TUGAS PERENCANAAN INDUSTRI PANGAN
“ SARI KEDELAI INSTAN ” diajukan untuk Memenuhi Tugas Matakuliah Perencanaan Industri Pangan Jurusan Teknologi Pangan
Disusun oleh : Yudhistira Putra K Dewi Indah Agnes Grace F Leti Nurlatifah Dian Novita S Nuraini Syahda R Winny Endriana
133020099 143020423 143020428 143020458 143020463 153020167 153020249
JURUSAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS PASUNDAN BANDUNG 2016
LEMBAR PENGESAHAN
Setelah diperiksa dengan seksama, maka laporan ini dapat diajukan untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan mata kuliah Perencanaan Industri Pangan (PIP) semester genap tahun akademik 2016
Telah Diperiksa dan Disetujui,
Bandung, Agustus 2016 Dosen Mata Kuliah
Dr. Ir. Yusman Taufik., MS.
KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Illahi Rabbi karena berkat rahmat dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan tugas Perencanaan Industri Pangan dengan judul “Industri Pembuatan Sari Kedelai Instan”. Shalawat serta salam semoga tetap selalu tercurah limpahkan kepada Rasulullah SAW. Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan dari mata kuliah Perencanaan Industri Pangan di Jurusan Teknologi Pangan Universitas Pasundan Bandung. Laporan ini berisi tentang perencanaan industri pembuatan Sari Kedelai Instan berupa proses pengolahan bahan baku menjadi produk. Dalam menyelesaikan penulisan laporan ini, penulis tidak lepas dari bantuan moril maupun materi, bimbingan serta masukan – masukan yang sangat membantu. Oleh karena itu dalam kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada : 1. Bapak Dr. Ir. Yusman Taufik., MS. selaku dosen sekaligus pembimbing mata kuliah Perencanaan Industri Pangan, 2. Orang tua kami tercinta serta rekan – rekan mahasiswa, khususnya jurusan Teknologi
Pangan
membantu
serta
dalam
penyusunan
laporan
Perencanaan Industri Pangan ini. Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Laporan Perencanaan Industri ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat diharapakan penulis untuk perbaikan di masa yang akan datang. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi para pembacanya. Bandung, Juli 2016 Penulis
i
DAFTAR ISI Halaman KATA PENGANTAR...................................................................................................i DAFTAR ISI................................................................................................................ii DAFTAR TABEL......................................................................................................vii DAFTAR GAMBAR...................................................................................................ix ABSTRACT...................................................................................................................x BAB I PENDAHULUAN............................................................................................1 1.1.
Latar Belakang Proyek, Ekonomi dan Statistik..............................................1
1.2.
Dasar Proses Pengolahan................................................................................3
1.3.
Aspek Pasar Produk........................................................................................4
1.3.1.
Pasar Potensial.........................................................................................4
1.3.2.
Pertumbuhan Permintaan & Proyeksi......................................................5
1.3.3.
Persaingan................................................................................................6
1.3.4.
Market Share............................................................................................6
1.3.5.
Kebijakan Pemasaran Khususnya Saluran Distribusi..............................7
BAB II TEORI DASAR PENGOLAHAN...............................................................11 2.1.
Pengetahuan Bahan Baku Utama dan Penunjang.........................................11
2.1.1.
Pengetahuan Bahan Baku Utama Kedelai.............................................11
2.1.2.
Pengetahuan Bahan Baku Penunjang....................................................16
2.2.
Pengetahuan Bahan Pengemas......................................................................29
2.3.
Pengetahuan Produk......................................................................................34
2.4.
Pengetahuan Proses Pengolahan...................................................................38
BAB III SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK..................................................57 3.1
Spesifikasi Bahan Baku Utama.....................................................................57
ii
3.2.
Spesifikasi Bahan Penunjang........................................................................57
3.2.1.
Air..........................................................................................................57
3.2.2.
Putih Telur.............................................................................................58
3.2.3.
Dekstrin.................................................................................................59
3.2.4.
Sukrosa..................................................................................................60
3.2.5.
Flavour (Bubuk Cokelat).......................................................................60
3.3.
Spesifikasi Bahan Pengemas.........................................................................61
3.4.
Spesifikasi Produk........................................................................................61
BAB IV PROSES PENGOLAHAN.........................................................................63 4.1
Proses Pengolahan........................................................................................63
4.2
Deskripsi Pengolahan dan Kondisi Proses....................................................64
4.2.1.
Trimming...............................................................................................64
4.2.2.
Perendaman...........................................................................................64
4.2.3.
Pencucian...............................................................................................64
4.2.4.
Pengukusan............................................................................................65
4.2.5.
Penggilingan I........................................................................................65
4.2.6.
Penyaringan...........................................................................................65
4.2.7.
Pencampuran I.......................................................................................65
4.2.8.
Pengeringan...........................................................................................66
4.2.9.
Penggilingan II......................................................................................66
4.2.10. Pencampuran II......................................................................................66 4.2.11. Pengemasan...........................................................................................66 4.3
Neraca Bahan dan Panas...............................................................................67
4.3.1.
Neraca Bahan.........................................................................................67
4.3.2.
Neraca Panas..........................................................................................71
BAB V MESIN DAN PERALATAN PROSES........................................................72
iii
5.1
Mesin dan Peralatan Utama Proses...............................................................72
5.1.1.
Air Screen Cleaning...............................................................................72
5.1.2.
Rotary Drum Washer.............................................................................72
5.1.3.
Mesin Pengupas Kulit Ari......................................................................73
5.1.4.
Steamer..................................................................................................73
5.1.5.
Disc Mill................................................................................................73
5.1.6.
Screw Press............................................................................................74
5.1.7.
Agitator Mixer.......................................................................................74
5.1.8.
Tunnel Dryer..........................................................................................75
5.1.9.
Packaging Machine................................................................................75
5.2
Peralatan Pembantu Proses...........................................................................75
5.2.1.
Bak Perendaman....................................................................................75
5.2.2.
Mixer Telur............................................................................................75
5.2.3.
Timbangan Digital Besar.......................................................................76
5.2.4.
Trolley....................................................................................................76
5.2.5.
Bak Penampung.....................................................................................76
5.2.6.
Belt Conveyor........................................................................................76
5.3
Spesifikasi dan Gambar Mesin dan Peralatan Utama...................................77
Pengupas Kulit Ari.......................................................................................................79 5.4
Spesifikasi dan Gambar Peralatan Pembantu...............................................86
BAB VI RENCANA SISTEM PRODUKSI...........................................................128 6.1.
Tata Letak Mesin.........................................................................................128
6.2.
Tata Letak Pabrik........................................................................................130
6.3.
Diagram Isometri........................................................................................132
BAB VII MANAJEMEN PRODUKSI.................................................................137 7.1.
Kebutuhan Tenaga Kerja.............................................................................137
iv
7.1.1.
Kebutuhan Tenaga Kerja Proses..........................................................137
7.1.2.
Tenaga Kerja Non Proses....................................................................141
7.1.3.
Kebutuhan Tenaga Administrasi..........................................................143
7.2.
Deskripsi Kerja Berdasarkan Jabatan.........................................................144
7.3.
Struktur Organisasi Industri........................................................................145
7.3.1 Pengertian Industri....................................................................................145 7.3.2.
Tujuan Manajemen dan Organisasi.....................................................146
7.3.3.
Struktur Organisasi..............................................................................146
7.4.
Sistem Penggajian dan Pengupahan............................................................147
BAB VIII PERENCANAAN INDUSTRI..............................................................151 8.1.
Lokasi Pabrik..............................................................................................151
8.2.
Rencana Pengembangan.............................................................................158
BAB IX ANALISIS KEUANGAN DAN KELAYAKAN INDUSTRI................159 9.1.
Modal Tetap dan Modal Kerja....................................................................159
9.1.1.
Modal Tetap Langsung........................................................................159
9.1.2.
Modal Tetap Tidak Langsung..............................................................159
9.2.
Penentuan Biaya Produksi..........................................................................160
9.2.1.
Biaya Tetap..........................................................................................160
9.2.2.
Biaya Tidak Tetap (Variabel)...............................................................160
9.3.
Perhitungan Harga Pokok Industri..............................................................160
9.4.
Cash Flow Penentuan Modal Kerja............................................................163
9.5.
Cash Flow Umur Pabrik..............................................................................163
9.6.
Analisis Kelayakan Usaha..........................................................................164
9.6.1.
Nilai BEP.............................................................................................164
9.6.2.
Presentase BEP....................................................................................164
9.6.3.
Kapasitas BEP.....................................................................................164
v
9.6.4.
BEP Proyek..........................................................................................164
9.7.
Penentuan Titik Pulang Modal....................................................................164
9.8.
Penentuan IRR............................................................................................165
9.9.
Analisis Return Of Investment (Tingkat Pengembalian Investasi /Tahun).166
9.10.
Penentuan Benefit Cost Ration (BCR)....................................................166
BAB X KESIMPULAN...........................................................................................168 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
vi
DAFTAR TABEL
Gambar
Halaman
1. Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia………………………………….
2. Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia…………………………………. 3. Peramalan Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia…………………….. 4. Kandungan Gizi Kedelai Tiap 100 gram Bahan Kedelai……………………. 5. Parameter Kualitas Air Bersih……………………………………………….. 6. Syarat Mutu Gula Pasir Menurut SNI 01-3140-1992…..…………………… 7. Kemanisan Beberapa Gula dan Sakarin……………………………………. 8. Syarat Mutu Bubuk Cokelat………………………………………………….. 9. Syarat Mutu Sari Kedelai……………………………….…………………... 10. Komposisi Kimia Sari Kedelai Dengan Susu Sapi………………………..… 11. Spesifikasi Bahan Baku Utama Kedelai……………………………………... 12. Spesifikasi Bahan Penunjang Air…………………………………………….. 13. Spesifikasi Bahan Penunjang Putih Telur………………………..………….. 14. Spesifikasi Bahan Penunjang Dekstrin……………………………………..... 15. Spesifikasi Bahan Penunjang Sukrosa……………………………………….. 16. Spesifikasi Bahan Penunjang Sukrosa Flavour Bubuk Cokelat…………..… 17. Spesifikasi Bahan Pengemas…………………………………………………. 18. Spesifikasi Produk……………………………………………………………. 19. Neraca Bahan Proses Trimming…………………………………………...…. 20. Neraca Bahan Proses Perendaman…………………………………………... 21. Neraca Bahan Proses Pencucian…….......…………………………………… 22. Neraca Bahan Proses Pengukusan…………………………………...………. 23. Neraca Bahan Proses Penggilingan…………………………………………... 24. Neraca Bahan Proses Penyaringan…………………………………………… 25. Neraca Bahan Proses Pencampuran I………………………………………… 26. Neraca Bahan Proses Pengeringan…………………………………………… 27. Neraca Bahan Proses Pencampuran II……………………………………...... 28. Luas Lantai Mesin……………………………………………………………. 29. Luas Lantai Fasilitas………………………………………………………….. 30. Luas Lantai Perkantoran…………………………………………………….... 31. Luas Lantai Gudang, Laboratorium Dan Utility………………………...…… 32. Tenaga Kerja Proses………………………………………………………….. 33. Tenaga Kerja Non Proses…………………………………………………….. 34. Tenaga Kerja Administrasi, Staff, dan Pimpinan…………………………….. 35. Perhitungan Gaji Tenaga Kerja Proses……………………………………….. 36. Perhitungan Gaji Tenaga Kerja Non Proses………………………………….. 37. Perhitungan Gaji Pegawai Fungsional……………………………………….. 38. Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)……………………………………………….. 39. Biaya Tidak Tetap / Variable Cost (VC)………………………………….......
vii
1 7 8 14 17 24 26 28 35 36 57 58 58 59 60 60 61 62 67 67 68 68 69 69 70 70 71 133 134 135 136 137 141 143 149 149 150 154 155
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 2. 3. 4.
Halaman
Grafik Perbandingan Pertumbuhan Minuman Ringan……………………….. Grafik Produksi Kacang Kedelai di Indonesia……………………………….. Grafik Peramalan Produksi Kacang Kedelai di Indonesia…………………… Persentase Pengeluaran Kelompok Pangan terhadap Pengeluaran Pangan
6 8 8
Tahun 2007 dan 2013…………………………………………………………
8 12 17 20 22 42 42 44 48 63 77 86 147
5. Struktur Kacang Kedelai……………………………………………………... 6. Jenis Air Dalam Bahan Pangan………………………………………………. 7. Foaming Putih Telur………………………………………………………….. 8. Dekstrin………………………………………………………………………. 9. Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Tray Dryer…………… 10. Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Spray Dryer…………. 11. Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Fluidized Bed Dryer... 12. Diagram Alir Pembuatan Mikrokristal Sari Kedelai dengan Mollen Dryer….. 13. Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai Instan…………………………………
14. Spesifikasi dan Gambar Mesin dan Peralatan Utama………………………… 15. Spesifikasi dan Gambar Peralatan Pembantu………………………………… 16. Struktur organisasi…………………………………………………………….
viii
ABSTRACT Soy Milk Powder is an instant beverage in powder form. The method used in the production of soy milk powder is the method of foam mat drying. Foam mat drying method is a liquid material drying method previously used foam prior to the addition of the foaming and heat the material substance. The goal of these methods is to increase the surface, lowering the surface tension, accelerating the evaporation of water, as well as maintaining the quality of materials. The production capacity of soy milk powder that is required is as much as 294,5 kg /day (70.671,15 kg /year). The raw material of soy milk powder is soybeans with good quality. Supporting materials in the manufacture of soy milk powder are made up of water, egg whites, dextrin, sucrose and flavor (cocoa powder). Soy milk powder factory was established in Jember, East Java. The first investment required as much as Rp12.251.592.678 (fixed capital Rp 7.527.879.839 and work capital Rp 4.723.712.839). Net income to be earned Rp 11.282.018.734 /year, where the cost/unit of Rp 1.669 and price/unit of Rp 5.008. Based on the economic analysis, this factory has a value Break Even Point (BEP) Rp 1.757.162.671; BEP percentage of 14,02%; IRR of 13,98%; the return on capital (TPM) of 55,72% with a return on investment (WBM) 1,79 years or 1 year 7 months 9 weeks. According to the calculations of the economic feasibility of the technique, known value of MARR of 12% and the value of IRR of 13,98%, so the company’s soy milk powder feasible to set for IRR > MARR. Keywords: Soy Milk Powder, Foam mat drying, Break Event Point (BEP)
ix
BAB I PENDAHULUAN Bab ini menguraikan mengenai : (1) Latar Belakang Proyek, Ekonomi dan Statistik, (2) Dasar Proses Pengolahan, dan (3) Aspek Pasar Produk. 1.1.
Latar Belakang Proyek, Ekonomi dan Statistik Kedelai (Glycine max (L.) Merr) menjadi komoditas pangan yang telah lama dibudidayakan di Indonesia. Beberapa produk yang dihasilkan antara lain tempe, tahu, es krim, susu kedelai, tepung kedelai, minyak kedelai, pakan ternak ,dan bahan baku industri. Sifat multiguna yang ada pada kedelai menyebabkan tingginya permintaan kedelai di dalam negeri. Selain itu, manfaat kedelai sebagai salah satu sumber protein murah membuat kedelai semakin
diminati.
Seiring
dengan
meningkatnya
jumlah
penduduk,
permintaan kedelai di dalam negeri pun berpotensi untuk meningkat setiap tahunnya. Berdasarkan hasil survei Badan Pusat Statistik, produksi kacang kedelai di Indonesia mengalami peningkatan. Pada tahun 2013 produksi kacang kedelai sebesar 779.992 ton, pada tahun 2014 produksi kacang kedelai sebesar 954.997 ton dan pada tahun 2015 produksi kacang kedelai sebesar 982.967 ton. Dengan kata lain pertumbuhan sebesar 12,68% per tahun. Tabel 1.1 Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia
Sumber : Badan Pusat Statistik Indonesia Tahun 2016
Penawaran kedelai dalam negeri yang bersumber dari petani kedelai hanya mampu menyediakan kedelai kurang dari 50% untuk memenuhi kebutuhan permintaan kedelai dalam negeri. Untuk menutupi ketimpangan antara permintaan dan penawaran kedelai dalam negeri, pemerintah telah
1
2
melakukan solusi dengan mengimpor kedelai dari beberapa negara seperti negara Amerika Serikat sebagai importir kedelai terbesar ke Indonesia dan beberapa negara lainnya. Impor kedelai dari berbagai negara jumlahnya mencapai 70% untuk memenuhi kebutuhan permintaan kedelai dalam negeri. Besarnya defisit yang ditutupi oleh impor membuat Indonesia semakin terbelenggu dalam ketergantungan terhadap kedelai impor. Padahal ada persaingan harga antara kedelai lokal dan kedelai impor. Harga kedelai impor lebih murah dibandingkan harga kedelai lokal. Berdasarkan hasil survei lapangan yang dilakukan oleh penulis di sebuah pasar tradisional di Bandung didapatkan data bahwa harga kacang kedelai per kg adalah Rp11.000 Rp13.000. Kedelai mengandung protein 35% bahkan pada varitas unggul kadar proteinnya dapat mencapai 40% - 43%. Dibandingkan dengan beras, jagung, tepung singkong, kacang hijau, daging, ikan segar, dan telur ayam, kedelai mempunyai kandungan protein yang lebih tinggi, hampir menyamai kadar protein susu skim kering. Pada saat ini kedelai telah dapat diolah menjadi bermacam-macam
makanan
atau
bahan
pangan
dengan
tujuan
penganekaragaman makanan untuk meningkatkan cita rasa. Konsumsi minuman instan penduduk Indonesia semakin tahun kian meningkat. Hal ini disebabkan karena minuman instan dapat dibuat secara mudah hanya dengan menyeduhnya disertai dengan pengadukan kemudian produk siap disajikan. Sari Kedelai Instan merupakan suatu contoh minuman siap saji hasil olahan kedelai. Protein sari kedelai mempunyai susunan asam amino yang mirip dengan susu sapi sehingga sangat baik dikonsumsi sebagai pengganti susu sapi. Berdasarkan uraian tersebut, timbulah ide untuk menghasilkan sesuatu yang bernilai dan bermanfaat dari kacang kedelai. Pengolahan kedelai menjadi Sari Kedelai instan adalah salah satu usaha memperpanjang daya simpan serta diolah dengan citarasa yang menarik dan dalam kemasan yang menarik
3
sehingga menghasilkan produk sari kedelai yang praktis dan instan juga memiliki nilai ekonomis yang lebih tinggi sehingga produk ini akan memiliki pasar yang cukup baik. 1.2.
Dasar Proses Pengolahan Pada prinsipnya pengolahan sari kedelai instan tidak berbeda dengan pengolahan susu bubuk dari susu sapi, yaitu proses pengolahannya dengan metode pengeringan. Pengeringan adalah suatu metode untuk mengeluarkan atau mengurangi kadar air dari suatu bahan dengan menguapkan air tersebut dengan menggunakan energi panas. Kandungan air pada bahan tersebut dikurangi sampai batas sehingga mikroorganisme tidak dapat tumbuh lagi didalamnya (Taib dkk, 1988). Pengeringan dapat berlangsung dengan baik jika pemanasan terjadi pada setiap tempat dari bahan tersebut dan uap air yang diambil berasal dari semua permukaan bahan tersebut. Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan terutama adalah luas permukaan, suhu pengeringan, aliran udara, tekanan uap diudara dan waktu pengeringan. Pembuatan sari kedelai instan dapat dilakukan dengan teknologi tinggi dengan menggunakan alat yang canggih seperti spray drying, namun alat ini cukup mahal dan tidak terjangkau oleh kelompok tani atau industri rumah tangga. Salah satu teknologi yang dapat menggantikan spray drying adalah teknologi foam mat drying. Teknologi ini sederhana dan dapat diaplikasikan di tingkat industri rumah tangga. Kelebihan dari foam mat drying adalah lebih efisin waktu dan biaya, mutu bahan tetap terjaga. Foam mat drying merupakan cara pengeringan bahan berbentuk cair yang sebelumnya dijadikan busa terlebih dahulu dengan menambahkan zat pembusa untuk bahan yang peka terhadap panas dan merupakan salah satu pengeringan yang digunakan terhadap senyawa yang menyebabkan lengket jika dikeringkan dengan cara lain (Andriastuti, 2003).
4
Pada metode foam mat drying perlu ditambahkan bahan pembusa untuk mempercepat pengeringan, menurunkan kadar air, dan menghasilkan produk bubuk yang remah. Menurut Kumalaningsih dkk (2005), dengan adanya busa maka akan mempercepat proses penguapan air walaupun tanpa suhu yang terlalu tinggi, produk yang dikeringkan menggunakan busa pada suhu 5080°C dapat menghasilkan kadar air 2-3%. Bubuk hasil dari metode foam-mat drying mempunyai densitas atau kepadatan yang rendah (ringan) dan bersifat remah. Bahan pembusa yang digunakan dalam penelitian ini adalah putih telur Penggunaan putih telur sebagai pembusa dikarenakan harga yang terjangkau, mudah didapatkan dan bersifat alami. Penggunaan putih telur dengan mengetahui jumlah konsentrasi yang tepat, maka akan meningkatkan luas permukaan dan memberi struktur berpori pada bahan sehingga akan meningkatkan kecepatan pengeringan (Wilde dan Clark,1996). 1.3.
Aspek Pasar Produk 1.3.1. Pasar Potensial Minuman sari kedelai instan dikenal sebagai minuman alternatif pengganti susu sapi. Sari tersebut mempunyai kandungan protein yang tinggi, dengan harga relatif lebih murah jika dibanding dengan sumber protein lainnya. Komposisi minuman sari kedelai instan hampir sama dengan susu sapi maupun air susu ibu (ASI). Sari minuman kedelai instan penting untuk bayi dan anak-anak yang sangat memerlukan protein untuk pertumbuhannya, terutama bayi dan anak-anak yang alergi terhadap susu sapi serta dikenal juga tidak mengandung kolesterol, dan tinggi kandungan phytokimia, yaitu senyawa dalam bahan pangan yang memunyai khasiat menyehatkan. Kelebihan lain dari sari kedelai instan adalah ketiadaan laktosa, sehingga sari kedelai ini cocok untuk dikonsumsi penderita intoleransi laktosa, yaitu seseorang yang tidak mempunyai enzim laktase dalam tubuhnya.
5
Orang tanpa enzim laktase yang tidak dapat mencerna makanan yang berlemak (Anonim, 2008c). Peluang pasar untuk bisnis minumam ini merupakan bisnis yang cukup menjanjikan karena semua orang menyukai, selain minuman ini relatif terjangkau harganya, modal yang dibutuhkan untuk usaha ini tidaklah besar dan potensi penghasilan yang terbilang besar. Selain itu segmentasi pasar dari produk ini adalah semua kalangan tingkat ekonomi, baik kalangan bawah, menengah, maupun kalangan atas. Selain itu untuk usia produk ini baik untuk semua usia, anak-anak, remaja, maupun dewasa dan lanjut usia. 1.3.2. Pertumbuhan Permintaan & Proyeksi Sari Kedelai Instan setiap tahun semakin diminati oleh masyarakat luas karena dalam biji kedelai terkandung gizi yang tinggi, terutama kadar protein nabati. Kacang kedelai mengandung kadar asam amino yang paling lengkap, dan produk olahannya mempunyai susunan asam amino yang mirip susu sapi sehingga baik dipakai sebagai pengganti susu sapi. Selain itu harga produk sari kedelai instan relatif terjangkau sehingga semua lapisan masyarakat dapat menikmati produk ini. Disamping itu proses pengolahan produk ini dengan menggunakan teknologi tunnel drying pada proses pengeringannya, sehingga sari kedelai tersebut akan memiliki umur simpan lebih lama atau lebih awet. Oleh sebab itu pembuatan dan konsumsi sari kedelai instan perlu dikembangkan
dan
dimasyarakatkan
sebagai
upaya
untuk
meningkatkan status gizi masyarakat. 1.3.3. Persaingan Persaingan diantara pesaing produk sari kedelai instan dengan minuman ringan yang lain cukup ketat. Hal ini dapat dilihat dari grafik
6
perbandingan pertumbuhan minuman ringan yang terdapat pada gambar 1.1.
Gambar 1.1 Grafik Perbandingan Pertumbuhan Minuman Ringan Dengan melihat grafik pertumbuhan tersebut, maka terbukanya peluang usaha produk minuman instan khususnya sari kacang kedelai instan yang dapat menghasilkan keuntungan yang sangat besar. 1.3.4. Market Share Berdasarkan gambar 1.1 diketahui bahwa peluang pasar untuk produk minuman siap saji berbahan dasar sari kedelai ini, sangatlah besar karena melihat budaya masyarakat yang konsumtif dan peluang pasar yang menjanjikan. Selain itu daya beli konsumen terhadap produk ini cukup bervariasi dari konsumen golongan atas hingga konsumen menengah bawah. Produk ini dapat dikonsumsi oleh semua golongan karena harganya yang relatif terjangkau serta memiliki nilai kepuasan yang tinggi. Sari kedelai dikenal banyak orang karena nilai lemaknya yang rendah jika dibandingkan dengan susu sapi sehingga orang tidak perlu khawatir setelah meminum sari kedelai berat badannya menjadi naik secara signifikan dibanding susu sapi.
