Laporan Perancangan Sistem Kerja I - Toy Train

LAPORAN LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM KERJA I  Diajukan sebagai persyaratan persyaratan dalam menyelesaikan Studi Mata Kuliah  Praktikum Perancanga Perancangan n Sistem Sistem Kerja Kerja I

Dosen Pengampu: Asep Erik Nugraha, S.T., M.T.

Disusun oleh: Kelompok 13 Agustiar

1610631140013

Ajeng Alaya Putri

1610631140015 1610631140015

Annisa Nur Dewi

1610631140021 1610631140021

Annisaa Rabbani

1610631140022 1610631140022

Azri Maya Monica

1610631140027 1610631140027

Bayu Adha Alfariadi

1610631140029 1610631140029

Bayu Adi Pratama

1610631140030 1610631140030

Bhuana Satria Gigantara

1610631140032 1610631140032

LABORATORIUM REKAYASA TERPADU PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KAWARANG KARAWANG 2017

LEMBAR PENGESAHAN Setelah diperiksa secara seksama dan telah menyelesaikan dengan baik maka laporan ini ini (sudah/belum) memenuhi syarat sebagai laporan akhir Praktikum Perancangan Sistem Kerja 1 dan dapat disajikan untuk dikumpulkan serta dinilai.

Karawang, 04 Desember 2017

Mengetahui,

Menyetujui,

Kepala Lab. Rekayasa Terpadu

Dosen Praktikum Perancangan Sistem Kerja I

H. Wahyudin, S.T., M.T.

Asep Erik Nugraha, S.T., M.T.

NIDN. 0001047311

NIDN. 0412047301

Mengetahui, Koordinator Program Studi Teknik Industri,

Dene Herwanto, S.T., M.T. NIDN. 0402047604

i

LEMBAR PENGESAHAN Setelah diperiksa secara seksama dan telah menyelesaikan dengan baik maka laporan ini ini (sudah/belum) memenuhi syarat sebagai laporan akhir Praktikum Perancangan Sistem Kerja 1 dan dapat disajikan untuk dikumpulkan serta dinilai.

Karawang, 04 Desember 2017

Mengetahui,

Menyetujui,

Kepala Lab. Rekayasa Terpadu

Dosen Praktikum Perancangan Sistem Kerja I

H. Wahyudin, S.T., M.T.

Asep Erik Nugraha, S.T., M.T.

NIDN. 0001047311

NIDN. 0412047301

Mengetahui, Koordinator Program Studi Teknik Industri,

Dene Herwanto, S.T., M.T. NIDN. 0402047604

i

ABSTRAK Sistem Kerja adalah suatu kesatuan yang terdiri dari manusia, bahan, mesin,  peralatan dan lingkungan. Hal-hal tersebut yang menjadi penyusun sistem karena saling berkaitan untuk memenuhi suatu tuntutan dalam suatu pekerjaan yang harus dijalankan. Perancangan Sistem Kerja merupakan suatu disiplin ilmu yang mempelajari tentang teknik maupun metode yang digunakan untuk penelitian ilmiah agar diperoleh suatu analisa yang sesuai dengan pengamatan yang sebeneranya. Praktikum Perancangan Sistem Kerja I menggunakan berbagai metode dan prinsip dalam analisis dan perbaikan sistem kerja guna memperbaiki sistem kerja yang memenuhi standar operasional kerja. Metode dan prinsp-prinsip tersebut antara lain yaitu adalah peta-peta kerja, studi gerakan, prinsip ekonomi gerakan, SMED (Single ( Single  Minute Exchange Dies ), studi waktu, dan  sampling  pekerjaan.   pekerjaan. Melalui Praktikum Perancangan Sistem Kerja I ini diharapkan mahasiswa mampu menganalisis dan memperbaiki kekurangan-kekurangan dalam sistem kerja yang telah ada sehingga menjadi lebih efektif, efisien, dan produktif. Sampling  pekerjaan   pekerjaan adalah suatu metode untuk mengukur atau mengetahui tingkat produktivitas dari seorang operator yang bekerja di stasiun kerja. Pelaksanaan sampling  Pelaksanaan sampling  kerja  kerja dilakukan dengan membuat jadwal kunjungan terlebih dahulu, lalu membuat lembar pengamatan, kemudian melakukan pengamatan. Dengan sampling  Dengan sampling  kerja,  kerja, pengamat dapat mengetahui kelonggaran, penyesuaian dan waktu baku dari seorang operator secara sistematis dan terperinci.

 Keywords: Perancangan sistem kerja, peta-peta kerja, sampling kerja.

ii

KATA PENGANTAR Puji syukur kehadirat Illahi Rabbi, Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Bijakasana, karena atas rahmat serta karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Perancangan Sistem Kerja I. Laporan ini disusun dengan tujuan untuk memenuhi salah satu tu gas dari mata Praktikum Perancangan Sistem Kerja I pada Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Singaperbangsa Karawang, Tahun Akademik 2017/2018. Selesainya penyusunan Laporan Praktikum Perancangan Sistem Kerja I ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada: 1. Dene Herwanto, ST., MT. selaku Koordinator Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang. 2. Asep Erik Nugraha, ST., MT. selaku Dosen Praktikum Mata Kuliah Perancangan Sistem Kerja I Fakultas Teknik Universitas Singaperbangsa Karawang. 3. Asisten Praktikum Perancangan Sistem Kerja I. 4. CV Purnama Kaos yang telah bersedia memberikan sebagian ilmu mengenai  sampling  pekerjaan 5. Kedua orang tua yang selalu memberikan doa dan dukungan baik secara moral maupun spiritual. 6. Rekan-rekan Program Studi Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang. Laporan ini masih memiliki banyak kekurangan baik dari tata penulisan dan isi dalam penyusunannya. Oleh sebab itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun demi kesempurnaan penulisan di masa yang akan datang. Penulis  berharap, laporan ini dapat menjadi sumber referensi guna menambah ilmu  pengetahuan dan bermanfaat bagi semua pihak. Karawang, 30 November 2017

Penulis

iii

DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i ABSTRAK .............................................................................................................. ii KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi BAB I ...................................................................................................................... 1 1.1.

Latar belakang .......................................................................................... 1

1.2.

Maksud dan Tujuan .................................................................................. 2

1.3.

Perumusan Masalah .................................................................................. 2

1.4.

Pembatasan Masalah ................................................................................ 3

1.5.

Sistematika Penulisan ............................................................................... 3

BAB II ..................................................................................................................... 5 2.1.

Peta Kerja ................................................................................................. 5

2.1.1.

Lambang-Lambang dalam Peta Kerja ............................................... 5

2.1.2.

Macam-macam Peta Kerja ................................................................ 6

2.1.3.

Teknik Pemecahan Masalah dengan 7 Tools .................................. 13

2.2.

Perbaikan Cara Kerja .............................................................................. 15

2.2.1.

Studi Gerakan .................................................................................. 15

2.2.2.

Prinsip-prinsip Ekonomi Gerakan ................................................... 16

2.2.3.

SMED (Single Minute Exchange of Dies) ...................................... 16

2.3.

Pengukuran Waktu Kerja ....................................................................... 16

2.3.1.

Pengukuran Waktu .......................................................................... 16

2.3.2.

Langkah-Langkah Perhitungan dengan Metoda Jam Henti ............ 17

2.3.3.

Waktu Baku..................................................................................... 19

iv

2.3.4.

Faktor Penyesuaian ......................................................................... 20

2.3.5.

Faktor Kelonggaran......................................................................... 28

2.4.

Sampling Pekerjaan ................................................................................ 28

2.4.1.

Manfaat dan Kegunaan Sampling  Pekerjaan................................... 29

2.4.2.

 Rating Performance ........................................................................ 29

2.4.3.

Langkah-langkah Sebelum Melakukan Sampling Pekerjaan .......... 30

2.4.4.

Cara Melakukan Sampling Pekerjaan ............................................. 31

2.4.5.

Metoda Kerja ................................................................................... 31

BAB III ................................................................................................................. 32 3.1.

 Flow Chart  Usulan Pemecahan Masalah ............................................... 32

3.1.1.

 Flow Chart  Pembuatan Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja ....... 32

3.1.2.

 Flow Chart Jam Henti ..................................................................... 33

3.1.3.

 Flow Chart Sampling Pekerjaan ..................................................... 35

3.2.

Deskripsi Pemecahan Masalah ............................................................... 36

3.2.1.

Peta-Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja...................................... 36

3.2.2.

Pengukuran Jam Henti .................................................................... 37

3.2.3.

Sampling Pekerjaan ......................................................................... 40

BAB IV ................................................................................................................. 44 4.1.

Peta-Peta Kerja ....................................................................................... 44

4.1.1.

SOP ................................................................................................. 44

4.1.2.

Tata Letak Peta Keseluruhan (Sekarang) ........................................ 48

4.1.3.

Tata Letak Stasiun Kerja (Sekarang) .............................................. 49

4.1.4.

Waktu Set-Up dan Waktu Operasi Stasiun Kerja (Sekarang) ......... 56

4.1.5.

Peta Proses Operasi (OPC) (Sekarang) ........................................... 58

4.1.6.

Peta Aliran Proses (PAP) (Sekarang) .............................................. 59

4.1.7.

Peta Diagram Alir (PDA) (Sekarang) ............................................. 65

v

4.1.8.

Diagram Pareto................................................................................ 66

4.1.9.

Fishbone Diagram ........................................................................... 67

4.1.10.

Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Sekarang) .............. 68

4.1.11.

Peta Pekerja dan Mesin (PPM) (Sekarang) ................................. 69

4.2.

Perbaikan Cara Kerja .............................................................................. 73

4.2.1.

Hal-hal yang Perlu Diperbaiki pada Setiap Stasiun Kerja .............. 73

4.2.2.

Solusi untuk Perbaikan pada Setiap Stasiun Kerja ......................... 74

4.2.3.

Tata Letak Peta Keseluruhan (Usulan) ........................................... 76

4.2.3.

Tata Letak Stasiun Kerja (Usulan) .................................................. 77

4.2.4.

Peta Proses Operasi (OPC) (Usulan)............................................... 83

4.2.5.

Peta Aliran Proses (PAP) (Usulan) ................................................. 84

4.2.6.

Peta Diagram Alir (PDA) (Usulan) ................................................. 90

4.2.7.

Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Usulan) ..................... 91

4.2.8.

Peta Pekerja dan Mesin (PPM) (Usulan) ........................................ 92

4.3.

Pengukuran Waktu Kerja Metoda Jam Henti ......................................... 96

4.3.1.

Rekapitulasi Pengukuran................................................................. 96

4.3.2.

Uji Kecukupan Data ...................................................................... 118

4.3.3.

Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku ....... 119

4.4.

Pengukuran Waktu Sampling Pekejaan ............................................... 121

4.4.1.

Penentuan Jadwal Kunjungan ....................................................... 121

4.4.2.

Lembar Pengamatan Sampling Pekerjaan ..................................... 121

4.4.3.

Rekapitulasi Hasil Pengamatan ..................................................... 130

4.4.4.

Pengukuran Waktu Baku............................................................... 132

4.4.5.

Pengujian Kecukupan Data ........................................................... 132

BAB V ................................................................................................................. 135 5.1.

Peta-Peta Kerja ..................................................................................... 135

vi

5.1.1.

Peta-Peta Kerja Keseluruhan......................................................... 135

5.1.2.

Peta-Peta Kerja Setempat .............................................................. 137

5.2.

Perbaikan Cara Kerja ............................................................................ 138

5.3.

Sampling Pekerjaan .............................................................................. 139

5.3.1.

Analisis Terhadap Sistem Kerja dan Lingkungan Kerja ............... 139

5.3.2.

Deskripsi Elemen Pekerjaan ......................................................... 140

5.3.3.

Analisis Cara Menentukan Rating Sampling Kerja ...................... 142

5.3.4.

Analisis Waktu Baku Setiap Elemen Pekerjaan Berdasarkan

Lingkungan Kerja........................................................................................ 143 5.3.5.

Analisis Kelebihan dan Kelemahan Sampling Pekerjaan ............. 143

BAB VI ............................................................................................................... 144 6.1.

Kesimpulan........................................................................................... 144

6.2.

Saran ..................................................................................................... 146

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 147 LAMPIRAN ........................................................................................................ 148

vii

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 simbol-simbol ASME.......................................................................... 5 Gambar 2.2 Bagan Waktu Baku............................................................................ 19 Gambar 3.1 Flow Chart  Pembuatan Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja.......... 32 Gambar 3.2 Flow Chart Waktu Kerja ................................................................... 34 Gambar 3.3 Flow Chart Sampling Pekerjaan ....................................................... 35 Gambar 4.1 Tata Letak Peta Keseluruhan (Sekarang) .......................................... 48 Gambar 4.2 Tata Letak Stasiun Ukur (Sekarang) ................................................. 49 Gambar 4.3 Tata Letak Stasiun Kerja Potong (Sekarang) .................................... 50 Gambar 4.4 Tata Letak Stasiun Kerja Bubut (Sekarang) ...................................... 51 Gambar 4.5 Tata Letak Stasiun Kerja Drilling  (Sekarang)................................... 52 Gambar 4.6 Tata Letak Stasiun Kerja Ampelas (Sekarang) ................................. 53 Gambar 4.7 Tata Letak Stasiun Kerja Pemeriksaan (Sekarang) ........................... 54 Gambar 4.8 Tata Letak Stasiun Kerja Assembly (Sekarang) ................................ 55 Gambar 4.9 Peta Proses Operasi (OPC) (Sekarang) ............................................. 58 Gambar 4.10 Peta Aliran Proses Chasis (Sekarang) ............................................. 59 Gambar 4.11 Peta Aliran Proses Box (Sekarang) ................................................. 60 Gambar 4.12 Peta Aliran Proses Atap Box (Sekarang) ........................................ 61 Gambar 4.13 Peta Aliran Proses Boiler (Sekarang) .............................................. 62 Gambar 4.14 Peta Aliran Proses Roda (Sekarang) ............................................... 63 Gambar 4.15 Peta Aliran Proses Cerobong (Sekarang) ........................................ 64 Gambar 4.16 Peta Diagram Alir (PDA) (Sekarang) ............................................. 65 Gambar 4.17 Diagram Pareto ................................................................................ 66 Gambar 4.18 Fishbone Diagram ........................................................................... 67 Gambar 4.19 Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Sekarang) .................. 68 Gambar 4.20 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Sekarang) ....................... 69

viii

Gambar 4.21 Peta Pekerja dan Mesin Drilling  Boiler (Sekarang) ........................ 70 Gambar 4.22 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Sekarang) ......................... 71 Gambar 4.23 Peta Pekerja dan Mesin Bubut Boiler (Sekarang) ........................... 72 Gambar 4.24 Tata Letak Peta Keseluruhan (Usulan) ............................................ 76 Gambar 4.25 Tata Letak Stasiun Kerja (Usulan) .................................................. 77 Gambar 4.26 Tata Letak Stasiun Kerja Potong (Usulan) ...................................... 78 Gambar 4.27 Tata Letak Stasiun Kerja Bubut (Usulan) ....................................... 79 Gambar 4.28 Tata Letak Stasiun Kerja Drilling (Usulan) .................................... 80 Gambar 4.29 Tata Letak Stasiun Kerja Pemeriksaan (Usulan)............................. 81 Gambar 4.30 Tata Letak Stasiun Kerja Assembly (Usulan) .................................. 82 Gambar 4.31 Peta Proses Operasi (OPC) (Usulan) ............................................... 83 Gambar 4.32 Peta Aliran Proses Chasis (Usulan) ................................................ 84 Gambar 4.33 Peta Aliran Proses Box (Usulan) ..................................................... 85 Gambar 4.34 Peta Aliran Proses Atap Box (Usulan) ............................................ 86 Gambar 4.35 Peta Aliran Proses Boiler (Usulan) ................................................. 87 Gambar 4.36 Peta Aliran Proses Roda (Usulan) ................................................... 88 Gambar 4.37 Peta Aliran Proses Cerobong (Usulan)............................................ 89 Gambar 4.38 Peta Diagram Alir (PDA) (Usulan) ................................................. 90 Gambar 4.39 Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Usulan)...................... 91 Gambar 4.40 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Usulan) .......................... 92 Gambar 4.41 Peta Pekerja dan Mesin Drilling  Boiler  (Usulan) ........................... 93 Gambar 4.42 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Usulan) ............................. 94 Gambar 4.43 Peta Pekerja dan Mesin Bubut Boiler  (Usulan) .............................. 95 Gambar 4.44 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group I ...................................... 102 Gambar 4.45 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group II ..................................... 105 Gambar 4.46 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group III.................................... 108

ix

Gambar 4.47 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group IV ................................... 111 Gambar 4.48 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group V ..................................... 114 Gambar 4.49 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group V ..................................... 117 Gambar 4.50 Persentase Produktif ...................................................................... 133 Gambar 5.1 Tata Letak Stasiun Jahit CV Purnama Kaos ................................... 140

x

DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Elemen Gerakan Therblig ..................................................................... 15 Tabel 2.2 Penyesuaian Westinghouse ................................................................... 21 Tabel 4.1 Ukuran Komponen Toy Train ............................................................... 45 Tabel 4.2 Dimensi Pemotongan dan Jumlah Komponen Toy Train ..................... 45 Tabel 4.3 Stasiun kerja 1 (SK. Potong) ................................................................. 56 Tabel 4.4 Stasiun kerja 2 (SK. Drilling ) ............................................................... 56 Tabel 4.5 Stasiun kerja 3 (SK. Bubut) .................................................................. 56 Tabel 4.6 Stasiun kerja 4 (SK. Ampelas) .............................................................. 56 Tabel 4.7 Stasiun kerja 5 (SK.Perakitan/ Assembly) .............................................. 57 Tabel 4.8 Diagram Pareto ..................................................................................... 66 Tabel 4.9 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ........................................... 96 Tabel 4.10 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 100 Tabel 4.11 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 103 Tabel 4.12 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 106 Tabel 4.13 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 109 Tabel 4.14 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 112 Tabel 4.15 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 115 Tabel 4.16 Data Perhitungan Waktu Normal (Westinghouse)............................ 119 Tabel 4.17 Data Perhitungan Waktu Baku (Allowance) ..................................... 120 Tabel 4.18 Jadwal Kunjungan............................................................................. 122 Tabel 4.19 Persentase Produktif Operator .......................................................... 130 Tabel 4.20 Penyesuaian Metode Westinghouse .................................................. 130 Tabel 4.21 Persentase Kelonggaran .................................................................... 132 Tabel 4.22 Persentase Produktif.......................................................................... 133 Tabel 5.1 Elemen Pekerjaan Untuk Menentukan % Produktivitas ..................... 141

xi

Tabel 5.2 Penyesuaian Westinghouse ................................................................. 142

xii

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar belakang

Perkembangan

ilmu

pengetahuan

dan

teknologi

dewasa

ini,

menciptakan keterbukaan khususnya dalam bidang industrialisasi yang menuntut setiap individu untuk ikut serta di dalamnya. Industrialisasi merupakan suatu proses perubahan sosial ekonomi yang mengubah sistem  pencaharian masyarakat agraris menjadi masyarakat industri. Industri adalah suatu kegiatan pengolahan bahan mentah atau bahan setengah jadi menjadi suatu produk jadi yang memiliki nilai tambah. Di era modern ini, banyak sekali jenis industri yang berkembang pesat, salah satunya adalah Perancangan Sistem Kerja I. Perancangan sistem kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari teknik dan  prinsip-prinsip untuk mendapatkan rancangan terbaik dari suatu sistem kerja sehingga tercapainya tingkat efektivitas dan efisien yang tinggi, aman, sehat, serta nyaman bagi pekerja. Dengan ini, dapat disimpulkan bahwa proses  produksi

berkaitan

erat

dengan

rancangan

sistem

kerjanya

(Sutalaksana,Iftikar Z. 2006). Dalam bidang keilmuan khususnya Teknik Industri, Perancangan Sistem Kerja merupakan suatu ilmu yang wajib dikaji oleh seorang Sarjana Teknik Industri. Dengan mempelajari dan mengkaji Perancangan Sistem Kerja, seorang Sarjana Teknik Industri akan memiliki keahlian sehingga mampu memperbaiki sistem kerja, meningkatkan  produktivitas pekerja, mengestimasi biaya juga waktu untuk menghasilkan  produk yang berdaya saing dan berkualitas tinggi. Untuk mendalami pengetahuan tentang Perancangan Sistem Kerja tidaklah cukup jika hanya bersumber dari buku atau materi yang disampaikan oleh dosen. Oleh karena itu, dengan adanya Praktikum Perancangan Sistem Kerja

I,

mahasiswa

diharapkan

mampu

untuk

menerapkan

atau

mengimplementasikan ilmu dan materi yang telah didapat mengenai Perancangan Sistem Kerja.

1

2

1.2. Maksud dan Tujuan

Praktikum kali ini lebih ditujukan dalam menganalisa seorang pekerja dan menghitung waktu efektif bekerja dalam melakukan sebuah sistem kerja. Dan juga mahasiswa membuat Peta-Peta Kerja baik Sekarang atau Usulan. Agar bisa terciptanya proses produksi yang efektif dan efisien. Dalam  praktikum kali ini alat yang digunakan yaitu gergaji, mesin bubut, mesin drilling  dan amplas. Mahasiswa jurusan teknik industri hanya mempelajari dan menganalisa  proses produksi secara umum dan lebih banyak pada teorinya saja. Namun, alangkah baiknya jika mahasiswa teknik industri juga mengetahui proses  produksi pembuatan Toy Train karena dengan diketahuinya proses produksi, langkah kerja dan alat yang digunakan, maka mahasiswa tersebut mempunyai  pedoman dalam menentukan kebijakan-kebijakan yang selanjutnya akan diaplikasikan pada mata kuliah yang berorientasi manajemen, seperti mata kuliah Sistem Produksi, Perancangan Tata Letak Pabrik dan mata kuliah lainya. Tujuan Praktikum Perancangan Sistem Kerja ini adalah : 1. Mengetahui dan mampu menerapkan teknik-teknik pengukuran waktu kerja secara langsung khususnya dengan menggunakan jam henti. 2. Dapat memanfaatkan secara maksimal informasi yang diperoleh dari hasil  pengukuran waktu kerja untuk mengoptimalkan kinerja sistem. 3. Mengetahui rating performance dari suatu sistem kerja.

1.3. Perumusan Masalah

Dalam laporan praktikum mata kuliah Perancang Sistem Kerja ini kami akan membahas masalah sebagai berikut: 1. Bagaimana urutan- urutan proses pembuatan Toy Train? 2. Bagaimana langkah untuk memetakan proses yang dilalui oleh setiap komponen Toy Train pada peta-peta kerja? 3. Bagaimana cara mengukur waktu kerja dalam pembuatan Toy Train? 4. Bagaimana cara melakukan pengukuran waktu dengan  sampling   pekerjaan?

3

1.4. Pembatasan Masalah

Untuk lebih mengarahkan permasalahan yang akan dibahas sehingga tercapai tujuan yang diharapkan, maka masalah yang akan dibahas dalam  praktikum ini dibatasi pada: 1. Praktikan Perancang Sistem Kerja diarahkan hanya untuk menjelaskan  proses pembuatan Toy Train hingga proses perakitan. 2. Data yang diperoleh untuk pembuatan Toy Train  diperoleh dari proses  praktikum. 3. Mesin-mesin yang digunakan adalah mesin bubut dan mesin drilling . 4. Sampling pekerjaan dilakukan di CV Purnama Kaos dengan produk  berupa pakaian jadi.

1.5. Sistematika Penulisan

Dalam memudahkan dan memahami pokok bahasan, maka penulisan laporan ini disusun menurut sistematika sebagai berikut:

BAB I

PENDAHULUAN

Berisi tentang latar

belakang masalah, maksud dan tujuan

 praktikum, perumusan masalah,

pembatasan

masalah,

dan

sistematika penulisan laporan.

BAB II LANDASAN TEORI

Berisi tentang teori-teori serta prinsip yang digunakan dalarn  proses permesinan seperti mesin bubut dan mesin drilling   serta  jenis-jenis permesinan.

BAB III USULAN PEMECAHAN MASALAH

Berisikan tentang langkah-langkah proses pemecahan masalah  pada setiap proses permesinan dalam bentuk flow chart  dari mulai  bahan mentah sampai menjadi barang jadi serta dilengkapi dengan deskripsi pemecahan masalah.

4

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisikan tentang langkah-langkah proses pembuatan Toy Train, waktu proses, dan  sampling   kerja hingga menghasilkan analisa yang sempurna.

BAB V ANALISA HASIL PRAKTIKUM

Berisi tentang analisa hasil dari pengolahan data yang diperoleh melalui pengamatan proses pembuatan Toy Train mulai dari bahan  baku hingga menghasilkan produk jadi yang berupa peta aliran  proses.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Berisikan tentang kesimpulan dari hasil pengerjaan serta saransaran yang membangun yang diperlukan pada pelaksanaan Praktikum Perancangan Sistem Kerja I.

BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Peta Kerja

Peta-peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas demi mendapatkan informasi yang diperlukan guna memperbaiki suatu metode kerja. Selain itu, peta-peta kerja  juga berfungsi untuk menggambarkan semua lagkah yang dialami benda, seperti: transportasi, operasi mesin, pemeriksaan, dan perakitan (Sutalaksana, 2006).

2.1.1.

Lambang-Lambang dalam Peta Kerja

Menurut catatan sejarah, peta-peta kerja yang ada saat ini dikembangkan oleh Gilbreth. Gilbreth mengusulkan 40 lambang yang bisa dipakai. Lalu lambang disederhanakan sehingga hanya tinggal 4 macam. Pada tahun 1947  American Society of Mechanical  Engineers  (ASME) membuat standar-standar lambang yang merupakan modifikasi dari yang telah dikembangkan sebelumnya oleh Gilbreth. Gambar 2.1 mengilustrasikan hal ini.

Gambar 2.1 simbol-simbol ASME Sumber: (faried pradhan, 2008).

5

6

2.1.2.

