DIFERENCIAS MRP Y JIT MRP y JIT (Planeación de Requerimientos de Materiales y proceso Justo a Tiempo, respectivamente) son dos métodos para controlar la producción y los niveles de inventario. MRP se enfoca en la producción de bienes terminados basada en pronósticos de requerimientos, mientras que JIT se enfoca en la p roducción basada en órdenes. MRP es un sistema global de requerimientos materiales, para la orden y producción, mediante el cual se programa el equipo y la mano de obra, basándose, para ello, en órdenes pronosticadas. Incorpora cambios en las órdenes mientras se programa el proceso, para así generar una programación dinámica de producción. MRP se basa en la demanda dependiente: por ejemplo, si la producción de un producto terminado A, requiere tres unidades del producto B, y la producción del producto B requiere cuatro unidades del producto C y seis del D, entonces el nivel de producción de un número específico de unidades del producto A requiere de todas las unidades del producto B, C y D para su consumación. Para un complicado proceso de manufactura que incluya muchos componentes, una ventaja del MRP es su habilidad para organizar de manera satisfactoria la producción de cada componente, así las partes estarán listas cuando sean requeridas y el proceso de producción no se detendrá por la falta de componentes terminados. JIT es un proceso de manufactura que responde a las órdenes de producción actuales. Se basa en la entrega a tiempo de la materia prima exacta ex acta en el lugar exacto, para permitir así, la producción de las órdenes que son recibidas. Una ventaja de JIT es la reducción de la cantidad de materia prima y bienes terminados, lo que reduce los costos por traslado y la posibilidad de inventario dañado d añado o deteriorado. S e enfoca en la producción p roducción precisa, lo que deja poco espacio para la producción de errores. Una desventaja de JIT, es que si los proveedores fallan al entregar la materia prima como se tenía programado, se puede detener la producción, debido al limitado nivel de inventario en existencia. Los diferentes objetivos del MRP y JIT significan que cada sistema trabaja mejor bajo ciertas condiciones. MRP es adecuado para una línea de producción que opera bajo principios de lotes u órdenes especiales. La habilidad del sistema de ajustarse constantemente al cambio en los requerimientos, hace que reaccione muy bien a las órdenes variantes. El sistema JIT trabaja bien en un ambiente de órdenes repetitivas de productos similares. Los proveedores pueden responder fácilmente a las entregas urgentes programadas para órdenes rutinarias de materiales similares. similares. El énfasis en MRP y JIT es la reducción de desperdicio en el proceso proc eso de producción. Ambos sistemas logran alcanzar mejoras en los niveles de inventarios. La intención de los sistemas MRP y JIT es la de reducir la pérdida en los tiempos de producción, aunque MRP responde más fácilmente a las fluctuaciones en la producción, ya que es un sistema basado en el cambio. Producir bajo un sistema JIT puede verse obstaculizado debido a la baja capacidad de atender órdenes inesperadas.
JIT y MRP con completamente diferentes, pero son conceptos complementarios usados en la planeación y control de materiales.
MRP es una herramienta de planeación basada en pronósticos y en planeación periódica. La filosofía de JIT es la reducción de desperdicios.
MRP es un sistema que se enfoca en satisfacer los requerimientos de uso “proyectados” en un periodo de tiempo determinado. JIT está mucho más enfocado en el uso “real” actual, donde las partes del sistema de producción están “conectados” con el uso de Kanban mientras el sistema está en uso. Es esta especie de enlace la característica principal que distingue MRP de JIT. El sistema JIT está enlazado dinámicamente, mientras que MRP no. Esto significa que JIT es más aplicable cuando los tiempos de entrega son cortos, mientras que MRP es más adecuado para periodos de entrega largos. Añadiremos a esto que, para operaciones computarizadas, es mejor implementar MRP qu e JIT.
Generalmente, en MRP hay dos tipos básicos de información que son requeridos: estructural y táctica. La información estructural incluye la información acerca de los componentes usados por la compañía, y la relación entre los diferentes artículos. Cosas como el tiempo de entrega y el tamaño del lote están incluidas en la información estructural. El punto esencial de esta información, es que casi no tiene variación. La información táctica incluye cosas como el estado actual de la operación, órdenes de venta pendiente, niveles de inventario, programas maestros de producción, entre otros. Obviamente, el punto fundamental de esta información es que frecuentemente está cambiando.
MRP es un sistema de planeación que se enfoca en el futuro, y en la planeación periódica, mientras que JIT no sirve para la planeación futura.
Mientras que JIT incrementa el valor del proceso, MRP brinda mayor control sobre él.
JIT y MRP hacen énfasis en la pregunta: ¿Cuándo se necesita el material? Los dos sistemas son usados para diferentes tipos de demanda. Mientras MRP puede ser usado en situaciones dinámicas, que es cuando la demanda podría cambiar de manera significante en el futuro, JIT es incapaz de hacer frente a grandes y repentinas variaciones. JIT está diseñado básicamente para sistema de manufactura repetitiva. JIT se basa en unidades de producción, mientras que MRP involucra tamaños de lote de todos los niveles del producto. MRP está diseñado para crear algunos compromisos e incluso mantener inventarios de seguridad para hacer frente a las variaciones en la oferta y la demanda, a diferencia de JIT, cuyo ideal es lograr el inventario cero. JIT es simple- uno necesita planear únicamente la producción suavizada de los productos finales; MRP necesita planear para cada producto y proceso intermedio.
MRP
JIT
Producción de bienes terminados basada en pronósticos de requerimientos
Producción basada en órdenes
Adecuado para una línea de producción que opera bajo principios de lotes u órdenes especiales.
Responde más fácilmente a las fluctuaciones en la producción
Tabaja bien en un ambiente de órdenes repetitivas de productos similares.
Baja capacidad de atender órdenes inesperadas.
Se enfoca en satisfacer los requerimientos de uso “proyectados” en un periodo de tiempo determinado
Está mucho más enfocado en el uso “real” actual
Es más adecuado para periodos de entrega largos
Es más aplicable cuando los tiempos de entrega son cortos
No tiene enlace dinámico en sus operaciones
Está enlazado dinámicamente, mediante el uso de kanban
Brinda mayor control sobre el proceso
Incrementa el valor del proceso
Mantiene inventarios de seguridad para hacer frente a las variaciones en la oferta y la demanda
Su ideal es lograr un inventario cero
Necesita planear para cada producto y proceso intermedio
Necesita planear únicamente la producción suavizada de los productos finales
Involucra tamaños de lote de todos los niveles del producto
Se basa en unidades de producción
Se basa en una producción dnámica de la producción
Se enfoca en la producción precisa
Organiza de manera satisfactoria la producción de cada componente, así las partes estarán listas cuando sean requeridas y el proceso de producción no se detendrá por la falta de componentes terminados.
Si los proveedores fallan al entregar la materia prima como se tenía programado, se puede detener la producción, debido al limitado nivel de inventario en existencia.
BIBLIOGRAFÍA Petroff, John N.
Handbook of MRP II and JIT: Strategies for Total
Manufacturing Control. Ed. Prentice Hall. Chary, S.N. Production & Operations Management. Cuarta edición. Ed. Mc. Graw-Hill. Chase, Richard B et al., Administración de Operaciones, Producción y Cadena de Suministros. Duodécima Edición. Editorial Mc. Graw-Hill. México 2009. Heizer, Jay; Render, Barry. Principios de Administración de Operaciones. Quinta Edición. Editorial Pearson Educación. México 2004.
