Proiect Final Licenta Adi Resalvat1

Universitatea din Piteşti Facultatea de Mecanică şi Tehnologie Catedra de Tehnologie şi Management Inginerie Economică Industrială

PROIECT DE DIPLOMĂ

Îndrumător, As. univ. drd. ing. Gheorghe VASILE

Absolvent, Adrian TOMA

Anul universitar 2007-2008

Borderoul documentaţiei grafice Nr. crt. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21.

Denumire plansă

Formatul plansei Dese Desenu null de exec execuţ uţie ie a pies piesei ei pen pentr truu care care s-a s-a pro proie iect ctat at pro proce cesu sull IEI 2008-08-02.01 ISO A4 tehnologic Desenul de execuţie a semifabricatului proiectat IEI 2008-08-02.02 ISO A4 Fişa film a procesului tehnologic proiectat IEI 2008-08-02.03 ISO A0 Fişa de de co comandă nu numerică a pro proccesului te tehnologic pro proiiectat IEI 20 2008-08-02.04 ISO A1 A1 Dese Desenu null de ansa ansamb mblu lu al disp dispoz ozit itiv ivul ului ui de fabr fabric icar aree proi proiec ecta tatt IEI IEI 2008 2008-0 -088-02 02.0 .055 ISO ISO A1 Timpul efectiv pe intreg proiectul IEI 2008-08-02.06 ISO A2 Reţeaua logică a proiectului de producţie IEI 2008-08-02.07 ISO A3 Planurile de de sarcini al ale resurselor CM CMD fă fără date im impuse IEI 20 2008-08-02.08 ISO A2 Planurile de sarcini ale resurselor CMT fără date impuse IEI 20 2008-08-02.09 ISO A2 Planurile de sarcini ale resurselor CMD cu date impuse IEI 20 2008-08-02.10 ISO A2 Planurile de sarcini ale resurselor CMT cu date impuse IEI 2008-08-02.11 ISO A2 Planurile de sarcini ale resurselor CMD IEI 2008-08-02.12 ISO A2 Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMD IEI 2008-08-02.13 ISO A2 Programul de lucru CMD IEI 2008-08-02.14 ISO A2 Planurile de sarcini ale resurselor CMT IEI 2008-08-02.15 ISO A2 Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMT IEI 2008-08-02.16 ISO A2 Programul de lucru CMT IEI 2008-08-02.17 ISO A2 Ordonanţarea INAINTE IEI 2008-08-02.18 ISO A2 Programul de lucru IEI 2008-08-02.19 ISO A2 Ordonanţarea INAPOI IEI 2008-08-02.20 ISO A2 Programul de lucru IEI 2008-08-02.21 ISO A2

Data:…………

Cod plansă

Secretar Comisie Nume: Belu Nadia Semnătură: ……………. …………….

Absolvent Nume: Toma I Adrian Semnătură: ……………..

Borderoul documentaţiei grafice Nr. crt. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21.

Denumire plansă

Formatul plansei Dese Desenu null de exec execuţ uţie ie a pies piesei ei pen pentr truu care care s-a s-a pro proie iect ctat at pro proce cesu sull IEI 2008-08-02.01 ISO A4 tehnologic Desenul de execuţie a semifabricatului proiectat IEI 2008-08-02.02 ISO A4 Fişa film a procesului tehnologic proiectat IEI 2008-08-02.03 ISO A0 Fişa de de co comandă nu numerică a pro proccesului te tehnologic pro proiiectat IEI 20 2008-08-02.04 ISO A1 A1 Dese Desenu null de ansa ansamb mblu lu al disp dispoz ozit itiv ivul ului ui de fabr fabric icar aree proi proiec ecta tatt IEI IEI 2008 2008-0 -088-02 02.0 .055 ISO ISO A1 Timpul efectiv pe intreg proiectul IEI 2008-08-02.06 ISO A2 Reţeaua logică a proiectului de producţie IEI 2008-08-02.07 ISO A3 Planurile de de sarcini al ale resurselor CM CMD fă fără date im impuse IEI 20 2008-08-02.08 ISO A2 Planurile de sarcini ale resurselor CMT fără date impuse IEI 20 2008-08-02.09 ISO A2 Planurile de sarcini ale resurselor CMD cu date impuse IEI 20 2008-08-02.10 ISO A2 Planurile de sarcini ale resurselor CMT cu date impuse IEI 2008-08-02.11 ISO A2 Planurile de sarcini ale resurselor CMD IEI 2008-08-02.12 ISO A2 Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMD IEI 2008-08-02.13 ISO A2 Programul de lucru CMD IEI 2008-08-02.14 ISO A2 Planurile de sarcini ale resurselor CMT IEI 2008-08-02.15 ISO A2 Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMT IEI 2008-08-02.16 ISO A2 Programul de lucru CMT IEI 2008-08-02.17 ISO A2 Ordonanţarea INAINTE IEI 2008-08-02.18 ISO A2 Programul de lucru IEI 2008-08-02.19 ISO A2 Ordonanţarea INAPOI IEI 2008-08-02.20 ISO A2 Programul de lucru IEI 2008-08-02.21 ISO A2

Data:…………

Cod plansă

Secretar Comisie Nume: Belu Nadia Semnătură: ……………. …………….

Absolvent Nume: Toma I Adrian Semnătură: ……………..

CUPRINS Borderou de desene .............................................. ..................................................................... .............................................. .............................................. .......................

2

Partea I Proiectarea procesului tehnologic 1. Analiza funcţional – constructivă a piesei ...... ......... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ....... 1.1 Rolul Rolul funcţiona funcţionall al piesei piesei .......... ............... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ......... ......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ......... .... 1.2 Carac Caracter terist istici icile le geome geometri trice ce const construc ructiv tivee prescr prescrise ise pies piesei ei ..... ........ ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ....... 1.3 Caracteri Caracteristici sticile le materialu materialului lui piesei piesei .......... .............. ......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ......... .... 1.4 Tehnolog Tehnologicitat icitatea ea construcţ construcţiei iei piesei piesei .......... ............... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......

6 6 7 8 9

2. Proiectarea semifabricatului .......... ............... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ......... ......... .......... .......... .......... ....... 2.1 Stabilirea Stabilirea procedee procedeelor lor de obţinere obţinere a semifabr semifabricatu icatului lui .......... ............... .......... ......... ......... .......... .......... .......... .......... .......... ..... 2.2 Adoptarea Adoptarea procedeul procedeului ui economic economic de realizare realizare a semifabric semifabricatulu atuluii .......... ............... .......... .......... .......... .......... ....... 2.3 Adoptarea Adoptarea adaosuril adaosurilor or total totalee de prelucrare prelucrare .......... ............... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ....... 2.4 Stabilirea Stabilirea tratament tratamentelor elor termice termice primare primare necesare necesare .......... ............... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ......... ......... .......... ..... 2.5 Realizar Realizarea ea desen desenului ului de execuţie execuţie ......... .............. .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ......... ......... ........ ...

11 11 12 13 14 14

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic .... .......................................................................................... 3.1 Încadrare Încadrareaa piese pieseii într-un într-un tip / grup grup de produse produse .......... ............... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ..... 3.2 Stabil Stabilire ireaa metod metodelo elorr şi proce procedee deelor lor de de preluc prelucrar raree a supra suprafeţ feţelo elorr semifab semifabric ricatu atului lui ..... ........ ....... 3.3 Proiectarea conţinutului şi succesiunii succesiunii operaţiilor operaţiilor procesului procesului tehnologic tehnologic în două variante ............................................ .................................................................... ............................................... .............................................. .................................. ...........

15 15 16 17

4. Proiectarea primei variante variante de proces tehnologic ...... ......... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ..... 4.1 Determina Determinarea rea adaosuril adaosurilor or de prelucrare prelucrare şi calculul calculul dimensiu dimensiunilor nilor intermediar intermediaree .......... .............. .... * 4.2 Proiectarea operaţiilor procesului procesului tehnologic tehnologic ...... ......... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ... * La fiecare operaţie operaţie a procesului procesului se va realiza: realiza: A. Întocmirea schiţei operaţiei B. Precizarea fazelor operaţiei operaţiei şi a modului modului de lucru C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic D. Stabilirea metodei metodei de reglare reglare la dimensiune dimensiune a sistemului tehnologic tehnologic E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru F. Determinarea normei de timp G. Elaborarea programului programului cu comandă numerică (unde (unde este cazul)

21 21 25

5. Proiectarea celei de-a doua doua variantă de proces tehnologic* .... ........................................................................................ * (similar cu capitolul 4, dezvoltându-se numai elementele diferite de prima variantă)

46

6. Analiza economică a celor două variante de proces tehnologic .... ..........................................................................

50

Partea a II – a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare 1. Datele necesare proiectării dispozitivului ...... ......... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... .......

52

1.1 Stadiul de prelucrare a piesei............................................................................................. 1.2 Elementele operaţiei pentru care se proiectează dispozitivul ...........................................

52 52

2. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei în dispozitiv ...................................... 2.1 Schiţa operaţiei ................................................................................................................. 2.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesă la prelucrare şi a sistemului bazelor de cotare ...... 2.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare şi a elementelor de orientare ............................................................................................................................. 2.4 Calculul erorilor maxim admise la orientare .................................................................... 2.5 Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare ......................................................... 2.6 Alegerea variantei optime de orientare .............................................................................

54 54 55 55 56 56 57

3. Stabilirea fixării piesei. Calculul forţei de strângere necesară .........................................

58

4. Varianta optimă de orientare şi fixare ...............................................................................

59

5. Proiectarea ansamblului dispozitivului .............................................................................. 5.1 Proiectarea mecanismului de fixare şi calculul forţei de strângere realizată .................... 5.2 Proiectarea elementelor din structura dispozitivului ........................................................ 5.3 Modul de lucru cu dispozitivul .........................................................................................

60 60 61 69

Partea a III – a Programarea şi conducerea sistemului de producţie pentru produs

1. Datele iniţiale ......................................................................................................................... 1.1 Componentele produsului ................................................................................................. 1.2 Condiţiile generale de producţie .......................................................................................

70 70 70

2. Analiza proiectului de producţie ......................................................................................... 2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP) ................................................................... 2.2 Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) ..................................................................... 2.3 Calculul necesarului brut .................................................................................................. 2.4 Calculul necesarului net .................................................................................................... 2.5 Elaborarea Planului de Producţie Director (PPD) ............................................................ 2.6 Determinarea tipului de producţie .................................................................................... 2.7 Stabilirea formei de organizare a producţiei ..................................................................... 2.8 Aprovizionarea cu semifabricate (tarife regresive) ..........................................................

72 72 74 74 74 75 77 78 79

3. Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse (Varianta I) .............................................................................................................. 3.1 Ipotezele de bază .............................................................................................................. 3.2 Stabilirea resurselor de producţie ..................................................................................... 3.3 Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului de fabricaţie economic .................. 3.4 Stabilirea lotului de transport optim şi a lotului de transport economic ........................... 3.5 Durata ciclului de producţie ............................................................................................. 3.6 Perioada de repetare a loturilor ......................................................................................... 3.7 Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată .............................. 3.8 Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată ................. 3.9 Corelarea pogramelor de lucru cu PPD ............................................................................ 3.10 Calculul costului de producţie ........................................................................................

84 84 84 85 88 89 89 9 0 91 94 96

4. Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse limitate şi date impuse (Varianta a II - a) .................................................................................................................. 4.1 Ipotezele de bază .............................................................................................................. 4.2 Stabilirea resurselor de producţie şi a calendarelor corespondente ................................. 4.3 Structura organizatorică a atelierului de producţie ........................................................... 4.4 Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie ......................................................... 4.5 Managementul proiectului în funcţie de timp ................................................................... 4.6 Magementul proiectului în funcţie de resurse .................................................................. 4.7 Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor .................................................. 4.8 Selectarea scenariului optim ............................................................................................. 4.9 Corelarea programelor de lucru cu PPD ........................................................................... 4.10 Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată ............... 4.11 Amplasarea optimală a resurselor ................................................................................... 4.12 Calculul costului de producţie ........................................................................................

5. Compararea variantelor ...................................................................................................... 5.1 În funcţie de durata ciclului de producţie ......................................................................... 5.2 În funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare al acestora .............................. 5.3 În funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului ............................. 5.4 În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională ............................. 5.5 În funcţie de costul de producţie .......................................................................................

6. Concluzii finale .....................................................................................................................

99 99 99 10 1 10 2 10 4 10 6 10 7 11 0 11 0 11 0 11 2 11 7 11 9 11 9 11 9 12 0 12 0 12 0 12 1

Partea a IV – a Studiul de caz 1. Tema studiului de caz ...........................................................................................................

12 2

2. Date de baza .....................................................................................................................….

12 6

3. Analiza condiţiilor actuale ...................................................................................................

13 6

4. Elaborarea de noi soluţii ......................................................................................................

13 8

5. Propunere soluţie..........................................................................................………………..

14 0

6.Concluzii..........................................................................................………………………….

14 1 14 2 14 3

Anexă .......................................................................................................................................... Bibliografie..............................................................................................................................….

PARTEA I

Proiectarea procesului tehnologic

1. ANALIZA FUNCŢIONAL - CONSTRUCTIVĂ A PIESEI 1.1 ROLUL FUNCŢIONAL AL PIESEI Prin tema de proiect, s-a cerut stabilirea procesului tehnologic de fabricaţie al piesei “Roata Dinţată”

Roata dinţată are rolul de a transmite momentul de torsiune, de la arborele pe care se montează la o altă roata dinţată. Roata dinţată se montează pe un arbore. Piesa are in componenţa sa suprafeţe funcţionale, suprafeţe tehnologice şi suprafeţe libere. Se consideră suprafeţe funcţionale, suprafeţele de montaj sau de contact ale piesei cu alte organe ale maşinii. Aceste suprafeţe sunt executate la o calitate superioara faţă de celelalte suprafeţe (numite liber). Suprafaţa S6, S9 sunt danturi şi au rolul de a transmite momentul de torsiune la roata dinţată cu care se angrenează. Se prelucrează la o rugozitate de 1.6 µm şi este prevăzută cu o abatere radială faţă de baza de referinţa B. 0.0 2

B

Suprafaţa S11 este un canal pentru montajul unei arbore. Ea este prelucrată la o rugozitate de 1.6 µm. Suprafaţa S8 este o suprafaţă complexă şi are rolul de a asigura o distanţă între cele două danturi. Suprafeţele Tehnologice sunt : S13, S14. Suprafeţele Principale sunt: S8, S12, S6, S7, S9, S10, S1. Suprafeţele Libere sunt: S2, S3, S4, S5, S11. Suprafeţele libere se execută la o Rugozitate Ra= 6.3 µm şi au toleranţe conform STAS SREN 22768-1:1995 9Pg (141 Toleranţe).

Figura 1 – Numerotarea suprafeţelor piesei

1.2 CARACTERISTICILE GEOMETRICE CONSTRUCTIVE PRESCRISE PIESEI Se analizează caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare suprafaţă Sk se analizează din punct de vedere al: - caracteristicilor dimensionale; - caracteristicilor de formă (macro-geometrică şi micro-geometrică, rugozitate); - caracteristicilor de poziţie reciprocă. Această analiză se prezintă sintetic, în tabelul 1.2.1: Sk.

Forma Suprafeţei

S1

Suprafaţa Cilindrică exterioară Suprafaţa Cilindrică interioară Suprafaţa Cilindrică interioară

S2 S3

Dimensiunea Caracteristică Principală Ф50 ± 0.1

Treapta de precizie 8

Rugozita tea Ra 1.6

Toleranta De Formă -

Toleranţa De Poziţie

Ф39 ± 0.2

13

6.3

-

-

Ф6 ± 0.2

13

6.3

-

-

S4

Suprafaţa Plană frontală

85 ± 0.1/ Ф50

13

6.3

-

S5

Suprafaţa Plană frontală Suprafaţa Cilindrică exterioară Dantura

10 ± 0.1

11

6.3

-

-

Ф60 – 0.074

6.3

6.3

-

-

mxz = 2x28

8

1.6

-

S8

Suprafaţa Complexă

13

6.3

-

S9

Suprafaţa Cilindrică exterioară Dantura

10± 0.1 4± 0.1 Ф39 ± 0.2 Ф48 – 0.062

11

6.3

-

mxz = 2x22

8

1.6

-

S6 S7

S10

-

-

S11

Suprafaţa Cilindrică interioară

Ф26+0.021

7

1.6

-

S12

Suprafaţa Complexă

13

6.3

-

-

S13

Suprafaţa Conică interioară(teşit) Suprafaţa Plană frontală Suprafaţa Conică interioară(teşit)

25± 0.2 3 ± 0.1 Ф40 ± 0.3 1x45°

13

6.3

-

-

85 ± 0.1/Ф48

9

1.6

-

-

1x45°

13

6.3

-

-

S14 S15

0.0 2

B

1.3 CARACTERISTICILE MATERIALULUI PIESEI

Reperul primit prin tema de proiect se va realiza din oţel aliat pentru piese tratate termic 41MoCr11 STAS 791–88, destinate construcţiei de maşini. Prezentul standard conţine mărcile de oţeluri aliate, prelucrate prin deformare plastică la cald, folosite în stare tratată termic/termochimic, la temperatura ambiantă, în construcţia de maşini. Condiţiile tehnice generale de calitate sunt înscrise în STAS 7450 - 89. Aceste mărci de oţeluri sunt destinate fabricării organelor de maşini şi pieselor tratate termic/termochimic, cu adâncimea de călire garantată, conform benzii de călibilitate a mărcii respective. Dimensiuni, abateri limită şi condiţii de formă: conform standardelor de produs. Indicaţii tehnologice pentru deformarea plastică la cald: - laminare şi forjare liberă: 1180 ... 800° C; - forjare în matriţă: 1150 ... 900° C. Caracteristici tehnologice: - Călibilitatea se determină conform STAS 4930-80. Se garantează călibilitatea pentru. banda normală.

- Plasticitatea: pentru produse cu grosimi de 10 ... 160mm, gradul de refulare la cald trebuie să fie de 66% (reducere de 1/3 din înălţimea iniţială). Plasticitatea este garantată numai pentru produse obţinute din semifabricate cu suprafeţe curate (defecte de suprafaţă îndepărtate prin polizare, flamare etc. şi pentru bare cojite). Compoziţia chimică a materialului este următoarea(tabelul 1.3.1): Tabelul 1.3.1 Marcă oţel

C

Mn

Si

S

P

Cr

Ni

Alte

41MoCr11

% 0.38-0.45

% 0.4-0.8

% 0.17-0.37

% max. 0.035

% max. 0.035

% 0.9-1.3

% -

elemente Cu<0.3

al – albastru, n- negru, v- litera v. Proprietăţile mecanice şi recomandările pentru tratament termic sunt următoarele(tabelul 1.3.2): Tabelul 1.3.2 Starea I

Caracteristici mecanice minime Limita de curgere R p0.2 , Rezistenţa la tracţiune R m , Alungirea la rupere N/mm2 780

N/mm2 980

A5, % 10

KCU

HB

60

-

Tabelul 1.3.3 Recoacere T,°C Mediu 680-720 c

Parametrii tratamentului termic Normalizare Călire T,°C Mediu T,°C Mediu 845-875 a 845-875 a,u

Revenire T,°C Mediu 450-550 u

I – îmbunătăţit, c- cuptor, a – aer, u – ulei. Utilizări specifice ale oţelului: roţi de antrenare, arbori, axe, tije de pistoane, roţi dinţate, discuri de fricţiune, supape de admisie, etc.

1.4 TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCŢIEI PIESEI Din desenul de execuţie al piesei va trebui să se evidenţieze măsura în care forma constructivă asigură prelucrarea în condiţii cât mai convenabile. O formă constructivă optimă a piesei asigură prelucrarea cu un volum minim de muncă, dar cu respectarea prescripţiilor privind precizia dimensiunilor şi starea suprafeţelor. Piesa respectivă trebuie să corespundă atât din punct de vedere al semifabricatului pentru piesă, cât şi din punct de vedere al prelucrărilor necesare transformării semifabricatului în piesă. Forma constructivă generală a piesei este de revoluţie, prevăzută cu detalii constructiv funcţionale ca: dantură, canal de pană, filet care asigură îndeplinirea rolului funcţional în ansamblu. Din punct de vedere al semifabricatului piesa este tehnologică putând fii obţinută prin procedee clasice de matriţare, fără a fi nevoie de matriţe complexe sau număr mare de etape în obţinerea acestuia. Forma semifabricatului va urmării fidel forma generală a piesei, permiţând adaosuri mici de prelucrare.

Din punct de vedere al prelucrărilor, o piesă este tehnologică dacă se realizează condiţiile de calitate şi precizie cu un cost minim, precum şi cu un volum de muncă redus. Folosirea unor maşini unelte automate sau semiautomate în locul celor clasice, prelucrarea a două sau mai multe suprafeţe identice în acelaşi timp (ţinând seama că trebuie realizată o producţie de serie mijlocie) duce la micşorarea timpilor de fabricaţie. Reperul se poate realiza prin procedee simple de prelucrare mecanică ca: strunjire, frezare, mortezare, rectificare, cu scule standardizate şi dispozitive existente în dotarea maşinii unelte. Deoarece semifabricatul va fi matriţat şi va avea un adaos de prelucrare mic care se poate înlătura cu un volum de muncă redus şi cost minim rezultă că acesta este tehnologic din punct de vedere al prelucrărilor prin aşchiere. Materialul piesei are o bună comportare în exploatare, o bună prelucrabilitate prin aşchiere ce poate creşte în urma unui tratament termic de îmbunătăţire. Precizia şi calitatea piesei sunt bine corelate, desenul de execuţie cuprinzând toate datele necesare privind toleranţa şi rugozitatea suprafeţei. Astfel: Pentru suprafeţe libere se prescriu toleranţe mai mari, cel mult egale cu cele corespunzătoare preciziei economice (conform SR EN 22768-1:1995); Pentru suprafeţe care determină parametrii de funcţionare ai piesei, toleranţele şi rugozităţile se prescriu ţinând cont de condiţiile restrictive de funcţionare. Indici de tehnologicitate ai piesei 1.4.1Volumul Piesei V Volumul Cilindrului V1 Volumul cilindrului exterior Ф 50 Va = π* r2*h = 252* π*61 = 119773.21 Volumul cilindrului interior gol Ф40 Vb = π* r2*h = 202* π*20 = 31715092

V = Va-Vb-Vc = 69243.85

Volumul cilindrului interior gol Ф 26 Vc = π* r2*h = 132* π*36 = 19113.44 Volumul Rotii 1 V2 V = π* r2*h = (302* π*10) – (132*π*10) = 22965 Volumul Rotii 2 V3 V = π* r2*h = (242* π*10) – (132*π*10) = 12786.88 Volumul Canalului V4 V = π* r2*h = (192* π*4) – (132*π*10) = 2412.74 V = V1+ V2+ V3+ V4= 107409.47 mm3=107.409 cm3 ρotel=7.85Kg/cm3 M=ρ*v M=? M=843.16 g=0.843 Kg 1.4.2 Gradul de unificare In cadrul acestei piese se deosebeşte diferite tipuri de elemente constructive: Găuri cilindrice – 1 gaura Ф6 1 canal circular interior

1 canal circular exterior 1 suprafaţa conica 2 roti dinţate λe= Cd/Ct cu λe є [0.1] Cd – nr. elementelor cu dimensiuni diferite Ct – nr. total al elementelor Ct = 6 λe – al găurilor cilindrice ed = 1 λe = 1/1 = 1 λe – al canal circular interior ed = 1 λe = 1/1 = 1 λe – al canal circular exterior ed = 1 λe = 1/1 = 1 λe – al teşiturilor ed = 1 λe = 1/3 = 0.33 λe – al suprafeţei conice ed = 1 λe = 1/1 = 1 λe – al roţilor dinţate ed = 2 λe = 2/1 = 2 Pentru un grad g tipuri de elemente constructive se defineşte gradul de unificare constructive λe astfel: λe = (1/g) ∑ λe λe = 1/5 * 1 = 0.2 1.4.3 Gradul de concordanta intre caracteristicile prescrise si caracteristicile impuse de cerinţele funcţional tehnologice λe= Cc/Ct cu λe є [0.1] Cc – nr. caracteristicilor in concordanta Ct – nr. total de caracteristici Ct = 14 - funcţionale Cc = 7 λe = 7/14 = 0.2 - tehnologice Cc = 2 λe = 2/14 = 0.14

2. PROIECTAREA SEMIFABRICATULUI 2.1 STABILIREA PROCEDEELOR DE OBŢINERE A SEMIFABRICATULUI

Deoarece piesa “roata dinţata” este un organ de maşina care transmite un moment de torsiune, este necesar ca aceasta piesa sa aibă proprietăţi mecanice corespunzătoare. Obţinerea acestor proprietăţi trebuie avuta in vedere încă de la proiectarea semifabricatului. Pentru stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului se va tine seama de următoarele considerente tehnico-economice  forma constructiva  dimensiuni  materialul piesei  precizie si rugozitatea suprafeţei  tipul producţiei

Ţinând cont de cele prezentate mai sus se vor alege ca procedee de semifabricat : - laminare - matriţare Una din posibitatile de realizare a semifabricatului ar fi aceea de a-l obţine din bara laminata. Bara poate fi rotunda sau pătrata, dar pentru uşurarea operaţiilor de prelucrare ulterioare se va alege otel rotund.

Figura 2.1.1 - Schiţa semifabricatului laminat

Metoda de semifabricare prin forjare libera se foloseşte in general la producţia de serie mica, unde nu este rentabila producerea de matriţe. Deoarece la forjarea libera materialul se deformează plastic fără a se limita curgerea nu se poate obţine o precizie ridicata, dimensiunile prezintă variaţii mari, iar suprafeţele rezulta cu abateri mari de forma geometrica, necesitând adaosuri mari de prelucrare.

Figura 2.1.2 - Schiţa semifabricatului matriţat

Matriţarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune al materialelor prin care materialul in timpul deformării plastice se deformează simultan in tot volumul, iar curgerea acestuia este condiţionata de forma si dimensiunile cavitaţii matriţei. Datorita acestui lucru adaosul prevăzut la matriţare este mult mai mic decât la forjare iar piesa prezintă o calitate mult lai buna din punct de vedere al geometriei suprafeţei si calităţii acestuia.

2.2 ADOPTAREA PROCEDEULUI ECONOMIC DE REALIZARE A SEMIFABRICATULUI Tipurile de semifabricate se vor analiza având în vedere costul efectiv al semifabricatului individual, inclusiv operaţiile de degroşare, care asigură apropierea de piesa finită. Costul semifabricatului matriţat: Cm=G *Cmat+Com(1+R s/100) + Cmatrita /N [lei/buc] Costul semifabricatului laminat: CL=G * Cmat+S*TU*(1+R s/100) [lei/buc] Cm-costul semifabricatului matriţat CL-costul semifabricatului laminat G- greutatea semifabricatului (laminat/matriţat) Cmat- costul la 1 kg de material (laminat/matriţat) Com- costul unitar al operaţiei de matriţare S-salariul orar al operatorului TU-timpul unitar R s-regia secţiei Cmatrita -costul matriţa N-numărul de piese care se realizează cu aceeaşi matriţa

Costul semifabricatului laminat este mai mic decât cel al semifabricatului matriţat, de asemenea in cazul prelucrărilor pe maşini cu comanda numerica bara laminata este indicata. In concluzie piesa va fi obţinuta dintr-un semifabricat laminat (bara laminata).

2.3 ADOPTAREA ADAOSURILOR TOTALE DE PRELUCRARE

Piesa cilindrica de revoluţie prezintă mai multe trepte, iar cea cu diametrul cel mai mare 0 este delimitata de suprafaţa S14 cu φ 60 −0,1 . Aceasta suprafaţa are treapta de precizie IT 9 cu o rugozitate de 6,3 µ m, deci va necesita decât o strunjire de degroşare. Din tabele vom alege valori pentru a putea calcula dimensiunile semifabricatului: R z=150 µ m S=250 µ m ρ = ρ 2 + ρ 2 c centr (pentru prelucrarea intre vârfuri) ρ c = 2∆ c l c l c = 24 mm ∆ c =0,10 µ m/mm (din tabel) ρ centr = 0,25 T 2 T= 1900 µ m

+1

ρ c =2* 0,10*24 ρ c =4,8 µ m ρ centr =0,25* 1,9 2

+1

ρ centr =0,536 mm =536 µ m ρ = 4,8 2 + 536 2 ρ ≈ 536 µ m

2Ac min= 2(R z+S) + 2 ρ 2Ac min=1872 µ m 2Ac nom=2Ac min+Ai Ai=1,1 mm (din tabel) 2Ac nom=1,872+1,1 2Ac nom=2,972 dnom sf =60+2,972 dnom sf =62,972 mm

Se va alege o bara laminata cu diametrul standardizat : φ 65 +−10,,18 Stabilirea lungimii de debitare: L=85 ± 0,1 Metoda de debitare este cu cuţit pentru debitat pe strunguri.

R z+S=0,2 mm (din tabel) ρ =0,045*D (din tabel) ρ =0,045*65 ρ =2,925 mm 2Ac min=2*0,2+2*2,925 2Ac min=6,25 mm Ai=0,35 mm (din tabel) 2Ac nom=2Ac min+Ai 2Ac nom=6,6 mm Lnom=85+6,6 Lnom=91,6 mm

Se va alege 92 ± 0,35 mm 2.4.

