LAPORAN SEMENTARA PRAKTIKUM PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI Studi Kasus pada Perusahaan Suka Nicky Banjarnegara, Jawa Tengah
Material Requirement Planning Planning (MRP)
Disusun oleh : Gilar Imam Ariyadi
10660002
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA YOGYAKARTA 2013
ABSTRAK
Dalam Dalam dunia dunia indust industri, ri, permas permasala alahan han sepert sepertii tidak tidak tepat tepatnya nya waktu waktu kedata kedatanga ngan n bahan bahan baku baku yang yang telah telah dijadw dijadwalk alkan an perusa perusahaa haan n kadang kadang dapa dapatt terj terjad adi. i. Hal Hal ini ini dapa dapatt memb membua uatt kepa kepani nika kan n apab apabil ila a stoc stock k persediaan bahan baku habis, sementara order harus segera dipenuhi. Di dalam manajemen industri modern, permasalahan diatas dipecahkan dengan salah satu metode yang disebut Material Requirement Planning (MRP). MR MRP P adal adalah ah pros prosed edur ur logi logis, s, atur aturan an ke kepu putu tusa san n dan dan tekn teknik ik pencatatan pencatatan terkompute terkomputerisas risasii yang dirancang dirancang untuk menterjem menterjemahkan ahkan Jadwal Induk Produksi (Master (Master Production Schedule atau MPS) menjadi menjadi kebu ke butu tuha han n bers bersih ih (Net Requirement) Requirement) mater ateria iall un untu tuk k sem semua ite item komponen komponen produk. produk. Profesion Profesionalism alisme e dalam mengendal mengendalikan ikan persediaan persediaan dirancang dengan menggunakan Master Production Schedule (MPS) dan secara secara terpe terperin rinci ci menjad menjadwal walkan kan kebut kebutuha uhan n pemaka pemakaian ian bahan bahan baku baku dengan dengan memper memperhit hitung ungkan kan waktu waktu tunggu tunggu (lead (lead time), time), lot size, size, serap serap factor safety stock, persediaan awal, di dalam Material Requirement Planning (MRP). Dan dengan menggunakan pengolahan MRP maka UKM Guns Guns Bamb Bamboo oo dapa dapatt memp mempro rodu duks ksii prod produk ukny nya a tepa tepatt wakt waktu u sesu sesuai ai pesanan, hal ini akan akan meningkatkan kepercayaan kepercayaan pelanggan, menghemat menghemat biaya, dan meningkatkan keuntungan.
Kata Kata kunc kuncii : MRP, MRP, Depe Depend nden entt Dema Demand nd,, Lead Lead Time Time,, Orde Orderr Rele Releas ase, e, Requirement.
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Latar Belaka Belakang ng Saatt ini per Saa perind indust ustria rian n ber berkem kemban bang g san sangat gat pes pesat, at, sem semaki akin n banyak industri yang bersaing. Hal in membuat perusahaan harus meningkatk menin gkatkan an kemam kemampuan puan mere mereka, ka, teru terutama tama dalam pere perencana ncanaan an maupun peramalan. Peramalan merupakan bagian dari perencanaan yang merupakan hal yang sangat penting. Pentingnya memprediksi atau at au mela melaku kuka kan n pe pera rama mala lan n pe perrmi mint ntaa aan n produk pro duk
yang yan g
kita kit a
produk pro duksi si
kons ko nsum umen en
demii kel dem kelanc ancara aran n
dan
terh te rhad adap ap eksist eks istens ensii
suatau perusahaan. Dengan melakukan peramalan perusahaan dapat mengatur strategi strat egi
dan rencana rencana yang yang akan akan dibuat atau dilaksanak dilaksanakan an untuk
mengahadap menga hadapii perm permintaa intaan n yang akan
datang. data ng.
Perusahaan Perus ahaan
juga
dapat mengatur persedian persedian produk jadi, pengaturan pengaturan jadwal jadwal produksi dan dapat memantau hasil prod produksi uksi untuk membuat penyesuaian penyesuaian prod pr oduk uksi si..
Deng De nga an
melaku kuk kan
peramal ala an
yang
tep te pat
maka
memini mem inima malka lkanka nkan n bi biaya aya un untuk tuk inv inven entor tory. y. Tak ter terkec kecual ualii un untuk tuk material bahan baku. Efisien Efisien dan efektifita efektifitass dalam produksi akan mempenga mempengaruhi ruhi peru perusa saha haan an
dala dalam m
memp memper erol oleh eh
keun ke untu tung ngan an
sehi sehing ngga ga
bisa bisa
mengemba mengembangkan ngkan usahanya. usahanya. Fungsi Fungsi perencana perencanaan an dan pengawasan pengawasan yang tepat akan dicapai hasil yang maksimal.
1.2 Rumusan Rumusan Masala Masalah h Rumusan masalah dari praktikum ini adalah : 1. Baga Bagaim iman ana a
mere merenc ncan anak akan an
kegiatan produksi bisa lancar?
Sumb Sumber er
Daya Daya
Mate Materi rial al
sehi sehing ngga ga
1.3 1.3 Tuju Tujuan an Adap Adapun un
tuju tujuan an
dari dari
prak prakti tiku kum m
Mate Materi rial al
Requ Requir irem emen entt
Planning (MRP) ini adalah: 1. Memperkenalkan pere perenc ncan anaa aan n
sistem
dan dan
MRP
sebagai
peng pengen enda dali lian an pesa pesana nan n
suatu
metode
item item dependent
Demand . 2. Memahami prosedur prosedur penyusunan MRP. MRP. 3. Memahami konsep MRP MRP matriks. matriks. 4. Mampu menjadwalkan menjadwalkan dan menentukan menentukan kebutuhan produk. produk.
