Distribution Requirement Planning 1

LAPORAN ASISTENSI PRAKTIKUM MANAJEMEN TRANSPORTASI DAN DISTRIBUSI MODUL 1 DISTRIBUTION REQUIREMENT PLANNING Instruktur Asisten

: Muchammad Fauzi, S.T. : Nida Almira Alfi Herdiansyah Disusun Oleh: Dicky Maulana (051401022)

LABORATORIUM PERANCANGAN OPTIMASI DAN SISTEM INDUSTRI PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS WIDYATAMA BANDUNG 2017

UNIVERSITAS WIDYATAMA KERJA DAN ERGONOMI

PRAKTIKUM SISTEM

BAB I PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG 1.1.1 Distribution Requirement Planning Perindustrian memiliki tingkat persaingan yang ketat dalam era pasar bebas, meskipun dalam tingkat distributor. Distributor dituntut menyalurkan produk dengan baik untuk mencegah kekosongan stok. Konsumen akan merasa puas terhadap pelayanan distributor, jika produk tersebut tiba tepat waktu, tepat jumlah dan tepat mutu. Hal ini mengakibatkan kebijakan untuk pengendalian distribusi produk pada suatu lokasi tertentu sangat penting dilakukan oleh manajemen dalam mengkoordinasikan penjadwalan dan perencanaan distribusi dari bagian pemasaran sehingga keuntungan perusahaan tetap stabil. Perencanaan kebutuhan distribusi berguna untuk memenuhi permintaan dan sistem distribusinya seperti waktu pengiriman, jumlah dan jenis barang yang dikirimkan pada masing-masing perusahaan tujuan serta biaya distribusi barang. Salah satu metode untuk perencanaan dan penjadwalan aktivitas distribusi adalah dengan menggunakan Distribution Requirement Planning (DRP). Metode ini menggunakan teknik penentuan lead time dan safety stock. Praktikum Modul 1 Manajemen Transportasi dan Distribusi kali ini melakukan pembuatan tabel distribution requirement planning. Tujuan utama adalah untuk penjadwalan aktivitas pendistribusian produk supaya terkoordinasi dengan baik yang terikat dengan biaya distribusi yang minimal dengan jumlah pengiriman yang optimal. Sehingga penjualan meningkat dalam memenuhi order dengan tepat waktu dan tepat jumlah sehingga biaya distribusi dapat ditekan seminimun mungkin.

DICKY MAULANA

1

1.2 TUJUAN 1.2.1 Distribution Requirement Planning Berdasarkan pembahasan yang akan dilakukan dalam modul ini, praktikan diharapkan dapat: 1

Praktikan

mampu

2

Requierment planning (DRP). Praktikan mampu membuat saluran Distribution Requierment planning

3

(DRP). Praktikan dapat menghitung rencana pasokan yang harus disediakan dan penjadwalan ulang.

memahami

dan

mengerti

materi

Distribution

BAB II LANDASAN TEORI

2.1.

DISTRIBUTION REQUIREMENT PLANNING

Menurut

Bozarth

dan

Handfield

(2008:498)

menyatakan

Distribution

Requirement Planning adalah suatu pendekatan perencanaan yang hampir sama dengan MRP yang menggunakan perencanaan permintaan pada titik yang memiliki kebutuhan untuk menetapkan peramalan permintaan kepada pusat. Menurut Bowersox, Closs, dan Cooper (2013) mendefinisikan Distribution Requirement Planning sebagai sebuah sistem yang menentukan permintaan untuk persediaan pada pusat-pusat distribusi, menggabungkan permintaan historis, dan sebagai input untuk sistem produksi dan material. Dari pendapat-pendapat para ahli di atas dapat disimpulkan bahwa Distribution Requirement Planning adalah suatu sistem yang menentukan perencanaan kebutuhan untuk mengisi kembali inventori pada pusat distribusi. DRP memberikan future demand visibility berkaitan dengan kebutuhan untuk pengiriman dari source stocking points ke destination stocking points. Hal ini akan membantu untuk melakukan tindakantindakan korektif yang diambil sebelum kejadian-kejadian yang tidak diinginkan berkembang menjadi krisis (Gaspersz.V,2004) Sistem Distribution Required Planning (DRP) yang baik akan mempunyai kemampuan pengelolaan dalam persediaan terutama pada bidang pengiriman. Distribution Required Planning (DRP) akan selalu berusaha untuk dapat menyeimbangkan

antara

pasokan

material

dengan

kebutuhan

produksi.

