Perencanaan dan Implementasi Material Requirement Planning (MRP) Dalam Dunia Industri

Perencanaan dan Implementasi Material Requirement Planning (MRP)

Rudini Mulya Daulay Program Teknik Industri, Fakultas Teknik–Universitas Mercu Buana 2010 email: [email protected]

Abstrak

1. MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) Teknik Material Requirement Planning, MRP (Perencanaan Kebutuhan Material) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang dependent (bergantung) kepada item-item pada level yang lebih tinggi. Kebutuhan pada item-item yang bersifat dependent merupakan hasil dari kebutuhan yang disebabkan oleh penggunaan item-item tersebut dalam memproduksi item yang lain, seperti dalam kasus di mana raw material (bahan baku) dan komponen assembling yang digunakan untuk memproduksi finished goods (barang jadi)  Contoh – Mobil Ford Explorer.

Demand mobil Ford untuk radiator dan ban mobil terkait pada produksi Explorer. Empat ban dan satu radiator diperlukan untuk setiap Explorer. Demand untuk item dikatakan dependent di saat hubungan antar item dapat ditentukan. Oleh karena itu, ketika manajemen menerima sebuah order atau membuat demand forecast untuk produk yang akhir, jumlah yang diperlukan untuk semua komponen dapat dihitung, karena semua komponen adalah dependent item.

‘12

1

Material Requirement Planning (MRP) Rudini Mulya Daulay

Teknik Industri Universitas Universitas Mercu Buana 2010

Sifat kebutuhan yang dependent tersebut terjadi secara lumpy karena adanya penerapan jadwal produksi berdasarkan lot-lot. Meskipun item-item yang bersifat dependent mungkin dibutuhkan secara kontinu, item-item tersebut lebih ekonomis bila diproduksi secara lot. Lumpy demand merupakan pola yang tidak teratur dan tidak kontinu, di mana sejumlah besar permintaan dibutuhkan pada suatu waktu dan hanya sedikit ataupun tidak sama sekali pada suatu waktu yang lain. 

Gambar – Proses Perencanaan

Ditunjukkan bagan alir dari perencanaan produksi dan proses penjadwalan Sche duling, MPS dalam hubungannya dengan peran MRP. Master Production Scheduling, (Jadwal Produksi Induk) memberikan informasi tentang jadwal dari produkfinished goods yang harus diproduksi untuk memenuhi permintaan yang telah diramalkan. Dalam praktek nyata, banyak produk-produk yang terdiri atas komponen-komponen individual yang harus dibuat sendiri atau dibeli seperti komponen-komponen subasembling yang membentuk finished goods. Data tentang struktur produk yang berisi tentang detil komponen-komponen subasembling (jenis, jumlah dan spesifikasinya) disediakan pada Bill of Materials, BOM (rekening material). Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen dan subasembling-subasembling atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS. MRP menggunakan MPS untuk memprojeksikan kebutuhan akan component parts (jenis-jenis komponen). Kebutuhan tersebut akan dipengaruhi oleh On Hand Inventory, OH (tingkat persediaan di tangan) dan Scheduled Receipts, SR (penerimaan terjadwal) berdasarkan time-phased (tahap waktu) sehingga lot-lot produksi dapat dijadwalkan untuk diproduksi atau diterima pada saat dibutuhkan.

‘12

2



2. KEMAMPUAN SISTEM MRP Beberapa kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP, yaitu: Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Artinya menentukan secara tepat “kapan” suatu pekerjaan harus diselesaikan atau “kapan” material harus tersedia untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan pada master production schedule. 

Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. Dengan diketahuinya kebutuhan akan finished goods, MRP dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item komponen.



Menentukan implementasi rencana pemesanan. Memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan terhadap pesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh dari luar atau dibuat sendiri.



Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan. Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang dengan menentukan prioritas prioritas pesanan yang realistis. Jika penjadwalan masih tidak memungkinkan memungkinkan untuk memenuhi pesanan, berarti perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan konsumen, sehingga perlu dilakukan pembatalan atas pesanan konsumen tersebut.



