LAPORAN KERJA PRAKTEK
PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI IKAN TUNA DALAM KEMASAN DI PT . ANEKA TUNA INDONESIA GEMPOL – PASURUAN
Disusun Oleh : SUGIANTO NIM : 131020200040
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SIDOARJO 2016
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI IKAN TUNA DALAM KEMASAN DI PT . ANEKA TUNA INDONESIA GEMPOL – PASURUAN
Disusun untuk memenuhi syarat kurikulum di Program studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Disusun Oleh : Nama : SUGIANTO NIM : 131020200040
Telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing Pada tanggal : 13 Januari 2016
Pembimbing lapangan
Dosen pembimbing
Retty Tri Purwanti
Edi Widodo, ST.MT
Mengetahui Ketua Program Studi Teknik Mesin
Edi Widodo, ST.MT
KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang telah memberikan rahmat, hidayah, serta inayah–Nya yang berupa kesehatan, lindungan, serta bimbingan kepada penulis, sehingga Laporan Akhir yang berjudul “Pengendalian Mutu Produksi Ikan Tuna dalam Kemasan di PT.Aneka Tuna Indonesia, Gempol Pasuruan” dapat diselesaikan dengan baik. Penyusunan Laporan Akhir ini tidak dapat terealisasi dengan baik tanpa adanya dukungan dari berbagai pihak.
Oleh karena itu pada kesempatan ini penulis ingin
menyampaikan ucapan terima kasih kepada :Si 1.
Drs.Hidayatulloh, M.Si. selaku Rektor Universitas Muhammadiyah Sidoarjo.
2.
Izza Ansori, ST. MT. Selaku Dekan Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Sidoarjo.
3.
Edi Widodo, ST. MT. Selaku Kaprodi dan dosen pembimbing Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah sidoarjo.
4.
Direksi PT. ANEKA TUNA INDONESIA (ATI) yang telah memberikan izin untuk melaksanakan Praktek Kerja Lapangan.
5.
Retty Tri Purwanti, selaku pembimbing lapangan Praktek Kerja Lapangan di PT. ANEKA TUNA INDONESIA (ATI)
6.
Segenap karyawan yang telah membantu dalam menyelesaikan Praktek Kerja Lapangan di PT. ANEKA TUNA INDONESIA (ATI) gempol, pasuruan. Penyusun menyadari bahwa dalam penulisan Laporan Akhir ini masih banyak
kekurangannya. Oleh karena itu, penyusun sangat mengharap saran dan kritik yang bersifat membangun dari semua pihak untuk penyempurnaan yang lebih lanjut. Semoga Laporan Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi penyusun pada khususnya, dan dapat menambah wawasan pembaca pada umumnya.
Pasuruan,13 Januari 2016
Penyusun
DAFTAR ISI
Halaman KATA PENGANTAR ............................................................................................. i DAFTAR ISI...........................................................................................................ii DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. v DAFTAR TABEL ................................................................................................. vi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LatarBelakang .................................................................................................... 1 1.2 Perumusan Masalah...........................................................................................2 1.3 Batasan Masalah.................................................................................................2 1.4 Tujuan ................................................................................................................ 2 1.4.1 Tujuan Umum .......................................................................................... 2 1.4.2Tujuan Khusus .......................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN UMUM 2.1 Keadaan Umum Perusahaan.............................................................................3 2.1.1
Sejarah Perusahaan...........................................................................3
2.2 Manajemen Industri..........................................................................................4
2.3
2.2.1
Lokasi Perusahaan............................................................................4
2.2.2
Struktur Organisasi...........................................................................5
2.2.3
Tata Letak Fasilitas..........................................................................8
2.2.4
Mesin dan Peralatan.........................................................................9
2.2.5
Ketenagakerjaan.............................................................................10
2.2.6
Proses Produksi..............................................................................11
2.2.7
Sanitasi..........................................................................................12
2.2.8
Limbah..........................................................................................12
2.2.9
Pemasaran......................................................................................13
Mutu dan Pengendalian Mutu....................................................................13 2.3.1
Definisi Mutu..................................................................................13
2.3.2
Pengendalian Mutu.........................................................................14
2.3.3
Pengendalian Mutu Bahan Baku....................................................15
BAB III
DASAR TEORI
3.1
Ikan Tuna.....................................................................................................16
3.2
Pengalengan Ikan Tuna.................................................................................17
3.3
Proses Produksi.............................................................................................19
3.4
3.3.1
Bahan Baku....................................................................................19
3.3.2
Bahan Pembantu.............................................................................20
3.3.3
Proses Pengalengan Ikan Tuna.......................................................21
Pengendalian Mutu.....................................................................................33 3.4.1
Pengendalian Mutu Bahan Baku....................................................33
3.4.2
Pengandalian Bahan Pembantu......................................................33
3.4.3
Pengendalian Mutu Proses.............................................................34
3.4.4
Pengendalian Mutu Produk Akhir..................................................37
BAB IV PELAKSANAAN 4.1
Waktu dan Tempat Pelaksanaan...................................................................39
4.2
Pengumpulan Data........................................................................................39
4.3
Materi Praktek Kerja Lapang........................................................................40 4.3.1
Kegiatan Umum.............................................................................40
4.3.2
Tugas Khusus.................................................................................41
BAB V STUDI KASUS PENGENDALIAN MUTUPRODUKSI IKAN TUNA DALAM KEMASAN 5.1
Pengendalian Mutu Bahan Baku dan Bahan Pembantu...............................43 5.1.1
Pengendalian Mutu Bahan Baku....................................................43
5.1.2
Pengendalian Mutu Bahan Pembantu............................................44
5.2
Pengendalian Mutu Proses............................................................................45
5.3
Pengendalian Mutu Produk Akhir................................................................45
BAB VI PENUTUP 6.1
Kesimpulan................................................................................................47
6.2
Saran...........................................................................................................47
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 48
LAMPIRAN 1.Denah Lokasi PT. Aneka Tuna Indonesia..........................................................50 2. Struktur Organisasi PT. Aneka Tuna Indonesia.................................................51 3.Gambar Denah Aliran Material PT. Aneka Tuna Indonesia..............................53 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan.....................54 5. Standar Penerimaan Ikan Segar.........................................................................60 6. Waktu Pemasakan Ikan......................................................................................61 7. Waktu Pelelehan (Defrost) Ikan.........................................................................62 8. Spesifikasi Mesin dan Peralatan Produksi PT. Aneka Tuna Indonesia.............63
DAFTAR GAMBAR
Gambar
Halaman
Gambar 3. 1. Ruang Cold Storage.........................................................................21 Gambar 3.2 Skema cutting ikan ukuran SS samapai +7........................................24 Gambar 3.3 Skema cutting ikan ukuran +10 samapai +20....................................25 Gambar 3.4 Proses cleaning...................................................................................27 Gambar 3.5 Persiapan Proses Packing...................................................................29
DAFTAR TABEL
Halaman Tabel 3.1 Kandungan Gizi Ikan Tuna per 100 Gram............................................16 Tabel 3.2 Jenis dan Ukuran Tuna Di PT. Aneka Tuna Indonesia........................23 Tabel 4.1 Kegiatan Pelaksaan Praktek Kerja Lapangan........................................39
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang Ikan merupakan bahan pangan yang mengandung sumber protein, lemak, vitamin dan mineral yang sangat berperan besar terhadap pemenuhan gizi. Produksi perikanan perkapita di indaonesia pada tahun 1998 sebesar 4,48 juta ton dengan tingkat konsumsi sebesar 9,21 kg/kapita/tahun. Menurut Food and Agricultural Organization (FAO), pada tahun 1997 Indonesia menduduki peringkat ketujuh dalam hal perikanan (Anonymous 2003 ). Dari data tersebut menunjukkan bahwa hasil produksi perikanan indonesia sangat besar. Oleh karena itu perlu adanya pemanfaatan dalam rangka pengembangan diversifikasi pangan. Ikan dikenal sebagai bahan makanan yang sangat cepat mudah membusuk. Ikan yang tertangkap dan mati, jika dibiarkan begitu saja, esok harinya tidak begitu enak 2-3 hari kemudian sudah tidak dapat dikosumsi sama sekali karena busuk. Dulu orang menangkap ikan hanya untuk dimakan pada hari itu saja dan masalah pengawetan belum terpikirkan. (Murniyati 2000) mendefinisikan pengawetan sebagai setiap usaha untuk mempertahankan mutu ikan selama mungkin sehingga masi dapat dimanfaatkan dalam keadaan yang baik dan layak dikosumsi. Kini usaha pengawetan ikan semakin banyak, khususnya industri pengalengan ikan. PT. Aneka
Tuna
Indonesia
merupakan
salah
satu
perusahaan
pengalengan ikan di Indonesia. Hasil produk PT. Aneka Tuna Indonesia telah banyak diekspor ke luar negeri. Salah satu produknya yaitu ikan tuna dalam kemasan yang diekspor ke Jepang. Meskipun saat ini banyak industri pengalengan ikan di Indonesia, tetapi produk PT. Aneka Tuna Indonesia tetap digemari oleh konsumen. Dan hal ini membuat PT. Aneka Tuna Indonesia berusaha untuk dapat memenuhi keinginan konsumen dan meningkatkan pemasaran produk mereka. Salah satu hal penting yang harus dilakukan untuk menjaga kualitas produk yaitu dengan penerapan pengendalian mutu yang tepat. Pengendalian
1
mutu merupakan suatu aktifitas (manajemen perusahaan) untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk dan jasa dapat dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan (Ahyari 1994). Dengan adanya pengendalian mutu, kerusakan dan kontaminasi bahan pangan dapat diminimalisir sehingga produk aman dan tidak membahayakan apabila dikosumsi oleh konsumen.