1.4 1.4 Manfa Manfaat at Adap Adapun un manf manfaa aatt yang yang dida didapa patt dari dari prak prakti tiku kum m Material Requirement Planning (MRP) ini yaitu: 1. Men eng gerti rti
dan dan
memah emaha ami
kon konsep sep
Materi Material al
Requir Requireme ement nt
Planning. 2. Mengerti dan memahami Model Model Persediaan Dependen 3. Mengerti dan memahami Manajemen Manajemen MRP. 4. Mengerti Mengerti dan Memahami Memahami Tehnik Lot-sizing. Lot-sizing. 5. Mengerti dan memahami konsep konsep Perluasan MRP
BAB II MATERIAL REQUIREMENT PLANNING PLANNING
2.1
Landasan Teori Pere Perenc ncan anaa aan n Sumb Sumber er Daya Daya Mate Materi rial al adal adalah ah ke kegi giat atan an dala dalam m sebuah sebuah sistem sistem manufaktu manufakturr yang bertujuan bertujuan untuk merencana merencanakan kan kebu ke butu tuha han n sumb sumber er daya daya mate materi rial al dala dalam m mela melaku kuka kan n ke kegi giat atan an produksi. produksi. Teknik perencana perencanaan an sumber sumber daya material material ini dikenal dikenal dengan nama Material Material Requireme Requirement nt Planning Planning (MRP). MRP adalah prose rosedu durr
logis ogis,,
atu aturan ran
kep ke putus utusan an
dan
tekn tekniik
penc pencat atat atan an
terkompute terkomputerisas risasii yang dirancang dirancang untuk menterje menterjemahka mahkan n Jadwal Jadwal Induk Induk Produksi Produksi (Mast ( Master er Producti Production on Schedule Schedule atau atau MPS) MPS) menj menjad adii kebutuhan bersih (Net (Net Requirement) Requirement) material untuk semua item komponen produk. Dalam MRP dikenal adanya Independent Demand dan Demand dan Dependent Demand : Demand : 1. Independent Demand : Demand : tidak ada hubungan yang nyata antara permintaan suatu item dengan item yang lain, misal pada item terakhir. 2. Depe Depend nden entt
Dema Demand nd :
berhubungan
langsung
dengan
permintaan item yang lebih tinggi, misal part-part pada suatu perakitan produk, atau sub-part untuk suatu part produk. Secara umum metode MRP mempunyai tujuan sebagai berikut : 1. Meminimal Meminimalkan kan Persedia Persediaan. an. a. MRP menentukan berapa banyak banyak dan kapan suatu komponen diperlukan berdasarkan informasi dari MPS. b. Mengurangi resiko keterlambatan produksi produksi atau pengiriman. pengiriman. c. MRP mengidentif mengidentifikasi ikasi banyaknya banyaknya bahan dan komponen komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah maupun waktunya dengan memp memper erha hati tika kan n teng tengga gang ng wakt waktu u (lead lead time time)) prod produk uksi si maupun pengadaan atau pembelian komponen.
2. Komit Komitmen men Yang Yang Realis Realistis. tis. a. Jadwal Jadwal produksi produksi diharapkan diharapkan dapat dipenuhi dipenuhi sesuai sesuai dengan dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih realistis. b. Hal Hal ini ini dapa dapatt mend mendor oron ong g meni mening ngka katn tnya ya ke kepu puas asan an dan dan kepercayaan pelanggan. 3. Me Menin ningka gkatka tkan n Efisie Efisiensi. nsi. Efisiensi penentuan jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman pengiriman barang barang dapat ditingkatkan ditingkatkan sesuai sesuai dengan dengan jadwal produksi (MPS). Sist Siste em
MRP MR P
dike dikem mbangk angka an
untu un tuk k
mere merenc nca anaka nakan n
dan
mengendalikan pesanan (produksi atau pembelian) dan persediaan untu un tuk k
item item-i -ite tem m
Depe Depend nden entt
Dema Demand nd ,
dimana mana
per perminta intaa an
cenderung Discontinuous (terpu (terputus tus)) dan Lumpy (tidak halus atau tidak tidak rata). rata). Contoh Contoh item-i item-item tem yang yang termas termasuk uk dalam dalam Dependent Demand adalah Demand adalah bahan baku mentah (raw (raw material), material), bagian-bagian (Parts), Subassemblies dan Assemblies. dan Assemblies.
2.2
Prasya asyara ratt Da Dan Asu Asum msi Pada MRP Sebelum memanfaatkan teknik MRP perlu diperhatikan beberapa prasyarat dan asumsi yang mendasar agar MRP dapat diterapkan seca secara ra efek efekti tif. f. Syar Syarat at pend pendah ahul ulua uan n yang yang haru haruss dipe diperh rhat atik ikan an tersebut, yaitu: 1. Te Terrsed sediany ianya a
MPS yang yang digu diguna naka kan n
seba sebag gai
dasa asar
dala dalam m
penentuan jumlah pesanan dan waktu pemesanan. 2. Adanya Adanya identifikasi identifikasi khusus khusus bagi setiap setiap item persediaan persediaan (misal nomor ID). 3. Tersedian Tersedianya ya struktu strukturr produk produk (Bill Of Material atau BOM). 4. Tersedian Tersedianya ya catatan catatan tentang inventor inventory y untuk semua item item yang menyat menyataka akan n keadaa keadaan n persed persediaa iaan n sekar sekarang ang dan yang yang akan akan datang.
2.3
Struktur Si Sistem MR MRP Sebagai sebuah sistem, Material Material Requireme Requirement nt Planning Planning terdiri dar dari inpu nput, prose rosess dan dan outp utput. ut. Struk truktu turr sist siste em MRP dapa apat digambarkan sebagai berikut :
Gambar 1 Struktur Sistem MRP
2.4
Input MRP Berdasarkan gambar struktur sistem MRP tersebut di atas maka input MRP adalah sebagai berikut : 1. Master Production Schedule (MPS). Merupaka Merupakan n suatu pernyataa pernyataan n tentang tentang produk produk akhir (termasuk (termasuk parts parts pengga pengganti nti dan suku suku cadang cadang), ), apa yang yang direnc direncana anakan kan untuk untuk diprod diproduks uksi, i, berapa berapa kuanti kuantitas tas yang yang dibutu dibutuhka hkan, n, pada pada waktu
kapan
dibutuhkan
dan
kapan
produk
itu
akan
parts,
dan
dari dari masi masing ng-m -mas asin ing g
yang yang
diproduksi. 2. Bill of Material (BOM). Merupakan
daftar
suba subass ssem embl blie ies, s, sert serta a
dari
semua
kuan ku anti tita tass
material,
dibutuhka dibutuhkan n untuk memproduksi memproduksi satu unit produk atau Parent Assembly .