Contoh - Konsep dependent demand dan MRP - Suatu finished goods dengan satu bagian komponennya mempunyai banyak permintaan yang bersifat independent dari banyak konsumen. Karena permintaan tersebut bersifat agak sedikit random, tingkat permintaan seringkali hampir mendekati konstan dan asumsi model production lot size dapat diterapkan.



‘12

3



Diasumsikan bahwa satu bagian komponen tersebut dibeli dari supplier luar. Ketika kegiatan produksi dari finished goods tersebut dimulai (titik A pada aksis waktu), waktu), bagian-bagian komponen tersebut diambil dari inventory sesuai dengan kebutuhan dari proses manufaktur yang ya ng dibutuhkan. Tingkat inventory dari bagian komponen ditunjukkan pada gambar. Ketika tingkat inventory dari komponen berada di bawah reorder point, suatu pemesanan untuk komponen tersebut dilakukan ke supplier luar. Pengiriman oleh supplier diterima pada titik B dan inventory komponen terisi kembali. Meskipun demikian, komponen tersebut tidak dibutuhkan lagi sampai kegiatan produksi (production run) berikutnya dimulai sebagaimana dijadwalkan pada titik C. Jelas bahwa investasi untuk inventory komponen dari titik B ke titik C secara finansial adalah waste (pemborosan). Inventory komponen yang memboroskan investasi dapat dikurangi dengan memundurkan pengadaan inventory tersebut sehingga komponen yang dipesan akan datang tepat pada titik C.



Gambar – Tingkat Inventory Finished goods dan Komponen Tertentu dengan Sistem MRP

Hal tersebut dilakukan dengan mempertimbangkan waktu pengadaan (lead time) dari pemesanan komponen tersebut. Dapat disimpulkan bahwa tingkat inventory komponen dengan sistem MRP menggunakan sedikit tingkat inventory, sehingga menurunkan investasi modal untuk inventory dibandingkan sistem inventory tradisional.

3. INPUT SISTEM MRP Input yang dibutuhkan oleh sistem MRP, yaitu: Master production schedule. Master production schedule (MPS) didasarkan pada peramalan atas permintaan dari setiap produk akhir yang akan dibuat. 

‘12

4



Hasil peramalan (perencanaan jangka panjang) dipakai untuk membuat rencana produksi (perencanaan jangka sedang) yang pada akhirnya dipakai untuk membuat perencanaan jangka pendek yang berisi rencana secara mendetil mengenai “jumlah produksi” yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta “perioda waktunya” untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia (pekerja, mesin, dan bahan).



Bill of Material. Termasuk Struktur Produk yang berisi informasi tentang hubungan antara komponen-komponen dalam suatu proses asembling. Informasi tersebut dibutuhkan dalam menentukan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih suatu komponen. Selain itu, struktur produk juga berisi informasi tentang “jumlah kebutuhan komponen” pada setiap tahap asembling dan “jumlah produk akhir” yang harus dibuat.





Contoh – Struktur Produk

Inventory Record / File (Catatan Keadaan Persediaan). Catatan keadaan inventory menggambarkan status semua item yang ada dalam inventory. Setiap item inventory harus diidentifikasikan secara jelas jumlahnya karena transaksi-transaksi yang terjadi, seperti penerimaan, pengeluaran, produk cacat, data-data tentang lead time, time, teknik dan ukuran lot yang dipakai, inventory pengamanan, dan sebagainya. Hal tersebut dilakukan untuk menghindari kesalahan dalam perencanaan.



Purchase Order Outstanding.



Lead Time tiap Komponen.  Gambar – Struktur Produk Time-Phased



Kesemua input tersebut membentuk arsip-arsip yang saling berhubungan dengan bagian produksi dan pembelian sehingga dapat menghasilkan informasi terbaru tentang pemesanan, penerimaan dan pengeluaran komponen dari gudang.