1.2 Perumusan Masalah Dari latar belakang diatas dapat ditarik kesimpulan perumusan masalah adalah “Bagaimana sistematika Quality Control dalam pengolah ikan tuna dalam kemasan agar mendapatkan mutu yang layak?”
1.3 Batasan Masalah Pengendalian penelitian ini membahas mutu produksi ikan tuna dalam kemasan yang dilakukan oleh PT.Aneka Tuna Indonesia. Pengendalian mutu untuk mendapatkan produk akhir yang berkualitas tinggi sesuai dengan keinginan konsumen. Sistem yang baik akan dapat menjamin kelayakan produk dalam pengendalian mutu. 1.4 Tujuan 1.4.1
Tujuan Umum Tujuan umum ini adalah untuk mengetahui dan mempelajari pengendalian
mutu produksi ikan tuna dalam kemasan di PT. Aneka Tuna Indonesia, tiap tahap proses produksinya sampai produk akhir yang di hasilkan. 1.4.2
Tujuan Khusus Tujuan khusus ini adalah memahami sistem pengendalian mutu untuk
produk ikan tuna dalam kemasan di PT. Aneka Tuna Indonesia.
2
BAB II TINJAUAN UMUM
2.1 Keadaan Umum Perusahaan 2.1.1
Sejarah Perusahaan
PT. Aneka Tuna Indonesia merupakan perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA) yang merupakan joint venture dari tiga kelompok perusahaan besar yang memiliki reputasi Internasional dalam bisnis ikuna tuna. PT. Aneka Tuna Indonesia didirikan di Indonesia pada tahun 1991 dan mulai beroperasi secara komersial pada tahun 1992. Latar belakang pendirian PT. Aneka Tuna Indonesia adalah ekspansi dari perusahaan pengolahan ikan tuna di Jepang (Hagoromo Foods Coorporation) yang tertarik untuk berinvestasi di Indonesia karena: 1. Indonesia merupakan salah satu negara penghasil ikan tuna. 2. Tersedianya tenaga kerja untuk melakukan proses produksi. 3. Biaya produksi yang relatif lebih murah. 4. Ketersediaan infrastruktur yang cukup baik. Adapun tiga kelompok penanam saham di PT. Aneka Tuna Indonesia adalah sebagai berikut : 1. Itochu Coorporation,merupakan salah satu perusahaan perdagangan terbesar di Jepang dengan investasi saham sebesar 47%. 2. Hagoromo Foods Coorporation,merupakan perusahaan pengolah ikan tuna terbesar di Jepang dengan investasi saham sebesar 33%. 3. Solar Pacific Resources, Ltd., merupakan perusahaan investasi dari British Virgin Island dengan investasi saham sebesar 20%. PT. Aneka Tuna Indonesia selalu melakukan yang terbaik untuk membuat produk yang aman dan berkualitas sebagai prioritas utama dan melakukan perbaikan terusmenerus untuk kepuasan konsumen. Tujuan perusahaan adalah untuk memenuhi kebutuhan konsumen, sedangkan misi perusahaan adalah untuk membuat produk yang berkualitas tinggi dengan proses produksi yang ramah lingkungan. Hal ini disukung dengan adanya teknologi dan pengetahuan dari Hagomoro Foods Coorperation yang telah berpengalaman. Bahan baku yang digunakan perusahaan adalah ikan yang ditangkap dengan metode dolphin friendly yaitu metode
3
penangkapan yang tidak merusak lingkungan. Selain itu perusahaan juga mempunyai unit pengolahan limbah untuk mengolah limbah cair sampai batas aman sebelum dibuangke lingkungan. Sebagian besar produk PT. Aneka Tuna Indonesia merupakan produk ekspor dengan menggunakan jaringan perdagangan dunia dari Itochu Corporation yang telah berpengalaman dalam bidang ekspor. Negara tujuan ekspor antara lain Jepang, Eropa, Timur Tengah, Kanada dan Australia. Namun sejak 2003 perusahaan berusaha menembus pasar dalam negeri yang meliputi Jawa dan Bali. Adapun produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Aneka Tuna Indonesia adalah sebagai berikut: 1. Canned Tuna atau tuna kaleng untuk human food 2. Canned Pet Food atau tuna kaleng untuk pet food 3. Tuna Retort Pouch atau tuana dalam kemasan pouch 4. Frozen Tuna Loin atau tuna beku dalam bentuk loin 5. Fish Soluble atau minyak ikan PT. Aneka Tuna Indonesia telah mendapatkan sertifikat HACCP dari Direktorat Jendral Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan pada tahun 1997. Hal ini membuktikan baha perusahaan selalu melakukan proses produksi dengan cara yang terbaik sehingga menghasilkan produk yang berkualitas. 2.1 Manajemen Industri 2.2.10 Lokasi Perusahaan Lokasi perusahaan sering pula disebut tempat kediaman perusahaan yaitu tempat dimana perusahaan melakukan kegiatan sehari-hari (Ahyari, 1998). Menurut Handoko (1999), penentuan lokasi yang tepat bisa meminimumkan beban biaya (investasi dan operasional) jangka pendek maupun jangka panjang, sehingga dapat meningkatkan daya saing perusahaan. Tanpa adanya perencanaan lokasi yang tepat, perusahaan tidak akan beroperasi secara efektif dan efisien. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi lokasi perusahaan adalah: a.
Faktor Primer Merupakan faktor yang berpengaruh langsung kepada produksi dan distribusi dari suatu perusahaan, seperti misalnya ketersediaan sumber bahan baku, konsumen (pemasaran), transportasi, ketersediaan tenaga kerja, serta sumber tenaga listrik.
4
b.
Faktor Sekunder Merupakan faktor lain yang juga perlu dipertimbangkan dalam penentuan lokasi perusahaan seperti ketersediaan air, peraturan pemerintah dan sistem perpajakan, sikap masyarakat setempat, iklim dan sebagainya. 2.2.11 Struktur Organisasi Dalam suatu perusahaan, organisasi didefinisikan sebagai keseluruhan proses pengelompokan orang-orang, alat bahan tugas, tugas, tanggung jawab, wewenang, fasilitas sedemikian rupasehingga tercipta suatu organisasi yang dapat digerakkan sebagai kesatuan untuk mencapai tujuan yang telah ditentukan (Ahyari, 1998). Struktur organisasi
menunjukkan kerangka dan susunan pola tetap
hubungan antara fungsi-fungsi, bagian-bagian atau posisi maupun organisasiorganisasi yang menunjukkan kedudukan, tugas, wewenag, dan tanggung jawab yang berbeda-beda dalam suatu organisasi (Handoko, 1999). Bentuk organisasi di suatu perusahaan dapat dibagi menjadi 3, yaitu Sondang (2003) : 1.
