5S
5S
MAKSUD PENERAP PENER APAN AN 5S
PERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT KERJA
PELATIHAN 5S Sikap
Perilaku
Tempat Kerja
PENERAPAN 5S Budaya
Sikap
Kebiasaan
Perilaku
Tempat Kerja
FASE-FASE 5S FASE INITIAL ( 1 MONTHS ) TEAM BUILDING (CORE) MAPPING & GAP ANALISIS TRAINING MASTER PLAN •
•
•
•
FASE RAJIN ( 1 MONTHS ) POSTER PENILAIAN SOSIALISASI •
•
•
FASE RINGKAS ( 1 MONTHS ) FOTO SEMUA KEADAAN IDENTIFIKASI CEK ULANG BY TEAM
FASE RAWAT ( 1 MONTHS ) PENETAPAN PENETAPAN CHECK CHEC K LIST L IST PERIODE AUDIT GEMBA
FASE RAPI ( 1 MONTHS ) STANDAR TEMPA TE MPAT T KERJA KE RJA SOP LINE DLL
FASE RESIK ( 2 WEEKS ) PROSEDUR PROS EDUR / TAT TATA CARA SCHEDULE HARIAN PETUGAS
• •
•
•
•
•
•
•
• •
•
HAMBATAN PENERAPAN 5S
SALAH PERSEPSI -
SEPERTI ANAK KECIL HANYA TANGGUNG JAWAB BAWAHAN TIDAK MENINGKATKAN OUTPUT HAL SEPELE IMPROVEMENT URUSAN ORANG PABRIK
KEBIASAAN - MERASA SUDAH MENERAPKAN - COCOK BEKERJA DI LINGKUNGAN BERANTAKAN - MERASA TELAH MELAKUKAN 5S SEJAK DULU
TIDAK ADA WAKTU - SIBUK - TIDAK BUTUH 5S KARENA SUDAH UNTUNG
HUMAN RELATION - TIDAK SUKA ATAU TIDAK COCOK DENGAN ATASAN
ALTERNATIF SOLUSI
1.
Penyamaan pola pikir arti “ pemborosan “ dalam tempat kerja - Training 5S - Sosialisasi 5S melalui poster, slogan, pameran foto dan lain sebagainya
2.
Pengarahan dari atasan – Lead by example Dengan atasan memberikan contoh dan mengarahkan secara konsisten maka bawahan pun akan mengikutinya
3.
Pemberian Reward & Punishment
DAMPAK PENERAPAN 5S
Zero (meminimumkan potensi terjadinya) : ~ Accident (kecelakaan kerja) ~ Breakdown (gangguan kerusakan) ~ Crisis (krisis) ~ Defect (cacat atau salah kerja)
Manusia yang bersemangat kerja
Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai arahan strategi pimpinan
PEMBOROSAN
Menghilangkan Pemborosan oleh Seluruh Karyawan
Hilangkan segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah
PEMBOROSAN
Segala sesuatu yang : • Tidak memberikan nilai tambah • Berlebihan dari kebutuhan minimum • Tidak membantu suatu proses • Tidak menguntungkan secara materi Contoh : 1. 2.
3.
Mencari tools harus berjam-jam Mencari file atau dokumen membutuhkan waktu yang lama. Keterlambatan kedatangan material
STUDI KASUS
SEIRI = RINGKAS MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN
Menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam jangkauan supaya lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi pemakaian. Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan berdampak terhadap inventory, menurunkan produktifitas dan menimbulkan bahaya.
SEIRI = RINGKAS
Diagram Kerja Seiri = Ringkas
Membuang barang yang tidak diperlukan
Diperlukan
Ragu-ragu 1. 2.
3.