STABILIREA TRATAMENTELOR TERMICE PRIMARE NECESARE

In vederea optimizării prelucrabilităţii prin aşchiere, se impune ca materialul prelucrat sa posede o anumita duritate , aceasta asigurând prelevarea uşoara a aşchiilor si durabilitatea impusa sculelor, uneori chiar si o anumita structura pentru a asigura o buna degajare sau o fragmentare si o calitate superioara suprafeţei prelucrate. La alegerea tratamentului optim pentru imbunatatirea prelucrabilităţii prin aşchiere se va tine seama de compoziţia chimica a otelului. Pentru otelurile cu 0,3…0,4% C se recomanda normalizarea cu supraîncălzire pentru distrugerea structurii in benzi. Normalizarea poate fi considerate ca un caz limita al recoacerii in sensul ca răcirea are loc ceva mai rapid, respectiv in aer. Normalizarea se aplica ca tratament primar semifabricatelor din otel carbon sau celor slab aliate. In cazul normalizării, temperatura de încălzire este ceva mai ridicata decât la recoaceri, răcirea facondu-se in aer pana la cca. 600 oC, după care se continua lent in cuptor.

2.5.

REALIZAREA DESENULUI DE EXECUŢIE

Desenul de execuţie se obţine plecând de la piesa finală la care se adaugă adaosurile de prelucrare şi cele tehnologice, ale căror mărimi au fost stabilite anterior. Desenul de execuţie astfel obţinut este prezentat în desenul IEI – 2008 – 08 – 02 . 02

3. PROIECTAREA VARIANTELOR PRELIMINARE DE PROCES

TEHNOLOGIC

3.1 ÎNCADRAREA PIESEI ÎNTR-UN TIP / GRUP DE PRODUSE Piesa data, prin tema de proiect face parte din clasa « roţilor dinţate ».

Pe baza caracteristicilor comune a pieselor din aceasta categorie se poate elabora o tehnologie tip (cadru) care indica următoarele etape tehnologice importante Tabelul 3.1.1 Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 8

Denumire etapă/operaţie Prelucrarea suprafeţelor dintr-o parte (inclusiv a alezajului) Prelucrarea suprafeţelor din cealaltă parte Prelucrarea găurilor Degroşarea danturii Tratament termic Rectificarea suprafeţelor (inclusiv a alezajului) Rectificarea danturii Control final

Maşina-unealtă la producţia de serie mijlocie Strung cu CN Strung cu CN Maşina de găurit Maşină de danturat cu freză melc Maşină de mortezat cu cuţit roată Maşină de rectificat Maşină de rectificat dantură prin rostogolire

Notă: CN – comandă numerică

3.2 STABILIREA METODELOR SI PROCEDEELOR DE PRELUCRARE A SUPRAFEŢELOR SEMIFABRICATULUI Tabelul 3.2.1 Suprafata

Varianta

S1

I

S2

I

PK1 Strunjire degroşare Ra=6,3 µm; TP = 13 Strunjire degroşare Ra=6,3 µm; TP = 13

Succesiuni de prelucrări PK2 Strunjire de finisare Tp11 R a 3,2

PK3 Rectificare Tp 7 Ra 1,6

S3

I

S4

I

S5

I

S6

I

S7

I

S8

I

S9

I

S10 I S11

I

S12

I

S13

I

S14

I

S15

I

Găurire Ra=6,3µm; Tp= 13 Strunjire degroşare Ra= 6.3 µm; Tp = 13 Strunjire degroşare Ra= 6.3 µm; Tp = 12 Strunjire degrosare Ra= 6.3 µm; Tp = 13 Degrosare dantura-prin frezare Mortezare Ra= 6.3 µm; Tp = 13 Strunjire degrosare Ra= 6.3 µm; Tp = 13 Strunjire degrosare Ra= 6.3 µm; Tp = 13 Degrosare dantura cu cuţit roata Ra= 6.3 µm; Tp = 13 Strunjire degrosare Ra= 6.3 µm; Tp = 13 Strunjire canal Ra= 6,3 µm; Tp = 13 Strunjire degrosare Ra= 6.3 µm; Tp = 13 Strunjire degrosare Ra= 6.3 µm; Tp = 13 Strunjire degrosare Ra= 6.3 µm; Tp = 13

Finisare dantura Prin frezare - Mortezare Ra= 3,2µm; Tp = 11

Rectificare dantura Ra= 1,6 µm; Tp = 8

Finisare dantura cu cuţit roata Ra= 3,2µm; Tp = 11 Strunjire semifinisate Ra= 3.2 µm; Tp = 11

Rectificare dantura Ra= 1,6 µm; Tp = 8 Rectificare Ra= 1,6 µm; Tp = 8

Strunjire semifinisate Ra= 3.2 µm; Tp = 11

Rectificare Ra= 1,6 µm; Tp = 8

3.3 PROIECTAREA CONŢINUTULUI ŞI SUCCESIUNII OPERAŢIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC ÎN DOUĂ VARIANTE Prima variantă a procesului tehnologic Succesiunea operaţiilor procesului tehnologic este următoarea:

Număr operaţie, denumire, schiţă

Operaţia 10 – Strunjire I (strunjire dintr-o parte)

T0 1

T0 2

T0 3

T 05

T 04

T0 6

O

T0 7 n p

R a3 .2

Maşină – unealtă, sculă, dispozitiv, verificator

MU: SQT -10M

T01-Cutit Coromant T-Max U Suport PCLNL 20-20 M12 Pl\U+0103cu\U+0163\U+0103 CNMG 12 04 08 /P20 T02-burghiu pentru centruire STAS 1114-80d =3.15mm, D=11.2mm T03-burghiu %%c20 R415.5-2000-50-AC0 GC1040 (catalog SANDVIK COROMANT) T04-Cutit Coromant T-Max U Suport S25Q SCLCL 12 Placuta CNMG 12 04 08 /PR T05-Cutit Coromant T-Max U Suport S25Q SCLCL 12 Placuta CNMG 12 04 08 /P20 T06-Cutit Coromant T-Max U Suport SVJBL 20-20 M11 Placuta VBMT 11 02 04 T07-cutit de canelat ext. suport T-MAX Q-CUT cu placuta cod -5G/P30 Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificatoare: lungimile se verifica cu subler 0-150 STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de 0,02mm; diametrele se verifica cu calibre potcoava

Operaţia 20 – Strunjire II (strunjire din cealaltă parte)

T0 1

T0 3

T02

T0 4

MU: SQT -10M

Sculele folosite (scule cu placute din carburi metalice): T01- cutit de strung T MAX P de degrosat exterior: - cod placuta: CEM G12 04 16 - cod suport: SCLEN 08 08 M12 ISO 5608-1995 T02 - cutit de strung T MAX P de degrosat interior: - cod placuta: CEM G12 04 16 - cod suport: S15 F-SCLEL 09 ISO 6261-1995 T03 - cutit de strung T MAX P de semifinisare exterioara: - cod placuta: KEM G11 04 12 - cod suport: PDLEN 08 08 M11 ISO 5608-1995 T04 - cutit de strung T MAX P de semifinisare interioara: - cod placuta: KEM G11 04 12 - cod suport: S15 F-SDLER 09 ISO 6261-1995 Dispozitiv: universal cu trei bacuri

n p

Verificatoare: lungimile se verifica cu subler 0-150 STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de 0,02mm; diametrele se verifica cu calibre potcoava Frecventa de masurare 1/10 piese

Operaţia 30 – Gaurire

MU: Masina de gaurit G25 Scula folosita: burghiu elicoidal scurt cu coada conica 4x124 STAS 575-80/Rp3 Dispozitiv: de gaurit indexabil Verificator: calibru tampon Frecventa de masurare: 1/10 piese

Operaţia 40 – Danturare

MU: Masina de mortezat dantura MD 250 Scula folosita:cutit roata de mortezat/ Rp3 Dispozitiv: specializat Verificatoare: pentru cota peste dinti micrometru cu talere; pentru grosimea dintelui - subler pentru roti dintate Frecventa de masurare: 1/10 piese

Operaţia 50 – Danturare

MU: Masina de mortezat dantura MD 250 Scula folosita:cutit roata de mortezat/ Rp3 Dispozitiv: specializat Verificatoare: pentru cota peste dinti micrometru cu talere; pentru grosimea dintelui - subler pentru roti dintate Frecventa de masurare: 1/10 piese

Operaţia 60 – Control tehnic intermediar

Operaţia 70 – Rectificare interioara

MU: Masina de rectificat interior si exterior WMW 450 Scula folosita: corp abraziv cilindric plan 132x6x20 STAS 601/1-84 - 11A40J2V Dispozitiv: universal cu trei bacuri

7 5 0 . 0 . 0 - 0 -

ns

0 9 . 5 2 Ø

Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii vernierului de 0,002 mm; rugozimetru Frecventa de masurare: 1/10 piese

Sl

Operaţia 80 – Rectificare interioara

MU: Masina de rectificat dantura Nilles Scula folosita: piatra bitronconica 1100x20x100 STAS 3818-76- 11A40J2V Dispozitiv: specializat

R a1.6

Verificator: pentru cota peste dinti micrometru cu talere; pentru grosimea dintelui - subler pentru roti dintate; pentru rugozitate - rugozimetru Frecventa de masurare: 1/10 piese

MU: Masina de rectificat dantura Nilles Operaţia 90 – Rectificarea alezajului Scula folosita: piatra bitronconica 1100x20x100 STAS 3818-76- 11A40J2V Dispozitiv: specializat Verificator: pentru cota peste dinti micrometru cu talere; pentru grosimea dintelui - subler pentru roti dintate; pentru rugozitate - rugozimetru Frecventa de masurare: 1/10 piese

Operaţia 100 – Tratament termic

A doua varianta de proces tehnologic

Cuptor Călire – revenire joasă.

Aceaste varianta de proces tehnologic cuprinde aceleasi operatii ca prima varianta de proces tehnologic, cu exceptia operatiilor 50, 80, 90. Numărul operaţiei, denumire, schiţă

Operatia 50 – Frezare

Maşină – unealtă, sculă, dispozitiv, verificator

M U: Freza disc modul Scula de prelucrat este freza disc modul STAS 3092/1-86 cu următoarele caracteristici: Dispozitivul de orientare şi fixare al piesei: dorn lung rigid cu reazem frontal. Verificatoare: micrometru cu talere si şubler pentru roti dintate.

Operatia 80 – Rectificarea danturii (prin procedeul Maag)

MU: maşină de rectificat tip Maag Scula: corp abraziv taler cu treapta 12A STAS 604-89 Dispozitiv: specializat Verificator: micrometru cu talere şi subler pentru roţi dinţate Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

Operatia 80 – Rectificarea danturii (prin procedeul Maag)

MU: maşină de rectificat tip Maag Scula: corp abraziv taler cu treapta 12A STAS 604-89 Dispozitiv: specializat Verificator: micrometru cu talere şi

subler pentru roţi dinţate Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

4. PROIECTAREA PRIMEI VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC

4.1 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ŞI CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE Metoda analitica: Determinarea adaosurilor de prelucrare si calculul dimensiunilor intermediare pentru suprafetele S11 si S1. Caracteristicile suprafeţelor sunt descrise în tabelul 4.1.1. Tabelul 4.1.1 Suprafaţa

Forma

Dimensiunea [mm]

S 11

cilindrică interioară

φ 26 00,0.2

S 14

Plan frontala

85 0−,01.1

Treapta de precizie 7

Rugozitatea [μm]

10

6.3

1,6

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune este cea automată. Această determinare se face la nivel de fază a operaţiei procesului tehnologic de prelucrare proiectat. Factorii ce determină mărimea adaosului de prelucrare optim pentru faza curentă sunt: - rugozitatea de la faza precedentă, R zp [μm]; - grosimea stratului de material ecruisat la faza precedentă, S p [μm]; - abaterile de la poziţie ale suprafeţelor de prelucrat şi unele abateri de la forma acestei suprafeţe, ρ p[μm]; - eroarea de orientare şi fixare de la faza curentă, εic [μm]. Mărimea adaosului intermediar minim se calculează prin însumarea tuturor adaosurilor prezentate mai sus pentru adaosuri simetrice pe diametru – suprafeţe de revoluţie: 2Ac,min = 2 * (R zp + S p) + 2 *

ρ p2 + ε c2

Notaţii utilizate: Acmin – adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (pe razǎ sau pe o faţǎ planǎ); R zp – înălţimea neregularităţilor de suprafaţǎ rezultate la faza precedentǎ ;

S p – adâncimea stratului superficial defect format la faza curentǎ; ρ p – abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat, rǎmase după efectuarea fazei precedente; εc - eroarea de aşezare la faza de prelucrare consideratǎ. ρ = ρ e2 + ρ m2

Abaterea spaţială se determină cu relaţia: , unde: ρex – necoaxialitatea treptelor prinsă şi prelucrată, ρm – dezaxarea matriţelor în planul de separaţie. Adaosul nominal se determină cu relaţia: 2Ai,nom=2Ai,min+as,i-1 – as,i Prelucrarea se face prin obţinerea automată a dimensiunilor (cu reglarea sculelor după etalon), caz în care dimensiunile intermediare se determină cu relaţia: d i

1, max =

−

d i ,max

+

d i

2 Ai, nom

−

1, m in

=

d i

−

1,m ax,r

−

Ca dimensiune nominală se va trece valoarea:

T i 1 −

d n o m d =

m a

(rotunjit) şi se va trece în

0

d n o m− T

documentaţie cu valoarea . Pentru calculul adaosului de prelucrare se porneşte în sensul invers al efectuării operaţiilor.

Calculul adaosurilor de prelucrare si dimensiunilor intermediare pentru sup rafata S 11 si S14 I Metoda analitică – clasică ρ ε of Suprafata Nr. Denumire T AS R z+S 2Ac 2Ac d nom prel Procedeu [mm] Ai [μm] [μm] [μm] [mm] min nom [mm] [μm] [μm] calculat rotunjit S11 φ 26 00 ,0.2

0

Laminare 1200

1

Gaurire

2 3

Strunjire finisare Rectificare

0

Laminare

330 62 26 S1 φ 50 0−0.06

1200 1 2 3

Strunjire degrosare Strunjire finisare Rectificare

330 62 26

+0,3 -0.6 0 -0,33 0 -0,62 0 -0,026 +0,3 -0.6 0 -0,33 0 -0,62 0 -0,026

Dimensiu ne prescrisa

0.41

0.47

-

-

-

0

0

0

0.123

0,028

0.42

1.03

5.3

25.3

25.3

25.3 − 0,33

0.062

0,011

0.05

0,41

0,58

25,42

25.6

25.6 0− 0.62

-

-

0.001

0.05

0.12

26

26

26 − 0, 26

0.41

0.47

-

-

-

0

0

0

0.123

0,028

0.42

1.03

3.3

51.33

51.3

51.3 0− 0,33

0.062

0,011

0.05

0,41

0,58

50,42

50.3

50.4 0− 0.62

-

-

0.001

0.05

0.12

50

50

50 0−0,06

0

0

II. Metoda experimental-statistică (adoptare din tabele normative) Nr. & caract

S6 φ 60 0−0, 074

S14 85 0−,01.1

Procedeele AS de Ai prelucrare [mm] Denumire T [mm] Laminare 1,9 +0,6 -1,5 Strunjire 0,3 +0 Degroşare 0,074 Laminare 1,9 +0,6 -1,5 Strunjire 0,25 +0.1 Degroşare -0,1

Adaos total/ Dimensiunea Dimensiunea intermediar nominală prescrisă [mm] [mm] [mm] (2a)

Laminare S2 φ 39 ± 0,2 Gaurire Laminare S9 φ 48 0−0,06

1.2 0,39 1,9

Strunjire 0.39 Degroşare

+0,3 -0.6 +0.2 +0,2 +0,6 -1,5 +0, -0.06

-

65

5

60

-

90

90 −1,5

15

85

85 − 0,1

-

0

0

39

39

39 +0, 2

-

65

65 −1,5

17

48

48 +−00.06

+0 , 6

65 −1,5

60 ++00,074 +0 , 6 +0.1

+0.2

+0 , 6

II. Metoda experimental-statistică (adoptare din tabele normative) Nr. & caract

S6 φ 60 0−0, 074

S14 85 0−,01.1

Procedeele AS de Ai prelucrare [mm] Denumire T [mm] Laminare 1,9 +0,6 -1,5 Strunjire 0,3 +0 Degroşare 0,074 Laminare 1,9 +0,6 -1,5 Strunjire 0,25 +0.1 Degroşare -0,1

Adaos total/ Dimensiunea Dimensiunea intermediar nominală prescrisă [mm] [mm] [mm] (2a)

Laminare S2 φ 39 ± 0,2 Gaurire Laminare S9 φ 48 0−0,06 S4 85 0−,01.1

1,9

Strunjire 0.39 Degroşare Laminare 2.1 Strunjire 0.2 Degroşare Laminare

S5 10 0−,01.1

1.2 0,39

2.1

Strunjire 0.2 Degroşare

-

65

5

60

-

90

90 −1,5

15

85

85 − 0,1

+0,3 -0.6 +0.2 +0,2 +0,6 -1,5 +0, -0.06 +0,6 -1,5 +0.1 -0,1

-

0

0

39

39

39 +0, 2

-

65

65 −1,5

17

48

48 +−00.06

+0,6 -1,5 +0.1 -0,1

+0 , 6

65 −1,5

60 ++00,074 +0 , 6 +0.1

+0.2

+0 , 6

-

90

90 −1,5

5

85

85 − 0,1

-

90

90 −1,5

80

10

10 − 0,1

+0 , 6 +0.1

+0 , 6 +0.1

4.2 PROIECTAREA OPERAŢIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC A. B. C. D. E. F. G.

Întocmirea schiţei operaţiei Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnoogic Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Determinarea normei de timp Elaborarea programului cu comandă numerică (unde este cazul)

4.2.1 Operatia 10 - Strunjire I (strunjire dintr-o parte)

A. Întocmirea schiţei operaţiei T01

T02

T03

T05

T04

T06

O

T07 n p

3 ) 2 3 . 0 . 6 0 0 . + - 0 0 + 0

3 . 5 2 Ø

6 . 5 2 Ø (

24.70 0.00 -0.31 570.12 -0.09 86.8 0.00 -0.31

Ra3.2

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru a) orientare si fixare piesa 1. Strunjire frontala b) Indexare cap revolver 2. Centruire c) Indexare cap revolver 3. Gaurire d) Indexare cap revolver 4. Strunjire interioara degrosare e) Indexare cap revolver 5. Strunjire interioara finisare f) Indexare cap revolver 6. Strunjire exterioara degrosare g) Indexare cap revolver 7. Strunjire exterioara finisare h) Indexare cap revolver 8. Strunjire suprafaţa profilată i) desprindere piesa

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina unealta - strung cu comanda numerica SQT-10M

Tabelul 4.2.1.1 Specificatii standard ale masinii Axul principal Viteza axului Numarul de viteze ale axului Capatul anterior al axului principal Arborele tubular Adaosul minim de indexare a axului Diametrul lagarului arborelui principal Axul secundar Viteza axului secundar Cursa axului secundar (axa – B) Rata de avans rapid a axului secundar Scula rotativa Regimul de viteza al sculei rotative Puterea necesara Sursa de tensiune electrica (30 min/avans continuu) Debitul de aer Dimensiunile Inaltime masinii Spatiul necesar la sol Greutate

SQT – 10MS 35-6000 Pas cu pas

SQT – 10MJ

A2-5 52mm 0.001° 80mm 180-6000rpm

-

460mm

-

18000mm/min 120-3000rpm 33.7KVA/22.5KVA 31KVA/19.6KVA 5kgf/cm2, 100i/min 1892mm 3005mmx465mm 4300kg

2805mmx465mm 4100kg

Echipamentul cu comandă numerică Cicluri de prelucrare – ciclurile automate de strunjire se programează cu ajutorul adreselor G28 si G29 (strunjire transversală, respectiv strunjire longitudinală). Cu ajutorul acestor cicluri se realizează automat trecerile succesive necesare pentru îndepărtarea adaosului cuprins între conturul brut şi conturul final. Pentru executarea unui ciclu automat de strunjire este necesar să se programeze: - conturul brut indicat prin punctul de început al programului; - conturul final prin specificarea punctelor caracteristice ale acestuia ; - tipul ciclului de strunjire ; - adâncimea de aşchiere care se va programa sub adresa R. Adaosul de prelucrare necesar pentru realizarea operaţiilor de finisare se asigură printr-o translaţie a sistemului de coordonate. Schimbarea sculelor – se realizează automat prin programarea adresei M06 – activare schimbare sculă. Origini ale sistemului. Pentru a putea programa diferite mişcări ale organelor de lucru ale MUCN (maşini unelte cu comandă numerică), este necesară raportarea lor la un sistem de coordonate. Se va adopta un sistem de coordonate ortogonal, axele fiind alese astfel: - axa Z este identică sau paralelă cu axa arborelui principal, cu sensul pozitiv în sensul creşterii distanţei dintre sculă şi piesă; - axa X este orizontală şi paralelă cu suprafaţa de aşezare a piesei; - axa Y se alege astfel încât să formeze cu axele X si Z un tridru drept, de sens direct.

Dispozitiv de orientare şi fixare : dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior STAS 1373 – 73. Caracteristicile sculelor aşchietoare: [15]  T01 - cuţit T MAX P - cod placuţă: CEM G12 04 16 - cod suport (pentru exterior): SCLEN 08 08 M12 ISO 5608-1995  T02 - cuţit T MAX P - cod placuţă: CEM G12 04 16 - cod suport (pentru interior): S15 F-SCLEL 09 ISO 6261-1995  T05 - cuţit T MAX P - cod placuţă: KEMG 11 04 12 - cod suport (pentru exterior): PDLEN 08 08 M11 ISO 5608-1995  T06 - cuţit T MAX P - cod placuţă: KEM G11 04 12 - cod suport (pentru interior): S15 F-SDLER 09 ISO 6261-1995  T07 (cutit profilat) - cuţit TMAX P - cod plăcuţă: SNMM12 04 16 - cod suport (pentru exterior): DSLEL 08 08 E6 ISO 5608-1995

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie să specifice modul de poziţionare relativă a elementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrărilor. Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de probă. Semifabricatele (piesele) de probă care se utilizează la reglare sunt piese din fabricaţia curentă, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operaţiei la care are loc reglarea. [3] Verificator: pentru diametre calibre potcoavă de interior/exterior TRECE/NU TRECE, iar pentru lungimi, şubler 0-150 STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de 0,02 mm

E. Determinarea valorilor parametrilor de lucru

Tabelul 4.2.1.2

F. Determinarea normei de timp [8 I] Norma tehnicǎ de timp “NT” reprezintǎ timpul stabilit unui executant care are calificare corespunzǎtoare pentru efectuarea unei unitǎţi de lucrare în condiţii tehnico-organizatorice Etapa

Degrosare

Finisare

Gaurire

Caracter placutei

CNMM 12 04 08PR 4025

Nr. Supraf

Diametrul

Adaosul de prel.

Lungimea L

Rug. Adincimea Roi t (adaos de prel.)

Avans f=s

S6

Ø 60

5

10

6.3

5

0.143

S9 o10

Ø 48

5

10

6.3

5

0.413

S14

Ø 48

2.26

85

6.3

2.26

0.411

VNMG 16 04 08 PM4025

S14

Ø 48

0.94

85

3.2

0.94

0.411

S11o10

Ø 26

0.58

61

3.2

0.58

0.405

R411.5 26534 D

S11(o1 0)

Ø 26

0

61

6.3

85

0.1

precizate ale locului de muncǎ. Norma tehnicǎ de timp se calculeazǎ cu relaţia: Tn = Tb +Ta + Ton +Td +T pd +

Tpi

[min]

Vi t v 27 0 32 5 27 0 27 0 27 1

85

Turatia N 2r/ruire

Puterea p

Timp de baza tb

1435

19.2

0.02

2154

22.1

0.6

1794

8.7

0.6

1794

8.7

0.12

3322

2.7

0.01

1400

0.13

0.48

F. Determinarea normei de timp [8 I] Norma tehnicǎ de timp “NT” reprezintǎ timpul stabilit unui executant care are calificare corespunzǎtoare pentru efectuarea unei unitǎţi de lucrare în condiţii tehnico-organizatorice Etapa

Degrosare

Finisare

Gaurire

Caracter placutei

CNMM 12 04 08PR 4025

Nr. Supraf

Diametrul

Adaosul de prel.

Lungimea L

Rug. Adincimea Roi t (adaos de prel.)

Avans f=s

S6

Ø 60

5

10

6.3

5

0.143

S9 o10

Ø 48

5

10

6.3

5

0.413

S14

Ø 48

2.26

85

6.3

2.26

0.411

VNMG 16 04 08 PM4025

S14

Ø 48

0.94

85

3.2

0.94

0.411

S11o10

Ø 26

0.58

61

3.2

0.58

0.405

R411.5 26534 D

S11(o1 0)

Ø 26

0

61

6.3

85

0.1

Vi t v 27 0 32 5 27 0 27 0 27 1

85

Turatia N 2r/ruire

Puterea p

Timp de baza tb

1435

19.2

0.02

2154

22.1

0.6

1794

8.7

0.6

1794

8.7

0.12

3322

2.7

0.01

1400

0.13

0.48

precizate ale locului de muncǎ. Norma tehnicǎ de timp se calculeazǎ cu relaţia: Tn = Tb +Ta + Ton +Td +T pd +

Tpi [min] n

în care: Tn – timpul normat pe operaţie; Tb – timpul de bază (tehnologic, de maşină); Ta – timpul auxiliar (ajutător); Ton – timpul de odihnă şi necesităţi fireşti; Td – timpul de deservire tehnică (T dt) şi organizatorică (Tdo); T pd – timpul de prindere – desprindere a semifabricatului; Tpi – timpul de pregătire – încheiere; n – lotul de piese pe care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu.

∑

Tb= t b (tabelul 4.2.1.2) => Tb = 0.21[min] t b = t b1 + t b 2 + t b 3 + t b 4 = 0.6 + 0.01 + 0.31 + 0.48 = 0.21[min] ta1 = 0.1[min] tab12.21[8 I] 

ta 2 = 0.14[min] tab12.22 [8 I] ta3 = 0.16[min] tab12.24 [8 I] ta = tai = 0.4[min]

∑

3.5 3.5 (tb + ta) = (1.4 + 0.4) = 0.063 [min] 100 100 [8. I]) ton=

tdt=

2 2 ⋅ 1.4 = 0.028 [min] tb = 100 100

(tabelul 12.27

(tabelul 12.26 [8. I])

tdo=

1 1 (tb + ta) = (1.4 + 0.4) = 0.018 [min] 100 100

T pd = 0,23 [min] Tpî=30 min T pî [min] 30

(tabelul 12.9 [8. I]) ta[min] 0.4

t b[min] 0.21

Tdt[min] 0.045

(tabelul 12.6 [8. I]) Tdo[min] Ton[min] 0.028

Timpul unitar pe operaţie: Tu = Tb +Ta + Ton +Td +T pd +Tindexare turela Tindexare turelă = 7 (scule) · 1,8 (sec – timp necesar pentru schimbarea unei scule) Tindexare turelă = 12.6 [s] Tindexare turelă = 0,21 [min] 30 Tn = 0.6+ ; Tn = 0.73 [min] 96

G. Elabor Elaborare areaa program programulu uluii cu comandă comandă numeri numerică că % Strunjire Operaţia 10 N01 G36 XZ T01T01 N02 G00 G27 G96 G96 X0 Z90 S120 F0.3 F0.3 T0101 M06 M03 N03 G01 Z87.5 N04 X65 N05 G36 XZ N06 G00 G27 G96 G96 X0 Z90 S 300 F 0.1 T0202 M06 M03 N07 G01 Z87.5 N08 Z 3 N09G32 X Y Z T0303 T0303 M06 N10 G00 G95 Z 102.5 102.5 S 100 M03 M08 N11 G81 X0 Y0 Z87.5 Z87.5 R2 F0.1 N12 X 26 Z0 N13 G80 M05 N14 G36 XZ T04T04 N15 G00 G96 X 25.3 25.3 Z0 S300 F0.1 F0.1 N16 G01 X 25.3 Z0 N17 X 0 N18G00 Z92.5 G00 X 13 Z96 N19 G36 XZ T0505 N20 G00 G27 G96 G96 X 0 Z87.5 S300 S300 F0.1 N21 G01 X 0 Z85 Z85 N22 X 48 Z85 N23 Z71 N24 X60 Z71 N25 Z61 N26 G36 XZ N27 G00 G27 G96 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M06 M03

0.018

N28 G01 Z85 N29 X 85N01 G36 XZ T06T06 M06 N30 G92 XY N31 G00 G27 G96 G96 X 60 Z75 S50 F0.1 F0.1 N32 G01 X 39 N33 G00 X48 N34 G36 XZ

!

4.2.2 Operatia 20 - Strunjire II (strunjire din cealaltă parte) A. Întocmirea schiţei operaţiei

T01

T03

T02

T04

48.40

-0.06 -0.27

2 . 2 . 0 0 - -

n p

9 3 Ø

44,18

) 2 . 3 6 0 3 . . 0 0 + + 0 0 - 0

3 . 4 . 1 0 5 5 Ø Ø (

Ø25 85±0.1

Ra3.2

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru a) orientare si fixare piesa 1. Strunjire exterioara b) Indexare cap revolver revolver 2. Strunjire interioara c) Indexare cap revolver 3. Strunjire exterioara finisare d) Indexare cap revolver 4. Strunjire interioara finisare e)Indexare cap revolver 5. Strunjire suprafaţa profilată f) desprindere piesa C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Idem Operaţia 10

Caracteristicile sculelor aşchietoare: aşchietoare: [15]  T01 - cuţit T MAX P - cod pla placcuţă uţă: CE CEM G12 G12 04 16 16 - cod cod supor suportt (pentr (pentruu exter exterior ior): ): SCLEN SCLEN 08 08 08 M12 M12 ISO ISO 5608-1 5608-1995 995  T02 - cuţit T MAX P - cod pla placcuţă uţă: CE CEM G12 G12 04 16 16 - cod cod supor suportt (pentr (pentruu inter interior ior): ): S15 S15 F-SCL F-SCLEL EL 09 09 ISO ISO 62616261-199 19955  T03 - cuţit T MAX P - cod pla placcuţă uţă: KE KEMG 11 04 12 12 - cod cod supor suportt (pentr (pentruu exter exterior ior): ): PDLEN PDLEN 08 08 08 M11 M11 ISO 560 5608-1 8-1995 995  T04 - cuţit T MAX P - cod pla placcuţă uţă: KE KEM G11 G11 04 12 12 - cod cod supor suportt (pentr (pentruu inter interior ior): ): S15 S15 F-SDL F-SDLER ER 09 09 ISO ISO 62616261-199 19955

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Idem Operaţia 10 Verificator: Idem Operaţia 10

F. Determinarea normei de timp [8 I] Tabelul 4.2.2.1 Etapa

Caracter placutei

Degrosare

Nr. Supraf

Diametrul

Adaosul de prel.