7
1.3.5. Kebijakan Pemasaran Khususnya Saluran Distribusi Pendistribusian produk minuman sari kedelai instan ini berbasis pada kebutuhan konsumen untuk mencapai tujuan industri adalah menjadi lebih efektif dari para pesaing dalam memadukan kegiatan pemasaran guna menetapkan dan memuaskan kebutuhan pembeli dalam menikmati sari kedelai instan ini. Selain distribusi ke swalayan atau supermarket, juga menyasar segmen pasar tradisional yang dijual dengan harga cukup terjangkau. Adapun cara promosi untuk produk ini melalui iklan di media cetak, media sosial, dan media elektronik agar masyarakat dapat lebih mengenal produk kami. Sebagai awal target produksi penulis, akan di jelaskan sesuai perhitungan data produksi kacang kedelai di Indonesia dan peramalannya. Tabel 1.2. Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia
Tahun Hasil Produksi (kg) 2013 (1) 779.992 2014 (2) 954.997 2015 (3) 982.967
Gambar 1.2 Grafik Produksi Kacang Kedelai di Indonesia
8
Tabel 1.3 Peramalan Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia Tahun 2013
Tahun (X) Kacang Kedelai (Y) 779.992 1
2014
2
954.997
2015
3
982.967
2016
4
1.311.935
2017
5
1.413.423
Gambar 1.3 Grafik Peramalan Produksi Kacang Kedelai di Indonesia
a = 905.985 b = 101.488 y = a+bx
9
Gambar 1.4 Persentase Pengeluaran Kelompok Pangan terhadap Pengeluaran Pangan Tahun 2007 dan 2013 Persentase pengeluaran penduduk Indonesia untuk makanan tahun 2013 terbesar adalah pengeluaran untuk makanan dan minuman jadi (instan) sebesar 28,52%, disusul padi-padian, tembakau dan sirih. Berdasarkan data tersebut, tim penulis melakukan perhitungan untuk produksi minuman instan sari kacang kedelai seperti di bawah ini : Produksi kacang kedelai pada tahun 2017
= 1.413.423 kg
Konsumsi minuman sari kacang kedelai/tahun
= = 5% dari pengeluaran untuk
makanan
dan
minuman instan = 1.413.423 x 5% = 70.671,150 kg/ tahun Minuman sari kacang kedelai dalam sebulan
= produksi per tahun : 12 = 70.671.150 : 12 = 5.889.263 kg/bulan
Minuman sari kacang kedelai dalam sehari
= produksi per bulan : 20 = 5.889.263: 20 294,5 kg/hari
10
Berdasarkan perhitungan diatas, diramalkan produksi bahan baku kacang kedelai pada tahun 2017 sebesar 1.413.423 kg. Dari hasil tersebut kami akan mengambil peluang 5% dari total konsumsi minuman instan di Indonesia. Maka produksi minuman sari kacang kedelai instan yang dibutuhkan adalah sebanyak 294,5 kg per hari.
BAB II TEORI DASAR PENGOLAHAN Bab ini menguraikan mengenai : (1) Pengetahuan Bahan Baku Utama dan Penunjang, (2) Pengetahuan Bahan Pengemas, (3) Pengetahuan Produk, (4) Pengetahuan Proses Pengolahan. 2.1.
Pengetahuan Bahan Baku Utama dan Penunjang 2.1.1. Pengetahuan Bahan Baku Utama Kedelai
Taksonomi Kedelai Tanaman kedelai berasal dari daerah Manshukuo (Cina Utara). Di
Indonesia tanaman ini dibudidayakan mulai abad ke-17 sebagai tanaman pangan dan pupuk hijau. Saat ini di Indonesia, kedelai banyak ditanam di dataran rendah yang tidak banyak mengandung air. Daerah pertumbuhan tanaman kedelai pada umumnya adalah 500 m diatas permukaan laut dengan iklim panas dan curah hujan rata-rata 200 mm/bulan. Suhu yang dikehendaki tanaman kedelai adalah antara 21-34
o
C, dengan suhu optimum bagi
pertumbuhan tanaman kedelai 23-27 oC (Anonymous, 2000). Tanaman kedelai dapat dipanen setelah berumur sekitar 75-110 hari, tergantung pada varietas dan ketinggian tempat. Tanaman kedelai yang siap dipanen dapat dilihat dari daun yang sebagian sudah menguning, tetapi bukan karena serangan hama atau penyakit, lalu gugur, kemudian buah mulai berubah warna dari hijau menjadi kuning kecoklatan dan retak-retak, atau polong sudah kelihatan tua, batang berwarna kuning agak coklat (Anonymous, 2000). Menurut Koswara (1992), kedelai adalah tanaman yang berasal dari Manchuria dan sebagian Cina, kemudian menyebar ke daerah tropika dan subtropika serta dilakukan pemuliaan sehingga dihasilkan berbagai jenis kedelai unggul yang dibudidayakan.
11
12
Kedudukan tanaman kedelai dalam sistematik tumbuhan (taksonomi) diklasifikasikan sebagai : kingdom Plantae, divisi Spermatophyta, sub-divisi Angiospermae, kelas Dicotyledonae, ordo Polypetales, famili leguminosae (Papilionaceae), sub-famili Papilionoideae, genus Glycine, spesies Glycine max (L) Merril. Sinonom dengan G.soya (L) Sieb dan zucc. Atau soya max atau S. Hispida (Rukmana, 1996).
Klasifikasi dan Struktur Kedelai Kedelai dikenal dengan beberapa nama lokal, diantaranya adalah kedele,
kacang jepung, kacang bulu, gadela, dan demokan. Di Jepang dikenal adanya kedelai rebus (Edamame) atau kedelai manis, dan kedelai hitam (Koramame), sedangkan nama umum di dunia disebut Soybean (Rukmana, 1996).
Gambar 2.1 Struktur Kacang Kedelai Di antara jenis kacang-kacangan, kedelai merupakan sumber protein yang paling baik. Disamping itu, kedelai juga dapat digunakan sebagai sumber lemak, vitamin, mineral dan serat. Biji kedelai terdiri dari 7,3 % kulit, 90,3 % kotiledon, dan 2,4 % hipokotil (Surahman, 2000). Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-3922-1995, definisi kedelai adalah hasil tanaman kedelai berupa biji kering yang telah dilepas dari kulit polong dan dibersihkan. Secara fisik setiap biji kedelai berbeda dalam hal warna, ukuran dan bentuk biji juga perbedaan komposisi kimia. Perbedaan sifat fisik dan kimia tersebut dipengaruhi oleh varietas dan kondisi dimana kedelai itu tumbuh (Ketaren, 1986). Akan tetapi, varietas-varietas tersebut memiliki warna kulit biji kuning, hijau, coklat, hitam atau kombinasi warnawarna tersebut. Berdasarkan warna kulit biji, kedelai terdiri dari 5 jenis yaitu :
13
1. Kedelai kuning adalah kedelai yang kulit bijinya berwarna kuning atau hijau, yang bila dipotong melintang memperlihatkan warna kuning pada irisan keping bijinya dan tidak tercampur lebih dari 10% warna lain. 2. Kedelai hitam adalah kedelai yang kulit bijinya berwarna hitam dan tidak tercampur lebih dari 10% warna lain. Pada potongan melintang biji akan memperlihatkan warna kuning atau hijau. 3. Kedelai hijau adalah kedelai yang kulit bijinya berwarna hijau bila dipotong melintang memperlihatkan warna hijau pada irisan keping bijinya dan tidak tercampur lebih dari 10% warna lain. 4. Kedelai coklat adalah kedelai yang kulit bijinya berwarna coklat dan tidak tercampur lebih dari 10% warna lain. Irisan keping bijinya akan memperlihatkan warna kuning atau hijau. 5. Kedelai campuran adalah kedelai yang terdiri dari campuran warna lain lebih dari 10%. (Shih, dkk., 2002; Smith dan Circle, 1972 dalam Maria, 2004) Menurut Snyder dan Kwon (1987), tipe kedelai didasarkan atas ukurannya dibedakan menjadi tiga yaitu kecil, sedang, dan besar. Kedelai dengan tipe kecil memiliki ukuran 7-10 g/100 biji, kedelai berukuran sedang terdiri atas 11-16 g/100 biji, dan kedelai berukuran besar terdiri atas 16 g/100 biji.
Kandungan Gizi Kedelai Kandungan protein kedelai berkisar antara 29,6-40,1 %. Keadaan ini
sangat berperan dalam pembentukan dan peningkatan dan stabilitas emulsi susu kedelai. Kandungan gizi kedelai dapat dilihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1 Kandungan Gizi Kedelai Tiap 100 gram Bahan Kedelai Kandungan Gizi
Banyaknya dalam Kedelai Basah
Kedelai Kering
14
Kalori (Kal)
286,00
331,0
Protein (g)
30,20
34,90
Lemak (g)
15,60
18,10
Karbohidrat (g)
30,10
34,80
Kalsium (mg)
196,00
227,00
Fosfor (mg)
506,00
585,00
Zat Besi (mg)
6,90
8,00
Vitamin A (S.I)
95,00
110,00
Vitamin B1 (mg)
0,93
1,07
-
-
20,00
10,00
100,0 %
100,0 %
Vitamin C Air (g) Bagian yang dimakan
dapat
Sumber : Direktorat Gizi DEPKES RI, (1981) Bagian terbesar dari protein kedelai adalah globulin dan bagian terbesar dari lemak kedelai adalah asam lemak tidak jenuh sedangkan sisanya berupa asam lemak jenuh. Persentase asam lemak tak jenuh yang tinggi dalam kedelai berpengaruh terhadap bau langu karena aktivitas enzim lipoksigenase (Pomeranz, 1976). Selain protein, kedelai juga mengandung lemak. Dimana lemak kedelai mengandung 86 % asam lemak tidak jenuh terutama asam linoleat dan asam oleat, sedangkan 14 % asam lemak jenuh terdiri dari asam palmitat (Syarief dan Irawati, 1988). Kandungan utama lemak kedelai adalah trigliserida dan fosfolipida, dan sisanya merupakan pigmen yang larut dalam lemak, tokoferol, sterol dan turunan trigliserida.
15
Kandungan kedelai cukup lengkap. Kedelai mengandung vitamin seperti tiamin, riboflavin, niasin, piridoksin, asam pantotenat, biotin, asam askorbat, dan inositol, disamping itu kedelai juga mengandung provitamin A (karoten). Secara umum kedelai merupakan sumber vitamin B1, karena kandungan vitamin B1, B2, niasin, piridoksin, dan golongan vitamin B lainnya banyak terdapat didalamnya. Vitamin lain yang terkandung dalam jumlah cukup banyak ialah vitamin E dan K. Sedangkan vitamin A dan D terkandung dalam jumlah yang sangat sedikit. Dalam kedelai muda terdapat vitamin C dengan kadar yang sangat rendah. Kedelai juga banyak mengandung kalsium dan fosfor, sedangkan zat besi terdapat dalam jumlah yang sangat sedikit (kurang dari 9 %) yaitu boron, magnesium, berilium,dan seng (Koswara, 1992). Selain mengandung senyawa yang berguna, ternyata pada kedelai terdapat juga senyawa anti gizi dan senyawa penyebab off flavor (penyimpangan cita rasa dan aroma pada produk olahan kedelai). Diantara senyawa anti gizi yang sangat mempengaruhi mutu produk olahan kedelai ialah antitripsin, hemaglutanin, asam fitat, oligosakarida penyebab flatulensi (timbulnya gas dalam perut sehingga perut menjadi kembung). Sedangkan senyawa penyebab off flavor pada kedelai adalah glukosida, saponin, estrogen, dan senyawa penyebab alergi. Dalam pengolahan, senyawa-senyawa tersebut harus dihilangkan atau diinaktifkan, sehingga akan dihasilkan produk olahan kedelai dengan mutu terbaik dan aman untuk dikonsumsi manusia (Koswara, 1992).
16
2.1.2. Pengetahuan Bahan Baku Penunjang 2.1.2.1. Air Air merupakan komponen penting dalam bahan makanan karena air dapat mempengaruhi penampakan, tekstur, serta cita rasa makanan. Air berperan sebagai pembawa zat-zat makanan dan sisa-sisa metabolisme, sebagai media reaksi yang menstabilkan pembentukan biopolimer, dan sebagainya. Kandungan air dalam bahan makanan ikut menentukan aceptability, kesegaran, dan daya tahan bahan tersebut. Selain merupakan bagian dari suatu bahan makanan, air merupakan pencuci yang baik bagi bahan makanan tersebut atau alat-alat yang akan digunakan dalam pengolahannya. Sebagian besar dari perubahanperubahan bahan makanan terjadi dalam media air yang ditambahkan atau yang berasal dari bahan itu sendiri (Winarno, F.G., 1997). Air berfungsi sebagai bahan yang dapat mendispersikan berbagai senyawa yang ada dalam bahan makanan. Untuk beberapa bahan, air berfungsi sebagai pelarut. Air dapat melarutkan berbagai bahan seperti garam, vitamin, terutama yang larut dalam air, mineral, dan senyawasenyawa cita rasa seperti yang terkandung dalam teh dan kopi (Winarno, F.G., 1997). Fungsi air dalam bahan pangan antara lain : o Sebagai penghantar panas dalam bahan makanan o Menentukan Tingkat Resiko Keamanan Pangan o Untuk Reaksi Kimia o Mempengaruhi aktivitas enzim dalam bahan pangan o Pelarut Universal untuk Senyawa Ionik dan Polar Menurut Peraturan Menteri Kesehatan tentang Syarat-syarat dan Pengawasan Kualitas Air, air bersih adalah air yang digunakan untuk keperluan sehari-hari yang kualitasnya memenuhi syarat kesehatan. Kualitas air harus memenuhi syarat kesehatan yang meliputi persyaratan mikrobiologis, fisika, kimia, dan radioaktif. Tabel 2.2 Parameter Kualitas Air Bersih
17
No
Parameter
Satuan
1
2 FISIKA Bau Jumlah zat padat terlarut (TDS) Kekeruhan Rasa Suhu Warna
3
Kadar Maksimum yang diperbolehkan 4
-
-
Tidak berbau
mg/L
1500
-
1 2 3 4 5 6
Keterangan 5
NTU 25 Tidak berbau o o C Suhu udara ±3 C TCU 50 Jumlah per 100 Bukan air Mikrobiologi 50 ml perpipaan Total Kaliform Jumlah per 100 10 Air perpipaan (MPN) ml Sumber : Permenkes 1990 Air yang terkandung di dalam bahan makanan bisa merupakan bagian seutuhnya dari bahan pangan itu sendiri. Air dalam bahan pangan bisa terdapat di antara sel-sel maupun terdapat di dalam sel.
Gambar 2.2 Jenis Air Dalam Bahan Pangan Air bebas terdapat di dalam jaringan, sedangkan air terikat biasanya di dalam sel. Kandungan air bahan pangan akan dikelompokkan ke dalam dua kelompok besar, yaitu : 1. Air Yang Terikat Secara Fisik a. Air Kapiler : Air yang terikat dalam rongga-rongga jaringan kapiler yang harus dari bahan pangan, mempunyai tekanan uap yang sedikit
18
lebih rendah dibandingkan dengan tekanan uap bebas. Pengeringan dilakukan di atas suhu 100ºC berjalan lambat. b. Air Terlarut : Air terlarut terdapat dalam bahan padat, dan seakanakan larut dalam bahan tersebut. Larutan gula atau larutan garam dapur yang encer mempunyai tekanan uap yang sedikit lebih rendah bila dibandingkan dengan air murni, demikian juga titik bekunya menjadi lebih rendah. c. Air Adsorpsi : Air yang terikat pada permukaan. Air ini merupakan kesetimbangan dari uap air yang ada di udara sekeliling. Semakin halus butir-butir padatan, akan semakin banyak air yang teradsorpsi, sebab luas permukaan per satuan berat bertambah. Tekanan uap dari air adsorpsi pada kondisi lapisan tunggal jauh lebih rendah dibandingkan dengan air bebas karena ikatan “ikatan” air pada bahan pangan mempunyai kekuatan yang relatif besar. 2. Air Yang Terikat Secara Kimia a. Air Kristal : Air kristal merupakan air yang terikat sebagai molekulmolekul dalam bentuk H2O. Pembentukan air kristal sering dijumpai pada eksikator pengeringan. b. Air Konstitusi : Air yang merupakan bagian dari molekul senyawa padatan tertentu, dan bukan dalam bentuk H2O. Meskipun demikian, apabila senyawa padatan tersebut terurai, maka unsur H dan O akan keluar sebagai molekul H2O.
2.1.2.2.
Putih Telur
Telur merupakan salah satu bahan pangan yang bergizi. Muchtadi dan Sugiono (1992) menyatakan bahwa kandungan gizi telur terdiri dari protein (12,8-13,4 %), karbohidrat (0,3-1,0 %), lemak (10,5-11,8 %), vitamin dan mineral. Telur ayam mempunyai tiga bagian utama, yaitu kulit telur (8–11 %), putih telur atau albumen (56– 61 %) dan kuning telur atau yolk (27–32 %). Bagian-bagian telur ayam yang lain adalah selaput
19
cangkang, membran telur (vitelline), keeping germinal, kalaza, dan ruang udara. Baik atau tidak dari sebuah telur ditentukan oleh kualitas telur, yaitu kualitas internal (keadaan albumen, keadaan yolk dan keadaan air shell) dan kualitas eksternal (ukuran telur, warna telur, keutuhan cangkang dan kebersihan cangkang). Telur adalah produk pangan yang tidak mudah tahan lama, oleh karena itu telur perlu dilakukan pengawetan. Cara sederhana yang mudah dilakukan dalam pengawetan telur adalah pasteurisasi seperti yang dikatakan Mulyani, Siregar dan Hintono (2012), pasteurisasi telur mempunyai 2 perlakuan, yaitu pasteurisasi basah dan kering. Pasteurisasi basah dilakukan dengan cara memasukkan telur ke dalam waterbath pada suhu 63ºC selama 3 menit. Pasteurisasi kering dilakukan dengan menggunakan inkubator pada suhu 70ºC selama 60 menit. Menurut Stadellman (1995), putih telur atau albumen mempunyai proporsi yang tinggi dalam komposisi telur mencapai 60% dari total berat telur. Presentasi putih telur pada ayam & umur dari telur. Kuning telur merupakan bagian paling penting bagi isi telur, sebab pada bagian inilah terdapat dan tempat tumbuh embrio hewan, khususnya pada telur yang telah dibuahi. Bagian kuning telur ini terbungkus semacam selaput tipis yang sangat kuat dan elastis yang disebut membrane vetelina, kuning telur memiliki komposisi gizi yang lebih lengkap daripada putih telur dan terdiri dari air lemak, karbohidrat, mineral & vitamin.
Gambar 2.3 Foaming Putih Telur
20
Putih telur ayam mempunyai kandungan protein yang tinggi. Protein yang terkandung dalam putih telur meliputi ovomucin, globulin, ovomukoid dan ovalbumin. Putih telur dibagi menjadi 4 yaitu outer thin layer, outer thick layer, inner thin layer dan inner thick layer. Protein putih telur memiliki kemampuan membentuk buih yang berbeda-beda, yaitu pada uji daya buih, stabilitas buih, daya koagulasi dan daya kembang sponge
cake.
Sifat-sifat
tersebut
akan
berubah
selama
proses
penyimpanan. Pembentukan buih pada putih telur dipengaruhi oleh tingkat pengocokan. Pengocokan terlalu lama akan membentuk sedikit buih dibandingkan dengan pengocokan putih telur dalam waktu sebentar (± 5 menit). Menurut Hou, Singh, Muriana and Stadelmant (1996) menyatakan bahwa pada putih telur encer dapat menghasilkan volume daya buih meningkat dibandingkan dengan putih telur yang lebih kental. Buih terbentuk oleh adanya udara yang terperangkap selama dilakukan pengocokan. Pengocokan putih telur seperti yang dikatakan Yadaf et al. (2010), dapat mempengaruhi volume buih putih telur yang relatif stabil. Lowe (1995) menyatakan bahwa semakin sedikit udara terperangkap, buih yang terbentuk semakin lunak sedangkan semakin banyak udara terperangkap, buih yang terbentuk semakin kaku dan kehilangan sifat alirnya. Penurunan persentase daya buih putih telur yang dikatakan oleh Yadaf et al. (2010), disebabkan oleh terbukanya ikatan-ikatan pada molekul protein sehingga rantai protein menjadi lebih panjang. Stadelman and Cotterill (1995a ) dalam penelitiannya menyatakan bahwa volume buih yang tinggi diperoleh dari putih telur dengan elastisitas rendah, sebaliknya struktur buih yang stabil dihasilkan dari putih telur yang memiliki elastisitas yang tinggi. Stadelman and Cotterill (1995a ) menyatakan bahwa makin lamanya umur telur mengakibatkan terjadinya ikatan ovomucinlysozyme yang
21
menyebabkan putih telur semakin encer. Pengocokan putih telur encer akan menghasilkan volume daya buih yang tinggi. Salah satu fraksi protein putih telur yaitu globulin mempunyai kemampuan memudahkan terbentuknya buih, ovomucinlysozyme, ovalbumin. Fraksi protein putih telur lainnya seperti conalbumin, lysozyme, ovomucin dan ovomucoid mempunyai kemampuan membuih yang sangat rendah, tetapi interaksi lysozyme dan globulin mempunyai peranan penting dalam pembentukan buih (Alleoni and Antunes, 2004). 2.1.2.2
Dekstrin Dekstrin merupakan material hasil degradasi pati yang mempunyai viskositas rendah. Dekstrin mempunyai sifat yang sangat bervariasi misalnya dalam hal pembentukan lapisan tipis (film) atau berikatan dengan senyawa lain. Dekstrin adalah salah satu produk hidrolisa pati, berbentuk serbuk amorf, berwarna putih sampai kuning. Kadar air maksimum harus 11%, kadar abu maksimum harus 0,5% dan kelarutannya minimum 97-99%. Dalam pembentukan dekstrin akan terjadi transglukosidasi yaitu perubahan ikatan ά – D(1→ 4) – glukosidik menjadi ikatan ά – D(1→ 6). Akibat perubahan ini menjadikan dekstrin lebih cepat terdispersi dan tidak kental serta akan lebih stabil daripada pati ( Sutterwaite dan Iwiski, 1973).
Gambar 2.4 Dekstrin
22
Dekstrin memiliki kemampuan banyak menyerap air untuk membentuk larutan koloid. Setiap dekstrin merupakan campuran banyak molekul dengan berbagai ukuran jumlah cabang. Ukuran molekul yang terdapat dalam dekstrin relatif lebih kecil dibandingkan dengan pati asal. Hal ini menyebabkan dekstrin lebih mudah larut dalam air dingin (Sutterwaite dan Iwiski, 1973). Viskositas yang rendah dari dekstrin penting untuk pembuatan dan pengeringan lapis tipis. Dekstrin merupakan hasil modifikasi pati yang dilakukan dengan memecah ikatan glikosida pada rantai rumus molekulnya (Furia, 1972). Menurut Graham (1977),
dekstrin
dapat
digunakan
untuk
meningkatkan tekstur bahan pangan. Dekstrin juga mempunyai kemampuan untuk membentuk lapisan film, sehingga dekstrin dapat digunakan sebagai bahan pelindung, pengikat dan menyediakan matriks untuk mempertahankan bahan pangan. Penambahan dekstrin ke dalam produk dapat mengurangi kerusakan vitamin C. Fennema (1985) mengemukakan bahwa dekstrin tersusun atas unit glukosa yang dapat mengikat air, sehingga oksigen yang larut dapat dikurangi, akibatnya proses oksidasi dapat dicegah. Dekstrin memiliki sifat yang dapat larut dalam air, lebih stabil terhadap suhu panas sehingga dapat melindungi senyawa volatil dan senyawa yang peka terhadap panas atau oksidasi. Menurut Suidjana (1985), konversi pati menjadi dekstrin melibatkan pemecahan dan penyusunan kembali serta kombinasi ikatan-ikatan molekul pati. Gugus fungsional pati ini mungkin berubah dan proses konversi ini melibatkan enzim, alkali, asam, oksidator atau panas. Struktur molekul dekstrin memberikan keuntungan tambahan pada pemakaian dekstrin, yaitu memungkinkan terperangkapnya molekulmolekul flavor didalam struktur spiral helix (Shallenberger dan Birch, 1975).
23
2.1.2.3
Sukrosa
Sukrosa (C12H22O11) merupakan salah satu karbohidrat yang tergolong ke dalam disakarida selain maltosa dan laktosa. Dalam istilah umum orang menyebut sukrosa adalah gula pasir atau gula putih yang biasa digunakan sebagai pemanis. Sukrosa (saccharose) adalah senyawa disakarida dengan rumus molekul C12H22O11. Sukrosa terbentuk melalui proses fotosintesis yang ada pada tumbuh-tumbuhan. Pada proses tersebut terjadi interaksi antara karbon dioksida dengan air didalam sel yang mengandung klorofil. Bentuk sederhana dari persamaan tersebut adalah : CO2 + 6 H2O —–> C6H12O6 + 6 O2 Menurut Winarno FG. (1984), sukrosa mempunyai peranan yang penting dalam pengolahan industri makanan dan minuman, terutama sekali untuk berbagai teknik pengawetan pada bahan pangan disamping fungsi utamanya sebagai pemberi rasa manis. Gula pasir yang diperdagangkan di Indonesia harus memenuhi standar yang telah ditetapkan. Syarat mutu gula pasir dapat dilihat pada tabel 2.3.
Tabel 2.3 Syarat Mutu Gula Pasir Menurut SNI 01-3140-1992 No 1.
Kriteria Uji
Satuan
Persyaratan
1.1. Bau
-
Normal
1.2. Rasa
-
Normal
% b/b
Min 53
mm
0,8-1,20
Keadaan:
2.
Warna (nilai remisi yang direduksi)
3.
Besar jenis butir
4.
Air
% b/b
Maks 0,1
5.
Akaroso
% b/b
Min. 99,3
24
6.
Gula pereduksi
% b/b
Maks. 0,1
7.