Seiton = Rapi
Tidak Diperlukan
Red Tag ( label merah ) Tempat Penyimpanan sementara - Mudah di akses - Kapasitas Area mencukupi - Tentukan batas waktu Keputusan Manajemen
Buang
SEIRI = RINGKAS
Red Tag
Adalah suatu cara memberi tanda – tanda pada barang yang tidak diperlu kan atau ragu dengan menggunakan label (lembar yang ditempel) ber warna merah. ( Bahan Label merah bebas dari terbuat apa saja )
LABEL MERAH *Klasifikasi
1. Fasilitas 2. Bahan 3. Produk Jadi 4. Mesin
5. Buku/Dokumen 6. Peralatan kerja 7. Barang yang sedang dikerjakan 8. ……………………………… .
Nama Barang Nomor Jumlah * Alasan * Tindakan
1. 2. 1. 2. 3.
Tidak diperlukan 3. Kedaluarsa NG 4. Bahan Sisa Dibuang Dikembalikan ke bagian/seksi yang membutuhkan Dikumpulkan pada tempat penyimpanan barang berlabel merah
Bagian/Seksi Nama kelompok 5 S Tanggal
Disetujui ,
Atasan
Ditempelkan
Pelaksanaan Tindakan
Tanggal :
Tanggal : Tangerang , Dibuat ,
Kelompok
SEIRI = RINGKAS
Red Tag
1. Pada permulaan bulan tempelkan setiap item dengan label merah ( red tag ) 2. Selama bulan berjalan, lepaskan label merah jika item tersebut digunakan 3. Pada akhir bulan, putuskan mana item yang masih terdapat label merahnya untuk dibuang atau disimpan pada tempat sementara
Standar Label Merah
SEIRI = RINGKAS FREKWENSI PEMAKAIAN BARANG
NILAI
*
Barang tidak digunakan tahun lalu ( > 12 bulan )
*
Dibuang
*
Digunakan sekali dalam 6 ~ 12 bulan terakhir
*
Simpan jauh - jauh
*
Digunakan sekali dalam 2 ~ 6 bulan terakhir
*
Simpan dibagian tengah tempat kerja
1. RENDAH
2. RATARATA
*
* 3. TINGGI
METHODE STRATIFIKASI
* *
Digunakan sekali dalam satu bulan
Digunakan lebih dari sekali per- minggu Digunakan setiap hari Digunakan setiap jam
* Simpan dekat orang yang menggunakan
SEITON = RAPI
Definisi
MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN
Prinsip dasar Seiton adalah melakukan pengaturan lingkungan kerja dan peralatan secara rapi dengan sasaran tata letak dan penempatan yang efisien sehingga pemborosan waktu untuk mencari barang bisa dihilangkan, untuk memperlancar pekerjaan
SEITON = RAPI
Kita harus mengatur peralatan di papan sehingga bisa diambil dalam waktu 30 detik
Tujuan
Diagram kerja
SEITON = RAPI
Seiton = Rapi Subyek / Obyek yang tidak diperlukan sudah dieliminasi Rapi = Penataan
Tempat Simpan -Terbuka -Mudah dilihat -Mudah di akses -Berdasarkan Frekuensi
Tata Letak - Mudah di akses - Mudah dilihat - Minim Pemindahan - Safety - Buat Denah Tempat
Label / Identifikasi - Format label - Data Stock / Inventaris - Stock maksimum dan mi nimum
Pemberian warna & marking pada tempat kerja
Tiga Kunci dalam Merapikan
Kata Kunci
3 Hal
Siapa saja segera
3 Kunci 1. Dimana?
Posisi Tetap
1. Dapat Dilihat
2. Apa?
Barang Tetap
2. Dapat Dikeluarkan
3. Berapa?
Jumlah Tetap
3. Dapat Dikembalikan Standarisasi
1. Menetapkan Posisi a. Identifikasikan
blok-blok
rak
secara
berbeda,
menggunakan huruf (A,B,C..) atau cara penempatan lain yang tepat. b. Setiap blok selanjutnya dibagi lagi menjadi kolom (jalur) dan baris (nomor rumah), bisa menggunakan huruf (A,B,C..) atau angka (1,2,3..). c. Saat pemberian nomor disarankan dari kiri ke kanan untuk menomori kolom (jalur), sedangkan untuk menomori baris (nomor rumah) disarankan dari atas ke bawah.