‘12

5



4. OUTPUT SISTEM MRP Output dari perhitungan MRP adalah jumlah masing-masing Bill of Material (BOM) dari item yang dibutuhkan bersamaan dengan waktu (tanggal) dibutuhkannya. Informasi secara otomatis dihasilkan oleh sistem MRP berbasis komputer berupa Planned Order Release, POR (pelepasan pesanan yang direncanakan) untuk pembelian dan pembuatan sendiri komponen-komponen yang dibutuhkan, bersamaan dengan pesanan-pesanan yang harus dijadwalkan kembali, dimodifikasi, ditangguhkan atau dibatalkan. Dengan cara tersebut, MRP menjadi suatu alat untuk perencanaan produksi. Output yang dapat diperoleh dari sistem MRP dapat dirangkum sebagai berikut: Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan atau direncanakan, baik dari pabrik sendiri atau dari supplier. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan Memberikan indikasi tentang keadaan dari inventory in ventory 

  



Gambar – Struktur Sistem MRP – Berbasis Komputer

1. Struktur MRP Banyaknya data yang harus disimpan dan diproses membuat perhitungan secara manual akan menyulitkan dan membingungkan. Karena itu input dan output dari sistem MRP tersebut disimpan dan diproses dalam sistem berbasis komputer.

‘12

6





Tabel - Contoh Perhitungan Net Material Requirement Plan untuk Produk A

a. APLIKASI MRP Output yang dihasilkan sistem MRP memberikan informasi yang berguna dan tepat waktu bagi manajer ma najer terkait.

Tiga hal terpenting dalam penggunaan MRP yang dapat dirangkum dari kemampuan dan output yang dihasilkan adalah perencanaan dan pengendalian inventory, perencanaan kapasitas yang mendetil, dan perencanaan berdasarkan prioritas pada shop floor (lantai/bengkel kerja).

‘12

7



Teknik Rough-cut Capacity Planning digunakan untuk menentukan kelayakan dari suatu Master production schedule. MRP tidak dipengaruhi keterbatasan kapasitas, karena MRP hanya menentukan material dan komponen apa yang dibutuhkan sehingga memenuhi MPS. Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (Capacity Requirement Planning, CRP ) adalah proses penentuan “berapa” jumlah mesin dan tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memenuhi tugas-tugas produksi pada tingkat yang lebih detil, berdasarkan pada seluruh bagian komponen dan finished goods yang telah direncanakan oleh MRP. CRP memerlukan informasi input yang mendetil untuk seluruh komponen dan asembling seperti POR (pelepasan pesanan yang direncanakan), kuantitas inventory di tangan (OH), status terbaru shop order (pesanan bengkel), routing data dan waktu baku. Proses CRP serupa dengan Rough-cut Capacity Planning . Sistem MRP menentukan jumlah pesanan dan waktu yang tepat untuk tiap bagian komponen, sedangkan MPS hanya menyatakan jadwal dari item-item akhir. Rough-cut Capacity Planning dapat menguji kemampuan peralatan dan work center yang utama terhadap bottleneck, sedangkan CRP dapat menguji work center yang lebih banyak sehingga CRP menyediakan informasi secara lebih mendetil. Kebutuhan kapasitas diperoleh dengan mengalikan jumlah unit yang dijadwalkan untuk produksi pada suatu work center dengan kebutuhan per unit produk terhadap sumberdaya produksi (jam tenaga kerja/mesin) ditambah dengan setup time). Kebutuhan tersebut akan dirangkum berdasarkan perioda waktu dan work center. Perioda Waktu Pelepasan Pesanan yg direncanakan direncanakan 

1 20

2 0

3 25

4 25

Contoh - Untuk menggambarkan perhitungan CRP, anggaplah bahwa POR untuk suatu komponen diberikan sebagai berikut:

Asumsikan bahwa komponen tersebut membutuhkan 1.20 jam per unit tenaga kerja pada suatu work center tertentu dan 1.6 jam untuk setup time produksinya. Dari data di atas, dapat dihitung kebutuhan kapasitas sebagai berikut : 1. Pada perioda 1 2. Pada perioda 2 3. Pada perioda 3 dan 4

: (20 (20 unit)(1.20 jam/unit) + 1.6 jam = 25.6 jam : tidak ada jam tenaga kerja yang dibutuhkan : (25 unit)(1.20 jam/unit) + 1.6 jam = 31.6 jam

Beberapa informasi biasanya dinyatakan sebagai suatu laporan pembebanan.