Lungimea L

Rug. Roi

Adincimea t (adaos de prel.)

Avans f=s

Vit v

Turatia N 2r/ruire

Puterea p

Timp de baza tb

S1

Ø 50

4.4

85

6.3

4.4

0.411

270

1722

15.4

0.12

S4

Ø 50

4.2

11

6.3

4.2

0.411

270

1722

15.4

0.02

S5

Ø 10

1.75

10

6.3

1.75

0.411

270

8609

6.7

0.01

CNMM 12 04 08 PR 4025

Finisare

VNMG 16 04 08 PM4025

S1

Ø 50

0.94

85

3.2

0.94

0.411

270

1794

8.7

0.12

Gaurire

R411.5 26534 D

S2(o 10)

Ø 39

0

22

6.3

85

0.1

85

1400

0.13

0.31

S11(o10)

Ø 26

0

61

6.3

85

0.1

85

1400

0.13

0.48

Determinarea normei de timp [8 I] t b (tabelul 4.2.1.2) => Tb = 0.21[min]  Tb= t b = t b1 + t b 2 + t b 3 + t b 4 + t b 5 + t b 6 + t b 7 = 0.21[min] ta1 = 0.1[min] tab12.21[8 I]

∑


∑

3.5 3.5 (tb + ta ) = (1.4 + 0.4) = 0.072 [min] 100 100

(tabelul 12.27 [8. I])

2 2 ⋅ 1.4 = 0.025 [min] tb = 100 100

(tabelul 12.26 [8. I])

ton= tdt=

tdo=

1 1 (tb + ta ) = (1.4 + 0.4) = 0.021 [min] 100 100

T pd = 0,23 [min]

(tabelul 12.9 [8. I])

Tpî=30 min

(tabelul 12.6 [8. I])

T pî

ta[min]

t b[min]

Tdt[min]

Tdo[min]

Tabelul 4.2.2.2 Ton[min]

Determinarea normei de timp [8 I] t b (tabelul 4.2.1.2) => Tb = 0.21[min]  Tb= t b = t b1 + t b 2 + t b 3 + t b 4 + t b 5 + t b 6 + t b 7 = 0.21[min] ta1 = 0.1[min] tab12.21[8 I]

∑


∑

3.5 3.5 (tb + ta ) = (1.4 + 0.4) = 0.072 [min] 100 100

(tabelul 12.27 [8. I])

2 2 ⋅ 1.4 = 0.025 [min] tb = 100 100

(tabelul 12.26 [8. I])

ton= tdt=

tdo=

1 1 (tb + ta ) = (1.4 + 0.4) = 0.021 [min] 100 100

T pd = 0,23 [min]

(tabelul 12.9 [8. I])

Tpî=30 min

(tabelul 12.6 [8. I])

T pî

ta[min]

t b[min]

Tdt[min]

Tdo[min]


[min] 30

0.21

0.4

0.025

0.021

Timpul unitar pe operaţie: Tu = Tb +Ta + Ton +Td +T pd +Tindexare turela Tindexare turelă = 4 (scule) · 1,8 (sec – timp necesar pentru schimbarea unei scule) Tindexare turelă = 7.2[s] Tindexare turelă = 0,12 [min] 30 Tn = 1.06+ ; Tn = 1.16 [min] 96

G. Elaborarea programului cu comandă numerică % Strunjire Operaţia 20 N01 G36 XZ N02 G00 G27 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M03 N03 G01 Z85 N04 X 85N01 G36 XZ T06T06 M06 N05 G92 XY N06 G00 G27 G96 X 60 Z75 S50 F0.1 N07 G01 X 39 N08 G00 X48

0.072

N09 G36 XZ N10 G00 G27 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M03 N11 G01 Z85 N12 X 85 N13 G36 XZ N14 G00 G27 G96 X 50 Z90 S300 F0.3 T0808 M06 M03 N15 G01 Z85 N16 X 50 N17 Z24 N18 X60 N19 G36 XZ T 0909 M06 M03 N20 G00 G27 G96 X 39 Z89 S300 F0.3 N21 G01 X39 Z60 N22 X 0 N23 G00 Z85 N23 G36 XZ !

4.2.3 Operatia 30 - Gaurire Φ6 A. Întocmirea schiţei operaţiei

Ra6,3

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru a. Orientare şi fixare b. Indexare turelă 1.Găurire c. Desprindere piesă

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [11] Idem operatia 40. Maşina unealtă: Caracteristici maşina de găurit G25  Diametrul maxim de găurire D, mm  Lungimea cursei burghiului L, mm  Adâncimea maximă de găurire S, mm

Valoare 25 315 224



Suprafaţa mesei, mm Puterea motorului, kW Turaţia arborelui principal, rot/min



Avansuri, mm/rot

 

425 x 530 3 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Scula utilizată: Burghiu din oţel rapid RP2 cu următoarele caracteristici: ω = 250, α = 120, 2χ =1180 , χ =80, 2χ 1=700, α = 110, diametru φ8. Verificator : calibru tampon

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Cu elemente din construcţia dispozitivului E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [11] Denumire operaţie

40. Găurire Ø6

Parametrul regimului de aşchiere Ap [mm] t [mm] i [treceri] st [mm/rot] v [m/min]

Relaţia de calcul D/2 A p / t Cs · D0,6 · K s

C v ⋅ D zv v = mv yv ⋅ K v T ⋅ s

n [rot/min]

1000 v / πD

M ⋅ n , M = 65 [daN/mm] 974000 ⋅ η

P [kW]

Valoare calculată 4 4 1 0,134 23,67

Valoare adoptată 0,10 vr = 22,6

942,27

900

0,5

-

F. Determinarea normei de timp [8 I] 35 L * i = Tb= => Tb = 0.046 [min] s * n 1.2 * 630 ta1 = 0.3[min]

tab. 5.68 [8 II]

ta 2 = 0.22[min] tab. 5.78 [8 II] ta = tai = 0.52[min]

∑

3.5 3.5 (tb + ta ) = (0.52 + 0.046) = 0.03 [min] 100 100

(tabelul 12.27 [8. I])

2 2 ⋅ 0.046 = 0.0001 [min] tb = 100 100

(tabelul 12.26 [8. I])

ton= tdt=

tdo=

1 1 (tb + ta ) = (0.52 + 0.046) = 0.0001 [min] 100 100

T pd = 0,23 [min]

(tabelul 12.9 [8. I])

Tpî=10 min T pî

(tabelul 12.6 [8. I]) ta[min]

t b[min]

Tdt[min]

Tdo[min]


[min] 10

0.52

0.46

0.0001

0.0001

0.03

Timpul unitar pe operaţie: Tu = Tb +Ta + Ton +Td +T pd +Tindexare turela 10 Tn = 0.6+ ; Tn = 0.64 [min] 96 4.2.4

Operatia 40 – Degroşare dantură A.Întocmirea schiţei operaţiei

R a3 . 2

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Danturare de degroşare b. Desprinderea semifabricatului

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Maşina unealtă: Caracteristici maşina de mortezat MD 250  Diametrul max. de prelucrare, mm  Modulul max. de prelucrare  Latimea max. a piesei

Valoare   

250 5 60

Cursa max. a axului port scula Domeniul de curse duble pe minut ale sculei Domeniul de curse duble pe minut ale sculei Domeniul de avansuri circulare pentru scula Ø100 mm Puterea motorului principal (cu doua turaţii)



   

    

72 90- 900 c.d/min 0.1 – 0.63 mm/c.d 2.4/4kw 6500 kg

Scula de prelucrat :cutit roata de mortezat Dispozitivul de orientare si fixare al piesei este unul universal. Verificatoare: subler

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Idem Operaţia 10 E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [11] Tabelul 4.2.4.1 Adaos de prelucrar e Ap [mm] 0,40

Durabilitatea economica a sculei [mm] Degroş. Fin. 400 240

Avans S [mm/cd]

Avans de rulare SR [mm/cd]

Avans axial Sa [mm/trecere ]

Avans circular Sc [mm/cd]

Viteza V [m/min]

0,40…0,45

0,25… 0,30

11…18

0,95…1,15

Degroş. 17,3…16,3

Coeficienţi de corecţie Kvm = Kp Fin. 85

Degroş. 1,09

G. Determinarea normei de timp [9] T pî

ta[min]

t b[min]

Tdt[min]

Tabelul 4.2.4.2 Tdo[min] Ton[min]

[min] 19

0.84

18.2

0.012

0.012

Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = 18.2 + 0.22 + 0.012 + 0.012+ 0.04 = 18 min Tpi 19 = 18 + = 18.15 T n = T u + 136 96

0.04

Fin. 0,92

4.2.5 Operatia 50 – Degroşare dantură

A.Întocmirea schiţei operaţiei

R a3,2

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Danturare de degroşare b. Desprinderea semifabricatului

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Maşina unealtă: Idem Operaţia 40 Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem Operaţia 40 Scula utilizată Idem Operaţia 40 D. Stabilrea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Idem Operaţia 10 E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [9] Tabelul 4.2.5.1 Adaos de prelucrar e Ap [mm] 0,40

Durabilitatea economica a sculei [mm] Degroş. Fin. 400 240

Avans S [mm/cd] 0,40…0,45

Avans de rulare SR [mm/cd] 0,25…

Avans axial Sa [mm/trecere ] 11…18

Avans circular Sc [mm/cd] 0,95…1,15

Viteza V [m/min] Degroş. 17,3…16,3

Coeficienţi de corecţie Kvm = Kp Fin. 85

Degroş. 1,09

Fin. 0,92

0,30


ta[min]

t b[min]

Tdt[min]


[min] 19

0.84

18.2

0.012

0.012

Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = 18.2 + 0.22 + 0.012 + 0.012+ 0.04 = 18 min Tpi 19 = 18 + = 18.15 T n = T u + 136 96

4.2.6 Operaţia 60 - Tratament termic

Cuptor pentru tratement termic E. Determinarea normei de timp Tu = 3 [min] Tpî = 10 [min] 10 Tn = 3 + ; Tn = 3,04 [min] n

4.2.7 Operaţia 70 - Rectificarea interioara A. Întocmirea schiţei operaţiei

0.04

5 7 0 . . 0 0 0 - -

ns

0 9 . 5 2 Ø

Sl

Ra1.6

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru a. Prinderea piesei în dispozitiv 1. Rectificare interioară b. Scoaterea piesei din dispozitiv

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [12] Maşina unealtă: Tabelul 4.2.7.1 Caracteristici maşina de rectificat interior şi exterior WMW 450  distanţa între vârfuri, mm  înalţimea între vârfuri,mm  înclinaţia mesei  diametrul pietrei exterior, mm  lăţimea pietrei, mm  puterea motorului, kW 

numărul de rotaţii pe minut



viteza de înaintare a mesei, m/min

Valori 450 85 0 ... 9° 300 40 – piatra interior .................. 1,5; 0,8 – piatra exterior ................ 3,2; 2,2 – piatra interior ..................... 11000 – piatra exterior ............ 2040; 2555 0...7

Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior (Idem Operaţia 10) Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru Scula utilizată: Codificare sculă: corp abraziv cilindric plan 1-32x6x20- STAS 601/1-84-11A40J2V Diametrul discului abraziv în funcţie de diametrul găurii de prelucrat Dd = 0,9 Dg (Dg – diametrul găurii de rectificat) (tabelul 3.43 [12]) Dd = 32,4 [mm] Se aleg: materialul abraziv En, granulaţia 40, duritatea J, liantul C (tabelul 3.4.1. [12]) D = 32 [mm] diametrul exterior

H = 45 [mm] înălţimea d = 6 [mm] diametrul alezajului Tec = 16 [min] – a sculei (tabelul 3.45[12])

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Idem Operaţia 10 E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [12] Tabelul 4.2.7.2 t (mm/cd) i (treceri) sl v r nd vs n p vl Nr 0,004

19

(mm/rot)

(m/s)

(rot/min)

(m/min)

(rot/min)

(m/min)

kW

10,5

17,29

11000

25,13

250

2,62

0,8

G. Determinarea normei de timp [9] Timpi de baza A p k 0.085 ⋅ 1.2 = = 0.002 min st n p 0.004 ⋅ 11000 k=1.2…..1.3 t b =

Timpi auxiliari ta1=0,37 min – tab. 11.133 [8 II] ta2=0,04 min – tab.12.82 [8 II] ta3=0,03min– 11.134 [8 II] ta=0.81min Determinarea timpului de deservire tehnică şi a timpului de deservire organizatorică: Td=Tdt+ Tdo =1.3*t b/Tec+0.015(ta+t b)=0.03min Timpul pentru odihnă şi necesităţi fireşti Ton=0.03(ta+t b)=0.03(0.81+0.002)=0.024min Timpul de pregătire încheiere T pî=17min (tab. 12.86 [8 II]) T pî

ta[min]

t b[min]

Tdt[min]


[min] 17 Tu

0.18

= Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton

T n = T u +

0.002

0.045

0.03

= 0.18+ 0.002 + 0.045 + 0.03 + 0.024= 0.21min

Tpi 17 = 0.21 + = 0.91min 136 96

4.2.8 Operaţia 80– Rectificarea danturii (procedeul Nilles) A. Întocmirea schiţei operaţiei

0.024

R a1.6

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Rectificarea danturii prin procedeul Nilles b. Desprinderea semifabricatului

C. Determinarea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [12] Maşina unealtă: Maşină de rectificat dantură Nilles Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem Operaţia 40 Scula utilizată: Piatră bitronconică tip I STAS 3818-76 Codificare sculă: piatră bitronconică 1-100x20 x 100 – STAS 3818-76 – 11A40J7V

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Idem Operaţia 40

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [12] Tabelul 4.2.8.1 Denumire operaţie

80. Rectificare dantura Nilles

Parametrii regimului de aşchiere Ap [mm] st [mm] la o c.d. a capului de rectificat Avansul pe adancime la o c.d. a mesei [mm] Avansul transversal [mm/c.d] nr.c.d. / min ale capului de rectificat, n i [treceri] nr.c.d. ale mesei

Valoare calculată 0,18 -

Valoare adoptată 0,65 0,02

-

0,6 207 3 63 (tab. 5.34 [12]) 6,3

vmesei [m/min]

F. Determinarea normei de timp

-

T pî

t b[min]

ta[min]

Tdt[min]

Tdo[min]

Ton[min]

[min] 17

0.81

0.08

0.01

0.02

0.03

Tn=0.99min Varianta II Se vor determina parametrii regimului de aşchiere si normele de timp pentru operaţiile care sunt diferite de cele prezentate in varianta I

4.2.9 Operaţia 90– Rectificarea danturii (procedeul Nilles) A. Întocmirea schiţei operaţiei

R a1.6

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Rectificarea danturii prin procedeul Nilles b. Desprinderea semifabricatului

C. Determinarea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [12]

Maşina unealtă: Maşină de rectificat dantură Nilles Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem Operaţia 40 Scula utilizată: Idem Operaţia 80 D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Idem Operaţia 40

F. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [12] Tabelul 4.2.9.1 Denumire operaţie

90. Rectificare dantura Nilles

Parametrii regimului de aşchiere Ap [mm] st [mm] la o c.d. a capului de rectificat Avansul pe adancime la o c.d. a mesei [mm] Avansul transversal [mm/c.d] nr.c.d. / min ale capului de rectificat, n i [treceri] nr.c.d. ale mesei

Valoare calculată 0,18 -

Valoare adoptată 0,65 0,02

-

0,6 207 3 63 (tab. 5.34 [12]) 6,3

vmesei [m/min]

-

F. Determinarea normei de timp T pî

t b[min]

ta[min]

Tdt[min]

Tdo[min]


[min] 17

0.81

0.08

0.01

0.02

0.03

Tn= 0.99min Varianta II Se vor determina parametrii regimului de aşchiere si normele de timp pentru operaţiile care sunt diferite de cele prezentate in varianta I

4.2.10 Operatia 100 – Control tehnic final Se controlează cotele: - diametru interior Ø26 0−0.06 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm,; - diametrul exterior la Ø50 0+0.02 cu micrometru de exterior cu valoarea diviziunii de 0,001 mm,; - cota peste dinţi la roata dinţată cu micrometru cu talere şi grosimea dintelui cu şublerul pentru roţi dinţate. Rugozitatea: cu rugozimetru G. Determinarea normei de timp Tu = 4.4 [min] Tpî = 20 [min] 20 Tn = 4.4 + ; Tn = 4.8[min] n

5. PROIECTAREA CELEI DE-A DOUA VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC

5.1 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ŞI CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE Idem punctul 4.1 5.2 PROIECTAREA OPERAŢIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC Operaţia 50 – Prelucrare dantura A. Întocmirea schiţei operaţiei

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru

a) Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Prelucrarea danturii b) Desprinderea piesei din dispozitiv

C. Determinarea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [12] Caracteristici maşina de frezat dantură  diametrul max. de prelucrare  modulul max. de prelucrare  turaţia frezei  avansul radial  avansul tangenţial  avansul axial  alezajul frezei utilizate

Valori 195 mm 8 mm 2-390 rot/min 0.1-1.75 mm/rot 0.13-2.28 mm/rot 0.4-6.8 mm/rot 22.27.32.40.50.60 mm

Scula de prelucrat este freza disc modul STAS 3092/1-86 cu următoarele caracteristici: Modulul m 2

D 63

d 27

L 50

z 12

Dispozitivul de orientare şi fixare al piesei: dorn lung rigid cu reazem frontal. Verificatoare: micrometru cu talere si şubler pentru roti dintate.

D. Metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic este cu piese de probă. E. Valorile parametrilor regimului de lucru sunt: Diametrul frezei melc-modul

Avans S [mm/cd]

Turaţia n

63

2,5…3

215

Avans axial Sa [mm/trecere ] 0,6

Puterea P

Viteza V [m/min]

0,25

42,5


ta[min]

35

0.9

t b[min]

Tdt[min]


[min] 10.3

0.25

0.084

Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = 10.3+ 0.9 + 0.25 +0.084 + 0.46 = 11.76 min 35 Tpi = 11.76 + = 11.91 T n = T u + 136 96

Operaţia 80 – Rectificarea danturii (prin procedeul Maag) A. Întocmirea schiţei operaţiei

0.46

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Rectificarea danturii b. Desprinderea semifabricatului

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic - Maşina – unealtă: Maşină de rectificat roţi dinţate Maag. - Scula utilizată: Corp abraziv taler cu treapta (12 A) STAS 604-89 ([12] pag.122) Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem operaţia 40 de la prima variantă de proces tehnologic Verificator: Idem operaţia 40 de la prima variantă de proces tehnologic

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Idem operaţia 10

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Tabelul 5.2.8.1 Denumire operaţie 50. Rectificare dantura prin procedeul Maaag

Parametrii regimului de aschiere

Valoare adoptata 0,18 1

Ap [mm] i [teceri] Avansul pe adâncime pe profilul dintelui la o trecere, [mm/trecere] Avansul longitudinal la rulare, [mm/rulare] Nr de rulări pe minut, n0

0,015

1,33 220


t b[min]

ta[min]

Tdt[min]

Tdo[min]


[min] 17

0.08

Tn=1.95

0.81

0.01

0.02

0.03

Operaţia 90 – Rectificarea danturii (prin procedeul Maag) A. Întocmirea schiţei operaţiei

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Rectificarea danturii b. Desprinderea semifabricatului

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic - Maşina – unealtă: Maşină de rectificat roţi dinţate Maag.

- Scula utilizată: Corp abraziv taler cu treapta (12 A) STAS 604-89 ([12] pag.122) Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem operaţia 40 de la prima variantă de proces tehnologic Verificator: Idem operaţia 40 de la prima variantă de proces tehnologic

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Tabelul 5.2.9.1 Denumire operaţie

Parametrii regimului de aschiere

Valoare adoptata 0,18 1

Ap [mm] 50. Rectificare dantura i [teceri] prin procedeul Avansul pe adâncime pe profilul dintelui la o trecere, [mm/trecere] Maaag Avansul longitudinal la rulare, [mm/rulare] Nr de rulări pe minut, n0

0,015

1,33 220


t b[min]

ta[min]

Tdt[min]

Tdo[min]


[min] 17

0.08

0.81

0.01

0.02

0.03

Tn=1.95 min

6. ANALIZA ECONOMICĂ A CELOR DOUĂ VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC Stabilirea variantei economice în funcţie de coeficienţii de timp

Pentru stabilirea variantei economice în funcţie de coeficienţii de timp se utilizează trei criterii de eficienţă, care se bazează pe anumite componente ale normei de timp. Aceste criterii sunt : - Coeficientul timpului unitar :

K u = t u/T n pentru fiecare operaţie a procesului analizat, K uT = Ku i / k pentru întregul proces, unde : k = numărul operaţiilor procesului tehnologic - Coeficientul timpului de pregătire-încheiere :

K pî = t pî/(T n·N ec ) pentru fiecare operaţie a procesului analizat, K pT = K p i / k pentru întregul proces, unde : N ec = lotul pentru care se acordă timpul de pregătire-încheiere. - Volumul de muncă al procesului tehnologic :

TT = T n i reprezentând valoarea totală a normelor de timp ale operaţiilor ce compun procesul tehnologic analizat. Pentru cele două variante de proces proiectate se prezintă în tabelele 6.1 şi 6.2 rezultatele obţinute pe baza relaţiilor de mai sus.

Nr.op 10 20 30 40 50 60 70 80 90

tu

t pî 0.6 1.03 0.6 18 18 3 0.84 0.92 4.4

Tn 30 30 10 35 35 10 17 17 20

0.733929 1.163929 0.644643 18.15625 18.15625 3.044643 0.915893 0.995893 4.489286

TT Valori cumulative

Nr.op 10 20 30 40 50 60 70 80 90

tu 0.6 1.03 0.6 18 11.76 3 0.95 0.95 4.4

48.3

t pî

Tn 30 30 10 35 35 10 17 17 20

0.733929 1.163929 0.644643 18.15625 11.91625 3.044643 1.025893 1.025893 4.489286

TT Valori cumulative

49.6

K u i

Tabelul 6.1 Varianta I K p i

0.817518 0.884934 0.930748 0.991394 0.991394 0.985337 0.917138 0.923794 0.980111

K uT 0,93

0.300558 0.18952 0.114062 0.014174 0.014174 0.02415 0.136479 0.125516 0.032758

K pT 0,1

Tabelul 6.2 Varianta a II a K u i K p i 0.817518 0.884934 0.930748 0.991394 0.986888 0.985337 0.926023 0.926023 0.980111

0.300558 0.18952 0.114062 0.014174 0.021597 0.02415 0.121845 0.121845 0.032758

K uT 0,942

K pT 0,11

Analizând cele trei criterii de eficienţă, se constată că : - K uT I < K uT II , - K pT I < K pT II , - TT I < T T II Rezultă că varianta I de proces tehnologic este mai economică decât varianta a II a de proces.

Stabilirea variantei economice în funcţie de cheltuieli Costul de producţie pentru fabricarea unei piese se calculează cu următoarea relaţie: C T = C 1 + C 2 + C 3 + C 4 [lei/buc] (conform punctului 3.10. Partea a III -a) Piesa este simbolizată R8 Pentru prima variantă de proces tehnologic costul de producţie total este C T(I) = 7.93 Pentru a doua variantă se calculează costul de producţie total analog metodologiei de la punctul 3.10. Partea a III –a şi se obţine C T(II) = 86,82 [lei] (tabelul 6.3)

Tabelul 6.3

∑ t ∑ t

A

B

L

Cm

Cr

Cif

Cind

C1

C2

C3

C4

CT(II)

[min]

[lei/lot ]

[lei/lot ]

[lei/lot ]

[lei/buc ]

[lei/buc ]

[lei/buc ]

[lei/buc ]

[lei/buc ]

[lei/buc ]

[lei/buc ]

[lei/buc ]

[lei/buc]

1054

120

86.25

123

3,6

10.2

9.6

15.2

5.6

4.3

2.17

15.2

86,82

u

pi

[min] 153

V = 0,54 U = 424,5 [lei]

CT(I) < C T(II) Rezultă că varianta I de proces tehnologic este mai economică decât varianta a II a de proces tehnologic. Fişa film a procesului tehnologic pentru varianta optimă este prezentată în planşa IEI – 2008 – 08 – 02.03 si detalierea operatiilor de strunjire in plansa IEI – 2008 – 08 – 02.04

PARTEA a II –a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare 1. DATELE NECESARE PROIECTARII DISPOZITIVULUI 1.1 STADIUL DE PRELUCRARE A PIESEI

Proprietăţile mecanice ale materialului piesei de prelucrat - rezistenta la rupere Г r = 10 - rezistenta la curgere Г c = 780N/mm2 - duritatea maxima a piesei la prelucrarea găuririi (nu este prevăzuta) . Stadiul de prelucrarea a piesei la operaţia pentru care se proiectează dispozitivul .