3. Inventory Status atau Record Files atau Item Master . Merup Me rupaka akan n suatu suatu file file yang yang berisi berisi inform informasi asi status status tentan tentang g materi material, al, parts, parts, Subassemblies, Subassemblies, dan dan prod produk uk-p -pro rodu duk k yang yang menunjukkan kuantitas On-Hand , kuantitas yang dialokasikan ( Allocated Allocated
Quantity ), ),
wakt waktu u
tung tunggu gu
yang yang
dire direnc ncan anak akan an
(Planned Lead Times), Times), ukuran lot (Lot (Lot Size), Size), stok pengaman, pengaman, kriteria Lot Sizing Sizing,, tolera toleransi nsi untuk untuk Scrap atau atau hasi hasil, l, dan dan berbag berbagai ai inform informasi asi pentin penting g lainny lainnya a yang yang berkai berkaitan tan dengan dengan suatu item. 4. Orders (Pesanan-pesanan). Orders berfungsi memberitahukan tentang jumlah dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan StockOn-Hand di On-Hand di masa mendatang. 5. Requirements (Kebutuhan-kebutuhan) Requirements
berf berfun ungs gsii
untu un tuk k
memb member erit itah ahuk ukan an
tent tentan ang g
berapa banyak masing-masing item dibutuhkan, sehingga akan mengurangi Stock-On-Hand di Stock-On-Hand di masa mendatang.
2.5
Output MRP Berdasarkan gambar struktur sistem MRP di atas, maka output dari MRP adalah sebagai berikut : 1. MRP Primary (Orders) Report Laporan utama MRP biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan waktu dalam Packets (paket), yang biasanya dalam periode mingguan, atau format vertikal dengan waktu dala dalam m tang tangga gall (Pack Packet etle less ss Form Format at). ). Lapo Lapora ran n utam utama a MR MRP P menyajikan informasi sebagai berikut : Gross Requirements, Schedule Schedule Receipt, Receipt, Projecte Projected d On-Hand, On-Hand, Projected Projected Available, Available, Net Requirements, Planned Order Receipt, dan Planned Order Release. Release. 2. MRP Action Report atau MRP Exception Report MRP Action MRP Action Report berfungsi untuk memberi informasi kepada perencana tentang item-item yang perlu mendapat perhatian
segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil. 3. MRP Pegging Report Pagging adalah suatu proses penelusuran melalui catatan MRP dan dan
BOM BOM
untu un tuk k
meng mengid iden enti tifi fika kasi si
peng pengar aruh uh
peru peruba baha han n
kebutu kebutuhan han suatu suatu kompon komponen en terhad terhadap ap kompon komponen en yang yang lain. lain. Pagging Pagging Report Report memudahka memudahkan n perencana perencana untuk menelusur menelusurii sumb sumber er
dar dari
keb ke butu utuhan han
koto kotorr
unttuk un
sua suatu
ite item
ata atau
komponen.
2.6
Terminologi Da Dalam MR MRP Terminologi-terminologi Terminologi-terminologi yang sering digunakan dalam MRP adalah sebagai berikut : 1.
Lead Lead Time Time, meru merupa paka kan n jang jangka ka wakt waktu u yang yang dibutu dibutuhka hkan n sejak sejak MRP menya menyaran rankan kan suatu suatu pesana pesanan n sampai sampai item yang dipesan datang dan siap untuk digunakan.
2.
On Hand , merupakan Inventory On-Hand yang On-Hand yang menunjukkan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam gudang.
3.
Lot Size, Size, merupakan kuantitas pesanan (Order (Order Quantity ) dari item yang diberitahukan pada sistem MRP, serta teknik Lot-Sizing apa yang digunakan.
4.
Safet Safety y Stock Stock,, meru merupa paka kan n stock stock peng pengam aman an yang ditetapkan perencana untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan dan atau penawaran.
5.
Sche Schedu dull lle e
Rece Receip iptt,
mer merupak upaka an
sej sejumla mlah
produk pesanan yang akan selesai diproduksi dan tersimpan di gudang pada periode tertentu. 6.
Allocation, Allocation, merupa merupakan kan kuanti kuantitas tas On Hand Hand yang dialokasikan untuk penggunaan yang spesifik.
7.
Scrap Factor Factor , merupa merupakan kan faktor faktor prosen prosentas tase e dalam struktur produk yang digunakan dalam perhitungan MRP
untu un tuk k
meng mengan anti tisi sipa pasi si
kehi ke hila lang ngan an
mate materi rial al
akib akibat at
dari dari
kegagalan proses manufaktur. 8.
Low Level Code, Code, merupakan tingkatan dalam struktur produk (BOM).
9.
Plan Planni ning ng
Hori Horizo zon n,
meru merupa paka kan n
bany banyak akny nya a
waktu perencanaan perencanaan ke depan. depan. Dalam prakteknya, prakteknya, Planning Horizon harus ditetapkan paling sedikit sepanjang Lead Time kumulatif dari sekumpulan item yang terlibat dalam proses manufakturing. 10.
Gross Gross
Requir Requireme ement nt
(Total (Total
Requir Requireme ement nt), ),
merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk Anticipated termasuk Anticipated Requirements, Requirements,
untuk
setiap
periode
waktu.
Gross
requirement bisa bisa menca mencakup kup Independent dan Dependent Demand . 11.
Proje Projecte cted d
On-Han On-Hand d ,
meru merupa paka kan n Projected
Available Balance (PAB), dan tidak termasuk Planned Orders. Orders. 12.
Projecte Projected d On-Hand On-Hand = On-Hand pada pada awal awal periode + Scheduled Receipts – Gross Requirements. Requirements.
13.
Projecte Projected d
Available Available,,
meru merupa paka kan n
kuan ku anti tita tass
yang diharapkan ada dalam inventory pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya. 14.
Projected Available = On-Hand awal periode (atau Projected Available periode sebelumnya) + Scheduled Receipts periode sekarang + Planned Order Receipts periode sekarang – Gross Requirement periode sekarang.
15.
Net Requiremen Requirements ts,, merup merupaka akan n ke kekur kurang angan an material yang diproyeksikan untuk periode ini, sehingga perlu diam diambi bill tind tindak akan an ke dala dalam m perh perhit itun unga gan n Planne Planned d Order Order Receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu.