‘12

8





Gambar – Contoh Laporan

b. Pembebanan MRP Jika kapasitas yang mencukupi tidak tersedia, maka keputusan yang diambil harus dibuat dengan mempertimbangkan lembur, transfer personal antar departement, subkontrak, dan sebagainya. MPS juga harus direvisi sehingga dapat memenuhi kapasitas yang tersedia, sehingga program MRP harus dijalankan lagi. Integrasi antara CRP, MPS, dan MRP sering disebut sebagai MRP closed-loop system (sistem loop-tertutup MRP). Dengan cara tersebut, CRP menyediakan umpan balik antara MPS dan MRP.



Gambar – MRP Closed-Loop System

Setiap pesanan dalam suatu pabrik diprioritaskan pengerjaannya berdasarkan due date (batas tanggal penyerahan order). Setelah prioritas pemesanan ditentukan, maka jadwal-jadwal produksi individual dapat dibuat. Peran MRP dalam perencanaan prioritas adalah untuk menetapkan prioritas pemesanan yang valid ketika pesanan tersebut direalisasikan ke shop floor dan menjadi prioritas sehingga pemesanan tersebut dapat terealisasi dari hari ke hari. Kontrol prioritas dilakukan melalui expediting (mempercepat) dan deexpediting (memperlambat), yaitu penjadwalan kembali pesanan-pesanan produksi untuk membuat produksi tersebut menjadi lebih cepat atau menundanya.

Kerusakan tersebut mengakibatkan penundaan produksi mobil selama 1 ‘12

9



minggu. Untuk menjaga jadwal penyerahan produk, pihak manjemen mungkin hanya mempunyai alternatif mencari supplier luar untuk memasok sisa kebutuhan komponen transmisi. Peningkatan biaya yang berhubungan dengan penggunaan supplier luar ternyata cukup berarti, sehingga sebelum memutuskan menggunakan supplier luar pihak manajemen harus menganalisis akibat-akibat dari penundaan 1 minggu komponen transmisi. Karena sistem MRP memelihara informasi seluruh item inventory, data yang dibutuhkan untuk analisis tersebut dapat disediakan dengan segera untuk pihak manajemen. Sistem MRP akan menguji BOM untuk menentukan pengaruh penundaan 1 minggu pada komponen transmisi terhadap jadwal produksi seluruh komponen yang lain. Jika manjemen memilih untuk menunda produksi selama 1 minggu, seluruh komponen yang dipengaruhi oleh perubahan tersebut akan diperbaharui oleh sistem MRP menjadi jadwal produksi yang baru. MRP membantu manajer dalam membuat keputusan mengenai penjadwalan kembali pesanan dan penundaan atau pemberian skor terhadap pesanan pada MPS jika prioritas berubah. Ratusan pesanan yang terjadi pada suatu pabrik tidak memungkinkan dilakukan MRP secara manual tanpa sistem yang terkomputerisasi. Kiat untuk memperhalus beban dan memperkecil dampak lead time meliputi hal berikut: 





Overlapping, Overlapping, yang mengurangi lead time, mengirimkan potongan-potongan ke produksi kedua sebelum keseluruhan lot diselesaikan pada produksi yang pertama tersebut. Pemisahan Produksi dengan cara mengirimkan lot ke dua mesin yang berbeda untuk produksi yang sama. Hal ini menambahkan sebuah setup, tetapi menghasilkan waktu throughput yang lebih pendek, sebab hanya sebagian dari seluruhnya diproses pada setiap mesin. Pemisahan Lot melibatkan pemecahan order dan menjalankan sebagian order sebelum waktunya.