Organisasi garis Adalah bentuk organisasi dimana wewenang dan tanggung jawab berjalan dari atas sampai bawahmenurut garis vertikal.
2.
Organisasi staf fungsional Merupakan bentuk organisasi yang didasarkan pada penerapan prinsip spesialisasi, yaitu suatu bentuk organisasi yang terdiri dari jabatan-jabatan ayang melakukan jenis-jenis pekerjaan serupa dan perhatian dipusatkan pada pekerjaan itu sendiri.
3.
Organisasi garis dan staf Merupakan bentuk organisasi yang paling banyak digunakan. Dalam bentuk ini selain oraganisasi garis dan staf digunakan pula salah satu atau lebih bagian staf yang dapat dibentuk lagi secara hierarki dan terdiri dari beberpa ahli dalam bidangnya masing-masing.
Deskripsi tugas dan wewenang masing-masing jabatan di PT. Aneka Tuna Indonesia:
5
1.
2.
Presiden Direktur a.
Menyusun kebijakan mutu.
b.
Membuat dan mengawasi sistem mutu.
c.
Menyediakan sumber daya yang dibutuhkan untuk menjalankan sistem.
d.
Memastikan bahwa perencanaan HACCP telah diimplementasikan.
Manajer Pabrik a.
Bertanggung jawab penuh atas aktivitas produksi, pengedalian mutu dan pengendalian produksi.
3.
4.
b.
Mengawasi implementasi sistem mutu.
c.
Menetukan tenaga produksi dan peralatan yang dibutuhkan.
d.
Membuat keputusan ahir untuk menarik kembali produk.
e.
Membuat keputusan ahir untuk menolak bahan baku dan produk jadi.
f.
Membuat keputusan ahir untuk pelepasan produk.
g.
Membuat laporan ahir kepada Presiden Direktur.
Asisten Manajer Pabrik a.
Mengawasi aktivitas produksi dan mutu.
b.
Menggantikan Manajer Pabrik apabila berhalangan.
Manager Pengadaan Bahan Baku a.
Merencanakan pembelian bahan baku dari luar atau dalam negeri berdasarkan jadwal produksi.
5.
b.
Mengawasi persediaan ikan.
c.
Membuat laporan kepada Presiden Direktur.
Manajer Pembelian a.
Merencanakan pembelian bahan baku dari luar atau dalam negeri berdasarkan jadwal produksi.
6.
b.
Melakukan pembelian secara rutin.
c.
Membuat laporan kepada Presiden Direktur.
Manajer Pemasaran a.
Mencari pembeli baru dan membuat kontrak penjualan.
b.
Melihat spesifikasi pembeli dan memberikan informasi yang dibutuhkan.
c.
Mengiklankan dan mempromosikan produk serta menekankan mutunya.
d.
Melakukan komunikasi dan pelayanan kepada pembeli.
6
7.
e.
Menanggapi komentar pembeli.
f.
Menyusun jadwal untuk ekspor.
g.
Membuat laporan kepada Presiden Direktur.
Manajer Personalia a.
Mengatur aktivitas perekrutan dan pemecatan tenaga kerja.
b.
Menyusun data administrasi tenaga kerja.
c.
Sebagai penghubung antara tenaga kerja dengan perusahaan.
d.
Membuat laporan kepada Presiden Direktur dan pemerintah yang terkait secara periodik.
8.
9.
Manajer Peralatan a.
Memelihara mesin produksi dalam kondisi baik.
b.
Memperbaiki mesin.
c.
Menginstal mesin baru.
Manajer QC a.
Mengorganisir bagian pengendalian mutu, bagian monitoring proses, bagian analisis, bagian sanitasi, bagian pemberian bumbu dan bagian R & D.
b.
Mengimplementasikan keamanan pangan dan sistem mutu dalam proses produksi.
c.
Menjawab keluhan konsumen.
d.
Meyakinkan bahwa rencana HACCP diimplementasikan dalam aktivitas produksi sehari-hari.
10. Sanitasi dan Kesehatan a.
Memperhatikan bangunan dan tanah.
b.
Mengontrol binatang pengerat, serangga dan binatang kecil pengganggu lainnya.
c.
Memperhatikan fasilitas umum (ruang loker, toilet, ruang beribadah, kantin, ruang pencucian sepatu).
11. QC a.
Aktif memonitor proses, jika dibutuhkan, memodifikasi sistem produksi agar secara konsisten mencapai permintaan kualitas. Melaksanakan inspeksi dan pengujian sesuai persetujuan rencana mutu.
b.
Menangani produk yang tidak sesuai.
7
c.
Membuat permintaan untuk tindakan koreksi.
d.
Memelihara catatan inspeksi.
e.
Memelihara dan menentukan pengukuran serta pengujian peralatan.
f.
Membuat laporan tentang mutu.
g.
Mengeluarkan berita positif.
12. Kontrol Proses a.
Bertanggung jaab mengontrol produksi harian sesuai prosedur.
b.
Mengontrol dan memonitor proses.
13. Analis a.
Melaksanakan analis mikrobiologi, kimia dan fisik terhadap bahan baku, produk setengah jadi dan produk ahir.
14. R & D a.
Aktif meneliti produk baru dan mengusulkan kepada departemen pemasaran.
b.
Menyusun produk baru dan desain proses.
c.
Mengembangkan produk yang telah ada untuk lebih bersaing di pasaran.
15. Pimpinan Pelatihan a.
Merencanakan dan mennnyusun program training untuk semua pekerja berdasarkan kebutuhan tiap bagian saat ini dan masa yang akan datang.
16. Cleaning a.
Pembersihan ikan.
b.
Mebuang duri, kulit, daging merah dan ikan.
17. PPC a.
Menyiapkan ikan buat produksi sehari-hari sesuai kebutuhan.
b.
Mengontrol produksi dari awal hingga ekspor.
2.2.12 Tata Letak Fasilitas Tata letak pabrik (plant lay out) dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses roduksi. Pengaturan tersebut akan mencoba memanfaatkan luas area (space) untuk menempatkan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerkan perpindahan material, baik yang bersifat temporer maupun permanen, personal pekerja dan sebagainya (Wingjosoebroto, 2003).
8
Tujuan perencanaan lay out produksi adalah untuk mendapatkan kombinasi yang optimal antara fasilitas-fasilitas produksi. Namun juga ada beberapa tujuan khusus, yaitu (Sumarni dan Soeprihanto, 2000) : 1.
Untuk simplifikasi dari proses produksi.
2.
Agar pengeluaran biaya pengangkutan bahan dalam pabrik dapat diminimumkan.
3.
Mendapat perputaran persediaan barang setengah jadi yang tinggi.
4.
Mengurangi investasi yang kurang penting.
5.
Memperoleh kepuasan dan keamanan kerja untuk para karyawan. Menurut Wingjosoebroto (2003), ada empat macam tipe tata letak yang secara klasik umum diaplikasikan dlam desain lay out, yaitu:
1.
Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi (Product lay out atau production line lay out),
2.
Tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap (Fixed material location lay out atau Fixed Position lay out),
3.
Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk (Product family, product lay out atau grouptechnology lay out),
4.
Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses (funtional atau process lay out).