16.
Planned Order Receipts, Receipts, merupakan kuantitas pesa esanan nan
pen eng gisia isian n
kem ke mbal bali
(Purchase
Order
And
Or
Manufact Manufacturing uring Orders Orders)) yang yang tela telah h dire direnc ncan anak akan an oleh oleh MR MRP P
untuk untuk diterima diterima pada periode tertentu guna memenuhi memenuhi Net Requirement (kebutuhan bersih). 17.
Planned Order Releases, Releases, merupakan kuantitas Planned Planned Orders Orders yang yang ditemp ditempatk atkan an atau atau dikelu dikeluark arkan an dalam dalam periode tertentu, agar item yang dipesan tersedia pada saat dibutuhkan.
2.7
Proses Pe Perhitungan MR MRP 1.
Netting. Netting . Meru Me rupa paka kan n
pros proses es
perh perhit itun unga gan n
Net Net
Requ Requir irem emen entt
yang
besarnya dapat dihitung dengan formula berikut : Net Requireme Requirements nts = Gross Requireme Requirements nts + Allocations + Safety Stock –Scheduled Receipts – Projected Available pada akhir periode lalu. 2.
Lotting. Lotting. Merupakan proses untuk menentukan besarnya pesanan setiap item item yang yang opti optima mall
berd berdas asar arka kan n ke kebu butu tuha han n
bers bersih ih (Net
Requirements) Requirements) yang yang diha dihasi silk lkan an dari dari pros proses es Netting. Netting . Dala Dalam m proses Lotting, Lotting, terdapat banyak alternatif untuk menghitung ukuran lot yang disebut sebagai teknik Lot-Sizing. Lot-Sizing. 3.
Offsetting (penentuan Lead Time). Time). Merupakan proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat tepat untuk untuk melaku melakukan kan ren rencan cana a pemesa pemesanan nan dalam dalam rangka rangka memenuhi memenuhi kebutuhan kebutuhan bersih, bersih, dengan dengan memperhat memperhatikan ikan Lead Time kesiapan material.
4.
Explosion atau Exploding. Exploding. Merupaka Merupakan n proses proses perhitung perhitungan an kebutuhan kebutuhan kotor untuk item level yang lebih bawah yang didasarkan atas Planned Order Release. Release.
2.8
Yield Dalam Proses MRP Faktor Scrap And Yield Dalam Scrap Factor ( Factor (Synonym: Scrap Rate) Rate) merupakan faktor prosentase dalam dalam strukt struktur ur produ produk k yang yang diguna digunakan kan dalam dalam perhit perhitung ungan an MRP
untuk mengantisipasi kehilangan material karena kegagalan dalam proses manufakturing. Perhitung Perhitungan an MRP dengan dengan memasukkan memasukkan faktor faktor Scrap atau Yield ditera diterapka pkan n pada pada Plan Planne ned d Orde Orderr Rele Releas ase e, bukan pada Gross Requirements, Requirements, seba sebab b Scrap memperki memperkirakan rakan kehilangan kehilangan material material sela selama ma
pros proses es
manu manufa fakt ktur urin ing g
(Plan Planne ned d
Orde Order r ),
dan
bukan
kehilangan material dalam gudang.
2.9 Langkah Software Langkah software dari praktikum Material Requirement Planning ini adalah : 1.
Buka program POM.
2.
Buka module Material Reqirements Planning. Planning.
3.
Klik New .
4.
Masu asukan kan data data--data data yan yang ad ada.
5.
Klik solve. solve.
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1 Input Data Data diperoleh dari perusahaan Suka Nicky yang bertempat di Desa Gumiwang, Banjarnegara, Jawa Tengah. Disini ada 3 produk, yaitu: produk A (Keripik tempe original), produk B (keripik tempe pedas), produk C (keripik tempe manis). Jadwal induk produksi (Master ( Master Production Schedule atau MPS) : Tabel 3.1 MPS Item
Period e
1
2 0 17655. 2
0
0
B
0 2208 0
0
C
0
34909
6400
0 8888. 9
A
3
4
5 2742.8 5 0
6 7382.8 5 7009.5 1
0
0
7
8 0
0
3512.21 30412.9 8
0 2400
9 3087.4 1 0 7477.5 9
10 2938.6 1 6800.0 8
11
12
0 2007.2 7
0 3294.9 2
0
0
0
Bill of Material dari 3 produk adalah :
A
J
J1
J2
K
J3
J4
K1
K2
L
Gambar 3.1 Bill Of Material Produk A
Keterangan : A = Keripik Tempe Original
J = Adonan J1 = Tepung
J2 = Air J3 = Bumbu
J4 = tempe K = Kemasan
K1 = Plastik K2 = Kertas
L = Minyak
Tabel 3.2 Bill Of Material Produk A
Item
Level
A J J1 J2 J3 J4 K K1 K2 L
0 1 2 2 2 2 1 2 2 1
Prepare nt 0 1 2 1 1 4 4 4 1 1
Leadti me 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
B
O
O1
O2
P
O3
O4
P1
P2
Q
Gambar 3.2 Bill Of Material Produk B
Keterangan : B = Keripik tempe pedas O = adonan O1 = tepung
O2 = air
P = kemasan P1 = plastik P2 = kertas Q=minyak
O3 = bumbu pedas O4 = tempe Tabel 3.3 Bill Of Material Produk B
Ite
Lev
Prepare
Leadti
m B O O1 O2 O3 O4 P P1 P2 Q
el 0 1 2 2 2 2 1 2 2 1
nt 0 1 6 1 1 4 2 2 1 1
me 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
C
U
U1
U2
V
U3
U4
V1
V2
Gambar 3.3 Bill Of Material Produk C
Keterangan :
Q
C = Keripik manis U = adonan U1 = tepung U2 = air U3 = bumbu manis U4 = tempe V = kemasan V1 = plastik V2 = kertas W = minyak Tabel 3.4 Bill Of Material Produk C
Ite m C U U1 U2 U3 U4 V V1 V2 W
Leve l 0 1 2 2 2 2 1 2 2 1
Prepare nt 0 2 2 2 1 8 4 4 1 1
Leadti me 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Inventory awal Inventory awal per produk : Tabel 3.5 Inventory Awal Inventory Awal Masing-Masing Produk
INVENTORY AWAL
1500 1000 1200
A B C
3.2 Pengolahan Data Tabel 3.6 Pengolahan Data Lindo Item name (low level) A ( 0) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
Pd 0 and befor e
1500
pd1
1500
pd2
1500
pd3
1500
pd4
1500
pd5
pd6
2743
7383
1500
pd7
pd8
pd9
3087
pd10
2939
pd11
pd12
NET REQ
1243
7383
3 087 30
2939
PlanREC ORD REL.