Abu
% b/b
Maks. 0,1
8.
Bahan asing tidak larut
Derajat
Maks. 5
9.
Bahan tambahan makanan: mg/kg
Maks. 20
10.1. Timbal (Pb)
mg/kg
Maks. 2,0
10.2. Tembaga (Cu)
mg/kg
Maks. 2,0
10.3. Raksa (Hg)
mg/kg
Maks. 0,03
10.4. Seng (Zn)
mg/kg
Maks. 40,0
10.5. Timah (Sn)
mg/kg
Maks. 40,0
mg/kg
Maks. 1,00
Belerang dioksida (SO2) 10. Cemaran logam:
11. Arsen (As)
Sumber : Standar Nasional Indonesia (1990) Sukrosa banyak terdapat pada tebu dan bit. Untuk industri makanan biasanya digunakan sukrosa dalam bentuk kristal halus atau kasar dan dalam jumlah cairan sukrosa (sirup). Sukrosa ini tersusun atas dua molekul monosakarida yaitu glukosa dan fruktosa (Winarno, 1993). Menurut Buckle KA, et al (1987), sukrosa mampu memberikan stabilitas terhadap mikroorganisme pada produk makanan (jika diberikan dalam konsentrasi diatas 70 % padatan terlarut). Apabila gula ditambahkan paling sedikit 40 % padatan terlarut maka sebagian dari air yang ada menjadi tidak tersedia untuk pertumbuhan mikroorganisme dan aktifitas air (Aw) dari bahan pangan akan berkurang. Dalam teknik kokristalisasi di gunakan sukrosa sebagai dinding kapsul, dimana hubungan proses pengkristalan gula dengan pelarutan, ada tiga jenis larutan : 1. Larutan tak jenuh
25
Jumlah zat melarut persatuan waktu lebih besar dengan jumlah zat yang mengendap persatuan waktu pada suhu tertentu. 2. Larutan Jenuh Jumlah zat terlarut persatuan waktu sama dengan jumlah zat yang mengendap persatuan waktu pada suhu tertentu. 3. Larutan lewat jenuh Jumlah zat melarut persatuan waktu lebih kecil dari jumlah zat yang mengendap persatuan waktu pada suhu tertentu. Pengkristalan gula menurut konsep Miers-Ostwald ada 3 cara: 1.
Memekatkan
larutan
(konsentrasi
dinaikkan) dengan cara menguapkan pelarut sampai konsentrasi lewat jenuh. 2. 3.
Menurunkan
suhu
sehingga
terjadi
penurunan kelarutan zat terlarut. Pengubahan sistem induksi terjadinya kristalisasi, contoh : penambahan alkohol
untuk mengurangi
kelarutan (Nana S.A., 1995). Mekanisme pembentukan kristal gula menurut Miers-Ostwald terbagi atas dua daerah, yaitu daerah metastabil dan daerah labil. Pada daerah metastabil, larutan gula tidak bisa mengkristal secara spontan, tetapi dapat dengan cara : (1) dilakukan pengadukan, (2) menggunakan teknik mekanik, (3) dengan menambah kristal gula. Pada daerah labil, tanpa bantuan apapun larutan gula akan mengkristal secara spontan (Nana. S.A., 1995). Sukrosa sebegitu jauh merupakan disakarida yang paling manis diantara ketiga jenis disakarida yang umum dijumpai. Sukrosa juga lebih manis dari glukosa (Lehninger, 1995). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel 2.4. Tabel 2.4 Kemanisan Beberapa Gula dan Sakarin
26
Gula
Kemanisan Relatif
Sukrosa
100
Glukosa
70
Fruktosa
170
Maltosa
30
Laktosa
16
Sakarin
40.000
Sumber: Lehninger, 1995 2.1.2.3
Flavour (Bubuk Cokelat)
Aroma pada suatu produk merupakan parameter penilaian penting dalam industri pangan. Flavour/ aroma yang dimiliki suatu produk secara relatif langsung dapat mencerminkan disukai atau tidak disukainya produk yang dihasilkan. Parameter ini pada dasarnya merupakan interaksi lanjut senyawa-senyawa kimia yang dimiliki suatu produk (Soewarno, 1985). Aroma dari suatu produk makanan dan minuman mempunyai peranan penting. Karena apabila makanan atau minuman tersebut mempunyai flavour atau aroma yang khas maka produk tersebut dapat dikatakan baik. Aroma biasanya timbul dari zat-zat penghasil aroma yang dapat menguap seperti senyawa-senyawa volatil, juga senyawa-senyawa yang sedikit larut dalam air dan sedikit larut dalam lemak (Kartika dkk., 1988). Penambahan flavour yang akan digunakan dalam pembuatan sari kedelai instan yaitu bubuk cokelat (cocoa powder). Cokelat merupakan produk olahan dari kakao yang diproses dengan pencampuran bahan-bahan penambah cita rasa untuk diperoleh produk-
27
produk cokelat yang bernilai tinggi. Bentuk-bentuk produk cokelat antara lain bubuk cokelat (cocoa powder), permen coklat (cacao candy), cokelat pengoles roti (chocolate spread), dll (Roesmanto, 1991). Bubuk cokelat (cocoa powder) yang digunakan harus mempunyai beberapa syarat, diantaranya : kadar airnya relatif rendah, warna dan keadaannya baik, bau khas cokelat, dan bebas logam berbahaya. Syarat mutu cokelat bubuk dapat dilihat pada tabel 2.5.
Tabel 2.5 Syarat Mutu Bubuk Cokelat Karakteristik
Persyaratan
Warna, rasa, dan bau
Khas cokelat
Kadar lemak
Minimum 8%
Kadar abu
Maksimum 15%
Kadar air
Maksimum 15%
Logam berbahaya Benda asing Bakteri Escherichia Coli
Negatif Maksimum 20% Negatif
Sumber : Departemen Perindustrian, SII 0928-84 (1984) Bahan baku bubuk cokelat berasal dari biji kakao yang diperoleh dari tongkol buah kakao, dimana biji kakao mangalami fermentasi, pembersihan, dan pengeringan terlebih dahulu. Bubuk cokelat dibuat ketika cokelat cair (chocolate liquor) diproses untuk memisahkan tiga bagian dari lemak cokelat. Cokelat cair ini
28
diproses untuk menghasilkan bubuk cokelat yang tidak manis (pahit). Terdapat dua jenis dari bubuk cokelat pahit, yaitu: netral dan proses Dutch (Stephanie Jaworski, 2007). Proses Dutch atau bubuk cokelat pahit alkalisasi, diolah dengan menggunakan
alkali
yang
berfungsi
untuk
menetralkan
asam.,
dikarenakan bubuk cokelat ini bersifat netral dan tidak bereaksi dengan soda kue. Alkali ini harus digunakan dalam proses penerimaan untuk soda kue. Terkecuali apabila pada bubuk cokelat tersebut sudah mengandung bahan tambahan yang mengandung asam serta berfungsi untuk menghasilkan warna cokelat, perubahan rasa dan mudah larut dalam air. Munculnya warna cokelat pada biji menandakan bahwa fermentasi berlangsung baik. Baru setelah itu dilakukanlah pengeringan untuk membentuk prekusor (cikal bakal) aroma, yakni flavanoid (katekin, epikatekin, dan gallokatekin), asam-asam amino dan gula, yang bertanggung jawab penuh untuk pembentukan aroma khas cokelat. Biji kakao yang sudah mengalami pemeraman dan pengeringan, selanjutnya dibersihkan dari kulit, sehingga siap digiling untuk memperoleh bubuk cokelat (chocolate liquor). Bubuk cokelat mudah mengalami oksidasi, sehingga harus segera dipisahkan dari lemak dengan cara pengepresan, tapi tahan disimpan dalam waktu yang relatif lama. (Stephanie Jaworski, 2007).
2.2.
Pengetahuan Bahan Pengemas Pengemasan merupakan sistem yang terkoordinasi untuk menyiapkan barang menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan, dijual, dan dipakai. Adanya wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi produk yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan, getaran). Di samping itu pengemasan berfungsi untuk menempatkan suatu hasil
29
pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentuk-bentuk yang memudahkan dalampenyimpanan, pengangkutan dan distribusi. Dari segi promosi wadah atau pembungkus berfungsi sebagai perangsang atau daya tarik pembeli. Karena itu bentuk, warna dan dekorasi dari kemasan perlu diperhatikan dalam perencanaannya. Dalam menentukan fungsi perlindungan dari pengemasan, maka perlu dipertimbangkan aspek-aspek mutu produk yang akan dilindungi. Mutu produk ketika mencapai konsumen tergantung pada kondisi bahan mentah, metoda pengolahan dan kondisi penyimpanan. Dengan demikian fungsi kemasan harus memenuhi persyaratan sebagai berikut: Kemampuan/daya membungkus yang baik untuk memudahkan dalam penanganan, pengangkutan, distribusi, penyimpanan dan penyusunan/
penumpukan. Kemampuan melindungi isinya dari berbagai risiko dari luar, misalnya perlindungan dari udara panas/dingin, sinar/cahaya matahari, bau asing,
benturan/tekanan mekanis, kontaminasi mikroorganisme. Kemampuan sebagai daya tarik terhadap konsumen. Dalam hal ini identifikasi, informasi dan penampilan seperti bentuk, warna dan
keindahan bahan kemasan harus mendapatkan perhatian. Persyaratan ekonomi, artinya kemampuan dalam memenuhi keinginan
pasar, sasaran masyarakat dan tempat tujuan pemesan. Mempunyai ukuran, bentuk dan bobot yang sesuai dengan norma atau standar yang ada, mudah dibuang, dan mudah dibentuk atau dicetak.Pengemasan memiliki
berbagai macam fungsi salah satunya
adalah mewadahi dan melindungi produk dari kerusakan-kerusakan, sehingga lebih mudah disimpan, diangkut dan dipasarkan. Di samping itu, kemasan juga mempunyai peranan penting dalam industri pangan, yaitu : 1. Pengenal jati diri / identitas produk 2. Penghias produk 3. Piranti monitor 4. Media promosi
30
5. Media penyuluhan atau petunjuk cara penggunaan dan manfaat produk yang ada di dalamnya. 6. Bagi pemerintah kemasan dapat digunakan sebagai usaha perlindungan konsumen. 7. Bagi konsumen kemasan dapat digunakan sebagai sumber informasi tentang isi/produk, dan ini diperlukan dalam mengambil keputusan untuk membeli produk tersebut atau tidak. Dengan adanya persyaratan yang harus dipenuhi kemasan tersebut maka kesalahan dalam hal memilih bahan baku kemasan, kesalahan memilih desain kemasan dan kesalahan dalam memilih jenis kemasan, dapat diminimalisasi. Untuk memenuhi persyaratan-persyaratan tersebut maka kemasan harus memiliki sifat-sifat : o Permeabel terhadap udara (oksigen dan gas lainnya). o Bersifat non-toksik dan inert (tidak bereaksi dan menyebabkan reaksi kimia) sehingga dapat mempertahankan warna, aroma, dan cita rasa produk yang dikemas. o Kedap air (mampu menahan air atau kelembaban udara sekitarnya). o Kuat dan tidak mudah bocor. o Relatif tahan terhadap panas. o Mudah dikerjakan secara massal dan harganya relatif murah. Fungsi Kemasan Menurut Susunan Lapisan Pengemasan Pokok : 1. Pengemasan Primer Pengemasan langsung kontak dengan barang yang dikemas, misal : kantong plastik (sachet) mie instan, botol kecap, kaleng susu kental manis dan lain-lain. 2. Pengemasan Sekunder Pengemasan langsung kontak dengan kemasan primer, tetapi tidak langsung kontak dengan produk yang dikemas, missal : kotak karton lipat (KKL) berisi susu bubuk yang dikemas dalam kemasan fleksibel (polybag).
31
3. Pengemasan Tersier : Umumnya dari kotak karton gelombang (KKG), digunakan untuk menyatukan produk-produk terkemas dalam kemasan primer dan atau sekunder, transportasi, distribusi dan penyimpanan dalam gudang. Fungsi Kemasan Menurut Sifat Mutu Performa Tergantung Pada Permintaan Industri Pemakai : 1) Perlindungan produk 2) Persentasi pemasaran (promosi) 3) Informasi identitas dan pemakain produk (informasi bagi konsumen). 4) Penyimpanan/penggudangan (untuk memperpanjang umur simpan) Pengangkutan dan distribusi. Pengemasan adalah salah satu cara untuk melindungi atau mengawetkan sari kedelai instan sebelum dikirim ke tempat tujuannya. Produk sari kedelai instan mempunyai sifat yang higroskopis dan mempunyai berat jenis ringan. Oleh karena itu sari kedelai instan harus dikemas dan disimpan secara tepat sebelum akhirnya dikonsumsi. Fungsi pengemasan
sari
kedelai
instan
yaitu
untuk
mengawetkan
dan
mempertahankan mutu produk, memberi kemudahan penyimpanan dan memperlancar proses distribusi serta yang lebih penting lagi dapat menekan
kontaminasi
yang
dapat
membahayakan
kosumen.
Pembungkusan sari kedelai bubuk perlu menggunakan dua pembungkus, yaitu wadah utama dan wadah sekunder untuk melindungi wadah pertama. Wadah utama harus bersifat tahan terhadap perubahan warna, flavour, rasa dan perubahan-perubahan produk lainnya. Disamping itu wadah utama harus bisa melindungi makanan dari kontaminasi, melindungi kandungan
32
air dan lemak, mencegah masuknya gas, melindungi dari sinar matahari, serta tahan terhadap tekanan dan benturan. Bahan pengemas utama dari pembuatan sari kedelai instan ini adalah almunium foil. Foil adalah bahan tipis dari logam yang digulung dengan ketebalan kurang dari 0,15 mm dan memiliki lebar 1,52 meter hingga 4,06 meter dan dibentuk persegi panjang dengan ukuran panjang 11 cm dan lebar 7 cm pada kemasan sari kedelai instan ini dengan berat produk dalam kemasan 25 g. Ketahanan aluminum foil terhadap panas dapat mencapai suhu 550 derajat Celsius, sehingga alat-alat kedokteran dapat disterilkan dengan dibungkus bahan ini (Astawan, 2008). Alumunium foil lebih ringan daripada baja, mudah dibentuk, tidak berasa, tidak berbau, tidak beracun, dapat menahan masuknya gas, mempunyai konduktivitas panas yang baik dan dapat didaur ulang. Sifat-sifat dari Alumunium Foil adalah hermetis, fleksibel, tidak tembus cahaya sehingga dapat digunakan untuk mengemas bahan-bahan yang berlemak dan bahan-bahan yang peka terhadap cahaya seperti margarin dan yoghurt. Alumunium Foil banyak digunakan sebagai bahan pelapis atau laminan. Kombinasi Alumunium Foil dengan bahan kemasan lain dapat menghasilkan jenis kemasan baru yang disebut dengan retort pouch. Syarat-syarat retort pouch adalah harus mempunyai daya simpan yang tinggi, teknik penutupan mudah, tidak mudah sobek bila tertusuk dan tahan terhadap suhu sterilisasi yang tinggi (Julianti, 2007). Sedangkan bahan pengemas sekunder nya adalah papper cup oz 6.5 dengan kapasitas 195 ml, berukuran diameter atas 7 cm dan diameter bawah berukuran 5 cm dengan panjang 8 cm, dengan panjang cup 8 cm,bahan dasar dari kemasan ini adalah kertas perkamen yang dilapisi dengan plastik Polietilen (PE).
33
2.3.
Pengetahuan Produk Kebutuhan nasional terhadap kedelai akan terus meningkat. Hal ini berkaitan dengan peningkatan laju pertumbuhan penduduk tiap tahun sehingga bertambah lagi kebutuhan konsumsi kedelai orang Indonesia. Kedelai merupakan bahan makanan sumber protein nabati yang banyak diakses masyarakat dalam bentuk utuh maupun hasil olahannya. Produk hasil olahan dari kedelai antara lain sari kedelai, tahu, tempe, tauco, kecap, TVP (Texturized Vegetable Protein : protein nabati yang mirip dengan sifat fisik daging, biasanya dijadikan makanan olahan daging oleh vegetarian),dan lain sebagainya. Sebanyak 50% dari konsumsi kedelai Indonesia diperoleh dari produk tempe, 40% tahu, dan 10% dalam bentuk produk lain (seperti tauco, kecap, dan lain-lain). Produk olahan kedelai yang beragam membuat orang tidak bosan dan menjadi penggemar setia kedelai. Selain harganya yang lebih terjangkau dibandingkan dengan makanan sumber protein hewani, juga manfaatnya yang baik terhadap kesehatan. Sejak berabad-abad lalu, banyak makanan berbasis kedelai telah dikembangkan dan digunakan oleh masyarakat Cina sebagai bagian dari diet mereka. Banyak juga yang telah diadaptasi dan diperluas penggunaannya oleh bangsa Barat, diantaranya adalah sari kedelai. Di negara-negara Barat, sari kedelai digunakan untuk mengatasi malnutrisi pada bayi dan orang dewasa yang menderita alergi, diabetes dan penyakit lainnya yang berhubungan dengan pola makan. Sari kedelai dikenal sebagai minuman kesehatan berasal dari pengolahan biji kedelai yang merupakan salah satu sumber nabati yang potensial. Sari kedelai adalah cairan hasil ekstraksi protein biji kedelai dengan menggunakan air panas (Anonim, 2004). Sari kedelai merupakan ekstrak fraksi terlarut dari kedelai, dimana ekstrak tersebut diperoleh dengan cara penggilingan biji kedelai dengan air, selanjutnya dilakukan proses penyaringan dan pemasakan kemudian diperoleh sari kedelai. Sari kedelai mengandung provitamin A atau karoten yang tinggi
34
(234 µg/100g) serta kandungan vitamin B kompleks yang juga tinggi. Mutu protein dalam sari kedelai hampir sama dengan mutu protein susu sapi (Winarno, 1993). Menurut Hermana (1985), protein sari kedelai mempunyai susunan asam amino yang mendekati susunan asam amino susu sapi bagi orang-orang yang tidak toleran terhadap susu sapi. Kandungan protein sari kedelai hampir sama dengan susu sapi yaitu 3,5-4,0 %. Sari kedelai mengandung vitamin dan mineral dalam jumlah yang cukup. Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-3830-2006, definisi sari kedelai adalah produk yang berasal dari ekstrak biji kacang kedelai dengan air atau larutan tepung kedelai dalam air, dengan atau tanpa penambahan bahan makanan lain serta bahan tambahan makanan lain yang diizinkan. Syarat mutu sari kedelai dapat dilihat pada Tabel 2.6. Tabel 2.6 Syarat Mutu Sari Kedelai
Berdasarkan pada tabel tersebut untuk kriteria uji sari kedelai harus memiliki bau, rasa dan warna yang normal. Hal ini dikarenakan adanya aktivitas enzim yang dapat menyebabkan citarasa langu yang kurang begitu disukai konsumen. Mutu protein dalam sari kedelai hampir sama dengan mutu protein susu sapi. Misalnya, Protein Efisiensi Rasio (PER) sari kedelai adalah 2,3, sedangkan PER susu sapi 2,5. PER 2,3 artinya, setiap gram protein yang dimakan akan menghasilkan pertambahan berat badan pada hewan percobaan (tikus putih) sebanyak 2,3 g pada kondisi percobaan baku. Sari kedelai tidak mengandung vitamin B12 dan kandungan mineralnya terutama kalsium lebih
35
sedikit ketimbang susu sapi. Karena itu dianjurkan penambahan atau fortifikasi mineral dan vitamin pada sari kedelai yang diproduksi oleh industri besar (Sutrisno, 2006). Sari kedelai merupakan ekstrak fraksi terlarut dari kedelai, dimana ekstrak tersebut diperoleh dengan cara penggilingan biji kedelai dengan air, selanjutnya dilakukan proses penyaringan dan pemasakan kemudian diperoleh sari kedelai. Sari kedelai mengandung provitamin A atau karoten yang tinggi (234 µg/100g) serta kandungan vitamin B kompleks yang juga tinggi. Mutu protein dalam sari kedelai hampir sama dengan mutu protein susu sapi (Winarno, 1993). Menurut Hermana (1985), protein sari kedelai mempunyai susunan asam amino yang mendekati susunan asam amino susu sapi bagi orang-orang yang tidak toleran terhadap susu sapi. Kandungan protein sari kedelai hampir sama dengan susu sapi yaitu 3,5-4,0 %. Sari kedelai mengandung vitamin dan mineral dalam jumlah yang cukup. Komposisi kimia sari kedelai dengan susu sapi dapat dilihat pada tabel 2.7. Tabel 2.7 Komposisi Kimia Sari Kedelai Dengan Susu Sapi Komponen
Sari Kedelai
Susu Sapi
Kalori (Kal)
41,0
61,0
Protein (g)
3,5
3,2
Lemak (g)
2,5
3,5
Karbohidrat (g)
5,0
4,3
Kalsium (mg)
50,0
143,0
Phosfat (mg)
45,0
60,0
Besi (mg)
0,7
1,7
Vitamin A (SI)
200,0
130,0
Vitamin B1
0,08
0,03
36
Vitamin C (mg)
2,0
1,0
Air (g)
87,0
88,3
Sumber : Direktorat Gizi DEPKES RI, (2000) Pada pembuatan sari kedelai terdapat flavor yang tidak disukai yaitu beany flavor. Koswara (1992) menemukan bahwa penyebab timbulnya flavor tersebut adalah enzim lipoksigenase yang terdapat secara alami pada biji kedelai. Hal ini terjadi karena enzim lipoksigenase menghidrolisis atau menguraikan lemak kedelai menghasilkan senyawa penyebab bau langu (Nelson et al., 1976 dalam Shurttleff dan Aoyagi, 1984). Sedangkan menurut Koswara (1992), menyatakan bahwa aktivitas enzim lipoksigenase mudah dirusak oleh panas. Untuk menghilangkan bau langu dapat dilakukan dengan cara menggunakan air panas (80-100 0C) pada saat penggilingan kedelai. Pengawetan bahan makanan dengan menurunkan kadar air telah dilakukan sejak lama. Secara tradisional, pengeringan dilakukan dengan bantuan sinar matahari tetapi sekarang telah dikembangkan menggunakan berbagai macam metode. Selama pengeringan, bahan makanan kehilangan kadar airnya, menyebabkan kadar zat gizi dalam massa yang tertinggal menjadi lebih tinggi. Sari kedelai instan sangat diinginkan karena memiliki umur simpan yang lebih panjang dan biaya transportasi yang lebih rendah daripada susu kedelai. Proses pengeringan akan menyebabkan kehilangan pada beberapa komponen tertentu (Wijeratne, dkk, 1995 dalam Maria, 2004). Pada produk susu, kadar zat gizi produk segar dan metode pengolahan akan menentukan besarnya vitamin yang tertinggal. Menurut Desrosier (1988), kehilangan thiamin dapat terjadi karena proses pengeringan. Selain itu, asam askorbat yang peka terhadap panas dan oksidasi juga dapat hilang selama pengeringan. Perubahan
37
warna juga dapat terjadi pada produk yang mengandung karbohidrat karena berbagai reaksi seperti pencoklatan. Sari kedelai instan dikenal sebagai susu alternatif pengganti susu sapi. Sari kedelai instan tersebut mempunyai kandungan protein yang tinggi, dengan harga relatif lebih murah jika dibanding dengan sumber protein lainnya. Komposisi minuman sari kedelai instan hampir sama dengan susu sapi maupun air susu ibu (ASI). Minuman sari kedelai instan penting untuk bayi dan anak-anak yang sangat memerlukan protein untuk pertumbuhannya, terutama bayi dan anak-anak yang alergi terhadap susu sapi serta dikenal juga tidak mengandung kolesterol, dan tinggi kandungan phytokimia, yaitu senyawa dalam bahan pangan yang memunyai khasiat menyehatkan. Kelebihan lain dari sari kedelai instan adalah ketiadaan laktosa, sehingga susu ini cocok untuk dikonsumsi penderita intolerance lactose, yaitu seseorang yang tidak mempunyai enzim laktase dalam tubuhnya. Orang tanpa enzim laktase yang tidak dapat mencerna makanan yang berlemak (Anonim, 2008c). 2.4.
Pengetahuan Proses Pengolahan Trimming Trimming
adalah
suatu
proses/kegiatan
pemotongan/penghilangan
bagian-bagian yang tidak dikehendaki pada bahan. Trimming dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu: a.
Peeling adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian kulit. Benda
b.
yang dihilangkan adalah bagian kulitnya (penghilangan kulit). Seeding adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian biji. Benda yang dihilangkan dari bahan adalah pada bagian bijinya (penghilangan
c.
biji). Coring adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian inti. Benda yang dihilangkan adalah pada bagian inti dari bahan (penghilangan inti).
38
d.
Dressing adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian lapisan kulit dalam, yang dibuang adalah bagian kulit pada lapisan dalam
e.
(penghilangan kulit keseluruhan). Boning adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian tulang. Benda yang dihilangkan adalah bagian tulangnya (penghilangan tulang). Pada umumnya, boning hanya dilakukan pada material hewani.
Perendaman Perendaman
kedelai
terutama
bertujuan
mempermudah
destruksi
antitripsin. Perlakuan ini berfungsi untuk melunakkan biji kedelai serta
mengurangi bau langu dan zat antritipsin yang terdapat pada kedelai. Pengupasan Kulit Pengupasan termasuk titik kritis pada pengolahan sari kedelai instan untuk menghasilkan produk yang layak konsumsi yaitu bebas antitripsin dan bau langu. Pada kedelai yang telah dikupas antitripsin dan enzim lipoksidase akan aktif sehingga dapat menurunkan mutu protein kedelai dan menimbulkan bau langu pada sari kedelai bubuk yang dihasilkan. Pengupasan kulit bertujuan untuk mengurangi jumlah serat atau bahan-bahan yang tidak larut dalam air yang dapat menghambat pada saat proses ekstraksi dan dapat memperbaiki warna dari sari kedelai yang dihasilkan. Untuk mencegah aktivitas enzim ini maka kedelai yang telah dikupas secepatnya direbus.