2.2.13 Mesin dan Peralatan Menurut Assauri (1999), yang dimaksud dengan mesin adalah peralatan yang digerakkan oleh suatu kekuatan atau tenaga yang dipergunakan untuk membantu manusia dalam mngerjakan produk atau bagian produk tertentu. Dalam peralatan ini disamping mesin juga dikenal tools yaitu setiap instrumen atau peralatanyang kecil sekali yang digunakan untuk melakukan perkerjaan dalam mengerjakan produk atau bagian-bagian produk. Pemilihan jenis dan spesifikasi mesin fasilitas produksi lainnya merupakan langkah penting dan sangat menetukan langkah perancangan layout selanjutnya. Pemilihan spesifikasi mesin yang sesuai bisa dilaksanakan dengan memanfaatkan dokumentasi atau katalog mengenai mesin atau fasilitas produksi lainnya yang bisa di peroleh dari para pemasok (supplier) khusus. Pemilihan macam mesin dengan
9
spesifikasi yang cocok, umumnya dilaksanakan
oleh proses engineer
(Wingjosoebroto, 2003). Dari segi operasi produksi yang dihasilkan pada masing-masing perusahaan, maka mesin dan perlatan produksi tersebut dibagi menjadi tiga bagian, yaitu (Ahyari,1998): 1. Manual Merupakan mesin dan perlatan produksi yang digunakan untuk melakukan proses produksi dengan tangan 2.
Mekanis Merupakan mesin dan peralatan yang dipergunakan untuk keperluan tertentu yang bersifat umum atau khusus
3.
Otomatis Merupakan mesin yang digunakan dalam persahaan full otomatic 2.2.14 Ketenagakerjaan Tenaga kerja merupakan faktor yang penting bagi perusahaan, karena berhasil tidaknya suatu pencapaian tujuan perusahaan juga di pengaruhi oleh faktor tenaga kerja. Salah satu faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja dan penekanan biaya produksi adalah tenaga kerja (Assauri, 2004). Menurut Ahyari (1998), tenaga kerja merupakan salah satu masukan (input) yang cukup penting dalam melaksanakan proses produksi, sehingga tersedianya tenaga kerja ini perlu diperhatikan oleh manajemen perusahaan yang akan mendirikan perusahaan tersebut. Tenga kerjadapat digolongkan dalam dua kelompok, yaitu tenaga kerja dengan kemampuan atau kecakapan yanag tinggi (skilled worker) dan tenaga kerja yang berkemampuan rendah (low skilled worker) (Herjanto, 1999). Menurut Sondang (2003), tenaga kerja pada suatu pabrik dikelompokkan menjadi 2 macam, yaitu:
1.
Tenaga Kerja Langsung Adalah tenaga kerja yang langsung terlibat dalam proses produksi. Biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk membayar tenaga kerja jenis ini dikaitkan terhadap barang pokok yang dihasilkan dan bersifat proporsional (sebanding) dengan tingkat kegiatan yang dilakukan.
10
2.
Tenaga Kerja Tidak Langsung Adalah tenaga kerja yang secara tidak langsung terlibat dalam proses produksi. Biaya yanag dikeluarkan untuk membayar tenaga kerja jenis ini dikategorikan sebagai salah satu elemen bisnis pabrik yang besarannya tidak berubah secara proporsional dengan tingkat kegiatan yang dilakukan. 2.2.15 Proses Produksi Proses adalah cara, metode maupun teknik untuk penyelenggaraan atau pelaksanaan dari suatu hal tertentu. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa yang dikatakan proses produksi adalah cara, metode maupun teknik bagaimana kegiatan penciptaan faedah baru atau penambahan faedah tersebut dilaksanakan (Ahyari, 1998). Wingjosoebroto (2003) menjelaskan baha proses produksi dapat dinyatakan sebagai serangkaian aktivitas yang diperlukan untuk mengolah ataupun mengubah sekumpulan masukan (input) menjadi sejumlah keluaran (output) yang memiliki nilai tambah (value added). Pada umumnya proses produksi dapat dibedakan menjadi tiga, yaitu (Handoko, 1999):
1.
Proses produksi terus-menerus (continous process) Proes produksi yang berlangsung terus-menerus dan peralatan produksi yang digunakan disusun dan diatur rapi dengan memperhatikan urutan-urutan atau routing dalam menghasilkan produk tersebut, juga arus barang, serta arus bahan dalam proses yang telah distandarisasi
2. Proses produksi terputus-putus (batch process) Kegiatan proses produksi dilakukan secara tidak standar atau terputus-putus, tetapi berdasarkan pada produk yang dikerjakan, sehingga peralatan produksi yang digunakan disusun dan diatur dapat bersifat fleksibel untuk dapat digunakan dalam menghasilkan berbagai produk dengan berbagai ukuran. 3. Proses produksi yang bersifat proyek Kegiatan produksi dilakukan pada tempat tertentu dan waktu yang berbeda-beda, sehingga peralatan produksi yang digunakan ditempatkan pada lokasi dimana proyek tersebut dilaksanakan pada saat yang direncanakan.
11
2.2.16 Sanitasi Sanitasi adalah upaya pengendalian yang terencana terhadap lingkungan produksi, bahan baku, perlatan dan pekerja untuk mencegah pencemaran pada hasil olahan dan mencegah terlanggarnya nilai estetika konsumen serta mengusakan lingkungan kerja yang bersih, anman dana nyaman (Kartika, 1999). Beberapa manfaat yang dapat kita rasakan apabila menjaga sanitasi lingkungan adalah sebagai berikut (Giyatmi dan Iriyanto, 2000): a. Mencegah penyakit menular b. Mencegah kecelakaan c. Mencegah timbulnya bau yang tidak sedap d. Menghindari pencemaran e. Lingkungan menjadi bersih, sehat dan nyaman Menurut Hiasinta (1999), proses sanitasi dari suatu proses produksiyang diterapkan pada setiap komponen industri adalah : 1. Sanitasi bahan baku 2. Sanitasi peralatan 3. Sanitasi pekerja 4. Sanitasi lingkungan 2.2.8
Limbah Limbah adalah suatu barang yang terbuang atau dibuang dari sumber hasil
aktivitas maupun proses-proses alam dan tidak atau belum mempunyai nilai ekonomibahkan mempunyai nilai ekonomi yang negatif. Limabah merupakaan sisa atau hasil samping dari proses-proses produksi yang tidak digunakan dapat berbentuk padat, cair, gas, debu, getaran dan kerusakan lain yang dapat menimbulkan pencemaran jika tidak dikelola dengan baik (Yani, 1999). Purnawijayanti (2001) menyatkan bahwa macam-macam limbah yang biasanya dihasilkan oleh industri pangan adalah: 1. Limbah cair adalah hasil buangan industri yang berbentuk limbah organik dan anorganik yang terlarut atau tersuspensi. 2. Limbah padat adalah hasil buangan industri (industri besar dan menengah) yang berupa bubur lumpur yang berasal dari proses pengolahan.
12
3. Limabah gas adalah limbah yang terbentuk kontaminan diruang terbuka dengan konsentrasi tertentu sehingga menimbulkan atau mengakibatkan gangguan. Pengolah limbah merupakan rangkaian kegiatan yang mencakup reduksi (reduction), pengumpulan (collection), pemanfaatan (reuse, recycling), pengolahan (treatment) dan penimbunan (disposal). 2.2.9
Pemasaran Pemasaran merupakan suatu proses perencanaan dalam menjalankan
konsep, harga, promosi dan distribusi sejumlah ide, barang dan jasa untuk menciptakan sejumlah pertukaran yang mampu memuaskan tujuan individu atau oraganisasi (Daniel, 2001). Menurut Larreche (2000), pemasaran adalah proses sosial yang melibatkan kegiatan-kegiatan penting yang memungkinkan individu dan perusahaan mendapatkan apa yang mereka butuhkan dan inginkan melalui pertukaran dengan pihak lain dan untuk mengembangkan hubungan pertukaran. Tujuan utama konsep pemasaran adalah membantu oraganisasi mencapai tujuan mereka. Bagi perusahaan swasta, tujuan utamanya adalah laba bagi organisasi kemasyarakatan atau nirlaba adalah agar ia dapat bertahan hidup dan mengumpulkan cukup dana untuk melaksanakan kegiatan mereka. Dalam oraganisasi encari laba, laba meruapakan produk sampingan dari melaksanakan tugas dengan baik (Kotler, 1997).