1.2 ELEMENTELE OPERAŢIEI PENTRU CARE SE PROIECTEAZĂ DISPOZITIVUL 1. Fazele operaţiei sunt : - găurirea la ф6 ; 2. Operaţia se realizează intr-o singura faza. 3. Maşini unelte. Prelucrarea se realizează pe o maşina de găurit G 25 cu următoarele caractere : • cursa maximă a arborelui principal, mm………………….................…....224 • conul arborelui principal……………………….................……Morse Nr.4 • distanţa între axul burghiului şi coloană, mm……..………….....................315 • distanţa max. între masă şi partea frontală a axului, mm…………..............710 • distanţa max. între placa de bază şi partea frontală a AP, mm………...…..1120 • Suprafaţa mesei, mm……………….…….…..………....................…425x530 • Suprafaţa plăcii de bază, mm…….…………………….................…..560x560 • Gama de turaţii, mm/rot…….40;56;80;112;224;315;450;630;900;1250;1800 • Gama de avansuri, mm/rot…….…0,1;0,13;0,19;0,27;0,38;0,53;0,75;1,06;1,5 • Puterea motorului principal, KW…………………………………………….3 Scula utilizata este de tip N, cu unghiul la vârf (2K ± 3°) = 118° Regimul de aşchiere : D 6 - Adâncimea de aşchiere : t = = = 3 [mm] 2 2 - Avansul la aşchiere : S = K sCsD0.6 [mm/rot] Cs = 0.047 K s = 1.80 => S = 0.80 × 0.047 × 60.6 = 0.11mm/rot - Viteza de aşchiere : C V × D zv × K VP = 7.62[m / min] V = mV T × D yv Cv = 3.7

ZV = 0.4 mV = 0.2 yV = 0.7

3.7 × 6 0.4 => V = 0.2 = 23.1 0.7 × 12 0.1

cu răcire Tec = 12 min, K VP = K mv × K Tv × K ev × K sv = 0.50 × 0.61 × 1.0 × 1.1 = 0.33 - Turaţia sculei : 1000V 1000 × 7.62 = = 404.25[rot / min] n= Π × D Π×6 Se adopta nr. = 450 rot/min Viteza reala de aşchiere: Π × D × nr = 8.48m / min V r 1000 - Forţa axiala, normala si puterea de aşchiere F = C F × t x F × S y F × K F [daN ] M = C M × t x M × S y M × D z M × K M [daN × mm] CF = 34 CM = 65 XF = 1.3 XM = 0.9 YF = 0.7 YM = 0.8 ZF = 0.0 ZM = 1.0 K F = K 1 × K 2 × K 3 = 1 × 1.22 × 1 = 1.22 K M = K 1 × K 2 = 1.22 F = 34 × 31.3 × 0.10.7 × 6 0.0 × 1.22 = 22.24 ≈ 22 M = 65 × 30.9 × 0.198 × 61.0 × 1.22 = 202.69 ≈ 203

- Pentru puterea necesara găuririi: M × n P = [ KW ] 974000 × η 203.450 = 0.11[ KW ] P = 974000 × 0.8

2. STABILIREA SISTEMULUI BAZELOR DE ORIENTARE A PIESEI ÎN DISPOZITIV 2.1 SCHIŢA OPERAŢIEI

Variante de orientare I [4;9] II [2;3] III [2;5] IV [1;3] V [1;5] VI [6;9]

2.2 STABILIREA COTELOR DE REALIZAT PE PIESA LA PRELUCRARE ŞI A SISTEMULUI BAZELOR DE COTARE Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare:

Tabelul 2.2.1

Cote care Cote trecute determina poziţia pe desen alezajului pe sau piesa rezulta prin (cote care poziţia trebuiesc particulara realizate la a piesei prelucrare 12.5

Pe desen

⊗

Pe desen

Bazele de cotare

Suprafeţele care le determina

Abaterile maxime admise la cote

Abaterile sunt trecute pe desen sau sunt alese conform STAS 2300-88

Planul determinat de suprafaţa S1 Axa alezaj ф26

Suprafata S1

±0.2

STAS 2300-88 clasa mijlocie

Suprafata cilindrica interioara

0.1

STAS 2300-88 clasa mijlocie

.3 STABILIREA SISTEMULUI BAZELOR DE ORIENTARE A PIESEI LA PRELUCRARE ŞI A ELEMENTELOR DE ORIENTARE . Bazele de orientare Suprafata frontala S1

Elemente de orientare utilizate Reazem pentru suprafeţe plane

Tabelul 2.3.1 Simbolul elementului de orientare

Reazem pentru suprafeţe plane Suprafata cilindrica interioara Dorn cilindric scurt Ф26(A) Dorn autocentrat scurt Suprafata cilindrica exterioara Dorn cilindric scurt Ф48 (S3) Dorn autocentrat scurt Suprafata frontala S2

Reazem pentru suprafeţe plane Reazem pentru suprafeţe plane

Suprafata S4 Ф48

Prisma lunga

2.4 CALCULUL ERORILOR MAXIM ADMISE LA ORIENTARE

Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este data de relaţia [3]: ε ad ( d )

= T p ( d ) − (T d ( d ) + ω ( d ) ) [mm]

in care: ε ad ( d ) - este eroarea de orientare maxima admisa la cota d, in mm; T p ( d ) - toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare, in mm T d ( d ) - toleranta la cota funcţionala a dispozitivului, corespunzătoare cotei d a piesei, in mm ; ω ( d ) - precizia medie economica pentru diverse procedee de prelucrare la cota d, corespunzătoare procedeului utilizat. Tolerantele la cotele funcţionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe maşiniunelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuie realizate la cotele corespunzătoare ale pieselor, folosind relaţia: 1 1 T d ( d ) = ( ..... ) T p ( d ) [mm] 2 4 ε AD

(12.5) = T p (12.5) − (T d (12.5) + ω (12.5)) = 0.4 − (0.1 + 0.02) = 0.28

1 1 1 T d (12.5) = ( ... ) × 0.4 = × 0.4 = 0.1 2 4 4 ε ad (⊗) = Tp (⊗) − (Td (⊗) + ω (⊗)) ε ad

(⊗) = 0.1 − (0.025 + 0.02) = 0.055

Tabelul 2.4.1 cote de Toleranta piesei, Toleranta dispozitivului, Precizia medie Eroarea maxima realizat Tp [mm] Td [mm] Economica, ω[mm] Admisa ε ad [mm] 12.5 0.4 0.1 0.02 0.28 (⊗) 0.1 0.025 0.02 0.055

2.5 CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A PIESEI LA PRELUCRARE Varianta I

ε (12.5) = T [85] = 0.2 deoarece : { Bo ≠ Bc ε (12.5) ε (⊗) =

Bo=Suprafata S2 Bc= Suprafata S1

= 0.2 1 2 sin

α

T d =

1 0,06 = 0,04 datorita BO ≠ BC 2 sin 45 

2 la orientarea pe prismă Varianta II

ε (12.5) = T [85] = 0.2 deoarece : { Bo ≠ Bc

Bo=Suprafata S2 Bc= Suprafata S1

ε (⊗) = j1 − datorata jocului

j1 = D P max − d b min D P = diametrul int erior ina int e de rectificar e

= φ 26 −0,002 −0 D p max = 26 − 0.02 = 25,98 d bolt = D p min [85] = φ 26 −0, 007 −0,028 d bolt = Φ 26 −0.007 −0.028 = >d b min = 26 − 0.028 = 25.97 j1 = 25.98 − 25.97 = 0.01 mm ε (⊗) = 0.01 Varianta III ε (12.5) = 0 ,2 Idem Var. II ε (⊗) = 0 Varianta IV ε (12.5) = 0 Idem Var. II ε (⊗) = 0 Varianta V ε (12.5) = 0

Idem Var. III ε (⊗) = T ⊗ = 0.01

Varianta VI ε (12.5) = 0 Idem Var. I ε (⊗) = T ⊗ = 0.04

Varianta Erori de orientare la cotele Erori admisibile la cotele Da/Nu de de realizat de realizat orientare ⊗ ⊗ 12.5 12.5 I 0.2 0.04 Da II 0.2 0.01 Da III 0.2 0 Da 0.28 0.055 IV 0 0 Da V 0 0.01 Da VI 0 0.04 Da

2.6 ALEGEREA VARIANTEI OPTIME DE ORIENTARE Alegerea variantei optime de orientare se face astfel: - din variantele rezultate se elimină cele care duc la piese rebut, adică variantele care au la una din cotele de realizat erori mai mari decât cele admisibile (nu este cazul); - din variantele rămase, cea optimă este aceea care duce la un dispozitiv simplu şi uşor de deservit. Analiza erorilor de orientare şi a erorilor maxime admise este realzată în tabelul 2.6.1.: Tabelul 2.6.1

Varianta Erori de orientare la cotele Erori admisibile la cotele Da/Nu de de realizat de realizat orientare ⊗ ⊗ 12.5 12.5 I 0.2 0.04 Da II 0.2 0.01 Da III 0.2 0 Da 0.28 0.055 IV 0 0 Da V 0 0.01 Da VI 0 0.04 Da Cel mai simplu dispoziv şi cel mai uşor de deservit este cel de la Varianta I (La orientarea pe prisma)

3. STABILIREA FIXĂRII PIESEI. CALCULUL FORŢEI DE STRÂNGERE NECESARĂ

‚Varianta I (La orientarea pe prisma)

Fax se închide prin prisma Mas=203 daN/mm Mas 203 Fm = = 33.8daN F 1 = F m d 6 3 Avem următoarea ipoteza de pierdere a echilibrului Forţa F1-tinde sa deplaseze piesa pe prisma F1 ≤ μR0 s s = > R 0 = sin α = R0 sin α s K × Fn × sin α 2 × 33.8 × m × 45 = >S = = F 1 ≤ µ × sin α 3 µ 3 × 0.1 K=2 Μ=0.1 S=159.33daN Varianta I I (La orientarea pe dorn )

Mas se preia de reazem Fax - deplasare piesa pe suprafaţa plana - răsturnare (rotire) fata de B Avem ecuaţia pentru deplasare: Fax 22 = 2 × = 440 daN M × S > F ax = >S (1) = K × M 0 .1 Avem ecuaţia pentru răsturnare: S × a S ( 2 )

= F ax × b

= K × F ax ×

b = 77.5 a

=

22

b a

=

2 × 22 ×

77.5 22

= 155

daN

mm mm

Sadoptat=max.(S1,S2)=440 daN Din cele două ipoteze de calcul a forţei S, se alege aceea în care S are cea mai mare valoare: S = 440 [daN].

4. VARIANTA OPTIMĂ DE ORIENTARE ŞI FIXARE Varianta optimă de orientare şi fixare este orientarea piesei pe prisma varianta I şi fixarea acesteia aşa cum rezultă din schiţa de la punctul 3 Varianta I

5.

PROIECTAREA ANSAMBLULUI DISPOZITIVULUI

5.1 PROIECTAREA MECANISMULUI DE FIXARE ŞI CALCULUL FORŢEI DE STRÂNGERE REALIZATĂ Bridele sunt pârghii cu doua braţe utilizate la transmiterea forţei în punctele necesare de strângere. Sunt folosite la amplificarea (demultiplicarea) forţelor, sau curselor şi la schimbarea direcţiei de acţionare a forţei, atât la acţionările manuale cât şi la cele mecanice. a S = Q × a+b C e =

a+b × C i a

Bridele sunt pârghiile cu un singur braţ, lucrează corespunzător dacă au corpul ghidat pe o lungime suficient de mare. Aceste bride au avantajul unor gabarite mai reduse decât cele obişnuite, însă sunt mai dificil de executat. De asemenea, prezintă un randament mai scăzut de transmitere a forţei. Sistemul de strângere este format din: 1. o bridă STAS 8413-69

2. un şurub cu cap hexagonal STAS 4272-7 3. mâner 4. cep de sprijin reglabil STAS 8882-71 5. arc

Calculul forţei de strângere

Q=

2 M 1 D13 − D 3 d * tg (α + ϕ ) + µ * 2 3 D1 − D 2

M= Q*L =40*300=15000 Nmm 2 * 9000 = 2978 N 1 32 3 − 16 3 16 * tg (12 + 6) + * 0.15 * 2 3 32 − 16 2 4255 = 1664 N = 166daN S = 1.79

Q=



5.2 PROIECTAREA ELEMENTELOR DIN STRUCTURA DISPOZITIVULUI Proiectarea elementelor de orientare Reazeme fixe

Reazemele principale fixe se construiesc sub forma unor cepuri sau plăcute de reazem, care se presează sau se fixează cu şuruburi in corpul dispozitivului, ceea ce face ca distanta de la fetele de lucru la corpul dispozitivului sa ramana constanta. Pentru sprijinirea pe suprafeţele semifabricatelor pe baze brute (turnate, forjate), sau pentru sprijinirea pe suprefete prelucrate a unor semifabricate de dimensiuni relativ mici, se folosesc cepuri de reazem. Fetele de lucru ale cepurilor se construiesc in funcţie de rugozitatea bazelor. Astfel, pentru suprafeţele netede (prelucrate), se executa cepuri cu fata de lucru plana, iar pentru suprafeţele neprelucrate –cepuri cu fata de lucru sferica sau zimţata. Având in vedere dificultăţile ce se ivesc la îndepărtarea aşchiilor mărunte care se depun intre zimţi, se recomanda plasarea cepurilor cu fetele zimţate numai pe pereţii laterali si superiori ai corpului dispozitivului. Sprijinirea semifabricatelor pe fete zimţate măreşte stabilitatea acestora in timpul prelucrării si necesita forte de strângere mai mici. Cepuri cu cap sferic se pot folosi si pentru sprijinirea pe baze netede a pieselor mici, uşoare, la care forţele de strângere si de aşchiere sunt mici. Sprijinul fiind punctiform, permit sa se realizeze o distanta maxima intre reazăme, ceea ce are o influenta pozitiva asupra orientării pieselor in dispozitiv. Asamblarea cepurilor se realizează cu ajutorul cozilor care se presează in locaşurile executate in corpul dispozitivelor. Pentru a uşura prelucrarea si presarea cepurilor si in special pentru a permite i înlocuire uşoara a lor după uzura, găurile se executa străpunse. Daca asamblare nu se pot rectifica simultan fetele de lucru ale cepurilor plasate pe aceeaşi baza, atunci cota H (inaltimea capului) se va executa cu tolerante pentru arbore in clasa a – 2-a de precizie, după ajustaj alunecător.

Cx45°

Cx45°

D 10

D(n6) 6

C 1.2

L 18

H* 8

Cepurile cu cap bombat se executa la H cu abateri in câmpul h12 Notare: Cep H (h6) x D Material: OSC 8 pentru D≤12; OLC 15 D>12 cementat pe 0.8-1.2 mm sic alit la 5560 HRC Prisma

Sunt reazeme principale folosite pentru bazarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice exterioare. Fetele de lucru ale prismelor se prezintă sub forma a doua plane înclinate care închid între ele un unghi α de 60º, 90º sau 120º. În funcţie de lungimea fetelor de lucru, o prisma poate constitui o baza dublă de sprijin (leagă două grade de libertate) sau o baza dubla de ghidare (lega patru grade de libertate). Prismele se numesc prisme înguste şi singure nu pot realiza poziţionarea axei suprafeţei cilindrice. Pentru poziţionarea axei sunt necesare şi suficiente două prisme înguste, plasate în corpul dispozitivului la o anumita distantă una fată de alta. Prismele normale (baze duble de ghidare) au o lungime suficientă a fetelor de lucru si realizează corect poziţionarea în spaţiu a axei suprafeţei cilindrice.

Diametrul

D1

L

B

h

N

Piesei 48

D

k

T

p

f

b

S

c

H7 63

100

60

40

57

8

2 2

20

8

1

1

0

2

2

7

2 2

D1

D2

T

H13

H13

+0.2

11

18

18

H

r

M

7

1.

M10

6

Proiectare elementelor de reglare a sculei Placa port-bucşe

Plăcile port-bucşe sunt elemente caracteristice ale dispozitivelor de găurit, în care se introduc bucşele de ghidare. După cum plăcile se leagă cu corpul dispozitivului se recunosc : fixe, articulate sau rabatabile, amovibile, suspendate şi ridicabile. Plăcile pot fi turnate, împreună cu corpul dispozitivului, sudate, sau fixate prin şuruburi şi ştifturi ca în figura de mai jos. Precizia de prelucrare a găurilor la un dispozitiv cu placa dintr-o bucată cu corpul, este funcţie de precizia de execuţie a bucşelor de ghidare şi de precizia amplasării acestora. La plăcile fixate prin ştifturi şi şuruburi, precizia prelucrării va depinde şi de precizia poziţiei plăcii pe corp. Utilizarea plăcilor fixate cu ştifturi şi şuruburi asigură insă prelucrarea uşoara a suprafeţelor interioare din corpul dispozitivului şi a locaşurilor pentru bucşe, iar în cazul prelucrării greşite a plăcii, nu se rebutează şi corpul dispozitivului. Întrucât plăcile fixe asigura precizia cea mai ridicata, atunci când nu împiedică introducerea piesei în dispozitiv se prefera celorlalte tipuri

Bucşe de ghidare

Bucşele de ghidare folosite la rigidizarea sculelor de găurit şi la poziţionarea axelor sculelor în raport cu cele ale găurilor din piese sunt, în general, standardizate si pot fi fixe sau detaşabile. Bucşele fixe se împart în cilindrice, conice, sau detaşabile. Bucşele cilindrice fără guler sunt presate în corpul dispozitivului şi se folosesc la dispozitivele la care nu se cer schimbări frecvente ale bucşei. Acestea sunt standardizate. Bucşele conice nu prezintă pericolul depresării cu placa port bucşe.. Bucşele cilindrice fixe cu guler STAS 1228/2-75, se utilizează când grosimea plăcii de ghidare este mică sau când bucşa trebuie să servească şi ca opritor pentru sculă. Bucşele fixe fără guler pot servii şi ca bucşe de bază pentru montarea bucşelor de ghidare schimbabile, pentru a evita uzura premature a corpului dispozitivului. Bucşele cilindrice cu guler sunt detaşabile şi se pot înlocui uşor după ce se uzează. Asigurarea împotriva ridicării din placa port-bucşă se face printrun şurub. După forma locaşului din capul bucşelor, aceste pot fi schimbabile sau rapid schimbabile caz în care prin rotire invers rotirii burghiului bucşa poate fi scoasă pe direcţie axiala.

° 5 4 x 5 . 0

Peste

dF7 Pana la

d1

d2

d3

d4

b

l1

m6

l2 H13

6

8

12

21

16

11.7

24

12

16.5

l3 2.3

l4 1.5

l5 13

h 3

h1 1

l 18

f 1

r 4

r1 9

D

Peste 6

Pana la 8

Poziţia si dimensiunile găurii filetate pentru şuruburi de fixare l2 d7 l8 H13 H13 16.5 8 16

d5 Filet M8

D h1 3 17

Şurub de fixare

Dimensiunile bucşei fixe fără guler STAS 1228/1-75

Filet

d1

d2

M8

12

18

l6 H13

l7

h2

3.3

1 2

5

l1 12

20

d6 n t H13 11

2 3

Proiectarea corpului dispozitivului

Construcţia corpului din elemente asamblate prezintă cea mai slaba rigiditate, motiv pentru care se utilizează numai in cazul unor corpuri simple formate din câteva elemente. Uneori, când corpurile au dimensiuni relativ mici, este mai economic ca acestea sa se fabrice dintr-o bucata din materiale forjate sau chiar laminate. Aceste construcţii asigura o precizie mai buna decat variantele sudate, prin eliminarea deformaţiilor cauzate de sudura si prin aceea ca au mai puţin cote in lanţurile de dimensiuni. Aceste construcţii se folosesc in cazul dispozitivelor cu dimensiuni mici cum este cazul pieselor de mecanica fina. O preforjare a materialului si o detensionare după operaţiile de degrosare contribuie mult la asigurarea preciziei, prin imbunatatirea structurii si eliminarea tensiunilor interne.

Stabilirea elementelor de asamblare Părţile componente ale dispozitivelor se asamblează între ele, cu elemente de asamblare, formând subansambluri şi ansambluri demontabile sau nedemontabile. Elementele principale de asamblare demontabilă folosite în construcţia dispozitivului sunt: şuruburi, ştifturi cilindrice, ştifturi filetate. Şuruburile se folosesc de cele mai multe ori prin înşurubare directă în elementele componente ale dispozitivelor dar şi în combinaţie cu piuliţe. Lungimea de înşurubare se alege în funcţie de diametrul filetului şi de natura materialului piesei în care intră şurubul. Astfel pentru oţel se alege l=(1,2…1,5)d. Şuruburile folosite sunt şuruburi cu cap cilindric şi locaş hexagonal executate conform SR ISO 4762:1993. Material OLC 45 cu duritatea 30 – 40 HRC după tratament termic. Ştifturile cilindrice se folosesc pentru poziţionarea elementelor de dispozitive în planul perpendicular pe axa ştifturilor. Piesele cu dimensiuni mai mari trebuie fixate pe două rânduri, caz în care ştifturile se plasează în diagonală. În construcţia dispozitivului s-au folosit ştifturi cilindrice STAS 1599 – 80, material OSC 8 călit la 55 … 60 HRC. [1]

Material: OLC45 sau OL50 cu duritate 30 – 40 HRC după tratament termic.[3]

Material: OL 70.

Proiectarea elementelor de legătură a dispozitivului cu maşina – unealtă Dispozitivul de găurit se instalează direct pe masa maşinii-unelte şi trebuie să aibă o poziţie precisă. În acest scop corpul dispozitivului este prevăzut cu urechi pentru şuruburile de strângere şi canale pentru introducerea penelor de ghidare. Dimensiunile elementelor de strângere şi orientare se aleg în funcţie de dimensiunile canalelor T ale mesei. Dispozitivul se strânge pe masa maşinii-unelte prin intermediul şuruburilor pentru canale T, STAS 1386 – 80 şi piuliţelor înalte STAS 1387 – 70. [2] 3 0 ° r

1 d

1 D

d

S

b k

l

S

m S

h

° 0 2 1

a

d

S

fx45°

Precizia orientării dipozitivului pe masa maşinii- unelte impusă de poziţionarea precisă a elementelor de orientare ale semifabricatelor faţă de traiectoria muchiilor aşchietoare ale sculei se asigură prin intermediul penelor de ghidare. Pentru orientare sunt suficiente două pene aşezate la extremitatea, care se introduc cu o parte în canalele corpului, iar cu cealaltă parte într-un canal T al mesei maşinii- unelte.

Stabilirea materialelor elementelor componente ale dispozitivului . Grupa de elemente Elemente de orientare

Materiale OLC 45

Elemente de ghidare a sculelor Elemente de strângere

OLC 45

Corpul dispozitivului Elemente de asamblare

OL37 OL 60 OLC 45

OLC 45

Tratamente Cementare0,8–1,2 [mm] Călit 55-60 HRC Călit 55-60 HRC Cementare0,8–1,2 [mm] Călit 55-60 HRC Detensionat Îmbunătăţit

5.3MODUL DE LUCRU CU DISPOZITIVUL

Tabelul 1 Utilizare Cep Bolţ Bucşă de ghidare a burghiului Tijă Corp Ştifturi Şuruburi

Orientarea piesei

Piesa se orientează în dispozitiv cu ajutorul prismei 7 şi se tamponează în cepul 16 Fixarea piesei

Piesa se fixează cu ajutorului bridei [3]. Brida [3] este acţionata de piuliţa [6]. Piuliţa [6] se fixează pe prizonul [5] si exercită o forţă de apăsare pe brida [5]. Astfel brida [3] fixează piesa pe reazeme. Ghidarea sculei

Deoarece dispozitivul proiectat este de găurit pentru ghidarea burghiului se foloseşte bucşa de ghidare [8] fixata pe placa port bucşă [11] Funcţionare dispozitiv După orientarea şi fixarea piesei în modul prezentat mai sus se execută operaţia de găurire. După executarea alezajului se defiletează piuliţa [6] şi brida se ridică sub acţiunea arcului [4] se îndepărtează piesa. Urmează o noua prelucrare

Dispozitivul se fixează pe masa maşinii unelte cu ajutorul a doua şuruburi , pentru canale T prevăzute în placa de baza [1] a dispozitivului. Dispozitivul este ghidat pe masa maşinii de frezat prin intermediul penelor şi este strâns prin intermediul şuruburilor pentru canale T, a piuliţelor înalte şi a şaibei plate. (conform desenului IEI – 2008 – 08 – 02.05)

PARTEA a III – a Programarea şi conducerea sistemului de producţie pentru produs

1. DATELE INIŢIALE 1.1 COMPONENTELE PRODUSULUI

Programarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea unui set de repere din componenta produsului:  R2– Suport interior 

R5– Suport exterior



R7- Levier



R8- Roata dinţata

1.2 CONDIŢIILE GENERALE DE PRODUCŢIE Beneficiar: S.C. Subansamble Auto Piteşti S.R.L. Executant: Catedra de Tehnologie si Management din Facultatea de Mecanica si Tehnologie a Universitatii Piteşti. Cadru legislativ: cel care reglementează raporturile dintre societăţile comerciale Volum de producţie: produsul se executa intr-un volum de Q= 480 bucati/an. Condiţii si termene de livrare: produsele se livrează trimestrial in cantităţile: -trimestrul I = 80; -trimestrul II = 140; -trimestrul III = 140; -trimestrul IV = 120.

Tehnologii T2

T5

T7

Stocuri piese T8

40

20

60

Tab.1.2.1. Volum de producţie P 40 480 buc./an

Numărul de zile lucrătoare dintr-un an, z= 240 zile lucrătoare. Numărul de schimburi in care se lucrează, Ks= 1 schimb. Numărul de ore dintr-un schimb, h= 8 h/schimb. Salariul (retribuţia) orar al lucrătorilor direcţi, Sk = 4 RON/ora. Salariul orar al operatorilor reglori, Sr= 5 RON/ora. Cota de amortizare orara a utilajelor de producţie, a= 3....3.5 RON/ora. Coeficientul care tine seama de cota parte a cheltuielilor cu pregătirea fabricaţiei si lansarea administrativa a lotului de fabricaţie, p=10. Regia de fabricaţie a secţiei in care se realizează cele trei tehnologii, R=180. Coeficientul ce cuantifica costul (pierderea ) suportat de întreprindere la 1 leu ciclu circulant imobilizat: E=0.5

Succesiunea operaţiilor pentru piesele R2, R5, R7 si R8 este prezentată în tabelele următoare: Fisa tehnologica simpla a reperului R2 - Corp intermediar Tab.1.2.1 0

Operaţia Denumire

Timpul

1

Frezat fata de bara

F21

Tu min/buc 4,8

2

Găurire Alezare Frezare Gaurire Alezare Filetare Rectificare plana

G21

6.2

3

4 5

Codul

CV21

PR21

Inspecţia preciziei geometrice

C21

Resursa

Tpi min/lot 32 22

20.6

120

8.3

28

4.7

18

Denumire

Cod

Maşina de frezat universala FU 32 Maşina de găurit verticala G25 Centru de prelucrare vertical V 320 Maşina de rectificat plan RP 400 Banc de Control

Operaţia Denumire Frezaregăurire alezare

CH51

2

Frezare profil

CV51

18.5

120

3

Prelucrare găuri înclinate Rectificare interioara

G51

9.2

28


Codul

RC 51 C51

Tpi min/lot 200

8.2

22

5.1

22

Denumire

Cod

Centru de prelucrare orizontal CH80 Centru de prelucrare vertical V 320 Maşina de găurit verticala G25 Maşina de Rectificat RU 320

1

Rectificare fete paralele

RP71

2

Frezare de conturare – găurire - alezare Strunjire canale de siguranţa Găurire – Filetare Frezare adaos Tehnologic Inspecţia

CV71

16.3

4 5 6

R2 R7

Tab.1.2.3.

Timpul Tu min/buc 6.7

3

R3

R5

Operaţia Denumire

R6

Banc de Control

Fisa tehnologica simpla a reperului R7- Levier 0

R4

Resursa

1

5

R3

Tab.1.2.2.

Timpul Tu min/buc 24.8

4

R2

R5

Fisa tehnologica simpla a reperului R5- Suport 0

R1

Codul

Resursa

Tpi min/lot 22 120

S71

9.3

34

G71

6.4

22

F71

4.8

32

C71

4.2

18

Denumire Maşina de rectificat plan RP 400 Centru de prelucrare vertical V 320 Strung normal SNA 400 Maşina de găurit verticala G 25 Maşina de frezat universala FU 32 Banc de control

Cod R4

R3 R8 R2 R1 R5

preciziei geometrice

Fisa tehnologica simpla a reperului R8 - Roata Dinţata 0

Operaţia

Timpul

Denumire

Codul

1

Strunjire I

2

Strunjire II

Resursa

S81

Tu min/buc 0.6

Tpi min/lot 30

S82

1.03

30

3

Găurire

G81

0.6

10

4

Degrosare Dantura

D81

18

35

5

Finisare Dantura

F81

18

35

6

Tratament termic Rectificare interioara Rectificare dantură prin procedeul Nilees Inspecţia preciziei geometrice

T81

3

10

R81

0.84

17

R82

0.92

17

4.4

20

7 8

9

C81

Tab.1.2.4.

Denumire

Cod

Strung cu CN Super Quick Turn 10 M Strung cu CN Super Quick Turn 10 M Maşină de găurit verticală G25 Maşină de danturat roţi dinţate cilindrice P630 Pfauter Maşină de danturat roţi dinţate cilindrice P630 Pfauter Cuptor pentru tratament termic Maşina de Rectificat RU 320 Maşină de rectificat Nilles

R9

R9 R2 R10

R10

R11 R7 R12

Banc de control

R5

2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE 2.1 STRUCTURA DE DEZAGREGARE A PRODUSULUI (SDP) Produsul oricărui proiect poate fi considerat ca o structură de sistem. De aceea se poate imagina dezagregarea produsului în structuri de ordin inferior, numite subsisteme. La rândul lor subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri, iar acestea din urmă în subansambluri. Această activitate logică de dezagregare poate fi efectuată până la nivelul entităţilor individuale din sistem numite, convenţional, piese. Astfel se realizează ceea ce se denumeşte structura de dezagregare a produsului – SDP, care se poate reprezenta sub forma unei arborescenţe ca în figura 1.

PRODUSUL P ANSAMBLURI

A1=1

A2=2

A3=1

A4=1

A5=2

A6=1

SUBANSAMBLURI ŞI REPERE

A11=2

A12=1

A21=1

A22=1

A31=2

A32=2

A41=1

A42=1 R20 =1

R1=1

R3=2

R2=1

R6=1

R4=2

R5=2

R7=1

R8=1

R11=1

R9=1

R12=1

R10=1

R13=1

R15=2

R14=1

R16=2

R17=2

Figura 1.

2.2 STRUCTURA DE DEZAGREGARE A LUCRĂRILOR (SDL) O problemă majoră în Programarea şi Conducerea Producţiei – PCP constă în identificarea, cu precizie maximă, a tuturor lucrărilor necesare realizării produsului. De aceea se pune problema elaborării unei structuri de dezagregare a lucrărilor (SDL) figura 2, care este o prezentare structurală a tuturor activităţilor ce conduc la obţinerea produsului. În cadrul acestui proiect, al cărui obiectiv este programarea şi conducerea fabricaţiei a celor trei repere din componenţa produsului, SDL are ca punct de plecare fişele tehnologice ale reperelor prezentate în tabelele 1, 2 si 3.

2.2 STRUCTURA DE DEZAGREGARE A LUCRĂRILOR (SDL) O problemă majoră în Programarea şi Conducerea Producţiei – PCP constă în identificarea, cu precizie maximă, a tuturor lucrărilor necesare realizării produsului. De aceea se pune problema elaborării unei structuri de dezagregare a lucrărilor (SDL) figura 2, care este o prezentare structurală a tuturor activităţilor ce conduc la obţinerea produsului. În cadrul acestui proiect, al cărui obiectiv este programarea şi conducerea fabricaţiei a celor trei repere din componenţa produsului, SDL are ca punct de plecare fişele tehnologice ale reperelor prezentate în tabelele 1, 2 si 3.

Figura 2

2.3 CALCULUL NECESARULUI BRUT Pentru Reperul R2: CB=2*480=960 Pentru Reperul R5: CB=2*480=960 Pentru Reperul R7: CB=2*480=960 Pentru Reperul R8: CB=2*480=960 2.4 CALCULUI NECESARULUI NET Pentru Reperul R2: C N=960 - 40=920 Pentru Reperul R5: C N=960 - 20=940 Pentru Reperul R7: C N=960 - 60=900 Pentru Reperul R8: C N=960 - 40=920 Tabelul 2.4.1 REPER STOC (simbol) (buc.) R2 40 R5 20 R7 60 R8 40

2.5 ELABORAREA PROGRAMUL DE PRODUCTIE DIRECTOR (PPD) PPD trebuie sa permită cunoaşterea cantităţilor ce urmează a fi fabricate din fiecare reper, a duratelor de asamblare a fiecărui produs, termenelor de livrare – conform contractului. PPD conţine detalierea acestor elemente pe diferite perioade de producţie permiţând vizualizarea rapida a stocurilor si pieselor componente a necesarului brut si net pentru fiecare dintre acestea. Livrarea produselor câtre beneficiar se face trimestrial in următoarele cantitati: -trimestrul I = 80; -trimestrul II = 140; -trimestrul III = 140; -trimestrul IV = 120.