Melakukan pengiriman persediaan kepada pelanggan dengan efektif. Sebagai tambahan, system DRP ini juga diharapkan dapat melakukan penghematan biaya logistik yang signifikan melalui perencanaan kapasitas transportasi secara agregat dan penugasan pengiriman yang efektif dan efisien. Distribution Required Planning (DRP) akan berhubungan dengan kondisi persediaan terhadap Rencana Induk Produksi (MPS). Dimana data masukkan dari MPS merupakan landasan

untuk melakukan perhitungan Distribution Required Planning (DRP). Berikut bagan yang menggambarkan posisi DRP dalam Sistem Perencanaan & Pengendalian Produksi

2.2 Sistem Multi-Echelon di dalam Distribution Required Planning (DRP) System multi-echelon terdapat satu atau lebih titik penyimpanan (stocking point) yang terletak di antara pabrik dan pelanggan. Ada beberapa alasan mengapa suatu korporat memilih system ini, yaitu sebagai berikut: 1. Dengan menyediakan persediaan dekat dengan pelanggan, diharapkan dapat memenuhi tingkat pelayanan kepada pelanggan. 2. Dapat mengurangi biaya transportasi sebagai akibat dari dekatnya titik persediaan dengan pelanggan. 3. Terkadang, dengan dekatnya titik penyimpanan dengan pelanggan diharapkan pelanggan akan merasa “tenang” dan senang. Gudang cabang yang berfungsi untuk menyimpan barang jadi maupun komponen, sering disebut sebagai Pusat Distribusi (Ditsribution Centre), dan gudang yang akan melayani beberapa gudang yang ada di bawahnya (Pusat Distribusi) disebut

sebagai Pusat Pasokan (Central Supply) atau Pusat Distribusi Regional. Berikut ini pada gambar adalah contoh system distribusi dual-echelon, dimana barang jadi yang telah diproduksi disimpan di Pusat Pasokan dan akan dikirimkan ke pusatpusat distribusi yang ada di bawahnya dan pada akhirnya akan disampaikan kepada pelanggan sebagai end-user dari produk yang telah dibuat. Berikut gambar Sistem Distribusi Dual – Echelon

Kondisi tertentu, system multi-echelon ini dapat sampai beberapa tingkat bawah, biasanya tingkatan di bawah Pusat Distribusi disebut sebagai Pusat Rabat (Retail Centre). Pusat Rabat ini akan dilayani oleh satu Pusat Distribusi (downline distribution centre). Sedangkan untuk Pusat Rabat yang dapat dilayani oleh beberapa Pusat Distribusi disebut sebagai Cross distribution centre. 2.3 Sistem Pull dan Sistem Push di dalam Distribusi Sistem replenishment distribution inventories terdapat dua system, yaitu system Pull dan system Push. Keduanya mempunyai perbedaan yang signifikan dalam pengguanaan horizon distribusi. Berikut ini adala definisi dari kedua system tersebut yang diadaptasi dari George Johnson (APICS Dictionary), yaitu : 1) Pull system

Pull system adalah suatu system dimana operasi (produksi pengadaan, pergerakan material, distribusi produk) terjadi hanya sebagai respon terhadap kebutuhan pengguan yan ada dibawahnya (downstream user). Tujuannya adalah untuk membeli atau menerima atau mengirim atau membuat atau menggerakkan sesuai dengan yang dibutuhkan dan selalu diusahakan tidak ada persediaan yan tersisa. Pull system adalah yang paling tua dan paling banyak diguanakan. Dimana setiap pusat Distribusi menentukan sendiri peramalan kebutuhannya dan bagaimana mereka mengella persediaan. Setelah itu setiap Pusat Distribusi akan melakukan pemesanan kepada Pusat Pasokan. Pemesanan tersebut tidak diperhatikan kondisi kebutuhan pada Pusat Distribusi yang lain. Sedangkan Pusat Pasokan tidak pernah mendapatkan informasi mengenai keadaan persediaan pada Pusat Distribusi yang ada di bawahnya. Pemesanan pada tingkat Pusat Distribusi merupakan kebutuhan pada tingkat Pusat Pasokan. Keuntungan dan Kekurangan dari system pull: Keuntungan dari System Pull adalah dimana proses dapat diopersaikan secara manual dan membutuhakan tingkat komunikasi yang rendah antara Pusat Pasok dengan Pusat Distribusi. Keuntungan lainnya adalah jika Pusat Distribusi merupakan profit centre maka mereka mempunyai kekuasaan penuh untuk mengelola persediaannya denga lebih leluasa tanpa adanya interfensi dari Pusat Pasokan. Kelemahan dari Sistem Pull adalah dimana dengan adanya variabilitas permintaan akan menyebabkan membengkaknya permintaan pada Pusat Pasokan hanya apada salah satu Pusat distribusi. Ini menyebabkan Pusat Distribusi lainnya tidak seimbang dalam pemenuhan pesanan. Kerugian lainnya adalah dengan keadaan tersebut, Pusat Pasokan akan terbebani biaya safety stock dan biaya shortage yang sangat luar biasa. Push System Push system adalah suatu system dimana operasi produksi, pengadaan, pergerakkan material, distribusi produk terjadi hanya sebagai respon terhadap