2.3
Mutu dan Pengendalian Mutu 2.3.1
Definisi Mutu Mutu merupakan faktor-faktor yang terdapat dalam produk yang
menyebakan produk tersebut dapat sesuai dengan tujuan dan maksud yang diharapkan, sehingga untuk mencapai mutu yang diharapakan perlu adanya manajemen mutu yang baik dan bertujuan untuk meningkatakan kualitas produk. Jadi mutu adalah suatu yang mencirikan tingkat dimana produk itu mampu memenuhi keinginan dan harapan konsumen (Assauri, 2004). Menurut Ahyari (1998), mutu produk didefinisikan sebagai sifat-sifat yang mencirkan ketepatan produk untuk digunakan. Mutu adalah sejumlah atribut atau sifat-sifat yang dideskripsikan dalam suatu produk bersangkutan sehingga mutu ini
13
adalah daya tahan,kenyamanan pemakaian, daya guna dan sebagainya. Pada umumnya kualitas dihubungkan dengan penggunaan yang bersifat khusus misalnaya panjang, lebar, warna, berat dan lainnya. Walaupun faktor mutu akan menambah biaya produksi, peningkatan biaya mutu diimbangi denagn peningkatan penerimaan oleh konsumen (Astuti, 2002). 2.3.2
Pengendalian Mutu Pengendalian mutu pangan, menurut Hubies (1999) erat kaitannya dengan
sistem
pengolahan
yang
melibatkan
bahan
baku,
proses,
pengolahan,
penyimapangan dan hasil ahir. Sebagai ilustrasi, secara internal (citra mutu pangan) dapat dinilai atas ciri fisik (penampilan: warna, ukuran, bentuk dan cacat; kinestika: tekstur, kekentalan dan konsistensi; cita rasa; sensasi; kombinasi, bau dan cicip)serta atribut tersembunyi (nilai gizi dan keamanan mikroba). Sedangakan secara eksternal (citra perusahaan) ditunjukkan oleh kemampuan untuk mencapai kekonsistenan mutu (syarat dan standar), yang ditentukan oleh pembeli baik didalam amaupun diluar negeri. Pengendalian mutu yang efektif akan mengurangi tingkat resiko rusak dan susut. Pengendalain mutu bertujuan untuk mencapai kualitas produk yang dapat memenuhi spesifikasi berarti atau dengan kata lain pengendalian mutu dapat dipergunakan untuk mempersiapkan produk yang memuaskan, memadai, dapat diandalakandan ekonomis (Juran,1998). Menurut Astuti (2002), pengendalian mutu pangan ditujukan untuk mengurangi kerusakan atau cacat pada hasil produksi berdasarkan penyebab kerusakan tersebut. Hal ini dilakukan melalui perbaikan proses produksi (menyusun batas dan derajat toleransi) yang dimulai dari tahap pengembangan, perencanaan, produksi, pemasaran dan pelayanan hasil produksi dan jasa pada tingkat biaya yang efektif dan optimum untuk memuaskan konsumen (persyaratan mutu) dengan menerapkan standarisasi perusahaan/industri yang baku. Tiga kegiatan yang dilakukan dalam pengendalian mutu yaitu: 1. Penetapan standar (pengkelasan) 2. Penilaian kesesuaian dengan standar (inspeksi dan pengendalian) 3. Melakaukan tindak koreksi (prosedur uji)
14
2.3.3
Pengendalian Mutu Bahan Baku Bahan baku dalam perusahaan merupakan suatu unsur yang sanagt penting
dalam perusahaan bersangkutan. Ketiadaan bahan baku dalam suatu perusahaan, akan berarti terhentinya proses produksi di dalam perusahaan yang bersangkutan. Oleh karena itu, didalam suatu perusahaan tersedianya bahan baku untuk keperluan proses produksi merupakan suatu hal yang mutlak dierlukan (Ahyari, 1998). Bahan bakau merupakan faktor yang besar pengaruhnya terhadap mutu produk akhir. Bahkan didalam beberapa jenis perusahaan tertentu pengaruh bahan baku ini sedemikian besarnya sehingga hampir seluruh mutu produk ditentukan oleh mutu bahan bakunya. Oleh karena itu tidak pada tempatnya apabila perusahaan meninggalkan pengendalian mutu bahan baku ini apabila perusahaan akan melaksanakan pengendalian produk akhir dengan baik (Ahyari, 1998). Tujuan pengendalian mutu bahan baku adalah agar produk nantinya sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan dan memberi jaminan tidak terjadi perubahan sifat kekhususan produk tersebut sehingga dapat diterima oleh konsumen (Assauri, 2004). Kualitas produk yang dihasilkan tergantung bahan baku yang digunakan. Oleh karena itu, perusahaan akan menitik beratkan kepada pengendalian kualitas bahan baku yang akan dipergunakan untuk proses produksinya (Tampubolon, 2004). Menurut Ahyari (1998), bagi beberapa perusahaan yang memproduksi suatu produk, karakterisitik bahan baku sangat berpengaruh dalam karakteristik produk perusahaan tersebut sehingga dalam hal ini pengendalian mutu bahan baku akan menjadi sangat penting di dalam perusahaan yang bersangkutan. Baik buruknya kualitas produk erusahaan akan sangat ditentukan oleh baik buruknya kualitas bahan baku yang digunakan. Beberpa hal yang sebaiknya dikerjakan oleh manajemen perusahaan agar bahan baku yang diterima perusahaan dapat dijaga mutunya, antara lain adalah : 1. Seleksi sumber bahan 2. Pemeriksaan dokumen pembelian 3. Pemeriksaan penerimaan bahan 4. Penjagaan gudang bahan baku perusahaan
15
BAB III DASAR TEORI
3.4 Ikan Tuna Menurut Sutarno (1990), ikan tuna dibagi menjadi enam jenis yaitu : 1.
Thumus albacores atau Yellow Fin Tuna atau mandidihang
2.
Thumus obesus atau Big Eye Tuna atau tuna mata besar
3.
Thumus olahunga atau Albacore atau albakor
4.
Thumus maccoyii atau Blue Fin Tuna atau sirip biru
5.
Thumus tongol atau long tail abu-abu
6.
Katsuwonus pelamis atau Skipjack atau cakalang Ikan tuna memiliki kandungan gizi yang cukup tinggi. Adapun kandungan
gizi pada ikan tuna dapat di lihat pada tabel 1. Tabel 3.1 Kandungan gizi Ikan Tuna per 100 gram Komposisi
Jumlah
Air
68,1 %
Protein
20,9 %
Lemak
9,4 %
Vitamin A
21 IU/g
Vitamin B
16000-42000 IU/g
Sumber : Hadiwiyoto (1993)
Ciri-ciri ikan tuna segar dapat diketahui dari penampilan fisik, yaitu : ikan tampak mengkilap, lendir dipermukaan tubuh tidak ada, kalau ada tipis, bening dan encer. Sisik menempel kuat, perut utuh dan elastis, lubang anus tertutup, mata cembung. Insang merah cerah serta tidak berlendir atau sedikit lendir dan tekstur daging kenyal (Waridi, 2004). Daging ikan tuna terdiri dari dua bagian yaitu daging putih dan daging merah kurang lebih 1/6 bagian. Daging merah mempunyai kandungan mioglobin tinggi, yang diimbangi dengan banyaknya jaringan pengikat atau pembuluh darah, sementara daging putih mempunyai jenis-jenis protein yang berkualitas tinggi (Hadiwiyoto, 1982).
16
Menurut Tranggono (1991), daging tuna mengandung histamin, yaitu senyawa beracun dari hasi dekarboksilasi asam amino histidin oleh enzim histidin dekarboksilase yang diproduksi oleh bakteri. Selain itu, kandungan lemak tri metil aminoksida dan asam amino bebas lebih banyak terkandung pada daging merah dari pada daging putih. Kandungn histidin bebas dalam daging segar berkisar antara 7,45 samapai 14,60 %. Histamin diproduksi semakin banayak ketika ikan mulai membusuk. Satuan kadar histamin dalam daging tuna dapat dinyatakan dalam mg/100g, % atau ppm (mg/1000g). Ikan-ikan berdaging putih rendah kandungan histidin bebasnya dan ketika busuk tidak menghasilkan histamin sampai 10 % setelah dibiarkan 38 jam pada suhu 250C. Di Amerika Serikat, khususnya oleh US-FDA telah dikeluarkan pedoman kadar histamin dalam tuna, yaitu 20 mg/100g menunjukkan indikasi penanganan yang tidak higienis pada beberapa tahap penanganan pasca tangkap dan 50 mg/100g menunjukkan bahwa ikan tuna tersebut telah membahayakan kesehatan konsumen bila dikonsumsi. Bagian depan tubuh ikan biasanya memiliki kadar histamin paling tinngi dan terendah dibagian ekor (Winarno, 1982).