Strategi Melabel
Tiga Kunci dalam Merapikan 2. Menetapkan Barang-barang a. Pengidentifikasian barang
berikan label pada
barang yang disimpan di tempat tersebut (misal nama atau nomor identitas). b. Penentuan Rak berikan label pada rak dimana barang tersebut disimpan. c. Pemberian label identifikasi rak sebaiknya juga dapat dipindah untuk keperluan penyesuaian tata letak tempat penyimpanan.
3. Menentukan Jumlah a. Batasi ukuran tempat penyimpanan dan rak. b. Tunjukkan
jumlah
persediaan
minimum
dan
maksimum: •
Maksimum Warna Merah
•
Minimum Warna Kuning
c. Menggunakan tanda lebih baik daripada nomor. d. Jumlah harus langsung terlihat jelas, tanpa harus menghitungnya.
SEITON = RAPI
Foto Rak Penyimpanan
SEITON = RAPI
Foto Rak Penyimpanan
SEITON = RAPI
Ilustrasi Penyimpanan File
SEITON = RAPI
Ilustrasi Penyimpanan Meja Kerja
Warna Pada Tempat Kerja
SEITON = RAPI
Menambah Warna pada Tempat Kerja : Strategi Pengecatan Lantai : Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang tidak menimbulkan stress. Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang berkesan rileks. Lantai dapat dicat setelah layout telah benar-benar ditentukan dan semua barang mempunyai tempat yang pasti.
WARNA LANTAI
AREA Area kerja Area istirahat Lorong Gudang
WARNA Hijau Biru Hijau Telur Asin
Abu - Abu
CATATAN Cat yg bersinar
Tahap 2 : Rapi •
Garis Pemisah - Garis Pemisah adalah garis yang membedakan lorong & tempat kerja - Gunakan hanya garis lurus dan kurangi sudut-sudut nya
•
Garis Jalan Keluar / Masuk - Garis keluar dan masuk menggunakan garis putus-putus - Keselamatan dipertimbangkan untuk menentukan garis keluar masuk.
•
Garis Pintu Masuk - Gunakan label “JANGAN BUKA PINTU INI DENGAN TIBA-TIBA ” - Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka
•
Garis Arus Lalu Lintas - Ke kanan atau ke kiri - Inilah cara utama untuk menghindari tabrakan dengan tanda panah
•
Pola Selang - seling - Terdiri atas garis miring kuning dan hitam, yang berfungsi sebagai tanda bahaya (bahaya sengatan listrik, bahaya dari atas, dll)
•
Garis Ruang Penyimpanan - Tempat penyimpanan harus secara jelas dipisahkan dengan garis - Buat daftar dari tempat penyimpanan yang digunakan - warna merah digunakan untuk menunjukkan barang yang cacat (NG)
Standar Garis Pemisah
SEITON = RAPI
JENIS GARIS
WARNA
LEBAR
CATATAN
Garis Pemisah
Kuning
10 CM
Garis tdk putus
Garis Keluar/Masuk
Kuning
10 CM
Garis putus
Garis Pintu Masuk
Kuning
10 CM
Garis putus
Garis Arus Lalu Lintas
Kuning
-
Panah
Garis Tanda Bahaya
Kuning & Hitam
-
Garis - Garis
Garis Tempat Penyimpanan
Sedang dikerjakan
Putih
5 CM
Garis tdk putus
Meja Kerja
Putih
5 CM
Garis bersudut
Asbak
Putih
3 CM
Garis putus
Barang NG
Putih
5 CM
Garis putus
SEISO = RESIK
Definisi
MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN
Menjaga kebersihan dalam pelaksanaan Seiri dan Seiton. Membiasakan diri membersihkan barang dan tempat kerja setiap waktu.