Ketika beban kerja secara konsisten melebihi kapasitas pusat kerja, kiat yang baru saja dibahas tidaklah cukup. Hal ini bisa berarti menambah kapasitas. Pilihan yang tersedia termasuk menambahkan kapasitas melalui personil, permesinan, lembur, atau subkontrak. Selain itu, basis data MRP memungkinkan manajer untuk mendapatkan informasi tentang projeksi tingkat inventory, kinerja pengiriman penjualan dan waktu pengadaan, dan data tertentu seperti keterlambatan pesanan. MRP juga memberikan keuntungan pada bidang penunjang pe nunjang perusahaan.

 ‘12

10

Contoh – Purchasing (Pembelian) dapat meningkatkan hubungan dengan Material Requirement Planning (MRP) Rudini Mulya Daulay


penjual dan penggunaan waktu yang lebih baik. Receiving (penerimaan) dapat mengurangi kebutuhan tenaga kerja melalui peningkatan jadwal kerja dengan mengetahui waktu kedatangan pengiriman. Marketing (pemasaran) dapat meningkatkan hubungan yang lebih baik dengan konsumen melalui pengiriman yang lebih handal, dan Finance (keuangan) dapat meningkatkan kegiatan perencanaan dan kontrol.

Langkah Pengolahan MRP Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi, maka MRP dapat diolah dengan beberapa langkah dasar sebagai berikut : 







Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih). NR (kebutuhan bersih) dihitung sebagai nilai dari GR (kebutuhan kotor) minus SR (penerimaan terjadwal) minus OH (Inventory di tangan). Kebutuhan bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol. Lotting (Penentuan Ukuran Lot). Tujuannya untuk menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Metoda yang umum dipakai dalam prakteknya adalah Lot-for-Lot ( L-4-L L-4-L). Offsetting (Penentuan Waktu Pemesanan). Ditujukan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut. Explosion. Proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item (komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.

5. PERENCANAAN DAN IMPLEMENTASI MRP Keefektifan MRP memerlukan disiplin yang tinggi pada seluruh bidang operasional. Meskipun banyak kesuksesan yang bisa dicatat pada aplikasi sistem MRP, beberapa kegagalan juga terjadi. Kegagalan tersebut biasanya ditandai oleh beberapa faktor penyebab seperti ketidakakuratan dan ketidakbenaran data dan informasi atau ketidakcukupan perencanaan dan implementasi. Ketidakakuratan pada BOM, OH dan nilai akuntansinya, pengeluaran pesanan, lead time, dan peramalan dapat membuat sistem tersebut mengembangkan perencanaan yang mengarah pada kemacetan produksi. Kesalahan-kesalahan tersebut dapat membuat perusahaan merugi bahkan bangkrut.

‘12

11



Quigley (1980) menyarankan beberapa pengujian sampling untuk menguji keakuratan teknis sebagai berikut: 1. Ambil satu produk yang sudah dikemas dan siap dikirim. Uraikan produk tersebut menjadi komponen-komponen penyusunnya dan ujilah kesesuaian BOM produk tersebut. Kesesuaian tersebut harus benar 100 persen. pe rsen. 2. Ambil sample tiga bagian komponen dari inventory, yaitu satu item A, satu item B, dan satu item C. Periksa tingkat inventory di tangan terhadap catatan inventory. Perbedaan yang diperbolehkan hanyalah 1 sampai 2 persen untuk masing-masing item komponen tersebut. 3. Dapatkan suatu laporan dari bagian pengendalian produksi tentang produksi terakhir, target terakhir, dan rencana bulan berikutnya. Tanyakan informasi yang sama dengan di atas pada bagian pengendalian raw material dan assembling. Jawaban mereka harus sesuai satu sama lain. Dapat dilihat bahwa pengujian 1 dan 2 digunakan untuk menguji keakuratan dari arsip-arsip input pada sistem MRP. Pengujian 3 digunakan untuk memastikan bahwa koordinasi yang tepat antar departemen dari awal sampai akhir produksi telah dilakukan dengan baik. Beberapa pemeriksaan harus dibuat secara periodik jika sistem MRP telah sukses dioperasikan. Pengendalian inventory secara fisik seperti menghitung manual setiap siklus adalah salah satu metoda untuk memastikan keakuratan jumlah inventory. Problem lain dalam penerapan MRP sering timbul dari input master schedule. Master schedule yang tidak realistis sering dinyatakan dari besarnya pesanan-pesanan yang terlambat penyelesaiannya, terlalu banyaknya pekerjaan yang seharusnya dilakukan oleh indirect labor (tenaga kerja tidak langsung) tetapi dikerjakan oleh direct labor (pekerja-pekerja tenaga kerja langsung), atau terlalu banyaknya pekerjaan-pekerjaan terlambat yang harus dipercepat. Beberapa problem dapat diminimasi dengan melakukan perencanaan agregat yang teliti dan penggunaan perencanaan kebutuhan kapasitas dalam sistem loop tertutup. Ketika suatu perusahaan memutuskan untuk mengimplementasikan MRP, perusahaan tersebut berarti telah melakukan suatu projek yang sangat rumit. Lama waktu yang dibutuhkan untuk mengoperasikan sistem tersebut biasanya berkisar 12 sampai 15 bulan dengan biaya bervariasi sekitar USD 1.5 juta (Datamation, 26, no.10, 1980 ). ). Sukses dari MRP bergantung pada kecanggihan software komputer dan tingkat kerjasama diantara semua kelompok dalam organisasi yang akan mempengaruhi atau dipengaruhi oleh MRP.