Pencucian Pencucian bertujuan untuk menghilangkan sisa kotoran yang masih menempel pada kedlai. Pemanasan (Pengukusan) Proses pemanasan pada pada produk pangan dapat dibedakan menjadi empat jenis: a. Proses termal dengan mengunakan uap air (steaming) dimana suhu b.
tertinggi mengukus bagi produk pangan ialah 212°F / 100°C. Proses termal dengan menggunakan udara panas
39
c. d.
Proses termal dengan mengunakan minyak panas/ pengorengan Proses termal dengan menggunakan energi iradiasi. Proses pengukusan bertujuan untuk menghilangkan bau langu kedelai,
selain itu juga berfungsi untuk menghilangkan zat antitripsin yang terdapat pada kedelai. Proses pengukusan ini dilakukan selama 15 menit pada suhu ±
100 oC. Penggilingan Penggilingan berfungsi untuk menghancurkan biji kedelai menjadi bentuk lebih halus yaitu bubur kedelai. Proses penggilingan biji kedelai dengan menggunakan air panas untuk melunakan biji kedelai juga menonaktifkan antitripsin dan enzim lipoksidase. Bubur kedelai yang dihasilkan kemudian
disaring untuk mendapatkan sari kedelai. Penyaringan Proses penyaringan dilakukan setelah proses penggilingan yaitu untuk
mendapatkan filtrat berupa sari kedelai. Pencampuran BTP adalah bahan-bahan yang ditambahkan ke dalam pangan selama proses produksi, pengolahan, pengemasan atau penyimpanan yang bertujuan untuk menjaga dan meningkatkan nilai tambah produk baik dari nilai gizi, peningkatan mutu dan menghasilkan produk yang lebih menarik. Penambahan BTP atau pencampuran dilakukan untuk menghomogenkan sari kedelai dengan penstabil (putih telur dan dekstrin), gula dan flavour (bubuk coklat). Penambahan dekstrin dapat digunakan sebagai bahan pelindung, pengikat dan menyediakan matriks untuk mempertahankan bahan pangan, karena dekstrin tersusun atas unit glukosa yang dapat mengikat air, sehingga
oksigen yang larut dapat dikurangi, akibatnya proses oksidasi dapat dicegah. Pengeringan Proses drying atau pengeringan merupakan usaha untuk menghilangkan sebagian kandungan air dalam suatu materi, dengan begitu massanya akan berkurang, dan jika digunakan pada industri makanan, produk yang dihasilkan dari proses drying akan lebih awet / tahan lama karena bakteri yang membutuhkan air untuk hidup menjadi tidak mungkin berkembang pada
40
bahan pangan. Produk dengan masa simpan yang lebih lama akan mempunyai nilai ekonomis yang lebih tinggi. Macam – Macam Pengeringan Sari Kedelai Tray Dryer Pengering baki (tray dryer) disebut juga pengering rak atau pengering kabinet, dapat digunakan untuk mengeringkan padatan bergumpal atau pasta, yang ditebarkan pada baki logam dengan ketebalan 10-100 mm. Pengeringan jenis baki atau wadah adalah dengan meletakkan material yang akan dikeringkan pada baki yang langsung berhubungan dengan media pengering. Cara perpindahan panas yang umum digunakan adalah konveksi dan perpindahan panas secara konduksi juga dimungkinkan dengan memanaskan baki tersebut. Pengeringan kedelai menggunakan tipe ini memakai
lama
pengeringan kurang lebih 7 jam dan laju penguapan air rata – rata sebesar 2.59 kg/jam.
41
Gambar 2.5 Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Tray Dryer Spray dryer
42
Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan cairan. Spray drying menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk droplet, selanjutnya droplet yang terbentuk dikeringkan menggunakan udara kering dengan suhu dan tekanan yang tinggi. Bahan yang digunakan dalam pengeringan spray drying dapat berupa suspensi, dispersi maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat berupa bubuk, granula maupun aglomerat tergantung sifat fisik-kimia bahan yang akan dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir produk yang diinginkan. Prinsip kerja alat ini adalah menyemprotkan susu dalam bentuk droplet yang berukuran kecil ke dalam udara panas sehingga air terdapat pada pori-pori bahan akan terdifusi keluar dan menguap (Widodo, 2003). Sebagai produk akhir adalah susu bubuk. Suatu proses untuk menghasilkan susu-bubuk kedelai yang mudah direkonstitusi sangat diharapkan oleh industri karena produk kering akan memiliki umur simpan yang lebih panjang dan biaya transportasi yang rendah. Spray drying telah lama digunakan sebagai metode pengeringan pada industri susu dan cocok untuk menghasilkan susu-bubuk kedelai (Aminlari, dkk., 1977). Menurut Suwedo-Hadiwiyoto (1983), penggunaan spray dryer akan lebih menguntungkan dibandingkan dengan penggunaan drum dryer karena partikel susu yang dihasilkan lebih halus. Namun demikian, rekonstitusinya tidak mudah larut karena perubahan kimia dan fisika yang terjadi selama proses pengeringan. Susu kedelai yang dibuat dari kedelai utuh (tanpa penghilangan lemak) akan lebih sulit direkonstitusi dan memiliki umur simpan lebih pendek. Hal ini terjadi karena kerusakan senyawa penyusun kedelai selama pengeringan seperti protein yang akan terdenaturasi
membentuk
ikatan
silang
yang
dapat
berkurang
kelarutannya dan oksidasi lemak menghasilkan senyawa bersifat volatil
43
yang akan menimbulkan citarasa yang tidak diinginkan (Hackler dan Stillings, 1967 dalam Maria, 2004). Selama ini, teknologi spray dryer paling banyak digunakan secara komersial untuk metode pengeringan susu karena waktu kontak panas yang sangat singkat dan laju yang tinggi (Liu, 1997; Wijeratne, 1993). Akan tetapi, teknologi spray dryer membutuhkan biaya tinggi karena adanya sistem vakum (Mujumdar, 1995). Selain itu, pengeringan spray memiliki keterbatasan jika bahan baku memiliki sifat yang lengket, sehingga produk akan menempel pada permukaan peralatan atau terjadi penggumpalan (Jinapong dkk., 2008).
Gambar 2.6 Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Spray Dryer Fluidized Bed Dryer
44
Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut memiliki sifat seperti fluida. Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah. Proses pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini terjadi penghembusan bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan, peningkatan koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air. Oleh karena itu, saat ini berkembang teknologi untuk memproduksi susu bubuk dengan menggunakan pengeringan unggun terfluidakan (fluidized bed) inert partikel. Teknologi ini dapat digunakan juga untuk umpan lain yang berupa pasta atau larutan untuk kemudian diubah menjadi bentuk bubuk. Dibandingkan spray dryer, teknologi unggun terfluidakan inert partikel memiliki biaya yang lebih rendah, dengan tingkat kualitas produk yang sama (Medeiros dkk., 2002). Pengering unggun terfluidakan memiliki volume dan luas area yang lebih kecil dibandingkan spray dryer. Sehingga biaya investasi dan operasi lebih rendah yang juga menurunkan konsumsi daya (Mujumdar, 1995). Hal ini bisa dicapai karena pengering unggun terfluidakan dioperasikan pada kondisi atmosferik. Selain itu, efisiensi pengeringan yang tinggi tercapai karena bidang kontak yang besar dan perbedaan yang besar antara suhu udara masuk dan keluar. Fleksibilitas regim, pengendalian penggumpalan partikel, tingginya efisiensi pengeringan, pelepasan lapisan dari
45
permukaan partikel dan produksi bubuk dapat terus ditingkatkan di dalam pengeringan larutan dalam fluidized bed inert partikel (Cabral dkk, 2007).
Gambar 2.7 Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Fluidized Bed Dryer Mollen Dryer Proses pengeringan yang dilakukan secara non alamiah atau pengering buatan yaitu dengan menggunakan alat pengeringan. Alat yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah “Mollen Dryer”. Di mana Prinsip kerja mollen dryer yaitu berdasarkan perpindahan panas yang diberikan dan disertai dengan perputaran mollen pada kecepatan tertentu sehingga panas yang diberikan merata. Pada seluruh bagian permukaan
46
bahan yang akan dikeringkan dan memberikan hasil akhir berbentuk kristal serbuk yang maksimal dengan kadar air yang rendah ( 5-7% ). Keuntungan dari pengeringan adalah bahan lebih awet dengan volume bahan menjadi kecil sehingga mempermudah dan menghemat ruang pengangkutan dan pengepakan, berat bahan juga menjadi berkurang. Sedangkan kerugiannya adalah sifat asli dari bahan yang dikeringkan dapat berubah bentuk, sifat-sifat fisik dan kimia serta penurunan mutu (Buckle et al., 1987). Kerugian yang dapat terjadi yaitu, vitamin-vitamin dan zat warna umumnya rusak atau berkurang, hilangnya flavor yang mudah menguap dan menimbulkan bau yang tidak normal pada kondisi yang tidak terkendali (Winarno, 1986).
47
Kedelai
Sortasi Air : Kedelai (3 : 1) NaHCO3 0,5 % b/v
Kotoran, biji rusak
Perendaman (t = 8 jam)
Pengupasan Kulit
Kulit
Air bersih
Pencucian
Air kotor
Air
Perebusan (t = 10 menit) T = ±90oC
Uap air
Penirisan Air panas (T= ±90oC) (1:6)
Air
Penggilingan
Bubur kedelai
Penyaringan
Ampas
Sari Kedelai
Bubuk cokelat (2%, 2,5%, 3%) Dekstrin (1%,1,5%,2%)
Pencampuran I
Sukrosa : Sari kedelai (1:1)
Pencampuran II
Pengeringan (T= 55oC); t= 5 jam
Uap air
Penyeragaman ukuran 80 mesh
Mikrokristal Sari Kedelai
Gambar 2.8 Diagram Alir Pembuatan Mikrokristal Sari Kedelai dengan Mollen Dryer
48
Tunnel Dryer Prinsip kerja dari pengeringan ini adalah lapisan bahan pangan dikeringkan pada sebuah nampan yang tersusun secara menumpuk pada proses pengangkutan. Pergerakan yang terjadi dilakukan secara semikontinu dengan melewati terowongan yang terisolasi. Terowongan tersebut tersusun atas 12-15 alat pengangkut, dengan suhu sekitar ± 60 oC dimana kapasitas total adalah 5000 kg. Pengeringan terowongan dapat digunakan untuk mengeringkan bahan dalam jumlah besar dengan waktu singkat. Pengering ini dapat digunakan untuk mengeringkan padatan bergumpal atau pasta. Proses pengeringan pada sari kedelai instan ini dengan menggunakan teknologi pengering terowongan atau Tunnel Dryer. Proses pengeringan yang dilakukan menggunakan tunnel dryer, dengan suhu 600C selama 6 jam.
BAB III SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK Bab ini menguraikan mengenai : (1) Spesifikasi Bahan Baku Utama, (2) Spesifikasi Bahan Penunjang, (3) Spesifikasi Bahan Pengemas, dan (4) Spesifikasi Produk. 3.1
Spesifikasi Bahan Baku Utama Nama Latin : Glycine max Nama Umum : Kacang Kedelai Jenis : Kacang Kedelai “Wilis” Tabel 3.1 Spesifikasi Bahan Baku Utama Kedelai Sifat Fisika Bentuk Tekstur Warna Bau Rasa Kalori Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air
Bulat Keras Sifat Organoleptik Kuning Sedikit langu Agak pahit Sifat Kimia 330 kal 35 % 18 % 35 % 0,82 % 20 %
3.2. Spesifikasi Bahan Penunjang 3.2.1. Air Nama umum : Air Nama Bahan : aqua, dihidrogen monoksida, hydrogen hidroksida Rumuskimia : H2O Tabel 3.2 Spesifikasi Bahan Penunjang Air Sifat Fisika
57
58
Bobot Jenis Cp Kerapatan Titik Didih Titik Beku Warna Bau Rasa Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air
1 g/cm³ atau 1000 kg/m³ 4184 J/(kg·K) (cairan pada 20 °C) 0.998 g/cm³ (cariran pada 20 °C) 100 °C (373.15 K) (212 °F) 0 °C (273.15 K) (32 °F) Sifat Organoleptik Tidak berwarna atau bening Tidak berbau Tidak Berasa Sifat Kimia 0% 0% 0% 0% 100
3.2.2. Putih Telur Nama Umum :Putih Telur (Telur Ayam) Nama Lain : Albumen Tabel 3.3 Spesifikasi Bahan Penunjang Putih Telur SifatFisika Bentuk Tekstur Warna Bau Rasa Karbohidrat Lemak Protein Abu Air
Kental licin SifatOrganoleptik Putih Sedikitamis Sifat Kimia 0.935 % 10.6% 0.9% 87.9 %
59
3.2.3. Dekstrin Rumus molekul : (C6H10O5)n Nama Umum : Artificial gum, starch gum, tapioca, vegetable gum Tabel 3.4 Spesifikasi Bahan Penunjang Dekstrin Sifat Fisika Bentuk Tekstur
Bubuk Halus Sifat Organoleptik Warna Putih Bau Tidak berbau Rasa Tidak berasa Sifat Kimia pH 4,5 – 6,5 Kelarutan 97 % Spesifik gravity 1,45 Dekstrosa 5% Kadar abu 0,5% Kadar air 11%
3.2.4. Sukrosa Nama Umum : Sukrosa Nama Lain : Gula Pasir Tabel 3.5 Spesifikasi Bahan Penunjang Sukrosa Sifat Kimia Densitas (g/cm ) 1.587 g/cm3, padat 3 Densitas (g/cm ) 186 °C (367 °F) Kelarutan dalam air 2000 g/L (25 °C) Protein 30.90 Lemak 15.10 Karbohidrat 30.10 Lain – lain 0.71 Sifat Organoleptik Warna Putih Bau Normal Rasa Manis Tekstur Padatan (Kristal) 3
60
Fungsi
Pemberi rasa manis
3.2.5. Flavour (Bubuk Cokelat) Nama Umum : Flavour Nama Lain : Bubuk Cokelat (Cocoa Powder) Tabel 3.6 Spesifikasi Bahan Penunjang Flavour Bubuk Cokelat Sifat Fisika Bentuk Tekstur Warna Bau Rasa
Serbuk Halus Sifat Organoleptik Coklat Coklat Coklat
3.3. Spesifikasi Bahan Pengemas Kemasan Primer Kemasan Sekunder Netto Sari Kedelai Instan
: Alumunium Foil : Paper Cup oz 6.5 (195 ml) : 25 gr
Tabel 3.7 Spesifikasi Bahan Pengemas Karakteristik Dasar bahan kertas
Pulp kayu, food grade, kertas tahan air, tidak tembus cahaya
Berat kertas gramatur Ukuran format
160 g – 350 g Top Bawah Tinggi
69 mm 50 mm 73 mm
Bahan pelapis
PE
Berat PE film
15 g ~ 18 g
Sisi lapisan PE
Tunggal
61
3.4.
Ukuran format
Sheet
Tinta
Ramah lingkungan flexo print (tinta berbasis air)
Spesifikasi Produk Nama Umum : Sari Kedelai Instan Jenis : Minuman Instan Komposisi : Sari Kedelai, Putih Telur, Dekstrin, Gula, Flavour dan Air Tabel 3.8 Spesifikasi Produk Sifat Fisika
Bentuk
Serbuk
Tekstur
Halus
Sifat Organoleptik Coklat
Warna Bau
Aroma coklat
Rasa
Coklat
Sifat Kimia Kalori Karbohidrat
41kal 5%
Lemak
2.5 %
Protein
3,5 %
Mineral
0,1 %
Air
87 %
BAB IV PROSES PENGOLAHAN Bab ini menguraikan mengenai : (1) Proses Pengolahan, (2) Deskripsi Pengolahan dan Kondisi Proses, (3) Flow Sheet Proses Pengolahan, (4) Neraca Bahan dan Panas, dan (5) Flow Sheet Neraca Bahan dan Panas. 4.1
Proses Pengolahan
Gambar 4.1 Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai Instan
62
63
4.2
Deskripsi Pengolahan dan Kondisi Proses Pada dasarnya proses pembuatan Sari Kedelai Instan melalui beberapa tahapan diantaranya Trimming, Perendaman, Pencucian, Pengukusan,
Penggilingan
I,
Penyaringan,
Pencampuran
I,
Pengeringan Penggilingan II, Pencampuran II, Pengemasan. 4.2.1. Trimming Trimming ini bertujuan untuk penghilangan bagian-bagian yang tidak dikehendaki pada bahan seperti kotoran dan benda asing lainnya. Trimming pada biji kedelai dengan menggunakan mesin Air Screen Cleaning pada suhu ±27 0C dan tekanan 1 atm. 4.2.2. Perendaman Perendaman berfungsi untuk melunakkan biji kedelai sehingga dapat mengupaskan kulit ari serta mengurangi bau langu dan zat antritipsin yang terdapat pada kedelai. Perendaman biji kedelai dengan menggunakan Bak Perendaman dan air bersih pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm selama 24 jam. Biji kedelai utuh direndam dalam air dengan perbandingan kedelai : air = 1 : 3. 4.2.3. Pencucian Pencucian bertujuan untuk membersihkan kacang kedelai dari kotoran dan kulit ari yang tersisa, sehingga didapatkan kacang kedelai yang bersih. Pencucian kedelai dengan menggunakan alat Rotary Drum Washer pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm. Pencucian dilakukan dengan menggunakan air bersih dengan perbandingan kedelai : air = 1 : 3.
64
4.2.4. Pengukusan Pengukusan bertujuan untuk menghilangkan bau langu kedelai, selain itu juga berfungsi untuk menghilangkan zat antitripsin yang terdapat pada kedelai. Pengukusan kedelai dilakukan dengan menggunakan Tangki Pengukusan atau Steamer dengan menggunakan uap panas. Kedelai dikukus pada suhu 100°C dan tekanan 1 atm selama 15 menit. 4.2.5. Penggilingan I Penggilingan bertujuan untuk menghancurkan biji kedelai sehingga menghasilkan bubur kedelai yang nantinya akan diolah menjadi
Sari
Kedelai
Instan.
Penggilingan
Kedelai
menggunakan alat Disc Mill pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm. Proses penggilingan kedelai dengan menggunakan air panas dengan perbandingan kedelai : air = 1 : 2. Bubur kedelai yang dihasilkan kemudian disaring untuk mendapatkan sari kedelai. 4.2.6. Penyaringan Proses penyaringan dilakukan setelah proses penggilingan yaitu untuk memisahkan sari kedelai dari ampasnya sehingga diperoleh filtrat berupa sari kedelai. Penyaringan dilakukan menggunakan Screw Press pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm. 4.2.7. Pencampuran I Pencampuran bertujuan untuk mencampurkan adonan dengan pengadukan sampai benar-benar tercampur homogen, lalu dilakukan proses pengeringan. Sari kedelai yang telah disaring kemudian dicampur dengan bahan-bahan penunjang, seperti putih telur 15%, dan dekstrin 15%. Pencampuran adonan menggunakan Agitator Mixer pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm selama 10 menit.
65
4.2.8. Pengeringan Pengeringan ini bertujuan memudahkan dalam proses penggilingan, mendapatkan hasil penggilingan yang halus dan tidak saling menempel. Prinsip kerja dari pengeringan ini adalah lapisan bahan pangan dikeringkan pada sebuah nampan / loyang yang tersusun secara menumpuk pada proses pengangkutan. Pergerakan yang terjadi dilakukan secara semikontinu dengan melewati terowongan yang terisolasi. Pengeringan adonan menggunakan mesin Tunnel Dryer pada suhu 60ᴼC atau udara panas dan tekanan 1 selama 4 jam. 4.2.9. Penggilingan II Penggilingan kedua bertujuan untuk mereduksi ukuran sehingga didapatkan ukuran bubuk sari kedelai yang halus dengan ukuran sekitar ukuran 80 mesh. Penggilingan kedua dengan menggunakan Disc Mill pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm. 4.2.10. Pencampuran II Sari kedelai bubuk yang telah diayak kemudian dicampur dengan gula dan flavour untuk menambahkan cita rasa pada produk sari kedelai. Bahan – bahan tersebut ditambahkan sebanyak 50% gula dan 10% flavour. Adonan diaduk sampai benar-benar pengemasan.
tercampur
homogen,
Pencampuran
lalu
dilakukan
proses
adonan dengan menggunakan
Agitator Mixer pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm selama 10 menit. 4.2.11. Pengemasan Produk Sari Kedelai Instan yang sudah dikeringkan kemudian dikemas pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm. Kemasan yang digunakan adalah kemasan primer dengan
66
alumunium foil dan kemasan sekunder dengan paper cup oz 6.5 (195 ml).
4.3
Neraca Bahan dan Panas 4.3.1. Neraca Bahan a.
Trimming Tabel 4.1 Neraca Bahan Proses Trimming
Komponen Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air Lain-lain Jumlah
Bahan Masuk A % Kg 5.0% 18.37 2.5% 9.18 3.5% 12.86 0.1% 0.37 87.0% 319.58 1.9% 6.98 100% 367.33
Trimming Bahan Keluar C B % Kg % Kg 0.75 5.0% 5.0% 17.61 0.38 2.5% 2.5% 8.81 0.53 3.5% 3.5% 12.33 0.02 0.1% 0.1% 0.35 13.09 87.0% 87.0% 306.48 0.29 1.9% 1.9% 6.69 100% 15.05 100% 352.28
b. Perendaman Tabel 4.2 Neraca Bahan Proses Perendaman Perendaman Bahan Masuk
Komponen Karbohidrat Lemak Protein Mineral
D
C % 5.0% 2.5% 3.5% 0.1%
Bahan Keluar
Kg 17.61 8.81 12.33 0.35
% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%
Air
87.0% 306.48
100%
Lain-lain Jumlah
1.9% 6.69 100% 352.28
0.0% 100%
Kg 0.00 0.00 0.00 0.00 1106. 25 0.00 1106.25
E % 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 100% 0.0% 100%
F Kg % Kg 0.00 2.3% 17.61 0.00 1.2% 8.81 0.00 1.6% 12.33 0.00 0.0% 0.35 703. 93.9% 709.28 45 0.00 0.9% 6.69 703.45 100% 755.08
67
c. Pencucian Tabel 4.3 Neraca Bahan Proses Pencucian Pencucian dan Pengupasan Kulit Bahan Masuk Bahan Keluar Komponen F G H I % Kg % Kg % Kg % Kg 0.00 Karbohidrat 2.3% 17.61 0.0% 7.2% 87.90 2.8% 17.61 0.00 Lemak 1.2% 8.81 0.0% 2.6% 32.24 1.0% 6.46 0.00 Protein 1.6% 12.33 0.0% 1.0% 12.33 1.9% 12.33 0.00 Mineral 0.0% 0.35 0.0% 0.0% 0.35 0.1% 0.35 1106. Air 93.9% 709.28 100% 88.6% 1084.13 93.2% 594.24 25 0.00 Lain-lain 0.9% 6.69 0.0% 0.5% 6.69 1.0% 6.69 Jumlah 100% 755.08 100% 1106.25 100% 1223.64 100% 637.69 d. Pengukusan Tabel 4.4 Neraca Bahan Proses Pengukusan Pengukusan Komponen
Bahan Masuk I
% Kg Karbohidrat 2.8% 17.61 Lemak 1.0% 6.46 Protein 1.9% 12.33 Mineral 0.1% 0.35 Air 93.2% 594.24 Lain-lain 1.0% 6.69 Jumlah 100% 637.69
Bahan Keluar J
% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 100% 0.0% 100%
K Kg 0.00 0.00 0.00 0.00 1106.25 0.00 1106.25
% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 100% 0.0% 100%
L
Kg % Kg 0.00 2.9% 17.61 0.00 1.1% 6.46 0.00 2.0% 12.33 0.00 0.1% 0.35 1,131.82 93.7% 568.67 0.00 0.3% 6.69 1131.82 100% 612.12
68
e.
Penggilingan Tabel 4.5 Neraca Bahan Proses Penggilingan
Komponen Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air Lain-lain Jumlah
f.
Penggilingan Bahan Masuk L M % Kg % Kg 0.00 2.9% 17.61 0.0% 0.00 1.1% 6.46 0.0% 0.00 2.0% 12.33 0.0% 0.00 0.1% 0.35 0.0% 100% 737.50 93.7% 573.79 0.00 0.3% 1.58 0.0% 100% 612.12 100% 737.50
Bahan Keluar N % Kg 1.3% 17.61 0.5% 6.46 0.9% 12.33 0.0% 0.35 97.2% 1,311.29 0.1% 1.58 100% 1349.62
Penyaringan Tabel 4.6 Neraca Bahan Proses Penyaringan
Komponen Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air Lain-lain Jumlah
Bahan Masuk N % Kg 1.3% 17.61 0.5% 6.46 0.9% 12.33 0.0% 0.35 97.2% 1,311.29 0.1% 1.58 100% 1349.62
Penyaringan Bahan Keluar O P % Kg % Kg 11.07 1.3% 1.3% 6.55 4.06 0.5% 0.5% 2.40 7.75 0.9% 0.9% 4.58 0.22 0.0% 0.0% 0.13 824.01 97.2% 97.2% 487.27 0.99 0.1% 0.1% 0.59 100% 848.10 100% 501.52
69
g.