3.5 Pengalengan Ikan Tuna Pengalengan didefinisikan sebagai cara pengawetan bahan pangan yang dipaksa secara hermetis (kedap udara, air, mikroba, dan benda asing lainnya) dalam satu wadah, yang kemudian disterilkan secara komersial untuk membunuh semua mikroba patogen (penyebab penyakit) dan pembusuk. Pengalengan secara hermatis memungkinkan makanan dapat terhindar dari kebusukan, perubahan kadar air, kerusakan akibat oksidasi atau perubahan cita rasa. Cara pengawetan ini merupakan cara yang paling umum dilakukan karena bebas dari kebusukan dan dapat mempertahankan nilai gizi, cita rasa dan daya tarik (Astawan, 2003). Menurut Murniyati dan Sunarman (2004), faktor-faktor utama yang menentukan daya awet ikan kalengan adalah: Sterilisasi yang mematikan seluruh bakteri dalam isian kaleng. Kaleng yang menahan pengotoran aau penyebab pembusukan dari luar. Proses pengalengan ikan meliputi beberapa tahap Murniyati dan Sunarman (2004) :
17
1. Persiapan bahan mentah Persiapan bahan dilakaukan dengan pemilihan ikan yang akan dikalengkan, pencucian, pemotongan menjadi bagian-bagian tertentu dan persiapan bahan untuk pengolahan selanjutnya. Pencucian bertujuan untuk memisahkan bahan dari benda asing yang tidak diinginkan seperti kotoran, minyak, tanah. 2. Pre cooking atau Filling Ikan yang bersih disusun dalam rak dan dimasukkan cooker-cooker yang telah terisi penuh dialiri uap panas dari boiler. Suhu naik perlahan-lahan pada kisaran 1000C2000C selama 2 jam. Selanjutnya ikan yang telah melalui pre cooking diisikan dalam kaleng sesuai kapasitas kaleng. 3. Pengisian media dan penutupan kaleng Kaleng yang berisi ikan, diisi media dalam keadaan panas. Media berupa saus ata minyak diisikan dalam kaleng dengan menyisakan ruang bagian atas setinggi3-4,5 mm sebagai head space untuk vakum. Kemudian ditutup dengan vacum sealing machine untuk mendapatakan suasana vakum dan menutup kaleng secara hermetis. 4. Sterilisasi Bertujuan untuk menginaktivasi mikroba dan spora yang ada yang ada didalam bahan pangan. Sterilisasi dilakukan dalam retori yang dialiri uap panas dari boiler bertekanan 1 atm 1150C-1450C dalam 90 menit. 5. Pendinginan Kaleng harus segera didinginkan setelah disterilisasi. Hal ini dilakukan untuk mencegah over-cooking atau over processing, yaitu ikan yang mengalami pemasakan terlalu lanjut yang berakibat pada perubahan rasa, warna dan tekstur daging. 6. Pelabelan Label memberikan indikasi tentang nama, jenis ikan yang dikaleng, bumbu yang dipakai 7. Pengepakan dan penyimpanan Kaleng dipak dalam kotak atau karton yang dibuat dengan ukuran tertentu sehingga tepat dapat menampung sejumlah kaleng dengan kencang. Bahan pengepak harus dapat melindungi kaleng terhadap kerusakan selama penaganan dan pengangkutan
18
3.6 Proses Produksi Proses produksi yang berlangsung di PT. Aneka Tuna Indonesia adalah Continous Process. Hal ini didasarkan pada proses produksi ikan tuna kaleng mulai tahap awal hingga tahap akhir dilaksanakan keseluruhan pada satu waktu dan tidak terputus-putus dengan berbagai varian produk. Selain itu proses produksi tidak dapat dihentikan secara mendadak karena dapat menimbulkan kerugian yang sangat besar. Mesin dan peralatan produksi yang digunakan disusun dan diatur rapi dengan memperhatikan urutan-urutan atau routing dalam menghasilkan produk tersebut, juga arus barang serta arus bahan dalam proses yang telah distandarisasi. Keuntungan yang diperoleh dari penggunaan proses produksi Continous Processi yaitu dapat dikurangi pemborosan-pemborosan dari pemakaian tenaga manusia, terutama karena sistem pemindahan bahan menggunakan tenaga mesin atau listrik. Sedangkan kekuranagannya adalah proses produksi mudah terhenti, karena apabila terjadi kemacetan pada suatu proses (di awal, ditengah atau di belakang), maka kemingkinan seluruh proses produksi akan terhenti yang disebabkan adanya saling hubungan dan urutan-urutan antara masing-masing proses.
3.3.1
Bahan Baku Bahan baku meruakan unsur yang akan diolah menjadi produk akhir
sehingga menjadi salah satu faktor produksi yang sangat penting dalam satu perusahaan. Kelangsungan proses produksi disuatu perusahaan tergantung dari ketersediaan bahan baku dalam perusahaan tersebut. Bahan baku yang digunakan dlam proses produksi di PT. Aneka Tuna Indonesia adalah ikan tuna dengan jenis sebagai berikut: a. Skip Jack (SJ) b. Yellow Fin (YF) c. Albacore (AC) d. Big Eye (BE) Jenis ikan yang paling banyak digunakan adalah Skip Jack dan Yellow Fin. Penggunaan jenis ikan berdasarkan atas permintaan pembeli. Keempat jenis ikan tersebut diperleh dari lokal maupun import. Sumber bahan baku lokal berasal dari
19
sepanjang perairan pantai selatan dari Cilacap hingga Banyuwangi, Bali, Lombok, Sulawesi dan Irian. Sedangkan sumber bahan baku import berasal dari Filipina, Jepang, Spanyol, Thailand, Taiwan dan Korea.
3.3.2
Bahan Pembantu Bahan pemabantu yang digunakan dalam proses pengalengan ikan di PT.
Aneka Tuna Indonesia antara lain: a. Minyak Minyak digunakan untuk menambah citarasa produk disamping bumbubumbu lainnya. Minyak yang digunakan di PT. Aneka Tuna Indonesia yaitu: 1. SBO (Soya Bean Meal) atau minyak kedelai 2. SFO (Sun Flower Oil) atau minyak biji bunga matahari 3. OFO (Onion Falvour Oil) atau minyak bawang 4. Olive Oil atau minyak zaitun Ketiga jenis minyak tersebut diimpor dari Malaysia. Penggunaan jenis minyak yang ditambahkan kedalam jenis produk tergantung dari permintaan pembeli. b. Brine (Air Garam) Brine merupakan campuran air dan garam. Selain digunakan untuk memenuhi standar kadar garam dalam produk, brine juga digunakan untuk menambah citarasa produk. Garam diperoleh dari Surabaya dan Gresik. Sedangkan air berasl dari boiler yang telah dikolrinasi. c. Bumbu-bumbu Selain minyak dan brine terdapat bahan pembantu lain antara lain MSG (Monosodium Glutamat) sebagai penyedap rasa, I+G (Inosinate+guanilat) sebagai penguat rasa MSG, VB 75 (Vegetable Broth Base) yang terdiri dari soybean flakes, carrot dan celery extract berfungsi untuk mengikat daging lebih banyak sehingga menambah berat dan mengurangi kandungan air serta VG 90. MSG dan I+G berasal dari Indonesia (Ajinomoto). Untuk produk lokal biasanya menggunakan rempahrempah seperti kunyit, jahe, cabai sebagai bahan penambah citarasa.