Macam-macam Peta Kerja

1. Peta Peta Kerja Keseluruhan a. Peta Proses Operasi Peta Proses Operasi memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis lebih lanjut, seperti : waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai. Sesuai dengan relevansinya, pada akhir keseluruhan proses dinyatakan keberadaan penyimpanan. Kegunaan Peta Proses Operasi adalah: 1) Bisa

mengetahui

kebutuhan

akan

mesin

dan

 penganggarannya; 2) Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan

efisiensi

disetiap

operasi

atau

 pemeriksaan); 3) Sebagai alat untuk menetukan tata letak pabrik; 4) Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai; 5) Sebagai alat untuk latihan kerja. Dalam membuat peta proses operasi ada beberapa  prinsip yang harus diperhatikan antara lain: 1) Pada bar is paling atas, pada bagian “ ke pala “ ditulis jelas  jenis peta, yaitu Peta Proses Operasi yang diikuti oleh identifikasi lain seperti nama objek, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, cara sekarang atau usulan, nomor peta dan nomor gambar; 2) Material yang akan diproses diletakan diatas garis horizontal yang sesuai, yang menunjukkan ke dalam urutan-urutan tempat material tersebut kemudian diproses; 3) Lambang – lambang ditempatkan dalam arah vertikal, dari atas kebawah sesuai urutan-urutan prosesnya;

7

4) Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi; 5) Penomoran terhadap suatu kegiatan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi. Agar memperoleh gambar peta operasi yang baik,  produk yang biasanya paling banyak memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan dengan garis vertikal disebelah kanan halaman kertas. Setelah semua proses digambarkan dengan lengkap, pada akhir halaman dicatat tentang ringkasannya. Yang memuat informasi – informasi seperti jumlah operasi, jumlah pemeriksaan dan jumlah waktu yang dibutuhkan.  b. Peta Aliran Proses Peta menunjukan

Aliran

Proses

urutan-urutan

adalah

suatu

dari

operasi,

diagram

yang

pemeriksaan,

transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung. Dalam peta aliran  proses dimuat pula informasi-informasi yang diperlukan analisis seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan yang terjadi. Waktu biasanya dinyatakan dalam jam atau menit sementara jarak perpindahan biasanya dinyatakan dalam meter. 1) Macam-macam peta aliran proses: a) Peta Aliran Proses Tipe Bahan Menggambarkan kejadian yang dialami bahan dalam suatu proses atau suatu prosedur operasi. Dengan hanya menggambarkan salah satu komponen produk jadi, peta ini menggambarkan salah satu bagian dari peta yang lebih kompleks.

8

 b) Peta Aliran Proses Tipe Orang Suatu peta yang menggambarkan suatu proses dalam  bentuk aktivitas-aktivitas manusianya. Peta aliran ini  bisa dibagi menjadi 2 bagian, yaitu: i. Peta Aliran Proses yang menggambarkan aliran kerja seorang operator. ii. Peta Aliran Proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok manusia, sering disebut Peta Proses Kelompok Kerja. c) Peta Aliran Proses Tipe Kertas Pada peta ini yang digambarkan adalah aliran dari kertas yang menjalani sekumpulan urutan proses mengikuti suatu prosedur tertentu secara bertahap. Serangkaian tahap yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu proses  permohonan izin sebagai contohnya. 2) Kegunaan Peta Aliran Proses: a) Untuk mengetahui aliran bahan, aktivitas orang atau aliran kertas dari awal masuk dalam suatu proses atau  prosedur sampai aktivitas terakhir.  b) Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses atau prosedur. c) Untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan, orang

atau

kertas

selama

proses

atau

prosedur

 berlangsung. d) Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan  proses atau prosedur kerja. e) Untuk memudahkan proses analisis untuk mengetahui tempat-tempat di mana terjadi ketidakefesienan atau trerjadi ketidaksempurnaan pekerjaan.

9

3) Prinsip –  prinsip pembuatan Peta Aliran Proses: a) Seperti pada Peta Proses Operasi, suatu Peta Aliran Proses pun mempunyai judul, dimana baris paling atas dari kertas ditulis “Peta Aliran Proses” sebagai judulnya. Kemudian

diikuti

dengan

pencatatan

beberapa

identifikasi seperti: nomor atau nama komponen yang dipetakan, nomor gambar, peta orang atau peta bahan, cara sekarang atau cara usulan, tanggal pembuatan, dan nama pembuat peta. Semua informasi ini dicatat di sebelah kanan atas kertas.  b) Di sebelah kiri atas kertas, berdampingan dengan informasi yang dicatat pada butir diatas, dicatat mengenai ringkasan yang memuat jumlah total dan waktu total dari tiap kegiatan yang terjadi. Begitu juga tol jarak perpindahan yang dilalami bahan, orang atau kertas selama proses atau prosedur berlangsung. c) Dibagian “badan” diuraikan proses yang terjadi secara lengkap

dengan

lambang-lambang

dan

informasi

mengenai jarak perpindahan, jumlah yang dilayani, waktu yang dibutuhkan dan kecepatan produksi (jika mungkin). Dimuat pula pada kolom-kolom yang tersedia analisis, catatan, dan tindakan yang diambil berdasarkan analisis tersebut. Ada suatu cara yang sederhana, tetapi cukup efektif untuk

menganalisis

Peta

aliran

Proses,

yaitu

dengan

mengajukan lima buah pernyataan pada setiap kejadian dari suatu Peta Aliran Proses. Cara ini disebut “Dot and Check Technique” yang merupakan suatu jenis dari analisis 4W-1H yang umum dikenal.

10

c. Diagram Aliran Diagram Aliran merupakan suatu gambaran menurut skala, dari susuan lantai dan gedung, yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam Peta Aliran Proses. Aktivitas, yang berarti pergerakan suatu material atau orang dari suatu tempat ketempat berikutnya, dinyatakan oleh garis aliran dalam iagram tersebut. Arah aliran digambarkan oleh anak panah kecil pada garis aliran tersebut. 1) Kegunaan suatu Diagram Aliran dapat diuraikan sebagai  berikut: a) Memperjelas suatu Peta Aliran Proses, apalagi jika arah aliran merupakan faktor yang penting. Dengan adanya informasi tambahan mengenai arah aliran dari material atau orang selama aktivitasnya, maka kita akan mendapatkan informasi yang

lengkap. Tambahan

informasi ini berguna sebagai bahan analisis untuk memperpendek jarak perpindahan.  b) Menolong dalam perbaikan tata letak tempat kerja. Diagram Aliran dapat menunjukkan lokasi tempattempat penyimpanan, stasiun pemeriksaan, dan tempattempat kerja dilaksanakan. Diagram Aliran juga dapat menunjukkan arah gerakan berangkat-kembalinya suatu material atau seorang pekerja. Data tersebut dapat digunakan

sebagai

bahan

pertimbangan

dalam

 penyusunan suatu tata letak tempat kerja yang baik. 2) Prinsip – Prinsip Pembuatan Diagram Aliran a) Buat  judul peta. Dibagian kepala ditulis “Diagram Aliran“ yang kemudian diikuti: Nama pekerjaan yang dipetakan, cara sekarang atau usulan, nomor peta, dipetakan oleh dan tanggal pemetaan.

11

 b) Untuk membuat suatu diagram aliran, penganalisa harus mengidentifikasi setiap aktivitas dengan lambang dan nomor yang sesuai dengan yang digunakan dalam peta aliran proses. c) Arah gerakan dinyatakan oleh anak panah kecil yang dibuat secara periodik sepanjang garis aliran. Apabila dalam ruangan tersebut terjadi lintasan lebih dari satu orang atau barang, maka tiap lintasan dibedakan dengan warna bermacam – macam. Atau apabila kita hanya menggambarkan lintasan untuk seorang operator atau satu barang, maka perbedaan warna berarti menunjukan  perbedaan antara sekarang dengan cara yang diusulkan. 2. Peta-Peta Kerja Setempat a. Peta Pekerja dan Mesin Peta Pekerja dan Mesin dapat digunakan sebagai alat untuk mempermudah perbaikan suatu sistem sistem kerja. Dalam beberapa hal, hubungan antara operator dan mesin sering bekerja secara silih berganti, yaitu sementara mesin menganggur, operator bekerja atau sebaliknya. Waktu menganggur adalah suatu kerugian. Oleh karena itu, waktu menganggur baik pada pekerja maupun mesin harus dihilangkan atau setidaknya diminimumkan. Peta pekerja dan mesin

dapat

digunakan

untuk

memperoleh

informasi

mengenai waktu kerja operator dan waktu operasi mes in yang ditanganinya. Dengan informasi ini dimilikilah data yang memadai untuk melakukan penyelidikan, penganalisisan, dan  perbaikan

suatu

kegiatan

kerja,

sehingga

 penggunaan pekerja dan mesin bisa ditingkatkan.

efektivitas

12

1) Peningkatan

efektifitas

penggunaan

dan

perbaikan

keseimbangan kerja tersebut dapat dilakukan, misalnya dengan cara: a) Mengubah tata letak tempat kerja;  b) Mengatur kembali gerakan-gerakan kerjanya; c) Merancang kembali mesin dan peralatan; d) Menambah pekerja bagi sebuah mesin atau sebaliknya, menambah mesin bagi seorang pekerjanya. 2) Prinsip –  Prinsip Pembuatan Peta Pekerja dan Mesin a)  Nyatakan identifikasi peta yang dibuat. Biasanya dibagian paling atas kertas dinyatakan “Peta Pekerja dan Mesin” sebagai kepalanya, kemudian diikuti oleh informasi – informasi pelengkap yang meliputi: nomor  peta, nama pekerjaan yang dipetakan, metoda sekarang atau usulan, tanggal dipetakan dan nama orang yang membuat peta tersebut.  b) Menguraikan semua elemen pekerjaan yang terjadi. Untuk itu tiga jenis kolom (bar ) digunakan untuk melambangkan elemen-elemen yang bersangkutan, seperti: Digunakan untuk menyatakan pekerja atau mesin yang sedang menganggur atau salah satu satu sedang menunggu yang lain.

Jika ditinjau dari pihak pekerja, keadaan ini menunjukkan seorang pekerja yang sedang  berkerja dan independen dengan mesin dan  pekerja lainnya.

13

Jika ditinjau dari pekerja, lambang ini digunakan apabila diantara operator dan mesin atau dengan operator lainnya sedang bekerja secara bersamasama. Jika ditinjau dari pihak mesin, berarti: selama bekerjanya, mesin tersebut memerlukan  pelayanan dari operator (mesin manual).  b. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri Peta tangan kanan dan tangan kiri menggambarkan semua gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan

oleh

tangan

kiri

dan

tangan

kanan,

juga

menunjukkan perbandingan antara tugas yang dibebankan  pada tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan suatu  pekerjaan. Dengan peta ini pola-pola gerakan yang tidak efisien bisa terlihat.

2.1.3.

Teknik Pemecahan Masalah dengan 7 Tools

Gagasan dasar kendali mutu terpadu (total quality kontrol) adalah pemecahan masalah dengan data yang benar dan dapat dipertanggungjawabkan. Cara dan alat pemecahan masalah yang digunakan dalam kendali mutu terpadu dinamakan delapan langkah dan tujuh alat.

8 langkah itu adalah sebagai berikut: 1. Menentukan prioritas masalah; 2. Mencari sebab-sebab yang mengakibatkan masalah; 3. Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh; 4. Menyusun langkah-langkah perbaikan; 5. Melaksanakan langkah-langkah perbaikan; 6. Meneliti hasil perbaikan yang dilakukan; 7. Mencegah terulangnya kembali masalah yang sama;

14

8. Menyelesaikan masalah selanjutnya yang belum terpecahkan sesuai dengan kategori skala prioritas; Adapun 7 Alat yang digunakan untuk pemecahan masalah, yaitu: 1.  Flow Chart , merupakan suatu bagan dengan simbol-simbol tertentu yang menggambarkan urutan proses secara mendetail dan hubungan antara suatu proses (instruksi) dengan proses lainnya dalam suatu program. 2. Diagram Sebab Akibat, merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mencari semua unsur penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah tersebut. 3. Diagram Pareto, merupakan suatu diagram atau grafik yang menjelaskan hirarki dari masalah-masalah yang timbul sehingga  berfungsi untuk menentukan prioritas pemecahan masalah. 4. Histogram, merupakan diagram batang yang berfungsi untuk menggambarkan bentuk distribusi sekumpulan data yang  biasannya berupa karakteristik mutu. 5. Check Sheet , merupakan lembar pencatat data secara mudah dan sederhana sehingga menghindari kesalahan yang mungkin terjadi dalam pengumpulan data tersebut. 6. Grafik, adalah suatu bentuk penyajian data yang terdiri dari garisgaris yang menghubungkan dua besaran tertentu. 7. Diagram Penca, merupakan suatu diagram yang menggambarkan antara dua faktor dengan memplot data dari kedua faktor tersebut  pada suatu grafik.

15

2.2. Perbaikan Cara Kerja 2.2.1.

Studi Gerakan

Studi gerakan merupakan salah satu metode perancangan kerja dengan cara melakukan proses analisis terhadap beberapa gerakan  bagian

badan

dalam

menyelesaikan

pekerjaannya.

Analisis

diarahkan agar dapat menghilangkan gerakan-gerakan yang tidak efektif, akhirnya dapat menghemat waktu kerja maupun pemakaian  peralatan. Dalam proses analisis gerakan, suatu pekerjaan diuraikan menjadi

gerakan

dasar

pembentuknya.

Gerakan

dasar

ini

dikembangkan oleh Frank B. Gilberth, yang dinamakan Therblig  dan  berjumlah 17 gerakan dasar (Sutalaksana, 2006). Gagasan untuk mengefektifkan penerapan dari Therblig   ini muncul dari seorang konsultan “Methods Engineering” ternama dari Jepang, Mr.Shiego Shingo. Ia mengkalsifikasikan Therblig   yang telah dibuat Gilberth menjadi 4 kelompok, yaitu : Tabel 2.1 Elemen Gerakan Therblig

 NO

KELOMPOK

ELEMEN GERAK 1. Assembly (A)

1

Utama

2. Use (U) 3. Disassembly (DA)

1. Reach (RE)

2

Penunjang

2. Graps (G) 3. Move (M) 4. Release Load (RL) 1. Search (SH) 2. Select (ST)

3

Pembantu

3. Position (P) 4. Hold (H) 5. Inspection (I) 6. Preposition (P)

KETERANGAN Gerakan-gerakan dalam kelompok ini  bersifat memberikan nilai tambah. Perbaikan kerja untuk kelompok ini dapat dilakukan dengan cara mengefes iensikan gerakan. Gerakan-gerakan ini diperlukan, tetapi tidak memberikan nilai tambah. Perbaikan kerja untuk kelompok ini dapat dilakukan dengan meminimumkan gerakan. Gerakan-gerakan dalam kelompok ini  bersifat memberikan nilai tambah. Dan mungkin d apat dihilangkan. Perbaikan kerja untuk kelompok ini dapat dilakukan dengan pengaturan kerja yang baik atau dengan menggunakan alat bantu.

1. Rest ( R )

4

Gerakan Elemen 2. Plan (P) Gerakan-gerakan dalam kelompok ini Luar  3. Unavoidable Delay (UD sed apat mungkin dihilangkan. 4. Avodable Delay (AD)

Sumber: Barnes, R.M. 1982. Motion and Time Study. Design and  Measurment of Work . John Wiley & Sons, Inc, New York, USA.

16

2.2.2.

Prinsip-prinsip Ekonomi Gerakan

Untuk mendapatkan hasil kerja yang baik, cara kerja harus dirancang dengan memadukan gerakan-gerakan yang benar dan hemat tenaga (ekonomis). Prinsip-prinsip gerakan yang demikian disebut “Ekonomi Gerakan”, dimana secara garis besar terdiri atas 3 kelompok yang berhubungan dengan: 1. Tubuh manusia dengan gerakannya; 2. Pengaturan tata letak tempat kerja; 3. Perancangan peralatan;

2.2.3.

SMED (Single Minute E xchange of Dies)

SMED (Single Minute Exchange of Dies)  merupakan salah satu metode improvement  dari Lean manufacturing  yang digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan  set up  pergantian dari memproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya. SMED atau Single Minute Exchange of Dies  merupakan suatu teori dan teknik teknik untuk mengurangi waktu operasi set up dengan tahap-tahap sebagai berikut: 1. Memisahkan kegiatan eksternal set up dengan internal set up, 2. Mengubah internal set up menjadi eksternal set up, 3. Simplifikasi kerja.

2.3. Pengukuran Waktu Kerja 2.3.1.

Pengukuran Waktu

Suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator yang sudah terlatih untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, serta lingkungan kerja yang terbaik saat itu. Waktu merupakan elemen yang sangat menentukan dalam merancang atau memperbaiki suatu sistem kerja. Peningkatan

17

efisiensi suatu sistem kerja mutlak berhubungan dengan waktu kerja yang digunakan dalam berproduksi. Pengukuran

waktu

kerja

(time

study)

pada

dasarnya

merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator untuk menyelesaikan suatu  pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, serta dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Dengan demikian pengukuran waktu ini merupakan suatu proses kuantitatif yang diarahkan untuk mendapatkan suatu kriteria yang objektif. Studi mengenai pengukuran waktu kerja dilakukan untuk dapat melakukan perancangan atau perbaikan dari suatu sistem kerja.untuk keperluan tersebut dilakukan penentuan waktu baku, yaitu waktu yang diperlukan dalam bekerja telah mempertimbangkan faktorfaktor diluar elemen pekejaan yang dilakukan. Secara

umum,

teknik-teknik

pengukuran

waktu

kerja

dikelompokan atas dua kelompok dasar: 1. Secara Langsung a. Pengukuran waktu dengan jam henti (stopwatch time study)  b. Sampling pekerjaan (work sampling ) 2. Secara Tidak Langsung a. Data waktu baku  b. Data waktu gerakan, terdiri dari : 1) Work Factor (WF System) 2) Maynard Operation Sequence Time (MOST System) 3) Motion Time Measurement (MTM System)

2.3.2.

Langkah-Langkah Perhitungan dengan Metoda Jam Henti

1. Karakteristik kerja yang sesuai: a. Jenis aktivitas pekerjaan bersifat homogen;  b. Aktivitas dilakukan secara berulang-ulang dan sejenis;

18

c. Terdapat output   yang riil   berupa produk yang dapat dinyatakan secara kuantitatif. 2. Langkah-langkah pengukuran waktu kerja dengan jam henti: a. Lakukan identifikasi pekerjaan yang akan diamati dan diukur waktunya dan deskripsikan maksud dan tujuan kepada seluruh  pendukung sistem kerja yang diamati pengukuran;  b. Kumpulkan semua informasi mengenai proses yang dilakukan  pada objek pengamatan seteliti mungkin; c. Uraikan pekerjaan dalam elemen-elemen aktivitas yang lebih kecil untuk memudahkan pengukuran; d. Tetapkan rating performance  operator saat melakukan aktivitas kerja yang diukur untuk setiap elemen pekerjaan; e. Lakukan pengukuran waktu kerja setiap elemen pekerjaan yang dilakukan operator; f. Lakukan pengukuran sejumlah yang diperlukan dengan menggunakan uji kecukupan data dan uji keseragaman data; g. Tetapkan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran; h. Tetapkan waktu baku dari sistem kerja yang diamati. 3. Asumsi dasar dalam pengukuran waktu kerja dengan jam henti : a. Operator yang diamati memahami dan dapat melaksanakan  prosedur melasanakan pekerjaan dengan baik;  b. Teknik dan metode yang dilakukan dalam sistem pekerjaan yang diamati harus baku dan standar; c. Kinerja sistem mampu dikendalikan untuk setiap periode kerja yang disediakan; d. Lingkungan pendukung sistem kerja standar, tidak jauh  berbeda dengan saat dilakukan pengukuran.

19

4. Uji kecukupan data, ada beberapa metode yang bisa digunakan diantaranya : a. Metode analitik  b.  Aligment Chart c.  Maytag

2.3.3.

Waktu Baku

1. Penentuan Waktu Baku a. Waktu siklus : waktu hasil pengamatan secara langsung yang tertera dalm stopwatch.  b. Waktu Normal: waktu kerja dengan telah mempertimbangkan faktor penyesuaian. c. Waktu Baku : waktu kerja dengan mempertimbangkan faktor  penyesuaian dan faktor kelonggran (allowance).

Sistem Kerja

Time Study

Faktor Penyesuaian Waktu Siklus

Faktor Kelonggaran

Waktu  Normal

Waktu Baku

Gambar 2.2 Bagan Waktu Baku Sumber: (Sutalaksana, 2006)

d. Manfaat Waktu Baku 1) Penjadwalan produksi (production scheduling). 2) Perencanaan kebutuhan tenaga kerja (man power planing). 3) Perencanaan sistem kompensasi. 4) Menunjukkan kemampuan pekerja berproduksi. 5) Mengetahui

besar-besaran

performansi

 berdasarkan data produksi aktual.

sistem

kerja

20

2.3.4.

Faktor Penyesuaian

Maksud dimasukkannya faktor penyesuaian adalah untuk menjaga kewajaran kerja, sehingga tidak akan terjadi kekurangan waktu karena terlalu idealnya kondisi kerja yang diamati. Faktor  penyesuaian dalam pengukuran waktu kerja dibutuhkan untuk menentukan waktu normal dari operator yang berada dalam sistem kerja tertentu. Ada beberapa metode menentukan besar faktor penyesuaian, antara lain : 1. Metode Shumard  2. Metode Westinghouse 3. Metode Objektif 4. Metode Bedaux dan Sintesis 2.3.4.1.

Metoda Westinghouse

Metode Westinghouse mengarahkan pada penilaian 4 faktor

yang

dianggap

menentukan

kewajaran

atau

ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu: keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Keterampilan atau  skill  didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Usaha atau effort   adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan atau diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. Kondisi kerja atau condition adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan

pencahayaan,

suhu,

kebisingan

ruangan.

Konsistensi atau Consistency merupakan faktor yang perlu diperhatikan karena pada setiap pengukuran waktu angkaangka yang dicatat tidak semuanya sama, waktu yang ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari satu si klus ke siklus lainnya. Penyesuaian Westinghouse  ditunjukkan  pada tabel 2.2.

21

Tabel 2.2 Penyesuaian Westinghouse  NO

A

B

C

D

Faktor

Kelas

Lambang A1 Superskill  A2 B1  Excellent  B2 C1 Good  Keterampilan C2  Averag e D E1  Fair  E2 F1  Poor  F2 A1  Excessive A2 B1  Excellent  B2 C1 Good  Usaha C2  Averag e D E1  Fair  E2 F1  Poor  F2  Idea l  A  Excellent  B Kondisi Good  C Kerja  Averag e D  Fair  E  Poor  F  Perfe ct  A  Excellent  B Good  C Konsistensi  Averag e D  Fair  E  Poor  F

Penyesuaian 0.15 0.13 0.11 0.08 0.06 0.03 0 -0.05 -0.1 -0.16 -0.22 0.13 0.12 0.1 0.08 0.05 0.02 0 -0.04 -0.08 -0.12 -0.17 0.06 0.04 0.02 0 -0.03 -0.07 0.04 0.03 0.01 0 -0.02 -0.04

Sumber: (Sutalaksana, 2006)

Berdasarkan

tabel

tersebut,

maka

dapat

di

deskripsikan keperluan penyesuaian keterampilan sebagai  berikut: 1. Super Skill: a. Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya.  b. Bekerja dengan sempurna. c. Tampak seperti telah terlatih dengan sangat baik. d. Gerakan-gerakannya

halus

tetapi

sangat

cepat

sehingga sangat sulit untuk diikuti. e. Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin. f. Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak terlampau terlihat karena lancarmya.

22

g. Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berfikir dan merencana tentang apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis). h. Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang  bersangkutan adalah pekerja yang sangat baik. 2.  Excellent Skill: a. Percaya pada diri sendiri.  b. Tampak cocok dengan pekerjaannya. c. Terlihat telah terlatih baik. d. Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan  pengukuran atau pemeriksaan lagi. e. Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya dijalankan tanpa kesalahan. f. Menggunakan peralatan dengan baik. g. Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu. h. Bekerjanya cepat tapi halus. i. Bekerjanya berirama dan terkoordinasi. 3. Good Skill: a. Kualitas hasil baik.  b. Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan  pekerja pada umumnya. c. Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya lebih rendah. d. Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap. e. Tidak memerlukna banyak pengawasan. f. Tidak ada keragu-raguan. g. Bekerjanya “stabil“. h. Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik. i. Gerakan-gerakannya cepat.

23

4.  Average Skill: a. Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri.  b. Gerakannya cepat tetapi tidak lambat. c. Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan perencanaan. d. Tampak sebagai pekerja yang cakap. e. Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tidak ada keragu-raguan. f. Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup  baik. g. Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk-beluk pekerjaanya. h. Bekerja cukup teliti. i. Secara keseluruhan cukup memuaskan. 5.  Fair Skill: a. Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.  b. Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya. c. Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum melakukan gerakan-gerakan. d. Tidak mempunyai kepercayaan yang cukup. e. Tampaknya seperti tidak cocok dengan pekerjaannya tetapi telah dipekerjakan dibagian itu sejak lama. f. Mengetahui apa-apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak tidak selalu yakin. g. Sebagian waktunya terbuang karena kesalahankesalahan sendiri. h. Jika tidak bekerja secara sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah. i. Biasanya

tidak

ragu-ragu

gerakan-gerakannya.

dalam

menjalankan

24

6.  Poor Skill: a. Tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran.  b. Gerakan-gerakannya kaku. c. Terlihat

ketidakyakinannya

pada

urutan-urutan

gerakan. d. Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang  bersangkutan. e. Tidak

terlihat

adanya

kecocokan

dengan

 pekerjaannya. f. Ragu-ragu dalam melaksanaan gerakan-gerakan kerja. g. Sering melakukan kesalahan kesalahan. h. Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri. i. Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri.

1. Usaha atau effort dibagi menjadi enam kelas, yaitu : a.  Excessive Effort: 1) Kecepatan sangat berlebihan. 2) Usahnya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya. 3) Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang hari kerja.  b.  Excellent Effort: 1) Jelas terlihat kecepatannya sangat tinggi. 2) Gerakan-gerakan

lebih

ekonomis

daripada

daripada operator-operator biasa. 3) Perlu perhatian pada pekerjaannya. 4) Banyak memberi saran. 5) Menerima saran-saran petunjuk dengan senang.

25

6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu. 7) Tidak bertahan lebih dari beberapa hari. 8) Bangga atas kelebihannya. 9) Gerakan-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali. 10) Bekerjannya sangat sistematis. 11) Karena lancarnya, perpindahan dari suatu elemen ke elemen lain tidak terlihat. c. Good Effort: 1) Bekerja berirama. 2) Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang-kadang tidak ada. 3) Penuh perhatian pada pekerjaannya. 4) Senang pada pekerjaannya. 5) Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari. 6) Percaya pada kebaikan waktu pengukuran waktu. 7) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang. 8) Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja. 9) Tempat kerjannya diatur baik dan rapih. 10) Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik. 11) Memelihara dengan baik kondisi peralatan d.  Average Effort: 1) Tiak sebaik good, tetapi lebih baik dari poor. 2) Bekerja dengan stabil. 3) Menerima

saran-saran

tetapi

melaksanakannya. 4) Setup dilaksanankan dengan baik.

tidak

26

5) Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan. e.  Fair Effort 1) Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal. 2) Kadang kadang perhatian tidak ditujukkan pada  pekerjaannya. 3) Kurang sungguh-sungguh. 4) Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya. 5) Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku. 6) Alat-alat yang dipakainnya tidak selslu yang terbaik. 7) Terliahat adanya kecenderungan kurang perhatian  pada pekerjaannya. 8) Terlampau hati-hati. 9) Sistematika kerjannya sedang-sedang saja. 10) Gerakan-gerkannya tidak terencana. f.  Poor Effort: 1) Banyak membuang-buang waktu. 2) Tidak memperhatikan adanya minat bekerja. 3) Tidak mau menerima saran-saran. 4) Tampak malas dan lambat bekerja. 5) Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-alat dan bahan. 6) Tempat kerjannya tidak diatur rapih. 7) Tidak peduli pada cocok atau baik tidaknya  peralatan yang dipakai. 8) Mengubah-ubah tata letak tempat kerja yang telah diatur. 9) Setup kerjannya terlihat tidak baik.