Pencampuran I Tabel 4.7 Neraca Bahan Proses Pencampuran I Pencampuran I Bahan Masuk
Komponen
P
% Karbohidrat 1.3% Lemak 0.5% Protein 0.9% Mineral 0.0% Air 97.2% Lain-lain 0.1% Jumlah 100%
Bahan Keluar Q
Kg 6.55 2.40 4.58 0.13 487.27 0.59 501.52
% 0.0% 0.0% 10.0% 0.0% 0.0% 90.0% 100%
R Kg 0.00 0.00 7.52 0.00 0.00 67.71 75.23
% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0%
Kg 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
S % Kg 1.0% 6.55 0.4% 2.40 5.3% 34.67 0.0% 0.13 93.2% 607.64 0.1% 0.59 100% 651.98
h. Pengeringan Tabel 4.8 Neraca Bahan Proses Pengeringan Pencampuran II Bahan Masuk
Komponen
V
Bahan Keluar W
Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air
% 3.5% 1.3% 18.8% 0.1% 76.0%
Kg 6.55 2.40 34.67 0.13 140.04
Lain-lain
0.3%
0.59
Jumlah
100%
184.38
% 8.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 92.0 % 100%
X
Y
Kg 7.38 0.00 0.00 0.00 0.00
% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%
Kg 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
% 9.7% 0.8% 11.8% 0.0% 77.5%
Kg 28.67 2.40 34.67 0.13 228.55
84.81
0.0%
0.00
0.2%
0.59
92.19
0%
0.00
100%
295
70
i.
Pencampuran II Tabel 4.9 Neraca Bahan Proses Pencampuran II Pencampuran II Bahan Masuk
Komponen Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air Lain-lain Jumlah
V % 3.5% 1.3% 18.8% 0.1% 76.0% 0.3% 100%
Bahan Keluar W
Kg 6.55 2.40 34.67 0.13 140.04 0.59 184.38
% 20.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 20%
X Kg 18.44 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 18.44
% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0%
Y Kg 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
% 9.7% 0.8% 11.8% 0.0% 77.5% 0.2% 100%
4.3.2. Neraca Panas Neraca panas dihitung dari proses pengukusan dan proses pengeringan menghasilkan panas campuran Q adalah pada proses pengukusan sebesar 186.179,175 kJ sedangkan pada proses pengeringan sebesar 87,458.6894 kJ, dimana perhitungan terlampir.
Kg 28.67 2.40 34.67 0.13 228.55 0.59 295
BAB V MESIN DAN PERALATAN PROSES Bab ini menguraikan mengenai : (1) Mesin dan Peralatan Utama Proses, (2) Peralatan Pembantu Proses, (3) Spesifikasi dan Gambar Mesin Utama Proses, (4) Spesifikasi dan Gambar Peralatan Pembantu Proses. 5.1
Mesin dan Peralatan Utama Proses Mesin dan peralatan utama untuk proses pembuatan Sari Kedelai Instan menjadi adalah Trimming (Air Screen Cleaning), Pencucian Kacang Kedelai (Rotary Drum Washer), Mesin Pengupas Kulit Ari, Pengukusan (Steamer), Penggilingan (Disc Mill), Penyaringan (Screw Press) Mesin Pencampuran Bahan (Agitator Mixer), Pengeringan (Tunnel Dryer), dan Mesin Pengemasan (Packaging Machine). 5.1.1. Air Screen Cleaning Alat ini berfungsi untuk memisahkan biji kedelai dari kotoran lain berdasarkan perbedaan berat jenis. Prinsip kerja alat ini yaitu biji kedelai dimasukkan melalui corong pemasukan dan dengan klep pengatur
biji
akan
turun
bersamaan
dengan
saat
blower
mengghembuskan udara sehingga kotoran ringan akan terlempar keluar melalui lubang pengeluaran kotoran. Dimensi alat ini adalah panjang 950 mm, lebar 540 mm dan tinggi 1060 mm dengan kapasitas mesin 500 kg/jam. 5.1.2. Rotary Drum Washer Prinsip dari alat ini berdasarkan adanya tekanan hidrolik air dari bahan. Alat ini mempunyai fungsi untuk menghilangkan kotoran yang melekat maupun tercampur di antara biji kedelai. Alat ini memiliki dimensi dengan ukuran panjang 2980 mm, lebar 1700 mm, dan tinggi 1560 mm dengan kapasitas mesin 500 kg/jam.
71
72
5.1.3. Mesin Pengupas Kulit Ari Mesin ini digunakan untuk mengupas kulit ari kacang kedelai yang sudah melalui proses perendaman. Mesin pengupas kulit ari kedelai ini akan bekerja ketika motor penggerak dihidupkan , maka motor akan memutar puli putaran tersebut dan diteruskan oleh belt untuk memutar puli pengupas yang terpasang pada poros. Pengupas akan akan berputar dan poros akan roda gigi untuk menggerakkan rol masuk kacang kedelai dan kemudian kacang kedelai siap untuk dimasukkan kedalam hopper. Setelah didalam hopper maka kacang kedelai akan menuju kepengupasan melalui rol masuk dan keluar melalui saluran keluar. Alat ini memiliki kapasitas sebesar 50 kg/jam dan memiliki dimensi dengan panjang 1680 mm, lebar 1200 mm dan tinggi 1560. 5.1.4. Steamer Pengukusan bertujuan untuk menghilangkan bau langu kedelai, selain itu juga berfungsi untuk menghilangkan zat antitripsin yang terdapat pada kedelai. Alat pengukus ini menggunakan uap panas yang dihasilkan
dari
jacketed
kettle.
Prinsip
berdasarkan
adanya
perpindahan panas yang dialirkan pada bahan hingga suhu mencapai 100 oC. Dimensi alat ini adalah panjang 3000 mm, lebar 200 mm, dan tinggi 800 mm dengan kapasitas alat 500 kg. 5.1.5. Disc Mill Alat ini berfungsi untuk menggiling kacang kedelai menjadi bubur kedelai. Prinsip dari alat ini yaitu berdasarkan pengecilan ukuran bahan dengan menggunakan prinsip mekanis dengan cara kerja kompresi, tumbukan, gesekan, dan pemotongan. Dimensi alat ini adalah panjang 450 mm, lebar 450 mm, dan tinggi 1650 dengan kapasitas alat 500 kg/jam.
73
5.1.6. Screw Press Mesin penyaringan bubur kacang kedelai menggunakan Screw Press. Mesin penyaring ini memanfaatkan dorongan dari Screw press yang mendorong bubur kedelai. Screw press ini digunakan untuk mendorong sari kedelai keluar dari lubang saring dengan diameter yang dilapisi kain belcau, sementara itu ampas kedelai keluar melalui lubang keluar tabung dengan diameter lubang lebih besar. Mekanisme kerja mesin penyaringan bubur kedelai adalah mesin dengan gerak utama berputar. Gaya putar ini disebabkan karena putaran dari motor listrik. Motor listrik dipasang pada kerangka, kemudian dihubungkan dengan berpuli kecil yang akan menggerakan puli besar yang terhubung dengan poros berulir menggunakan belt. Setelah motor listrik dihidupkan (dalam keadaan on), maka ulir akan ikut berputar. Adanya perbedaan diameter antara puli besar dan puli kecil akan akan mengakibatkan unit pemeras berputar lebih lambat, tetapi tetap menghasilkan tenaga yang besar. Selama bekerja, poros screw harus dapat berputar dengan
lancer dan
gesekan yang kecil, untuk itu poros screw diberi dua buah bantalan agar seimbang. Dimensi alat ini yaitu dengan panjang 2060 mm, lebar 1028 mm, dan tinggi 2250 mm dengan kapasitas alat 1500 kg/jam.
5.1.7. Agitator Mixer Alat ini berfungsi untuk mencampurkan semua bahan, baik bahan baku dan bahan tambahannya yang dipengaruhi oleh gesekan antara adonan sehingga dihasilkan adonan yang homogen. Mekanisme pencampuran mixer jenis ini adalah geser (shear) oleh paddle yang bergerak yang berputar pada kecepatan tinggi pada suatu poros yang dipasang di pusat bejana. Pencampuran dapat terjadi dengan cara menimbulkan gerak di dalam bahan tersebut yang menyebabkan bagian – bagian bahan saling bergerak satu terhadap lainnya. Alat ini memiliki dimensi dengan panjang 600 mm, lebar 680 mm, dan tinggi 800 mm dengan kapasitas alat 1000 kg/jam.
74
5.1.8. Tunnel Dryer Alat ini berfungsi untuk mengeringkan sari kedelai yang telah menjadi foamed. Prinsip alat ini adalah berdasarkan adanya penguapan air ke udara karena perbedaan kandungan uap air antara udara dengan bahan yang dikeringkan. Alat ini memiliki dimensi dengan ukuran panjang 2320 mm, lebar 450 mm dan tinggi 570 mm. 5.1.9. Packaging Machine Alat ini berfungsi untuk menjaga atau sebagai media penyimpanan bubuk sari kedelai yang sudah jadi.
5.2
Peralatan Pembantu Proses Peralatan pembantu pada proses pembuatan Sari Kedelai Instan yaitu Bak Perendaman, Mixer, Bak Penampung,Timbangan Digital Trolley dan Belt Conveyor. 5.2.1. Bak Perendaman Alat ini berfungsi untuk merendam kedelai yang memiliki dimensi dengan panjang 3120 mm dan lebar 2100 mm dengan kapasitas 500 kg. 5.2.2. Mixer Telur Alat ini berfungsi untuk pengocokan putih telur sehingga dihasilkan foam. Mesin ini terdiri dari rotor yang berfungsi untuk menghasilkan putaran dan tempat untuk bertumpunya pengaduk, penyangga wadah berfungsi untuk menyangga wadah tempat menyimpan bahan. Terdapat pengatur kecepatan berfungsi untuk mengatur kecepatan putaran pengaduk, display kecepatan berfungsi untuk menunjukkan kecepatan yang digunakan oleh pengaduk, dan lengan pengaduk (hook) berfungsi untuk mengaduk bahan agar terjadi pencampuran dan terakhir waadah bahan untuk meletakkan bahan yang akan dicampurkan. Alat ini memiliki dimensi dengan panjang
75
600 mm, lebar 300 mm, dan tinggi 810 mm dengan kapasitas alat 15 L. 5.2.3. Timbangan Digital Besar Alat ini berfungsi untuk menimbang bahan baik yang sudah diolah maupun bahan bakunya untuk mendapat hasil yang lebih akurat dan lebih baik. Timbangan ini dipakai untuk bahan dalam jumlah banyak.Alat ini memiliki dimensi dengan panjang 930 mm, lebar 930 mm, dan tinggi 1500 mm dengan kapasitas alat 500 kg. 5.2.4. Trolley Alat ini berfungsi untuk mengangkut barang dari suatu tempat ketempat lain secara manual (dengan tenaga manusia) dengan bantuan roda yang terpasang pada trolley. Alat ini memiliki dimensi dengan panjang 1260 mm, lebar 780 mm, dan tinggi 900 mm dengan kapasitas alat 500 kg. 5.2.5. Bak Penampung Alat ini berfungsi untuk menampung kacang kedelai hasil pencucian dan menampung bubur kedelai. Bak ini memiliki dimensi dengan ukuran panjang 1590 mm, lebar 900 mm, dan tinggi 750 mm dengan kapasitas alat 500 kg. 5.2.6. Belt Conveyor Prinsip dari alat adalah mentransport biji kedelai yang ada di atas belt, dimana umpan atau inlet pada sisi tail dengan menggunakan chute dan setelah sampai di head material ditumpahkan akibat belt berbalik arah. Belt digerakkan oleh drive / head pulley dengan menggunakan motor penggerak. Head pulley menarik belt dengan prinsip adanya gesekan antara permukaan drum dengan belt, sehingga kapasitasnya tergantung gaya gesek tersebut. Alat ini memiliki dimensi dengan panjang 3000 mm, lebar 200 mm, tinggi 800 mm dengan kapasitas alat 500 kg.
76
5.3
Spesifikasi dan Gambar Mesin dan Peralatan Utama Spesifikasi dan gambar mesin dan alat untuk proses pembuatan Sari Kedelai Instan adalah : Trimming (Air Screen Cleaning), Pencucian Kacang Kedelai (Rotary Drum Washer), Mesin Pengupas Kulit Ari, Pengukusan (Steamer), Penggilingan (Disc Mill), Penyaringan (Screw Press) Mesin Pencampuran Bahan (Agitator Mixer), Pengeringan (Tunnel Dryer), dan Mesin Pengemasan (Packaging Machine).
Nama Alat Jumlah Alat Fungsi Alat Prinsip
Air Screen Cleaning 1 Alat ini berfungsi untuk memisahkan biji kedelai dari
kotoran lain berdasarkan perbedaan berat jenis. Kerja Biji kedelai dimasukkan melalui corong pemasukan dan
Alat
dengan klep pengatur biji akan turun bersamaan dengan saat blower mengghembuskan udara sehingga kotoran ringan akan terlempar keluar melalui lubang pengeluaran kotoran.
Kapasitas Alat Ukuran Alat
500 kg/jam Panjang = 1400 mm ; Lebar = 840 mm ; Tinggi = 1700 mm
Operasi Bahan
Continue Baja Stainless steel
Konstruksi Utilitas Harga
Power : 0,8 Kw,220 Volt Rp 8.750.000
Nama Alat
Rotary Drum Washer
Jumlah Alat
1
77
Fungsi Alat
Untuk mencuci biji kedealai agar terbebas dari kotoran yang menempel pada permukaan.
Prinsip
Kerja Berdasarkan adanya tekanan hidrostatik air dari nozzle
Alat
terhadap bahan.
Kapasitas Alat
500 kg/jam
Bentuk Alat
Tabung berputar
Ukuran Alat
Panjang = 3550 mm, Lebar = 550 mm, Tinggi = 2450 mm
Operasi
Batch
Bahan
Stainless steel
Konstruksi Utilitas
Power : 0.75KW,380 V
Harga
Rp 10.500.000
Nama Alat
Pengupas Kulit Ari
Jumlah Alat
1
Fungsi Alat
Mesin ini digunakan untuk mengupas kulit ari kacang kedelai yang sudah melalui proses perendaman. Alat ini digerakan oleh sebuah elektro motor yang akan menggerakan mekanisme pengupas dengan menggunakan belt. Dengan berputarnya pully pengupas tersebut, maka rol
Prinsip Kerja Alat
pengupas akan bergerak dan biji kacang kedelai yang ada pada hopper akan ikut masuk kedalam
mekanisme
pengupas. Dengan masuknya biji kacang kedelai kedalam mekanisme pengupas tersebut, maka akan terjadi gesekan antara rol dengan biji kacang kedelai yang berakibat terkupasnya kulit ari kacang kedelai tersebut.
Kapasitas
500 Kg/Jam
Alat Ukuran Alat
Panjang = 1680 mm , Lebar = 1200 mm, Tinggi = 1560 mm
Operasi
Batch
Utilitas
12 HP
Bahan
Hoper dari Stainless, Rangka dari Besi
Harga
Rp. 3.650.000/ unit
78
Nama Alat
Steamer
Jumlah Alat
1
Kode Alat
-
Fungsi Alat
Mengukus kacang kedelai dengan menggunakan uap panas yang dihasilkan dari jacketed kettle. Alat pengukus ini menggunakan uap panas yang dihasilkan dari jacketed kettle. Prinsip berdasarkan adanya perpindahan panas yang dialirkan pada bahan hingga suhu mencapai 100 oC.
Prinsip
Berdasarkan perpindahan panas yang dialirkan pada bahan
Kerja Alat
dan
adanya
agitator
pengaduk
menyebabkan
proses
gelatinisasi pada bahan. Kapasitas
1500 kg/jam
Alat Bentuk Alat
Tabung
Ukuran Alat
Panjang = 3050 mm ; Lebar = 1050 mm ; Tinggi = 1550 mm
Operasi
Batch
Bahan
Baja Stainless steel
Konstruksi Utilitas
Instrument
Power: 2,1 kW Kecepatan putaran = 18,85 rpm
Thermometer, Timer
79
Harga
Rp. 13.500.000
Nama Alat
Disc Mill
Jumlah Alat
1
Fungsi Alat
Untuk menggiling kacang kedelai sehingga dihasilkan bubur kedelai yang halus.
Prinsip Kerja
Berdasarkan gaya gesek, bahan yang akan dihancurkan
Alat
berada di antara dinding penutup dan cakram berputarBahan akan mengalami gaya gesek karena adanya lekukan - lekukan pada cakram dan dinding alatdimana bahan mengalami gesekan dengan cakram yang bersifat abrasive sehingga bubuk yang dihasilkan lebih halus.
Kapasitas Alat
500 kg/proses
Ukuran Alat
Panjang = 450 mm ; Lebar = 450 mm ; Tinggi = 1650 mm
Operasi
Continue
Bahan
Stainless steel
Konstruksi Utilitas
Power
: 2200 watt, 220 V
Kecepatan motor = 4500 rpm Harga
Rp. 8.075.000
80
Nama Alat
Screw Press
Jumlah Alat
1
Fungsi Alat
Untuk menyaring kedelai sehingga dihasilkan sari kedelai.
Prinsip
Mesin pemeras bubur kedelai adalah mesin dengan gerak
Kerja Alat
utama berputar. Gaya putar ini disebabkan karena putaran dari motor listrik. Motor listrik dipasang pada kerangka, kemudian dihubungkan dengan berpuli kecil yang akan menggerakan puli besar yang terhubung dengan poros berulir menggunakan belt. Setelah motor listrik dihidupkan (dalam keadaan on), maka ulir akan ikut berputar. Adanya perbedaan diameter antara puli besar dan puli kecil akan akan mengakibatkan unit pemeras berputar lebih lambat, tetapi tetap menghasilkan tenaga yang besar. Selama bekerja, poros screw harus dapat berputar dengan lancer dan gesekan yang kecil, untuk itu poros screw diberi dua buah bantalan agar seimbang.
Kapasitas
1500 kg/jam
Alat Ukuran Alat
Panjang = 2060 mm ; Lebar = 1028 mm ; Tinggi = 2250 mm
Operasi
Continue
Bahan
Baja Stainless steel
Konstruksi Utilitas
3-Phase 5.5kW & 8HP – 1440rpm
Harga
Rp. 15.982.000
Nama Alat
Agitator Mixer
81
Jumlah Alat
1
Model
Screw Ulir
Fungsi Alat
Untuk mencampurkan semua bahan.
Prinsip Kerja
Berdasarkan pada pergerakan menggunakan sebuah
Alat
propeller yang mirip dengan baling – baling dengan gaya putar sehingga bahan bercampur dengan baik.
Kapasitas Alat
1000 kg/jam
Ukuran Alat
Panjang = 600 mm ; Lebar = 680 mm ; Tinggi= 800 mm
Operasi
Continue
Kondisi Proses
Suhu Ruangan
Bahan
Stainless steel
Konstruksi Utilitas
Power : 1100 Watt Tegangan
: 220V, 50Hz
Instrument
-
Harga
Rp 12.500.000
Nama Alat
Tunnel Dryer
Jumlah Alat
1
Kode Alat
-
Fungsi Alat
Untuk pengeringan sari kedelai yang sudah menjadi foamed
82
Prinsip Kerja
Berdasarkan lapisan bahan pangan dikeringkan pada
Alat
sebuah nampan yang tersusun secara menumpuk pada proses pengangkutan. Pergerakan terjadi dilakukan secara semi kontinu dengan melewati terowongan yang terisolasi.
Kapasitas
500 kg/ jam
Alat Bentuk Alat
Persegi panjang
Ukuran Alat
Panjang = 2320 mm ,Lebar = 450 mm, Tinggi = 570 mm
Operasi
Continue
Bahan
Stainless steel
Konstruksi Utilitas
Listrik
Instrument
Listrik, 1400 watt
Harga
Rp. 19.000.000
Nama Alat
Packaging Machine
Jumlah Alat
1
Kode Alat
-
Fungsi Alat
Mengemas sari kedelai bubuk
Prinsip Kerja
-
Alat Kapasitas Alat
250 kg
Bentuk Alat
Persegi panjang
83
Ukuran Alat
Panjang = 1950 mm ,Lebar = 1000 mm, Tinggi = 2000 mm
Operasi
Continue
Bahan Konstruksi Stainless steel Utilitas
Listrik
Instrument
Listrik, 1500 watt
Harga
Rp. 5.000.000
5.4
Spesifikasi dan Gambar Peralatan Pembantu Spesifikasi dan gambar peralatan pembantu pada proses pembuatan Sari Kedelai Instan yaitu Bak Perendaman, Mixer, Bak Penampung, Timbangan Digital, Trolley dan Belt Conveyor.
Nama Alat Jumlah Alat
Bak Perendaman 1
Kode Alat
-
Fungsi Alat
Wadah untuk merendam kacang kedelai.
Prinsip Kerja Alat
-
Kapasitas Alat
500 kg
Bentuk Alat
Persegi panjang
Ukuran Alat
Panjang 3120 mm, lebar 2100 mm
Operasi
-
Bahan Konstruksi
Stainless steel
Utilitas
Suhu kamar
Instrument Harga
Rp 1.000.000/unit
84
Nama Alat
Mixer
Jumlah Alat
1
Kode Alat
-
Fungsi Alat
Untuk
pengocokan
putih
telur
sehingga
dihasilkan foam. Prinsip Kerja
Berdasarkan perputaran
lengan pengaduk
Alat
(hook) yang berfungsi mengaduk bahan agar terjadi pencampuran.
Kapasitas Alat
15 L
Bentuk Alat
Tabung
Ukuran Alat
Panjang = 600 mm ,Lebar = 300 mm, Tinggi =
85
810 mm Operasi
Batch
Bahan Konstruksi Stainless steel Utilitas
180 W, 220 V
Instrument
Suhu kamar Tekanan 1 atm
Berat
30 kg
Harga
Rp. 5.000.000
Nama Alat
Timbangan Digital
Jumlah
2
Fungsi Alat
Untuk mengetahui berat bahan yang akan diproses.
Prinsip Kerja
Berdasarkan
Alat
ditimbang dengan batu timbangan serta adanya gaya
kesetimbangan
antara
bahan
yang
gravitasi. Kapasitas Alat
500 kg
Bentuk Alat
Persegi panjang
Ukuran Alat
Panjang : 930 mm, lebar : 930 mm, tinggi : 1500 mm
Operasi
Batch
Kondisi Proses
Suhu ruangan
Bahan
Besi
Kontruksi
86
Utilitas
Manual
Instrument
-
Nama Alat Harga Jumlah Alat
Trolley Rp 3.500.000,-/unit 2
Kode Alat
Hand Truck Untuk mengangkut barang atau bahan dari satu
Fungsi Alat
proses secara manual (dengan tenaga manusia).
Prinsip Kerja Alat
-
Kapasitas Alat
300 kg
Bentuk Alat
persegi Panjang :1260 mm,lebar : 780 mm, tinggi : 900
Ukuran Alat Operasi
mm -
Bahan Konstruksi
Stainless Steel
Utilitas
-
Instrument Nama Alat Harga Jumlah Alat
Bak Penampung Rp 571.800/unit 2
Kode Alat
-
Fungsi Alat
Untuk menampung hasil pencucian kacang kedelai dan bubur kedelai.
Prinsip Kerja
-
Alat Kapasitas Alat
500 kg/jam
Bentuk Alat
Persegi panjang
Ukuran Alat
Panjang = 1590 mm ; Lebar = 900 mm ; Tinggi = 750 mm
87
Operasi
Batch
Bahan
Stainless steel
Konstruksi Utilitas
-
Instrument
Suhu kamar Tekanan 1 atm
Harga
Rp.500.000,-/unit
Nama Alat
Belt Conveyor
Jumlah Alat
1
Kode Alat
-
Fungsi Alat
Untuk membawa bahan kacang kedelai yang diangkut.
Prinsip
Kerja Berdasarkan transport biji kacang kedelai yang ada di
Alat
atas belt, dimana umpan atau inlet pada sisi tail dengan menggunakan chute dan setelai sampai di head material ditumpahkan akibat belt berbalik arah.
Kapasitas Alat
500 kg
Bentuk Alat
Persegi panjang
Ukuran Alat
Panjang = 3000 mm ; Lebar = 200 mm ; Tinggi = 800 mm
Operasi
Continue
Bahan
Stainless steel
Konstruksi
88
Utilitas
Listrik
Instrument
Listrik,2000 watt
Harga
Rp. 2.185.000
BAB VI RENCANA SISTEM PRODUKSI Bab ini menguraikan mengenai : (1) Tata Letak Mesin, (2) Flow Sheet Engineering, (3) Diagram Isometrik, dan (4) Tata Letak Pabrik. 6.1. Tata Letak Mesin Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dan perusahaan yang akan didirikan. Perhitungan luas lantai produksi dimulai dari luas kebutuhan lahan sampai perkantoran dengan memperhatikan segala fasilitas pendukungnya. Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin, bahanbahan perlengkapan untuk operasi, dan semua peralatan yang digunakan dalam proses operasi. Tata
letak
mesin
disusun
berdasarkan
proses,
dengan
maksud
mempermudah dan memperlancar perpindahan bahan dari satu proses, ke proses yang lainya dapat berjalan secara efektif dan efisien, dimana perpindahan bahan dari satu alat ke alat lainya digunakan alat pembantu berupa trolly dan conveyor. Tata letak alat dan mesin ini merupakan keseluruhan bentuk dan penempatan fasilitas – fasilitas yang diperlukan selama proses. Adanya kegiatan dari pengolahan bahan, maka timbulah gerakan-gerakan yaitu bahan bergerak dari awal proses melalui operasi-operasi yang diperlukan di dalam pabrik sampai operasi terakhir di gudang pengiriman. Gerakan seperti ini disebut aliran bahan atau flow pattern of material, yang sangat penting di dalam merencanakan suatu tata letak pabrik, karena pola aliran bahan ini merupakan dasar dalam penyusunan mesin dan peralatan. Pada umumnya bentuk-bentuk flow pattern of material di dalam suatu pabrik adalah sebagai berikut : 1. Bentuk lurus : Bentuk ini digunakan bila proses produksi pendek, sederhana, dan hanya menggunakan mesin-mesin dalam jumlah yang relatif sedikit.