1243
7383
3087
2939
B ( 0) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
1243 2208 0
1000
NET REQ PlanREC ORD REL. C ( 0) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
2108 0
1000 2108 0 2108 0 1765 5
1200
NET REQ PlanREC ORD REL.
1765 5
1765 5 1765 5 7010 3490 9
1200
3370 9
7383
1200 3370 9 3370 9 6400
6400
8889
6400
8889
6400
8889
2939
7010
3512
6800
2007
3295
7010
3512
6800
2007
3295
7010
3512
6800
2007
3295
2007
3295
3512
6800 3041 3
3041 3 3041 3 3041 3
8889
J ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
3087
2400
2400
7478
2400
7478
2400
7478
7478
1243
7383
3087
2939
NET REQ
1243
7383
3087
2939
PlanREC ORD REL.
1243
7383
3087
2939
1243
K ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
7383
4971
NET REQ
4971
PlanREC ORD REL.
4971 2953 1
L ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
4971
3087 2953 1
2939
12350
2953 1 2953 1
12350 12350 1235 0
1175 4
1175 4 1175 4
11754
1243
7383
3087
2939
NET REQ
1243
7383
3087
2939
PlanREC
1243
7383
3087
2939
ORD REL.
1243
O ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
1765 5
1765 5 1765 5
NET REQ PlanREC ORD REL.
1765 5
P ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL.
6741 8
V ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL.
1348 36
6800
2007
3295
7010
3512
6800
2007
3295
7010
3512
6800
2007
3295
2007
3295
1360 0
4015
6590
4015
6590
4015
6590
3512
1401 9 1401 9
1765 5
NET REQ
3512
3531 0 3531 0 1401 9
7010
2939
7010
1401 9
1765 5 1765 5
U ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
3087
3531 0
1765 5
NET REQ
PlanREC ORD REL.
7010
3531 0
Q ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
PlanREC ORD REL.
7383
6800
7024
1360 0 1360 0
7024 7024
7024
13600
4015
6590
7010
3512
6800
2007
3295
7010
3512
6800
2007
3295
7010
3512
6800
2007
3295
2007
3295
3512
6800
6741 8
1280 0
1777 8
6082 6
6741 8 6741 8 1280 0
1280 0 1280 0 1777 8
1777 8 1777 8
6082 6 6082 6
1348 36
2560 0
1348 36 1348 36 2560 0
2560 0 2560 0 3555 6
4800
14955
4800
14955 14955
4800
4800 1495 5
3555 6
1216 52
9600
29910
3555 6 3555 6
1216 52 1216 52
9600
29910
9600 2991 0
29910
6082 6
1216 52
9600
W ( 1) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
3370 9
3370 9 3370 9
NET REQ PlanREC ORD REL.
3370 9
6400
6400
8889
6400
8889
6400
8889
3041 3
3041 3 3041 3 3041 3
8889
J1 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
2486
NET REQ
2486
PlanREC ORD REL.
2486 1476 6
2486
J2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
2400
1476 6
1476 6 1476 6 6175
2400
7478
2400
7478
2400
7478
7478
6175
5877
6175
5877
6175
5877
5877
1243
7383
3087
2939
NET REQ
1243
7383
3087
2939
PlanREC ORD REL.
1243
7383
3087
2939
1243
J3 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
7383
3087
2939
1243
7383
3087
2939
NET REQ
1243
7383
3087
2939
PlanREC ORD REL.
1243
7383
3087
2939
1243
J4 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
7383
4971
NET REQ
4971
PlanREC ORD REL.
4971 2953 1
K1 ( 2) TOT.REQ .
4971
1988 6
3087
2939
2953 1
1235 0
2953 1 2953 1
1235 0 1235 0 1175 4
1235 0 1181 26
4939 9
11754
11754 11754
47018
SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL.
1988 6
K2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
1988 6 1988 6 1181 26
4971
NET REQ
4971
PlanREC ORD REL.
4971 2953 1
4971
O1 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
1181 26 1181 26 4939 9 2953 1
1235 0
2953 1 2953 1
1235 0 1235 0 1175 4
1235 0 4205 7
2107 3
4205 7 4205 7 2107 3
2107 3 2107 3
7010
NET REQ PlanREC ORD REL.
NET REQ PlanREC ORD REL.
4205 7
O2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
7010
O3 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
4939 9 4939 9 4701 8
47018 47018
11754
11754 11754
1204 4
1977 0
1977 0 1977 0
12044
1204 4 1204 4 1977 0
3512
6800
2007
3295
7010
3512
6800
2007
3295
7010
3512
6800
2007
3295
2007
3295
40800
40800 40800 4080 0
3512
6800
7010
3512
6800
2007
3295
NET REQ
7010
3512
6800
2007
3295
PlanREC ORD REL.
7010
3512
6800
2007
3295
2007
3295
27200
8029
O4 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
7010
3512 2803 8
6800 1404 9
1318 0
NET REQ PlanREC ORD REL.
2803 8
P1 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL.
2803 8
P2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND
1401 9
U1 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ
2560 0
U2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ
U3 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ
2803 8
1404 9
2803 8 2803 8 1404 9
1404 9 1404 9
1401 9 1401 9
PlanREC ORD REL.
PlanREC ORD REL.
1404 9 1404 9
1401 9
NET REQ
PlanREC ORD REL.