27

2. Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas, yaitu : a.  Ideal  b.  Excellent c. Good d.  Average e.  Fair  f.  Poor 3. Konsistensi atau Consistency  dibagi menjadi enam kelas, yaitu : a.  Perfect b.  Excellent c. Good d.  Average e.  Fair  f.  Poor

Dalam menghitung faktor penyesuaian, bagi keadaan yang dianggap wajar diberi harga p = 1, sedangkan terhadap  penyimpangan dari keadaan ini harga p ditambah dengan angka-angka yang sesuai dengan keempat faktor yang diatas. Sebagai contoh jika waktu siklus rata-rata sama dengan 124,6 detik dan waktu ini dicapai dengan keterampilan pekerja yang bernilai fair ( E1 ) , usaha good (C2), kondisi excellent ( B ) dan kosistensi poor ( F ), maka tambahan terhadap p = 1 adalah : Keterampilan : Fair ( E1 )

= -0,05

Usaha

: Good ( C2 )

= +0,02

Kondisi

: Excellent ( B )

= +0,04

Konsistensi

: Poor ( F )

= -0,04

28

Jumlah

= -0,03

Jadi, p = ( 1 - 0,03 ) atau p = 0,97 sehingga waktu normalnya Wn = 124,6 x 0,97 = 120,9 detik. Perlu diperhatikan bahwa p yang besarnya sama dengan 0,97 bukanlah sekedar hasil penjumlahan nilai dari kelas-kelas yang bersangkutan, tetapi juga merupakan hasil interaksi dari kelas-kelas keempat faktor tersebut. Artinya, nilai-nilai tersebut hanya berlaku setelah dijumlahkan (baca : diinteraksikan) satu sama lain. Jika penilaian hanya dilakukan terhadap sebagian dari 4 faktor tersebut, angkaangka

tersebut

tidak

berlaku,

dan

tentunya

akan

memberikan harga p yang tidak tepat.

2.3.5.

Faktor Kelonggaran

Pemberian kelonggaran ini dimaksudkan untu memberi kesempatan pada operator untuk melakukan hal-hal yang harus dilakukannya, sehingga waktu, baku yang diperoleh dapat dikatakan data waktu kerja yang lengkap dan mewakili sistem kerja yang diamati. Kelonggaran yang diberikan antara lain: 1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi; 2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah (fatique); 3. Kelonggaran yang tidak dapat dihindarkan. Pemberian faktor penyesuaian dan kelonggaran secara  bersama-sama, selayaknya dapat dirasakan adil (fair), baik dari sisi operator maupun dari sisi manajemen.

2.4. Sampling Pekerjaan

Sampling pekerjaan dilakukan secara sesaat-sesaat pada waktu-waktu yang ditentukan secara acak. Dari catatan yang dilakukan setiap kali kunjungan, dapat dilihat berbagai kegiatan yang terjadi beserta beberapa

29

sering (frekuensi) kegiatan itu teramati. Semakin tinggi frekuensi, semakin sering kejadian tersebut dilakukan dan dapat pula diduga bahwa total waktu yang dibutuhkan semakin banyak. Sampling pekerjaan merupakan suatu prosedur pengukuran yang dilakukan dengan melakukan kunjungan-kunjungan pada waktu-waktu tertentu yang ditentukan secara acak (random). Sampling   pekerjaan dapat dilakukan terutama terhadap tenaga kerja tak langsung walaupun dapat juga untuk tenaga kerja langsung maupun terhadap mesin.

2.4.1.

Manfaat dan Kegunaan Sampling  Pekerjaan

1.  Activity and Delay Sampling  Activity and Delay Sampling   digunakan untuk mengukur dan mengetahui distribusi pemakaian waktu sepanjang waktu kerja oleh para pekerja atau kelompok kerja, atau untuk mengetahui tingkat pemanfaatan (utilitas) mesin-mesin, peralatan, dan fasilitas kerja. 2.  Performance Sampling  Performance

Sampling   bisa

digunakan

untuk

mengukur

 performance index  atau  permormance  level dari pekerja sepanjang waktu kerjanya.  Performance  sampling   ini juga digunakan untuk mengetahui dan menghitung beban kerja dari  para pekerja, serta memperkirakan kelonggaran bagi pekerjaan tertentu. 3. Work Measurement Work

Measurement   digunakan

untuk

menghitung

dan

menentukan waktu baku dari suatu jenis pekerjaan tertentu.

2.4.2.

Rating Performance Dalam melakukan suatu pengamatan dapat melihat apakah operator bisa bekerja secara wajar atau tidak. Hal ini berkaitan

30

apakah pekerja atau operator bekerja sangat cepat, sangat lambat atau normal. Jadi dalam sampling pekerjaan, data yang didapatkan selain jenis kegiatan yang tengah dilakukan adalah menyangkut kecepatan dari pekerja. Sebagai jawaban dari permasalahan ini dilakukan penetapan rating performance. Dalam rating  tersebut, ada benchmarking , yaitu tingkat kecepatan yang dianggap normal untuk  pekerjaan tertentu. Beberapa metode penetapan rating performance  yang lazim dipakai: 1. Westinghouse system of rating 2. Metode Presentasi 3. Metode Shumard 4. Metode Objektif 5. Metode Sintesa 6. Metode Bedaux

2.4.3.

Langkah-langkah Sebelum Melakukan Sampling  Pekerjaan

1. Menetapkan tujuan pengukuran serta besar tingkat ketelitian dari keyakinan yang digunakan. 2. Melakukan penelitian pendahuluan mengenai sistem kerja. Hal ini dilakukan jika sampling bertujuan untuk mendapatkan waktu  baku. 3. Memilih operator yang terampil. 4. Melakukan latihan agar operator terbiasa dengan sistem kerja yang ada. 5. Menyiapkan peralatan yang berhubungan dengan sampling  pekerjaan. 6. Melakukan pemisahan pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan yang diamati/diukur. 7. Melakukan jam pengamatan secara acak dengan interval waktu.

31

2.4.4.

Cara Melakukan Sampling  Pekerjaan

Tahapan yang dilalui dalam sampling pekerjaan: 1. Melakukan sampling pendahuluan; 2. Menguji keseragaman data; 3. Menguji kecukupan data; 4. Melakukan pengamatan tambahan sesuai waktu yang ditetapkan.

2.4.5.

Metoda Kerja

1. Menetapkan interval pengamatan, laku melakukan jadwal kunjungan boleh dilakukan maksimal sebanyak berdasarkan  bilangan acak yang didapatkan kunjungan hanya 2/3 jumlah kunjungan maksimal. 2. Melaksanakan  study  pendahuluan terhadap elemen-elemen  pekerjaan yang diamati. Hal ini dilakukan melalui wawancara dan mempelajari uraian pekerjaan. Hasil uraian tulisan pada lembar  pengamatan. 3. Melaksanakan kunjungan sesuai waktu yang ditetapkan dan cat at  pada lembar pengamatan. 4. Membuat rekapitulasi data pengamatan. 5. Menghitung presentase waktu produktif (p), yaitu jumlah tally elemen-elemen produktif dibagi jumlah tally  total, kemudian

 =    = ± /2   1

hitung % kegiatan produktif rata-rata.

Dimana: k = jumlah pengamatan 6. Melakukan uji keseragaman data.

BAB III USULAN PEMECAHAN MASALAH 3.1. F low Chart  Usulan Pemecahan Masalah 3.1.1.

F low Chart  Pembuatan Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja MULAI Studi Pendahuluan

Studi Pustaka

Menentukan Tujuan

Pengumpulan Data Membuat Peta Kerja: Peta Kerja Keseluruhan Peta Kerja Setempat

TIDAK 

Data Cukup YA Pengolahan Data Data yang disajikan dalam bentuk: 1. OPC 2. PAP 3. Diagram Alir  4. PTKTK  5. PPM TIDAK  Peta-peta Representatif  YA

Analisis

Kesimpulan SELESAI

Gambar 3.1 Flow Chart  Pembuatan Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja

32

33

3.1.2.

F low Chart  Jam Henti MULAI

Studi Pendahuluan

Studi Pustaka

Menentukan Tujuan

Pengumpulan Data

Memilih Operator 

TIDAK  Memenuhi Standar? YA Menguraikan Pekerjaan atas elemen-elemen  pekerjaan

A

34

B

Menyiapkan alat ukur 

Pengambilan data

Uji Statistik 

TIDAK  Uji Keseragaman Data

YA TIDAK  Uji Kecukupan Data

YA

Hitung: 1. Waktu Siklus

=

2. Waktu Normal 3. Waktu Baku

    =  × 

 =   × ( 1 + )

Analisis

Kesimpulan

SELESAI Gambar 3.2 Flow Chart  Waktu Kerja

35

3.1.3.

F low Chart  Sampling  Pekerjaan MULAI

Studi Pendahuluan

Studi Pustaka

Menentukan Tujuan

Menentukan Jam Sampling = Jam Kerja + Angka Bilangan Random

Memilih Operator  TIDAK  Memenuhi Standar? YA Melakukan Pengamatan  berdasarkan jam kunjungan

Pengambilan data

Uji Statistik 

TIDAK  Uji Keseragaman Data

YA TIDAK  Uji Kecukupan Data

YA

  

Hitung: =

1. Waktu Siklus 2. Waktu Normal 3. Waktu Baku

 =  × 

 =   × ( 1 + ) Analisis

Kesimpulan

SELESAI

Gambar 3.3 Flow Chart Sampling  Pekerjaan

36

3.2. Deskripsi Pemecahan Masalah 3.2.1.

Peta-Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja

Untuk melakukan penilaian terhadap suatu proses produksi yang diamati, kita dapat melakukannya dengan membuat peta-peta kerja keseluruhan ataupun peta-peta kerja setempat, dengan langkahlangkah: 1. Melakukan

Studi

Pendahuluan

harus

dilakukan

sebelum

melakukan praktikum. Hal ini bertujuan untuk mengetahui dari mana informasi serta data yang diperoleh sehingga dapat digunakan sebagai landasan teori selama berjalannya praktikum; 2. Studi Pustaka ditujukan untuk menemukan sebuah teori untuk dijadikan referensi atau literatur yang dapat menunjang kegiatan  praktikum. Sebagai landasan berfikir dalam menyelesaikan  permasalahan yang telah diidentifikasi. Landasan teori yang kuat adalah landasan teori yang didukung oleh referensi dan literatur untuk mendapatkan prioritas penyelesaian yang benar bagi  perusahaan

dan

juga

hasil

penelitian

yang

dapat

dipertanggungjawabkan secara ilmiah; 3. Menetapkan tujuan pembuatan peta-peta kerja, merupakan langkah yang harus dilakukan dalam pembuatan peta kerja, untuk apa peta-peta kerja tersebut dibuat dengan hasil sesuai dengan apa yang diinginkan; 4. Pengumpulan data, langkah ini dilakukan dengan pengamatan langsung dengan mengamati benda kerja dari proses awal sampai  pada proses menghasilkan produk; 5. Membuat peta-peta kerja keseluruhan, hal ini dilakukan setelah data-data yang dibutuhkan telah terkumpul. Dengan membuat  peta-peta kerja keseluruhan kita dapat melihat kekurangan dari sistem kerja kemudian memperbaiki sistem kerja tersebut;

37

6. Peta-Peta kerja setempat dibuat untuk menganalisis kegiatan kerja setempat, biasanya hanya menyangkut satu sistem kerja, melibatkan orang dan fasilitasnya dalam jumlah terbatas; 7. Perbaikan Cara Kerja, dapat dilakukan dengan berbagai metode, seperti prinsip peta-peta kerja, penggunaan Ekonomi Gerakan,  penggunaan Studi gerakan SMED yang kesemuanya dapat digunakan untuk mengetahui sejauh mana proses suatu produksi dapat diperbaiki; 8. Analisis setelah mengetahui kekurangan dari system kerja tersebut, maka kita bisa menganalisa hal-hal apa yang harus dipakai, yaitu dengan membuat tata letak usulan, peta-peta kerja usulan maupun pengusulan alat bantu; 9. Kesimpulan, jadi usulan perbaikan suatu proses bertujuan untuk menghasilkan suatu nilai yang lebih baik yang mengarah pada  penurunan lost time  (efisiensi waktu), penghematan tenaga (mengurangi tingkat kelelahan), meningkatkan produktifitas dan lain-lain.

3.2.2.

Pengukuran Jam Henti

Langkah-langkah melakukan pengukuran jam kerja dengan metode jam henti, yaitu: 1. Menentukan tujuan pengukuran, dalam pengukuran waktu, halhal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah  peruntukkan penggunaan hasil pengukuran, tingkat ketelitian, dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut. 2. Melakukan pengukuran terlebih dahulu, sebelum dilakukan  pengukuran waktu maka sebaiknya dilakukan pengukuran  pendahuluan untuk mengetahui apakah kondisi kerja sudah baik,  jika belum maka kondisi yang ada sebaiknya diperiksa terlebih

38

dahulu. Selain kondisi kerja cara-cara kerja juga harus diperhatikan, bila belum baik maka cra-cara kerja tersebut harus diperbaiki terlebih dahulu, hal ini dimaksudkan agar operator yang melakukan pekerjaan terbiasa dengan pekerjaannya. 3. Memilih operator, operator dipilih berdasarkan beberapa  persyaratan agar pengukuran dapat berjalan dengan baik dan dapat diandalkan hasilnya. Syarat- syarat tersebut adalah  berkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama. Disaat operator yang baik telah didapat, kadang-kadang pelatihan masih diperlukan bagi operator tersebut terutama jika kondisi dan cara kerja yang dipakai tidak sama dengan yang biasa dijalankan operator. Dalam keadaan ini maka operator harus dilatih terlebih dahulu, karena sebelum diukur operator harus sudah terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang telah ditetapkan itu karena waktu

penyelesaian

pekerjaan

yang

didapat

dari

suatu

 penyelesaian wajar bukan dan bukan penyelesaian dari orang yang bekerja kaku dengan berbagai kesalahan. 4. Mengurangi pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan, disini  pekerjaan dipecah menjadi elemen pekerjaan, yang merupakan gerakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Elemenelemen inilah yang diukur waktunya. 5. Menyiapkan

alat-alat

pengukuran,

sebelum

melakukan

 pengukuran hal yang harus dilakukan adalah menyiapkan  perlengkapan yang diperlukan. Hal-hal tersebut adalah: a. Jam Henti;  b. Papan Pengamatan dan Lembaran-Lembaran Pengamatan; c. Pena atau Pensil; 6. Uji Statistik, pengujian dilakukan dengan menggunakan tabel dari lembar pengamatan. Hitung rata-rata dari harga rata-rata sub  group, simpangan baku, dan standar deviasi dengan:

39

  =∑   =  ∑−−²  =   Dimana:

= harga rata-rata dari sub group ke-i

k 

 ̅ = √ 

harga banyaknya sub group yang terbentuk

= waktu penyelesaian per orang yang teramati

 N = jumlah pengamatan dilakukan per sub group n = banyaknya pengambilan data per sub group

7. Uji keseragaman data. Tugas pengukur adalah mendapatkan data yang seragam. Batas-batas kontrol yang dibentuk dari data merupakan batas seragam tidaknya data. Sekelompok data dikatakan seragam bila berada diantara kedua batas kontrol atas dan bawah yang diplotkan dalam peta kendali. Dengan nila

 =   3.     ̅ =  3. ̅

distribusi normal di tingkat keyakinan 99% adalah 3.

  ̅

Dimana: BKA –  BKB = Batas Kontrol Atas dan Bawah  = Rata-rata nilai data per sub-group pengamatan  = Standar Deviasi

8. Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah  banyaknya data yang telahdiamati sudah cukup untuk diolah dalam perhitungan berikutnya. Apabila total data pengamatan kurang, maka harus dilakukan pengambilan data lagi di lapangan dengan metode jam henti.

Dimana:

   ∑  ∑     = ∑  ( )   = Jumlah data yang dibutuhkan

k = Tingkat Keyakinan (3;2;1) s = Tingkat Ketelitian

40

 

 N = Jumlah pengamatan waktu kerja yang tersedia  = Data ke-i (i = 1,2,3,...,140)

9. Hitung Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku a. Waktu Siklus adalah waktu penyelesaian rata-rata selama

= ∑ 

 pengukuran. Rumus Waktu Siklus:

Dimana:

  

 = Waktu Siklus

 N = Jumlah data pengamatan dalam 1 hari  pengamatan

 = Rata-rata data per populasi (i = 1,2,3,...,7)

 b. Waktu

Normal

adalah

waktu

kerja

dengan

telah

mempertimbangkan faktor penyesuaian. Rumus Waktu  Normal:

Dimana:



=   

 = Waktu Normal

 p = Faktor Penyesuaian

c. Waktu Baku adalah waktu kerja dengan mempertimbangkan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Rumus waktu  baku:

Dimana:

= × 1    = Waktu Baku

L = Allowance

10. Kesimpulan. Jika waktu baku sudah diketahui maka kita bisa mengetahui waktu suatu produk jadi, menentukan dasar upah  pekerja, dan bisa memperkirakan secara kasar waktu pemesan  barang dapat kembali untuk mengambil pesanannya.

3.2.3.

 Sampling  Pekerjaan Dalam melakukan  sampling   pekerjaan kita pun dapat menggunakan langkah-langkah sebagai berikut:

41

1. Menentukan tujuan; 2. Menentukan jumlah jam kunjungan

= 23   60

Menentukan jumlah jam kunjungan dengan rumus:

Dimana: n = Jam kerja perhari

i = Satuan Waktu Pengamatan 3. Menentukan Jadwal Kunjungan Untuk menentukan Jadwal Kunjungan langkah-langkahnya adalah sebagai berikut: a. Urutkan bilangan random dari yang terkecil sampai yang terbesar.  b. Setelah diurutkan buang setiap data yang seragam. c. Ambil data bilangan random sebanyak jumlah kunjungan, kemudian ditentukan jam kunjungan. 4. Melakukan Pengamatan Berdasarkan Jam Kunjungan Melaksanakan kunjungan sesuai waktu yang ditetapkan, data dicatat

pada

lembar

pengamatan.

Kunjungan-kunjungan

dilakukan dalam waktu yang ditentukan secara acak. Untuk itu  biasanya satu hari kerja dibagi kedalam satuan-satuan waktu yang besarnya ditentukan oleh operator. 5. Rekapitulasi Hasil Pengamatan Data-data yang didapat dari hasil pengamatan direkapitulasi l alu dicari rata-rata persentase produktif untuk melihat nilai kinerja operator. 6. Uji keseragaman data. Batas-batas kontrol yang dibentuk dari data merupakan batas seragam tidaknya data yang diplotkan dalam peta kendali. Dengan nila distribusi normal di tingkat keyakinan 99% adalah 3. Dengan rumus BK, antara lain:

42

̅ ̅   1  ̅   = ± 3  

̅ = ∑  ̅ =

Dimana: BK = Batas Kontrol Atas dan Bawah

 = ∑ 

rata-rata persentase produktif

 = rata-rata jumlah pengamatan selama k 

k  = jumlah hari pengamatan

7. Melaksanakan Hitung Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku a. Waktu Siklus adalah waktu penyelesaian rata-rata selama

 ∑   =  

 pengukuran. Rumus Waktu Siklus:

Dimana:

  

 = Waktu Siklus

 N = Jumlah data pengamatan dalam 1 hari  pengamatan

 = Rata-rata data per populasi (i = 1,2,3,...,7)

 b. Waktu

Normal

adalah

waktu

kerja

dengan

telah

mempertimbangkan faktor penyesuaian. Rumus Waktu  Normal:

Dimana:



=   

 = Waktu Normal

 p = Faktor Penyesuaian

c. Waktu Baku adalah waktu kerja dengan mempertimbangkan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Rumus waktu  baku:

Dimana:

= × 1    = Waktu Baku

L = Allowance

43

8. Kesimpulan: Setelah

mengerjakan

 sampling  

pekerjan

kita

dapat

menyimpulkan sebagai berikut: a. Sampling   Pekerjaan digunakan untuk mengetahui distribusi  pemakaian waktu sepanjang waktu kerja oleh pekerja atau kelompok kerja;  b. Mengetahui produktif pekerjaan; c. Untuk mengetahui tingkat pemanfaatan mesin-mesin atau alat-alat di pabrik; d. Untuk menentukan waktu baku bagi pekerja-pekerja tidak langsung; e. Untuk memperkirakan kelonggaran bagi suatu pekerjaan; f. Memanfaatkan dan menggunakan hasil dari  sampling   pekerjaan untuk melakukan perbaikan atau pengaturan kerja.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Peta-Peta Kerja

Dalam pembuatan peta kerja, hal yang pertama kali dilakukan adalah melakukan observasi dan pengumpulan data terhadap suatu proses produksi. Hasil pengamatan tersebut kemudian dituangkan dalam bentuk peta-peta kerja, seperti: 1. Peta-peta kerja keseluruhan a. Peta Proses Operasi  b. Peta Aliran Proses c. Diagram Aliran 2. Peta-peta kerja setempat a. Peta Pekerja dan Mesin  b. Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri Setelah

selesai

dalam

pembuatan

peta-peta

kerja

tahap

selanjutnyamelakukan analisa terhadap proses produksi yang memanfaatkan data-data yang perlu diperbaiki untuk mendapatkan proses kerja yang efisie n.

4.1.1.

SOP

Adapun SOP dari masing-masing stasiun kerja, yaitu: 1. SOP Stasiun Kerja I (Stasiun Pengukuran) a. Siapkan material dari masing-masing komponen Toy Train dan peralatan lainnya (pensil dan meteran).  b. Ukur material dengan meteran dan tandai dengan pensil sesuai rancangan seperti yang ditunjukkan pada tabel 4.1 dibawah ini.

44

45

Tabel 4.1 Ukuran Komponen Toy Train

No Komponen 1 Chasis

Dimensi (45 x 15 x 110) mm

2

Box

(40 x 15 x 50) mm

3

Atap Box

(40 x 15 x 40) mm

4

 Boiler 

(Ø 30 x 60) mm

5

Cerobong

(Ø 10 x 25) mm

6

Roda

(Ø 30 x 10) mm

Sumber: Modul Praktikum Perancangan Sistem Kerja I (2017)

2. SOP Stasiun Kerja II (Stasiun Pemotongan) a. Siapkan mesin dan material dari masing-masing komponen Toy Train yang sebelumnya telah diukur dan ditandai sesuai dengan dimensinya di stasiun pengukuran.  b. Tempatkan material pada ragum sesuai urutan, yaitu Chasis, Box, Atap Box, Boiler , Cerobong, dan Roda. c. Lakukan proses pemotongan sesuai dengan dimensi yang diminta seperti pada Tabel 4.2. Tabel 4.2 Dimensi Pemotongan dan Jumlah Komponen Toy Train

Komponen Chasis

Ukuran Kayu Jumlah (45x15x600) mm 5 buah

Dimensi (45 x 15 x 110) mm

Box

(40 x 15 x 300) mm

5 buah

(40 x 15 x 50) mm

Atap Box

(40 x 15 x 300) mm

5 buah

(40 x 15 x 40) mm

 Boiler 

(Ø 30 x 400) mm

5 buah

(Ø 30 x 60) mm

Cerobong

(Ø 10 x 150) mm

5 buah

(Ø 10 x 25) mm

Roda

(Ø 30 x 400) mm

20 buah

(Ø 30 x 10) mm

Sumber: Modul Praktikum Perancangan Sistem Kerja I (2017)

d. Proses pemotongan dilakukan berdasarkan jumlah komponen yang diminta. e. Periksa hasil pemotongan. f. Tempatkan hasil pemotongan yang telah sesuai pada tempat yang telah disiapkan.

46

g. Hasil pemotongan (komponen-komponen) Toy Train  siap untuk didistribusikan ke stasiun lain. 3. SOP Stasiun Kerja III (Stasiun Drilling  dan Bubut) a. Proses Drilling : 1) Siapkan benda kerja yang telah dipotong sesuai dengan dimensi. 2) Ukur dan tandai beberapa bagian pada benda kerja (Chasis,  Boiler , Roda) sesuai dimensi yang akan di Drilling . 3) Siapkan pahat (mata bor) yang sesuai. 4) Lakukan proses  Drilling   pada masing-masing bagian dari setiap komponen sesuai dengan dimensi. 5) Periksa ukuran dari bagian yang sudah di Drilling . 6) Tempatkan hasil  Drilling  (Chasis dan Roda) pada tempat yang telah di siapkan.  b. Proses Bubut: 1) Siapkan benda kerja ( Boiler ) yang telah di Drilling   untuk masuk ke proses bubut. 2) Ukur dan tandai benda kerja sesuai dimensi yang akan dibubut. 3) Siapkan mesin dan peralatan pendukung lainnya, seperti  pahat dan kuas. 4) Setting mesin bubut. 5) Pasang benda kerja pada chuck  (pencekam). 6) Nyalakan mesin bubut dan lakukan proses pembubutan. Adapun hal yang harus diperhatikan ketika proses bubut  berlangsung, yaitu: a)  bersihkan geram bila menutupi pahat;  b) lakukan proses pembubutan dengan memperhatikan ukuran yang telah dibuat; 7) Apabila telah selesai, lepaskan benda kerja dari chuck . 8) Bersihkan geram atau sisa bahan pada mesin.

47

9) Periksa ukuran benda kerja yang dibubut, apabila telah sesuai maka benda kerja akan dilanjutkan ke proses  berikutnya. 4. SOP Stasiun Kerja IV (Stasiun Pemeriksaan) a. Siapkan benda kerja (komponen-komponen Toy Train) yang telah melalui proses pemotongan, Drilling , dan bubut.  b. Siapkan peralatan pendukung seperti amplas. c. Amplas atau haluskan komponen-komponen Toy Train. d. Lakukan pemeriksaan terhadap komponen-komponen Toy Train. e. Komponen yang sudah diamplas dan diperiksa kemudian didistribusikan ke stasiun perakitan. 5. SOP Stasiun Kerja 5 (Stasiun Perakitan) a. Siapkan komponen-komponen Toy Train.  b. Siapkan peralatan pendukung seperti lem, kuas, dan as roda. c. Rakit Atap Box ke Box dengan menggunakan lem atau disebut Ass I. d. Rakit Ass I pada Chasis (Ass II). e. Rakit Cerobong ke Boiler  dengan menggunakan lem (Ass III). f. Rakit Ass III ke Ass II, atau disebut Ass IV. g. Rakit roda dan as roda ke Ass IV. h. Periksa hasil perakitan, seperti: 1) kerataan permukaan; 2) ketepatan lubang roda; 3) ketepatan penempatan komponen; i. Simpan hasil perakitan (Toy Train) pada gudang penyimpanan  produk jadi.