perencanaan penjadwalan untuk setiap perasi tanpa memperhitungkan status realtime dari operasi yan bersangkutan. Tujuannya adalah untuk mengoperasikan suatu penjadwalan.

System Push, keputusan replenishment dilakukan pada tingkat upstream. Sehingga informasi mengenai permintaan dan tingkat persediaan pada downstream akan dikirim secara periodic ke tingkat upstream. Hal ini dapat mengfhindari keadaan variabilitas dari permintaan. Selain itu juga, system Push ini dapat melakukan peramalan kebutuhan dan waktu pengiriman ke downstream dengan tepat. Keuntungan lain dari system Push adalah di mana pengiriman ke Pusat Distribusi dapat disinkronisasikan sedemikian rupa, sehingga persediaan di tingkat Pusat Pasokan dapat dieliminasi. 2.4 Distribution Replenishment System Distribution Replenishment System terdapat tiga metoda (Order Point-Based Stock-DRP) yang sering digunakan yaitu sebagi berikut: 1. Order-Point System: system ini sering digunakan untuk tipe persediaan yang bersifat independent. Secara garis besar, system ini berlandaskan pada pemantauan terhadap kondisi suatu sistem persediaan dan melakukan pemesanan kepada Pusat Pasokan jika persediaan pada tingkat pusat Distribusi telah mencapai titik tertentu. Pasokan jika persediaan pada tingkat Distribusi telah mencapai titik tertentu. 2. Base-Stock System: sistem ini mempunyai kelebihan dari order-point system yaitu dimana replenishment pada tingkat Pusat Pasokan berdasarkan pada permintaan pelanggan, bukan berdasarkan pemesanan dari setiap Pusat Distribusi. 3. Distribution Requirement Planning (DRP) pada hakekatnya DRP adalah menganut sistem Push. Dimana informasi tentang permintaan dan

persediaan pada tingkat Pusat Distribusi (downstream) selalu dikirim ke Pusat Pasokan (upstream). Keputusan pengiriman pesanan akan ditentukan pada tingkat upstream. 2.5 Penerapan Distribution Requirement Planning Penerapan DRP mengasumsikan bahwa sistem ini menganut sistem distribusi Multi-Echelon, yang maksudnya dimana pada sistem ini pernitungan DRP dengan sistem distribusi dual-echelon terdapat Pusat Pasokan dan beberapa Pusat Distribusi. Berikut ini adalah contoh perhitungan DRP dengan sistem distribusi dual-echelon. Contoh di atas kita mempunyai asumsi bahwa dimana DC A receipt sebanyak 50 unit pada awal minggu 2 pada minggu 6, available balance akan jatuh mencapai titik nol jika tidak ada pemesanan datang. Berdasarkan perhitungan EOQ maka didapatkan sebanyak 50 unit yang akan dilepas dengan lead time 2 minggu yaitu pada minggu 4. Planned order release pada DC merupakan gross requirement pada CS. Dengan menggunakan bermacam metoda lot-sizing (khusus pada contoh ini akan menggunakan lot for lot). Contoh diatas dimana initial available balance sebanyak 30 dan scheduled receipt sebanyak 200 unit pada minggu 1, sehingga sampai dengan minggu 5 tidak dibutuhkan net requirement. Pada minggu 4 available balance sebanyak 80 dan kebutuhan pada minggu 5 adalah sebanyak 100 unit, sehingga schedule receipt adalah sebanyak 100 – 80 = 20 unit. Berikut ini adalah hasil perhitungan DRP pada tingkat downstream yang sebenarnya. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat tabel berikut:

Tabel 2. 1 Distribution Center A

(Sumber: APICS Dictionary)

Tabel 2. 2 Distribution Center B


Tabel 2. 3 Central Supply


Performansi persediaan pada setiap Pusat Distribusi (downstream) diperlihatkan permintaan aktual dan available balance aktual. Sedangkan perhitungan untuk tingkat Pusat Pasokan akan sama dengan perhitungan tabel sebelumnya. Pada

tabel di atas diperlihatkan dengan jelas selain kondisi persediaan tingkat upstream juga performansi persediaan pada tingkat downstream. 2.6 Alokasi diantara Distribution Centre Setelah mengetahui Rencana Kebutuhan Distribusi, dimana darinya kita mendapatkan informasi mengenai rencana pelepasan pemesanan (planned order realease). Pada kondisi dimana dalam satu minggu tertentu telah direncanakan untuk melakukan pengiriman (shipments) kepada beberapa Pusat Distribusi (downstream). Jika kondisi dimana jumlah persediaan pada masing-masing downstream lebih kecil dari jumlah rencana pengiriman, maka sudah seharusnya dilakukan alokasi jumlah pengiriman yang tersedia. Metoda untuk alokasi ini disebut dengan fair share. Berikut ini simbol-simbol yang digunakan dalam algoritma metoda tersebut Q

= jumlah pasokan yang tersedia di Pusat Pasokan

r1

= peramalan permintaan setiap minggu pada masing-masing Pusat

Distribusi 1 Q1 ∑Q1

= posisi persediaan pada Pusat Distrubusi 1 = jumlah pengiriman ke Pusat Distribusi 1

2.7 Contoh Aplikasi Alokasi Distribution Centre Berikut ini adalah contoh penggunaan metoda fair-share untuk menentukan alokasi untuk setiap Pusat Distribusi. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada kasus di bawah ini: Contoh: Sebuah perusahaan dengan Pusat Pasokan yang mempunyai kapasitas produk sebanyak 246 unit. Telah direncanakan suatu pengiriman untuk 4 buah Pusat

Distribusi pada minggu ini sebanyak 350 unit. Oleh karena itu, sebanyak 246 unit ini harus dialokasikan sedemikian rupa untuk keempat Pusat Distribusi tersebut.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 PENGUMPULAN DATA 4.1.1 Distribution Requirement Planning Gambar 4.1 di bawah ini merupakan data awal yang nantinya digunakan untuk pengolahan data. Pengolahan data dilakukan dengan membuat tabel DRP dari dengan menggunakan masing-masing data yang ada pada gambar 4.1 di bawah.

Gambar 4. 1 Struktur Jaringan DRP (Sumber: Pengumpulan Data)

4.2 PENGOLAHAN DATA 4.2.1 Distribution Requirement Planning Gambar 4.2 di bawah ini merupakan pengolahan data dari data pengumpulan data yang di tambahkan NPM(+22) yaitu Gross Demand (GD) dan Inventory On Hand (IOH) selain itu menggunakan data normal, seperti pada gambar 4.2 di bawah.

Gambar 4. 2 Struktur Jaringan DRP (Sumber: Pengumpulan Data)

a. Tabel Distribution Requirement Planning Konsumen Tabel 4.1-4.6 di bawah ini merupakan hasil dari pengolahan data berupa pembuatan Distribution Requirement Planning dari setiap konsumen yang ada pada struktur jaringan. Tabel 4. 1 Distribution Requirement Planning Konsumen 1

(Sumber: Pengolahan Data)

Contoh Perhitungan: GD = Gross Demand + NPM = 200 + 22 = 222 Unit IOH 1=( Inventory On Order 1+ Inventory On Hand 0) −Gross Demand 1 ¿ ( 0+122 )−222=−100 Unit NR 1=( Gross Demand 1−Inventory On Hand 0 ) ¿ ( 222−122 )=100 Unit POR1=Net Requirement 3 POR1=122 Unit Tabel 4. 2 Distribution Requirement Planning Konsumen 2


Tabel 4. 3 Distribution Requirement Planning Konsumen 3








b. Tabel Distribution Requirement Planning Distribution Centre Tabel 4.7-4.9 di bawah ini merupakan hasil dari pengolahan data berupa pembuatan Distribution Requirement Planning dari setiap distribution centre yang ada pada struktur jaringan. Tabel 4. 7 Distribution Requirement Planning DC 1