20
3.3.3
Proses Pengalengan Ikan Tuna Proses pengalengan ikan tuna di PT. Aneka Tuna Indonesia dilakukan
dengan teratur dan terencana sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar. Keteraturan ini dapat dilihat dari proses yang dilakukan secara berurutan mulai dari penerimaan bahan baku hingga menjadi produk yang siap untuk dipasarkan. Tahapan proses pengalengan di PT. Aneka Tuna Indonesia dapat dilihat pada Peta Proses Operasi pada Lampiran 5. Uraian masing-masing tahapan proses adalah sebagai berikut: 1. Penerimaan Ikan dan Penyimapanan Beku dalam Cold Storage
Gambar 3. 1. Ruang Cold Storage
Cold Storage merupakan tempat penyimpanan ikan tuna sebelum dilakukan proses produksi. PT. Aneka Tuna Indonesia mempunayai dua buah cold storage untuk menyimpan ikan sebelum digunkan untuk proses produksi, yaitu cold storage I dengan kapasitas 2000 ton yang terdiri dari 4 ruang (A, B, C dan D) dan cold storage II dengan kapasitas 1000 ton yang terdiri dari 3 ruang (A, B dan C). Temperatur dalam masing-masing cold storage adalah 1250C. Dalam cold storage terdapat anteroom dengan temperatur 50C yang berfungsi sebagai penghubung cold storagei dengan ruangan luar sehingga temperatur tetap stabil.
21
Ikan yang dikirim ke PT. Aneka Tuna Indonesia dari supplier terbagi dalam 2 jenis pengangkutan yaitu dengan container berpendingin (reefer container) dan dengan kapal langsung (sistem curah). Apabila reefer container datang dalam jumlah banyak, sistem yang diajalankan di cold storage adalah 2 container disizing (pemisahan ikan berdasarkan jenis dan ukuran) dan 2 container disimpan dalam keadaan belum disizing (unsize). Cara kerja proses sizing yaitu ikan di fish box yang akan disizing ditumpahkan ke bak penampung (hopper) kemudian dilewatkan di belt conveyor dimana terdapat fish box kosong dibagian kiri dan kanannya yang sudah ditentukan untuk beberapa ukuran. Para pekerja yang sudah berdiri disebelah kiri dan kanan conveyor kemudian memilih dan memisahkan ukuran ikan dan memasukannya ke dalam fish box kosong yang sudah ditentukan. Fish box yang sudah penuh untuk satu ukuran ikan akan diambil dan diganti dengan fish box lainnya kemudian ditimabang dan diberi label. Sistem penyimapanan yang digunakan dalam cold storage adalah FIFO (First In First Out) sehingga ikan tuna yang masuk lebih dahulu juga akan keluar lebih dahulu. Penyimpanan maksimum dalam cold storage adalah 3 bulan, jika lebih dari waktu tersebut maka ikan akan mengalami freeze burn yaitu ikan berwarna hitam dan kulit kering karena telalu lama berada dalam penyimpanan dingin. Adapaun jenis dan ukuran iakan tuna ynag dipakai dalam proses produksi dapat dilihat pada Tabel 3 sebagai berikut:
22
Tabel 3.2 Jenis dan Ukuran Tuna Di PT. Aneka Tuna Indonesia No 1
2
3
4
Jenis
Ukuran
Skip Jack (SJ)
Yellow Fin (YF)
Albacore (AC)
Big Eye (BE)
Berat
SS
Di bawah 1,4 kg
S
1,4 - 1,8 kg
M
1,8 – 3,4 kg
L1
3,4 - 4,5 kg
L2
4,5 - 5,5 kg
SS
Di bawah 1,4 kg
S
1,4 - 1,8 kg
M
1,8 – 3,4 kg
L1
3,4 - 4,5 kg
L2
4,5 - 5,5 kg
LL
7,0 - 10,0 kg
10 up
10,0 – 20,0 kg
20 up
20 kg ke atas
LL
7,0 - 10,0 kg
10 up
10,0 – 20,0 kg
Mix Size
-
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015) 2. Pelelehan (defrost) Defrost merupakan proses untuk mencairkan es pada ikan yang telah disimpan didalam cool storage. Tujuan dari proses ini adalah untuk memudahakan proses pemotongan (cutting). Dari cold storage ikan diangkut menggunakan forklift dan dimasukkan kedalam tnaki-tanki berdasarkan ukuran pemotongan (cutting). Proses defrost terdiri dari 3 tahapan yaitu: First water circulate
: ikan didalam tanki di aliri air yang berfungsi sebagai
pencairan pertama. Water soaking : proses perendaman yang berfungsi sebagai pencairan kedua Second water circulate
: ikan didalam tanki dialiri air yang berfungsi untuk
menurunkan kadar garam Lamanya aktu defrost ikan tergantung dari jenis dan ukuran ikan. Standar waktu defrost dapat dilihat pada Lampiran 6.
23
3. Pemotongan (cutting) Cutting merupakan proses pemotongan ikan yang berfungsi untuk membersihkan atau memisahkan jeroan ikan dan benda asing seperti tali, rafia, kail dan lain-lain. Tujuan dari pembersihan jerohan yaitu agar tidak mempegaruhirasa ikan (tidak pahit), ikan di pre cleaning lebih bersih, hasil fish juice lebih bagus, serta ikan tidak cepat basi. Standar temperatur ikan pada proses cutting adalah 00C sampai 40C dan pengukurannya menggunakan thermometer digital. Pengecekan tersebut dilakukan dengan mengambil sampel ikan secara acak. Proses cutting secara umum yaitu ikan dari hopper menuju meja line lalu dipotong untuk mengeluarkan jeroan kemuadian melewati alat pencuci (shower) untuk membersihkan darah ikan menggunakan conveyor. Setelah itu disusun dalam basket berdasarkan jenis, ukuran dan palka ikan untuk memudahakan penentuan cooking time, diberi label untuk mempermudah mengetahui supplier apabila ada ikan yang kurang baik mutunya. Jeroan yang telah dikeluarkan dari ikan akan berjalan melewati conveyor menuju tanki pembuangan. Ikan berukuran SS sampai +7 dipotong menggunakan pisau dan melalui dua kali pencucian yaitu sebelum dan sesudah dipotong karena jumlah ikan lebih banyak. Sedangkan ikan yang berukuran +10 sampai +20 dipotong menggunakan band saw dan melaui satu kali pencucian yaitu setelah dipotong saja.