48

4.1.2.

Tata Letak Peta Keseluruhan (Sekarang)

   4    A

15 m 0,5 m

   Y    L    B    A    J    E    E    M   S    S    A

   A    S    A    J    K    E   I    R    M   E    P

   N   A    S    U    I    K    S    I    A   R    T    E    S    P

   m    7

   S    A    A    J    L    E    E    P    M    A    m    5    2  ,    2

   m    3

   m    5  ,    7    m    5  ,    0    m    2

  :   n   a   g   n   a   r   e    t   e    K

   I    P    P    I

   N   T    U    I    I    S    K    A   A    T    R    S

   S    A    L    E    P

   S

   G    A    J    N    E   O    T    M   O    P

   R    A    J    E    K    M

   N    U    I    S    T    A    T    S    P

   N    R    U    I    U    S    K    A   U    T    S

   I    S    A    T    S

   m    8

   N   G    U    I    I    N    S    L    I    A   L    T    R    S    D

   N   T    U    I    U    S    B    A   U    T    B    S

   N    I    L    I    S    L    E    R    M   D

   T    N    I    S    B    E    M   B

   I    I    E    E

   m    1     m    3

   m    5  ,    2    2

   A

    m    5

    m    1     m    5

Gambar 4.1 Tata Letak Peta Keseluruhan (Sekarang)

   1  .    O    N

 .  .    T   T    M   M  ,  ,  .  .    T   T    S   S  ,  ,   a   a    h    h   a   a   r   r    G   g   u   g   u    N    N   N   A    k    i    R    i   r   r    k   r   a    E    i    E   A    t   s   p   p    K    E   u   g   e   s   e   s    S    A   :    A   :    A   :    N    A    H   r    U    i   a   a   s   u    R    b    k    j    i   u    U   r   m   e    t   a    L   e   g   p   s    i    i    i    E    D   D   D   S    E    K    K    A    T    7    E    1    L    0    A    2    T   r   e    A    b    T   m   e    0   v    5   o    1    N   :    1   m   0   :   :    3   :   n   a   r   u    k    U   l   a   g   a   n   a    l   u   g   a    t    k   a   n   a    S   S   T    A    K    I    S    N    U    I    T

49

4.1.3.

Tata Letak Stasiun Kerja (Sekarang)

4.1.3.1. Tata Letak Stasiun Ukur

7,5 m 2m

Keterangan: 1. Meja Ukur

4    5

3

1

5

 3   m

2. Wadah Bahan 3. Wadah Alat Ukur 4. Wadah Hasil Proses 5. Operator

2

Skala : 1 : 100 Satuan Ukuran : m Tanggal : 30 November 2017 TI UNSIKA

Digambar Diperiksa Disetujui

: Agustiar : Asep Erik Nugraha, ST., MT. : Asep Erik Nugraha, ST., MT.

TATA LETAK STASIUN UKUR 

Gambar 4.2 Tata Letak Stasiun Ukur (Sekarang)

Keterangan :

 NO.2

A4

50

4.1.3.2. Tata Letak Stasiun Potong

7,5 m Keterangan:

2m

1. Meja Potong 2. Wadah Bahan

4   m    5

5

1

3

 3   m

3. Wadah Alat Potong 4. Wadah Hasil Proses 5. Operator

2

Skala

TI UNSIKA

Digambar

: Agustiar

Satuan Ukuran : m

: 1 : 100

Diperiksa

: Asep Erik Nugraha, ST., MT.

Tanggal

Disetujui

: Asep Erik Nugraha, ST., MT.

: 30 November 2017

Keterangan :

TATA LETAK STASIUN POTONG

Gambar 4.3 Tata Letak Stasiun Kerja Potong (Sekarang)

 NO.3

A4

51

4.1.3.3. Tata Letak Stasiun Bubut

7,5 m 2m

Keterangan: 1. Mesin Bubut

3

  m   m    5    3

2. Wadah Bahan 3. Wadah Hasil Proses

1

4. Operator

4 2

Skala

: 1 : 100

Satuan Ukuran : m Tanggal TI UNSIKA

: 30 November 2017

Digambar

: Agustiar

Diperiksa

: Asep Erik Nugraha, ST., MT.

Disetujui

: Asep Erik Nugraha, ST., MT.

Keterangan :

TATA LETAK STASIUN BUBUT

Gambar 4.4 Tata Letak Stasiun Kerja Bubut (Sekarang)

 NO.4

A4

52

4.1.3.4. Tata Letak Stasiun Drilling

7,5 m 2m

Keterangan: 1. Mesin Mesin Drilli ng

3    m    5

   m    3

2. Wadah Bahan 3. Wadah Wadah Hasil Prose s 4

1

4. Operator

2

Skala : 1 : 100 Satuan Ukuran : m Tang Tangga gall TI UNSIKA

: 30 Novem November ber 2017

Digambar Diperiksa

: Agustiar : Asep Erik Nugraha, ST., MT.

Diset Disetuj ujui ui

: Asep Asep Erik Erik Nugr Nugrah aha, a, ST., ST., MT. MT.

TATA LETAK LETAK STASIUN S TASIUN DRILLING

Gambar 4.5 Tata Letak Stasiun Kerja  Drilling  (Sekarang)  (Sekarang)

Keterangan :

 NO.5

A4

53

4.1.3.5. Tata Letak Stasiun Ampelas

7,5 m 3m

Keterangan: 1. Meja Ampelas

   2    5

3

2

2. Wadah Bahan

4

3. Wadah Ampelas

1

4. Wadah Hasil Proses 5. Operator

5

Skala : 1 : 100 Satuan Ukuran : m Tan Tanggal ggal : 30 Novem November ber 2017 2017 TI UNSIKA

Digambar Diperiksa Dise Disetu tuju juii

: Agustiar : Asep Erik Nugraha, ST., MT. : Asep Asep Eri Erik Nugr Nugrah aha, a, ST., ST., MT. MT.

Keterangan :

TATA LETAK STASIUN AMPELAS

Gambar 4.6 Tata Letak Stasiun Kerja Ampelas (Sekarang)

 NO.6

A4

54

4.1.3.6. Tata Letak Stasiun Pemeriksaan Pemeriksaan

7,5 m 2m 3    5

4

1

 m

Keterangan: 1. Meja Periksa 2. Wadah Bahan 3. Wadah Hasil Proses 4. Operator

2

TI UNSIKA

Skala : 1 : 1 00 Satuan Ukuran : m Tang Tangga gall : 30 Novem November ber 2017 TATA LETAK

Digambar : Agustiar Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT. Diset Disetuj ujui ui : Asep Asep Eri Erik Nugrah Nugraha, a, ST., ST., MT. STASIUN PEMERIKSAAN

Keterangan :

 NO.7

Gambar 4.7 Tata Letak Stasiun Kerja Pemeriksaan (Sekarang)

A4

55

4.1.3.7. Tata Letak Stasiun Assembly 

Keterangan:

7,5 m

1. Meja Assembl y 2. Tempat As Roda

2m

3. Tempat Boiler 4. Tempat Box

9 8

   m    5

13

7 10 6 11 1 5 12 4 2 3

 3   m

5. Tempat Atap 6. Tempat Chassis 7. Tempat Roda 8. Tempat Cerobong 9. Tempat Hasil Proses 10. Tempat Lem 11. Tempat Wadah 12. Tempat Kuas 13. Operator

Skala : 1 : 100 Satuan Ukuran : m Tanggal : 30 November 2017 TI UNSIKA

Digambar Diperiksa Disetujui

: Agustiar : Asep Erik Nugraha, ST., MT. : Asep Erik Nugraha, ST., MT.

TATA LETAK STASIUN ASSEMBLY

Keterangan :

 NO.8

Gambar 4.8 Tata Letak Stasiun Kerja  Assembly (Sekarang)

A4

56

4.1.4. Waktu Set-Up dan Waktu Operasi Stasiun Kerja (Sekarang)

A. Stasiun kerja 1 (SK. Potong) Tabel 4.3 Stasiun kerja 1 (SK. Potong)

Rata-rata waktu

Rata- rata

Operasi (detik)

pengukuran (detik)

5

40

60

Box

5

40

60

Atap Box

5

40

60

Boiler

5

40

60

Roda

5

40

60

Cerobong

20

40

60

Nama Komponen

Jumlah

Chassis

B. Stasiun kerja 2 (SK. Drilling ) Tabel 4.4 Stasiun kerja 2 (SK. Drilling )

Nama Komponen

Rata-rata waktu Operasi (deti k)

Jumlah

Chassis

5

60

Boiler

5

60

Roda

20

60

C. Stasiun kerja 3 (SK. Bubut) Tabel 4.5 Stasiun kerja 3 (SK. Bubut)

Nama Komponen

Rata-rata waktu Operasi (deti k)

Jumlah

Boiler

5

120

D. Stasiun kerja 4 (SK. Ampelas) Tabel 4.6 Stasiun kerja 4 (SK. Ampelas)

Nama Komponen

Rata-rata waktu Operasi (deti k)

Jumlah

Chassis

5

50

Box

5

50

Atap Box

5

50

Boiler

5

50

Roda

20

50

5

50

Cerobong

57

E. Stasiun kerja 5 (SK.Perakitan/ Assembly) Tabel 4.7 Stasiun kerja 5 (SK.Perakitan/ Assembly)

Langkah Perakitan

Jumlah

Rata-rata waktu Operasi (detik)

5

29

5

33

5

29

5

38

5

33

5

25

Rakit Cerobong ke boiler menggunkan lem Rakit Atap Box ke Box dengan menggunakan lem Rakit boiler ke cerobong dengan menggunakan lem Rakit box ke chassis dengan menggunakan lem Rakit as roda ke chassis dengan menggunakan lem Periksa performasi masind-masing komponen Total waktu

187

58

4.1.5.

Peta Proses Operasi (OPC) (Sekarang) PETA PROSES OPERASI NAMA OBYEK  NOMOR PETA  DIPETAKAN OLEH TANGGAK DIPETAKAN

: : :

Roda Kayu (Ǿ = 12, P = 140mm)

60" 0%

O-19

TOY TRAIN 9 KELOMPOK 13 14-Nov-17

:

Cerobong Kayu (49 x 18 x 49)

Bahan diukur dan ditandai di meja ukur

50" O-22 1%

Bahan diukur 60" O-11 dan ditandai 0% di meja ukur

Bahan dipotong 40" O-17 di mesin 2%

potong

40" O-12 2%

potong Bahan

Bahan didrill di mesin drilling

50" diampelas di O-18 1% meja

Bahan diampelas di meja ampelas

10" 0%

Barang diperiksa di meja periksa

Bahan dipotong di mesin potong

60" 0%

40" 2%

Bahan diukur dan ditandai di meja ukur

60" 0%

O-5

Bahan diukur 60" dan ditandai 0% di meja ukur

O-1

Bahan diukur dan ditandai di meja ukur

O-9

Bahan dipotong di mesin potong

40" 2%

O-6

Bahan dipotong di mesin potong

40" 2%

O-2

Bahan dipotong di mesin potong

60" O-3 10%

Bahan didrill di mesin drilling

50" 1%

O-4

Bahan diampelas di meja ampelas

I-1

Barang diperiksa di meja periksa

G-2

Chassis & Ass. 1 dirakit di meja assembly

50" 1%

O-10

Bahan diampelas di meja ampelas

50" 1%

O-7

Bahan diampelas di meja ampelas

25" 0%

I -3

Barang diperiksa di meja periksa

25" 0%

I-2

Barang diperiksa di meja periksa

G-1

Box & atap box dirakit di 25" meja 0% assembly

bubut

Bahan didrill

60" O-14 di mesin 10% drilling

Chassis Kayu (172 x 49 x 47mm)

Box Kayu (119 x 11x 9mm)

O-8

Bahan 120" dibubut O-13 20% di mesin

ampelas

I-5

 Atap Box Kayu (49 x 10x 7mm)

Boiler Kayu (49 x 50 x 37)

di meja ukur

X

USULAN

Bahan diukur 60" O-16 dan ditandai 0%

Bahan 40" dipotong O-20 2% di mesin

60" O-21 10%

SEKARANG

Lem

10" 0%

I-6

Barang diperiksa di meja periksa

50" O-15 1%

Bahan diampelas

10" 0%

Barang diperiksa di meja periksa

I-4

33" 0%

Lem  Ass. 2

Lem

38" 0% 29" 0%

G-3

Boiler & cerobong dirakit di meja assembly Lem  Ass. 1

33" 0%

G-4

Chassis & Ass. 2 dirakit di meja assembly

 As roda

60" 0%

G-5

Chassis & roda dirakit di meja assembly

Storage

   

KEGIATAN OPERASI PEMERIKSAAN OP GABUNGAN TOTAL

RINGKASAN JUMLAH 22 6 5 33

WAKTU (Detik) 1260 150 193 1603

Gambar 4.9 Peta Proses Operasi (OPC) (Sekarang)

59

4.1.6.

Peta Aliran Proses (PAP) (Sekarang)

4.1.6.1. Peta Aliran Proses Chasis (Sekarang) PETA ALIRAN PROSES

PEKERJAAN: CHASSIS (110 x 45 x 15 mm)

RINGKASAN SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML JRK

WKT JML JRK   WKT JML JRK WKT

OPERASI

7

360

PEMERIKSAAN

1

25

TRANSPORTASI

7

MENUNGGU

1

PENYIMPANAN

1

 TOTAL

17

50

25 149

50

    K     A     R     A     J 

    H     A     L     M     U     J  

m  pcs Bahan kayu dibawa dari Receiving ke stasiun  pengukuran

8

Bahan diukur dengan meteran dan ditandai sesuai ukuran

Bahan dibawa ke stasiun potong

5

13

7

SEKARANG √

USULAN

DI PETA KA N OL EH

:

Ba yu Ad ha Alfa ria di

TANGGAL DIPETAKAN

:

Tuesday, November 14, 2017

7

1 batang (balok)

1 batang (balok)

6.5

5 pcs

3.5

5 pcs

3.5

25

5

Keterangan

2.5

50

Chasiss diperiksa terutama untuk ukurannya

Chasiss dibawa ke stasiun perakitan

BAHAN

4

60

Bahan diampelas

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan

√

ORANG

dtk 

40

Bahan didrilling

Bahan dibawa ke stasiun ampelas

    U      T     K     A     W 

60

Bahan dipotong dengan gergaji sesuai rancangan

Bahan dibawa ke stasiun drilling

10

559 LAMBANG

URAIAN KEGIATAN

:

 NOMOR PETA

5 pcs

2.5

Chassis menunggu untuk dirakit dengan komponen yang lain

127.5

5 pcs

Atap box dirakit dengan box

33

5 pcs

Chasis dirakit dengan hasil rakitan atap box dan box

38

5 pcs

Cerobong dirakit dengan boiler

29

5 pcs

Chass is dirakit dengan ha sil rakitan cerob ong dan  boiler 

33

5 pcs

Chassiss dirakit dengan roda

33

5 pcs

Toy Train dibawa ke stasiun penyimpanan

Toy train di simpan

5

2.5

5 pcs

Gambar 4.10 Peta Aliran Proses Chasis (Sekarang)

60

4.1.6.2. Peta Aliran Proses Box (Sekarang) PETA ALIRAN PROSES

PEKERJAAN : PEMBUATAN BOX (30 x 20 mm)

RINGKASAN

SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML

JRK 

WKT

OPERASI

3

150

PEMERIKSAAN

1

25

TRANSPORTASI

5

MENUNGGU

1

45

JML

JRK

WKT   JML JRK  WKT

 NOMOR PETA

ORANG

SEKARANG

22.5 209

11

:

√

BAHAN

√

USULAN

DIPETAKAN OLEH

:

Bayu Adha Alfariadi

TANGGAL DIPETAKAN

:

Tuesday, November 14, 2017

PENYIMPANAN  TOTAL

10

45

406.5 LAMBANG

URAIAN KEGIATAN

Bahan dibawa dari receiving ke stasiun pengukuran

    K     A     R     A     J 

    H     A     L     M     U     J  

    U      T     K     A     W 

m

pcs

dtk  

8

Bahan diukur dan diberi tanda dengan menggunakan  pensil

Bahan dibawa ke stasiun pemotongan

Bahan dipotong sesuai dimensi yang diinginkan

Bahan dibawa ke sta siun ampelas

20

Bahan diperiksa dimensi dan ukurannya

Bahan dibawa ke s tasiun perakitan

hasil proses/bahan menunggu untuk di rakit

5 pcs

3.5

25

5

1 batang (balok)

10

50

7

1 batang (balok)

2.5

40

Bahan diampelas

Bahan dibawa ke sta siun pemeriksaan

4

60

5

Keterangan

5 pcs

2.5

187.5

5 pcs

Gambar 4.11 Peta Aliran Proses Box (Sekarang)

61

4.1.6.3. Peta Aliran Proses Atap Box (Sekarang) PETA ALIRAN PROSES

PEKERJAAN : PEMBU ATAN ATA P BOX (40 mm x 15 mm)

RINGKASAN

SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML

JRK

WKT

OPERASI

3

150

PEMERIKSAAN

1

25

TRANSPORTASI

5

MENUNGGU

1

45

JML

JRK

WKT JML JRK   WKT

 NOMOR PETA

ORANG

SEKARANG

22.5 209

:

12

√

BAHAN

√

USULAN

DIPETAKAN OLEH

:

Bayu Adha Alfariadi

TANGGAL DIPETAKAN

:

Tuesday, November 14, 2017

PENYIMPANAN  TOTAL

10

45

405,5 LAMBANG

URAIAN KEGIATAN

Bahan dibawa dari Receiving ke stasiun pengukuran

    K     A     R     A     J 

    H     A     L     M     U     J  

    U      T     K     A     W 

m

pcs

dtk 

8

Bahan diukur dan ditandai dengan pensil

Bahan dibawa ke stasiun potong

Bahan dipotong sesuai dimensi yang diinginkan

Bahan dibawa ke stasiun ampelas

20

Bahan diperiksa dimensi dan ukurannya

Bahan dibawa ke s tasiun perakitan

Hasil proses/bahan menunggu untuk dirakit

5 pcs

3.5

25

5

1 batang (balok)

10

50

7

1 batang (balok)

2.5

40

Bahan diampelas

Bahan dibawa ke s tasiun pemeriksaan

4

60

5

Keterangan

5 pcs

2.5

187.5

5 pcs

Gambar 4.12 Peta Aliran Proses Atap Box (Sekarang)

62

4.1.6.4. Peta Aliran Proses Boiler (Sekarang) PETA ALIRAN PROSES

PEKERJAAN : PEMBUATAN BOILER ( 30 mm)

RINGKASAN

SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML

JRK

WKT

OPERASI

6

359

PEMERIKSAAN

1

25

TRANSPORTASI

6

45

JML

JRK

WKT JML JRK  WKT

 NOMOR PETA

ORANG

SEKARANG

22.5

MENUNGGU

13

:

BAHAN

√

√

USULAN

DIPETAKAN OLEH

:

Bayu Adha Alfariadi

TANGGAL DIPETAKAN

:

Tuesday, November 14, 2017

PENYIMPANAN   TOTAL

13

45

406.5 LAMBANG

URAIAN KEGIATAN

Bahan kayu dibawa dari receiving ke stasiun  pengukuran

    K     A     R     A     J 

    H     A     L     M     U     J  

    U      T     K     A     W 

m

pcs

mnt

8

Bahan diukur dan ditandai sesuai rancangan

Bahan dibawa ke stasiun potong

Bahan dipotong dengan gergaji manual sesuai rancangan

Bahan dibawa ke stasiun bubut

8

Bahan didrilling sesuai ukuran

Bahan dibawa ke s tasiun ampelas

Bahan diampelas

Bahan dibawa ke sta siun pemeriksaan

Bahan diperiksa dimensinya

Bahan di bawa ke stasiun perakitan

Boiler dirakit dengan cerobong

5

5 pcs

3.5

50

7

5 pcs

2.5

60

7

1 batang (balok)

4

120

5

1 batang (balok)

2.5

40

Bahan dibubut sesua i ukuran

Bahan dibawa ke stasiun Drilling

4

60

5

Keterangan

5 pcs

3.5

25

5 pcs

2.5

5 pcs

29

5 pcs

Gambar 4.13 Peta Aliran Proses Boiler  (Sekarang)

63

4.1.6.5. Peta Aliran Proses Roda (Sekarang) PETA ALIRAN PROSES

PEKERJAAN : PEMBUATAN RODA (100 mm x

RINGKASAN

SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML

JRK

WKT

OPERASI

4

210

PEMERIKSAAN

1

25

TRANSPORTASI

6

MENUNGGU

1

45

JML

JRK

Φ 30 x mm)

WKT JML JRK

WKT  

 NOMOR PETA

ORANG

SEKARANG

22.5 149

:

15

√

BAHAN

√

USULAN

DIPETAKAN OLEH

:

Bayu Adha Alfariadi

TANGGAL DIPETAKAN

:

Tuesday, November 14, 2017

PENYIMPANAN  TOTAL

12

45

406.5 LAMBANG

URAIAN KEGIATAN

Bahan kayu dibawa dari gudang ke stasiun  pengukuran

    K     A     R     A     J 

    H     A     L     M     U     J  

    U      T     K     A     W 

m

pcs

dtk  

8

Bahan diukur dan diberi tanda menggunakan  penggores

Bahan dibawa ke stasiun pemotongan

Bahan dipotong sesuai dengan ukuran yang ditentukan

Bahan di bawa ke stasiun drilll

13

Bahan diampelas

Bahan dibawa ke pemekrisaan

Bahan diperiksa dimensinya

Bahan dibawa ke s tasiun perakitan

Hasil proses/bahan menunggu di rakit

20 pcs

3.5

25

5

20 pcs

3.5

50

7

1 Batang (balok)

6.5

60

7

1 Batang (balok)

2.5

40

Bahan didrilling sesuai ukuran

Bahan dibawa ke s tasiun ampelas

4

60

5

Keterangan

20 pcs

2.5

149

20 pcs

Gambar 4.14 Peta Aliran Proses Roda (Sekarang)

64

4.1.6.6. Peta Aliran Proses Cerobong (Sekarang)  PETA ALIRAN PROSES

PEKERJAAN : PEMBUATAN CEROBONG (10 mm)

RINGKASAN

SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML

JRK

WKT

OPERASI

3

150

PEMERIKSAAN

1

25

TRANSPORTASI

5

MENUNGGU

1

45

JML

JRK

WKT JML JRK

WKT

 NOMOR PETA

ORANG

SEKARANG

22.5 209

14

:

√

BAHAN

√

USULAN

DIPETAKAN OLEH

:

Bayu Adha Alfariadi

TANGGAL DIPETAKAN

:

Tuesday, November 14, 2017

PENYIMPANAN  TOTAL

10

45

406.5 LAMBANG

URAIAN KEGIATAN

    K     A     R     A     J 

    H     A     L     M     U     J  

m  pcs Bahan kayu dibawa dari gudang ke stasiun  pengukuran

8

Bahan diukur sesuai ukuran

Bahan dibawa ke stasiun pemotongan

5

Bahan dipampelas

Bahan dibawa ke sta siun pemeriiksaan

7

Hasil proses/bahan menunggu di rakit

1 Batang (balok)

2.5

1 Batang (balok)

10

50

Bahan diperiksa dimensinya

Bahan dibawa ke sta siun rakit

4

40

20

Keterangan

dtk 

60

Bahan dipotong sesuai ukuran dan dimensi yang diinginkan

Bahan dibawa ke sta siun ampelas

    U      T     K     A     W 

5 pcs

3.5

25

5

2.5

209

Gambar 4.15 Peta Aliran Proses Cerobong (Sekarang)

66

4.1.8.

Diagram Pareto Tabel 4.8 Diagram Pareto

Langkah Perakitan Rakit Cerobong ke Bioler dengan menggunakan lem Rakit atap box ke box dengan menggunakan lem Rakit Boiler  Rakit Boiler  ke  ke Chasis dengan menggunakan lem Rakit Box ke Chasis dengan Menggunakan Lem Rakit Roda ke Chasis dengan menggunakan Lem Periksa Performasi masing-masing komponen TOTAL DATA

Waktu Proses (Detik)

Waktu Proses (%)

Komulatif (%)

29

15,51

15,51

33

17,65

33,16

29

15,51

48,66

38

20,32

68,98

33

17,65

86,63

25

13,37

100,00

187

100,00

DIAGRAM PARETO Kumulatif (%) 120

100.00 86.63

100 68.98

80 48.66

60 40

33.16 15.51

20 0

33

29

Atap Box ke Box

Boiler ke Chasis

38

33

25

29

Cerobong ke Boiler

Boxx ke Ch Bo Chas asis is Ro Roda da ke Ch Chas asis is

LANGKAH PERAKITAN

Gambar 4.17 Diagram Pareto

Peri Pe riks ksa a Performansi per komponen

67

4.1.9.