Planul De Producţie Director (PPD) Perioada

Tr. I 1

0 1

Produs P CB S CN L Ansab. A1 CB S CN L Reper R2 CB S CN L Reper R5 CB S CN L Ansab. A2 CB S CN L Reper R7 CB S CN L Reper R8 CB S CN L

2

Tr. II

2 3

4

5

6

3 7

8

9

10

4 11

12

13

14

Tr. III

5 15

16

17

18

6 19

20

21

22

7 23

24

25

26

Tr. IV

8 27

28

29

30

9 31

32

33

34

10 35

36

37

38

11 39

40

41

42

12 43

44

45

46

47

48

80

140

140

120

80

140

140

120

80

140

140

120

80

140

140

120

0

0 80

140

140

120

80

140

140

120

160

280

280

240

40 120

280

120

280

280 160

240

280 280

240 280

240

10 150

280

150

280

280

240

280

80

240

140

140

120

0 80

140

140

120

80

140

140

120

160

280

280

240

60 100 100

280 280

280 280

200

280

160

280

240 240

280

240

40 160

280 280

2.6 DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCŢIE Tipul de producţie este determinat de un ansamblu de factori independenţi care prin acţiunea lor, determina proporţiile obiective ale desfasurarii proceselor de producţie in timp si spaţiu. Dintre aceşti factori se remarca: volumul producţiei, complexitatea constructive si tehnologica a produselor, nivelul si formele specializării producţiei, nivelul tehnic al utilajelor din dotare, nivelul de pregătire profesionala a resursei umane. Tipologia producţiei poate fi determinata la nivel de proces sau la nivel de veriga productiva. In cazul proiectului de producţie analizat, se impune determinarea tipului de producţie la nivel de proces tehnologic (nivel reper – operaţii), cu scopul de a stabili forma de organizare optima a producţiei fiecărui reper. • Coeficientul tipului de producţie se determina cu relaţia:

TP Kg =

R g T uk

,unde :

R g = ritmul mediu al fabricaţiei, in [min/buc]; Tuk = timpul unitar al operaţiei k, in [min/buc]. In funcţie de valorile coeficientului TP k, operaţiile procesului tehnologic se încadrează după cum urmează: Tuk ≤ 1, producţie de masa (M) 1 < TPk ≤ 10, producţie de serie mare (SM) 10 < TPk ≤ 20, producţie de serie mijlocie (SM j) TPk > 20, producţie de serie mica (Sm)

240 240

2.6 DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCŢIE Tipul de producţie este determinat de un ansamblu de factori independenţi care prin acţiunea lor, determina proporţiile obiective ale desfasurarii proceselor de producţie in timp si spaţiu. Dintre aceşti factori se remarca: volumul producţiei, complexitatea constructive si tehnologica a produselor, nivelul si formele specializării producţiei, nivelul tehnic al utilajelor din dotare, nivelul de pregătire profesionala a resursei umane. Tipologia producţiei poate fi determinata la nivel de proces sau la nivel de veriga productiva. In cazul proiectului de producţie analizat, se impune determinarea tipului de producţie la nivel de proces tehnologic (nivel reper – operaţii), cu scopul de a stabili forma de organizare optima a producţiei fiecărui reper. • Coeficientul tipului de producţie se determina cu relaţia:

TP Kg =

R g T uk

,unde :

R g = ritmul mediu al fabricaţiei, in [min/buc]; Tuk = timpul unitar al operaţiei k, in [min/buc]. In funcţie de valorile coeficientului TP k, operaţiile procesului tehnologic se încadrează după cum urmează: Tuk ≤ 1, producţie de masa (M) 1 < TPk ≤ 10, producţie de serie mare (SM) 10 < TPk ≤ 20, producţie de serie mijlocie (SM j) TPk > 20, producţie de serie mica (Sm)   

Din analiza programului de lucru al executantului rezulta: Nr. de zile lucrătoare z = 240 Nr. de schimburi Ks = 1 schimb/zi Nr. de ore pe schimb h = 8 ore schimb;

• Fondul nominal de timp se determina cu relaţia: F n

=

z × K S × H [ore / an]

F n = 240 × 1 × 8 = 1920 ore / an • Ritmul mediu al fabricaţiei (Rg) se determina cu relaţia: 60 × Fn [min/ buc] Rg = Ng In care: Ng – volumul producţiei, in bucati; Ng1 =920 Ng2 = 940 Ng3 = 900 Ng4 = 960 Unde stocurile de repere sunt S1= 40 buc, S2 = 10 buc, S3 = 60 buc, S3 = 40 buc R g 2

=

R g 5

=

60 *1920 920 60 *1920 940

= 125.2 = 122.5

80

R g 7 R g 8

=

=

60 *1920

900 60 *1920 960

= 128

= 120

Ţinând cont de timpii unitari corespunzători fiecărui reper, dat in tabelele 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.4 rezulta următorii coeficienti ai timpului de producţie prezentati in tabelul 2.6.1.

Tabelul 2.6.1. R2 Nr. or d

] c u b / n i m [ u T

] c u b / n i m [ g R

2 . 5 2 1

1 2

4,8 6.2

3 4 5

20.6 8.3 4.7

k p

T

i e i ţ c u d o r p l u p i T

R5 ] c u b / n i m [ u T

26 20.1

Sm Sm

24.8 18.5

6.07 15 26.6

SM SMj Sm

9.2 8.2 5.1

] c u b / n i m [ g R

5 . 2 2 1

k p

T

R7


] c u b / n i m [ u T

4.9 6.6

SM SM

6.7 16.3

13.3 14.9 24

SMj SMj Sm

6 7

] c u b / n i m [ g R

8 2 1

k p

T


R8 ] c u b / n i m [ u T

19.1 7.85

SMj SM

0.6 1.03

9.3 6.4 4.8

13.7 20 26.6

SMj SMJ Sm

4.2

30.4

Sm

8 9

] c u b / n i m [ g R

0 2 1

k p

T


200 116.

Sm Sm

0.6 18 18

5 200 6.6 6.6

Sm SMj SMj

3 0.84

40 142.

Sm Sm

0.92

8 130.

SMj

4.4

4 27.2

Sm

2.7 STABILIREA FORMEI DE ORGANIZARE A PRODUCŢIEI Structura tipologică a producţiei, corespunzătoare fabricaţiei celor patru repere, se prezintă în tabelul 2.7.1. Tabelul 2.7.1 Reperul

M R 2 R 5 R 7 R 8

-

Structura tipologică, [%] SM SM j

Sm

60 16.6 -

60 20 49.9 66.6

40 20 33.3 33.33

Pentru o astfel de structură tipologică se recomandă pentru reperele:

• • •

R 2 forma de transmitere succesiva; R 5 forma de transmitere mixtă; R 7 forma de transmitere mixtă. 81

•

R 8 forma de transmitere succesiva.

2.8 APROVIZIONAREA CU SEMIFABRICATE (TARIFE REGRESIVE) Pentru REPERUL R2 : • q ≤ 100 buc ⇒Cm = 5,8 [lei/buc] => p1 = 5,8 [lei/buc]; • 100 < q ≤ 200 buc ⇒ Cm = 5,7 [lei/buc] => p 2 = 5,7 [lei/buc]; • q > 200 buc ⇒ Cm = 5,6 [lei/buc] => p 3 = 5,6 [lei/buc].  Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 1 = 5,8 [lei/buc] este: 2 D ⋅ c q01= p1 ⋅ δ unde: δ - rata costului de posesie, δ = 12 %; c - costuri de lansare, c = 80RON; CN = D - cererea netă. 2 * 920 * 80 q < 100 => q01 = => q01 = 459.885[buc], se constată că 5.8 * 0.12 q01 > 100, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTA o1  Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 2 = 5,7 [lei/buc] este: 2 ⋅ D ⋅ c 2 * 920 * 80 q ∈(100, 200] => q02 = => q02 = q02 = 463.901[buc], se constată că p 2 ⋅ δ 5.7 * 0.12 q02 > 200, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTA o2  Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 3 = 5,6 [lei/buc] este: 2 ⋅ D ⋅ c 2 * 920 * 80 q > 200 => q03 = => q03 = => q03 = 468.025 [buc], p3 ⋅ δ 5.6 * 0.12 q03 >200, rezultă CTAo3 CN 1 CTA03 = CN⋅ p3 + q ⋅ c + q03 ⋅ p3 ⋅ δ 2 03 920 1 ⋅ 80 + 468.025 ⋅ 5,6 ⋅ 0,12 CTA03 = 920 ⋅ 5,6 + 468.025 2 CTA03 = 5466.51 [lei] Tabelul 2.8.1 Puncte q CTA

A 50

B 100

C 100

D 150

E 200

F 200

6825.4 6106.8 6014.2 5751.7 5680.4 5587.2 CN ⋅ c + 1 Cm ⋅ q ⋅ δ CTAA = CN ⋅ p1 + q 2 920 1 CTAA = 920 ⋅ 5,8 + .80+ . 5,8 . 50 .0,12 => CTA A = 6825.4[buc] 50 2 CN ⋅ c + 1 ⋅ q ⋅ p1⋅ δ => CTAB = 6106.8 [buc] CTAB = CN ⋅ p1 + q 2 CN ⋅ c + 1 p2 ⋅ q ⋅ δ => CTAC = 6014.2 [buc] ⋅ CTAC = CN p2 + q 2 CN ⋅ c + 1 p2 ⋅ q ⋅ δ => CTAD = 5751.7 [buc] CTAD = CN ⋅ p2 + q 2

G 250

5530.4

82

CN ⋅ c + 1 p2 ⋅ q ⋅ δ => CTAE = 5680.4 [buc] CTAE = CN ⋅ p2 + q 2 CN ⋅ c + 1 p3 ⋅ q ⋅ δ => CTAF = 5587.2 [buc] CTAF = CN ⋅ p3 + q 2 CN ⋅ c + 1 p3 ⋅ q ⋅ δ => CTAC = 5530.4[buc] CTAG = CN ⋅ p3 + q 2

În acest caz avem două aprovizionări: - una cu cantitatea de 460 [buc]; - una cu cantitatea de 550 [buc].

Pentru REPERUL R5 : • q ≤ 100 buc ⇒Cm = 6,2 [lei/buc] => p1 = 6,2 [lei/buc]; • 100 < q ≤ 300 buc ⇒ Cm = 6 [lei/buc] => p 2 = 6 [lei/buc]; • q > 300 buc ⇒ Cm = 5,8 [lei/buc] => p 3 = 5,8 [lei/buc].  Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 1 = 6,2 [lei/buc] este: 2 D ⋅ c q01= p1 ⋅ δ 2 * 940 * 80 => q01 = 450.825 [buc], se constată că 6.2 * 0.12 q01 > 100, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTA o1  Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 2 = 6 [lei/buc] este: q < 100 => q01 =

q ∈(100, 200] => q02 =

2 ⋅ D ⋅ c 2 * 940 * 80 => q02 = => q02 = 457.043 [buc], p 2 ⋅ δ 6 * 0.12

83

q02 =549,747 [buc], se constata ca q02 > 200, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTAo2  Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 3 = 5,8 [lei/buc] este: 2 ⋅ D ⋅ c 2 * 940 * 80 q > 200 => q03 = => q03 = => q03 = 466.873 [buc], p3 ⋅ δ 5.8 * 0.12 q03 >200, rezultă CTAo3 CN ⋅ c + 1 q03 ⋅ p3 ⋅ δ CTA03 = CN⋅ p3 + q 03 2 940 1 ⋅ 80 + 466.873 ⋅ 5,8 ⋅ 0,12 CTA03 = 940 ⋅ 5,8 + 466.873 2 CTA03 = 5775.54[lei] Procedând similar ca la reperul R1 rezultatele obţinute sunt trecute în tabelul 2.8.2. Tabelul 2.8.2. Puncte q CTA

A 100 6617

B 150 6385.13

C 150 6195.33

D 200 6088

E 300 5998.6

F 300 5807.06

G 400 5779.2


Pentru REPERUL R7: • q ≤ 150 buc ⇒Cm = 4,9 [lei/buc] => p1 = 4,9 [lei/buc]; • 150 < q ≤ 300 buc ⇒ Cm = 4,8 [lei/buc] => p 2 = 4,8 [lei/buc]; • q > 300 buc ⇒ Cm = 4,6 [lei/buc] => p 3 = 4,6 [lei/buc].  Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 1 = 4,9 [lei/buc] este: 2 D ⋅ c q01= p1 ⋅ δ 84

2 * 900 * 80 => q01 = 494.87 [buc], se constată că 4.9 * 0.12 q01 > 150, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTA o1  Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 2 = 4,8 [lei/buc] este: 2 ⋅ D ⋅ c 2 * 900 * 80 ∈ q (150, 300] => q02 = => q02 = p 2 ⋅ δ 4.8 * 0.12 q02 = 435.285[buc], se constată că q 02 > 300, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTAo2  Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 3 = 4,6 [lei/buc] este: 2 ⋅ D ⋅ c 2 * 900 * 80 q > 300 => q03 = => q03 = => q03 = 536.656[buc], p3 ⋅ δ 4.6 * 0.12 q03 >300, rezultă CTAo3 CN 1 CTA03 = CN⋅ p3 + q ⋅ c + q03 ⋅ p3 ⋅ δ 2 03 900 1 ⋅ 80 + 536.656⋅ 4,6 ⋅ 0,12 CTA03 = 900 ⋅ 4,9 + 536.656 2 CTA03 = 5254.48[lei] Procedand similar ca la reperul R1 rezultatele obtinute sunt trecute in tabelul 2.8.3. Tabelul 2.8.3. q < 150 => q01 =

Puncte q CTA

A 100 5159.4

B 150 4934.1

C 150 4843

D 200 4737.6

E 300 4646.4

F 300 4462.8

G 400 4430.4


85

Pentru REPERUL R8 :

• q ≤ 100 buc ⇒ Cm = 4 [lei/buc] => p1 = 4 [lei/buc]; • 100 < q ≤ 200 buc ⇒ Cm = 3,8 [lei/buc] => p 2 = 3,8 [lei/buc]; • q > 200 buc ⇒ Cm = 3,6 [lei/buc] => p 3 = 3,6 [lei/buc]. 

Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 1 = 4 [lei/buc] este: 2 D ⋅ c q01= p1 ⋅ δ

2 * 960 * 80 => q01 = 565.68 [buc], se constată că 4 * 0.12 q01 > 100, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTA o1 q < 100 => q01 =



Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 2 = 3,8 [lei/buc] este:

2 ⋅ D ⋅ c 2 * 960 * 80 => q02 = q02 = 580.38 [buc], se constata ca p 2 ⋅ δ 3.8 * 0.12 q02 > 200, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTA o2 q ∈(100, 200] => q02 =

Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 3 = 5,8 [lei/buc] este: 2 ⋅ D ⋅ c 2 * 960 * 80 q > 200 => q03 = => q03 = => q03 = 593.543[buc], p3 ⋅ δ 3.6 * 0.12 q03 >200, rezultă CTAo3 CN 1 CTA03 = CN⋅ p3 + q ⋅ c + q03 ⋅ p3 ⋅ δ 2 03 960 1 ⋅ 80 + 593.543 ⋅ 3,6 ⋅ 0,12 CTA03 = 960 ⋅ 3,6 + 593.543 2 CTA03 = 3713.478[lei] 

Procedand similar ca la reperul R1 rezultatele obţinute sunt trecute în tabelul 2.8.4. Tabelul 2.8.4. Puncte q CTA

A 50 5388

B 100 4632

C 100 4438.8

D 150 4160.12

E 200 4077.6

F 200 3883.2

G 250 3817.2

86


3. PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN CONDIŢII DE RESURSE NELIMITATE ŞI FĂRĂ DATE IMPUSE (VARIANTA I) 3.1 IPOTEZELE DE BAZĂ In cazul programarii si productiei in conditii de resurse nelimitate si fara date impuse, planificarea productiei nu va tine cont nici de functia de timp si nici de constrangerile legate de costurile resurselor limitate.

3.2 STABILIREA RESURSELOR DE PRODUCŢIE Numărul de maşini unelte pentru fiecare operaţie k se calculează cu relaţia: Tuk

mi = R <1 [buc] g

[N1, 12.11]

unde: - mi – numarul de masini calculat; - Tuk – timpii unitari ai fiecarei operatii; - R g – ritmul mediu de productie; Din calcul rezultă, de obicei, mk fracţionar. Pentru a satisface ritmul R g, mk se majorează la valoarea întreagă următoare, notată m ak . Pentru o fiecare operaţie k se calculează gradul de încărcare: K ik =

mi

[N1, 12.12]

m ai

precum şi gradul de încărcare mediu pe ansamblul procesului tehnologic: k im =

∑m ∑m

k

ak

=∑

k ik

[N1, 12.12]

k

unde k este numărul de operaţiiValorile calculate ale lui m k , m ak , k ik , k im pentru cele patru repere analizate sunt prezentate în tabelul 3.2.1 . Nr ord 1 2 3 4

REPERUL R 2 mi mai k ii 0,03 1 0,03 8 8 0,04 1 0,04 9 9 0,16 1 0,16 4 4 0,06 1 0,06 6 6

REPERUL R 5 mi mai k ii 0,20 1 0,20 2 2 0,15 1 0,15 1 1 0,07 1 0,07 5 5 0,06 1 0,06 6 6

REPERUL R 7 mi mai k ii 0,05 1 0,05 2 2 0,12 1 0,12 7 7 0,07 1 0,07 2 2 0,05 1 0,05

Tabelul 3.2.1. REPERUL R 8 mi mai k ii 1 0,005 0,005 0,008

1

0,008

0,005

1

0,005

0,156

1

0,156

87

5

0,03 7

1

0,03 7

0,04 1

1

0,04 1

6 7 8 9

0,03 7 0.03 2

1 1

0,03 7 0.03 2

0,156

1

0,156

0,025

1

0,025

0,007 0,008 0,038

1 1 1

0,007 0,008 0,038

3.3 DETERMINAREA LOTULUI DE FABRICAŢIE OPTIM ŞI A LOTULUI DE FABRICAŢIE ECONOMIC Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricaţie pentru care se consumă acelaşi timp de pregătire – încheiere. Relaţia de calcul este: No =

2xNg x L

( Cm + C1 ) xZxE

unde: L- costul total la nivel de lot. Se calculeaza cu urmatoarea formula L=A+B A – reprezintă cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei şi de lansare a lotului. Este dat de relaţia: p 1 u ⋅ Tpik ⋅ S rk ⋅ m ak )⋅ A = (1 + 100 60 k =1

∑

B – reprezintă cheltuieli de întreţinere şi funcţionare a utilajelor pe durata pregătirii – încheierii fabricaţiei, care se determină cu relaţia : 1 u ⋅ Tpik ⋅ a k ⋅ m ak B= 60 k =1

∑

p - coeficient dat = 10% T pik - timpii de pregatire incheiere Srk – retributia orala a reglementarilor la fiecare operatie mk – numarul de masini adoptat la fecare operatie ak – cota orara = 3 RON/ora Cm – costul materialelor semifabricatelor Cm = M*p C1 – reprezintă cheltuieli de fabricaţie curente şi se calculează cu relaţia: C1 = Cm + Cr +Cif +Cind [lei/buc] Cr – reprezintă cheltuieli cu retribuţia personalului direct productiv şi se calculează cu relaţia: 1 u ⋅ Tuk ⋅ S k Cr = 60 k =1

∑

88

Tuk – timpul unitar consumat pentru executarea fiecarei operatii k, in min/buc. Sk – reprezintă cheltuieli cu retribuţia orară a operatorului care execută operaţia k. Cif – reprezintă cheltuieli de întreţinere şi funcţionare a utilajelor pe durata de lucru efectivă. Aceste cheltuieli se calculează cu relaţia: 1 u ⋅ ∑ Tuk ⋅ a k ⋅ m k Cif = 60 k =1

ak reprezintă cota orară a cheltuielilor de întreţinere şi funcţionare de productie, pentru fiecare operatie k = 3 RON/ora mk – numarul resurselor de productie care participa la realizarea fiecarei operatii k Cind – reprezintă cheltuieli indirecte (regie) care se calculează cu relaţia: Cind =

R

f ⋅ C 100 r

R f reprezintă regia secţiei în care se desfăşoară fabricaţia. Ţinând cont că R f = 180 Z – se calculeaza in functie de forma de organizare: Pentru transmitere mixta: X m - Zm = R g n

-

Xm=

∑ (T

uk

k =1

− T uk +1 )

Pentru transmitere succesiva: X s - Zs = R g n

-

Xs=

∑ T

uk

k =1

REPERUL R2 Cm= 5.6 Ng2= 120+280+280+240=920 1 *4(4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)=2.973 Cr = 60 1 * (4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)*3*1=2,23 Cif = 60 180 Cind= *2.973=5,352 100 C1= 5.6+2.973+2.23+5.352 = 42,235 10 1 A=(1+ )* *(32+22+120+28+18) * (5*1) = 20.166 100 60 1 B= *(32+22+120+28+18) *3*1 = 11 60 L= 20.166+11=31.166 Xs= 4.8+6.2+20.6+8.3+4.7=44.6

89

44.6 = 0.35 125.2 2 * 920 * 31.166 No= =66.583 (31.68 + 42.235) * 0.35 * 0.5 Zs=

REPERUL R5 Cm= 5.8 Ng2= 150+280+280+240=950 1 *4(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)=4.386 Cr = 60 1 *(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)*3*1=3.29 Cif = 60 180 Cind= *4.386=7.894 100 C1= 5.8+4.386+3.29+7.894=42.85 10 1 A=(1+ )* *(200+120+28+22+22) * (5*1) = 35,933 100 60 1 B= *(200+120+28+22+22) *3*1 = 19.6 60 L= 35,933+19.6=55,533 Xm= (24.8 – 18.5)+(18.5 - 9.2)+(9.2 – 8.2)+(8.2 - 5.1)+(5.1-0)=24.8

24.8 = 0.205 121.2 2 * 940 * 55.533 No= =120.51 (27.28 + 42.85) * 0.205 * 0.5 Zm=

REPERUL R7 Cm= 4.6 Ng2= 100+280+280+240=900 1 *4(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)= 3.18 Cr = 60 1 *(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)*3*1=2,385 Cif = 60 180 Cind= *3.18=5.724 100 C1= 4.6+3.18+2.385+5.724=19,209 10 1 A=(1+ )* *(22+120+34+22+32+18) * (5*1) = 22,733 100 60 1 B= *(22+120+34+22+32+18) *3*1 = 12,4 60 L= 22,733+12.4=35,133 Xm= (6.7-16.3)+(16.3-9.3)+(9.3-6.4)+(6.4-4.8)+(4.8-4.2)+(4.2-0)=25.9

25.9 = 0.202 2.74 128 2 * 900 * 35.133 No= =151,921 (7.92 + 19.209) * 0.202 * 0.5 Zm=

90

REPERUL R8 Cm= 3.6 Ng2= 160+280+280+240=960 1 *4(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)= Cr = 60

3.15

1 *(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)*3*1=2.36 60 180 Cind= *3.15=5,67 100 C1= 3.6+3.15+2.36+5.67=14.78 10 1 A=(1+ )* *(30+30+10+35+35+10+17+17+20) * (5*1) = 100 60 1 B= *(30+30+10+35+35+10+17+17+20) *3*1 = 10.2 60 Cif =

18.7

L= 18.7+10.2=28.9 Xs=0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4=47,39

47.39 = 0.39 120 2 * 960 * 27.483 No= =78,248 (18.04 + 28.544) * 0.39 * 0.5 Zs=

Loturile de fabricatie optime sunt prezentate in tabelul urmator: Simbol N0, [buc]

R2

R5

R7

P8

66.583

120.51

151,921

78,248

Lotul de fabricatie economic Pentru a se putea lansa in fabricatie un numar intreg de loturi, in perioada considerata, se determina lotul economic de fabricatie Ne, prin rotunjirea lotului obtim astfel incat: Ng 2 Ng 5 Ng 7 Ng 8 = = = ; Ne2 Ne5 Ne7 Ne8 Astfel rezulta: 920 940 900 960 = = = = 10lansari 92 94 90 96 Loturile de fabricatie pentru cele 4 repere sunt scrise in tabelul urmator: Simbol Ne ,

R2

92

R5 94

R7 90

P8 96

3.4 STABILIREA LOTULUI DE TRANSPORT OPTIM ŞI A LOTULUI DE TRANSPORT ECOMONIC Pentru REPERUL R5: Lotul de transport optim : Nto = 2 ⋅ N e ⋅ N g ⋅ Ct [ N e (C m + C 1 ) + L] ⋅ Z ⋅ E

91

2 * 94 * 940 * 5 => Nto =36.01 [94(27.28 + 42,85) + 55,533] * 0.205 * 0.5 N e 94 = =2∈ Z N te 47 Nte = 47[buc] Pentru REPERUL R7: Lotul de transport optim : Nto = 2 ⋅ N e ⋅ N g ⋅ Ct [ N e (C m + C 1 ) + L] ⋅ Z ⋅ E Nto =

2 * 90 * 900 * 5 => Nto =56.903 [90(7.92 + 19,209) + 35,133] * 0.202 * 0.5 N e 90 = =2∈ Z N te 45 Nte = 45[buc]

Nto =

3.5 DURATA CICLULUI DE PRODUCŢIE Durata ciclului de producţie se calculează în funcţie de forma de organizare. În cazul formei de organizare mixtă se aplică relaţia: n

Tcm = Nt ·

∑ T

uk

k =1

n

+ ( N e − N t ) ⋅ ∑ (T uk − T uk +1 ) k =1

În cazul formei de organizare succsiva se aplică relaţia: n

Tcs = Ne ·

∑ T

uk

k =1

unde: - Nt – lotul de transport economic; - Ne – lotul de fabricaţie economic.

Pentru REPERUL R2: Tcs=92*(4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)=4103.2 min/lot= 68.3 ore/lot Pentru REPERUL R5: Tcm5 = 47*(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)+47*[(24.8 – 18.5)+(18.5 - 9.2)+(9.2 – 8.2)+(8.2 - 5.1)+(5.1-0)]= = 47*65,8+47*24.8 = 4258.2=70.97 ore/lot

Pentru REPERUL R7: Tcm5=45*(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)+45*[(16.3-9.3)+(9.3-6.4)+(6.4-4.8)+(4.8-4.2)+(4.2-0)]= = 45*47,7+45*16.3 =2880= 48 ore/lot

Pentru REPERUL R8: Tcs=96*(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)=4549.44 min/lot= 75.824 ore/lot R2 Tcs2 =68.3 [ore]

R5 Tcm5 = 70.96 [ore]

R7 Tcm7 = 48 [ore]

R8 Tcs8 = 75.824 [ore]

92

3.6 PERIOADA DE REPETARE A LOTURILOR Perioada de repetare a loturilor, T r , reprezintă perioada de timp care trece până ce intră în fabricaţie un lot de repere. Aceasta se determină cu relaţia: F n N ⋅ R Tr = e g ; Tr = ne 60 1920 = 192ore = 24 zile lucratoare 10 3.7. ELABORAREA PROGRAMELOR DE LUCRU ŞI A PLANURILOR DE SARCINĂ CUMULATĂ

Tr2= Tr5= Tr7= Tr8=

Forma de organizare mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii de la operaţia k la cea următoare k + 1 se face pe fracţiuni de lot, numite loturi de transport. Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralelă a procesului de producţie. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie în comparaţie cu organizarea succesivă. Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport şi începerea prelucrării la fiecare operaţie următoare. Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: T uk < Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia: Dk ,k +1 = N t ⋅ T uk Evitarea micropauzelor neproductive se poate realiza când duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk > Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia: Dk ,k +1 = N e ⋅ T uk − ( N e − N t ) ⋅ T uk +1 T [ min/ buc] ⋅ N e Tuk = uk [ore/lot] 60 Tabelul 3.7.1. Nr crt

R2 Tuk [min/ buc]

1

4,8

2

6.2

3

20.6

Tef [ore/ lot] 7.36

R5 Dk,k+1 [ore]

18.5 9.2

4.7

24,36 1 21.77 6

12.846

-

Tuk [min/ buc] 6.7

Tef [ore/lot]

-

16.3 9.3

24.45 13.95

0.6

0.96

Dk,k+1 [ore] -

1.03 17.47 5

1.648 -

0.6

0.96

9.6

18

28.8

7.2

18

28.8

4.05 4.2

-

Tef [ore/lot]

6 4.8

-

Tuk [min/buc]

9.15

-

Dk,k+1 [ore] 5.025

6.4

7.99

R7

10.05

8.851 5.1

-

Dk,k+1 [ore]

7.99 8.2

7.2

6

14.413

12.7

5

28.983

31.5

8.3

Tef [ore/ lot] 38.853

9.5

4

Tuk [min/ buc] 24.8

R7

6.3

3

4.8

-

-

93

-

-

7

-

-

-

-

-

-

0.84

1.344

-

0.92

1.472

4.4

7.04

8 9

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Programul de lucru: Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.14 Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.17

3.8. ELABORAREA TABELELOR DE SARCINĂ CUMULATĂ ŞI A GRAFICELOR DE SARCINĂ CUMULATĂ Tabelul de sarcină cumulată pentru reperul R2 (reiese din programul de lucru) Tabelul 3.8.1. Intervale temporale [ore] 0 – 7.36 7.36-16.86 16.86-48.36 48.36-61.06 61.06-68.26

Sarcina curentă [ore - maşină] 7.36 · 1 = 7.363,21 9.5 · 1 = 9.5 31.5 · 1 = 31.5 12.7 · 1 = 12.7 7.2 · 1 = 7.2

Sarcina cumulată [ore - maşină] 7.36 9.5 31.5 12.7 7.2

Trebuie ca: (sarcina cumulată · Sk ) / Ne2 = Cr2 ⇒ (68.26 · 4) / 92 = 2.9 [lei/buc] Cr2 = 2.9 [lei/buc] Tabelul de sarcină cumulată pentru reperul R5 (reiese din programul de lucru) Tabelul 3.8.2 Intervale temporale [ore] 0 – 24.361 24.361-38.853 38.383 –46.137 46.137– 53.344 53.344 – 54.127 54.127– 60.55 60.55 – 62.978 62.978– 66.973 66.973 – 70.97

Sarcina curentă [ore – maşină] 24.361· (38.853 – 24.361)· 2 = 28.984 (46.137 – 38.383)· 1 = 7.284 (53.344–46.137) · 2 = 14.414 (54.127 – 53.344)· 1 = 0.783 (60.55 – 54.127) · 2 = 12.846 (62.978 – 60.55) · 1 = 2.428 (66.973 – 62.978) · 2 = 7.99 (70.97 – 66.973) · 1 = 3.997

Sarcina cumulată [ore – maşină] 24.361 53.345 60.629 75.043 75.826 88.672 91.1 99.09 103.087

Trebuie ca: (sarcina cumulată · Sk ) / Ne5 = Cr5 ⇒ (103.087 · 4) / 94 = 4.3 [lei/buc] Cr5 = 4.3 [lei/buc] Tabelul de sarcină cumulată pentru reperul R7 (reiese din programul de lucru) Tabelul 3.8.3. Intervale temporale [ore] 0 – 5.025 5.025– 10.05 10.05 – 22.5 22.5 – 29.475

Sarcina curentă [ore – maşină] 5.025 (10.05 – 5.025)· 2 = 10.05 (22.5 – 10.05)· 1 = 12.45 (29.475 –22.2 ) · 2 = 13.95

Sarcina cumulată [ore – maşină] 5.025 15.075 27.525 41.475

94

29.475 – 31.65 31.65 – 36.45 36.45 – 37.65 37.65 – 41.25 41.25 – 44.85 44.85 – 48

(31.65 – 29.475)· 1 = 2.175 (36.45 – 31.65)· 2 = 9.6 (37.65 – 36.45 ) · 1 = 1.2 (41.25 – 37.65) · 2 = 7.2 (44.85 – 41.25) · 2 = 7.2 (48 – 44.85) · 1 = 3,15

43.65 53.25 54.45 61.65 68.85 72

Trebuie ca: (sarcina cumulată · Sk ) / Ne7 = Cr7 ⇒ (72 · 4) / 90 = 3.18 [lei/buc] Cr7 = 3,18 [lei/buc]

Tabelul de sarcină cumulată pentru reperul R8 (reiese din programul de lucru) Tabelul 3.8.4. Intervale temporale [ore] 0 – 96 0.96 – 2.608 2.608 – 3.568 3.568 – 32.368 32.368 – 61.168 61.168 – 65.968 65.968 – 67.312 67.312 – 68.784 68.784 – 75.824

Sarcina curentă [ore - maşină] 0.96 · 1 = 0.96 1.648 · 1 = 1.648 0.96 · 1 = 0.96 28.8 · 1 = 28.8 28.8 · 1 = 28.8 4.8 · 1 = 4.8 1.34 · 1 = 1.34 1.472 · 1 = 1.472 7.04 · 1 = 7.04

Sarcina cumulată [ore - maşină] 0.96 2.608 3.568 28.8 61.158 65.958 67.302 68.774 75.824

Trebuie ca: (sarcina cumulată · Sk ) / Ne8 = Cr8 ⇒ (75.824 · 4) / 96 = 3.15 [lei/buc] Cr8 = 3.15 [lei/buc] Graficul sarcinina cumulata - timp pentru reperul R2

n i s a m e r o [ a t a l u m u c a n i c r a S

80 70 60 50 40 30 20 10 0 0

10

20

30

40

50

60

70

80 Timpul [ore]

95

Graficul sarcina cumulata - timp pentru reprerul R5

n i s a m e r o [ a t a l u m u c a n i c r a S

120 100 80 60 40 20 0 0

10

20

30

40

50

60

70

80 Timpul [ore]

Graficul sarcina cumulata - timp pentru reperul R7 ] a 80 n i s a m - 70 e r o [ a 60 t a l u m 50 u c a n i 40 c r a S

30 20 10 0 0

10

20

30

40

50

60 Timp [ore]

96

Graficul sarcina cumulata – timp pentru reperul R8 c t e a r a m a r a i n a n u l m s ] S i c u a o [ -

80 70 60 50 40 30 20 10 0 0

10

20

30

40

50

60

70

Timpul [ore]

80

Graficul de sarcina cumulata pe intregul proiect pe ntru prima var programare si conducere a productiei 1600 ] i e l [ a t 1 4 0 0 a l u m u 1 2 0 0 c a n i c r 1 0 0 0 a S 800 600 400 200 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

Timp [ore

3.9. CORELAREA PROGRAMELOR DE LUCRU CU PPD Analizând Programul de Producţie Director, se poate observa că volumul de producţie realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate.