‘12

12



Biasanya suatu tim projek akan melibatkan personel dari pabrikasi, pemrosesan data, pemasaran, akuntansi, dan pembelian. Teknik -teknik dalam manajemen projek dapat diaplikasikan dalam mengkoordinasikan semua aktivitas yang terjadi. Perubahan peramalan, lead time, struktur produk, dan lain-lain bisa jadi akan dialami, sehingga sistem MRP harus dapat beradaptasi dengan perubahan-perubahan perubahan-perubahan tersebut. Ada dua pendekatan dasar yang dapat d apat digunakan dalam adaptasi tersebut, yaitu pendekatan regeneration dan pendekatan net change . Pendekatan regeneration adalah dengan melakukan perhitungan kembali seluruh perencanaan raw material secara periodik, misalnya setiap minggu – berdasarkan informasi terakhir. Metoda tersebut biasanya membutuhkan waktu yang lama dalam perhitungan komputernya. Pendekatan net change adalah di mana sistem MRP dihitung kembali hanya pada komponen-komponen yang dipengaruhi oleh perubahan tersebut. Kedua pendekatan ini sama efektifnya, hanya saja pendekatan regeneration lebih mudah diimplementasikan karena programnya diedit secara periodik. Meskipun demikian, pendekatan regeneration kurang peka terhadap perubahan yang terjadi. Informasi yang mutakhir pada awal perioda dapat menjadi tidak akurat pada akhir perioda waktu.

Faktor yang Mempengaruhi Tingkat Kesulitan pada Penerapan Penerapan MRP Terdapat beberapa faktor yang menyulitkan praktisi dalam menerapkan sistem MRP. Faktor-faktor tersebut adalah sebagai berikut: 





‘12

13

Struktur Produk - Struktur produk merupakan sesuatu yang mutlak harus ada bila sistem MRP ingin diterapkan. Bagaimanapun struktur produk yang rumit dan banyak tingkat (multi level) akan membuat perhitungan semakin kompleks, terutama dalam proses eksplosion. Ukuran Lot - Beberapa teknik ukuran lot yang bisa dipakai adalah teknik L4-L, EOQ, PPB, dan sebagainya. Teknik-teknik tersebut akan memberikan hasil yang berbeda dalam biaya total persediaannya, tetapi yang banyak dipakai karena sederhana adalah teknik L-4-L. Lead Time yang Berubah-ubah - Lead time akan mempengaruhi proses offsetting, sehingga jika lead time berubah-ubah, maka offsetting akan berubah juga. Jika offsetting sering berubah, maka kegiatan produksi akan tidak terjadwal dengan baik.



Perencanaan dan Implementasi Material Requirement Planning (MRP) Dalam Dunia Industri

Recommend Documents