128
129
2. Bentuk zigzag : Bentuk ini digunakan bila proses produksi relatif panjang, sedangkan tempat yang tersedia lebih pendek dari proses produksi tersebut. 3. Bentuk huruf U : Bentuk ini digunakan bila diinginkan suatu proses berakhir pada tempat yang dekat dengan tempat di mana proses awal dimulai, hal ini mungkin terjadi mungkin karena alasan fasilitas transportasi luar atau dengan kata lain bahwa operasi pertama dan operasi terakhir memerlukan work area yang sama. 4. Bentuk lingkaran : Bentuk ini digunakan bila operasi yang terakhir akan memerlukan fasilitas yang sama dengan operasi yang pertama, di mana fasilitas tersebut mempunyai nilai ekonomis yang tinggi. Tata letak mesin berhubungan dengan masalah penyusunan mesin dan peralatan produksi dalam pabrik yang akan mempengaruhi: a. Efisensi perusahaan b. Pembentukan laba perusahaan c. Kelangsungan perusahaan Tujuan utama dalam tata letak mesin ini adalah untuk mengembangkan sistem produksi sehingga dapat mencapai kebutuhan kapasitas dan kualitas dengan rencana paling ekonomis. Untuk mencapai tujuan tersebut perlu disusun suatu lay out yang baik, antara lain dengan: 1.
Mengurangi jarak pengangkutan material dan produk yang telah jadi.
2.
Memperhatikan frekuensi arus pekerjaan.
3.
Memungkinkan ruang gerak yang cukup disekeliling mesin, untuk dapat direparasi dengan mudah.
4.
Mengurangi ongkos produksi.
5.
Meningkatkan keselamatan kerja pegawai.
6.
Memberikan hasil produksi yang baik.
7.
Mengefisiensikan penggunaan ruangan, baik dalam arah horizontal maupun vertikal.
8.
Mempermudah pengawasan.
9.
Maintenance lebih mudah dilakukan.
10.
Mengurangi waktu produksi (manufacturing cycle)
11.
Mengurangi delays ( keterlambatan supply) dalam pekerjaan.
130
Tata letak mesin yang akan digunakan untuk pembuatan Sari Kedelai Instan adalah berbentuk U, dimana perencanan dan penyusunan tata letak ini dilakukan dengan maksud agar setiap proses kerja mempunyai satuan operasional maksimal ditinjau dari segi teknis ekonomis. Tata letak mesin Sari Kedelai Instan ini dapat dilihat pada Gambar 25.
6.2. Tata Letak Pabrik Tata letak pabrik merupakan suatu hal yang vital dalam dunia industri. Tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan efektivitas kegiatan produksi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan hidup atau keberhasilan suatu perusahaan. Tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga akan dapat meningkatkan moral kerja yang baik dari operator. Pengertian dari tata letak adalah pengaturan serta penempatan alat-alat, manusia maupun fungsi-fungsi lainnya dalam kegiatan proses produksi dengan tujuan untuk memperoleh penggunaan ruangan yang efisien dan aliran proses yang optimal. Beberapa hal dibawah ini harus diperhatikan untuk mencapai tujuan diatas : 1. Penggunaan ruangan yang efektif. Ruangan yang digunakan harus diusahakan sedemikian rupa sehingga tidak terlalu besar ataupun terlalu kecil daripada kebutuhan. Penggunaan ruangan yang terlalu besar akan mengakibatkan pemborosan sedangkan yang terlalu kecil akan menyulitkan dalam melakukan pekerjaan. 2. Jarak pengangkutan yang pendek. Jarak angkut dari bahan, baik bahan baku, bahan setengah jadi, maupun bahan jadi harus dibuat sedemikian rupa sehingga menjadi minimum. 3. Aliran bahan yang baik. Aliran bahan disusun dengan baik, sehingga tidak mengganggu proses produksi. Hal ini akan memberikan jaminan keselamatan atas barang yang diangkut. Tata letak pabrik diatur agar karyawan yang akan bekerja merasa nyaman dan kegiatan yang dilakukan dalam pabrik berjalan dengan baik, efektif dan efisien. Untuk memenuhi hal tersebut, maka tata letak pabrik harus direncanakan.
131
Pengaturan tata letak masing–masing disesuaikan dengan keperluan untuk memperlancar jalannya proses produksi, keamanan pabrik dengan pengembangan produk dimasa yang akan datang. Pada penentuan tata letak pabrik perlu dipertimbangkan mengenai sarana dan prasarana yang terlibat di dalam proses dan dimanfaatkan sebaik-baiknya oleh karyawan. Fasilitas bagi karyawan memiliki peranan yang penting dalam penyusunan tata letak. Misalnya kantin adalah salah satu fasilitas yang dibutuhkan hampir seluruh karyawan. Jarak kantin pada tempat kerja diusahakan jangan terlalu jauh agar tidak ada waktu yang terbuang. Contoh lainnya adalah tempat parkir, kecil luasnya dari halaman parkir harus diperhitungkan dengan kemungkinan datangnya tamu atau karyawan dalam menyimpan kendaraannya, diusahakan jangan sampai terpaksa menyimpan kendaraan di pinggir jalan umum. Letak pabrik dan perkantoran dibangun terpisah agar tidak mengganggu aktivitas satu sama lain. Letak pabrik juga di desain untuk mendukung proses produksi yang nyaman. Letak mesin ditempatkan secara kontinyu atau seri dengan urutan melingkar dari tahap awal proses sampai akhir proses agar menciptakan line balancing pada ruang produksi, memudahkan mobilitas operator serta menciptakan efektivitas dan efisiensi dalam bekerja. Ruangan perkantoran ditata saling berdampingan, agar memudahkan komunikasi dalam hal pekerjaan serta menciptakan suasana kerja yang hangat. Area Perkantoran terdiri dari ruangan direktur, general manager, manajer personalia, manajer produksi, manajer pemasaran, bagian personalia, bagian PPIC, bagian pemasaran, bagian pembelian, bagian administrasi, dan staf humas. Letak laboratorium dibangun berdekatan dengan lokasi produksi, agar memudahkan dalam proses pengambilan sampel (sampling) dan proses kegiatan di laboratorium tidak terganggu oleh kebisingan di ruang pabrik. Penempatan antara gudang bahan baku dan gudang bahan penunjang ditempatkan terpisah dengan gudang produk. Hal ini dimaksudkan agar menghindari terjadinya kontaminasi silang antara bahan baku dan produk yang sudah jadi. Selain itu agar proses produksi yang berjalan dari mulai penanganan bahan baku, pembuatan tepung jagung, pembuatan mie jagung, dan proses
132
pengemasan juga bisa berlangsung dengan baik, sesuai urutan proses yang sudah ditentukan. Jalur antara gudang penerimaan bahan baku dan gudang produk diatur agar mobilitas berjalan dengan baik. Lokasi kantin dan mushola berada di luar gedung produksi dan perkantoran serta berada diantara keduanya, agar tidak terlalu jauh. WC juga dibuat khusus antara para pegawai dan buruh pabrik serta bagian direksi. Area lapangan parkir dibuat diluar gedung untuk menyimpan alat transportasi karyawan maupun direksi. Maintenance Utility dan generator listrik ditempatkan terpisah di luar pabrik untuk menghindari hal-hal yang tidak diinginkan. Tempat sampah dan tempat pengolahan limbah cair juga ditempatkan terpisah di luar pabrik, untuk menghindari adanya kontaminasi silang antara bahan makanan atau produk dengan limbah. Gambar tata letak pabrik pada proses pembuatan Sari Kedelai Instan dapat dilihat pada gambar 26. 6.3. Diagram Isometri Diagram isometri perpipaan dibuat berdasarkan urutan proses dan tata letak alat, sehingga proses dapat berjalan sesuai dengan rencana dan perkiraan. Pada perpipaan digunakan alat bantu berupa pompa untuk mengalirkan air. Pada proses pembuatan Sari Kedelai Instan ini pipa digunakan untuk mengalirkan air bersih.
133
Tabel 6.1 Luas Lantai Mesin No Nama Alat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Air Screen Cleaning Rotary Drum Washer Mesin Pengupas Kulit Ari Steamer Disc Mill Screw Press Agitator Mixer Tunner Dryer Packaging Machine Bak Perendaman Mixer Timbangan Digital Trolley Bak Penampung
Spesifikasi Alat P L T (m) (m) (m) 1,40 0,84 1,70 3,55 0.55 2,45
Luas Alat (m2)
Allowance 100%
1,18 1,95
1,18 1,95
1,68
1,2
1,56
2,02
2,02
3,05 0,45 2,06
1,05 0,45 1,028
1,55 1,65 2,25
0,60
0,68
0,80
2,32 1,95 3,12 0,6 0,93 1,26 1,59
0,45 1,00 2,10 0,3 0,93 0,78 0,90
0,57 2,00 0,81 1,50 0,90 0,75 Total
3,20 0,20 2,12 0,41 1,04 1,95 6,55 0,18 0,86 0,98 1,43
3,20 0,20 2,12 0,41 1,04 1,95 6,55 0,18 0,86 0,98 1,43
Luas Alat + Allowance 100% 2,36 3,90 4,04 6,40 0,40 4,24 0,82 2,08 3,90 13,1 0,36 1,72 1,96 2,86
Jumlah Alat
Total Luas (m2)
1 1
2,36 3,90
1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2
4,04 6,40 0,40 4,24 0,82 2,08 3,90 13,1 0,36 3,44 3,92 5,72 54,68
134
Tabel 6.2 Luas Lantai Fasilitas No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.
Nama Ruangan Kantin WC pegawai pria WC pegawai wanita WC Direktur Mushola Tempat Wudhu pria Tempat Wudhu wanita Lapangan parkir Ruang ganti pria Ruang ganti wanita Taman Ruang tamu Ruang Rapat Pos keamanan
Ukuran (meter) 10 X 15 2X3 2X3 2X3 10 X 10 2X1 2X1 10 X 15 3X3 3X3 10 X 10 3X3 4X5 2X3 Jumlah
Jumlah
Total luas (m2)
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
150 6 6 6 100 2 2 150 9 9 100 9 20 6
Allowance 100% 150 6 6 6 100 2 2 150 9 9 100 9 20 6
Total Luas + Allowence (m2) 300 12 12 12 200 4 4 300 18 18 100 18 40 12 1050
135
Tabel 6.3 Luas Lantai Perkantoran No.
Nama Ruangan
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
Direktur General Manager Manajer Personalia Manajer Produksi Manajer Pemasaran Bagian Personalia Bagian PPIC Bagian Administrasi Bagian Pembelian Bagian Pemasaran Staf Humas
Ukuran (meter) 1 5X4 1 3X4 1 3X3 1 3X3 1 3X3 1 3X4 1 3X4 1 3X3 1 3X4 1 3X4 1 3X3 Jumlah
Jumlah
Total Luas (m2) 20 12 9 9 9 12 12 9 12 12 9
Allowance 100% 20 12 9 9 9 12 12 9 12 12 9
Total Luas + Allowence (m2) 40 24 18 18 18 24 24 18 24 24 18 250
136
Tabel 6.4 Luas Lantai Gudang, Laboratorium Dan Utility No.
Nama Tempat
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.
Gudang Bahan Baku Gudang Bahan Penunjang Gudang Produk Jadi Laboratorium Ruang Produksi Maintenance Utility Generator Listrik Pengolahan Limbah Tempat Sampah Gardu Listrik
Jumlah 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Jumlah
Ukuran (meter) 10 X 15 10 X 15 10 X 20 10 X 10 20 X 25 4 X 10 3X5 5X5 3X4 3X5
Total Luas (m2) 150 150 200 100 500 40 15 25 12 15
Allowance 100% 150 150 200 100 500 40 15 25 12 15
tanah yang dibutuhkan untuk mendirikan Pabrik Sari Kedelai Instan adalah 3768,68 m2 atau 3769 m2.
Total Luas + Allowence (m2) 300 300 400 200 1000 80 30 50 24 30 2414
Luas
BAB VII MANAJEMEN PRODUKSI Bab ini akan menguraikan mengenai : (1) Kebutuhan Tenaga Kerja, (2) Deskripsi Kerja Berdasarkan Jabatan, (3) Struktur Organisasi Industri, dan (4) Sistem Pengupahan dan Penggajian. 7.1. Kebutuhan Tenaga Kerja 7.1.1.
Kebutuhan Tenaga Kerja Proses Tenaga kerja proses meliputi tenaga kerja yang bertugas dalam
melakukan proses produksi agar dapat berjalan dengan lancar. Tenaga kerja proses juga bertanggung jawab atas jalannya proses pengolahan mulai dari penanganan bahan baku sampai didapatkan produk yang siap untuk dijual. Perhitungan banyaknya tenaga kerja proses berdasarkan pada jam kerja setiap harinya yaitu 8 jam. Tabel 7.1 Tenaga Kerja Proses
No 1
2
Nama Proses per Unit
Urutan Kerja a. Pembongkaran muatan Penerimaan b. Penimbangan bahan baku Bahan c. Memasukan bahan baku Baku ke gudang penyimpanan Total Man Hour a. Pengambilan bahan baku b. Menghidupkan alat Trimming c. Memasukkan bahan d. Mengoprasikan alat e. Mematikan alat Total Man Hour
137
Lama Proses (menit) 30 30 120 180 60 30 180 180 15 465
Tenaga Kerja
Keahlian
1
SMA
1
SMA
138
3
4
5
6
7
8
a. Pemindahan bahan ke bak perendaman Perendaman b. Perendaman dalam bak c. Memindahkan bahan ke wadah pencucian Total Man Hour a. Menghidupkan alat Pengupasan b. Memasukkan bahan Kulit Ari c. Mengoprasikan alat d. Mematikan alat Total Man Hour a. Mempersiapkan alat b. Memasukkan bahan c. Menghidupkan alat Pencucian d. Proses pembersihan e. Mematikan alat f. Mengeluarkan bahan Total Man Hour a. Menghidupkan steamer b. Memasukkan kedelai Pengukusan c. Mengoprasikan steamer d. Mematikan alat steamer Total Man Hour a. Menghidupkan alat Penggilingan I
b. Memasukkan bahan c. Mengoprasikan alat
d. Mematikan alat Total Man Hour a. Mempersiapkan alat b. Memasukkan bahan ke dalam Penyaringan mesin screw press c. Proses penyaringan dan pengambilan filtrat Total Man Hour
120 480
1
SMA
1
SMA
1
SMA
1
SMA
1
SMA
1
SMA
120 720 15 120 180 15 330 30 120 15 240 15 120 540 15 60 120 15 210 15 120 120 20 275 15 120 120 255
139
9
10
11
a. Pengambilan bahan penunjang dari gudang b. Memasukkan bahan penunjang ke gudang Pengambilan penyimpanan Bahan Penunjang c. Pengambilan bahan penunjang dari gudang d. Penimbangan bahan penunjang Total Man Hour a. Mempersiapkan bahan Pembuatan foam
b. Penimbangan putih telur
60 45 45 180 30 45
c. Memasukkan putih telur ke dalam mixer d. Pengocokkan putih telur Total Man Hour a. Menghidupkan alat agitator mixer
120 255
b. Memasukkan semua bahan
60
Pencampuran I
60
15
c. Pencampuran bahan penunjang dengan bahan baku utama
120
d. Mengeluarkan bahan
60
Total Man Hour
12
30
a. Memasukkan bahan ke tray
255 45
b. Memasukkan bahan ke rak
45
c. Menghidupkan alat
15
d. Memasukkan rak ke alat
60
e. Proses Pengeringan
300
Pengeringan
f. Mematikan alat Total Man Hour
15 480
1
SMA
1
SMA
140
13
a. Menghidupkan alat b. Memasukkan bahan ke dalam disc mill
120
c. Proses penggilingan bahan
120
d. Mematikan alat
20
Penggilingan II
Total Man Hour
14
15
16
15
a. Menghidupkan alat agitator mixer b. Memasukkan semua bahan penunjang dan bahan baku Pencampuran II c. Pencampuran bahan penunjang dengan bahan baku utama d. Mengeluarkan bahan Total Man Hour a. Menyiapkan alumunium foil Pengemasan b. Memasukkan produk ke Primer dalam alat pengemas c. Mematikan alat pengemas Total Man Hour a. Menyiapkan cup Pengemasan b. Memasukkan produk ke Sekunder dalam cup Total Man Hour TOTAL
275 15 120 60 60 255 30 60 15 105 30
1
60 90 4870
11
SMA
141
Berdasarkan jumlah jam kerja yang diuraikan dalam tabel di atas, dengan menggunakan perhitungan : Jumlah Tenaga Kerja Proses
= = 4870 / 480 = 10,15 ≈ 11 orang
Jumlah tenaga kerja proses yang dibutuhkan sebanyak 11 orang. 7.1.2. Tenaga Kerja Non Proses Tenaga kerja non proses merupakan tenaga kerja yang dibutuhkan dalam industri yang tidak berperan dalam jalannya proses produksi, dan secara langsung berperan dalam proses produksi. Kebutuhan tenaga kerja pendukung dapat dilihat pada Tabel 7.2 dibawah ini. Tabel 7.2 Tenaga Kerja Non Proses No
Pekerja
Man
Jenis Kerja a. Menerima tamu b. Menjaga keamanan pabrik c. Membuka dan menutup
1
Satpam
gerbang d. Memeriksa kendaraan yang keluar-masuk lokasi pabrik e. Memeriksa pegawai ketika keluar-masuk lokasi pabrik Total Man Hour a. Mengirimkan produk ke
2
Supir
distributor b. Mengantar segala keperluan yang
berhubungan
kegiatan perusahaan Total Man Hour
dengan
Hour 2 8
Keahlian
Tenaga Kerja
2 SMA 2
2
2 16 8 SMA 8 16
2
142
a. Membersihkan ruang proses Cleaning 3
service
produksi b. Membersihkan perkantoran c. Membersihkan
ruang area
lokasi
pabrik d. Memberikan laporan Total Man Hour a. Menganalisa bahan secara Quality 4
Control
kimia
dan
2 2
SMA
1
2 2 8
baku secara
inderawi (fisik) b. Menganalisa bahan selama proses c. Menganalisa produk d. Memberikan laporan Total Man Hour Total
2 D3 Tek. 2 2 2 8 48
Pangan
1
6
Berdasarkan jumlah jam kerja yang diuraikan dalam tabel di atas maka, jumlah tenaga non proses yang direncanakan dihitung dalam hitungan berikut: Jumlah tenaga kerja non proses
=
=
= 6 orang
7.1.3. Kebutuhan Tenaga Administrasi Tenaga kerja administrasi sering disebut sebagai tenaga kerja fungsional yang merupakan elemen utama dalam struktur organisasi yang dimana mereka tidak berperan langsung dalam proses pengolahan namun dapat menentukan jalannya proses pengolahan menjadi produk. Kebutuhan tenaga kerja fungsional dapat dilihat pada Tabel 7.3.
143
Tabel 7.3 Tenaga Kerja Administrasi, Staff, dan Pimpinan No 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Jabatan
Man
Tenaga
S1 Diploma S1 Diploma Diploma
hour 8 8 8 8 8
Kerja 1 1 1 1 1
Diploma
8
1
Diploma
8
1
Diploma
8
1
Diploma
8 72
1 9
Tingkatan
Direktur Sekretaris Manajer Staf Produksi Staf Pemasaran Staf Pengadaan Bahan baku Staf Gudang Staf Administrasi dan Keuangan Staf Personalia Jumlah
Berdasarkan tabel di atas maka jumlah tenaga kerja administrasi adalah : Jumlah tenaga administrasi
=
=
= 9 orang
Jumlah tenaga kerja seluruhnya = 11 + 6 + 9 = 26 orang
7.2. Deskripsi Kerja Berdasarkan Jabatan Adapun tugas masing-masing staf di Perusahaan Sari Kedelai Instan tersebut adalah sebagai berikut : 1. Direktur Direktur utama bertugas memimpin,
mengatur, mengarahkan
dan
mengkoordinasikan semua kegiatan yang berlangsung di pabrik untuk
144
mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Pimpinan perusahaan bertugas menetapkan struktur organisasi yang efektif, menetapkan fungsi bagian dan tugas dalam organisasi, mengambil tindakan yang rasional, menetapkan kebijaksanaan jangka panjang maupun jangka pendek dan mengawasi kegiatan yang berhubungan dengan produksi agar perusahaan dapat berjalan lancar. 2. Sekretaris Sekretaris bertugas untuk melakukan tugas-tugas seperti mengetik, penggunaan komputer, dan pengaturan agenda. Sekretaris biasanya bekerja di belakang meja. Profesi ini bersifat asisten atau mendukung. 3. Manajer Manajer bertanggung jawab dalam menentukan segala apa yang harus dicapai atau diselesaikan (the setting of objectives), memimpin segala aktivitas dan segala sesuatunya untuk menyelenggarakan pencapaiannya (leading the activities towards accomplish-ments), dan membuat segala sesuatunya tercapai sesuai dengan apa yang telah ditentukan sebelumnya (securing results according to predetermind objectives standards). 4. Staf Produksi Staf produksi bertugas dan bertanggung jawab atas kelancaran produksi, dari awal sampai akhir proses. 5. Staf Pemasaran Staf pemasaran bertugas dan bertanggung jawab terhadap kegiatan pemasaran produk jadi, untuk pemasaran lokal, serta karyawan di bagian pemasaran harus menguasai lapangan tentang keadaan pasaran setiap daerah. 6. Staf Pengadaan Bahan Baku Staf pengadaan bahan baku bertugas untuk pengadaan dan pengawasan terhadap bahan baku yang akan diproses dan pemeliharan peralatan, gudang bahan baku, dan ruang produk jadi. 7. Staf Gudang Staf gudang bertanggung jawab dalam pengawasan dan pendataan keluar masuk barang setengah jadi atau pun barang jadi (produk jadi). 8. Staf Administrasi dan Keuangan
145
Staf administrasi dan keuangan bertugas membuat laporan keuangan yng masuk dan keluar, memegang penuh atas keuangan perusahan, mencatat semua laporan dari staf sebagai bahan laporan kepada pimpinan perusahan, disamping mengurus segala arsip, surat-surat penting, pembayaran pajak, telepon, listrik dan gaji pekerja. 9. Staf Personalia Staf personalia bertugas dan bertanggung jawab atas pengaturan penerimaan dan pemberhentian karyawan, serta bertugas mengatur dan menentukan pegawai tidak tetap dengan sistem kontrak. 7.3. Struktur Organisasi Industri 7.3.1 Pengertian Industri Industri adalah lembaga yang terorganisir dan dijalankan untuk menyediakan barang atau jasa bagi masyarakat dengan motif untuk mendapatkan profit. Sebagai lembaga, Industri merupakan suatu wadah yang terorganisir didirikan dan diterima dalam tata kehidupan masyarakat, karena itu Industri merupakan lembaga sosial yang tidak ada bedanya seperti lembaga lainnya dalam mencapai tujuan. 7.3.2. Tujuan Manajemen dan Organisasi Organisasi sangat penting untuk semua bidang, karena dari organisasi dapat diketahui apa yang dilakukan oleh masing-masing bagian baik sendiri atau bersama bagian lain untuk mencapai tujuan. Dalam menangani masalah rumah tangga yang terkait. Untuk melaksanakan aktivitas dalam organisasi tersebut diperlukan area yang relevan dan memadai, baik area untuk aktivitas secara langsung (dalam arti area untuk perkantoran) maupun untuk pendukung aktivitas (dalam arti area untuk fasilitas). 7.3.3. Struktur Organisasi Struktur organisasi adalah suatu susunan yang terdiri dari fungsi-fungsi dan hubungan-hubungan yang menyatakan seluruh kegiatan untuk mencapai
146
suatu sasaran. Struktur organisasi merupakan pola yang perusahaan keluarga, maka pemilik perusahan merangkap sebagai pimpinan perusahaan dan penangguang jawab produksi secara keseluruhan. Bentuk struktur organisasinya berbentuk garis dimana kekuasaan berjalan secara langsung dari atasan ke banwahan. Perintah berasal dari pimpinan sampai pada setiap orang yang berada pada jabatan rendah. Masing-masing dihubungkan dengan satu garis perintah. Staf yang menjalankan aktivitas pabrik meliputi beberapa bagian diantaranya bagian administrasi dan keuangan, bagian produksi, dan pengadaan bahan baku serta bagian pemasaran. Struktur organisasi ini dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Gambar 7.3 Struktur Organisasi
7.4. Sistem Penggajian dan Pengupahan Penentuan besaran upah dan sistem penggajian didasarkan atas perbedaan status dan kedudukan karyawan. Upah yang diberikan dibagi dalam dua (2) jenis : 1. Upah bulanan, yaitu upah yang diberikan pada karyawan tetap dimana penggajian didasarkan atas kedudukan karyawan dalam struktur organisasi. 2. Upah harian, yaitu upah yang diberikan pada karyawan tidak tetap (kontrak) dan dihitung berdasarkan jumlah hari kerja karyawan.