Pentru REPERUL R2: 97

Fondul nominal pe trimestru: Fn = 1920 / 4 F n = 480[ore/trimestru]; Fefectiv = 400 [ore] (avem cu 2 saptamani mai putin) Numărul de repere care se realizează este de: Nr. rep. = F n ⋅ N e2 X Tc unde: X Tc

=

10 * T c 2 4

Nr. rep. = 215 [buc/trimestru] > cererea netă trimestrială

Pentru REPERUL R5: Fondul nominal pe trimestru: Fn = 1920 / 4 F n = 480[ore/trimestru]; Fefectiv = 400 [ore] (avem cu 2 saptamani mai putin) Numărul de repere care se realizează este de: Nr. rep. = F n ⋅ N e5 X Tc unde: X Tc

=

10 * T 5 4



=

10 * T c 7 4



=

10 * T c8 4


98

3.10. CALCULUL COSTULUI DE PRODUCŢIE Costul de producţie pentru fabricarea unei piese se calculează cu următoarea relaţie: C T = C 1 + C 2 + C 3 + C 4 [lei/buc]

unde: C1 - reprezintă valoarea cheltuielilor curente (este deja calculat); C2 - reprezintă cheltuielile fixe calculate cu relaţia: L C 2 = [lei/buc] N e C3 - reprezintă cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, determinat cu relaţia: U C 3 = [lei/buc] N g U = ( N e ⋅ C 1 + L ) ⋅ V ⋅ E ⋅ M [lei] M - reprezintă numărul de loturi ce se află simultan în fabricaţie, care se determină cu relaţia: T M = c T r V - este un coeficient ce cuantifică variaţia costurilor cauzate de producţia neterminată pe durata ciclului de fabricaţie, şi se calculează cu relaţia: N × (C m + C 1 ) + C L V = ec ; 2 × ( N ec × C 1 + C L ) E - coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere la o unitate monetară imobilizată în circuitul productiv pe durata fabricării volumului de producţie = 0,3; C4 - reprezintă costurile de amortizare a resurselor pe durata execuţiei reperelor şi se calculează cu relaţia: V C 4 = a m ⋅ n ⋅ med ⋅ k am [lei/buc]; N g am - rata de amortizare anuală a resursei; am = 0,1; k am - coeficient de transmitere a amortizării; k am = M; n - numărul de resurse; Vmed - valoarea medie actualizată a resursei; V med = 25 000 [lei]

Pentru REPERUL R2: C1 = 42,235 [lei/buc] L C 2 = [lei / buc]; ; C 2 = 31.166 C2 = 0,338 [lei/buc] N e 92 U C 3 = N g N × (C m + C 1 ) + L 92 × (5.6 + 42.235) + 31.166 V = ec V = ; V = 0,565 ; 2 × ( N ec × C 1 + L) 2 × (92 × 42.235 + 31.166) T 68.3 M = c ; M = ; M = 0.355 T r 192 U = ( N e ⋅ C 1 + L ) ⋅ V ⋅ E ⋅ M ; U =(92 * 42.235 + 31.166)*0.565*0.5*0.355; U = 392.804[lei] 99

U 392.804 = 0,426 [lei/buc] C3 = [lei/buc] C3= N g 920 n ∗ a m ∗ k am ∗ V m 0,1 ∗ 5 ∗ 25000 ∗ 0,355 = 4,823 [lei/buc] C4= [lei/buc] C4(2)= N g 920 C T = C 1 + C 2 + C 3 + C 4 C T = 42.235 + 0.338 + 0.426 + 4.823; C T = 47.856 [lei/buc]

Pentru REPERUL R5: C1 = 42,85 [lei/buc] L C 2 = [lei / buc]; ; C 2 = 55.533 C2 = 0,584 [lei/buc] N e 95 U C 3 = N g N × (C m + C 1 ) + L 95 × (5.8 + 42.85) + 55.533 V = ec ; V = 0,566 ; V = 2 × ( N ec × C 1 + L) 2 × (95 × 42.85 + 55.533) T 70.97 M = c ; M = ; M = 0.369 T r 192 U = ( N e ⋅ C 1 + L ) ⋅ V ⋅ E ⋅ M ; U =(95 * 42.85 +55.533)*0.566*0.5*0.369; +55.533)*0.566*0.5*0.369; U = 430.895[lei] U 430.895 = 0,453 [lei/buc] C3 = [lei/buc] C3= N g 950 n ∗ a m ∗ k am ∗ V m 0,1 ∗ 5 ∗ 25000 ∗ 0,369 = 4,855 [lei/buc] C4= [lei/buc] C4(2)= N g 950 C T = C 1 + C 2 + C 3 + C 4 C T = 42.85 + 0.584 + 0.453 + 4.855; C T = 48.742[lei/buc]

Pentru REPERUL R7: C1 = 19.209[lei/buc] L C 2 = [lei / buc]; ; C 2 = 35.133 C2 = 0,39 [lei/buc] N e 90 U C 3 = N g N × (C m + C 1 ) + L 90 × (4.6 + 19.209) + 35.133 = V V = ec ; V = 0,6 ; 2 × (90 × 19.209 + 35.133) 2 × ( N ec × C 1 + L) T 48 M = c ; M = ; M = 0.25 T r 192 U = ( N e ⋅ C 1 + L ) ⋅ V ⋅ E ⋅ M ; U =(90 * 19.209 + 35.133)*0.6*0.5*0.25; 35.133)*0.6*0.5*0.25; U = 132.29[lei] U 132.29 = 0,146 [lei/buc] C3 = [lei/buc] C3= N g 900 n ∗ a m ∗ k am ∗ V m 0,1 ∗ 5 ∗ 25000 ∗ 0,6 = 8.333 [lei/buc] C4= [lei/buc] C4= N g 900

100

C T = C 1 + C 2 + C 3 + C 4 C T =19.209 + 0.39 + 0.146 + 8.333; C T = 28.078[lei/buc] 28.078[lei/buc]

Pentru REPERUL R8: C1 = 14.78[lei/buc] L C 2 = [lei / buc]; ; C 2 = 28.9 C2 = 0,3 [lei/buc] N e 96 U C 3 = N g N × (C m + C 1 ) + L 96 × (3.6 + 14.78) + 28.9 V = ec V = ; V = 0,619 ; 2 × (96 × 14.78 + 28.9) 2 × ( N ec × C 1 + L) T 75.824 M = c ; M = ; M = 0.39 T r 192 U = ( N e ⋅ C 1 + L ) ⋅ V ⋅ E ⋅ M ; U =(96 * 14.78 + 28.9)*0.619*0.5*0.39; 28.9)*0.619*0.5*0.39; U = 174.754[lei] U 174.754 = 0,182 [lei/buc] C3 = [lei/buc] C3= N g 960 n ∗ a m ∗ k am ∗ V m 0,1 ∗ 5 ∗ 25000 ∗ 0,39 = 5.07 [lei/buc] C4= [lei/buc] C4= N g 960 C T = C 1 + C 2 + C 3 + C 4 C T =14.78+ 0.3 + 0.182 + 5.07; C T = 20.33[lei/buc]

101

4. PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE (VARIANTA A II – A) 4.1. IPOTEZELE DE BAZĂ În cadrul variantei a II-a numărul resurselor de producţie este limitat, fiind egal cu cel al prelucrărilor diferite implicate de cele patru repere. Mai mult decât atât utilizarea acestor resurse este supu supusă să unor unor rest restri ricţi cţii, i, dete determ rmina inate te de clau clauze ze cont contra ractu ctual ale, e, ritm ritmul ul de livr livrar aree a prod produc ucţi ţiei ei sau sau indispo indisponib nibilit ilitate ateaa tempor temporară ară a uno unorr ma maini ini (pene (pene accide accidenta ntale, le, revizi reviziii planif planifica icate, te, ocupar ocuparea ea cu alte alte prelucrări). În aceste condiţii gradul de încarcare al resurselor se măreşte, în schimb elaborarea programelor de ordonanţare a producţiei se complică foarte mult. Dificultatea esenţiala provine din faptul că un număr limitat de resurse de producţie trebuie alocat, cu anumite restricţii, mai multor repere care se prelucrează în aceeaşi perioadă.

4.2. STABILIREA RESURSELOR DE PRODUCŢIE ŞI A CALENDARELOR CORESPONDENTE Înainte de lansarea în fabricaţie a reperelor, şeful de proiect analizează sarcinile de producţie şi stabileşte resusele necesare. Pentru fiecare operaţie se alocă resursa corespondentă, corespondentă, cu o anumită intensitate, în funcţie de disponibilul de capacitate din perioada considerată. O schemă care să reprezinte resursele utilizate la realizarea acestui proiect sunt prezentate mai jos:

102

Maşină de frezat universală FU32 Maşină de găurit verticală G25 Centru de prelucrare vertical V 320 ATELIER DE PRELUCRĂRI MECANICE

Maşină de rectificat plan RP 400

R1, 100 %

R2, 100 %

R3, 100 %

R4, 100 %

Banc de control

R5, 100 %

Centru de prelucrare orizontal CH 80

R6, 100 %

Strung normal SNA 400 Masina de Rectificat RU 320

de prelucrare vertical Strung Vnormal 320 SNA

400

Strung CNC SQT – 10 MS

R7, 100 %

R8, 100 %

R9, 100 %

Masina de Rectificat RU 320 Masina de Rectificat RU 320

R10, 100 %

Cuptor pentru tratament termic

R11, 100 %

Masina de rectificat Nilles

R12, 100 %

103

4.3. STRUCTURA ORGANIZATORICĂ A ATELIERULUI DE PRODUCŢIE În cadrul SDO (structura de dezagregare a organizării), se identifică responsabilităţile ce decurg din SDL. Aceste responsabilităţi revin şefului de atelier, şefilor de echipe şi muncitorilor – operatori de la posturile posturile de lucru. Schema logică de descompunere a organizării este prezentată în figura 4.3.1. Atelier de producţie

Compartiment de prelucrări mecanice R1

F21 , F71

R2

G21, G51, G71, G81

R3

CV21, CV51, CV71,

R4 R6 R7 R8 R9 R10 R12

Compartiment de tratament termic R11

T81

Compartiment de control R5

C21, C51, C71, C81,

RP21 , RP71 , CH51, RC51, RC81, S71

S81, S82, D81, F82 R 82 82,

Figura 4,3,1

104

4.4. ELABORAREA REŢELEI LOGICE A PROIECTULUI DE PRODUCŢIE Pentru a elabora reţeaua logică a proiectului se porneşte de la SDL şi se ţine seama de toate particularităţile fabricaţiei pe loturi a mai multor repere ce solicită aceleaşi resurse simultan. Aceste particularităţi sunt:  Legăturile de dependenţă dintre două operaţii consecutive ale aceluiaşi reper sunt de tip S-I;  Datorită deplasării pieselor în loturi de transport, există perioade de suprapunere în execuţia operatiilor succesive; aceste perioade sunt cuantificate prin durate negative ale legăturilor (avans la începutul operaţiei k+1 faţă de operaţia k);  prelucrarea pe aceleaşi resurse şi în aceiaşi perioadă de timp, a celor trei repere, determină necesitatea introduceri unor legături de tip special la începutul şi sfârşitul fabricaţiei: între primele două operaţii ale celor trei repere se introduc legături de tip Î – Î, iar între ultimele legături de tip S – S. Reţeaua este o reprezentare grafică a unor elemente specifice programării şi conducerii proiectelor, cum sunt: activităţi, durate, sarcini, resurse. Rezultatele se găsesc în tabelul 4.4.1 Tabelul 4.4.1 Reperul Nr Activitatea Început Sfârşit Durata legăturii or activitate activitate ore zile aprox. zile d [ore] [ore] CH51 0 38.853 R 5 1 2 3 4

R 7

CV51 G51 RC 51

5 1

C51 RP71

2

CV71

3 4 5 6

S71 G71 F71 C71

24,361 46.137 54.127 62.978 0 5.025 22.5 31.65 37.65 41.7

-14.492

-1.811

-1.75

-7.207

-0.9

-0.75

-6.423

-0.8

-0.75

-3.995

-0.499

-0.25

-5.025

-0.628

-0.50

-6.975

-0.871

-0.75

-4.8

-0.6

-0.50

-3.6

-0.45

-0.25

-3.15

-0.437

-0.25

53.344 60.55 66.973 70.97 10.05 29.475 36.45 41.25 44.85 48

Structura de dezagregare a lucrărilor este o reprezentare structurală a tuturor activităţilor pe care le implică un proiect. Acest mod de descompunere a lucrărilor permite o descriere a programelor de lucru până la orice nivel de detaliere. Totusi, nu se recomandă o detaliere exagerată, detaliere exagerată, datorită complicării proiectului de programare şi conducere.

105

Principala problemă este aceea de a identifica toate activităţile importante implicate în realizarea proiectului, orice omisiune putând duce la deficienţe în realizarea produsului. Această structură logică poate constitui baza elaborarii planurilor de sarcini şi bugete necesare realizării respectivului proiect. Schema logică a structurii de dezagregare a lucrărilor Reteaua logica este prezentata in Plansa IEI 2008 – 08 – 02 - 07 Tabelul 4.4.2 Reper

R2

Nr.

Denumire

Simbol

Simbol

Intensitate

Timpul

Timpul

Timpul

crt.

operaţie

operaţie

resursă

[%]

efectiv

efectiv

efectiv

[ore/lot] 7.36

[zile/lot] 0.92

[ ≈ zile/lot] 1

1 2

Frezat faţă de bară Găurire Alezare

F21

R1 100

G21

100

9.2

1.15

1.25

100

31.5

3.93

4

100

12.7

1.58

1.75

100

7.2

0.9

1

R2 3

4 5

Frezare GăurireAlezareFiletare Rectificare plană

CV21


C21

R3 PR21 R4 R5

Tabelul 4.4.3 R5

1 2

Frezare-găurire alezare Frezare profil

CH51

R6 100

38.853

4.856

5

CV51

100

28.983

3.622

3.75

100

14.413

1.801

2

100

12.846

1.605

1.75

100

7.99

0.998

1

R3 3 4 5

R7

1 2 3 4 5 6

Prelucrare găuri inclinate Rectificare interioară

G51


C51

Rectificare feţe paralele Frezare de conturare – găurire - alezare Strunjire canale de siguranţă Găurire – Filetare Frezare adaos Tehnologic Inspecţia preciziei geometrice

RP71

R2 RC 51

R7 R5 R4 100

10.05

1.256

1.5

100

24.45

3.056

3.25

S71

100

13.95

1.743

1.75

G71 F71

R8 R2 100 R1 100

9.6 7.2

1.2 0.9

1.25 1

C71

R5 100

6.3

0.787

1

CV71 R3

Tabelul 4.4.4 R8

1 2 3 4 5 6

Strunjire I Strunjire II Găurire Degrosare Dantură Finisare Dantură Tratament termic

S81 S82 G81 D81 F81 T81

R9 R9 R2 R10 R10 R11

100 100

0.96 1.648

0.12 0.206

0.25 0.25

100 100 100 100

0.96 28.8 28.8 3

0.12 3.6 3.6 0.37

0.25 3.75 3.75 0.5

106

7

Rectificare interioară Rectificare dantură Nilees Inspecţia preciziei geometrice

8 9

R81

R7

100

1.344

0.16

0.25

R82

R12

100

1.472

0.184

0.25

C81

R5

100

7.04

0.88

1

4.5. MANAGEMENTUL PROIECTULUI ÎN FUNCŢIE DE TIMP Calculul datelor cel mai devreme (CMD)

În calculul datelor CMD, timpul se parcurge la un moment prezent, t 0, către viitor. În consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea: - activitatea nu este încă începută; - începutul activităţii; - activitatea este în curs de desfăşurare; - sfârşitul activităţii; - activitatea este terminată. Calculul datelor cel mai tarziu (CMT)

În calculul datelor CMT, timpul se scurge în sens contrar, de la un moment viitor, t f , către trecut. În consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea: - activitatea este terminată; - sfârşitul activităţii; - activitatea este în curs de desfăşurare; - începutul activităţii; - activitatea nu este încă începută. Calculul marjelor

Marja unei activităţi este diferenţa dintre data sa de început, pe scara CMT, şi data de început pe scara CMD. De aceea, calculul marjelor presupune punerea în concordanţă a scărilor CMD şi CMT. Durata proiectului pe scara CMD este egală cu durata proiectului pe scara CMT, cu excepţia cazurilor în care proiectul conţine date impuse. De obicei se consideră numai corespondenţa între punctul de plecare CMT, t f , şi punctul de sosire al datelor CMD, t 0 + k. Calculul datelor CMD şi CMT, fără date impuse este prezentat în Planşa IEI–2008–08– 02.08, IEI–2008–08–02.09,iar calculul analitic al marjelor în tabelul 4.5.1. Pentru REPERUL R 2 Activitatea F21 G21 CV21 RP21 C21

Tabelul 4.5.1 Date CMD t0+0 t0 +1 t0 +2.25 t0 +6.25 t0 +8

Date CMT tf -9= t0+1.25 Tf -8 = t0+2.25 tf -6.75= t0+3.50 tf -2.75= t0+7.50 tf -1= t0+9.25

Pentru REPERUL R 5 Activitatea

Marje 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25

Tabelul 4.5.2 Date CMD

Date CMT

Marje

107

CH51 CV51 G51 RC51 C51

t0+0 t0 +3.25 t0 +6.25 t0 +7.50 t0 +9

tf -10= t0+0.25 tf -6.75= t0+3.50 tf – 3.75= t0+6.50 tf -2.50= t0+7.75 tf -1 = t0+9.25

Pentru REPERUL R 8 Activitatea RP71 CV71 S71 G71 F71 C71

0.25 0.25 0.25 0.25 0.25

Tabelul 4.5.3 Date CMD t0+0 t0 +1 t0 +3.50 t0 +4.75 t0 +5.75 t0+6.50

Date CMT tf - 7.5 = t0+2.75 tf – 6.50 = t0+3.75 tf – 4 = t0+6.25 tf – 2.75 = t0+7.50 tf – 1.75 = t0+8.50 tf -1 = t0+9.25

Pentru REPERUL R 8

Marje 2.75 2.75 2.75 2.75 2.75 2.75

Tabelul 4.5.4

Activitatea

Date CMD

Date CMT

Marje

S81 S82 G81 D81 F81 T81 R81 R82 C81

t0+0 t0+0.25 t0+0.50 t0+0.75 t0+4.50 t0+8.25 t0+8.75 t0+9 t0+9.25

tf -10.25= t0+0 tf -10= t0+0.25 tf -9.75= t0+0.50 tf -9.50= t0+0.75 tf -6= t0+4.50 tf -2= t0+8.25 tf -1.50= t0+8.75 tf -1.25= t0+9 tf -1= t0+9.25

0 0 0 0 0 0 0 0 0

Drumul critic este dat de următoarea mulţime de activităţi: { S81, S82, G81, D81, F81, T81, R81, R82, C81}. Identificarea datelor impuse

Datele impuse sunt restricţii de timp impuse activităţilor din proiect, datorită clauzelor contractuale sau datorită indisponibilităţii unor resurse pe anumite durate. În cazul proiectului de fabricaţie analizat, datele impuse sunt următoarele: 1.Prelucrările pe Masina de gaurit verticala nu pot începe înainte de t 0+2 zile întrucât până la data respectivă maşina este în reparaţie. 2.Prelucrările pe Centrul Vertical să se termine cel mai târziu la t 0+18 zile întrucât după data respectivă maşina este planificată pentru alte lucrări. . Calculul analitic al marjelor (cu date impuse) Ca urmare a datelor impuse, calculul datelor “cel mai devreme” CMD şi calculul datelor “cel mai târziu” CMT se modifică şi sunt prezentate în Planşele IEI – 2008 – 08 – 02.10; IEI – 2008 – 08 – 02.11 Pentru REPERUL R 2 Activitatea F21 G21 CV21 RP21 C21

Tabelul 4.6.1 Date CMD t0+0 t0 +2 t0 +3.25 t0 +7.25 t0 +9

Date CMT tf -9= t0+9 Tf -8 = t0+10 tf -6.75= t0+11.25 tf -2.75= t0+15.25 tf -1= t0+17

Pentru REPERUL R 5 Activitatea CH51

Marje 9 8 8 8 8

Tabelul 4.6.2 Date CMD t0+0

Date CMT tf -10= t0+8

Marje 8

108

CV51 G51 RC51 C51

t0 +3.25 t0 +6.25 t0 +7.50 t0 +9

tf -6.75= t0+11.25 tf – 3.75= t0+14.25 tf -2.50= t0+15.50 tf -1 = t0+17

Pentru REPERUL R 7 Activitatea RP71 CV71 S71 G71 F71 C71

8 8 8 8

Tabelul 4.6.3 Date CMD t0+0 t0 +1 t0 +3.50 t0 +4.75 t0 +5.75 t0+6.50

Date CMT tf – 7.5 = t0+10.50 tf – 6.50 = t0+11.50 tf – 4 = t0+14 tf – 2.75 = t0+15.25 tf – 1.75 = t0+16.25 tf -1 = t0+17

Pentru REPERUL R 8

Marje 10.50 10.50 10.50 10.50 10.50 10.50

Tabelul 4.6.4

Activitatea

Date CMD

Date CMT

Marje

S81 S82 G81 D81 F81 T81 R81 R82 C81

t0+0 t0 +0.25 t0 +2 t0 +2.25 t0 +6 t0+9.75 t0+10.25 t0+10.50 t0 +10.75

tf –10.25 = t0+7.75 tf – 10 = t0+8 tf – 9.75= t0+8.25 tf – 9.50 = t0+8.50 tf – 5.75 = t0+12.25 tf -2 = t0+16 tf – 1.5 = t0+16.5 tf – 1.25 = t0+16.75 tf – 1 = t0+17

7.75

7.75 6.25 6.25 6.25 6.25 6.25 6.25 6.25

4.6 MANAGEMENTUL PROIECTULUI ÎN FUNCŢIE DE RESURSE Modelul de programare şi conducere PERT- sarcina este o extensie a modelului PERT- timp, prin luarea în considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului. În cadrul programării şi conducerii proiectelor, termenul „resursă” desemnează un mijloc necesar derulării şi împlinirii unei activităţi. Orice resursă se reprezintă simbolic sub forma unui calendar (descrierea eşalonării în timp a numărului de unităţi de lucru pe care resursa îl poate consacra activităţilor din proiect). Spre deosebire de PERT- timp, unde activităţile erau definite doar prin durată, intensitate şi sarcină (ele sunt intercondiţionate şi, de aceea dacă definim două dintre ele, a treia rezultă din calcul). Toate activităţile din proiect au intensitate 100%. Analiza PERT- sarcină se face atât pentru scara CMD, cât şi pentru scara CMT, efectuându-se, mai întâi, analiza PERT- timp şi încărcând, apoi, activităţile pe calendarele resurselor.

Elaborarea planului de sarcini ale resurselor

După efectuarea analizei PERT- timp, respectiv determinarea scărilor CMD şi CMT, se stabileşte planul de sarcini ale resurselor. Aceasta etapă constă în proiectarea duratelor activităţilor pe calendarul resurselor, ţinând cont de intensitatea fiecăreia dintre ele. Lisajul planului de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor. Aceasta se realizează prin decalarea activităţilor către viitor. Decalajul trebuie să fie cât mai mic posibil, pentru a nu prelungi prea mult durata proiectului. 109

Regula de bază din cadrul lisajului constă în decalarea cu prioritate a activităţilor cu marja cea mai mare. Elaborarea programelor de lucru pentru realizarea proiectului (CMD, CMT)

După efectuarea lisajului, este necesar să se întocmească programul de lucru pentru realizarea proiectului. Acest program se obţine prin modificarea celui iniţial (obţinut la PERTtimp), în funcţie de planurile de sarcini obţinute la lisaj. Planurile de sarcini ale resurselor, lisajul, precum şi programele de lucru obţinute sunt prezentate în Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.13 (CMD) şi în Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.16 (CMT).

4.7 MANAGEMENTUL PROIECTULUI PRIN ORDONANTAREA RESURSELOR Ordonanţarea urmăreşte eşalonarea în timp a lucrărilor pe resursele existente. Într-o tratare sintetică , ordonanţarea se aplică în următoarele etape: alcătuirea listei de activităţi; definirea calendarelor resurselor; încărcarea calendarelor resurselor cu activităţile din listă şi obţinerea planurilor de sarcini; elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului. Există două tipuri de ordonanţare: -ordonanţare ÎNAINTE (CMD); -ordonanţare ÎNAPOI (CMT). La ordonanţarea ÎNAINTE, încărcarea calendarelor, cu activităţile din proiect, se face începând cu un moment iniţial t0 , spre viitor. La ordonanţarea ÎNAPOI, încărcarea calendarelor resurselor, cu activităţile din proiect, se face începând cu un moment final t f , spre trecut.