Fishbone Diagram

METODE

Alat bantu kurang

ALAT

Pemilihan lem yang tidak sesuai

Tidak adanya tanda bahaya

Waktu proses pembuatan pembuatan cukup lama

Kurangnya modal

Modal didapatkan dari permintaan yang datang

Bahan rusak karena terlalu lama disimpan di gudang

Operator tidak terampil

UANG MATERIAL

MANUSIA

Kesalahan dalam  pengerjaan bahan

Gambar 4.18 Fishbone Diagram

Tidak adanya training K3

68

4.1.10. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Sekarang) PETA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN P EKERJAA N D E P A R T E M EN  NOMER PET A SEKARANG  USULAN DIPETAKAN OLEH TANG TANGG GAL DIPET DIPETAK AKAN AN

: PE PERA KITAN TO YS TRA IN : P ERA KITAN : 11 : BHUANA SATRIA : 6 NOVE NOVEMB MBER ER 2017 2017

SKALA 1:10

JARAK (cm) 40

WAKTU (det) 3

Mengarahkan Boiler ke Cerobong

-

1

P

D

-

1

Menunggu

Menunggu

-

2

D

Re

20

2

Menjangkau K uas Lem

Merakit Cerobong & Boiler (Ass1)

-

20

A

A

-

20

Menunggu

-

1

D

G

-

1

Menunggu

-

2

D

RL

20

2

TANGAN KIRI Menjangkau Cerobong

LAMBANG Re

Re

JARAK (cm) 40

WAKTU TANGAN KANAN (det) 3 Menjangkau Boiler  

Merakit C erobong & Boiler (Ass 1)

60

3

Re

Re

50

3

Memegang Ass 1 Menyimpan Menyimpan Ass 1 ke Box Penyimpanan Menjangkau Box

Menunggu

-

2

D

P

-

2

Mengarahkan Atap Box ke Box

Menunggu Merakit Atap Box & Box (Ass 2) Menunggu

-

2 20 4

D A D

Re A G

20 -

2 20 4

Menunggu

-

2

D

RL

20

2

Menjangkau Chassis Menunggu Menunggu Merakit Ass 1 ke Chassis (Ass 3) Menunggu

60 -

4 2 2 25 1

Re P D A D

Re P Re A G

20 20 -

3 2 2 25 1

Menjangkau Ass 2

20

2

Re

D

-

2

Menunggu

Mengarahkan Ass 2 ke Ass 3 Menunnggu Merakit Ass 2 ke Ass 3 (Ass 4) Menjangkau Ass 4

20

2 1 30 1

P D A Re

D Re A Re

20 30

2 2 30 1

Menunggu Menjangkau K uas Lem Merakit Ass 2 & Ass 3 (Ass 4) Menjangkau 2 As Roda

-

1

D

P

-

1

Mengarahkan 2 as roda

50

25 3

A Re

A G

20

25 3

Merakit Ass 4 & 2 as roda (Ass 5) Memegang

Menungga

-

2

D

P

-

2

Mengarahkan Ass 5 ke Roda

Merakit Ass 5 & Roda

-

30

A

A

-

30

Merakit Ass 5 & Roda

Menjangkau Atap Box

Menunggu Merakit Ass 4 & 2 as roda (Ass 5) Menjangkau Roda

Menjangkau K uas Lem Merakit Atap Box & Box (Ass 2) Memegang Ass 2 Menyimpan Menyimpan Ass 2 ke Box Penyimpanan Menjangkau Ass 1 Mengarahkan Ass 1 ke C hassis Menjangkau K uas Lem Merakit Ass 1 ke Chassis (Ass 3) Memegang Ass 3

Pemeriksaan Masing-masing Komponen Pemeriksaan K erataan Permukaan Pemeriksaan K eretakan

-

3

I

I

-

3

-

3 3

I I

I I

-

3 3

Pemeriksaan Masing-masing Komponen Pemeriksaan K erataan Permukaan Pemeriksaan K eretakan

Pemeriksaan K etepatan Lubang

-

3

I

I

-

3

Pemeriksaan K etepatan Lubang

-

3

I

I

-

3

30 280

2 21 0

RL

D

0 28 0

2 2 10

Pemeriksaan Ketepatan Penempatan Komponen Menyimpan Ass 6 ke Finish Good TO TAL

Pemeriksaan Ketepatan Penempatan Komponen Menunggu

Ringkasan Wa ktu tia p siklus : 3 me me nit 30 3 0 detik   J um umla h produk tia p s iklus : 1 bua h Waktu untuk merakit satu produk produk : 3 menit 30 detik 

Gambar 4.19 Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Sekarang)

69

4.1.11. Peta Pekerja dan Mesin (PPM) (Sekarang) 4.1.11.1.Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Sekarang) PETA PEKERJA DAN MESIN PEKERJAAN  NOMOR PETA  NAMA MESIN  NAMA PEKERJA  SEKARANG 

0

: DRILLING CHASSIS : 20 : MESIN DRILLING : AZRI MAYA :

Orang Operator

Ambil chassis Pasang benda kerja pada ragum Pilih mata bor sesuai ukuran Tentukan titik pengeboran Hidupkan mesin drilling 20 Proses drilling Matikan mesin drilling 80 Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya W = waktu dalam detik  RANGKUMAN 10

WAKTU MENGANGGUR  WAKTU KERJA WAKTU TOTAL PERSEN PENGGUNAAN (%) PERSEN MENGANGGUR (%)

DIPETAKAN OLEH TANGGAL

W 6,5 4,0 2,5 3,0 1,5 60,0 1,5 4,0

: :

KELOMPOK 13 07-Nov-17

Mesin Mesin Drilling Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menyala Mesin mendrilling Mesin mati Mesin menunggu

OPERATOR 0 83,0 83,0 100 0

MESIN DRILL 20,0 63,0 83,0 75,9 24,1

KETERANGAN : Menunjukan wak tu menganggur  Menunjukan waktu kerja independent Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.20 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Sekarang)

W 6,5 4,0 2,5 3,0 1,5 60,0 1,5 4,0

70

4.1.11.2.Peta Pekerja dan Mesin Drilling Boiler (Sekarang) PETA PEKERJA DAN MESIN PEKERJAAN  NOMOR PETA  NAMA MESIN  NAMA PEKERJA  SEKARANG

: : : :



USULAN

20 80

DIPETAKAN OLEH

:

KELOMPOK 13

TANGGAL

:

07-Nov-17

Orang

0 10

DRILLING BOILER   21 MESIN DRILLING AZRI MAYA

Operator

Mesin W

Mesin Drilling

W

Ambil chassis

2,5

Mesin menunggu

2,5

Pasang benda kerja pada ragum

4,0

Mesin menunggu

4,0

Pilih mata bor sesuai ukuran

2,5

Mesin menunggu

2,5

Tentukan titik pengeboran

3,0

Mesin menunggu

3,0

Hidupkan mesin drilling

1,5

Mesin menyala

1,5

Proses drilling

60,0

Mesin mendrilling

60,0

Matikan mesin drilling

1,5

Mesin mati

1,5

Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya

4,0

Mesin menunggu

4,0

W = waktu dalam detik  RANGKUMAN

WAKTU MENGANGGUR  WAKTU KERJA WAKTU TOTAL PERSEN PENGGUNAAN (%) PERSEN MENGANGGUR (%)

OPERATOR 0 79,0 79,0 100

MESIN DRILL 16,0 63,0 79,0 79,7

0

20,3

KETERANGAN : Menunjukan waktu menganggur  Menunjukan waktu kerja independent Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.21 Peta Pekerja dan Mesin Drilling  Boiler  (Sekarang)

71

4.1.11.3.Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Sekarang) PETA PEKERJA DAN MESIN PEKERJAAN  NOMOR PETA  NAMA MESIN  NAMA PEKERJA  SEKARANG

: : : :



USULAN

20 80

DIPETAKAN OLEH

:

KELOMPOK 13

TANGGAL

:

07-Nov-17

Orang

0 10

DRILLING RODA 22 MESIN DRILLING AZRI MAYA

Operator

Mesin W

Mesin Drilling

W

Ambil chassis

6,5

Mesin menunggu

6,5

Pasang benda kerja pada ragum

4,0

Mesin menunggu

4,0

Pilih mata bor sesuai ukuran

2,5

Mesin menunggu

2,5

Tentukan titik pengeboran

3,0

Mesin menunggu

3,0

Hidupkan mesin drilling

1,5

Mesin menyala

1,5

Proses drilling

60,0

Mesin mendrilling

60,0

Matikan mesin drilling

1,5

Mesin mati

1,5

Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya

4,0

Mesin menunggu

4,0

W = waktu dalam detik  RANGKUMAN

WAKTU MENGANGGUR  WAKTU KERJA WAKTU TOTAL PERSEN PENGGUNAAN (%) PERSEN MENGANGGUR (%)

OPERATOR 0 83,0 83,0 100

MESIN DRILL 20,0 63,0 83,0 75,9

0

24,1

KETERANGAN : Menunjukan waktu menganggur  Menunjukan waktu kerja independent Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.22 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Sekarang)

72

4.1.11.4.Peta 4.1.11.4. Peta Pekerja dan Mesin Bubut Boiler (Sekarang) PETA PEKERJA DAN MESIN PEKERJAAN  NO  NOMOR PETA  NA  N AMA MESIN  NA  NAMA PEKE PEKER RJA  SEKARANG 

: BUBUT BOILER   : 23 : MESIN BUBUT : AZRI MAYA USULAN

Orang Operator

0

Ambil boiler Pasang benda kerja pada ragum 10 Pilih mata pisau sesuai ukuran Hidupkan mesin bubut 20 Proses pembubutan Matikan mesin bubut 130 Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya RANGKUMAN

WAKTU MENGANGGUR  WAKTU KERJA WAKTU TOTAL PERSEN PENGGUNAAN (%) PERSEN MENGANGGUR (%)

DIPETAKAN OLEH TANGGAL

W (detik) 4,0 Mesin menunggu 3,5 Mesin menunggu 6,0 Mesin menunggu 4,0 Mesin menyala 120,0 Mesin membubut 4,0 Mesin mati 3,5 Mesin menunggu

OPERATOR  0 138,0 138,0 100 0

: KELOMPOK 13 : 17 NOVEMBER 2017 Mesin Mesin Bubut

MESIN BUBUT 10,0 128,0 138,0 92,8 7,2

KETERANGAN KETERANGAN : : Menunju Menunjukan kan waktu waktu meng mengang anggu gur  r  :

Menunjukan Menunjukan waktu kerja k erja independent independent

:

Menunjukan Menunjukan waktu kerja k erja kombinasi kombinasi

Gambar 4.23 Peta Pekerja dan Mesin Bubut  Boiler  (Sekarang)  (Sekarang)

W (detik) 4,0 3,5 6,0 4,0 120,0 4,0 3,5

73

4.2. Perbaikan Cara Kerja 4.2.1.

Hal-hal yang Perlu Diperbaiki pada Setiap Stasiun Kerja

1. Stasiun Ukur a. Belum tersedianya alat ukur yang lengkap untuk mengukur setiap bahan baku sesuai dimensi.  b. Kurangnya ketelitian operator dalam melakukan pengukuran terhadap bahan baku yang akan dijadikan komponen Toy Train. Train. 2. Stasiun Pemotongan a. Kualitas bahan baku (kayu) yang digunakan kurang baik.  b. Operator belum memahami SOP yang ada. c. Kurangnya keahlian operator dalam bekerja. d. Tata letak stasiun pemotongan yang tidak ergonomis. e. Gergaji manual yang digunakan kurang tajam sehingga perlu diasah untuk mempercepat proses pemotongan. 3. Stasiun Bubut a. Tata letak stasiun bubut yang tidak ergonomis.  b. Operator belum memahami SOP yang ada. c. Kurangnya keahlian operator dalam mengoperasikan mesin  bubut. d. Pahat yang digunakan kurang tajam sehingga mengganggu  proses pembubutan benda kerja. 4. Stasiun Drilling  Stasiun Drilling  a. Tata letak stasiun Drilling  stasiun Drilling  yang  yang tidak ergonomis.  b. Operator belum memahami SOP yang ada. c. Kurangnya alat pendukung dalam proses  Drilling , seperti kunci pas, tang, mata bor, jangka sorong dan mistar, sehingga mempengaruhi hasil Drilling  hasil Drilling  benda  benda kerja. d. Ragum yang digunakan sudah rusak sehingga pemasangan  benda kerja dilakukan dengan cukup cukup lama.

74

5. Stasiun Penghalusan a. Kurang tersedianya kertas amplas sehingga banyak operator yang menganggur.  b. Lamanya proses pengamplasan karena menggunakan amplas tangan (kertas amplas). 6. Stasiun Perakitan a. Tata letak (penempatan komponen-komponen Toy Train) Train) yang terlalu jauh.  b. Kurangnya tersedianya bahan pendukung seperti lem.

4.2.2.

Solusi untuk Perbaikan pada Setiap Stasiun Kerja

Berikut ini adalah perbaikan yang diusulkan dalam sistem kerja: 1.

Stasiun Pengukuran a. Menyediakan peralatan atau alat ukur yang lengkap, seperti meteran/mistar dan pensil.  b. Melaksanakan evaluasi terhadap operator agar lebih baik dan lebih teliti lagi dalam bekerja.

2.

Stasiun Potong a. Menyediakan bahan baku (kayu) dengan kualitas yang lebih  baik.  b. Melaksanakan training terhadap operator dan menjelaskan SOP yang ada terhadap operator baru. c. Memperbaiki tata letak stasiun agar lebih ergonomis. d. Mengganti gergaji manual menjadi gergaji mesin.

3.

Stasiun Drilling  Stasiun Drilling  a. Memperbaiki dan mengubah tata letak stasiun menjadi lebih ergonomis.  b. Melaksanakan training terhadap operator dan menjelaskan SOP yang ada terhadap operator baru.

75

c. Menyediakan alat pendukung seperti mata bor, jangka sorong, kunci pas, tang, dan mistar. d. Mengganti atau memperbaiki peralatan (ragum) yang sudah rusak. 4.

Stasiun Bubut a. Memperbaiki dan mengubah tata letak stasiun menjadi lebih ergonomis.  b. Melaksanakan training terhadap operator dan menjelaskan SOP yang ada terhadap operator baru. c. Menyediakan pahat yang tajam dan sesuai.

5.

Stasiun Penghalusan Menyediakan kertas amplas sehingga mengurangi waktu menganggur dari operator.

6.

Stasiun Rakit a. Memperbaiki tata letak stasiun atau penempatan komponenkomponen Toy Train agar Train agar tidak terlalu jauh.  b. Menyediakan alat dan bahan pendukung seperti lem.

76

4.2.3.

Tata Letak Peta Keseluruhan (Usulan)

   4    A

15 m 4m

   I    P    P    I

   m    5  ,    4

   m    5    7  ,    6

   m    5  ,    4

   S

   Y    L    B    A    J    E    E    M   S    S    A

   T    I    K    A    R    N    U    I    S    A    T    S

   N   A    S    U    I    K    S    I    A   R    T   E    S    P

   N    I    L    I    S    L    E    R    M

   m    3

  :   n   a   g   n   a   r   e    t   e    K

   R    A    J    E    K    M

   R    K    I    S    A    T    S

   A    S    A    J    K    E   I    R    M   E    P

   N   G    N   T    N    U    U    I    I    I    S    L    S    B    L    I    A    A    T   R    T    B    S    D    S

   m    5    2  ,    4

   T    N    I    S    B    E    M   B

   m    5  ,    2    2

   m    5

   m    5  ,    3

   N    U    I    S    T    A    T    S    P

   m    5

   G    A    J    N    E    O    T    M   O    P

   I    I    E    C    E    R

    m    2     m    5  ,    0

    m7     m    5  ,    0

Gambar 4.24 Tata Letak Peta Keseluruhan (Usulan)

   2    2  .    O    N

 .  .    T   T    M   M  ,  .  ,  .    T   T    S   S  ,  ,   a   a    h    h   a   a   r   r   g   u   g   u    N    N   N   A    k    i    L    i   r   r    k   r    U   a    E    i    E   S    t   s   p   p    U   u   g   e   s   e   s    N    A    A   :   :    A   :    A    H    U   r    R    i   a   a   s   u    U    b    k    j    i   u    L   r   m    t   e   e    E   a   g    i   p    i   s    S    i    D   D   D   E    K    K    A    T    E    L    7    A    1    0    T    2    A   r   e    T    b   m   e    0   v    5   o    1    N   :    1   m   0   :   :    3   :   n   a   r   u    k    U   l   a   g   a   a   n    l   u   g   a    t    k   a   n   a    S   S   T    A    K    I    S    N    U    I    T

77

4.2.3.

Tata Letak Stasiun Kerja (Usulan)

4.2.3.1. Tata Letak Stasiun Ukur

6,75 m

  m    5

  m    2

3m

Keterangan:

3

1. Meja Ukur 2. Wadah Bahan

2

4 1

3. Wadah Alat Ukur 4. Wadah Hasil Proses 5. Operator

5

Skala : 1 : 100 Satuan Ukuran : m Tanggal : 30 November 2017 TI UNSIKA

Digambar Diperiksa Disetujui

: Agustiar : Asep Erik Nugraha, ST., MT. : Asep Erik Nugraha, ST., MT.

TATA LETAK STASIUN UKUR 

Keterangan :

 NO.23

Gambar 4.25 Tata Letak Stasiun Kerja (Usulan)

A4

78

4.2.3.2. Tata Letak Stasiun Potong

4,25 m Keterangan: 1. Meja Potong 2. Wadah Bahan 3. Wadah Alat Potong 4. Wadah Hasil Proses

2m

5. Operator

4

  m    0   m    1    3 3

1

5

2

Skala : 1 : 100 Satuan Ukuran : m Tanggal : 30 November 2017 TI UNSIKA

Digambar Diperiksa Disetujui

: Agustiar : Asep Erik Nugraha, ST., MT. : Asep Erik Nugraha, ST., MT.

TATA LETAK STASIUN POTONG

Keterangan :

 NO.24

Gambar 4.26 Tata Letak Stasiun Kerja Potong (Usulan)

A4

79

4.2.3.3. Tata Letak Stasiun Bubut

5m Keterangan: 1. Mesin Bubut 2. Wadah Bahan

4    m    5

3. Wadah Hasil Prose s 4. Operator

   m    2

2

3 1

3m

Skala : 1 : 75 Satuan Ukuran : m Tanggal : 30 November 2017 TI UNSIKA

Digambar Diperiksa Dis etujui

: Agustiar : Asep Erik Nugraha, ST., MT. : Asep Erik Nugraha, ST., MT.

TATA LETAK STASIUN BUBUT

Keterangan :

 NO.25

Gambar 4.27 Tata Letak Stasiun Kerja Bubut (Usulan)

A4

80

4.2.3.4. Tata Letak Stasiun Drilling

5m 3m

Keterangan: 1. Mesin Drilling

   m     2

3

1

2

2. Wadah Bahan 3. Wadah Hasil Proses

   m     5

4. Operator 4

Skala : 1 : 75 Satuan Ukuran : m Tanggal : 30 November 2017 TI UNSIKA

Digambar Diperiksa Disetujui

: Agustiar : Asep Erik Nugraha, ST., MT. : Asep Erik Nugraha, ST., MT.

TATA LETAK STASIUN DRILLING

Keterangan :

 NO.26

Gambar 4.28 Tata Letak Stasiun Kerja  Drilling  (Usulan)

A4

81

4.2.3.5. Tata Letak Stasiun Pemeriksaan

Gambar 4.29 Tata Letak Stasiun Kerja Pemeriksaan (Usulan)

82

4.2.3.6. Tata Letak Stasiun Assembly

Gambar 4.30 Tata Letak Stasiun Kerja  Assembly (Usulan)

83

4.2.4.

Peta Proses Operasi (OPC) (Usulan) PETA PROSES OPERASI NAMA OBYEK  NOMOR PETA  DIPETAKAN OLEH TANGGAK DIPETAKAN

TOY TRAIN 29 KELOMPOK 13 15-Nov-17

: : : :

Roda (20)

Cerobong (5)

Kayu

Kayu (Ǿ = 10, p = 25 mm)

(Ǿ = 30, p = 10mm)

60" 0%

O-19

Bahan diukur dan ditandai (meja ukur)

Bahan didrill (mesin drilling)

25" 0%

Barang 50" diperiksa 1% (meja periksa)

25" 0%

I-5

O-18

(40x 40x 15mm)

(50x 30 x 20 mm)

(meja ukur)

60" 0%

O-8

Bahan diukur dan ditandai (meja ukur)

60" 0% O-5

Bahan diukur dan ditandai (meja ukur)

60" 0% O-1

Bahan diukur dan ditandai (meja ukur)

O-9

Bahan dipotong (mesin potong)

40" O-6 2%

Bahan dipotong (mesin potong)

40" O-2 2%

Bahan dipotong (mesin potong)

Bahan 40" O-12 dipotong (mesin 2%

potong)

60" O-21 20%

Kayu

Bahan diukur

40" 2%

potong)

Barang 120" diperiksa (meja periksa) 20%

Bahan diampelas (meja ampelas)

O-13

Bahan didrill

60" O-14 (mesin 10%

drilling)

Bahan

50" O-22 diampelas 1% (meja

Bahan dibubut (mesin bubut)

10" 0%

I-4

ampelas)

50" O-15 1%

25" 0%

I-3

Barang 25" I-2 diperiksa 0% (meja periksa)

Barang 60" diperiksa (meja periksa) 10%

O-3

Bahan

O-7

Bahan diampelas (meja ampelas)

I-1

Barang diperiksa (meja periksa)

G-1

Box & atap box dirakit (meja assembly)

O-4

Bahan diampelas (meja ampelas)

G-2

Chassis & Ass. 1 dirakit (meja assembly)

G-4

Chassis & Ass. 2 dirakit (meja assembly)

G-5

Chassis & roda dirakit (meja assembly)

50" O-10 diampelas 1% (meja

Barang diperiksa (meja periksa)

Bahan diampelas (meja ampelas)

Chassis (5) Kayu (110x 45 x 15 mm)

Box (5)

Kayu

60" O-11 dan ditandai 0%

Bahan dipotong 40" O-17 (mesin 2%

√ 

 Atap Box (5)

Kayu (Ǿ = 28, p = 60 mm)

(meja ukur)

potong)

I-6

USULAN

Boiler (5)

Bahan diukur 60" O-16 dan ditandai 0%

Bahan 40" dipotong O-20 5% (mesin

SEKARANG

50" 1%

ampelas)

25" 0%

Bahan didrill (mesin drilling)

Lem

22" 0%

 Ass. 1

50" 1%

Lem

Lem

22" 0%

G-3

26" 0%

Boiler & cerobong dirakit (meja assembly)

Lem  Ass. 2

27" 0%

Lem  As roda

57" 0%

Storage

   

KEGIATAN OPERASI PEMERIKSAAN OP GABUNGAN TOTAL

RINGKASAN JUMLAH 22 6 5 27

WAKTU (Detik) 1260 150 154 1564

Gambar 4.31 Peta Proses Operasi (OPC) ( Usulan)

84

4.2.5.

Peta Aliran Proses (PAP) (Usulan)

4.2.5.1. Peta Aliran Proses Chasis (Usulan) PETA ALIRAN PROSES PEKERJAAN : CHASSIS (110 x 45 x 15 mm)

RINGKASAN

SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML

JRK

WKT

JML

JRK   W KT J ML JRK

WKT

OPERASI

7

360

7

309

0

51

PEMERIKSAAN

1

25

1

25

0

0

TRANSPORTASI

7

25

6

18

1

MENUNGGU

1

149

1

117,5

0

PENYIMPANAN

1

TOTAL

17

50

36

1 50

559

16

Bahan kayu dibawa da ri Receiving ke stasiun  pengukuran

36

469,5

1

m

pcs

dtk 

5

BAHAN

√

SEKARANG

USULAN

√

D IP ETA KA N O LEH

:

Ba yu Adha Alfa ria di

TANGGAL DIPETAKAN

:

14 November 2017

60

7

5 pcs

2

25

Bahan chassis diamplas

50

7

1 batang (balok)

4

60

4

1 batang (balok)

3,5

40

8

Keterangan

2,5

Chasiss diperiksa terutama untuk ukurannya

Chasiss dibawa ke stasiun perakitan

ORANG

89.5

    U      T     K     A     W 

Baha n didrilling

Bahan dibawa ke stas iun pemeriksaan

14

    H     A     L     M     U     J  

Bahan dipotong dengan gergaji sesuai rancangan

Bahan dibawa ke stasiun drilling

31.5

    K     A     R     A     J 

Bahan diukur dengan meteran dan ditandai sesuai ukuran

Bahan dibawa ke sta siun potong

7

30

:

0

LAMBANG URAIAN KEGIATAN

14

 NOMOR PETA

5 pcs

3,5

Chassis menunggu untuk dirakit dengan komponen yang lain

117,5

5 pcs

Atap Box dirakit dengan box

22

5 pcs

Chassis dirakit dengan hasil rakitan atap box dan box

26

5 pcs

Cerobong dirakit dengan boiler 

22

5 pcs

Chassis dirakit dengan hasil rakitan cerobong dan  boiler 

29

5 pcs

Chassis dirakit dengan roda

27

5 pcs

2,5

5 pcs

Toy Train dibawa ke stasiun penyimpanan

5

Toy train disimpan

Gambar 4.32 Peta Aliran Proses Chasis (Usulan)

85

4.2.5.2. Peta Aliran Proses Box (Usulan) PETA ALIRAN PROSES

PEKERJAAN : PEMBUATAN BOX (30 x 20 mm)

RINGKASAN

SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML

JRK 

WKT

JML

JRK

WKT JML JRK

WKT

OPERASI

3

150

3

150

0

0

PEMERIKSAAN

1

25

1

25

0

0

TRANSPORTASI

5

22,5

4

15,5

1

MENUNGGU

1

209,0

1

180

0

406.5

9

370,5

1

4

    K     A     R     A     J 

    H     A     L     M     U     J  

45

31

14

7 7,5

 NOMOR PETA

31

:

ORANG

BAHAN

√

SEKARANG

USULAN

√

DIPETAKAN OLEH

:

Bayu Adha Alfariadi

TANGGAL DIPETAKAN

:

14 November 2017

PENYIMPANAN  TOTAL

10

45

31

LAMBANG

14,5

    U      T     K     A     W 

URAIAN KEGIATAN

Keterangan m

Bahan dibawa dari receiving ke stasiun pengukuran

5

Bahan diukur dan diberi tanda dengan menggunakan  pensil

Bahan dibawa ke stasiun pemotongan

dtk  

2,5

60

7

Bahan dipotong sesuai dimensi yang diinginkan

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan

pcs

3,5

40

12

25

Bahan diamplas

50

hasil proses/baha n menunggu untuk di rakit

7

1 batang (balok)

6

Bahan diperiksa ukuran dan dimensinya

Bahan dibawa ke stasiun perakitan

1 batang (balok)

5 pcs

3,5

180

5 pcs

Gambar 4.33 Peta Aliran Proses Box (Usulan)

86

4.2.5.3. Peta Aliran Proses Atap Box (Usulan) PETA ALIRAN PROSES PEKERJAAN : PEMBUATAN A TAP BOX (40 mm x 15 mm)

RINGKASAN SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML

JRK

WKT

JML

JRK

WKT JML JRK   WKT

OPERASI

3

150

4

150

1

0

PEMERIKSAAN

1

25

1

25

0

0

TRANSPORTASI

5

22.5

4

15,5

1

MENUNGGU

1

209

1

180

0

406.5

10

370,5

0

45

31

14

7 29

 NOMOR PETA

32

:

ORANG

BAHAN

√

SEKARANG

USULAN

√

DIPETAKAN OLEH

:

Bayu Adha Alfariadi

TANGGAL DIPETAKAN

:

14 November 2017

PENYIMPANAN  TOTAL

10

45

27

LAMBANG

    K     A     R     A     J 

URAIAN KEGIATAN m

Bahan dibawa dari R eceiving ke stasiun pengukuran

5

Bahan diukur dan ditandai dengan pensil

Bahan dibawa ke stasiun potong

36

    H     A     L     M     U     J  

    U      T     K     A     W 

pcs

dtk 

Keterangan

2,5 60

7

Bahan dipotong sesuai dimensi yang diinginkan

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan

21

3,5

40

12

25

Bahan ata p box diamplas

50

Hasil proses/baha n menunggu untuk dirakit

7

1 batang (balok)

6

Bahan diperiksa dimensi dan ukurannya

Bahan dibawa ke stasiun perakitan

1 batang (balok)

5 pcs

3,5

180

5 pcs

Gambar 4.34 Peta Aliran Proses Atap Box (Usulan)

87

4.2.5.4. Peta Aliran Proses Boiler (Usulan) PETA ALIRAN PROSES PEKERJAAN : PEMBUATAN BOILER 30 mm

RINGKASAN SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML

JRK

WKT

JML

JRK

WKT JML JRK  WKT

OPERASI

6

359

6

330

29

PEMERIKSAAN

1

25

1

25

0

TRANSPORTASI

6

22.5

6

45

31

15,5

14

7

MENUNGGU

 NOMOR PETA

33

:

ORANG

BAHAN

√

SEKARANG

USULAN

√

DIPETAKAN OLEH

:

Bayu Adha Alfariadi

TANGGAL DIPETAKAN

:

14 November 2017

PENYIMPANAN  TOTAL

13

45

406.5

13

31

LAMBANG URAIAN KEGIATAN

Bahan kayu dibawa dari receiving ke stasiun  pengukuran

370,5

0

    H     A     L     M     U     J  

    U      T     K     A     W 

m

pcs

mnt

5

7

Bahan dibubut sesuai ukuran

Bahan dibawa ke stasiun drilling

Bahan didrilling sesuai ukuran

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan

25

Bahan boiler diamplas

50

Boiler dirakit dengan chassis

7

5 pcs

2

Bahan diperiksa dimensi dan ukurannya

Bahan dibawa ke stasiun perakitan

5 pcs

2

60

4

1 batang (balok)

2

120

4

1 batang (balok)

3,5

40

4

Keterangan

2,5

60

Bahan dipotong dengan gergaji manual sesuai rancangan Bahan dibawa ke stasiun bubut

36,0

    K     A     R     A     J 

Bahan diukur dan ditandai sesuai rancangan

Bahan dibawa ke stasiun potong

14

5 pcs

3,5

38,5

5pcs

Gambar 4.35 Peta Aliran Proses Boiler  (Usulan)

88

4.2.5.5. Peta Aliran Proses Roda (Usulan) PETA ALIRAN PROSES PEKERJAAN : PEMBUATAN RODA (100 mm x Φ 30 x mm) RINGKASAN

SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML

JRK  

WKT

JML

JRK

WKT JML JRK  WKT

OPERASI

4

210

4

210

0

0

PEMERIKSAAN

1

25

1

25

0

0

TRANSPORTASI

6

22.5

5

15,5

1

MENUNGGU

1

149

1

119,5

0

406.5

11

370

1

45

31

14

7 29.5

 NOMOR PETA

:

35

ORANG

BAHAN

√

SEKARANG

USULAN

√

DIPETAKAN OLEH

:

Bayu Adha Alfariadi

TANGGAL DIPETAKAN

:

14 November 2017

PENYIMPANAN  TOTAL

12

45

31

LAMBANG URAIAN KEGIATAN

Bahan kayu dibawa dari gudang ke stasiun  pengukuran

    K     A     R     A     J 

5

2,5

60

7

8

1 Batang ( balok)

1 Batang ( balok)

4

60

4

Keterangan

3,5

40

Bahan didrilling sesuai ukuran

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan

    U      T     K     A     W  dtk 

Bahan dipotong sesuai dengan ukuran yang ditentukan

Bahan di bawa ke stas iun drilll

    H     A     L     M     U     J  

36.5

m  pcs

Bahan diukur dan diberi tanda menggunakan  penggores Bahan dibawa ke stasiun pemotongan

14

20 pcs

2

Bahan diperiksa ukuran dimensinya

25

Bahan diampelas

50

Bahan dibawa ke stsiun ampelas

13

Hasil proses/baha n menunggu untuk dirakit

119,5

20 pcs

20 pcs

Gambar 4.36 Peta Aliran Proses Roda (Usulan)

89

4.2.5.6. Peta Aliran Proses Cerobong (Usulan) PETA ALIRAN PROSES mm

:

RINGKASAN SEKARANG

USULAN

BEDA

RINGKASAN JML

JRK

WKT

JML

JRK

WKT JML JRK   WKT

OPERASI

3

150

3

150

0

0

PEMERIKSAAN

1

25

1

25

0

0

TRANSPORTASI

5

22.5

4

MENUNGGU

1

209

1

406.5

9

45

31

15,5

14

180

0

370,5

1

7 40

 NOMOR PETA

34

:

ORANG

BAHAN

√

SEKARANG

USULAN

√

DIPETAKAN OLEH

:

Bayu Adha Alfariadi

TANGGAL DIPETAKAN

:

14 November 2017

PENYIMPANAN  TOTAL

10

45

31

LAMBANG URAIAN KEGIATAN

Bahan kayu dibawa dari gudang ke stasiun  pengukuran

    K     A     R     A     J 

    U      T     K     A     W  dtk 

5

2,5

60

7

Bahan dipotong sesuai ukuran dan dimensi yang diinginkan Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan

    H     A     L     M     U     J  

36,0

m  pcs

Bahan diukur sesuai ukuran

Bahan dibawa ke stasiun pemotongan

14

25

Bahan diamplas

50

Hasil proses/bahan menunggu untuk di rakit

7

1 Batang (balok)

6

Bahan diperiksa dimensi dan ukurannya

Bahan dibawa ke stasiun rakit

1 Batang (balok)

3,5

40

12

Keterangan

5 pcs

3,5

180

5pcs

Gambar 4.37 Peta Aliran Proses Cerobong (Usulan)

91

4.2.7.

Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Usulan) PETA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN

PEKERJAAN DEPARTEMEN NOMER PETA SEKARANG USULAN DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPET AKAN

: PERAKITAN TOYS TRAIN : PERAKITAN : 17 

: BHUANA SATRIA : 6 NO VEMBE R 2017

SKALA 1:10 TANGAN KIRI Menjangkau Cerobong

JARAK WAKTU (cm)

(det)

LAMBANG

JARAK WAKTU (cm)

(det)

TANGAN KANAN

60

3

Re

Re

50

3

Menunggu

-

1

D

P

-

1

Mengarahkan Cerobong Ke Boiler

Menunggu

-

2

D

Re

15

2

Menjangkau Kuas Lem

Merakit Boiler & Cerobong (Ass 1)

-

15

A

A

-

15

Merakit Boiler & Cerobong (Ass 1)

Menunggu

-

1

D

DA

15

1

40

2

Re

Re

40

2

Menunggu

-

2

D

p

-

2

Menunggu

-

2

D

Re

15

2

Menjangkau Kuas Lem

Merakit Atap Box & Box (Ass 2)

-

15

A

A

-

15

Merakit Atap Box & Box (Ass 2)

Menunggu

-

1

D

DA

15

1

50

3

Re

Re

30

3

Menunggu

-

2

D

P

-

2

Mengarahkan chassis ke Ass 1

Menunggu

-

2

D

Re

15

2

Menjangkau Lem

Menjangkau Atap Box

Menjangkau Chassis

Merakit Ass 1 & Chassis (Ass 3)

Menjangkau Boiler  

Menyimpan Ass 1 ke Box Penyimpanan Menjangkau Box Mengarahakan Atap Box Ke Atap Box

Menyimpan Ass 2 ke box Penyimpanan Menjangkau Ass 1

-

20

A

A

-

20

Merakit Ass 1 & Chassis (Ass 3)

20

2

Re

Re

-

2

Memegang Ass 3

Menunggu

-

2

D

P

-

2

Mengarahkan Ass 3 ke Ass 2

Menunggu

-

2

D

Re

15

2

Menjangkau Kuas Lem

Menjangkau Ass 2

Merakit Ass 2 & Ass 3 (Ass 4)

-

20

A

A

-

20

Merakit Ass 2 & Ass 3 (Ass 4)

20

1

Re

Re

15

1

Menjangkau 2 As Roda

Menunggu

-

2

D

p

-

2

Mengarahkan 2 As Roda ke Ass 4

Merakit As Roda & As 4 (Ass 5)

-

25

A

A

-

25

Merakit 2 As Roda ke As 4 (Ass 5)

Menunggu

-

1

D

DA

15

1

60

1

Re

Re

-

1

Menjangkau Ass 5

Menunggu

-

2

D

P

-

2

Mengarahkan Roda Ke Ass 5

Merakit Roda & Ass 5 (Ass 6)

-

25

A

A

-

25

Merakit Roda & Ass 5 (Ass 6)

-

2

I

I

-

2

-

2

I

I

-

2

Komponen Pemeriksaan Kerataan Permukaan

Pemeriksaan Keretakan

-

2

I

I

-

2

Pemeriksaan Keretakan

Pemeriksaan Ketepatan Lubang Pemeriksaan Ketepatan Penempatan

-

2

I

I

-

2

2

I

I

-

2

Pemeriksaan Ketepatan Lubang Pemeriksaan Ketepanan

30

1

RL

D

280

165

Menjangkau Ass 4

Menjangkau Roda

Pemeriksaan Masing-masing Komponen Pemeriksaan Kerataan Permukaan

Komponen Menyimpan Ass 5 ke Finish Good TOTAL

1 240

Menyimpan Ass 5 ke Box Penyimpanan

Pemeriksaan Masing-masing

Penempatan Komponen Menunggu

165

Ringkasan Waktu tiap siklus : 2 menit 45 detik   Jumlah produk tiap siklus : 1 buah Waktu untuk merakit satu produk : 2 menit 45 detik 

Gambar 4.39 Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Usulan)

92

4.2.8.

Peta Pekerja dan Mesin (PPM) (Usulan)

4.2.8.1. Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Usulan) PETA PEKERJA DAN MESIN PEKERJAAN  NOMOR PETA  NAMA MESIN  NAMA PEKERJA  SEKARANG

0

: DRILLING CHASSIS : 20 : MESIN DRILLING : AZRI MAYA  USULAN

Orang Operator

Ambil chassis Pasang benda kerja pada ragum Pilih mata bor sesuai ukuran Tentukan titik pengeboran Hidupkan mesin drilling 20 Proses drilling Matikan mesin drilling 80 Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya W = waktu dalam detik  RANGKUMAN 10

WAKTU MENGANGGUR  WAKTU KERJA WAKTU TOTAL PERSEN PENGGUNAAN (%) PERSEN MENGANGGUR (%)

DIPETAKAN O LEH TANGGAL

W 4,0 4,0 2,5 3,0 1,5 60,0 1,5 4,0

: :

KELOMPOK 13 07-Nov-17

Mesin Mesin Drilling Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menyala Mesin mendrilling Mesin mati Mesin menunggu

OPERATOR 0 80,5 80,5 100 0

MESIN DRILL 17,5 63,0 80,5 78,3 21,7

KETERANGAN : Menunjukan wak tu menganggur  Menunjukan waktu kerja independent Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.40 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Usulan)

W 4,0 4,0 2,5 3,0 1,5 60,0 1,5 4,0

93

4.2.8.2. Peta Pekerja dan Mesin Drilling Boiler (Usulan) PETA PEKERJA DAN MESIN PEKERJAAN  NOMOR PETA  NAMA MESIN  NAMA PEKERJA  SEKARANG

0

: DRILLING BOILER   : 21 : MESIN DRILLING : AZRI MAYA  USULAN

Orang Operator

Ambil chassis 10 Pasang benda kerja pada ragum Pilih mata bor sesuai ukuran Tentukan titik pengeboran Hidupkan mesin drilling 20 Proses drilling Matikan mesin drilling 80 Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya W = waktu dalam detik  RANGKUMAN

WAKTU MENGANGGUR  WAKTU KERJA WAKTU TOTAL PERSEN PENGGUNAAN (%) PERSEN MENGANGGUR (%)

DIPETAKAN O LEH TANGGAL

W 2,0 4,0 2,5 3,0 1,5 60,0 1,5 4,0

: :

KELOMPOK 13 07-Nov-17

Mesin Mesin Drilling Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menyala Mesin mendrilling Mesin mati Mesin menunggu

OPERATOR 0 78,5 78,5 100 0

MESIN DRILL 15,5 63,0 78,5 80,3 19,7

KETERANGAN : Menunjukan waktu menganggur  Menunjukan waktu kerja independent Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.41 Peta Pekerja dan Mesin Drilling  Boiler  (Usulan)

W 2,0 4,0 2,5 3,0 1,5 60,0 1,5 4,0

94

4.2.8.3. Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Usulan) PETA PEKERJA DAN MESIN PEKERJAAN  NOMOR PETA  NAMA MESIN  NAMA PEKERJA  SEKARANG

0

: DRILLING RODA : 22 : MESIN DRILLING : AZRI MAYA  USULAN

Orang Operator

Ambil chassis 10 Pasang benda kerja pada ragum Pilih mata bor sesuai ukuran Tentukan titik pengeboran Hidupkan mesin drilling 20 Proses drilling Matikan mesin drilling 80 Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya W = waktu dalam detik  RANGKUMAN

WAKTU MENGANGGUR  WAKTU KERJA WAKTU TOTAL PERSEN PENGGUNAAN (%) PERSEN MENGANGGUR (%)

DIPETAKAN O LEH TANGGAL

W 4,0 4,0 2,5 3,0 1,5 55,0 1,5 4,0

: :

KELOMPOK 13 07-Nov-17

Mesin Mesin Drilling Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menyala Mesin mendrilling Mesin mati Mesin menunggu

OPERATOR 0 75,5 75,5 100 0

MESIN DRILL 17,5 58,0 75,5 76,8 23,2

KETERANGAN : Menunjukan waktu menganggur  Menunjukan waktu kerja independent Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.42 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Usulan)

W 4,0 4,0 2,5 3,0 1,5 55,0 1,5 4,0

95

4.2.8.4. Peta Pekerja dan Mesin Bubut Boiler (Usulan) PETA PEKERJA DAN MESIN PEKERJAAN  NOMOR PETA  NAMA MESIN  N AMA PEK ERJA  SEKARANG

: BUBUT BOILER   : 23 : MESIN BUBUT : AZRI MAYA USULAN 

Orang Operator

0

Ambil boiler Pasang benda kerja pada ragum 10 Pilih mata pisau sesuai ukuran Hidupkan mesin bubut 20 Proses pembubutan Matikan mesin bubut 130 Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya RANGKUMAN

WAKTU MENGANGGUR  WAKTU KERJA WAKTU TOTAL PERSEN PENGGUNAAN (%) PERSEN MENGANGGUR (%)

DIPETAKAN OLEH TANGGAL

W (detik) 2,0 3,5 6,0 4,0 120,0 4,0 3,5

: KELOMPOK 13 : 17 NOVEMBER 2017 Mesin Mesin Bubut

Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menunggu Mesin menyala Mesin membubut Mesin mati Mesin menunggu

OPERATOR 0 136,0 136,0 100 0

MESIN BUBUT 8,0 128,0 136,0 94,1 5,9

KETERANGAN : : Menunjukan waktu menganggur  :

Menunjukan waktu kerja independent

:

Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.43 Peta Pekerja dan Mesin Bubut  Boiler  (Usulan)

W (detik) 2,0 3,5 6,0 4,0 120,0 4,0 3,5

96

4.3. Pengukuran Waktu Kerja Metoda Jam Henti 4.3.1.

Rekapitulasi Pengukuran

1. Data Hasil Pengukuran Data hasil pengukuran langsung dengan metode jam henti yang terjadi di stasiun kerja 5 (proses  Assembly), dengan menggunakan lem untuk 7 proses perakitan, didapatkan waktu operasi (dalam detik) sebagai berikut: Tabel 4.9 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti

Jenis Proses

Toy Train

1

2

3

4

5

6

7

1

22,68

15,72

14,74

26,08

7,77

21,94

13,48

2

13,30

18,96

29,33

30,90

8,72

13,77

20,98

3

18,83

32,62

20,99

12,37

15,37

14,58

26,63

4

13,92

21,25

16,59

20,73

7,03

9,90

23,55

5

25,88

12,64

26,69

34,10

15,69

11,87

22,77

6

24,93

16,32

31,95

29,25

13,66

11,06

25,64

7

20,49

31,81

21,52

20,64

11,47

9,45

19,49

8

27,08

21,01

22,50

19,45

10,28

19,76

27,37

9

13,55

33,04

28,05

13,92

12,12

24,54

20,96

10

23,88

29,64

21,82

22,60

14,42

20,72

16,93

11

11,18

30,61

32,57

28,43

11,52

22,75

27,10

12

11,45

12,09

28,81

27,14

12,22

13,20

15,97

13

18,97

18,51

14,67

18,78

8,98

20,27

13,21

14

16,38

27,05

25,22

23,94

10,99

23,65

13,80

15

9,95

13,37

34,72

25,71

6,68

20,19

16,25

16

23,64

16,80

32,91

20,92

9,88

20,03

16,92

17

15,27

23,99

14,73

17,66

7,03

24,27

15,30

18

18,67

22,96

23,35

21,13

10,81

14,22

17,24

19

15,92

17,17

29,02

31,98

6,48

14,00

25,66

20

17,05

20,28

15,16

32,23

11,60

10,78

19,50

21

13,08

13,18

26,63

29,42

16,26

10,62

11,22

97

Jenis Proses

Toy Train

1

2

3

4

5

6

7

22

23,49

27,41

12,29

23,38

14,50

22,54

25,53

23

16,40

21,87

18,15

29,74

14,51

12,22

23,30

24

25,30

21,79

14,07

22,53

13,84

19,60

11,72

25

22,67

14,71

20,60

23,48

5,87

16,29

18,59

26

21,82

19,14

27,40

25,83

8,50

23,73

23,75

27

21,16

23,40

16,37

23,78

15,46

10,44

24,56

28

18,85

24,26

21,18

19,76

15,14

23,46

14,55

29

11,12

13,88

12,31

18,89

12,76

20,01

25,65

30

24,17

34,15

21,31

15,41

5,91

14,56

19,33

31

26,38

31,98

24,58

28,15

6,64

14,40

20,78

32

11,67

27,97

31,87

15,94

12,62

23,13

24,79

33

11,66

25,44

21,22

25,98

14,45

21,79

26,37

34

21,32

15,84

12,93

28,64

9,79

17,70

25,53

35

19,66

31,83

12,32

33,91

8,68

14,91

11,67

36

12,88

15,52

26,34

25,72

6,11

24,19

19,16

37

17,35

22,82

15,29

19,97

15,42

16,30

26,68

38

15,08

20,09

20,80

17,77

15,53

11,67

16,53

39

13,94

24,28

21,87

14,74

13,00

21,87

17,03

40

20,76

13,05

13,01

31,99

15,02

22,89

12,18

41

22,27

28,29

15,21

19,51

15,48

23,97

11,56

42

27,80

15,65

26,91

12,44

9,74

19,20

11,76

43

22,95

27,10

33,21

22,12

8,23

23,13

23,85

44

12,46

17,24

16,80

12,50

10,49

22,36

15,89

45

27,32

18,93

16,42

24,79

8,41

15,60

11,15

46

18,59

31,96

27,76

21,31

13,64

11,21

24,01

47

24,29

15,40

22,58

22,78

5,93

20,37

21,12

48

18,53

18,31

24,21

32,88

15,31

22,99

12,28

49

28,15

21,89

23,37

27,70

8,98

15,18

23,82

98

Jenis Proses

Toy Train

1

2

3

4

5

6

7

50

27,81

17,65

14,84

27,87

12,39

10,45

22,57

51

10,30

24,97

20,35

26,66

14,18

18,15

26,25

52

21,50

23,30

15,76

25,22

11,63

17,08

25,32

53

12,12

19,50

24,29

14,69

16,16

16,14

21,08

54

15,46

25,15

20,79

13,78

15,52

15,20

13,79

55

24,79

31,92

27,63

22,77

9,22

19,77

27,38

56

18,97

24,27

17,96

32,40

7,86

18,31

24,71

57

12,61

16,25

21,71

14,40

8,14

13,52

27,50

58

14,25

32,21

31,41

25,36

10,62

8,92

26,81

59

21,49

14,84

17,02

33,91

15,61

16,12

19,97

60

12,40

20,30

16,13

18,89

10,21

16,28

16,74

61

22,53

27,15

26,48

32,92

11,06

21,27

11,72

62

21,75

26,51

18,79

16,84

13,46

24,44

13,78

63

13,81

22,30

13,50

21,74

14,38

21,30

18,99

64

18,26

21,14

18,35

16,76

6,63

19,94

13,76

65

16,52

20,99

34,71

25,51

8,00

12,94

11,09

66

23,30

31,67

25,37

12,25

16,15

13,13

13,40

67

12,85

16,94

33,81

26,17

11,04

18,48

19,63

68

13,09

29,55

22,32

31,12

10,31

9,18

26,13

69

11,26

31,03

21,77

33,99

6,02

14,28

25,34

70

25,74

24,70

13,95

14,66

11,99

24,39

27,25

71

19,67

30,45

21,78

28,72

12,56

13,25

21,81

72

23,00

21,54

32,40

22,07

16,21

16,43

11,97

73

22,87

16,52

28,08

16,11

13,21

11,51

22,47

74

11,54

31,01

20,82

24,52

8,12

11,62

25,87

75

20,60

13,89

28,00

32,03

11,38

12,68

9,78

76

13,95

13,57

15,41

20,93

16,29

11,57

15,84

77

26,47

28,48

21,07

27,85

12,71

23,76

11,39

99

Jenis Proses

Toy Train

1

2

3

4

5

6

7

78

18,16

32,43

20,60

13,46

14,73

18,09

22,24

79

18,21

15,25

25,61

22,19

15,76

11,00

17,08

80

21,98

23,67

17,19

19,85

9,73

18,45

21,24

81

21,10

30,18

32,08

32,78

15,98

20,62

23,19

82

17,69

16,91

17,65

16,93

13,64

18,62

24,93

83

14,08

13,01

13,12

16,11

11,49

10,76

10,55

84

15,30

15,09

33,57

29,78

5,96

15,21

25,59

85

20,07

30,22

16,96

15,54

15,88

16,18

11,39

86

25,46

22,00

27,78

23,36

14,78

13,22

20,10

87

21,64

24,25

27,21

26,81

16,06

19,95

10,33

88

24,96

31,40

26,82

12,99

5,82

17,53

22,46

89

20,16

34,25

30,40

30,85

16,10

23,25

25,75

90

26,57

22,22

13,90

28,63

16,27

14,83

15,76

91

16,63

16,02

13,79

16,67

12,29

12,90

15,98

92

19,54

14,72

32,47

20,88

15,01

17,75

22,68

93

16,05

14,10

30,93

23,05

6,90

10,64

22,74

94

24,74

16,35

22,50

24,29

10,55

24,50

9,93

95

27,09

16,13

16,08

20,58

13,14

12,39

25,58

96

26,30

23,98

33,50

16,91

6,36

22,00

17,98

97

20,47

28,82

22,79

21,79

13,83

14,49

23,59

98

22,03

29,80

21,13

32,22

13,47

8,93

11,33

99

10,23

14,80

28,21

23,39

12,97

15,53

22,34

100

18,26

24,91

19,37

21,15

13,30

12,71

20,76

100

Untuk selanjutnya data data diatas dikelompokan menjadi 5 kelompok perakitan, 1 kelompok terdiri dari 20 sub-group, datanya sebagai berikut: a. Sub-Group I Tabel 4.10 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti

Jenis Proses

Toy Train

1

2

3

4

5

6

7

 

1

22,68 15,72 14,74 26,08

7,77

21,94 13,48

17,49

2

13,30 18,96 29,33 30,90

8,72

13,77 20,98

19,42

3

18,83 32,62 20,99 12,37 15,37 14,58 26,63

20,20

4

13,92 21,25 16,59 20,73

23,55

16,14

5

25,88 12,64 26,69 34,10 15,69 11,87 22,77

21,38

6

24,93 16,32 31,95 29,25 13,66 11,06 25,64

21,83

7

20,49 31,81 21,52 20,64 11,47

19,49

19,27

8

27,08 21,01 22,50 19,45 10,28 19,76 27,37

21,06

9

13,55 33,04 28,05 13,92 12,12 24,54 20,96

20,88

10

23,88 29,64 21,82 22,60 14,42 20,72 16,93

21,43

11

11,18 30,61 32,57 28,43 11,52 22,75 27,10

23,45

12

11,45 12,09 28,81 27,14 12,22 13,20 15,97

17,27

13

18,97 18,51 14,67 18,78

20,27 13,21

16,20

14

16,38 27,05 25,22 23,94 10,99 23,65 13,80

20,15

15

9,95

13,37 34,72 25,71

6,68

20,19

16,25

18,12

16

23,64 16,80 32,91 20,92

9,88

20,03 16,92

20,16

17

15,27 23,99 14,73 17,66

7,03

24,27 15,30

16,89

18

18,67 22,96 23,35 21,13 10,81 14,22 17,24

18,34

19

15,92 17,17 29,02 31,98

14,00 25,66

20,03

20

17,05 20,28 15,16 32,23 11,60 10,78 19,50

18,09

 

7,03

8,98

6,48

9,90

9,45

387,80

101

Uji statistik

 



1) Menghitung nilai rata-rata ( ) dan simpangan baku ( ) dari

  = ∑ , +,+⋯+,   = ∑ ,     ==19,∑ 39 tabel sub group 1,

2) Simpangan baku

  ∑   −     = −   ∑   ,  −,   +⋯+  ,  −,   =   − = , =6,98  = √ ,  ==1,√ 56 

3) Menghitung standar deviasi sub-group

4) Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB) dengan asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka

=19, 3394, 68

akan diperoleh sebagai berikut: BKA

BKA =

BKA = 24,07

102

BKB

= 3

BKB = 19,39 –  4,68 BKB = 14,71

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN SUB-GROUP I 30.00 25.00 20.00 15.00 10.00 5.00 0.00 1

2

3

4

5

6

7

8 X

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 BKA

BKB

Gambar 4.44 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group I

Catatan : Data seragam tidak ada yang keluar dari batas kontrol

103

 b. Sub Group II Tabel 4.11 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti

Jenis Proses

Toy Train

1

2

3

4

5

6

7

 

21

13,08 13,18 26,63 29,42 16,26 10,62 11,22

17,20

22

23,49 27,41 12,29 23,38 14,50 22,54 25,53

21,31

23

16,40 21,87 18,15 29,74 14,51 12,22 23,30

19,46

24

25,30 21,79 14,07 22,53 13,84 19,60 11,72

18,41

25

22,67 14,71 20,60 23,48

5,87

16,29 18,59

17,46

26

21,82 19,14 27,40 25,83

8,50

23,73 23,75

21,45

27

21,16 23,40 16,37 23,78 15,46 10,44 24,56

19,31

28

18,85 24,26 21,18 19,76 15,14 23,46 14,55

19,60

29

11,12 13,88 12,31 18,89 12,76 20,01 25,65

16,37

30

24,17 34,15 21,31 15,41

5,91

14,56 19,33

19,26

31

26,38 31,98 24,58 28,15

6,64

14,40 20,78

21,84

32

11,67 27,97 31,87 15,94 12,62 23,13 24,79

21,14

33

11,66 25,44 21,22 25,98 14,45 21,79 26,37

20,99

34

21,32 15,84 12,93 28,64

9,79

17,70 25,53

18,82

35

19,66 31,83 12,32 33,91

8,68

14,91 11,67

19,00

36

12,88 15,52 26,34 25,72

6,11

24,19 19,16

18,56

37

17,35 22,82 15,29 19,97 15,42 16,30 26,68

19,12

38

15,08 20,09 20,80 17,77 15,53 11,67 16,53

16,78

39

13,94 24,28 21,87 14,74 13,00 21,87 17,03

18,10

40

20,76 13,05 13,01 31,99 15,02 22,89 12,18

18,41

̅

382,60

104

Uji statistik 1) Menghitung nilai rata-rata (

 

 ) dan simpangan baku (

  = ∑ , +,+⋯+,   = ∑ ,     ==19,∑ 13 tabel sub group 1



 ) dari

2) Simpangan baku

  ∑   −      = −   ∑   ,  −,   +⋯+  ,  −,   =   − = , =6,27  = √ ,  ==1,√ 40 

3) Menghitung standar deviasi sub group

4)

Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB) dengan asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka

=19, 3134, 20

akan diperoleh sebagai berikut: BKA

BKA =

105

= 3

BKA = 23,33 BKB

BKB = 19,13 –  4,20 BKB = 14,93

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN SUB-GROUP II 25.00 20.00 15.00 10.00 5.00 0.00 1

2

3

4

5

6

7

8 X

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 BKA

BKB

Gambar 4.45 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group II

Catatan : Data seragam tidak ada yang keluar dari batas kontrol

106

c. Sub Group III Tabel 4.12 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti

Jenis Proses

Toy Train

1

2

3

4

5

6

7

 

41

22,27 28,29 15,21 19,51 15,48 23,97 11,56

19,47

42

27,80 15,65 26,91 12,44

9,74

19,20 11,76

17,64

43

22,95 27,10 33,21 22,12

8,23

23,13 23,85

22,94

44

12,46 17,24 16,80 12,50 10,49 22,36 15,89

15,39

45

27,32 18,93 16,42 24,79

15,60 11,15

17,52

46

18,59 31,96 27,76 21,31 13,64 11,21 24,01

21,21

47

24,29 15,40 22,58 22,78

20,37 21,12

18,92

48

18,53 18,31 24,21 32,88 15,31 22,99 12,28

20,64

49

28,15 21,89 23,37 27,70

15,18 23,82

21,30

50

27,81 17,65 14,84 27,87 12,39 10,45 22,57

19,08

51

10,30 24,97 20,35 26,66 14,18 18,15 26,25

20,12

52

21,50 23,30 15,76 25,22 11,63 17,08 25,32

19,97

53

12,12 19,50 24,29 14,69 16,16 16,14 21,08

17,71

54

15,46 25,15 20,79 13,78 15,52 15,20 13,79

17,10

55

24,79 31,92 27,63 22,77

9,22

19,77 27,38

23,35

56

18,97 24,27 17,96 32,40

7,86

18,31 24,71

20,64

57

12,61 16,25 21,71 14,40

8,14

13,52 27,50

16,30

58

14,25 32,21 31,41 25,36 10,62

8,92

26,81

21,37

59

21,49 14,84 17,02 33,91 15,61 16,12 19,97

19,85

60

12,40 20,30 16,13 18,89 10,21 16,28 16,74

15,85

̅

8,41

5,93

8,98

386,40

107

Uji statistik 1)

  = ∑ , +,+⋯+,   = ∑ ,    =∑    =19,32   ∑   −     = −   ∑   ,  −,   +⋯+  ,  −,   =   − = , =6,47  = √ ,  == √   tabel sub group 3:

2)

3)

 



Menghitung nilai rata-rata ( ) dan simpangan baku ( ) dari

Simpangan baku

Menghitung standar deviasi sub group

1,45

4) Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB) dengan asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka

=19, 3324, 35

akan diperoleh sebagai berikut: BKA

BKA =

108

=19, 332 

BKA = 23,67 BKB

BKB =

 –  4,35

BKB = 14,97

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN SUB-GROUP III 25.00 20.00 15.00 10.00 5.00 0.00 1

2

3

4

5

6

7

8 X

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 BKA

BKB

Gambar 4.46 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group III

Catatan : Data seragam tidak ada yang keluar dari batas kontrol

109

d.