SEISO = RESIK
Diagram Kerja Seiso = Resik
Menghilangkan debu & menjaga tempat kerja selalu rapi dan bersih
Sasaran 1. 2. 3.
Tanggung Jawab
Area Penyimpanan Peralatan / Mesin Lingkungan Sekitar
1. 2. 3.
4.
Siapa PIC ? Buat Peta tanggung Jawab ( area kecil ) Tentukan metode Seiso ? - Lama waktu ? 5 menit cukup - urutan Yang harus dibersihkan - kesiapan prasarana dan alat Setiap orang bertanggung jawab atas tempat kerja masing-masing
Penyimpanan Tempat penyimpanan alat kebersihan harus mudah dijangkau , dilihat dan tetap
Implementasi Seiso / Resik secara kontinyu
SEISO = RESIK
Foto Peta Tanggung jawab
SEIKETSU = RAWAT
Definisi
Pemantapan, kondisi dimana Seiri, Seiton dan Seiso selalu dilaksanakan dan dijaga kelestariannya dan tetap terpelihara.
SEIKETSU = RAWAT
3 Tidak
TEMPAT KERJA YANG SELALU RAPI
Dalam upaya mempertahankan tempat kerja agar selalu Rapi, semua anggota yang ada dalam kelompok kerja 5 S harus mau berpartisipasi dan merupakan kesadaran serta aktifitas yang tetap.
KUNCI 3 “TIDAK”
TIDAK ada barang yang tidak diperlukan
TIDAK berserakan
TIDAK kotor
Diagram kerja
SEIKETSU = RAWAT
Seiketsu = Rawat Mempertahankan Kondisi Ringkas, Rapi dan Resik
Standarisasi PK & Prosedur -Foto Kondisi standar -Tetapkan sistem kontrol / pemerikasaan ( diraba / pakai sarung tangan putih) -Buat Penilaian terhadap area 5S -Patroli 5S -Buat Checksheet 5S
Pertahankan Kondisi Optimum - Rencanakan Perbaikan terus menerus -Antisipasi terhadap perubahan
SHITSUKE = RAJIN
Definisi
PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA
Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan yang baik dari setiap orang yang terlibat untuk melakukan setiap hal dengan benar sesuai standart yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin diharapkan tercipta bagi seluruh orang terutama anggota dalam segmennya
Diagram kerja
SHITSUKE = RAJIN
Shitsuke = Rajin Pengendalian Ditempat Kerja
Pengendalian Visual -Menciptakan tempat kerja dimana masalah mudah untuk dikenali -Memberi dan menerima saran atau pun kritik yang membangun -Pameran Foto 5S -Slogan 5S
Evaluasi - Pengumuman mengenai poin 5S pada setiap area 5S -Lomba 5S -Pengumuman foto hasil temuan dan hasil perbaikan pada setiap area -Reward untuk area 5S terbaik -Punishment untuk Area 5S terburuk
5R / 5S TOOLS BOX Alat promosi
Alat implementasi
Alat evaluasi
Berita 5R
Hari 5R
Stiker 5R
Apa itu Rapi? Menata item yang diperlukan sehingga mudah mendapatkan & mengembalikannya
Poster 5R Dengan 5R kita tingkatkan
Disini perlu rapi Disini perlu Ringkas
Studi banding 5R
Patroli Manajemen
Foto untuk improvement
Checklist 5R
produktifitas
Spanduk 5R
We all practice 5R
Lencana 5R
Super 5R
Lomba 5R Department A Department B Department C
Penghargaan
Contoh Perbaikan 5S
…... …... …...
Skema List Rak Material
…... …... …...
1
2
3
1161
0321
3111
Maximum Level Stoc k
1
Minimum Level Stoc k 2
2166
0419
2314