Ordonanţarea înainte presupune: a) alcătuirea listei de activităţi La alcătuirea listei de activităţi, problema fundamentală o constituie stabilirea priorităţilor, în funcţie de anumite criterii: • Criteriul legăturii din reţeaua logică (C1): orice predecesor se plasează în listă înaintea succesorilor săi; • Criteriul datei impuse: activităţile cu date impuse au prioritate (C2); • Criteriul indicatorului de prioritate a activităţii (C3): au prioritate activităţile cu marjă minimă; • Criteriul ordinii de declarare a activităţilor (C4): min (data de început a activităţii pe scara CMT); • Criteriul activităţilor (C5): min (durata activităţii). Lista activităţilor pentru ordonanţarea înainte este prezentată în tabelul 4.7.1. b) încărcarea activităţilor pe calendare Încărcarea activităţilor pe calendarele resurselor aferente se face în ordinea în care aceste activităţi apar în lista, la încărcare respectându-se legăturile din reţeaua logică, datele impuse şi disponibilitatea calendarelor resurselor . Planurile de sarcini ale resurselor şi programul de lucru la ordonanţarea înainte sunt prezentate în Planşele IEI 2008-08-02.17, IEI 2008-08-02.18. 110

c) elaborarea programului de lucru Lista de activităţi pentru ordonanţarea ÎNAINTE (CMD) Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

astfel:

OPERATIA Cod Durată [zile/lot] C21 2,25 C52 2,5 C41 2,25 C11 3 RP21 4 RP11 4,75 CV21 9,75 CV41 7,75 CPV11 11 RD51 14 G41 2,75 F41 2 G21 9,75 S41 3,75 F12 3,25 F21 2,5 F11 4,5 FC41 3,25 D11 3,5 RE51 1 RPF51 1,25 RA51 1,5 T51 1,5 C51 2 G51 0,75 P52 2,5 P51 2,25 F51 1,75 S52 0,5 S51 0,5

Cod R5 R5 R5 R5 R4 R4 R3 R3 R3 R14 R6 R2 R6 R7 R2 R2 R2 R10 R1 R12 R13 R12 R11 R5 R6 R9 R9 R2 R8 R8

RESURSA Sarcină [zile – maşină] 2,25 2,5 2,25 3 4 4,75 9,75 7,75 11 14 2,75 2 9,75 3,75 3,25 2,5 4,5 3,25 3,5 1 1,25 1,5 1,5 2 0,75 2,5 2,25 1,75 0,5 0,5

Tabelul 4.7.1. Intensitate [%] 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

Ordonanţarea înapoi presupune: a) alcătuirea listei de activităţi Criteriile pe baza cărora se determină prioritatea în alcătuirea listei sunt ierarhizate

• Criteriul legăturii din reţeaua logică (C1): orice predecesor se plasează în listă

înaintea succesorilor săi; • Criteriul datei impuse: activităţile cu date impuse au prioritate (C2); • Criteiul ordini de declarare a activităţilor (C3): min (data de început a activităţii pe scara CMT); • Criteriul ordinii de declarare a activităţilor (C4): min (data de sfârşit a activităţii pe scara CMD); • Criteriul activităţilor (C5): min (durată activitate). Lista activităţilor este prezentată în tabelul 4.7.2. b) încărcarea activităţilor pe calendare 111

Încărcarea activităţilor pe calendarele resurselor aferente se face în ordinea în care aceste activităţi apar în lista, la încărcare respectându-se legăturile din reţeaua logică, datele impuse şi disponibilitatea calendarelor resurselor. Planurile de sarcini ale resurselor şi programul de lucru la ordonanţarea înapoi sunt prezentate în Planşele IEI 2008-08-02.19, IEI 2008-08-02.20. c) elaborarea programului de lucru

Tabel 4.7.2. Nr.

Activitate

Criteriu de selectie

Durată [zile/lot]

Resursa

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

C81 R82 R81 T81 F81 D81 G81 S82 S81 C71 F71 G71 S71 CV71 RP71 C21 RP21 CV21 G21 F21 C51 RC51 G51 CV51 CH51

C2 C3 C3 C3 C3 C3 C3 C3 C3 C2 C3 C3 C3 C3 C3 C2 C3 C3 C3 C3 C1 C3 C3 C3 C3

1 0.25 0.25 5 3.75 3.75 0.25 0.25 0.25 1 1 1.25 1.75 3.25 1.5 1 1.75 4 1.25 1 1 1.75 2 3.75 5

R5 R12 R7 R11 R10 R10 R2 R9 R9 R5 R1 R2 R8 R3 R4 R5 R4 R3 R2 R1 R5 R7 R2 R3 R6

Sarcină [zile – maşină] 1 0.25 0.25 5 3.75 3.75 0.25 0.25 0.25 1 1 1.25 1.75 3.25 1.5 1 1.75 4 1.25 1 1 1.75 2 3.75 5

Intensitate [%] 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

Încărcarea activităţilor pe calendarele resurselor aferente se face în ordinea în care aceste activităţi apar în listă, la încărcare respectându-se legăturile din reţeaua logică, datele impuse şi disponibilitatea calendarelor resurselor. d) elaborarea programului de lucru Lista de activităţi pentru ordonanţarea ÎNAPOI (CMT)

4.8. SELECTAREA SCENARIULUI OPTIM În cadrul variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei au fost elaborate patru scenarii de planuri de sarcini şi programe de lucru ( Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.13, Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.16, Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.19 şi Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.20). 112

Aceste scenarii au fost obţinute pe baza tehnicilor PERT – sarcina (Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.13 şi Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.16) şi pe baza tehnicilor de ordonanţare (IEI – 2008 – 08 – 02.19 şi Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.20). Din analiza celor 4 scenarii se pot deduce următoarele: Lisa j CMD 16.25 Lisaj CMT 16 Ordonantare inainte CMD 17.5 Ordonantare inainte CMT 19 Varianta optimă este lisaj CMT Toate cele 4 scenarii se respectă ambele date impuse. În cazul proiectului analizat există un singur scenariu care respectă datele impuse: Programarea şi conducerea prin resurse CMT (Lisaj CMT). Durata ciclului de producţie în acest caz este: To=16 zile.

4.9 CORELAREA PROGRAMELOR DE LUCRU CU PPD Durata ciclului de producţie optim este T0 = 16 zile lucrătoare este mai mică, decât perioada de repetare a loturilor Tr = 24 zile lucrătoare. În decursul acestei durate se execută câte un lot economic din fiecare reper, respectiv: NeT = Ne1 + Ne2 + Ne7 + Ne9 NeT = 92+94+90+96= ; eT = 372 [repere] Prin urmare corelarea planului optim se verifică cu PPD conform punctului 3.8.

4.10

LABORAREA TABELELOR DE SARCINĂ CUMULATĂ ŞI A GRAFICELOR DE SARCINĂ CUMULATĂ

Tabelul 4.10.1. Calculul analitic al sarcinei cumulate pe întreg proiectul de producţie pentru prima variantă Intervale temporale [ore]

Sarcina curentă [ore – maşină]

0 – 0.96 0.96–2.608 = 1.648 2.608-3.568=0.96 3.568-5.025=1.457 5.025-7.36=2.335 7.36-10.05=2.69 10.05-16.86=6.81 16.86-22.5=5.64 22.5-24.361=1.861 24.361-29.475=5.114 29.475-31.65=2.175 31.65-32.368=0.718 32.368-36.45=4.082 36.45-37.65=1.2 37.65-38.853=1.203 38.853-41.25=2.397 41.25-41.7=0.45 41.7-44.85=3.15 44.85-46.137=1.287 46.137-48=1.863 48-48.36=0.36 48.36-53.344=4.984 53.344-54.127=0.783 54.127-60.55=6.423

4*0.96=3.84 4*1.648=6.592 4*0.96=3.84 4*1.457=5.828 5*2.335=11.675 5*2.69=13.45 4*6.81=27.24 4*5.64=22.56 5*1.861=9.305 6*5.114=30.684 5*2.175=10.875 5*0.718=3.59 6*4.082=24.492 5*1.2=6 5*6.015=30.075 5*2.397=11.985 4*0.45=1.8 5*3.15=15.75 4*1.287=5.148 4*1.863=7.452 5*0.36=1.8 4*4.984=19.936 3*0.783=2.349 4*6.423=25.692

Sarcina curentă [lei]

Sarcina cumulată [lei] 3.84 10.432 14.272 20.1 31.775 45.225 72.465 95.025 104.33 135.014 145.889 149.479 173.971 179.971 210.046 222.031 223.831 239.581 244.729 252.181 253.981 273.917 276.266 301.958

113

60.55-61.06=0.51 61.06-61.168=0.108 61.168-62.512=1.344 62.512-62.978=0.466 62.978-63.984=1.006 63.984-66.73=2.746 68.3-70.97=2.67 70.97-71.024=0.054

4*0.51=20.4 4*0.18=0.432 4*1.344=5.376 3*0.466=1.398 4*1.006=4.024 4*2.746=10.984 2*2.6=5.34 1*0.054=0.054

303.998 304.43 309.806 311.204 315.228 330.922 336.262 1272.24

Sarcina curentă în lei este egală cu sarcina curentă în ore – maşina, înmulţită cu salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru (sk = 4 [lei/oră]) Trebuie ca:

Sarcinacumulata C r 1 + C r 2 + C r 4 + C r 5 = ; N eT 4

[lei] ; Cr = 3.42 [lei] 1272.24 , = 3.42 , 372 Tabelul 4.10.2. Calculul analitic al sarcinei cumulate pe întreg proiectul de producţie pentru a doua variantă Intervale temporale [ore]

Sarcina curentă [ore – maşină]

0 – 10 10 – 18 18 – 24 24 - 32 32 – 34 34 – 38 48 – 40 40 – 54 54 – 58 58 – 62 62 – 68 68 – 80 80 – 82 82 – 84 84 – 116 116 – 120 120 – 128

10 · 1 = 10 8 · 2 = 16 6 · 3 = 18 8 · 6 = 48 2 · 5 = 10 4 · 4 = 16 2·3=6 14 · 4 = 56 4 · 3 = 12 4 · 4 = 16 4 · 3 = 12 12 · 4 = 48 2·3=6 2·2=4 32· 2 = 64 4·2=8 8 · 2 = 16

Sarcina curentă [lei] 10*4=40 16*4=64 18*4=72 48*4=192 10*4=40 16*4=64 6*4=24 56*4=224 12*4=48 16*4=64 12*4=48 48*4=192 6*4=24 4*4=16 64*4=256 8*4=32 16*4=64

Sarcina cumulată [lei] 40 104 176 368 408 472 496 720 768 832 880 1072 1096 1112 1368 1400 1464

Sarcina curentă în lei este egală cu sarcina curentă în ore – maşină, înmulţită cu salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru (sk = 4 [lei/oră]) Sarcinacumulata C r 1 + C r 2 + C r 4 + C r 5 = Trebuie ca: ; 4 N eT [lei] ; Cr = 3.93 [lei] 1464, = 3.93 , 372

4.11

AMPLASAREA OPTIMALĂ A RESURSELOR

114

Deoarece fluxurile celor patru piese care se fabrică sunt diferite, amplasarea grupurilor de maşini care participă la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor. Matricea de amplasare, completată cu indicii de flux totali şi cu numărul corespunzător de verigi al fiecărei resurse, este reprezentată în tabelul 4.11.1. Tabelul 4.11.1 Diagrama multiprodus PRODUSUL Simbol/ Caracteristica Nr.de lot P1 Proc tehn 228 Leg. de prod P2 Proc tehn 226 Leg. de prod P4 Proc tehn 225 Leg. de prod P5 Proc tehn 224 Leg. de prod

Număr operaţii / Activităţi 1 2 3 4 5 6 7 Utilajul pe care se realizeaza activitatea R1 R2 R2 R3 R4 R5 R1R2; R2R3; R3R4; R4R5 R6 R3 R2 R7 R5 R6R3; R3R2; R2R7; R7R5 R4 R3 R8 R2 R1 R5 R4R3; R3R8; R8R2; R2R1; R1R5 R9 R9 R2 R10 R10 R11 R7 R9R2; R2R10; R10R11; R11R7; R7R12; R12R5;

8

9

-

-

-

-

R12

R5

1) Stabilirea ordinii de amplasare a resurselor

• Pe baza datelor din tabelul multiprodus se determină numărul de verigi şi de legături pe

care le realizează fiecare resursă.

Tabelul 4.11.2 Ri R12 R11 R10 R9 R8 R7 R6 R5 R4 R3 R2 R1

R1 R7 R2,R7 2v,3l

R2 R8 R8 R7 R5 6v,6l

R3 R7 R5 R2,R7 4v,6l

R4 R2 2v,3l

R5 R8 R5 4v,4l

R6 1v,1l

R7 R8 R8 4v,4l

Tabelul verigilor şi a legăturilor R8 2v,2l

R9 1v,1l

R10 R8 2v,1l

R11 2v,2l

R12 2v,2l

v – suma celulelor completate pe verticală şi pe orizontală l – numărul produselor de pe verticală şi de pe orizontală • Se stabileşte intensitatea de trafic a resurselor plecând de la tabelul verigilor si legăturilor. Se realizează un tabel de aceeaşi formă cu precedentul, în care se înlocuieşte simbolul fiecărui produs cu numărul corespunzător de loturi. Tabelul 4.11.3 Intensităţile de trafic Ri R12 R11 R10 R9 R8 R7 R6 R5 R4 R3 R2 R1

R1 90 92,90 272 (6)

-

R2 96 96 90 94 560 (1)

R3 90 94 92,90 462 (2)

R4 92 274 (5)

R5 96 94 372 (4)

R6 94 (10)

R7 96 96 380 (3)

R8 180 (8)

R9 96 (9)

R10 96 192 (7)

R11 192 (7)

R12 192 (7)

într-o celulă se trece suma loturilor produselor din celula respectivă

115

-

în celulele de pe diagonala mare se trece suma cantităţilor de pe verticală şi de pe orizontala fiecărei resurse.

• Se stabileşte ordinea de amplasare a resurselor, ea fiind dată de ordinea descrescătoare a

valorilor intensităţilor de trafic determinate anterior. Dacă numărul loturilor produselor de realizat este acelaşi, ordinea de amplasare a utilajelor este stabilita pe baza numărului de verigi şi de legături de producţie ale resurselor. Ordinea de amplasare a resurselor este: R2 – R3 – R7 – R5 – R4 – R1 – R10 – R11 – R12 – R8 – R9 – R6 2) Amplasarea teoretică preliminară a unităţilor:

• Primele resurse care se amplasează în nodurile din centrul reţelei sunt primele resurse R2

– R3 – R7, care vor ocupa nodurile din vârfurile unui triunghi. • Următoarea resursă de amplasat este R5. Aceasta poate fi amplasată astfel: - în faţa laturii R3 – R2; - în faţa laturii R3 – R7; 6 - în faţa laturii R7 – R2. 5 5 Se calculează, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic pe care o are R6 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată. R5R2 + R6R2 = 0 + 0 = 0 5 R5R3 + R5R7 = 0 + 94 = 94 R5R7 + R5R2 = 94 + 0 = 94 Resursa R6 va fi amplasată în faţa laturii R3 – R7.

7

2

5

3

• Următoarea resursă de amplasat este R4. Aceasta poate fi amplasată astfel:

- în faţa laturii R2 – R3; 7 - în faţa laturii R3 – R5; 4 6 4 5 - în faţa laturii R5 – R7; 2 5 - în faţa laturii R7 – R2. 3 2 R4R2 + R4R3 = 0 + 182 = 182 R4R3 + R4R5 = 182 + 92 = 274 4 4 3 R4R5 + R4R7 = 92 + 0 = 92 R4R7 + R4R2 = 0 + 0 = 0 . Resursa R4 va fi amplasată în faţa laturii R5 – R3. • Următoarea resursă de amplasat este R1. Aceasta poate fi amplasată astfel: - în faţa laturii R2 – R3; - în faţa laturii R3 – R4; 7 1 1 6 - în faţa laturii R4 – R5; - în faţa laturii R5 – R7; 2 5 - în faţa laturii R7 – R2. R1R2 + R1R3 = 182 + 0 = 182 4 1 3 4 R1R3 + R1R4 = 0 + 0 = 0 R1R4 + R1R5 = 0 + 90 = 90 1 R1R5 + R1R7 = 90 + 0 = 90 R1R7 + R1R2 = 0 + 182 = 182 Resursa R1 poate fi amplasată în faţa laturii R3 – R2 sau a laturii R2 – R7. (intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa R1 în faţa laturii R7 – R2. 116

1

• Următoarea resursă de amplasat este R10. Aceasta poate fi amplasată astfel:

- în faţa laturii R7 – R1; - în faţa laturii R1 – R2; - în faţa laturii R2 – R3; - în faţa laturii R3 – R4; - în faţa laturii R4 – R5; - în faţa laturii R5 – R7. R10R1 + R10R7 = 0 + 0 = 0 R10R1 + R10R2 = 0 + 96 = 96 R10R2 + R10R3 = 96 + 0 = 96 R10R3 + R10R4 = 0 + 0 = 0 R10R4 + R10R5 = 0 + 0 = 0 R10R5 + R10R7 = 0 + 0 = 0

1 0 1

1 0

7

1 0

2 1 0

1 0

5 4

3

Resursa R9 poate fi amplasată în faţa laturii R1 – R2, R3 – R2, sau a laturii R1 – R7 (intensităţile de trafic si numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există trei alternative. Convenim să amplasăm resursa R10 în faţa laturii R1 – R7. • Următoarea resursă de amplasat este R11. Aceasta poate fi amplasată astfel: 1 1 1 1 - în faţa laturii R7 – R10; 1 0 - în faţa laturii R10 – R1; 7 1 1 1 - în faţa laturii R1 – R2; - în faţa laturii R2 – R3; 2 5 1 1 1 1 - în faţa laturii R3 – R4; - în faţa laturii R4 – R5; 4 1 3 - în faţa laturii R5 – R7. 1 1 R11R7 + R11R10 = 0 + 0 = 0 1 R11R10 + R11R1 = 0 + 0 = 0 R11R1 + R11R2 = 0 + 0 = 0 R11R2 + R11R3 = 0 + 0 = 0 R11R5 + R11R4 = 0 + 0 = 0 R11R3 + R11R4 = 0 + 0 = 0 R11R5 + R11R7 = 0 + 0 = 0. Resursa R12 poate fi amplasată în faţa oricărei legături prezentată mai sus (intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există şase alternative. Convenim să amplasăm resursa R12 în faţa laturii R2 – R5. • Următoarea resursă de amplasat este R12. Aceasta poate fi amplasată astfel: - în faţa laturii R7 – R11; 1 1 1 1 2 - în faţa laturii R10 – R1; 0 - în faţa laturii R1 – R2; 1 7 1 2 - în faţa laturii R2 – R3; - în faţa laturii R3 – R4; 2 5 1 1 2 2 - în faţa laturii R4 – R5; - în faţa laturii R5 – R7. 4 1 3 R12R7 + R12R11 = 96 + 0 = 96 2 1 R12R10 + R12R1 = 0 + 0 = 0 2 R12R1 + R12R2 = 0 + 0 = 0 R12R2 + R12R3 = 0 + 0 = 0 R12R4 + R12R5 = 0 + 96 = 96 R12R3 + R12R4 = 0 + 0 = 0 R12R5 + R12R7 = 96 + 96 = 192

Resursa R12 va fi amplasată în faţa laturii R17 – R5. • Următoarea resursă de amplasat este R8. Aceasta poate fi amplasată astfel: 117

-

în faţa laturii R2 – R3; în faţa laturii R3 – R4; în faţa laturii R4 – R5; în faţa laturii R5 – R12; în faţa laturii R12 – R11; în faţa laturii R10 – R1; în faţa laturii R1 – R2;

1 1

1 0

8

7

1 2

8

8 1 2

5

8

8

4

3

R8R2 + R8R3 = 90 + 0 = 90 8 R8R3 + R8R4 = 0 + 0 = 0 R8R4 + R8R5 = 0 + 0= 0 R8R5 + R8R12 = 0 + 0 = 0 R8R10 + R8R1 = 0 + 0 = 0 R8R12 + R8R11 = 0 + 0 = 0 R8R1 + R8R2 = 0 + 90 = 90 Resursa R8 poate fi amplasată în faţa laturii R2 – R3, R1 – R2, (intensităţile de trafic si numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există trei alternative. Convenim să amplasăm resursa R18 în faţa laturii R2 – R3.

• Următoarea resursă de amplasat este R9. Aceasta poate fi amplasată astfel: -

în faţa laturii R1 – R2; în faţa laturii R2 – R3; în faţa laturii R3 – R4; în faţa laturii R4 – R5; în faţa laturii R5 – R12; în faţa laturii R12 – R11; în faţa laturii R10 – R1;

1 1

1 0

9

7

1 2

1 2 5

9

9

8

4

3

9 R9R1 + R9R2 = 0 + 96 = 96 R9R2 + R9R3 = 96 + 90 = 186 R9R3 + R9R4 = 90 + 0= 90 R9R4 + R9R5 = 0 + 0 = 0 R9R12 + R9R11 = 0 + 0 = 0 R9R5 + R9R12 = 0 + 0 = 0 R9R10 + R9R1 = 0 + 0 = 0 Resursa R19 va fi amplasată în faţa laturii R2 – R3. • Următoarea resursă de amplasat este R6. Aceasta poate fi amplasată astfel: - în faţa laturii R8 – R3; 1 6 0 - în faţa laturii R3 – R4; 7 - în faţa laturii R4 – R5; 6 1 9 - în faţa laturii R5 – R12; 2 - în faţa laturii R12 – R11; 9 - în faţa laturii R1 – R9; - în faţa laturii R9 – R8; 8 6 3

R6R8 + R6R3 = 0 + 0 = 0 R6R3 + R6R4 = 0 + 0 = 0 R6R4 + R6R5 = 0 + 0= 0 R6R5 + R6R12 = 0 + 0 = 0 R6R12 + R6R11 = 0 + 0 = 0

9

6

9

6 9 6

1 1 1 2 5

6

4

6

R6R1 + R6R9 = 0 + 0 = 0 R6R9 + R6R8 = 0 + 0 = 0

118

4.12 CALCULUL COSTULUI DE PRODUCŢIE Ca şi în cazul primei variante, costul de producţie se calculează cu relaţia: CT = C1 + C2 + C3 + C4 termenii din formulă având semnificaţia cunoscută. Întrucât calculul se face pentru fabricarea simultană a mai multor repere pe aceleaşi resurse de producţie, costul se raportează la unitatea convenţională. (uc) Costurile directe se calculează cu relaţia: C 1 = C m + C r + C if + C ind [lei/uc], unde: Cm - costuri medii cu semifabricatul C + C m 2 + C m3 + C m 4 C m = m1 [lei/uc]; 4 Cm = 4,8 [lei/buc]; Cr - costuri cu retribuţia personalului direct productiv S ⋅ hi C r = k [lei/uc], N eT unde: Sk - retribuţia medie orară a muncitorului, S k = 4 [lei/ora]; NeT = Ne1 + Ne2 + Ne4 + Ne4 NeT = 92+94+90+96 ; NeT = 372[repere] hi – numărul orelor efective de utilizare a resurselor de producţie. Din planurile de sarcini ale resurselor rezultă:

∑

h1 = 16 [ore] ; h2 = 38 [ore] ; h3 = 88 [ore] ; h4 = 28 [ore] ; h5 = 32 [ore] ; h6 = 40 [ore] ; h7 = 16 [ore] h8 = 14 [ore] ; h9 = 4 [ore] ; h10 = 60 [ore] ; h11 = 4 [ore] ; h12 = 2 [ore] 14

∑ h =342 ore i =1

i

4 ∗ 342 = 3.67 lei/uc 372 Cif - costuri necesare întreţinerii şi funcţionarii capacităţilor de producţie pe durata a ⋅ hi C if = k lucrului efectiv: [lei/uc] N eT unde: ak - cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie pe durata ciclului efectiv, ak = 4 [lei/oră]; Cif = 3.67 [lei/uc] R Cind - costuri indirecte: C ind = f ⋅ C r [lei/uc], 100 unde: R f - regia de fabricaţie a secţiei, R f = 180. Cind = 6.6 [lei/uc]. Rezultă costurile directe: C1 = 18.74 [lei/uc]. Costurile indirecte se determină cu relaţia: C C 2 = L [lei/uc], N eT unde: CL - costuri fixe, CL = A + B; A – costuri de pregătire-încheiere a fabricaţiei şi a activităţilor aditive de lansare a lotului p  n T pik ⋅ S rk ⋅ mk  A = 1 + [lei/lot echivalent];  60  100  i =1 Astfel rezultă: Cr =

∑

∑

120

A = 92.75 [lei/lot] B - costuri cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor de producţie pe durata pregătiriiîncheierii fabricaţiei n T ⋅ a ⋅ m pik k k = B [lei/lot] 60 k =1 B = 70.2 [lei/lot] ; CL = 162.9 Rezultă costurile indirecte: C2 = 0,43 [lei/uc] Cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant se determină astfel: ( N ⋅ C + C ) ⋅ V ⋅ M ⋅ E C 3 = eT 1 L [lei/uc], N gT N eT ( C m + C 1 ) + C L = = 0,62 V unde: 2( N eT ⋅ C 1 + C L ) Tc = 0,7 ; Tc = 286 [ore] M = Tr E = 0,5 Rezultă cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant: C3 = 0.39 [lei/uc] Costurile C4 se calculeaza cu relatia cunoscuta: V C 4 = a m ⋅ n ⋅ med ⋅ k am N gT unde: am - rata de amortizare anuală, a m= 0,1 n - numărul de resurse, n = 12 resurse Vmed - valoarea medie actuala a resursei de productie, V med = 25000 [lei] K am = M = 0,66 NgT = 3720 [buc] C4 = 5,32 [lei/buc] Costul total de producţie pentru varianta a-II-a este: CT = 18,68 + 0,17 + 0,47 + 5,42 CT = 24.880 [lei/uc]

∑

121

5 COMPARAREA VARIANTELOR

5.1 ÎN FUNCŢIE DE DURATA CICLULUI DE PRODUCŢIE Prima variantă constă în organizarea proiectului la nivel de reper-operaţie. În cadrul acestei variante, fiecare reper se prelucrează individual, pe câte o grupă de maşini, separat. Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operaţii. Durata ciclului de producţie este dată de suma duratelor celor trei cicluri: Tcm I = Tcm1 + Tcm2 + Tcm4 + Tcm5 Tcm I = 263.080 [ore-masina] În cazul variantei a II-a, cele trei procese tehnologice se lansează simultan pe aceste resurse. Durata ciclului de producţie pentru a II-a varianta este: Tcm II = 128[ore-masina] Din raportul Tcm I / Tcm II = 2.05, se deduce faptul că timpul consumat pentru realizarea reperelor pe maşini este cu 20.5 % mai mare în prima variantă faţă de cea de-a doua.

5.2 ÎN FUNCŢIE DE NUMĂRUL DE RESURSE ŞI DE GRADUL DE UTILIZARE AL ACESTORA În cazul primei variante de Programare şi Conducere a Producţiei, se utilizează n 1 = 30 resurse de producţie, iar în cazul variantei a doua n 2 = 14 resurse de producţie. Numărul resurselor este în varianta a doua de n1 / n2 = 2,14 ori mai mic decât în prima variantă. În privinţa gradelor de utilizare a resurselor se pot face următoarele constatări: - în cazul primei variante, gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este: k + k îm5 + k im7 + k îm8 0.35 + 0.53 + 0.37 + .036 = 0.4 K im = îm 2 = 4 4 - în cazul variantei a doua, gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este: hi 342 K im = = = 0.22 n 2 * T c 12 * 128 Se constată că în cazul primei variante gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este de 0.55 ori mai mare (0,22/0,4)

∑

În funcţie de numărul de resurse, acesta este în varianta a doua de 1.6 ori mai mic decât în prima variantă, iar în funcţie de gradul de utilizare mediu al resurselor, s-a constatat că în cazul primei variantei gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este de 2 ori mai mare;

122

5.3 ÎN FUNCŢIE DE SARCINA DE PRODUCŢIE CUMULATĂ PE ANSAMBLUL PROIECTULUI Conform punctului 4.10, sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului exprimată în lei pentru prima varianta este 4113,55 lei, iar pentru varianta a doua, 1463 lei. Aceasta înseamnă o economie de bani pentru a doua varianta de: 4378,4 – 1463 = 2650.55 [lei]

5.4 ÎN FUNCŢIE DE SARCINA DE PRODUCŢIE RAPORTATĂ LA UNITATEA CONVENŢIONALĂ Sarcina medie pe unitatea convenţională, pentru fiecare dintre variante este: S m1 =

T cm1 263. 8 = = 0,7 372 N eT

[ore-maşină/uc]

[ore-maşină/uc]

T cm2 128 = = 0,34 N eT 372 Din raportul Sm2 / Sm1 = 0,48 se deduce faptul că performanta variantei a doua este cu 5% mai mare decât performanţa primei variante.

S m 2 =

5.5 ÎN FUNCŢIE DE COSTUL DE PRODUCŢIE Pentru a compara cele două variante în funcţie de costul de producţie, este necesar să se exprime costul în funcţie de unitatea convenţională (uc) Pentru prima variantă acest cost este: C + C T 2 + C T 4 + C T 5 = 36.25 C TV 1 = T 1 , 4 Pentru varianta a doua, acest cost a fost calculat la punctul 4.12: CTV2 = 24.88[lei/uc] Se constată că, în cazul variantei a doua costul raportat la unitatea convenţională este mai mic cu: ΔC = CTV1 – CTV2 ΔC = 11.37[lei] În felul acesta, adoptarea variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei, în locul primei variante, conduce la o economie anuală egala cu: Ea = ∆C ⋅ N gT Ea = 11.37*3720 = 422.964 [lei]

123

6. CONCLUZII FINALE Din analiza calculelor efectuate rezultă că varianta a doua de Programare şi Conducere a Producţiei prezintă avantaje care o departajează de prima varianta, şi anume:

1) În funcţie de durata ciclului de producţie, s-a constatat faptul că timpul consumat pentru realizarea reperelor pe maşini este cu 20.5% mai mare în prima variantă faţă de cea de-a doua; 2) În funcţie de numărul de resurse, acesta este în varianta a doua de 1.6 ori mai mic decât în prima variantă, iar în funcţie de gradul de utilizare mediu al resurselor, s-a constatat că în cazul primei variantei gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este de 2 ori mai mare; 3) În funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului s-a costatat o economie de bani pentru a doua varianta faţă de a doua de 2650.55[lei]; 4) În functie de costul de producţie, adoptarea variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei, în locul pimei variante, conduce la o economie anuală egală cu 422.964[lei]. Chiar dacă şi prima variantă de Programare şi Conducere a Producţiei prezintă avantaje în raport cu a doua variantă (în funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului s-a costatat pentru prima variantă faţă de cea de-a doua o economie de bani de 2650.55[lei]), ea nu poate fi aleasă drept varianta optimă a proiectului de producţie deoarece avantajele definitorii le prezintă varianta a doua.