147
Dengan tujuan peningkatan kesejahteraan karyawan, diberikan fasilitas yang berkaitan dengan efektivitas serta peningkatan produksi karyawan. Fasilitas yang diberikan antara lain : 1.
2.
3.
4.
Keuangan a. Gaji pokok b. Insentif c. Bonus akhir tahun d. Uang lembur Tunjangan a. Tunjangan jabatan b. Tunjangan masa kerja c. Tunjangan Hari Raya Cuti a. Cuti per tahun selama 12 hari (bagi karyawan yang telah bekerja lebih dari 1 tahun) b. Cuti hamil 3 bulan c. Cuti sakit berdasarkan surat keterangan dokter Lain-Lain a. Program BPJS b. Jaminan Kesehatan c. Kantin dan Koperasi
148
Tabel 7.4 Perhitungan Gaji Tenaga Kerja Proses Tenaga Gaji/Hari/ No
Proses
Pegawai
Pegawai
Pokok
(orang)
(Rp)
(Rp)
Pegawai/Bulan
65,200.00 65,200.00 65,200.00 65,200.00 65,200.00 65,200.00 65,200.00 65,200.00 65,200.00 65,200.00 65,200.00
1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00
1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 1,630,000.00 17,930,000.00
Dan bahan penunjang Trimming Perendaman Pengupasan Kulit Ari Pencucian Pengukusan Penggilingan Penyaringan Pencampuran Pengeringan Pengemasan Total
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Total Gaji
Kerja
Penerimaan Bahan Baku
1
Gaji/Bulan/
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11
Tabel 7.5 Perhitungan Gaji Tenaga Kerja Non Proses Tenaga No 1 2 3 4
Jabatan
Kerja
Gaji/Hari/
Gaji/Bulan/ Pegawai
Total Gaji Pokok
Pegawai (Rp) Pegawai/Bulan (orang) (Rp) Satpam 2 36,000.00 900,000.00 1,800,000.00 Supir 2 30,000.00 750,000.00 1,500,000.00 Cleaning Service 1 24,000.00 600,000.00 600,000.00 Quality Control 1 70,000.00 1,750,000.00 1,750,000.00 Total 6 5,650,000.00 Tabel 7.6 Perhitungan Gaji Pegawai Fungsional Tenaga
No
Jabatan
1 Direktur
Kerja (orang) 1
Gaji/Hari/
Gaji/Bulan/
Total Gaji Pokok
Pegawai (Rp)
Pegawai (Rp)
Pegawai/Bulan
280,000.00
7,000,000.00
7,000,000.00
149
2 3 4 5
1 1 1 1
70,000.00 160,000.00 104,000.00 104,000.00
1,750,000.00 4,000,000.00 2,600,000.00 2,600,000.00
1,750,000.00 4,000,000.00 2,600,000.00 2,600,000.00
1
104,000.00
2,600,000.00
2,600,000.00
1
104,000.00
2,600,000.00
2,600,000.00
8 Administrasi
1
104,000.00
2,600,000.00
2,600,000.00
dan Keuangan 9 Staff Personalia Total
1 9
104,000.00
2,600,000.00
2,600,000.00 28,350,000.00
6
Sekretaris Manajer Staff Produksi Staff Pemasaran Staff Pengadaan
Bahan Baku 7 Staff Gudang Staff
BAB VIII PERENCANAAN INDUSTRI Bab ini akan dibahas mengenai : (1) Lokasi Pabrik, dan (2) Rencana Pengembangan. 8.1. Lokasi Pabrik Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting dan menentukan keberhasilan pabrik yang akan didirikan. Lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi kedudukan pabrik dalam persaingan maupun dalam penentuan kelangsungan hidup. Penentuan lokasi pabrik yang tepat perlu pertimbangan yang berdasarkan aspek-aspek teknis dan ekonomis. Idealnya, lokasi yang dipilih harus dapat memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan memberikan keuntungan untuk perluasan. Dalam hal ini ada dua faktor untuk menentukan lokasi pabrik yaitu: 1. Faktor Utama a. Letak Pabrik Terhadap Sumber Bahan Baku Bahan baku dalam proses pengolahan merupakan faktor yang sangat penting dalam pemilihan lokasi yang tepat. Dilihat dari segi bahan baku maka suatu pabrik sebaiknya didirikan di daerah sumber bahan baku tersebut tersedia sehingga pengadaannya dengan mudah dapat diatasi. b. Pemasaran Pemasaran adalah faktor yang perlu mendapat perhatian dalam suatu industri, karena berhasil tidaknya masalah pemasaran sangatlah menentukan besarnya penghasilan industri tersebut. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah : 1) Dimana hasil produksi harus dipasarkan. 2) Berapa kemampuan daya serap pasar dan bagaimana pemasaran di masa yang akan datang. 3) Pengaruh persaingan masa sekarang dan masa yang akan datang. 4) Jarak pasaran dan lokasi pabrik serta cara mencapai daerah pemasaran. 150
151
c. Tenaga Listrik dan Bahan Bakar Mengenai tenaga listik dan bahan bakar sehubungan dengan lokasi pabrik, dapat diusahakan unit pembangkit tenaga listrik dari Perusahaan Listrik Negara (PLN). d. Tenaga Kerja Sebelum menentukan lokasi pabrik, masalah tenaga kerja perlu diadakan peninjauan, karena jangan sampai masalah ini dapat menghambat kerja pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah : 1.)
Mudah tidaknya mendapatkan tenaga kerja serta bagaimana kondisi
sosial buruh di daerah tersebut. 2.) Jarak antara tempat tinggal tenaga kerja dengan lokasi pabrik. e. Undang - Undang dan Peraturannya Hal-hal yang perlu ditinjau dalam undang-undang dan peraturannya adalah:
f.
1.) Bagaimana ketentuan mengenai penentuan daerah industri. 2.) Ketentuan mengenai penggunaan jalan umum yang ada. 3.) Ketentuan lain yang umum mengenai industri di daerah tersebut. Karakteristik Lokasi Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam karakteristik dari lokasi adalah: 1) Susunan tanahnya, daya dukung tanah terhadap pondasi bangunan pabrik, pondasi jalan serta pengaruh terhadap air. 2) Penyediaan tanah untuk keperluan pendirian unit baru.
152
2. Faktor Khusus a. Transportasi Faktor transportasi perlu mendapat perhatian dalam penentuan lokasi yang tepat, baik antara bahan dasar maupun produk-produk yang dihasilkan. Pada dasarnya adalah kelancaran suplai bahan baku dan pendistribusian produk dapat dijamin dengan biaya yang relatif murah dan dalam waktu yang cepat. b. Sumber Air Air adalah kebutuhan yang sangat mutlak untuk memenuhi kebutuhan proses, keperluan sanitasi karyawan, pembersihan pabrik, keperluan menjaga kebakaran dan lain-lain. Kebutuhan air dapat diperoleh dengan dua macam cara yaitu : 1) Langsung dari sumber mata air dan sungai. 2) Dari perusahaan daerah air minum (PDAM). Apabila kebutuhan air sangat besar, pengambilan air dari sumber air atau sungai adalah lebih ekonomis, walaupun penyediaan air sudah terpenuhi tetapi harus diperhatikan sampai seberapa jauh sumber itu dapat melayani kebutuhan pabrik dan bagaimana kualitas air baku yang dapat disediakan. Berdasarkan pertimbangan dari berbagai faktor tersebut dari kedua pilihan lokasi pabrik yaitu Banyuwangi dan Jember, maka pabrik Sari Kedelai Instan ini cocok didirikan di daerah Jember Provinsi Jawa Timur, adapun pertimbangannya adalah : 1. Penyediaan bahan baku yang cukup memadai, karena kabupaten Jember merupakan pemasok bahan baku utama kacang kedelai di propinsi Jawa Timur sehingga akan menguntungkan dalam hal pembelian bahan baku. 2. Produk dapat dengan mudah didistribusikan dan dipasarkan, baik untuk konsumsi dalam negeri maupun untuk ekspor. Dalam hal ini kacang kedelai yang dihasilkan di kabupaten Jember Provinsi Jawa Timur memiliki
153
keunggulan tersendiri karena berhasil menembus pasar internasional atau ekspor ke mancanegara. 3. Air dan listrik, serta faktor-faktor yang menyangkut iklim, karakteristik lingkungan dan faktor-faktor sosial cukup tersedia di daerah tersebut. 4. Keadaan cuaca di lokasi pabrik sangat baik untuk penyediaan bahan baku dan tidak membahayakan perencanaan bangunan dan peralatan pabrik serta struktur tanah cukup baik dan areal tanah untuk perluasan pabrik di masa yang akan datang cukup luas dan memadai. Berikut analisis biaya dalam penentuan lokasi pembuatan Sari Kedelai Instan untuk kedua alternatif lokasi tersebut : Tabel 8.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC) Lokasi No. 1 2 3 4 5 6
Faktor Tanah dan Bangunan Mesin dan Peralatan Biaya Perawatan Transportasi (1 Mobil) Upah Tenaga Kerja/Bulan Pajak Tanah Dan Bangunan 10% Total
Kabupaten Jember
Kabupaten
Rp. 2.449.850.000 Rp. 484.664.100 Rp. 89.765.762 Rp. 170.000.000
Banyuwangi Rp. 2.167.175.000 Rp. 484.664.100 Rp. 89.765.762 Rp. 170.000.000
Rp. 51.930.000
Rp. 49.140.000
Rp. 32.917.370
Rp. 30.250.000
Rp. 3.279.127.232
Rp. 2.990.994.862
154
Tabel 8.2 Biaya Tidak Tetap / Variable Cost (VC)
Lokasi pabrik No.
1
Uraian
Kabupaten Jember
Bahan Baku Utama dan
Kabupaten Banyuwangi
Rp. 200.327.500
Rp. 210.000.000
Rp. 1.000.000
Rp. 1.000.000
Utilitas/Bulan 2
Bahan Baku Penunjang/Bulan
3
Listrik & Air /Bulan
Rp. 13.500.000
Rp. 13.500.000
4
Pengemas/Bulan
Rp. 4.000.000
Rp. 4.000.000
5
Biaya Bahan Bakar/Bulan
Rp. 3.000.000
Rp. 5.000.000
6
Biaya Lembur/Jam
Rp. 10.000
Rp. 10.000
Jumlah
Rp. 221.837.500
Rp. 233.510.000
Berikut perbandingan antara TC Kabupaten Jember dan TC Kabupaten Banyuwangi dapat dilihat pada persamaan tersebut: a.
Persamaan Umum (FC + VC.X) Jember (A)
=
3.279.127.232 + 221.837.500 x...(A)
b. Banyuwangi (B)
=
2.990.994.862 + 233.510.000 x...(B)
Persamaan X
155
Persamaan A dan B
3.279.127.232 + 221.837.500 x X
= 2.990.994.862 + 233.510.000 x = 25
Persamaan Y
a. Jember
= 3.279.127.232 + 221.837.500 x = 3.279.127.232 + 221.837.500 (25) = 8.825.064.732
b. Banyuwangi = 2.990.994.862 + 233.510.000 x
= 2.990.994.862 + 233.510.000 (25) = 8.828.744.862
156
Grafik Break Event Point (BEP)
Cost
233.510.000
VCB
221.837.500
(Banyuwangi) VCA (Jember
3.279.127.232
FCA (Jember)
2.990.994.862
FCB (Banyuwangi)
25
294.464 Kg
Grafik 1. Perbandingan Biaya dan Jumlah Produksi
157
Keputusan Penetapan Lokasi Dilihat dari prospek pemasaran dan jarak distribusi dari produsen ke konsumen, maka tim penulis memilih daerah Jember sebagai tempat produksi Sari Kedelai Instan. Hal ini dikarenakan daerah Jember merupakan salah satu daerah yang melimpah akan produksi kacang kedelai dan memiliki total cost yang lebih terjangkau dibandingkan dengan daerah Banyuwangi. 8.2. Rencana Pengembangan Untuk rencana pengembangan pabrik, perusahaan menerima investor yang siap menanamkan modalnya sebagai investasi. Tujuannya, selain untuk mendukung peningkatan ekonomi perusahaan, peningkatan pendapatan asli daerah (PAD), terserapnya tenaga kerja, naiknya daya beli masyarakat, dan adanya pengembangan inovasi produk berbahan dasar kacang kedelai. Usaha promosi dalam rangka meningkatkan penjualan dan sasaran pasar juga perlu ditingkatkan. Diantaranya promosi menggunakan media elektronik, media cetak, radio, dan jejaring sosial agar pasar sasaran mengenal Sari Kedelai Instan.
BAB IX ANALISIS KEUANGAN DAN KELAYAKAN INDUSTRI 9.1. Modal Tetap dan Modal Kerja 9.1.1.
Modal Tetap Langsung
1. Tanah dan Pengembangan Lokasi 3.769 m2 × Rp. 650.000 = 2. Biaya Bangunan dan Perlengkapannya 3. Peralatan dan Pembantu Proses 4. Peralatan Utilitas 5. Peralatan Perpipaan 6. Peralatan Instalasi Listrik 7 Peralatan Laboratorium 8 Peralatan Kantor 9 Transportasi Modal Tetap Langsung 9.1.2.
Rp Rp
2.449.850.000 3.83.4624.000
Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
114.285.600 108.620.000 20.448.000 34.820.000 97.508.100 108.982.400 170.000.000 6.938.138.100
Rp
69.381.381
Modal Tetap Tidak Langsung
1. Perizinan 1% dari Modal Langsung 2. Engineering dan Supervisi 1.5% dari Modal Langsung 3. Konsultan 1% dari Modal Langsung 4. Kontraktor 5% dari Modal Langsung Modal Tetap Tidak Langsung
Total Modal Tetap
Rp Rp Rp Rp
104.072.072 69.381.381 346.906.905 589.741.739
= Modal Tetap Langsung + Modal Tetap Tak Langsung = Rp. 6.938.138.100 + Rp. 589.741.739 = Rp. 7.527.879.839 /tahun
Modal Kerja
= Rp. 4.723.712.839
Investasi Awal
= Modal Tetap + Modal Kerja = Rp. 7.527.879.839 + Rp. 4.723.712.839 = Rp. 12.251.592.678
158
159
9.2. Penentuan Biaya Produksi 9.2.1.
Biaya Tetap
1.
Gaji Karyawan /tahun
Rp
623.160.000
2.
Tunjangan 10 % dari Gaji
Rp
62.316.000
3.
Depresiasi dan Amortisasi
Rp
385.571.628
4.
Biaya Perawatan
Rp
89.765.762
5.
Asuransi
Rp
166.136.597
6.
Pajak Kendaraan
Rp
2.550.000
7.
Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Rp
32.917.370
Rp
1.362.417.357
Total Biaya tetap
9.2.2.
Biaya Tidak Tetap (Variabel)
1
Biaya Bahan Baku dan Utilitas /tahun
Rp
2.406.930.000
2
Biaya Pemasaran 10%
Rp
240.693.000
3
Biaya Variabel Lainnya 0,07 %
Rp
168.485.100
Rp
2.816.108.100
Total Biaya Tidak tetap
Total Biaya Produksi = Total Biaya Tetap + Total Biaya tidak Tetap = Rp. 1.362.417.357 + Rp. 2.816.108.100 = Rp. 4.178.525.457 9.3. Perhitungan Harga Pokok Industri Kapasitas Produksi /hari
= 295 kg/hari = 295.000 g/hari
160
Netto @ kemasan Jumlah Produksi /Hari Jumlah Produksi /Bulan Jumlah Produksi /Tahun
= 35 gram = 8.429 = 210.714,29 = 2.528.571
Jumlah Produk Yang Dipasarkan Dengan Resiko 1 % = 25.286
Produksi Yang Dipasarkan /Tahun = 2.528.571 – 25.286 = 2.503.286 pcs
Harga Jual Produk = Harga Pokok Produk + 200% (Harga Pokok) = = Rp. 5.008 /pcs
Pendapatan /Tahun = Harga Jual×Jumlah Produk yang dipasarkan = Rp. 5.008 x 2.503.286 = Rp. 12.535.576.371
PPn
= 10% × Pendapatan = 10% x Rp. 12.535.576.371 = Rp. 1.253.557.637
Pendapatan Setelah PPn = Pendapatan /Tahun – PPn = Rp. 12.535.576.371 – Rp. 1.253.557.637 = Rp. 11.282.018.734
161
Laba Kotor /Tahun
= Pendapatan setelah PPn – Biaya produksi = Rp. 11.282.018.734 – Rp. 4.178.525.457 = Rp. 7.103.493.277
Pajak Penghasilan (PPH) Berdasarkan UU RI mengenai PPh Pasal 17 ayat (2a) tahun 2010. menyatakan bahwa : Besarmya tarif
PPh adalah 25% . merupakan tarif umum yang
berlaku bagi semua WP Badan. khususnya WP Badan yang tidak memenuhi syarat Pasal 17 ayat (2b) maupun Pasal 31E UU PPh. Berdasarkan peraturan yang ada. maka pajak penghasilan (PPh) adalah: Untuk Laba Kotor per tahun Rp 4.800.000.000 - Rp. 50.000.000.000 maka perhitungan Pajak sebagai berikut : Penghasilan Kena Pajak
= 25% × Laba kotor/tahun = 25% × Rp. 7.103.493.277 = Rp. 1.775.873.319
PKP dari Laba Kotor Yang Memperoleh Fasilitas = (Rp. 4.800.000.000 : Rp 7.103.493.277) x Rp 1.775.873.319 = Rp 1.200.000.000 PKP dari Laba Kotor Yang Tidak Memperoleh Fasilitas = Rp 1.775.873.319 - Rp 1.200.000.000 = Rp 575.873.319 Pajak Penghasilan Terutang (I)
= (50% x 25%) x Rp 1.200.000.000
162
= Rp 150.000.000 Pajak Penghasilan Terutang (II)
= 25% x Rp. 575.873.319 = Rp. 143.968.329
Total PKP
= PKP (I) + PKP (II) = Rp 150.000.000 + Rp 143.968.329 = Rp 293.968.329
Laba Bersih
= Laba kotor – PPh = Rp 7.103.493.277 – Rp 544.845.329 = Rp 6.558.647.948
9.4. Cash Flow Penentuan Modal Kerja Cash flow penentuan modal kerja ditentukan melalui cash flow tahun pertama pada industri Sari Kedelai Instan yang dapat dilihat pada tabel (lampiran) 9.5. Cash Flow Umur Pabrik Uraian rencana cash flow penjualan Sari Kedelai Instan selama umur pabrik dapat dilihat pada tabel (terlampir) 9.6. Analisis Kelayakan Usaha 9.6.1. Nilai BEP
163
Nilai BEP = Rp. 1.757.162.671
9.6.2. Presentase BEP
% BEP = 14.02 % 9.6.3. Kapasitas BEP Kapasitas BEP
= % BEP × Produksi per tahun = 14.02 % × = 350.961 unit
9.6.4. BEP Proyek
% BEP Proyek = 57.98 %
9.7. Penentuan Titik Pulang Modal Titik Pulang Modal (TPM) Waktu Balik Modal (WBM)
164
Waktu yang dibutuhkan untuk balik modal adalah 1 tahun 8 bulan 9.8. Penentuan IRR IRR adalah suatu suku bunga modal yang digunakan untuk mendiskonto seluruh selisih kas sehingga menghasilkan jumlah kas yang sama dengan jumlah investasi selama proyek tersebut berlangsung. Dengan kata lain IRR merupakan laba proyek yang biayanya dinyatakan dengan angka persentase. Suatu proyek meunguntungkan bila menghasilkan nilai IRR lebih besar dari nilai biaya yang digunakan (Opportunity Cost Of Capital) atau nilai IRR yang diperolah lebih besar dari nilai tingakt suku bunga yang sedang berlaku dari MARR (Minimum Alternatif Rate Of Return).
Sebelum penentuan IRR terlebih dahulu dibuat rencana cash flow selama umur pabrik dan selanjutnya dilakukan analisis IRR selama umur pabrik. (lampiran) NPV+ = 11.814.435.037 NPV- = -17.885.694.900
IRR = 13.98 % Diketahui nilai MARR yang berlaku pada saat industri akan didirikan adalah 12% dan nilai IRR 13.98% sehingga nilai IRR > nilai MARR yang berlaku maka perusahaan Sari Kedelai Instan LAYAK untuk didirikan.
165
9.9. Analisis Return Of Investment (Tingkat Pengembalian Investasi /Tahun)
ROI = 53.53 %
Atau :
9.10.
ROI = 1.72 tahun
Penentuan Benefit Cost Ration (BCR) Investasi awal
= Rp.
Umur pabrik (asumsi) = 10 tahun Biaya produksi = Rp. 4.178.525.457 Pendapatan setelah PPn = Rp. 11.282.018.734 Tingkat suku bunga = 11 % a. EAC Nilai (A/P 10,11%) = 0.1698 dilihat pada tabel suku bunga 10% lampiran (Manajemen : Basyah Siregar. Ali dan TMA Ari Samadhi) EAC
= Investasi (A/P 10.N%) + Biaya produksi =
Rp.
4.178.525.457 = Rp. 6.258.845.894
(A/P.10.11%)
+
Rp
166
b.
BCR Proyek
c.
BCR Produk
Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui nilai BCR dari perusahaan Sari Kedelai Instan lebih besar dari 1, sehingga industri ini LAYAK untuk didirikan.
BAB X KESIMPULAN Sari kedelai merupakan ekstrak fraksi terlarut dari kedelai, dimana ekstrak tersebut diperoleh dengan cara penggilingan biji kedelai dengan air, selanjutnya dilakukan proses penyaringan dan pemasakan kemudian diperoleh sari kedelai. Kapasitas produksi minuman Sari Kedelai Instan yang dibutuhkan adalah sebanyak 294,5 kg per hari (70.671,15 kg per tahun). Bahan baku dari Sari Kedelai Instan ini adalah kacang kedelai dengan kualitas baik. Bahan baku penunjang dalam pembuatan Sari Kedelai Instan ini terdiri dari air, putih telur, dekstrin, sukrosa dan flavour (bubuk cokelat). Proses pembuatan Sari Kedelai Instan diawali melalui proses trimming, perendaman,
pengupasan
kulit,
pencucian,
pemanasan
(pengukusan)
dilakukan selama 15 menit pada suhu ± 100oC. Selanjutnya dilakukan proses penggilingan,
penyaringan
dan
pencampuran
yang
bertujuan
untuk
menghomogenkan sari kedelai dengan penstabil (putih telur dan dekstrin), gula dan flavour (bubuk coklat). Proses berikutnya yaitu pengeringan, proses pengeringan pada Sari Kedelai Instan ini dengan menggunakan teknologi pengering terowongan atau Tunnel Dryer. Proses pengeringan yang dilakukan menggunakan Tunnel Dryer dengan suhu 600C selama 6 jam. Dan proses terakhir yaitu proses pengemasan. Sari Kedelai Instan dikemas dengan 2 kemasan yaitu wadah utama berupa alumunium foil dan wadah sekunder berupa cup berbahan dasar kertas. Pemilihan lokasi pabrik dan perusahaan Sari Kedelai Instan adalah di daerah Jember, Jawa Timur. Investasi awal yang dibutuhkan sebanyak Rp. 12.251.592.678 (modal tetap Rp. 7.527.879.839 dan modal kerja Rp. 4.723.712.839). pendapatan bersih yang akan diperoleh sebesar Rp. 11.282.018.734 per tahun, dimana harga pokok per buah sebesar Rp. 1.669 dan harga jual per buah sebesar Rp. 5.008.
167
168
Hasil analisis kelayakan ekonomi diperoleh nilai BEP produksi sebesar Rp. 1.757.162.671 ; Persen BEP sebesar 14.02 % ; IRR sebesar 13.98 % ; Tingkat Pengembalian Modal (TPM) sebesar 55.72 % dengan Waktu Balik Modal (WBM) selama 1.79 tahun atau 1 tahun 7 bulan 9 minggu. Berdasarkan perhitungan kelayakan teknik ekonomi, diketahui nilai MARR sebesar 12% dan nilai IRR adalah 13.98 % maka perusahaan Sari Kedelai Instan layak untuk didirikan karena nilai IRR > nilai MARR.
DAFTAR PUSTAKA Amang, B., Husein, M.S., Rachman, A. 1996. Ekonomi Kedelai di Indonesia. Edisi I. Institut Pertanian Bogor, Bogor. Anonim. 2003. Penanganan Pasca Panen Kedelai. Direktorat Jenderal Bina Pengolahan dan pemasaran Hasil Pertanian. Jakarta. Anonim. 2004. Susu Kedelai. http://www.pikiran-rakyat.com/cetak/0504/ cakrawala/penelitian01.htm. Diakses pada tanggal 04 Maret 2016. Anonim. 2008a. Mutu Kedelai Nasional Lebih Baik dari Kedelai Impor. Balai Penelitian dan Pengembangan Pertanian. Jakarta. Anonim.
2008b.
Kandungan
Gizi
Sebagai
Manfaat
Susu
Kedelai.
http://susukedelainatoya.blogspot.com/2008/11/kandungan-gizi-sbg-manfaatsusu-kedelai.html. Diakses pada tanggal 04 Maret 2016. Anonim. 2008c. Susu Kedelai Bubuk / Serbuk, Minuman Multi Manfaat. http://kliknatoya.com. Diakses pada tanggal 27 Maret 2016. Anonim.
2009.
Proses
Pembuatan
Susu
Bubuk.
http://aliakbarpmesin2007itb.blogspot.com/2009/05/proses-pembuatansusububuk.html. Diakses pada tanggal 27 Maret 2016. Anonim. 2009. Maltodekstrin. http://za0l.multiply.com/journal/item/240. Diakses pada tanggal 27 Maret 2016. Anonymous. 2000. Kedelai. http//www.id.Wikipedia.org/wiki/Lesitin. Diakses pada tanggal 27 Maret 2016.