2803 8 2803 8 1404 9
2560 0
8029
27200 8029
8029 1318 0
27200
8029
27200
8029
27200 8029
8029 1318 0
7024
13600
4015
6590
7024
13600
4015
6590
13600
4015
6590
4015
6590
2720 0
2720 0
7024 1360 0
7024
2560 0
3555 6
1216 52
2560 0 2560 0 3555 6
3555 6 3555 6
1216 52 1216 52
2560 0
9600
9600
9600
9600 2991 0
3555 6
1216 52
9600
2560 0 2560 0 3555 6
3555 6 3555 6
1216 52 1216 52
1280 0
1280 0
1216 52
9600
2991 0
2991 0 2991 0
2991 0
2991 0 2991 0
9600
9600 2991 0
1777 8
6082 6
4800
1495 5
1777 8
6082 6
4800
1495 5
1216 52
1318 0 1318 0
27200
1318 0
1318 0 1318 0
PlanREC ORD REL.
1280 0
U4 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL.
1024 00
V1 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL.
1024 00
V2 ( 2) TOT.REQ . SchdREC . ON HAND NET REQ PlanREC ORD REL.
2560 0
1280 0 1777 8
1777 8
1024 00
6082 6
1495 5
4800
4800 1495 5
1422 22
4866 08
3840 0
1196 41
1024 00 1024 00 1422 22
1422 22 1422 22
4866 08 4866 08 3840 0
3840 0 3840 0 1196 41
1196 41 1196 41
1024 00
1422 22
4866 08
3840 0
1196 41
1024 00 1024 00 1422 22
1422 22 1422 22
4866 08 4866 08 3840 0
3840 0 3840 0 1196 41
1196 41 1196 41
2560 0
3555 6
1216 52
9600
2560 0 2560 0 3555 6
3555 6 3555 6
1216 52 1216 52
6082 6
4866 08
4866 08
1216 52
9600
9600 9600 2991 0
2991 0
2991 0 2991 0
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Ana Analisi lisiss 4.1.1
Produk A Tabel 4.1 Plan Order Release Produk A Periode
N o
1
2
3
4 5
6
7
8
9
1 0
Ite m
A
J
J1
J2 J3
J4
K
K1
K2
L
Lev el
0
1
2
2 2
2
1
2
2
1
4.1.2
Prepare nt
0
1
2
1 1
4
4
4
1
1
Leadti me
1
1
1
1 1
1
1
1
1
1
-1
1
Demand A On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand
150 0
2
3
4
5
0
0
0
0
2742 .9
150 0
150 0
1500
1500
1500 2743
248 6
Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order
1476 6
7383
4971 497 1
29531
1243 1243
308 7 308 7 293 9
293 9
308 7
308 7 293 9
117 54
123 50
123 50 117 54
123 50 117 54 470 18
493 99
493 99 470 18
117 54
123 50
123 50 117 54
7383 308 7
7383
0
293 9
308 7
2953 1
0
308 7 293 9
293 9
1181 26
1 2
293 9
308 7 293 9
123 50
1 1
308 7
617 5
2953 1
10
0
0
587 7
2953 1
29531
9
617 5 587 7
7383
4971 2953 1
8
738 3
7383
7383
19886 11812 6
738 3
7
308 7
14766
4971
198 86
7383
2486
4971 497 1
1243 7383
1243 124 3
7383
1243
1243 124 3
1243
6
308 7 293 9
293 9
117 54
293 9
Produk B Tabel 4.2 Plan Order Release Produk B Periode
N o
Ite m
Lev el
Prepare nt
Leadti me
Demand B
-1
1 2208 0
2 176 55
3
4
5
0
0
0
6 701 0
7 3512 .2
8
9
0
0
10 6800. 08
11 2007. 27
12 3294. 9
6
7
8
9
1 0
J4
K
K1
K2
L
2
1
2
2
1
4.1.2
4
4
4
1
1
1
1
1
1
1
Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order
1243 124 3
7383
4971 497 1
198 86
19886 11812 6
4971 497 1
4971 2953 1
2953 1 123 50
1181 26
1243
123 50 117 54 470 18
493 99
493 99 470 18
117 54
123 50
123 50 117 54
2953 1
29531
1243
117 54
123 50
123 50 117 54
2953 1
29531
4971
293 9
308 7
308 7 293 9
7383
7383 308 7
7383
308 7 293 9
117 54
293 9
Produk B Tabel 4.2 Plan Order Release Produk B Periode
N o
Ite m
Lev el
Prepare nt
Leadti me
Demand B
On Hand
1
B
0
0
1
-1
100 0
Requirement Release Order
1 2208 0
2 176 55
1500 2208 0
150 0 176 55
3
4
5
0
0
0
6 701 0
7 3512 .2
701 0
3512
8
9
10 6800. 08
11 2007. 27
12 3294. 9
0
0
6800
2007
3295
6800
2007
3295
6800
2007
3295
4080 0 1204 4
1204 4 1977 0
6800
2007
2007
3295
6800
2007
2007
3295
1000
On Hand
2
O
1
1
1
Requirement Release Order
1765 5 176 55
701 0
701 0 351 2
351 2
On Hand
3
O1
2
6
1
Requirement Release Order
210 73
4205 7
420 57 210 73
351 2
7010
701 0 351 2
351 2
7010
701 0 351 2
140 49
2803 8
280 38 140 49
4080 0
19770
On Hand
4
O2
2
1
1
Requirement Release Order
6800
3295
On Hand
5
O3
2
1
1
Requirement Release Order
6800
3295
On Hand
6
O4
2
4
1
Requirement Release Order
2720 0 2720 0
8029
8029 1318 0
13180
On Hand
7 8
P P1
1 2
2 2
1 1
Requirement Release Order On Hand
3531 0 353 10
140 19
140 19 702 4
702 4 1360 0
1360 0
4015
4015
6590
6590
On Hand
1
B
0
0
1
100 0
1500 2208 0
Requirement Release Order
150 0 176 55
701 0
3512
6800
2007
6800
2007
3295
6800
2007
3295
4080 0 1204 4
1204 4 1977 0
6800
2007
2007
3295
6800
2007
2007
3295
3295
1000
On Hand
2
O
1
1
1
Requirement Release Order
1765 5 176 55
701 0 351 2
701 0
351 2
On Hand
3
O1
2
6
1
Requirement Release Order
210 73
4205 7
420 57 210 73
351 2
7010
701 0 351 2
351 2
7010
701 0 351 2
140 49
2803 8
280 38 140 49
4080 0
19770
On Hand
4
O2
2
1
1
Requirement Release Order
6800
3295
On Hand
5
O3
2
1
1
Requirement Release Order
6800
3295
On Hand
6
O4
2
4
1
Requirement Release Order
2720 0 2720 0
8029
8029 1318 0
13180
On Hand
7 8
P P1
1 2
2 2
1 1
Requirement Release Order On Hand
3531 0 353 10
140 19 702 4
140 19
Requirement Release Order
140 49
2803 8
280 38 140 49
702 4
1401 9
140 19 702 4
702 4
1360 0
4015
4015
6590
13180
8029
8029 1318 0
1360 0