În concluzie se adoptă a doua variantă de Programare şi Conducere a Producţiei.

124

PARTEA a IV – a

Studiul de caz

1. TEMA STUDIULUI DE CAZ

Stagiul de practică a fost efectuat la S.C. Auto Chassis International Romania S.A. în perioada 01.03.2008 – 31.05.2008.

Tema impusă de întreprindere a fost:

Planul de productivitate pentru linia ELEMENT TURNAT faţa LRF 90 Obiectivul stagiului : Soluţii pentru creşterea productivitatii liniei element turnat faţa LRF 90

125

Introducere Cu 6 situri de producţie în lume şi mai mult de 5000 de salariaţi, Auto Chassis Interantional, ACI, filiala Renault, posedă experienţă şi profesionalism în domeniul legăturilor la sol, fiind recunoscut la nivel naţional de cei mari constructori de automobile. Pentru a veni în întâmpinarea nevoilor clienţilor din Europa Centrală şi Orientală, ACI a amplasat în România, lângă Bucureşti, un site de producţie unde organizarea internă şi practicile sunt identice cu celelalte uzine Renault; si-tul poartă numele de ACI România. Prezent încă din 1966 în România, Renault a fost un actor determinant în industria construcţiei de automobile locală, aici fiind asamblate diverse modele de automobile sub licenţă. In septembrie 1999, constructorul român Dacia intră în grupul Renault. La sfârşitul lui 2003 este creat ACI România, care preia activitatea Chassis de la Dacia. ACI România dispune în prezent de trei clădiri de producţie modernizate cu mijloace şi echipamente de producţie performante. ˝Cataforeza˝ este clădirea care adăposteşte noile instalaţii de cataforeză de la ACI România. Acest procedeu permite protejarea cadrelor, a braţelor, osiilor şi a pieselor de tablă prin tratarea suprafeţei anti-coroziune.

Clădirea ˝Punţi˝ este destinată elementelor turnate faţă Logan şi elementelor componente pentru punţi spate. Raţionalizarea mijloacelor de producţie Punţi a permis instalarea centrelor de uzinare performante. Platoul Punţi cuprinde toate meseriile legate de uzinaj şi montaj.

126

Clădirea ˝Chassis˝ este în acelaşi timp un loc de producţie şi un centru decizional ACI România.

Atelierul este divizat în mai multe sectoare: - activitatea de ambutisaj, realizată pe cele două linii de prese; - activitatea de curbare – formare a braţelor; - activitatea de sudare a cadrelor şi osiilor; - activitatea de montaj a punţilor spate. Ca mijloace de control avem maşinile de măsurare tridimensională ce sunt instalate în fiecare clădire pentru a verifica dacă piesele fabricate corespund cotelor impuse de biroul de studii. Pentru a garanta conformitatea cordoanelor de sudură se recurge la un control distructiv amănunţit a unor produse, proces care presupune specialişti buni şi planuri de control. Ingineria, care numără în prezent 130 de ingineri şi tehnicieni, realizează simulări numerice produs şi proces fabricaţie. Ingineria asistată de calculator este plasată în centrul lanţului de concepţie produs – proces. ACI România posedă 11 bancuri de încercări care sunt reproduse într-o săptămână solicitările echivalente cu ceea ce o legătura la sol ar trebui să suporte de-a lungul vieţii sale în condiţii extreme. Ca şi organizare, atelierele sunt împărţite în UET-uri (unităţi elementare de lucru) formate dintr-un responsabil de unitate şi din 20 până la 30 de operatori ceea ce facilitează comunicarea şi animarea datorită schimburilor directe şi reuniunilor regulate.

127

ACI România, participant de marcă la succesul Loganului şi furnizor al unor importanţi constructori de automobile (Pegeout – Pegeout 107, Citroen – C1, Toyota – Toyota Aygo) are deja toate atuurile pentru dezvoltarea în viitor.

CITROEN C1

PT

PEUGEOT 107

1

TOYOTA AYGO

ACI România contribuie la realizarea planului Renault Contrat 2009 cu obiectivul de a produce 1 milion de osii în 2009.

128

SCOPUL LUCRĂRII Scopul acestei lucrări este realizarea unui studiu economic, cu privire la cresterea capacităţii liniei de productie pentru reperul ELEMENT TURNAT faţa LRF 90. 2 DATE DE BAZA

2.1Perimetrul studiului :

Acest document are ca obiect descrierea modului de funcţionare şi exploatare generală a montajului elementului turnant faţa X90 in ACI Romania. Sunt 2 clienti X90 : DACIA si CKD .

Perimetrul de studiu

Uzinaj Romania: Disc Butuc Portfuzeta

ACI DACIA RoumanieL+K9K + RF Montaj Element turnant AV X90 CKD- L+K9K+ RF

Furnizori POE

129

2.2 Diversitate : 19 tipuri de elemente turnante pe vehicule la iesire : Componente Disc

Protector

238x12

Butu c 21c

PF L

Cu

Far a x

259x12

21c

L

259x12

21c

L

259x12

21c

L

259x12

21c

L

259x12

23c

L

x

259x12

23c

L

x

259x20, 6 259x20, 6 259x20, 6 259x20, 6 259x20, 6 259x20, 6 259x20, 6 259x20, 6 260x22

23c

L

x

23c

L

23c

L

23c

L

23c

RF

23c

RF Prot

23c

RF

23c

RF Prot

23c

RF

260x22

23c

RF Prot

260x22

23c

RF

260x22

23c

RF Prot

ABS Cu

x

Far a x x

Prot

x x

Prot

AB S AB S x AB S x

Prot

x x

Prot

AB S AB S

x

x x

x

AB S AB S

x

x x

x

AB S AB S

Nr. Colectie Renault

Nr. Colectie ACI

Referinţe PTAV ACI stg/dr

8 200 621 237 8 200 621 236 8 200 621 235 8 200 621 233 8 200 621 231 8 200 621 230 8 200 621 228 8 200 621 226 8 200 621 225 8 200 621 223 8 200 621 219 8 200 550 141 8 200 550 142 8 200 581 070 8 200 550 140 8 200 550 146 8 200 550 147 8 200 550 143 8 200 550 144

6 040 142 529 6 040 142 530 6 040 142 531 6 040 142 532 6 040 142 533 6 040 142 534 6 040 142 535 6 040 142 536 6 040 142 537 6 040 142 538 6 040 142 539 6 040 126 853 6 040 126 855 6 040 126 854 6 040 126 856 6 040 112 831 6 040 112 838 6 040 112 835 6 040 112 841

6040 142 486/ 487 6040 142 489/ 490 6040 142 491/ 492 6040 142 513/ 514 6040 142 515/ 516 6040 142 517/ 518 6040 142 519/ 520 6040 142 521/ 522 6040 142 523/ 524 6040 142 525/ 526 6040 142 527/ 528 6040 126 857/ 858 6040 126 861/ 882 6040 126 859/ 860 6040 126 863/ 864 6040 096 645/ 646 6040 106 431/ 432 6040 096 643/ 644 6040 106 443/ 444

130

2.3 Volume

Volumele sunt date pentru 47 saptămani lucrătoare. Volum global : 286 834 veh/an= 6100 veh/sapt Elementele turnante cu protector reprezintă 20% din volumul total ori 57 400 veh/an= 1220 veh/sapt..

2.4 Obiective de performanţă Ro ţinta de 95 %  DP pene ţinta de 3%  Timp de schimbare de rafală de 6 minute Acest timp este estimat pentru punerea în configuraţie a liniei.  Timp de deschidere al liniei :3*8 : 106.25 h/săptamâna 

131

2.5 Logistica Cartografia de flux Uzinaj disc 238*12 si 259*12 Cl. Punti ACI Romania

Uzinaj Portfuzeta ABS si non-ABS Cl. Punti ACI Romania

Uzinaj Butuc Cl. Punti ACI Romania

Furnizor Piese POE

camion

Spre At. Punti

Gara rutiera Tren baze rulante

Tren baze rulante

Stoc intre uzinaj si montaj

Stoc bord la linia montaj

Operator+ trans paleta Montaj ET AV X90

Operator+ Trans aleta

Operator+ Trans- paleta Sincron Tren remorca

DACIA Romania

Camion CKD

Flux de componente ET AV X90 Retur ambalaje vide ET AV X90 Retur baze rulante cu ambalaje vide

General : Logistica la nivelul clădirii Punti, este realizatăcu bazele rulante (tren de remorcă şi tractorist). Trenul trece la ~30 de min. 132

Bazele rulante nu depăşesc 800 Kg, şi posedă role care ajută la manutenţiune. Bazele rulante sunt dispuse pe linie cu protapul spre exterior.Gratarele au fundurile de cauciuc pt. evitarea deteriorării termoformatelor. Graviterele sunt cu role. Conditionările sunt la fiecare iesire de la uzinaj şi intrare în montaj. Operatorii pun etichete pe bazele rulante pentru a indica tractoristului referintele de aprovizionat. (în funcţie de piesele care se vor produce.) Frecventa schimbarii ambalajelor in minute An Volum DACIA Volum RUSIA Volum TOTAL Cadenta Veh/schimb

2009 158500 60000 218500 300 Produs

Element turnant disc butuc etrier portfuzeta rulment portcaptor protector Surub butuc/disc Surub etrier Surub protector

38 48 269 86 96 19 280 64 600 120 213

2.6 Studiul implantării Situaţia geografică

Linia de montaj elemente turnante faţa X90 este instalata în si-tul ACI în Romania, în clădirea Punti. Schema generală

Linia de montaj elemente turnante faţa X90 este instalată pe o suprafaţă de 100 m².

2.7 Principiu general de funcţionare 1.7.1 Arhitectura liniei : Linia de ontaj cuprinde : Opt posturi manuale : Un post de poziţionat protectoarele discului (OP 120). Un post insurubat protector disc pe portfuzetă (OP125). Un post asamblare disc şi butuc şi control vizual (OP 100 si 110). Două posturi de poziţionat portcaptorii, presare rulmenţi şi portfuzete (OP 130), şi presare cu butuc disc asamblat (OP 140) 133

Un post poziţionat etrierul şi control fără rulment. Un post de însurubat etrierul (OP 150) Un post pentru aprovizionarea liniei cu componente cu transpaletă electrică.

2.7.2 Principiul de functionare

:

Fabricate pe rafale şi pe vehicule.Operatorul de la OP150 dirijează linia, la finalul fiecarei rafale el trebuie să completeze ambalajele de E.T, indică celorlalţi câte piese mai trebuiesc făcute pt. umplerea ambalajului înainte de schimbarea de rafală. Se fabrică un E.T stânga apoi unul dreapta, apoi unul stânga … (pe vehicule). Tractoristul girează evacuează şi aprovizionează piesele pe linie în funcţie de stocul restant şi de rafala în curs de schimbare.

2.8 Detalierea operaţiilor Fiecare post posedă un contor care indică numărul de piese bune produse.

Primul post manual :  OP

100 : Asamblare disc şi butuc. Diversitate E.T data de diversitate- 4 discuri şi 2 butuci Pozitionare manuală a discului şi a butucului. Detectare automată a diametrului crans butucului şi diametrul şi grosimea discului (în concordanţă), si blocarea piesei. Pozitionare 2 suruburi manual . Strâns la cuplu. Procedeu automatizat de însurubare . Daca piesa este bună, se va debloca. Daca piesa nu este bună, se trece automat la desurubare şi se revine cu un nou surub. Dacă piesa nu este bună în continuare există o deblocare manuală (apasă buton RAZ defect) şi se pune piesa pe carutul cu rebuturi.  OP

110 : control vizual Control 100 % poziţia discului în raport cu diametrul de rulment al butucului. Operaţia se execută în acelaşi post cu OP100, de către acelasi operator. Se învarte discul se detectează pasajul celor 4 găuri de fixare ale roţii. Dacă piesa nu este bună, el este autorizat să învârtă discul la 180° în raport cu butucul şi repetarea operaţiei. Dacă piesa nu este bună în continuare există o deblocare manuală (apasă buton RAZ defect) şi se pune piesa pe căruţul cu rebuturi.

Al doilea post manual : OP 120: Pozişionare protector disc Nici-un comutator la post. Este imposibil de însurubat protector « L » pe portfuzetă « RF » şi protector « RF » pe portfuzetă « L ». Două amplasamente pentru pus P.F stânga sau dreapta(3 găuri pt. protector sunt în acelaşi loc). Se utilizează alternativ 2 amplasamente pentru pus protectorul, preînsurubare 3 şuruburi şi strângere la cuplu. Cele 2 amplasamente corespund la 2 posturi. 134

Aprovizionare cu portfuzete din container. Poziţionare portfuzetă. Detectare portfuzetă stânga sau dreapta. Poziţionare protector pe portfuzetă. Detectare protector stânga sau dreapta (în concordanţă). Poziţionare manuală a 3 suruburi.

Al treilea post manual :  OP 125: Înşurubare protector disc. Însurubare cu  control 100% la cuplu.

Procedeu automatizat de însurubare. Dacă piesa este bună există o deblocare a piesei. Descarcarea piesei pe conveior. Dacă piesa nu este bună, se trece automat la deşurubare şi se revine cu un nou şurub, dacă piesa nu este bună în continuare există o deblocare manuală (apasă buton RAZ defect) şi se pune piesa pe caruţul cu rebuturi.

N.B. : Este prevăzut un dulap electric (1400*600) pentru OP100-110 si OP120. Al patrulea post manual :  OP

130/1 : Poziţionare portcaptor şi presare rulment / portfuzeta Roata cod Crouzet cu 19 referinţe posibile. Un singur amplasament pentru punerea portfuzetei stânga sau dreapta. Detectare portfuzetă stânga sau dreapta. Detectare ABS sau Non ABS. Poziţionare manuală a portcaptorului. Detectare prezentă portcaptor (cu imposibilitate de pus în sens rau). Poziţionare manuală rulment pe portfuzetă. Detectare tip de sculă (presare pe elementul exterior al rulmentului) Presare rulment cu portfuzeta (apasat buton : 2 butoane simultane) Control efort de presare mini/maxi. Control placare. Control poziţie inel de siguranţă. Dacă piesa este bună, se pune pe masă, dacă nu este bună se deblochează manual şi se depune pe un caruţ cu rebuturi.

 OP 140/1 :

Presare cu butuc disc asamblat. Inel centrare butuc 23 c. Sunt prevăzuti doi centrori de butuc pentru diversitatea cu 21 si 23 de caneluri. Aceştia se montează prin însurubare. Poziţionare butuc/disc asamblat manual. Detectare tip de piesa (concordanţa cu referinţa indicată pe roata codificată) Pozitionare cimblot de centrare manual. Pozitionare manuală a portfuzetei. Presare rulment cu butuc disc asamblat. Se retrage cimblot-ul de centrare. Control efort de presare mini/maxi. Control placare.

135

Dacă piesa este bună, se depune pe paleta pe conveior spre OP 150, dacă nu este bună se deblochează manual şi se depune pe un căruţ cu rebuturi. N.B. : Un căruţ de etalonare este prevăzut pentru etalonarea la maşina de la OP130/140.

Al cincelea post manual :  OP

130/2 : Poziţionare portcaptor şi presare rulment / portfuzetă Roata codificată cu 19 referinţe posibile. Un singur amplasament pentru pus portfuzeta stângă sau dreaptă. Detectare portfuzetă stânga sau dreapta. Detectare ABS sau Non ABS. Detectare portfuzetă L sau RF. Poziţionare manuală a portcaptorului. Poziţionare manuală a rulmentului pe portfuzetă. Poziţionare manuală centror şi inel de siguranţă. Presare rulment cu portfuzetă (apăsat buton : 2 butoane simultane) Control efort de presare mini/maxi. Control placare. Control poziţie inel de siguranţă. Detectare prezenţă portcaptor şi a inelului de siguranţă este făcută după presarea pt. măsurarea cursei presei. Evoluţie prevăzută : un alt tip de detectie (cu laser) pentru port captor ABS. Dacă piesa este bună se trimite la OP140 , daca nu este bună se deblochează manual şi se depune pe un căruţ cu rebuturi.  OP 140/2 :

Presare cu butuc disc asamblat

Bucşa centrare butuc 21 c. si 23 c. Poziţionare butuc/disc asamblat manual. Detectare tip de butuc (concordanţa cu referinţă indicată pe roata codificată) Presare rulment cu butuc disc asamblat. Control efort de presare mini/maxi. Control efort placare. Dacă piesa este bună, se depune pe paletă pe conveior spre OP 145, dacă nu este bună se deblochează manual şi se depune pe un căruţ cu rebuturi.

N.B. : Un căruţ de etalonare este prevăzut pentru etalonarea la maşina de la OP130/140 pentru ambele prese.

Al şaselea post manual :  OP

145 : Asamblare etrier- pozitionare etrier Pozitionarea manuala a etrierului. Se pune etrierul pe portfuzeta. Se insurubeaza manual 2 suruburi pe etrier. Se lucreaza pe placa de transport ramasa pe conveior. Pe elementele turnante cu ABS, operatorul roteste rulmentul si verifica cu un captor de impulsuri prin montare în captorul ABS existenta si pozitia corecta a pistei magnetice a

136

rulmentilor. Daca rezultatul controlului nu este bun postul de insurubare de la OP150 nu demareaza. Se trece la elemental turnant urmator tragând butonul opritorului mecanic din post. NB : Este prevazuta o cutie de plastic pentru colectarea intercalarilor placutelor de frâna. Ambalajele de carton goale sunt ridicate de catre personalul de la logistica.

Al saptelea post manual :  OP

150 : Însurubare etrier Roata codoare cu 19 referinţe posibile. Pentru elementele turnante cu ABS însurubarea este permisă dacă sensul rulmentului verificat la OP145 este bun. Se împinge paleta de transport cu piesele de însurubat în post. Paleta este fixată prin ridicarea centrorilor de poziţionare. Détection du diamètre, de l’épaisseur du disque et de la présence d'un étrier 259 (si pas présent : étrier 238). Détectia disurilor Ø 259x20.6 et Ø260x22. Détectia port fuzetei stânga sau dreapta Détectia protectorului disc. . Détectia port fuzetei L ou RF. . Détectia butucului 21c ou 23c. Automatul verifică concordanţa diversităţii selecţionate cu roţile codoare şi piesa din post înainte de demaraj. Însurubare cu control 100% a cuplului şi cu supravegherea unghiului. Cofretul maşinilor de înşurubat validează automat (sau nu) înşurubările. Dacă înşurubările au fost bune, ansamblul este deblocat. Dacă înşurubarea nu este conformă se trece automat în modul de deşurubare, se reînsurubeaza cu şuruburi noi iar dacă piesa este din nou neconformă, se deblochează manual (butonul RAZ defaut) şi se pune piesa în containerul de rebuturi. Validarea înşurubării declanşează tipărirea etichetei. Eticheta se aplică pe suprafaţa laterală a etrierului, la o înălţime care să permită citirea ei în condiţionarea de livrare. Arrêt machine si l'étiquette n'est pas prise par l'opérateur (détection prise de l'étiquette) Mise en place des parties tournantes dans l'emballage. Se aplică eticheta Galia pe ambalaj.

Post de retus OP160 : N. B. : Acest post este pentru moment final de linie, şi girează deasemenea retuşurile liniei de tambur.

137

2.9 Contract de organizare Timp requis – Orar de munca

Pentru o linie de montaj :

Temps d’ouverture Repas non engagés Incidence repas évaluée Réunion UET TPM programmé Descentes d’infos Pause Temps requis

3 X 8 équipes 120 5 5,00 1,75 3 1,25 4,25 104,75

2.0Timpi de ciclu si MDT. Operatia

Element turnant-cu ABS+protector

Tcy / buc

Tcy / veh

Op100/11 Montaj disc-butuc 0

Post montaj

Tcy=0,445min/bu Tcy=0,89 min/veh c

Op115

Retus op100/110

Post montaj

Tcy=0,046min/bu Tcy=0,092 min/veh c

Op120

Montaj protector

Post montaj

Tcy=0,67min/buc Tcy=1,34 min/veh

Op130/14 Mon,rul+ans,disc-butuc Presa hidraulica 0

Tcy=0,64min/buc Tcy=1,28 min/veh

Op 145

Pozitionare etrier

Post montaj

Tcy =0,329min/buc

Op150

Montaj etrier frina

Post montaj

Tcy=0,36 min/buc Tcy=0,72 min/veh

Tcy=0,658min/veh

138

3. ANALIZA CONDIŢIILOR ACTUALE Timpi de ciclu – Reprezentare grafica TimpoperatieMin/piesa- min/veh PR ODU CTIE 8720 Timp

0.7 0.6 0.5 0.4

TimpOperatiemin/piesa

0.3

TimpOperatiemin/veh

0.2 0.1 0 Asamblare Disc-Butuc

100/110

Poz iti onaresi preinsurubare protector

Strangerela cupluprotector disc

120

125

Poz iti onare portcaptorsi preinsurubare rulment in portfuzeta 130

Presare ansamblu disc-butucin portfuzeta asamblata

Poz itionaresi preinsurubare etrier frana

140

145

Strangere suruburi etrier frana si aplicare eticheta 150

Evacuare ansamblusi conditionare pebaza rulanta 155

Num ar si Nume Operatie 100/110AsamblareDisc-Butuc

Comparatie (min/piesa - min/veh) PRO DUC TIE8720 Timp

0.7

120Pozitionaresi preinsurubare protector

0.6

125Strangere la cuplu protector disc

0.5

130Pozitionareportcaptorsi preinsurubare rulment in portfuzeta

0.4

140Presareansambludisc-butuc in portfuzeta asamblata

0.3

145Pozitionaresi preinsurubare etrierfrana

0.2 0.1

150Strangeresuruburi etrierfranasi aplicareeticheta

0 Timp Operatie min/piesa

155Evacuareansamblusi conditionarepe bazarulanta

Timp Operatie min/veh

Timpoperatie min/piesa - min/veh

139

Limita de timp maxima admisa pentru productia de 11097 veh/saptaman Timp

0.7 0.6 0.5

Timp Operatie min/piesa

0.4


0.3

0.517

0.2 0.1 0 Asamblare Disc- Pozitionare si Butuc preinsurubare protector

100/110

120

Strangere la Pozitionare cuplu protector portcaptor si disc preinsurubare rulment in portfuzeta 125

130

Presare ansamblu discbutuc in portfuzeta asamblata 140

Pozitionare si Strangere Evacuare preinsurubare suruburi etrier ansamblu si etrier frana frana si aplicare conditionare pe eticheta baza rulanta

145

150

155

Num e operatii (min/piesa - min/veh

(106.25 * 60) * 90% = 0.517 min/veh 11097

140

Limita de timp maxima admisa pentru productia de 11097 veh/saptaman Timp

0.7 0.6 0.5

Timp Operatie min/piesa

0.4


0.3

0.517

0.2 0.1 0 Asamblare Disc- Pozitionare si Butuc preinsurubare protector

100/110

Strangere la Pozitionare cuplu protector portcaptor si disc preinsurubare rulment in portfuzeta

120

125

Presare ansamblu discbutuc in portfuzeta asamblata

130

Pozitionare si Strangere Evacuare preinsurubare suruburi etrier ansamblu si etrier frana frana si aplicare conditionare pe eticheta baza rulanta

140

145

150

155

Num e operatii (min/piesa - min/veh

(106.25 * 60) * 90% = 0.517 min/veh 11097

140

4. ELABORAREA DE NOI SOLUŢII

Prima Solutie

Necesar Schimburi

4

2401 2463,6

4

u b m3 i h c S e d 2 r N

1847,7

3

1

1 0

2401

615,9 1000

Deficit Cumulat Nr Schiburi

2401

1231,8

2

2401

2000

3000

Nr Veh/Schimb

141

4. ELABORAREA DE NOI SOLUŢII

Prima Solutie

Necesar Schimburi

4

2401 2463,6

4

u b m3 i h c S e d 2 r N

1847,7

3

1

2401

615,9

1 0

Deficit Cumulat Nr Schiburi

2401

1231,8

2

2401

1000

2000

3000

Nr Veh/Schimb

141

A doua Solutie Operatia 145 9 8 7 6 5 m i 4 T 3 2 1 0

Timp

t n e - l t a t a i v r u h o p L c Tcy e

- 145 tOperatia c t n e s i a l d c z a t u v r e i t e s h o r u p t Operatie I B A c 145 i o e R 1

Scos echivalent por t - capteor i i t a r e p O e r i m u n e D

, 9 4

Asezat echivalent port - capteor Luat - echivalent port - capteor

Tcy

r e i r t e 1 t a u L

a t l n r e - e e l s a t r n r a i o v r e 3 s t a i c i o 1 r a n t l , S h p c 8 e p e 6 e o c D

t a r e p O e r i Scos

2 , 3 7

m u n e D

1 , 9 4 1 , 2 9

0

r Operatia r e o e t t i r a e a r t t t i e t e e i e r s i n m u t t i i t i r l c Oper e 145 II a Tcy atie n C a z s e l v i 2 e o p d . s c m 1 Deplasare dispozitiv A 5 S

a l e r e t c s r a o o p t n I

Detalierea Operatiei i i 8 , 3 9

Luat si preinsurubat 2 suruburi Rotire disc - Butuc

I

Asezat etrier Citire diversitate limitator m entinere placute

10

15

20

25

30

35

2 . 1 5 4 . 9

1 . 5

e v r i a t i s z a o l p p s 6 e i D d

r i b u r b s u t u u a s r u n u s L i e r 2 p

3 3 . 9

4

2

Intoarcere la post Luat 1 etrier Deplasare la container e trier

5

145 II t a i

. 1 5 1 . 9 4 2 . 1 5

0

5

10

15

20

25

30

35

Tcy

142

A doua Solutie Operatia 145 9 8 7 6 m 5 i T 4 3 2 1 0

Timp

t n e - l t a t a i v r o u p L h c Tcy e

- 145 tOperatia c t n e s l i a d c z a t u v r e i t e s h o r u i p t Operatie 145 I c A o B e R 1

Scos echivalent por t - capteor i i t a r e p O e r i m u n e D

, 9 4

Asezat echivalent port - capteor Luat - echivalent port - capteor

Tcy

r e i r t e 1 t a u L

a t l n e r e - r e l s a t a i n r o v r e 3 s a i c i o t 1 r a h l , S c p n t 8 p o e 6 e e c D

t a r e p O e r i Scos

2 , 3 7

m u n e D

1 , 9 4 1 , 2 9

0

r Operatia r e o e t t i r a e a r t t t i e t i e e e r i n u m t t s t i r i i l c a e Tcy Catie a Oper s n v 145 II z l i 2 e o e p d . s c m 1 5 S Deplasare dispozitiv A

a l e r e t c r s a o o p t n I

Detalierea Operatiei i i 8 , 3 9

Luat si preinsurubat 2 suruburi Rotire disc - Butuc

I

Asezat etrier Citire diversitate limitator m entinere placute

10

15

20

25

30

2 . 1 5 4 . 9

1 . 5

e v r i t a i s z a l o p p s 6 e i D d

r i b u u b s r t u r u a s u u n s L i e r 2 p

3 3 . 9

4

2

Intoarcere la post Luat 1 etrier Deplasare la container e trier

5

145 II t a i

. 1 5 1 . 9 4 2 . 1 5

0

35

5

10

15

20

25

30

35

Tcy

142

Achiziţionarea unei prese hidraulice •

Achiziţionarea unei Prese Hidraulice 0.66/3*2=0.44 Tcy 2 Prese

Tcy 3 Prese

•

Capacitate [(106.25*60):0.44]*90%=13039 veh/sapt

•

Preţ: 3500 Euro

5. Propunere soluţie finală S l ţii

C t

C

it t

P d ti it t

Achiziţionarea unei prese hidraulice •

Achiziţionarea unei Prese Hidraulice 0.66/3*2=0.44 Tcy 2 Prese

Tcy 3 Prese

•

Capacitate [(106.25*60):0.44]*90%=13039 veh/sapt

•

Preţ: 3500 Euro

5. Propunere soluţie finală Soluţii I

Cost 102 Euro/ buc

Capacitate 11183 veh/sapt

II

120 Euro/ buc

13093 veh/sapt

Productivitate 8720/8 = 1090 11097/8 = 1387 Om: 8720/8 = 1090 11097/10 = 1109.7 Vehicul 8720/7 = 1245 1197/8 = 1387

Pentru productivitatea de 11097 prima soliţie este mai avantajoasă deoarece : - Cost mai scăzut. - Deficit (2401veh/sapt) satisfăcut. - Productivitatea creşte.

143

6. CONCLUZII În urma studiului economic realizat în cadrul acestei lucrări , cu privire la creşterea capacităţii liniei de producţie pentru reperul ELEMENT TURNAT faţa LRF 90 , s-a ajuns la următoarele concluzii: - prima soluţie se bazează pe mărirea capacităţii personalului prin introducerea a patru schimburi suplimentare. Acest lucru asigură o capacitate de productie de 11183 veh/sapt, iar costul pe bucată pentru realizarea unei piese este de 102 Euro/ buc . - a doua soluţie se bazează pe achiziţionarea unei prese hidraulice. Acest lucru implică o investiţie suplimentară, iar în urma unui calcul economic rezultă costul pe bucată pentru realizarea unei piese de 120 Euro/ buc .

În urma studiului comparativ între cele două solutii, se trage concluzia ca varianta optimă este prima.

144

ANEXĂ PREZENTAREA ÎN FORMAT POWER POINT A STUDIULUI DE CAZ

145

Proiect Final Licenta Adi Resalvat1

Recommend Documents