Tabel 4. 8 Distribution Requirement Planning DC 2


Contoh Perhitungan: GD = ( POR2 + POR 3+ POR 4 ) = 122 + 172 + 122 = 416 Unit IOH 1=( Inventory On Order 1+ Inventory On Hand 0) −Gross Demand 1 ¿ ( 0+(−22) )−416=−438Unit

NR 1=( Gross Demand 1−Inventory On Hand 0 ) ¿ ( 416−0 ) =416 Unit POR1=Net Requirement 2 POR1=316

Unit Tabel 4. 9 Distribution Requirement Planning DC 3


c. Tabel Distribution Requirement Planning Factory Tabel 4.10 di bawah ini merupakan hasil dari pengolahan data berupa pembuatan Distribution Requirement Planning dari factory yang ada pada struktur jaringan. Tabel 4. 10 Distribution Requirement Planning Factory


Contoh Perhitungan: GD = ( POR DC 1 + POR DC 2 + POR DC 3 ) = 122 + 316 + 44 = 482 Unit IOH 1=( Inventory On Order 1+ Inventory On Hand 0) −Gross Demand 1 ¿ ( 0+(−1076) ) −482=−1558 Unit NR 2=( Gross Demand 2−Inventory On Hand 2 ) ¿ ( 482−0 )=482Unit POR1=Net Requirement 3 POR1=882 Unit

BAB V ANALISIS

5.1 DISTRIBUTION REQUIREMENT PLANNING Tabel 5.1 di bawah ini menunjukan tabel factory dari hasil penjumlahan daerah distribution center 1, distribution center 2 dan distribution center 3. Berikut adalah tabel

Distribution Requirement Planning dari factory yang dapat

dilakukan analisis: Tabel 5. 1 Distribution Requirement Planning Factory


Tabel 5.1 di atas data distribution requirement planning factory yang diambil dari kebutuhan konsumen 1, konsumen 2 sampai konsumen 6 dan data distribution center 1,2 dan 3. Gross demand adalah data yang di ambil dari plan order release dari kebutuhan konsumen dan distributor center, pada data di factory ini gross demand adalah permintaan konsumen dari periode 0 sampai dengan 12 untuk mengetahui permintaan. Inventory on hand menunjukan item barang yang dimiliki oleh perusahaan yang menunjukan hasil 122 item. Periode 0 sampai dengan 12 dengan data negative hal ini dikarenakan pada periode 0 sampai dengan 12 perusahaan belum produksi. Net requirement adalah permintaan tetap yang harus dipenuhi oleh perusahaan. Plan order release merupakan kebutuhan yang harus terpenuhi dengan adanya leadtime, jadi waktu ancang-ancang produksi dipenuhi oleh periode sebelumnya, misalkan permintaan pada periode 4 harus produksi oada periode 2. Data Distribution Requirement Planning Factory yang telah dibuat diatas didapatkan hasil net requirement dengan nilai yang positif disetiap

periodenya, hal tersebut mengartikan bahwa permintaan konsumen dapat dipenuhi dengan kebijakan back order.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan 6.1.1 Distribution Requirement Planning 1. Distribution Requierment planning (DRP) adalah perencanaan permintaan pada titik yang memiliki kebutuhan untuk menetapkan peramalan permintaan kepada pusat. 2. Distribution Requierment planning (DRP) adalah jadwal kebutuhan distribusi, jadi kita kita dapat mengetahui kapan harus produksi. 3. Rencana pasokan dan penjadwalan ulang dihitung menggunakan pohon DC factory. 4. Hasil planed order release factory pada bulan ke 1 sebesar

POR1=882

Unit 5. Hasil need requirement factory pada bulan ke 1 sebesar Hasil planed order release factory pada bulan ke 1 sebesar

POR1=882 Unit

6.2 Saran 6.2.1 Distribution Requirement Planning 1. Dibutuhkan ketelitian dalam membuat tabel DRP. 2. Penggunaan lead time berengaruh dalam jadwal produksi. 3. Praktikan harus mengetahui kebijakan back order mempengaruhi data Net Requirement.

DAFTAR PUSTAKA (Richard J Tersine, Principles of Inventory and Material, Fourth Edition, 1998) (Sumber : “Pengendalian Persediaan Suatu Pendekatan Kuantitatif”,Biegel, J.E, 1992) (Richard J. Tersine, Principle Inventory and Material Management, 1998).

Distribution Requirement Planning 1

Recommend Documents