Sub Group IV Tabel 4.13 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti

Jenis Proses

Toy Train

1

2

3

4

5

6

7

 

61

22,53 27,15 26,48 32,92 11,06 21,27 11,72

21,88

62

21,75 26,51 18,79 16,84 13,46 24,44 13,78

19,37

63

13,81 22,30 13,50 21,74 14,38 21,30 18,99

18,00

64

18,26 21,14 18,35 16,76

6,63

19,94 13,76

16,41

65

16,52 20,99 34,71 25,51

8,00

12,94 11,09

18,54

66

23,30 31,67 25,37 12,25 16,15 13,13 13,40

19,32

67

12,85 16,94 33,81 26,17 11,04 18,48 19,63

19,85

68

13,09 29,55 22,32 31,12 10,31

9,18

26,13

20,24

69

11,26 31,03 21,77 33,99

14,28 25,34

20,53

70

25,74 24,70 13,95 14,66 11,99 24,39 27,25

20,38

71

19,67 30,45 21,78 28,72 12,56 13,25 21,81

21,18

72

23,00 21,54 32,40 22,07 16,21 16,43 11,97

20,52

73

22,87 16,52 28,08 16,11 13,21 11,51 22,47

18,68

74

11,54 31,01 20,82 24,52

19,07

75

20,60 13,89 28,00 32,03 11,38 12,68

9,78

18,34

76

13,95 13,57 15,41 20,93 16,29 11,57 15,84

15,37

77

26,47 28,48 21,07 27,85 12,71 23,76 11,39

21,68

78

18,16 32,43 20,60 13,46 14,73 18,09 22,24

19,96

79

18,21 15,25 25,61 22,19 15,76 11,00 17,08

17,87

80

21,98 23,67 17,19 19,85

18,87

̅

6,02

8,12

9,73

11,62 25,87

18,45 21,24

386,04

110

Uji statistik 1) Menghitung nilai rata-rata ( tabel sub group 4

 

 ) dan simpangan baku (

  = ∑ ,+,+⋯+,   =∑ 386,04    = 20   =19,30 =  ∑−−   ∑   ,  −,   +⋯+  ,  −,   =   − =  6316,13961 =6,74  = √   = 6,√ 2704  =1,51



 ) dari

2) Simpangan baku

3) Menghitung standar deviasi sub group

4) Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB) dengan asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka akan

=19, 3304, 52

diperoleh sebagai berikut: BKA

BKA =

BKA = 23,82

111

BKB

= 3

BKB = 19,30 –  4,52 BKB = 14,78

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN SUB-GROUP IV  30.00 25.00 20.00 15.00 10.00 5.00 0.00 1

2

3

4

5

6

7

8 X

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 BKA

BKB

Gambar 4.47 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group IV

Catatan : Data seragam tidak ada yang keluar dari batas kontrol

112

e. Sub Group V

Train

1

2

3

4

5

6

7

̅

81

21,10

30,18

32,08

32,78

15,98

20,62

23,19

25,13

82

17,69

16,91

17,65

16,93

13,64

18,62

24,93

18,05

83

14,08

13,01

13,12

16,11

11,49

10,76

10,55

12,73

84

15,30

15,09

33,57

29,78

5,96

15,21

25,59

20,07

85

20,07

30,22

16,96

15,54

15,88

16,18

11,39

18,03

86

25,46

22,00

27,78

23,36

14,78

13,22

20,10

20,96

87

21,64

24,25

27,21

26,81

16,06

19,95

10,33

20,89

88

24,96

31,40

26,82

12,99

5,82

17,53

22,46

20,28

89

20,16

34,25

30,40

30,85

16,10

23,25

25,75

25,82

90

26,57

22,22

13,90

28,63

16,27

14,83

15,76

19,74

91

16,63

16,02

13,79

16,67

12,29

12,90

15,98

14,90

92

19,54

14,72

32,47

20,88

15,01

17,75

22,68

20,44

93

16,05

14,10

30,93

23,05

6,90

10,64

22,74

17,77

94

24,74

16,35

22,50

24,29

10,55

24,50

9,93

18,98

95

27,09

16,13

16,08

20,58

13,14

12,39

25,58

18,71

96

26,30

23,98

33,50

16,91

6,36

22,00

17,98

21,00

97

20,47

28,82

22,79

21,79

13,83

14,49

23,59

20,83

98

22,03

29,80

21,13

32,22

13,47

8,93

11,33

19,84

99

10,23

14,80

28,21

23,39

12,97

15,53

22,34

18,21

100

18,26

24,91

19,37

21,15

13,30

12,71

20,76

18,64

Tabel 4.14 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti

Jenis Proses

Toy

̅

391,04

113

Uji statistik 1)

Menghitung nilai rata-rata (

3)

 ) dan simpangan baku (

  = ∑ , +,+⋯+,   = ∑ ,    =∑    =19,55   ∑   −      = −   ∑   ,  −,   +⋯+  ,  −,   =   − =  6170,13903 =6,66  = √ ,  ==1,√ 49  tabel sub group 5

2)

 



 ) dari

Simpangan baku

Menghitung standar deviasi sub group

4) Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB) dengan asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka akan

=19, 3554, 47

diperoleh sebagai berikut: BKA

BKA =

BKA = 24,02

114

BKB

= 3

BKB = 19,55 –  4,47 BKB = 15,08

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN SUB-GROUP V  30.00 25.00 20.00 15.00 10.00 5.00 0.00 1

2

3

4

5

6

7

8 X

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 BKA

BKB

Gambar 4.48 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group V

Catatan : Ada 4 data yang ke luar batas atas/bawah, sehingga data tersebut dihapuskan dan dilakukan perhitungan ulang.

115

Train

1

2

3

4

5

6

7

̅

82

17,69

16,91

17,65

16,93

13,64

18,62

24,93

18,05

84

15,30

15,09

33,57

29,78

5,96

15,21

25,59

20,07

85

20,07

30,22

16,96

15,54

15,88

16,18

11,39

18,03

86

25,46

22,00

27,78

23,36

14,78

13,22

20,10

20,96

87

21,64

24,25

27,21

26,81

16,06

19,95

10,33

20,89

88

24,96

31,40

26,82

12,99

5,82

17,53

22,46

20,28

90

26,57

22,22

13,90

28,63

16,27

14,83

15,76

19,74

92

19,54

14,72

32,47

20,88

15,01

17,75

22,68

20,44

93

16,05

14,10

30,93

23,05

6,90

10,64

22,74

17,77

94

24,74

16,35

22,50

24,29

10,55

24,50

9,93

18,98

95

27,09

16,13

16,08

20,58

13,14

12,39

25,58

18,71

96

26,30

23,98

33,50

16,91

6,36

22,00

17,98

21,00

97

20,47

28,82

22,79

21,79

13,83

14,49

23,59

20,83

98

22,03

29,80

21,13

32,22

13,47

8,93

11,33

19,84

99

10,23

14,80

28,21

23,39

12,97

15,53

22,34

18,21

100

18,26

24,91

19,37

21,15

13,30

12,71

20,76

18,64

Tabel 4.15 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti

Jenis Proses

Toy

̅

312,45

116

Uji statistik 1)

Menghitung nilai rata-rata ( tabel sub group 5

  = ∑ , +,+⋯+,   =∑ 312,45   = 16   =19,53

 

 ) dan simpangan baku (

2)

Simpangan baku

3)

Menghitung standar deviasi sub group



 ) dari

=  ∑−−   ∑   ,  −,   +⋯+  ,  −,     = − 4 667, 5 2   = 111 =6,48  = √   = 6,√ 1468  =1,62

4) Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB) dengan asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka

=19, 3534, 86

akan diperoleh sebagai berikut: BKA

BKA =

117

= 2

BKA = 24,39 BKB

BKB = 19,53 –  4,86 BKB = 14,68

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN SUB-GROUP V  30.00 25.00 20.00 15.00 10.00 5.00 0.00 1

2

3

4

5

6

7 X

8

9 BKA

10 11 12 13 14 15 16 17 BKB

Gambar 4.49 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group V

Catatan : Data seragam tidak ada yang keluar dari batas kontrol

118

4.3.2.

Uji Kecukupan Data

Dalam penelitian ini, metode uji kecukupan data, yang digunakan adalah metode analitik. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui apakah data yang diperlukan untuk perhitungan telah memenuhi kebutuhan atau kecukupan data atau belum. Rumus yang digunakan untuk uji kecukupan data metode analitik adalah:

 =

   ∑−∑     ∑



Dimana:  N’ : jumlah data yang dibutuhkan

 

 N : jumlah data yang tersedia : data ke-i

Dengan ketentuan: Jika N’ < N , maka data telah cukup Jika N’ > N , maka data tidak cukup

Besarnya tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang digunakan adalah 99% dan 5%, dimana berdasarkan tabel diketahui bahwa  besarnya :

Z   ∑X −∑ X   β ∑X Z ,,−, β

N =   N = , ( ) N =,,−,

119

N =416,07≈416 data

Kesimpulan: karena N’
4.3.3.

Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku

Jika perhitungan-perhitungan telah selesai, yaitu semua data yang didapat telah memenuhi keseragaman yang dikehendaki dan tingkat keyakinan yang diinginkan, maka selesaikanlah kegiatan  pengukuran waktu siklus, normal, dan bakunya. 1.

Waktu siklus Waktu

siklus

adalah

waktu

yang

dibutuhkan

untuk

menyelesaikan suatu komponen atau produk, dengan rumus:

 = ∑12987, 02  = 96  =19,33  2.

Perhitungan waktu normal Perhitungan waktu normal dengan menggunakan penyesuaian Westinghouse: Tabel 4.16 Data Perhitungan Waktu Normal (Westinghouse)

Faktor

Kelas

Lambang

Penyesuaian

Keterampilan

Execelent

B1

+0,11

Usaha

Average

D

0

Fair

E

-0,03

Perfect

A

+0,04

Kondisi kerja Konsistensi kerja

Total

=10,1 2=1,1 2

Maka faktor penyesuaian adalah :

+0,12

120

Jika waktu siklus rata-rata adalah 19,33 detik maka waktu

=× =19, 3 3×1, 1 2 =21,65  normalnya adalah :

3.

Perhitungan waktu baku Sebelum

melakukan

perhitungan

waktu

baku

maka

sebelumnya kita harus menentukan allowance: Tabel 4.17 Data Perhitungan Waktu Baku (Allowance) No.

Faktor

Keterangan

Kelonggaran %

1

Tenaga yang Dikeluarkan

Ringan

7.5

2

Sikap Kerja

Berdiri diatas dua kaki

2.0

3

Gerakan Kerja

Agak terbatas

3.0

4

Kelelahan Mata

Hampir terus-menerus

2.0

5

Keadaan Suhu Tempat Kerja

Tinggi (29°C)

10.0

6

Keadaan Atmosfer

Cukup (Ventilasi kurang baik)

2.0

7

Keadaan Lingkungan yang Baik Cukup baik Besarnya Kelonggaran

=×1 =21, 6 5×10, 2 85 =27,82 

Maka waktu bakunya adalah:

Kesimpulan: Waktu baku yang ditetapkan adalah sebesar 27,82 detik

2.0 28.5

121

4.4. Pengukuran Waktu Sampling Pekejaan

Dalam melakukan sampling pekerjaan, hal yang harus disiapkan adalah menentukan lokasi pengambilan data sampling, menentukan operator yang akan diamati, menentukan jadwal kunjungan, dan menyiapkan lembar  pengamatan untuk sampling pekerjaan.

4.4.1.

Penentuan Jadwal Kunjungan

= 23  60 = 232 11 5 60 = 3 132 =88 36  7 hari=252

Menentukan jadwal kunjungan dengan menggunakan rumus:

Diperoleh,

Jadwal kunjungan selama 7 hari berdasarkan ketentuan praktikum:  jumlah pengamatan

4.4.2.

Lembar Pengamatan Sampling Pekerjaan

Jadwal Kunjungan Sampling Pekerjaan:  Nama Pengamat

: Ajeng Alaya Putri

Hari Tanggal

: 13 –  20 November 2017

Jam Pengamatan

: 07.00 s/d 16.15 WIB

Istirahat

: 12.00 s/d 13.00

Satuan Pengamatan

: 5 menit

Lokasi/Stasiun Kerja : CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit

122

JADWAL KUNJUNGAN Tabel 4.18 Jadwal Kunjungan

No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

Angka Random Waktu Kunjungan 0 7:00 6 7:30 11 7:55 12 8:00 14 8:10 17 8:25 19 8:35 20 8:40 23 8:55 24 9:00 26 9:10 31 9:35 33 9:45 34 9:50 36 10:00 39 10:15 45 10:45 56 11:40 58 11:50 60 13:00 61 13:05 63 13:15 65 13:25 67 13:35 68 13:40 69 13:45 70 13:50 71 13:55 73 14:05 76 14:20 84 15:00 90 15:30 92 15:40 95 15:55 97 16:05 99 16:15

123

Pengamatan Hari Ke-1

Hari/Tanggal

: Senin, 13 November 2017

Lokasi/Stasiun Kerja

: CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit

 Nama Pengamat

: Ajeng Alaya Putri

Jumlah Produk Dihasilkan

: 300 unit

 Nama Operator

: Samsudin

No

Bilangan

Kegiatan

Jam

Random Kunjungan

P

KP

TT

Jenis Kegiatan

F

1

0

7:00



Absen

2

6

7:30



briefing

3

11

7:55



mengukur dan menandai bahan

4

12

8:00



memotong sesuai ukuran

5

14

8:10



membawa bahan potong ke meja kerja

6

17

8:25



menjahit bahan

7

19

8:35



meletakkan produk jadi di keranjang produk

8

20

8:40



menjahit bahan 

9

23

8:55

10

24

9:00



mengambil bahan potong dari keranjang bahan

11

26

9:10



menjahit bahan

12

31

9:35



mengganti pemasangan benang

13

33

9:45



menjahit bahan

14

34

9:50

15

36

10:00



duduk di meja kerja

16

39

10:15



menjahit bahan

17

45

10:45



menjahit bahan

18

56

11:40



menjahit bahan

19

58

11:50



membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan

20

60

13:00



memotong sesuai ukuran

21

61

13:05



membawa bahan potong ke meja kerja

22

63

13:15



menjahit bahan

23

65

13:25



menjahit bahan

24

67

13:35



meletakkan bahan potong di atas meja kerja

25

68

13:40



menjahit bahan

26

69

13:45



meletakkan produk jadi di keranjang produk

27

70

13:50



menjahit bahan

28

71

13:55



menjahit bahan

29

73

14:05



mengambil bahan potong dari keranjang bahan

30

76

14:20



menjahit bahan

31

84

15:00

32

90

15:30



mengganti pemasangan benang

33

92

15:40



menjahit bahan

34

95

15:55



membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan

35

97

16:05



menjahit bahan

36

99

16:15



menjahit bahan





toilet

meminum kopi dan merokok

toilet

124

Pengamatan Hari Ke-2

Hari/Tanggal

: Selasa, 14 November 2017

Lokasi/Stasiun Kerja

: CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit

 Nama Pengamat

: Ajeng Alaya Putri

Jumlah Produk Dihasilkan

: 320 unit

 Nama Operator

: Samsudin

No

Bilangan

Kegiatan

Jam

Random Kunjungan

P

KP

TT

Jenis Kegiatan

F

0

7:00



Absen

2

6

7:30



mengukur dan menandai bahan

3

11

7:55



memotong sesuai ukuran

4

12

8:00



memotong sesuai ukuran

5

14

8:10



duduk di meja kerja

6

17

8:25



menjahit bahan

7

19

8:35



menjahit bahan

8

20

8:40



meletakkan produk jadi di keranjang produk

9

23

8:55



menjahit bahan

10

24

9:00

11

26

9:10



menjahit bahan

12

31

9:35



mengganti pemasangan benang

13

33

9:45



menjahit bahan

14

34

9:50



menjahit bahan

15

36

10:00



duduk di meja kerja

16

39

10:15

17

45

10:45



menjahit bahan

18

56

11:40



menjahit bahan

19

58

11:50



merapikan stasiun kerja

20

60

13:00



membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit

21

61

13:05



duduk di meja kerja

22

63

13:15



menjahit bahan

23

65

13:25



menjahit bahan

24

67

13:35



menjahit bahan

25

68

13:40



menjahit bahan

26

69

13:45



meletakkan produk jadi di keranjang produk

27

70

13:50



menjahit bahan

28

71

13:55



menjahit bahan

29

73

14:05

30

76

14:20



mengambil bahan potong dari ke ranjang bahan

31

84

15:00



menjahit bahan

32

90

15:30



membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan

33

92

15:40

34

95

15:55



menjahit bahan

35

97

16:05



meletakkan bahan potong di atas meja kerja

36

99

16:15



menjahit bahan

1









toilet

meminum kopi dan merokok

toilet

mengobrol

125

Pengamatan Hari Ke-3

Hari/Tanggal

: Rabu, 15 November 2017

Lokasi/Stasiun Kerja

: CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit

 Nama Pengamat

: Ajeng Alaya Putri

Jumlah Produk Dihasilkan

: 345 unit

 Nama Operator

: Samsudin

No

Bilangan

Kegiatan

Jam

Random Kunjungan

P

KP

TT

Jenis Kegiatan

F

0

7:00



Absen

2

6

7:30



mengukur dan menandai bahan

3

11

7:55



memotong sesuai ukuran

4

12

8:00



membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit

5

14

8:10



menjahit bahan

6

17

8:25



menjahit bahan

7

19

8:35



meletakkan produk jadi di keranjang produk

8

20

8:40



9

23

8:55

10

24

9:00



duduk di meja kerja

11

26

9:10



menjahit bahan

12

31

9:35



menjahit bahan

13

33

9:45



mengganti pemasangan benang

14

34

9:50



meletakkan bahan potong di atas meja kerja

15

36

10:00



menjahit bahan

16

39

10:15



membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan

17

45

10:45



menjahit bahan

18

56

11:40



menjahit bahan

19

58

11:50

20

60

13:00



memotong sesuai ukuran

21

61

13:05



membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit

22

63

13:15



menjahit bahan

23

65

13:25



menjahit bahan

24

67

13:35



meletakkan produk jadi di keranjang produk

25

68

13:40



menjahit bahan

26

69

13:45



menjahit bahan

27

70

13:50



mengambil bahan potong dari ke ranjang bahan

28

71

13:55



menjahit bahan

29

73

14:05



menjahit bahan

30

76

14:20



menjahit bahan

31

84

15:00



mengganti pemasangan benang

32

90

15:30



menjahit bahan

33

92

15:40



34

95

15:55

35

97

16:05



menjahit bahan

36

99

16:15



membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan

1

menjahit bahan 



snack time dan merokok

toilet

menjahit bahan 

mengobrol

126

Pengamatan Hari Ke-4

Hari/Tanggal

: Kamis, 16 November 2017

Lokasi/Stasiun Kerja

: CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit

 Nama Pengamat

: Ajeng Alaya Putri

Jumlah Produk Dihasilkan

: 300 unit

 Nama Operator

: Samsudin

No

Bilangan

Kegiatan

Jam

Random Kunjungan

P

KP

TT

Jenis Kegiatan

F

1

0

7:00



Absen

2

6

7:30



briefing

3

11

7:55



mengukur dan menandai bahan

4

12

8:00



memotong sesuai ukuran

5

14

8:10



membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit

6

17

8:25



menjahit bahan

7

19

8:35



meletakkan produk jadi di keranjang produk

8

20

8:40



menjahit bahan 

9

23

8:55

10

24

9:00



duduk di meja kerja

11

26

9:10



menjahit bahan

12

31

9:35



mengambil bahan potong dari keranjang bahan

13

33

9:45



menjahit bahan

14

34

9:50

15

36

10:00



menjahit bahan

16

39

10:15



menjahit bahan

17

45

10:45



menjahit bahan

18

56

11:40



menjahit bahan

19

58

11:50



membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan

20

60

13:00



memotong sesuai ukuran

21

61

13:05

22

63

13:15



membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit

23

65

13:25



menjahit bahan

24

67

13:35



meletakkan bahan potong di atas meja kerja

25

68

13:40



menjahit bahan

26

69

13:45



meletakkan produk jadi di keranjang produk

27

70

13:50



menjahit bahan

28

71

13:55



menjahit bahan

29

73

14:05



mengganti pemasangan benang

30

76

14:20



menjahit bahan

31

84

15:00

32

90

15:30



menjahit bahan

33

92

15:40



mengambil bahan potong dari keranjang bahan

34

95

15:55



menjahit bahan

35

97

16:05



membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan

36

99

16:15









toilet

snack time dan merokok

toilet

toilet

meminum kopi dan merokok

127

Pengamatan Hari Ke-5

Hari/Tanggal

: Jumat, 17 November 2017

Lokasi/Stasiun Kerja

: CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit

 Nama Pengamat

: Ajeng Alaya Putri

Jumlah Produk Dihasilkan

: 310 unit

 Nama Operator

: Samsudin

No

Bilangan

Kegiatan

Jam

Random Kunjungan

P

KP

TT

Jenis Ke giatan

F

1

0

7:00



Absen

2

6

7:30



mengukur dan menandai bahan

3

11

7:55



memotong sesuai ukuran

4

12

8:00



membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit

5

14

8:10



melakukan pemasangan benang

6

17

8:25



menjahit bahan

7

19

8:35



mengambil bahan potong dari keranjang bahan

8

20

8:40



menjahit bahan

9

23

8:55

10

24

9:00



duduk di meja kerja

11

26

9:10



menjahit bahan

12

31

9:35



menjahit bahan

13

33

9:45



meletakkan produk jadi di keranjang produk

14

34

9:50



menjahit bahan

15

36

10:00



menjahit bahan

16

39

10:15



meletakkan bahan potong di atas meja kerja

17

45

10:45



menjahit bahan

18

56

11:40



menjahit bahan

19

58

11:50

20

60

13:00



memotong sesuai ukuran

21

61

13:05



membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit

22

63

13:15



menjahit bahan

23

65

13:25



meletakkan produk jadi di keranjang produk

24

67

13:35



menjahit bahan

25

68

13:40



menjahit bahan

26

69

13:45



menjahit bahan

27

70

13:50



mengambil bahan potong dari keranjang bahan

28

71

13:55



menjahit bahan

29

73

14:05

30

76

14:20



mengganti pemasangan benang

31

84

15:00



menjahit bahan

32

90

15:30



menjahit bahan

33

92

15:40



menjahit bahan

34

95

15:55



membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan

35

97

16:05



menjahit bahan

36

99

16:15









toilet

meminum kopi dan merokok

meminum kopi dan merokok

mengobrol

128

Pengamatan Hari Ke-6

Hari/Tanggal

: Sabtu, 18 November 2017

Lokasi/Stasiun Kerja

: CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit

 Nama Pengamat

: Ajeng Alaya Putri

Jumlah Produk Dihasilkan

: 300 unit

 Nama Operator

: Samsudin

No

Bilangan

Kegiatan

Jam

Random Kunjungan

P

KP

TT

Jenis Kegiatan

F

1

0

7:00



Absen

2

6

7:30



mengukur dan menandai bahan

3

11

7:55



memotong sesuai ukuran

4

12

8:00



memotong sesuai ukuran

5

14

8:10



mengambil bahan potong dari keranjang bahan

6

17

8:25



menjahit bahan

7

19

8:35



menjahit bahan

8

20

8:40



meletakkan produk jadi di keranjang produk



menjahit bahan

9

23

8:55

10

24

9:00

11

26

9:10



mengganti pemasangan benang

12

31

9:35



menjahit bahan

13

33

9:45



menjahit bahan

14

34

9:50



menjahit bahan

15

36

10:00



menjahit bahan

16

39

10:15

17

45

10:45



menjahit bahan

18

56

11:40



menjahit bahan

19

58

11:50



merapikan stasiun kerja

20

60

13:00



memotong sesuai ukuran

21

61

13:05



membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit

22

63

13:15



menjahit bahan

23

65

13:25



24

67

13:35

25

68

13:40



menjahit bahan

26

69

13:45



meletakkan produk jadi di keranjang produk

27

70

13:50



menjahit bahan

28

71

13:55



menjahit bahan

29

73

14:05



mengambil bahan potong dari keranjang bahan

30

76

14:20

31

84

15:00



menjahit bahan

32

90

15:30



membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan

33

92

15:40



menjahit bahan

34

95

15:55



menjahit bahan

35

97

16:05



menjahit bahan

36

99

16:15



meletakkan bahan potong di atas meja kerja





meminum kopi dan merokok

toilet

menjahit bahan 



mengobrol

toilet

129

Pengamatan Hari Ke-7

Hari/Tanggal

: Senin, 20 November 2017

Lokasi/Stasiun Kerja

: CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit

 Nama Pengamat

: Ajeng Alaya Putri

Jumlah Produk Dihasilkan

: 325 unit

No

Bilangan

Kegiatan

Jam

Random Kunjungan

P

KP

TT

Jenis Kegiatan

F

1

0

7:00



Absen

2

6

7:30



briefing

3

11

7:55



mengukur dan menandai bahan

4

12

8:00



memotong sesuai ukuran

5

14

8:10



membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit

6

17

8:25



menjahit bahan

7

19

8:35



menjahit bahan

8

20

8:40



meletakkan bahan potong di atas meja kerja

9

23

8:55

10

24

9:00



duduk di meja kerja

11

26

9:10



menjahit bahan

12

31

9:35



menjahit bahan

13

33

9:45



mengambil bahan potong dari keranjang bahan

14

34

9:50

15

36

10:00



menjahit bahan

16

39

10:15



menjahit bahan

17

45

10:45



menjahit bahan

18

56

11:40



menjahit bahan

19

58

11:50



membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan

20

60

13:00



memotong sesuai ukuran

21

61

13:05



membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit

22

63

13:15



menjahit bahan

23

65

13:25



menjahit bahan

24

67

13:35



meletakkan bahan potong di atas meja kerja

25

68

13:40



26

69

13:45

27

70

13:50



meletakkan produk jadi di keranjang produk

28

71

13:55



menjahit bahan

29

73

14:05

30

76

14:20



menjahit bahan

31

84

15:00



membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan

32

90

15:30



mengganti pemasangan benang

33

92

15:40



menjahit bahan

34

95

15:55



menjahit bahan

35

97

16:05

36

99

16:15





meminum kopi dan merokok

menjahit bahan 



 

toilet

mengobrol

snack time dan merokok

toilet menjahit bahan

130

4.4.3.