169
170
BPS. 2016. Statistik Pertanian. www.bps.go.id. Diakses pada tanggal 27 Maret 2016. BSN.
1995.
Syarat
Mutu
Susu
http://websisni.bsn.go.id/index.php?/sni_main/sni/index_simple.
Kedelai. Diakses
pada tanggal 27 Maret 2016. Departemen Perindustrian. 1984. Standar Mutu Industri Cokelat Bubuk. 84. Jakarta.
0928-
Direktorat Gizi Depkes R.I. 1987. Daftar Kandungan Gizi Bahan Makanan. Bharata Karya Aksara, Jakarta. Geankoplis. Christie J. 1998. Transport Process and Unit Operations. 3nd edition. Prentice Hall International Inc, Singapura. Handoko, Hani, T. Drs, MBA, pHD., 1985. Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Pertama. BPFE, Yogyakarta. Jaworski, S. 2007. Cocoa Powder. http//www.google.com. Diakses pada tanggal 27 Maret 2016. Kartika, B., Hastuti, P., dan Supartono, W. 1987. Pedoman Uji Inderawi Bahan Pangan. Edisi I. Pusat Antar Universitas Pangan dan Gizi Yogyakarta. Koswara, S. 1992. Teknologi Pengolahan Kedelai Menjadikan Makanan Bermutu. First Edition. Pustaka Sinar Harapan, Jakarta. Koswara, S. 2006. Isoflavon, Senyawa Multi Manfaat Dalam Kedelai. Ebookpangan.com. Diakses pada tanggal 27 Maret 2016. Lehninger Albert L. 1995. Dasar-Dasar Biokimia. Edisi 1. Penerjemah Maggy Thenawidjaya. Penerbit Erlangga, Jakarta. Maria, Fransiska. 2004. Pembuatan Susu Bubuk Kedelai Hitam. Skripsi Fakultas Teknologi Pertanian UGM, Yogyakarta.
171
Roesmanto, J. 1991. Kakao, Kajian Sosial Ekonomi. Penerbit Aditya Media, Yogyakarta. Rukmana, R. 1996. Kedelai Budidaya dan Pasca Panen, Edisi I. Kanisius, Yogyakarta. Santoso, H.B. 2009. Susu dan Yoghurt Kedelai. Kanisius, Yogyakarta. Satterwaite, R.W. dan D.J. Iwiski. 1973. Starch Dextrin didalam R.L. Whistler, Industrial Gum Polyyssacharides and Their Derivatives. First Edition. Academic Press, New York. Shallenberger, R.S. and Birch. 1975. Sugar Chemistry. The AVI Publishing Co. Inc., Westport- Connecticut. Snyder, H.E and Kwon, T.W. 1987. Soybean Utilization. Van Nostrand Reinhold Co. New York. Surahman, D.N. 2000. Pengaruh Jenis Penstabil (Gelatin dan Agar Batang) dan Konsentrasi Penstabil Terhadap Produk Soyghurt (Glycine Max (L) Merril). Tugas Akhir Universitas Pasundan, Bandung. Syarief, R dan Irawati. 1988. Pengetahuan Bahan untuk Industri Pertanian. Mediayatama Sarana Perkasa, Jakarta. Taib Gunarif, Gumbira Said dan Sutedja Wiraatmadja. 1988. Operasi Pengeringan Pada Pengolahan Hasil Pertanian. Edisi I. Penerbit Widiyatama Sarana Perkasa, Jakarta. Widodo. 2003. Teknologi Pembuatan susu Bubuk. Lacticia Press, Yogyakarta. Winarno F.G. 1997. Kimia Pangan dan Gizi. Cetakan ke-8. Penerbit PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
LAMPIRAN NERACA BAHAN DAN PANAS Kotoran
a. Trimming A
C
Karbohidrat 5%
B B
Lemak 2.5%
15.05 kg
Karbohidrat 5% Lemak 2.5% Protein 3.5%
Protein 3.5% Mineral 0.1% Air
Kedelai 352,28 kg
Trimming
Kedelai 367.33 kg
toran
Mineral 0.1% Air
87%
Lain-lain 1.9%
Lain-lain 1.9%
Perhitungan: A=B+C 367.33 = 14.69 + C C = 352.28
Karbohidrat (A)(Xka) 367.33 (0.05) Xkc Lemak (A)(Xla)
Protein
= (B)(Xkb) + (C)(Xkc) = 14.69 (0.05) + 352.28 (Xkc) = 5% = (B)(Xlb) + (C)(Xlc)
367.33 (0.025) Xlc (A)(Xpa)
= 14.69 (0.025) + 352.28 (Xlc) = 2.5% = (B)(Xpb) + (C)(Xpc)
367.33 (0.035)
= 14.69 (0.035) + 352.28 (Xpc) 172
87%
173
Mineral
Air
Lain-lain
Komponen Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air Lain-lain Jumlah
Xpc (A)(Xma) 367.33 (0.001) Xmc (A)(Xwa) 367.33 (0.87) Xwc (A)(Xoa) 367.33 (0.019) Xoc
Bahan Masuk A % Kg 5.0% 18.37 2.5% 9.18 3.5% 12.86 0.1% 0.37 87.0% 319.58 1.9% 6.98 100% 367.33
= 3.5% = (B)(Xmb) + (C)(Xmc) = 14.69 (0.001) + 352.28 (Xmc) = 0.1% = (B)(Xwb) + (C)(Xwc) = 14.69 (0.87) + 352.28 (Xwc) = 87% = (B)(Xob) + (C)(Xoc) = 14.69 (0.019) + 352.28 (Xoc) = 1.9% Trimming Bahan Keluar C B % Kg % Kg 0.75 5.0% 5.0% 17.61 0.38 2.5% 2.5% 8.81 0.53 3.5% 3.5% 12.33 0.02 0.1% 0.1% 0.35 13.09 87.0% 87.0% 306.48 0.29 1.9% 1.9% 6.69 100% 15.05 100% 352.28
174
1,106.25 kg
b. Perendaman
D Air (1:3)
C
F
Kedelai
Perendaman
352.28 kg Karbohidrat 5%
Air Kotor
Lemak 2.5%
703.45 kg
Protein 3.5%
755.08 kg2.3% Karbohidrat Lemak 1.2% Protein 1.6% Mineral 0.0%
Mineral 0.1% Air
E
Kedelai
87%
Lain-lain 1.9%
Air 93.9% Lain-lain 0.9%
Perhitungan: F = C + (D-E) F = 352,28 + (1,106.25-703.45) F = 755,08
Karbohidrat (F)(Xkf) 755.08(Xkf) Xkf Lemak (F)(Xlf) 755.08(Xlf) Xlf Protein (F)(Xpf) 755.08(Xpf)
= (C)(Xkc) + (D-E)(Xkde) = 352.28 (0.05) + (1,106.25-703.45)(0) = 2.3% = (C)(Xlc) + (D-E)(Xlde) = 352.28 (0.025) + (1,106.25-703.45)(0) = 1.2% = (C)(Xpc) + (D-E)(Xpde) = 352.28 (0.035) + (1,106.25-703.45)(0)
175
Mineral
Air
Lain-lain
Xpf (F)(Xmf) 755.08(Xmf) Xmf (F)(Xwf) 755.08(Xwf) Xwf (F)(Xof) 755.08(Xof) Xof
= 1.6% = (C)(Xmc) + (D-E)(Xmde) = 352.28 (0.001) + (1,106.25-703.45)(0) = 0.0% = (C)(Xwc) + (D-E)(Xwde) = 352.28 (0.87) + (1,106.25-703.45)(1) = 93.9% = (C)(Xoc) + (D-E)(Xode) = 352.28 (0.019) + (1,106.25-703.45)(0) = 0.9% Perendaman
Bahan Masuk
Komponen Karbohidrat Lemak Protein Mineral
D
C % 5.0% 2.5% 3.5% 0.1%
Bahan Keluar
Kg 17.61 8.81 12.33 0.35
% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%
Air
87.0% 306.48
100%
Lain-lain Jumlah
1.9% 6.69 100% 352.28
0.0% 100%
Kg 0.00 0.00 0.00 0.00 1106. 25 0.00 1106.25
E % 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 100% 0.0% 100%
F Kg % Kg 0.00 2.3% 17.61 0.00 1.2% 8.81 0.00 1.6% 12.33 0.00 0.0% 0.35 703. 93.9% 709.28 45 0.00 0.9% 6.69 703.45 100% 755.08
176
c. Pencucian
F
Kedelaikg 755.08
Karbohidrat 2.3% Lemak 1.2%
1,106.25 kg
G
Air (1:3)
Pencucian
Air Kotor+Kulit Ari
H 1,223.64 kg
I
Kedelaikg 637.69 Karbohidrat 2.8% Lemak 1.0%
Protein 1.6%
Protein 1.9%
Mineral 0.0%
Mineral 0.1%
Air 93.9%
Air 93.2%
Lain-lain 0.9%
Lain-lain 1.0%
Perhitungan: I = F + (G-H) I = 755.08 + (1,106.25-1,223.64) I = 637.69
Karbohidrat (I)(Xki) 637.69(Xki) Xki Lemak (I)(Xli) 637.69(Xli) Xli
= (F)(Xkf) + (G-H)(Xkgh) = 755.08(0.023) + (1,106.25-1,223.64)(0) = 2.8% = (F)(Xlf) + (G-H)(Xlgh) = 755.08(0.012) + (1,106.25-1,223.64)(0) = 1.0%
177
Protein
Mineral
Air
Lain-lain
(I)(Xpi) 637.69(Xpi) Xpi (I)(Xmi) 637.69(Xwi) Xwi (I)(Xwi) 637.69(Xwi) Xwi (I)(Xoi) 637.69(Xoi) Xoi
= (F)(Xpf) + (G-H)(Xpgh) = 755.08(0.016) + (1,106.25-1,223.64)(0) = 1.9% = (F)(Xmf) + (G-H)(Xmgh) = 755.08(0.000) + (1,106.25-1,223.64)(0) = 0.1% = (F)(Xwf) + (G-H)(Xwgh) = 755.08(0.939) + (1,106.25-1,223.64)(1) = 93.2% = (F)(Xof) + (G-H)(Xogh) = 755.08(0.009) + (1,106.25-1,223.64)(0) = 1.0%
Pencucian dan Pengupasan Kulit Bahan Masuk Bahan Keluar Komponen F G H I % Kg % Kg % Kg % Kg 0.00 Karbohidrat 2.3% 17.61 0.0% 7.2% 87.90 2.8% 17.61 0.00 Lemak 1.2% 8.81 0.0% 2.6% 32.24 1.0% 6.46 0.00 Protein 1.6% 12.33 0.0% 1.0% 12.33 1.9% 12.33 0.00 Mineral 0.0% 0.35 0.0% 0.0% 0.35 0.1% 0.35 1106. Air 93.9% 709.28 100% 88.6% 1084.13 93.2% 594.24 25 0.00 Lain-lain 0.9% 6.69 0.0% 0.5% 6.69 1.0% 6.69 Jumlah 100% 755.08 100% 1106.25 100% 1223.64 100% 637.69
178
d. Pengukusan I
J
1,106.25 kg
K 1,131.82 kg
Air (1:3)
Karbohidrat Kedelai 2.8%
Uap Air
Pengukusan
L Kedelai 2.9% Karbohidrat
637.69 kg Lemak 1.0%
612.12 kg Lemak 1.1%
Protein 1.9%
Protein 2.0%
Mineral 0.1%
Mineral 0.1%
Air 93.2%
Air 93.7%
Lain-lain 1.0%
Lain-lain 0.3%
Perhitungan: L = I + (J-K) L = 637.69 + (1,106.25-1,131.82) L = 612.12
Karbohidrat (L)(Xkl) 612.12(Xkl) Xkl Lemak (L)(Xll) 612.12(Xll) Xll Protein (L)(Xll) 612.12(Xll) Xll Mineral (L)(Xml)
= (I)(Xki) + (J-K)(Xkjk) = 637.69(0.028) + (1,106.25-1,131.82)(0) = 2.9% = (I)(Xli) + (J-K)(Xljk) = 637.69(0.01) + (1,106.25-1,131.82)(0) = 1.1% = (I)(Xli) + (J-K)(Xljk) = 637.69(0.019) + (1,106.25-1,131.82)(0) = 2.0% = (I)(Xmi) + (J-K)(Xmjk)
179
Air
Lain-lain
612.12(Xml) Xml (L)(Xwl) 612.12(Xwl) Xwl (L)(Xol) 612.12(Xol) Xol
= 637.69(0.001) + (1,106.25-1,131.82)(0) = 0.1% = (I)(Xwi) + (J-K)(Xwjk) = 637.69(0.932) + (1,106.25-1,131.82)(1) = 93.7% = (I)(Xoi) + (J-K)(Xojk) = 637.69(0.01) + (1,106.25-1,131.82)(0) = 0.3%
Pengukusan Komponen
Bahan Masuk
I % Kg Karbohidrat 2.8% 17.61 Lemak 1.0% 6.46 Protein 1.9% 12.33 Mineral 0.1% 0.35 Air 93.2% 594.24 Lain-lain 1.0% 6.69 Jumlah 100% 637.69
Bahan Keluar J
% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 100% 0.0% 100%
K Kg 0.00 0.00 0.00 0.00 1106.25 0.00 1106.25
% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 100% 0.0% 100%
L Kg % Kg 0.00 2.9% 17.61 0.00 1.1% 6.46 0.00 2.0% 12.33 0.00 0.1% 0.35 1,131.82 93.7% 568.67 0.00 0.3% 6.69 1131.82 100% 612.12
180
e. Penggilingan L
M
737.50 kg
N
Air Panas (1:2)
Kedelai Karbohidrat 2.9% 612.12 kg
Penggilingan
Kedelaikg Karbohidrat 1.3% 1,349.62
Lemak 1.1%
Lemak 0.5%
Protein 2.0%
Protein 0.9%
Mineral 0.1%
Mineral 0.0%
Air 93.7%
Air 97.2%
Lain-lain 0.3%
Lain-lain 0.1%
Perhitungan: N=L+M N = 612.12 + 737.5 N = 1,349.62
Karbohidrat (N)(Xkn) 1,349.62(Xkn) Xkn Lemak (N)(Xln) 1,349.62(Xln) Xln Protein (N)(Xpn) 1,349.62(Xpn) Xpn Mineral (N)(Xmn)
= (L)(Xkl) + (M)(Xkm) = 612.12(0.029) + (737.5)(0) = 1.3% = (L)(Xll) + (M)(Xlm) = 612.12(0.011) + (737.5)(0) = 0.5% = (L)(Xpl) + (M)(Xpm) = 612.12(0.02) + (737.5)(0) = 0.9% = (L)(Xml) + (M)(Xmm)
181
Air
Lain-lain
Komponen Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air Lain-lain Jumlah
1,349.62(Xmn) Xmn (N)(Xwn) 1,349.62(Xwn) Xwn (N)(Xon) 1,349.62(Xon) Xon
= 612.12(0.001) + (737.5)(0) = 0.0% = (L)(Xwl) + (M)(Xwm) = 612.12(0.937) + (737.5)(1) = 97.2% = (L)(Xol) + (M)(Xom) = 612.12(0.003) + (737.5)(0) = 0.1%
Penggilingan Bahan Masuk L M % Kg % Kg 0.00 2.9% 17.61 0.0% 0.00 1.1% 6.46 0.0% 0.00 2.0% 12.33 0.0% 0.00 0.1% 0.35 0.0% 100% 737.50 93.7% 573.79 0.00 0.3% 1.58 0.0% 100% 612.12 100% 737.50
Bahan Keluar N % Kg 1.3% 17.61 0.5% 6.46 0.9% 12.33 0.0% 0.35 97.2% 1,311.29 0.1% 1.58 100% 1349.62
182
f. Penyaringan N Kedelai 1,349.62 kg Karbohidrat 1.3%
P Penyaringan
Lemak 0.5% Protein 0.9%
Ampas
O
848.10 kg
Filtrat 501.52 kg Karbohidrat 1.3% Lemak 0.5% Protein 0.9%
Mineral 0.0%
Mineral 0.0%
Air 97.2%
Air 97.2%
Lain-lain 0.1%
Lain-lain 0.1%
Perhitungan: P=N-O P = 1,349.62 + 848.10 P = 501.52
Karbohidrat (P)(Xkp) 501.52(Xkp) Xkp Lemak (P)(Xlp) 501.52(Xlp) Xlp Protein (P)(Xpp) 501.52(Xpp) Xpp Mineral (P)(Xmp) 501.52(Xmp)
= (N)(Xkn) + (O)(Xko) = 1,349.62(0.013) + (848.10)(0.15) = 1.3% = (N)(Xln) + (O)(Xlo) = 1,349.62(0.005) + (848.10)(0.05) = 0.5% = (N)(Xpn) + (O)(Xpo) = 1,349.62(0.009) + (848.10)(0) = 0.9% = (N)(Xmn) + (O)(Xmo) = 1,349.62(0.000) + (848.10)(0)
183
Air
Lain-lain
Komponen Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air Lain-lain Jumlah
Xmp (P)(Xwp) 501.52(Xwp) Xwp (P)(Xop) 501.52(Xop) Xop
Bahan Masuk N % Kg 1.3% 17.61 0.5% 6.46 0.9% 12.33 0.0% 0.35 97.2% 1,311.29 0.1% 1.58 100% 1349.62
= 0.0% = (N)(Xwn) + (O)(Xwo) = 1,349.62(0.972) + (848.10)(0.8) = 97.2% = (N)(Xon) + (O)(Xoo) = 1,349.62(0.001) + (848.10)(0) = 0.1%
Penyaringan Bahan Keluar O P % Kg % Kg 11.07 1.3% 1.3% 6.55 4.06 0.5% 0.5% 2.40 7.75 0.9% 0.9% 4.58 0.22 0.0% 0.0% 0.13 824.01 97.2% 97.2% 487.27 0.99 0.1% 0.1% 0.59 100% 848.10 100% 501.52
184
g. Pencampuran I
75.23 kg
Q
Putih Telur 15%
R
75.23 kg
Dekstrin 15%
P Filtrat Karbohidrat 501.52 kg1.3%
S Pencampuran I
Sari Kedelai Karbohidrat 1.0% 651.98 kg
Lemak 0.5%
Lemak 0.4%
Protein 0.9%
Protein 5.3%
Mineral 0.0%
Mineral 0.0%
Air 97.2%
Air 93.2%
Lain-lain 0.1%
Lain-lain 0.1%
Perhitungan: S = P + (Q+R) S = 501.52 + (75.23+75.23) S = 651.98 Karbohidrat (S)(Xks) (651.98)(Xks) Xks Lemak (S)(Xls) (651.98)(Xls) Xls Protein (S)(Xps)
= (P)(Xkp) + (Q+R)(Xkqr) = (501.52)(0.013) + (75.23+75.23)(0) = 1.0% = (P)(Xlp) + (Q+R)(Xlqr) = (501.52)(0.005) + (75.23+75.23)(0) = 0.4% = (P)(Xpp) + (Q+R)(Xpqr)
185
Mineral Air Lain-lain
(651.98)(Xps) Xps (S)(Xms) (651.98)(Xms) Xms (S)(Xws) (651.98)(Xws) Xws (S)(Xos) (651.98)(Xos) Xos
= (501.52)(0.009) + (75.23+75.23)(0.2) = 5.3% = (P)(Xmp) + (Q+R)(Xmqr) = (501.52)(0.000) + (75.23+75.23)(0) = 0.0% = (P)(Xwp) + (Q+R)(Xwqr) = (501.52)(0.972) + (75.23+75.23)(0.8) = 93.2% = (P)(Xop) + (Q+R)(Xoqr) = (501.52)(0.001) + (75.23+75.23)(0) = 0.1% Pencampuran I
Komponen % Karbohidrat 1.3% Lemak 0.5% Protein 0.9% Mineral 0.0% Air 97.2% Lain-lain 0.1% Jumlah 100%
Bahan Masuk P
Bahan Keluar Q
Kg 6.55 2.40 4.58 0.13 487.27 0.59 501.52
% 0.0% 0.0% 10.0% 0.0% 0.0% 90.0% 100%
R Kg 0.00 0.00 7.52 0.00 0.00 67.71 75.23
% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0%
Kg 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
S % Kg 1.0% 6.55 0.4% 2.40 5.3% 34.67 0.0% 0.13 93.2% 607.64 0.1% 0.59 100% 651.98
186
h. Pengeringan
T Uap Panas
S Sari Kedelai Karbohidrat 1.0% 651.98 kg
Pengeringan
Lemak 0.4% Protein 5.3%
Uap Air
U 467.60 kg
V Sari Kedelai Karbohidrat 3.5% 184.38 kg Lemak 1.3% Protein 18.8%
Mineral 0.0%
Mineral 0.0%
Air 93.2%
Air 76.0%
Lain-lain 0.1%
Lain-lain 0.3%
Perhitungan : V=S-U V = 651.98 + 467.60 V = 184.38
Karbohidrat (V)(Xkv) 184.38(Xkv) Xkv Lemak (V)(Xlv) 184.38(Xlv) Xlv Protein (V)(Xpv) 184.38(Xpv) Xpv Mineral (V)(Xmv) 184.38(Xmv)
= (S)(Xks) + (U)(Xku) = 651.98(0.01) + (467.60)(0) = 3.5% = (S)(Xls) + (U)(Xlu) = 651.98(0.004) + (467.60)(0) = 1.3% = (S)(Xps) + (U)(Xpu) = 651.98(0.053) + (467.60)(0) = 18.8% = (S)(Xms) + (U)(Xmu) = 651.98(0.000) + (467.60)(0)
187
Air
Lain-lain
Komponen Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air Lain-lain Jumlah
Xmv (V)(Xwv) 184.38(Xwv) Xwv (V)(Xov) 184.38(Xov) Xov
= 0.1% = (S)(Xws) + (U)(Xwu) = 651.98(0.932) + (467.60)(1) = 76.0% = (S)(Xos) + (U)(Xou) = 651.98(0.001) + (467.60)(0) = 0.3%
Bahan Masuk S % Kg 1.0% 6.55 0.4% 2.40 5.3% 34.67 0.0% 0.13 93.2% 607.64 0.1% 0.59 100% 651.98
Pengeringan Bahan Keluar U % Kg 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.0% 0.00 100.0% 467.60 0.0% 0.00 100% 467.60
Bahan Keluar V % Kg 3.5% 6.55 1.3% 2.40 18.8% 34.67 0.1% 0.13 76.0% 140.04 0.3% 0.59 100% 184.38
188
92.19 kg
i. Pencampuran II W
X
Gula 50%
18.44 kg
Flavour 10%
V Sari Kedelai Karbohidrat 3.5% 184.38 kg
Y Pencampuran II
Sari Kedelai Karbohidrat 295 kg 9.7%
Lemak 1.3%
Lemak 0.8%
Protein 18.8%
Protein 11.8%
Mineral 0.0%
Mineral 0.0%
Air 76.0%
Air 77.5%
Lain-lain 0.3%
Lain-lain 0.2%
Perhitungan: Y = V + (W+X) Y = 184.38 + (92.19+18.44) Y = 295 Karbohidrat (Y)(Xky) (295)(Xky) Xky Lemak (Y)(Xly) (295)(Xly) Xly Protein (Y)(Xpy) (295)(Xpy) Xpy
= (V)(Xkv) + (W+X)(Xkwx) = (184.38)(0.035) + (92.19+18.44)(0.2) = 9.7% = (V)(Xlv) + (W+X)(Xlwx) = (184.38)(0.013) + (92.19+18.44)(0) = 0.8% = (V)(Xpv) + (W+X)(Xpwx) = (184.38)(0.188) + (92.19+18.44)(0) = 11.8%
189
Mineral Air Lain-lain
(Y)(Xmy) (295)(Xmy) Xmy (Y)(Xwy) (295)(Xwy) Xwy (Y)(Xoy) (295)(Xoy) Xoy
= (V)(Xmv) + (W+X)(Xmwx) = (184.38)(0.001) + (92.19+18.44)(0) = 0.0% = (V)(Xwv) + (W+X)(Xwwx) = (184.38)(0.76) + (92.19+18.44)(0.8) = 77.5% = (V)(Xov) + (W+X)(Xowx) = (184.38)(0.003) + (92.19+18.44)(0) = 0.2%
Pencampuran II Bahan Masuk
Komponen Karbohidrat Lemak Protein Mineral Air Lain-lain Jumlah
V % 3.5% 1.3% 18.8% 0.1% 76.0% 0.3% 100%
Bahan Keluar W
Kg 6.55 2.40 34.67 0.13 140.04 0.59 184.38
% 20.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 20%
X Kg 18.44 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 18.44
% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0%
Y Kg 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
% 9.7% 0.8% 11.8% 0.0% 77.5% 0.2% 100%
Kg 28.67 2.40 34.67 0.13 228.55 0.59 295
190
Neraca Panas (Pengukusan) Dik : Massa bahan T1 T2 Cp lemak XLemak Cp padatan Xpadatan Cp Air XAir
: 637.69 kg : 26 º C (299 K) : 100º C ( 373 K) : 2.093 kJ/kg K : 0.025 : 1.256 kJ/kg K : 0.105 : 4.187 kJ/kg K : 0.87
191
Neraca Panas (Pengeringan) Dik : Massa bahan T1 T2 Cp lemak XLemak Cp padatan Xpadatan Cp Air XAir
: 651.98 kg : 26 º C (299 K) : 60º C ( 333 K) : 2.093 kJ/kg K : 0.025 : 1.256 kJ/kg K : 0.105 : 4.187 kJ/kg K : 0.87