4015
6590
4015
6590
1360 0
2720 0 2720 0
6590
On Hand
9
P2
2
1
1
Requirement Release Order
1360 0
On Hand
1 0
Q
1
4.1.3
1
1
Requirement Release Order
1765 5 176 55
701 0 351 2
701 0
351 2
6800
2007
3295
6800
2007
3295
6
7
8
9
3041 3
2400
7477 .6
3041 3
2400
7478
2400
7478
Produk C Tabel 4.3 Plan Order Release Produk C
N o
1
Ite m
C
Lev el
0
Prepare nt
0
Leadti me
1
Periode Demand C On Hand Requireme nt Release Order
-1
1200
1
2
3
4
0
3490 9
640 0
8888 .9
1200
1200 3490 9
640 0
8889
6400
888 9
3370 9
5 0
0
3041 3
1 0 0
1 1
1 2
0
0
Requirement Release Order
140 49
2803 8
280 38 140 49
702 4
1401 9
140 19 702 4
2720 0 2720 0
13180
8029
8029 1318 0
1360 0
4015
6590
4015
6590
On Hand
9
P2
2
1
1
Requirement Release Order
1360 0
On Hand
1 0
Q
1
4.1.3
1
1
Requirement Release Order
1765 5 176 55
701 0 351 2
701 0
351 2
6800
2007
3295
6800
2007
3295
6
7
8
9
3041 3
2400
7477 .6
3041 3
2400
7478
Produk C Tabel 4.3 Plan Order Release Produk C
N o
1
2
3
4
5
6 7
Ite m
C
U
U1
U2
U3
U4 V
Lev el
0
1
2
2
2
2 1
Prepare nt
0
2
2
2
1
8 4
Leadti me
1
1
1
1
1
1 1
Periode Demand C On Hand Requireme nt Release Order
On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release
-1
1200
6741 8
2560 0
1
2
3
4
0
3490 9
640 0
8888 .9
1200
1200 3490 9
640 0
8889
3370 9
6400
888 9
3041 3
2400
7478
6741 8
1280 0
177 78
6082 6
4800
1495 5
1280 0
1777 8
6082 6
4800
1495 5
2560 0
3555 6
1216 52
9600
2991 0
9600
2991 0
1216 52
9600
9600
2991 0
6082 6
4800
4800
1495 5
4866 08
3840 0
3840 0
1196 41
3555 6
2560 0 2560 0
3555 6
3555 6
1280 0 1280 0
1216 52
1216 52
1777 8
1777 8
1024 00 1024 00
1422 22
1348 36
1348 36 2560 0
6082 6
1422 22 4866 08
2560 0 3555 6
5 0
355 56 1216 52
0
1216 52 9600
2991 0
1495 5
1196 41
9600 2991 0
2991 0
1 0 0
1 1
1 2
0
0
2
3
4
5
6 7
8
9
1 0
U
U1
U2
U3
U4 V
V1
V2
W
1
2
2
2
2 1
2
2
1
2
2
2
1
8 4
4
1
1
1
1
1
1
1 1
1
1
1
On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release
Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order
6741 8
2560 0
6741 8
1280 0
1280 0
1777 8
2560 0
3555 6
3555 6
2560 0 2560 0
1216 52
3555 6
3555 6
1280 0 1280 0
1216 52
1777 8
1777 8
1024 00
6082 6
1422 22
1024 00
1422 22
1348 36
1348 36 2560 0
2560 0 3555 6
1024 00
1422 22
1024 00
3370 9
4866 08
3555 6
3555 6
1216 52
6400
6400
8889
4800
6082 6
4800
1495 5
1216 52
9600
2991 0
9600
2991 0
1216 52
9600
9600
2991 0
6082 6
4800
4800
1495 5
4866 08
3840 0
3840 0
1196 41
1216 52
4866 08
3370 9
6082 6
355 56
1422 22
2560 0 2560 0
177 78
1216 52 9600
4866 08
3840 0
3840 0
1196 41
1216 52
9600
9600
2991 0
888 9 3041 3
1495 5
2991 0
1495 5
1196 41
9600 2991 0
2991 0
1196 41
2991 0
3041 3
2400
2400
7478
7478
8
9
1 0
V1
V2
W
2
2
1
4
1
1
1
1
1
Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order On Hand Requireme nt Release Order
1024 00 1024 00
1422 22
2560 0 2560 0
3370 9
1422 22 4866 08
3555 6
3555 6
1216 52
3370 9
6400
6400
8889
4866 08
3840 0
3840 0
1196 41
1216 52
9600
9600
2991 0
888 9 3041 3
1196 41
2991 0
3041 3
2400
2400
7478
7478
4.2 Pembahasan 4.2.1
Produk A 1. Untuk Untuk prod produk uk A diproduk diproduksi si pada pada periode periode ke 5, 6, 9, 10 karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlahjuml jumlah ah sesu sesuai ai ke kepe perl rlua uan. n. Pada Pada peri period ode e ke 1 suda sudah h punya produk sebanyak 1500 buah. 2. Mate Materi rial al J, K, dan dan L adal adalah ah suba subass ssem embl bly y dibu dibutu tuhk hkan an pada pada peri period ode e ke 4, 5, 8, 9, kare karena na lead leadti time meny nya a 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 peri period ode e
sebe sebelu lumn mnya ya
deng dengan an
juml jumlah ah-j -jum umla lah h
sesu sesuai ai
keperluan. 3. Materi Material al J1, J2, J3, J3, J4, K1, K2 merupak merupakan an bahan bahan dasar dasar yang dibutuhkan pada periode ke 4, 5, 8, 9, karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlah-jumlah
4.2 Pembahasan 4.2.1
Produk A 1. Untuk Untuk prod produk uk A diproduk diproduksi si pada pada periode periode ke 5, 6, 9, 10 karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlahjuml jumlah ah sesu sesuai ai ke kepe perl rlua uan. n. Pada Pada peri period ode e ke 1 suda sudah h punya produk sebanyak 1500 buah. 2. Mate Materi rial al J, K, dan dan L adal adalah ah suba subass ssem embl bly y dibu dibutu tuhk hkan an pada pada peri period ode e ke 4, 5, 8, 9, kare karena na lead leadti time meny nya a 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 peri period ode e
sebe sebelu lumn mnya ya
deng dengan an
juml jumlah ah-j -jum umla lah h
sesu sesuai ai
keperluan. 3. Materi Material al J1, J2, J3, J3, J4, K1, K2 merupak merupakan an bahan bahan dasar dasar yang dibutuhkan pada periode ke 4, 5, 8, 9, karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai keperluan.