Rekapitulasi Hasil Pengamatan

Stasiun Kerja : Stasiun Jahit Operator

: Samsudin Tabel 4.19 Persentase Produktif Operator

FREKUENSI

KEGIATAN

TERAMATI PADA HARI KE-

PRODUKTIF

NON PRODUKTIF   JUMLAH KP

TT

F

  PRESENTASE PRODUKTIF %

1

33

3

0

0

36

91.67

2

32

4

0

0

36

88.89

3

33

3

0

0

36

91.67

4

31

5

0

0

36

86.11

5

32

4

0

0

36

88.89

6

32

4

0

0

36

88.89

7

31

5

0

0

36

86.11

28

0

0

252

JUMLAH

28

224

622.22

 % =  ℎ %7 = 622.7 2 =88,89 % Berdasarkan data tersebut, rata-rata produktivitasnya, yaitu:

Setelah selesai melakukan perhitungan sampling pekerjaan, maka tahap selanjutnya adalah:

a. Perhitungan Penyesuaian dengan Cara Westinghouse

Operator Samsudin yang bekerja normal mempunyai kinerja 88,89% dari 100%, berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan maka faktor penyesuaian yang didapat berdasarkan metode Westing House adalah: Tabel 4.20 Penyesuaian Metode Westinghouse

 No.

Faktor

Kelas

Lambang

1

Keterampilan

Excellent

B1

+0,11

2

Usaha

Excellent

B2

+0,08

3

Kondisi Kerja

Poor

F

-0,07

4

Konsistensi

Excellent

B

+0,03

Jumlah

Penyesuaian

+0,15

131

Jadi,

=10,15=1,15

b. Menentukan Faktor Kelonggaran

Perhitungan Kelonggaran, 1) Kebutuhan Pribadi (KP)

: 28/252

= 0,111

2) Fatique (F)

: 0/252 = 0

3) Tak Terhindarkan (TT)

: 0/252 = 0

4) Jumlah Kelonggaran

: 0,111 + 0 + 0 = 0,111

c. Perhitungan Waktu Siklus dan Waktu Normal

Berdasarkan data-data diatas maka didapatkan: 1) Jumlah Pengamatan

: 252 kali

2) Jumlah Produktivitas

: 224 kali

3) Presentase Produktivitas

: 88,89%

4) Jumlah Menit Pengamatan

: 36 x 5 x 7 = 1.260 menit

5) Jumlah Menit Produktivitas

: 88,89% x 1.260=1.120 menit

6) Jumlah Barang yang dihasilkan selama 7 hari : 2.200 unit

= ∑

7) Menghitung Waktu Siklus (Per Pekerjaan):

= 1.2.122000 =0,509  =    = 0, 5 09  1, 1 5 =0,585  Waktu yang diperlukan per unit;

8) Pengukuran Waktu Normal:

Penyesuaian dengan cara Westing House dihasilkan:

132

4.4.4.

Pengukuran Waktu Baku

Besarnya kelonggaran berdasarkan faktor yang berpengaruh: Tabel 4.21 Persentase Kelonggaran No.

Faktor

Keterangan

Kelonggaran %

1

Tenaga yang Dikeluarkan

Dapat Diabaikan

1.0

2

Sikap Kerja

Berdiri di Atas Satu Kaki

2.5

3

Gerakan Kerja

Normal

0.0

4

Kelelahan Mata

5

Keadaan Suhu Tempat Kerja

Normal

5.0

6

Keadaan Atmosfer

Kurang baik

5.0

7

Keadaan Lingkungan yang Baik

Pandangan terus-menerus dengan konsentrasi tinggi dan fokus tetap

Siklus kerja berulang-ulang antara 5-10 detik

Besarnya Kelonggaran

13.0

1.0 27.5

=   1  = 0, 5 85  1 0, 2 750, 1 11 =0,810     = ∑622, 22%  = 7  = 0,889 ≈0,89   = ∑252 = 7  = 36 

Berdasarkan besarnya kelonggaran, maka waktu bakunya adalah:

4.4.5.

Pengujian Kecukupan Data

1. Perhitungan  (Rata-Rata %Produktif)

2. Perhitungan

Sehingga nilai BKA dan BKB dengan tingkat kepercayaan 99% adalah sebagai berikut:

133

3.  Nilai BKA

    1     =  3   = 0,893 0,891360,89 = 0,890,0261=0,916     1     =  3   = 0,893 0,891360,89 = 0,890,0261=0,864

4.  Nilai BKB

Tabel 4.22 Persentase Produktif HARI

1

2

3

4

5

6

7

PRESENTASE

91.67

88.89

91.67

86.11

88.89

88.89

86.11

Gambar 4.50 Persentase Produktif

Kesimpulan : Data tidak seragam, karena keluar dari batas kontrol.

134

5. Uji Kecukupan Data



Dengan ketelitian 5% dan tingkat kepercayaan 99% maka indeks tingkat kepercayaan (

) sama dengan 3, jadi nilai N’;

   ̅   .  1   = ̅   3 8 9  = 0,05 0,.810, 9  = 3600.0,80,9 11 =444,94 ≈445

<′

Jadi, total data pengamatan untuk mendapatkan hasil yang valid diperlukan 445 kali pengamatan. Karena

  maka data

kurang dan harus dilakukan pengamatan sebanyak 445-252 = 193 kali.

BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN 5.1. Peta-Peta Kerja

Pada Praktikum Perancangan Sistem Kerja I peta-peta kerja digunakan sebagai alat sistematis untuk mengetahui segala informasi tentang proses  pekerjaan yang dilakukan pekerja. Dari sebuah alat peraga berupa Toy Train  praktikan dapat mempelajari proses yang dialami suatu benda kerja mulai dari  pengukuran & pemotongan, penghalusan, pelubangan dan pengetapan sehingga menghasilkan output berupa barang jadi yang memiliki nilai tambah. Peta-peta kerja juga digunakan sebagai alat untuk pemecahan masalah yang terjadi selama proses pekerjaan berlangsung. Dengan menyajikan berbagai informasi data lalu menentukan masalah yang terjadi dan dilanjutkan dengan mengumpulkan berbagai alternatif solusi dari  permasalahan tersebut dan menyaringnya menjadi satu solusi untuk diaplikasikan sebagai dasar keputusan. Pada pelaksanaan Praktikum Sistem Kerja I maka dibuatlah peta-peta kerja keseluruhan maupun peta-peta kerja setempat sebagai berikut:

5.1.1.

Peta-Peta Kerja Keseluruhan

Peta-peta kerja keseluruhan menggambarkan suatu peta kerja yang bisa mengungkapkan keadaan nyata suatu proses secara keseluruhan yang kemudian bisa digunakan sebagai alat untuk menganalisa proses kerja langsung. 5.1.1.1. Peta Proses Operasi

Peta Proses Operasi atau yang sering disebut OPC  pada praktikum kali ini digunakan sebagai alat untuk mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya. Peta ini menggambarkan proses kerja secara sistematis dari awal masuknya bahan ke dalam sistem produksi sampai  bagian akhir produksi berupa barang jadi dan disimpan  pada

gudang

penyimpanan

135

untuk

melalui

proses

136

selnajutnya seperti distribusi produk. Praktikan juga dapat merancang tata letak stasiun kerja yang dilalui oleh sebuah produk dan memperbaiki tata letak tersebut apabila diperlukan agar sistem produksi berjalan lebih efektif dan efisien. Serta untuk memperbaiki cara kerja yang dipakai baik menambahkan, mengurangi atau menghilangkan proses produksi. Berdasarkan data dari Peta Proses Operasi sekarang 1603 detik. Sedangkan Peta Proses Operasi usulan 1564 detik. 5.1.1.2. Diagram Alir

Diagram

Alir

digunakan

pada

Praktikum

Perancangan Sistem Kerja I untuk memperjelas arah aliran yang setiap produk lewati selama proses produksi  berlangsung. Peta ini juga sangat membantu dalam memperbaiki tata letak pabrik agar setiap proses produksi tidak berjalan bertumpuk pada stasiun kerja. Dan untuk memperpendek jarak perpindahan yang ditempuh sebuah  produk agar lebih menghemat dalam segi waktu dan biaya  produksi. 5.1.1.3. Peta Aliran Proses

Peta Aliran Proses menunjukkan urutan-urutan dari operasi,

pemeriksaan,

transportasi,

menunggu

dan

 penyimpanan yang dilewati suatu produk selama satu  proses atau prosedur berlangsung. Bertujuan untuk mengethaui aliran bahan atau orang, memberikan informasi waktu penyelesaian yang ditempuh dalam satu kali proses. Berisikan jumlah kegiatan dan untuk melihat apakah ada ketidakefisienan yang terjadi. Berdasarkan data dari Peta Aliran Proses sekarang didapatkan waktu operasi 360 detik, pemeriksaan 25 detik, transportasi 25 detik, menunggu 127,5 detik. Jadi, total waktu pembuatan

137

Toy Train  yang sekarang 537,5 detik. Sedangkan  berdasarkan data dari

Peta Aliran Proses

usulan

didapatkan waktu operasi 309 detik, pemeriksaan 25 detik, transportasi 18 detik, menunggu 117,5 detik. Jadi, total waktu pembuatan Toy Train yang usulan 469,5 detik. Jumlah perbedaan Peta Aliran Proses Sekarang dengan Peta Aliran Proses yang usulan 89,5 dertik.

5.1.2.

Peta-Peta Kerja Setempat

Peta-peta kerja keseluruhan menggambarkan proses yang terjadi pada suatu stasiun kerja yang dapat digunakan untuk menganalisa dan memperbaiki proses kerja yang ada dalam suatu stasiun kerja. 5.1.2.1. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri

Peta Tangan Kanan Tangan Kiri menggambarkan semua gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kanan dan tangan kiri serta  perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kanan dan tangan kiri dalam suatu pekerjaan. Praktikan dapat menggunakan peta ini untuk meyeimbangkan gerakan kedua tangan dan megurangi kelelahan serta menghilangkan gerakan yang tidak efektif bila diperlukan. Peta ini juga memudahkan untuk melatih pekerja baru melakukan proses pekerjaan. Berdasarkan data dari Peta Tangan Kanan Tangan Kiri sekarang bahwa jumlah jarak adalah 300 cm dan waktu 214 detik sedangkan untuk Peta Tangan Kanan Tangan Kiri usulan jarak tetap 300 cm dan waktu 167 detik.

138

5.1.2.2. Peta Pekerja dan Mesin

Peta Pekerja dan Mesin memberikan informasi tentang hubungan yang jelas antara waktu kerja operator dan waktu operasi mesin yang ditanganinya. Praktikan dapat merancang kembali mesin dan peralatan atau tata letak agar sistem produksi berjalan dengan lebih efektif dan efisien. Serta dapat menambah jumlah mesin atau  pekerja jika diperlukan.

5.2. Perbaikan Cara Kerja

Perbaikan cara kerja dilakukan oleh praktikan untuk memperoleh sistem kerja yang lebih baik daripada sistem kerja yang sudah ada. Hal ini  berfungsi untuk mengefisiensikan sistem kerja baik dari waktu, cara dan  prosesnya dengan menganalisis peta-peta kerja dan dengan melakukan  pengolahan data serta melakukan teori SMED (Single Minute Exchange of  Dies): 1. Memisahkan set up internal dan set up external; 2. Mengubah set up external ke set up internal; 3. Melakukan simplifikasi kerja. Contoh Kasus Perbaikan: Pada saat melakukan praktikum didapat hal-hal yang perlu diperbaiki dari suatu sistem kerja pada masing-masing stasiun kerja, seperti yang terjadi  pada stasiun jahit. Pada stasiun jahit belum adanya alat jahit yang otomatis. Proses penjahitan masih dilakukan dengan menggunakan alat jahit manual sehingga proses penjahitan kurang efisien dan memakan waktu yang cukup lama dalam pengerjaannya. Dari hal-hal yang dijelaskan diatas dapat dilakukan perbaikan perbaikan kerja seperti: penggantian alat jahit manual ke alat jahit yang otomatis sehingga dapat mengefesiensikan waktu pada saat proses  pemotongan sehingga jumlah produksi meningkat dan meminimalisir tenaga yang terbuang pada saat proses pemotongan.

139

5.3. Sampling Pekerjaan

Sampling pekerjaan adalah pengamatan terhadap kinerja operator yang dilakukan secara beberapa saat dan dilakukan berulang kali pada waktu yang ditentukan secara acak. Pada praktikum Perancangan Sistem Kerja I kami melakukan kunjungan pengamatan untuk memenuhi data sampling  pekerjaan. Kunjungan dilaksanakan selama 7 (tujuh) hari sebanyak 252 kali kunjungan, atau dalam sehari 36 kali di CV Purnama Kaos. CV Purnama Kaos berlokasi di Jl. Raya Galuh Mas No. 06 Ruko Galuh Mas, Karawang, Jawa Barat, dengan komoditas utamanya adalah Konveksi Baju. Secara umum, CV Purnama Kaos memiliki beberapa stasiun kerja untuk memproses bahan baku, yaitu stasiun penerimaan bahan baku, stasiun  pemotongan, stasiun jahit, stasiun pengemasan, dan gudang penyimpanan  produk. Keadaan lingkungan kerja di CV Purnama Kaos sangatlah bising, udara kurang bersih karena adanya aroma yang cukup menyengat namun tidak berbahaya yang berasal dari benda kerja sehingga perlu menggunakan masker. Pada Praktikum Perancangan Sistem Kerja I, kelompok 13 melakukan  pengamatan pada salah satu operator di Stasiun Jahit.

5.3.1.

Analisis Terhadap Sistem Kerja dan Lingkungan Kerja

Kegiatan yang dilakukan pada stasiun jahit di CV Purnama Kaos adalah menjahit kain yang sebelumnya sudah melalui proses  pengukuran dan pemotongan menjadi potongan-potongan yang sesuai ukuran. Kegiatan ini dilakukan oleh satu orang operator dengan menggunakan alat jahit kain.

140

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan didapatkan tata letak stasiun jahit sebagai berikut:

1,5 m

MESIN JAHIT 1   m PAKAIAN JADI

BAHAN KAIN

Gambar 5.1 Tata Letak Stasiun Jahit CV Purnama Kaos Sumber: Hasil Pengamatan Kelompok 13 (Novermber 2017)

Dari tata letak tersebut terlihat bahwa penempatan peralatan kuranglah ergonomis sehingga operator tidak mempunyai ruang yang cukup untuk melakukan proses pekerjaan tersebut. Sistem kerja di stasiun jahit ini juga dapat dikatakan kurang baik karena masih menggunakan alat jahit kain manual sehingga kurang efektif, membuat waktu proses penjahitan menjadi lama.

5.3.2.

Deskripsi Elemen Pekerjaan

Dalam menggunakan metode sampling pekerjaan terhadap seorang operator, maka elemen pekerjaan dibagi berdasarkan: 1. Untuk menentukan % Produktivitas, maka elemen pekerjaan dibagi menjadi dua kelompok: a. Kegiatan 1 : Kegiatan Produktif  b. Kegiatan 2 : Kegiatan Nonproduktif

141

Tabel 5.1 Elemen Pekerjaan Untuk Menentukan % Produktivitas

Kegiatan Produktif

Absen Briefing Mengukur dan menandai  bahan Memotong sesuai ukuran

Kegiatan Non Produktif

Pergi ke toilet Meminum kopi dan merokok Snack time dan merokok Mengobrol

Membawa bahan kolektif di keranjang bahan ke meja

-

kerja stasiun jahit Menjahit bahan Meletakkan produk jadi di keranjang produk Mengambil bahan potong dari keranjang bahan Duduk di meja kerja Membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan Meletakkan bahan potong di atas meja kerja Mengganti pemasangan  benang

-

-

-

-

Sumber: Hasil Sampling Pekerjaan Kelompok 13 (November 2017)

2. Untuk menentukan kelonggaran, maka elemen pekerjaan dibagi menjadi tiga kelompok: Kegiatan 1 : Kegiatan untuk kebutuhan Pribadi (KP) Kegiatan 2 : Kegiatan untuk menghilangkan fatigue (F) Kegiatan 3 : Hambatan-Hambatan yang tidak terhindarkan (TT)

142

Kebutuhan pribadi yang dimaksud seperti pergi ke toilet, mengatur posisi duduk, memesan dan meminum kopi. Jenis kegiatan untuk menghilangkan fatigue adalah minum pada saat jam kerja dan istirahat. Hambatan-hambatan tak terhindarkan contohnya adalah saat adanya pemadaman listrik karena tidak tersedianya sumber listrik cadangan maka aktivitas harus dihentikan.

5.3.3.

Analisis Cara Menentukan Rating Sampling Kerja

Setelah sampling kerja dilakukan dan data-data telah didapat, maka selanjutnya adalah menetapkan rating performansi dari operator.

Penetapan

rating

ini

dilakukan

dengan

metode

Westinghouse. Dengan metoda Westinghouse, pengamat diberikan standar untuk menilai  performance  kerja seorang operator  berdasarkan 4 (empat) faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, seperti keterampilan, usaha, kondisi kerja, dan konsistensi. Metoda ini dinilai cukup akurat karena performance operator dapat dinilai berdasarkan interaksiinteraksi yang dilakukan operator pada saat pengamat melaksanakan sampling pekerjaan. Tabel 5.2 Penyesuaian Westinghouse

Faktor

Kelas

Lambang

Penyesuaian

Keterampilan

Execelent

B1

+0,11

Usaha

Execelent

B2

+0,08

Kondisi kerja

Poor

F

-0,07

Konsistensi kerja

Execelent

B

+0,03

Total

Berdasarkan

sampling

+0.15

yang

telah

dilakukan

0,509 

didapatkanlah nilai penyesuaian sebesar +0,15 operator 88,89%. Jika waktu siklus sama dengan

=0,509×0,15=0,585 

waktu normal dari kinerja operator tersebut adalah:

maka

dengan kinerja  maka

143

5.3.4.

Analisis Waktu Baku Setiap Elemen Pekerjaan Berdasarkan Lingkungan Kerja

Waktu baku seorang operator yang bekerja pada suatu stasiun kerja dihitung atas tiga hal yang menjadi faktor dalam menentukan kelonggaran, yaitu kebutuhan pribadi,  fatique, dan hambatan yang tidak dapat dihindari. Selain itu lingkungan kerja juga menjadi acuan dalam menentukan waktu baku dari seorang operator. Berdasarkan sampling pekerjaan yang telah dilakukan, didapatkan data bahwa  besarnya produktivitas seorang operator di stasiun jahit adalah 88,89% dengan kelonggaran 27,5% maka waktu baku yang terhitung adalah sebesar 44,76 detik. 5.3.5.

Analisis Kelebihan dan Kelemahan Sampling Pekerjaan

Sampling pekerjaan memiliki beberapa kelebihan dan kelemahan, yaitu: 1. Kelebihan: a. Tidak menggunkan biaya yang besar dibanding pengamatan yang kontinu.  b. Tidak memerlukan keahlian khusus dari pengamat. c. Memberikan tingkat akurasi memadai secara statistik. d. Memberikan lebih sedikit gangguan kepada pekerja daripada  pengamatan langsung yang kontinu e. Memberikan indikasi seberapa efektif pekerja pada proyek secara keseluruhan. 2. Kelemahan: a. Pengamatan acak harus dilakukan beratus sampai beribu-ribu kali untuk mendapatkan hasil yang akurat.  b. Memerlukan waktu lebih banyak saat pengambilan data. c. Adanya kesempatan dalam kesalahan perhitungan.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, maka kesimpulannya:

1.

Permesinan yang digunakan pada setiap komponen yaitu : a. Chasis : Proses pemotongan, pengeboran, penghalusan, perakitan  b.  Box : Proses pemotongan , penghalusan, perakitan. c. Atap Box : Proses pemotongan, penghalusan, perakitan. d.  Boiler  : Proses pemotongan, pengeboran, pembubutan, penghalusan,  perakitan. e. Cerobong : Proses pemotongan, penghalusan, perakitan. f. Roda : Proses pemotongan, pengeboran, penghalusan, perakitan.

2.

Urutan proses yang digunakan pada tiap komponen yaitu : a. Chasis Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian  proses pengeboran, selanjutnya dilakukan proses penghalusan, terakhir proses perakitan  b.  Box Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian  proses penghalusan, terakhir proses perakitan. c. Atap Box Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian  proses penghalusan, terakhir proses perakitan. d.  Boiler Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian  proses pengeboran, proses pembubutan, selanjutnya dilakukan proses  penghalusan, terakhir proses perakitan. e. Cerobong Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian  proses penghalusan, terakhir proses perakitan.

144

145

f. Roda Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian  proses pengeboran, selanjutnya dilakukan proses penghalusan, terakhir proses perakitan. 3.

Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen  produk dan keseluruhan produk yaitu: a. Chasis membutuhkan waktu 580 detik;  b.  Box membutuhkan waktu 282 detik; c. Atap Box membutuhkan waktu 282 detik; d.  Boiler  membutuhkan waktu 384,5 detik; e. Cerobong membutuhkan waktu 282,5 detik; f. Roda membutuhkan waktu 281,5 detik;

4.

Pengukuran waktu menggunakan waktu jam henti ( stopwatch) sebagai alat utamanya ditujukan untuk perhitungan statistik yang mencakup tingkat ketelitian,

tingkat

keyakinan,

dan

pengujian

keseragaman

data.

Perhitungan tersebut menghasilkan waktu siklus 19,33 detik, waktu normal 21,65 detik, dan waktu baku 27,82 detik. 5.

Selama melakukan Sampling Pekerjaan di CV. Purnama Kaos praktikan dapat mendapatkan hal-hal sebagai berikut : a. Dapat menentukan waktu normal, waktu siklus, sampling pekerjaan, dan perbaikan sistem kerja, baik sekarang maupun usulan sehingga dapat mengefisiensikan pekerjaan.  b. Mengetahui berapa pemakaian peralatan dan fasilitas yang ada. c. Mengetahui seberapa besar dan seberapa penting rating performance setiap operator dalam melakukan pekerjaannya. d. Memperkirakan kelonggaran dari suatu pekerjaan baik sengaja maupun yang tidak dapat dihindari. e. Dapat menggunakan dan mengerti cara mengukur waktu yang baik dan benar dan juga cara melakukan sampling dan menentukan semua komponen waktu dalam sampling.

146

f. Dapat melakukan perbaikan dari suatu system kerja dengan cara sampling pekerjaan dan dapat menerapkan ilmu yang didapatkan dilapangan.

6.2. Saran Berikut ini merupakan saran yang diberikan praktikan :

1. Pada

setiap

mesin

agar

dilengkapi

SOP

( Standar Operational

 Procedure), supaya penggunaan mesin tersebut dapat berjalan dengan  baik. 2. Mengatur waktu maupun penggunaan mesin antar kelompok dengan baik, agar tidak terjadi delay  maupun penumpukan penggunaan pada mesin tertentu. 3. Hal-hal yang berkaitan dengan jadwal, waktu, ruangan, serta materi pada modul yang diberikan pada saat praktikum Perancangan Sistem Kerja I diharapkan bisa dibenahi lagi hal ini bertujuan agar selama proses  praktikum, praktikan tidak hanya melakukan praktikum saja tetapi dapat menyerap apa yang disampaikan selama praktikum berlangsung.

DAFTAR PUSTAKA Juanda, dkk. 2012. Standar Disasi Waktu Kerja Pada Unit Pengolahan Kakao,  Koperasi Rimbun, Pidie Jaya. Rona Teknik Pertanian. Vol.5 N0.2, 356-362. Sutalaksana dan Iftikar Z. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: ITB. Wignjosoebroto dan Sritomo. 2003.  Ergonomi, Study Gerak & Waktu. Surabaya: Guna Widya.

147

LAMPIRAN Lampiran 1.