4.2.2
Produk B 1. Untuk Untuk produk produk B diprodu diproduksi ksi pada pada periode periode ke 1, 2, 6, 7, 10, 11, 12 kare karena na lead leadti time meny nya a 1 peri period ode e maka maka dila dilaku kuka kan n pers persia iapa pan n
baha bahan n
baku baku pada pada 1 peri period ode e
sebelumn sebelumnya ya dengan dengan jumlah-j jumlah-jumlah umlah sesuai sesuai keperluan. keperluan. Pada periode ke 2 sudah punya produk sebanyak 1000 buah. 2. Mate Materi rial al O, P, dan dan Q adal adalah ah suba subass ssem embl bly y dibu dibutu tuhk hkan an pada periode ke 1, 5, 6, 9, 10, 11 karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 peri period ode e
sebe sebelu lumn mnya ya
deng dengan an
juml jumlah ah-j -jum umla lah h
sesu sesuai ai
keperluan. 3. Materi Material al O1, O2, O3, O3, O4, P1, P2, P3 merupa merupakan kan bahan bahan dasar yang dibutuhkan pada periode ke 4, 5, 8, 9, 10
karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlahjumlah sesuai keperluan.
4.2.3
Produk C 1. Untuk Untuk produk produk C diproduk diproduksi si pada periode periode ke ke 2, 3, 4, 7, 7, 8, 9 kare karena na lead leadti time meny nya a 1 peri period ode e maka maka dila dilaku kuka kan n pers persia iapa pan n baha bahan n baku baku pada pada 1 peri period ode e sebe sebelu lumn mnya ya dengan jumlah-jumlah sesuai keperluan. Pada periode ke 1 sudah punya produk sebanyak 1200 buah. 2. Mate Materi rial al U, V, dan dan W adal adalah ah suba subasse ssemb mbly ly dibu dibutu tuhk hkan an pada periode ke 1, 2, 3, 6, 7, 8, karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 peri period ode e
sebe sebelu lumn mnya ya
deng dengan an
juml jumlah ah-j -jum umla lah h
sesu sesuai ai
keperluan. 3. Material Material U1, U1, U2, U3, U3, U4, U4, V1, V2 V2 merupakan merupakan bahan bahan dasar dasar yang dibutuhkan pada periode ke 1, 4, 5, 6, karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai keperluan.
BAB V
KESIMPULAN KESIMPULAN DAN SARAN 5.1
Kesimpulan Dari Dari pengol pengolaha ahan n data data dan analis analisis is yang yang telah telah dilaku dilakukan kan maka maka dapa dapatt diam diambi bill ke kesi simp mpul ulan an bahw bahwa a dala dalam m mere merenc ncan anak akan an kebutuhan
Sumber
pertim pertimban bangan gan
seper seperti ti
Daya lead ead
material time ime
diperlukan
untu un tuk k
beberapa
mene menent ntuk ukan an
wakt waktu u
pemesa pemesanan nan,, jumlah jumlah invent inventori ori awal awal yang yang mempen mempengar garuhi uhi jumla jumlah h pemesa pemesanan nan,, dan dan hasil hasil MPS (Master (Master Producti Production on Planning Planning)) un untu tuk k melihat jumlah kebutuhan material sehingga kegiatan produksi bisa berjalan sesuai perencanaan dan keuntungan yang diperoleh akan maksimal. 5.2
Saran
Adapun Adapun saran saran yang yang dapat dapat kami kami berika berikan n dalam dalam prakti praktikum kum kali ini adalah sebagai berikut : 1.
Asisten
praktikum
harusnya
punya
sopan santun terhadap praktikan 2.
Asisten
ha harus
pu punya
ha hati
ja jangan
menyulitkan asisten 3.
Diharapkan
pelaksanaan
praktikum
dilaks dilaksana anakan kan berda berdasar sarkan kan waktu waktu yang yang tepat tepat sehing sehingga ga tidak tidak mengganggu aktifitas praktikan dan waktu praktikum pun lebih panjang. 4.
Dalam
mengajarkan
langkah-langkah
dalam dalam prakti praktikum kum tidakl tidaklah ah perlu perlu terges tergesa-g a-gesa esa agar agar hasiln hasilnya ya lebih maksimal. 5.
Jangan sampai asisten bertindak seperti hewan
DAFTAR PUSTAKA
C.Turner C.Turner,, Wayne dkk. (1993). (1993). Pengantar Pengantar Teknik Teknik dan Sistem Sistem Industri Industri.. Surabaya: Penerbit Guna Widya. Ginting, Rosnani. (250 (250 7). 7). Sistem Produksi. Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu. POKJ POKJA A
AKAD AK ADEM EMIK IK..
(250 6). 6).
Sistem Sistem Produk Produksi si..
UIN
Sun una an
Kalij alijag aga a,
Yogyakarta. TIM TIM Peny Penyus usun un Mo Modu dul. l. (201 (2012) 2).. Modul Modul Prakti Praktikum kum Sisite Sisitem m Produk Produksi. si. Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga. Kalijaga. Yogyakarta. Wirabhuana, Arya. dkk. (250 (250 6). 6). Sistem Produksi. Produksi. Yogyakarta: Pokja Akademik UIN Sunan Kalijaga.