Gambar 3.2 Skema cutting ikan ukuran SS sampai +7 Keterangan : 1. Hitam (dibelah bawah bagian perut, dikeluarkan jeroannya) 2 Merah (dibelah dibelakang insang)
24
Gambar 3.3 Skema cutting ikan ukuran +10 sampai +20 Keteranagan : 1. Hitam (dipotong bagian mata, menyamping) 2. Merah (dibelah bagian bawah perut) 3. Hijau (dipotong bagian ekor) 4. Orange (dibagi menjadi 2) 5. Kuning (dibelakang insang) Manfaat pemotongan ikanberdasarkan skema diatas adalah mendapatkan daging ikan (loin) yang lebih panjang, ikan lebih bersih karena jeroan mudah diambil serta memperpendek cooking time. Setelah dipotong, ikan dimasukkan kedalam basket yang terdiri dari traytray. Terdapat 3 macam basket yaitu: 1. Susun 2x 9 tray, digunakan untuk body ikan kecil (SS sampai +7) 2. Susun 2x 8 tray, digunakan untuk body ikan +10 sampai +20 3. Susun 2x 7 tray, digunakan untuk bagian kepala dan ekor 4. Pemasakan (cooking) Cooking merupakan proses pemasakan ikan yang bertujuan untuk menghentikan atau memperlambat proses bekerjanya mikroba, enzim dan parasit. Selain itu juga berfungsi untuk mempermudah proses selanjutnya. Cooking dilakukan dalam yang dinamakan cooker atau autoklav. Dalam departemen cooking ini terdapat 10 buah cooker. Tiap cooker mamu menampung maksimal 5 buah basket. Cooker menggunakan steam atau uap panas sebagai media masaknya. Temperatur yang digunakan dalam proses cooking adalah 1000C. Untuk mencapai temperatur tersebut dibutuhkan come up time terlebih dahulu untuk menyeragamkan temperatur dalam cooker yaitu 20 menit. Pada come up time darah
25
dan kotoran yang terdapat pada ikan keluar melaui saluran pembuangan (drain). Waktu pemasakan saat temperatur sudah mencapai 1000C dinamakan cooking time yang lamanya tergantung pada jenis dan ukuran ikan. Pada cooking time dihasilkan minyak ikan (fish juice) yang dikeluarkan melaui pipamenuju pengolahan fish juice. Standar cooking time dapat dilihat pada Lampiran 7. Pada proses pemasakan dalam satu cooker tidak boleh ada ikan dengan jenis dan ukuran berbeda karena akan mempengaruhi tingkat kematangan masingmasing ikan. Temperatur setelah ikan dikeluarkan dari cooker disebut temperatur after cook yaitu 600C sampai 800C. Pengukuran temperatur ikan dilakukan secara acak melalui sampel menggunakan thermometer digital. Apabila kurang dari 600C ikan belum matang sehingga akan dimasak kembali. Sedangkan apabila lebih dari 800C ikan mengalami kegosongan (scorching) sehingga perlu dilakukan penambahan waktu showering. 5. Pendinginan (cooling) Sebelum proses pendinginan, dilakukan proses showering terlebih dahulu. Showering merupakan proses penyemprotan air pada ikan setelah proses cooking menggunakan moving showeri. Tujuan proses ini adalah untuk mengurangi kegosongan pada ikan dan mempermudah proses selanjutnya. Dalam Departemen cooking ini terdapat 6 buah moving shower. Sistem kerja moving shower yaitu menyemprotkan air dari atas dan samping basket. Untuk sisi samping moving shower bergerak naik turun sehingga ikan dalam masing-masing tray terkena air. Waktu showering adalah 60 menit dimana 20 menit pertama moving shower bekerja, 20 menit kedua moving shower berhenti dan 20 menit moving shower bekerja kembali. Temperatur setelah proses showering maksimum 550C. Setelah di shower ikan dimasukkan kedalam cooling room untuk menurunkan temperatur hingga 400C sampai 450C. 6. Pembersihan (cleaning) Terdapat dua tahap pembersihan di PT. Aneka Tuna Indonesia yaitu: a. Pembersihan awal (pre cleaning) Tujuan pre cleaning adalah menghilangkan bagian kepala, tulang bagaian tengah, ekor, punggung dan mengerik kulit luar. Tahapan proses pre cleaning yaitu membuang kepala dan ekor, mengerik tulang punggung, mengerik kulit, membuang
26
tulang bagian tengah. Proses pengerikan dilakukan secara manual menggunakan pisau. Bagian-bagian tubuh ikan yang dibuang akan melewati conveyor menuju saluran pembuangan dan dijual untuk pakan ternak. Ikan yang sudah dibersihkan diletakkan dalam baki untuk selanjutnya dibersihkan lebih lanjut oleh bagian cleaning. b. Pembersihan (cleaning) Tujuan dari clening adalah membersihkan sisa-sisa kulit, duri yang masih menempel dan juga memisahkan antara daging putih (loin) dengan daging merah. Pada proses ini daging ikan harus dipastikan benar-benar bersih. Daging ikan dibelah menjadi empat bagian kemudian dikerik dengan menggunakan pisau, lalu dipisahkan antara daging merah, shredded (hasil kerikan daging putih) dan duri. Pengerikan dilakukan satu arah ke belakang agar tidak banyak daging ikan yang terbuang. Proses pengerikan dilakukan secara manual dengan menggunakan pisau khusus. Terdapat empat macam tipe kerikan yaitu: 1. Tipe bersih 2. Single bersih 3. Single double 4. Triple cleaning / deep cleaning
Gambar 3.4 Proses cleaning
27
Hasil dari proses pengerikan ada empat yaitu loin, flake, shredded, red meat and waste. Menurut Murniyati (2000) daging merah harus dipisahkan sebab mutunya dalam perdagangan lebih rendah. Warna merah tersebut disebabkan oleh darah yang membeku karena pemanasan. 7. Pengemasan (packing) Packing adalah pengisian daging ikan kedalam kaleng maupun kantung (pouch). Jenis daging ikan yang dimasukkan kemasan dibedakan menjadi 3 yaitu: a. Loin (daging putih) b. Shredded (hasil kerikan) c. Daging merah, digunakan untuk pet food Sebelum kaleng digunakan, dilakukan pengecekan dan pemeriksaan terlebih dahulu oleh bagian empty can untuk memastikan bahwa kaleng yang digunakan tidak rusak dan aman bagi produk. Produk yang dihasilkan PT. Aneka Tuna Indonesia dibedakan menjadi 3 yaitu: a. Solid, yakni terdiri dari 80%-90% loin dan 10%-20% flake b. Chunk yakni terdiri dari 60%-70% loin dan 30%-40% flake c. Flake Proses pengisian daging dalam kaleng untuk produk solid dilakukan dengan cara menata daging didalam mesin tuna pack. Setelah daging ditata maka akan dipotong oleh mesin tuna pack dan dimasukkan secara otomatis kedalam kaleng. Kemudian dilakukan pemeriksaan berat oleh mesin check weigher. Kaleng yang beratnya lebih atau kurang akan minggir dengan sendirinya untuk selanjutnya ditambah atau dikurangi isinya secara manual.
28
Gambar 3.5 Persiapan Proses Packing Proses pengisian daging dalam kaleng untuk produk flake dilakukan dengan cara menghancurkan daging ikan menggunakan mesin flaker. Lalu daging ikan akan melewati conveyor untuk diambil duri, daging merah serta sisik yang masih terdapat pada daging ikan. Selanjutnya daging ikan akan melewati metal detector untuk mendeteksi aabila terdapat logam. Kemudian daging ikan dimasukkan kaleng secara otomatis oleh mesin filling dan diperiksa beratnya oleh mesin check weigher. Sedangkan proses pengisian daging untuk produk pouch dilakukan dengan meletakkan daging ikan di conveyor dan mengambil duri, daging merah serta sisik yang masih terdapat pada ikan. Kemudian daging ikan dimasukkan dalam mesin flaker agar menjadi flake dan dicampur dengan shredded. Setelah itu melewati metal detector untuk mendeteksi apabila terdapat logam pada daging ikan. Selanjutnya ditimbang secara manual dan dimasukkan dalam kantong pouch. Proses berikutnya adalah pemberian bumbu dan minyak yang tidak boleh mengenai pinggiran kantong karena akan menghambat proses seal. Setelah ditimbang beratnya, kemasan disealer menggunakan vacuum sealer. Untuk meratakan kantong dilkukan pemijatan menggunakan roller dan terahir dilakukan pengecekan untuk mengetahui kebocoran seal. Selain produk human food, PT. Aneka Tuna Indonesia juga memproduksi makanan hewan (pet food). Sistem packing yang digunakan hampir sama dengan human food tetapi diproduksi pada ruang yang berbeda untuk menghindari kontaminasi.
29
8. Pemberian Bumbu (seasoning) Seasoning merupakan proses penambahan bahan pembantu untuk diisikan kedalam kaleng. Penambahan bahan pembantu ini berupa air (spring water), larutan garam (brine), minyak (oil) dan bumbu-bumbu lainnya. Pengisian bahan pembantu berbeda-beda tergantung dari produk yang diproduksi dan juga tergantung dari permintaan pembeli. Bahan-bahan yang biasa ditambahkan pada seasoning adalah: a. SBO (Soya Bean Meal) atau minyak kedelai b. SFO (Sun Flower Oil) atau minyak biji bunga matahari c. OFO (Onion Falvour Oil) atau minyak bawang d. Olive Oil atau minyak zaitun e. MSG (Monosodium glutamat) f. I+G (Inosinate+Guanilat) sebagai penguat rasa MSG g. Salt (garam) Proses pembuatan bumbu dilakukan dengan mendidihkan air didalam tanki, kemudian menimbang bumbu yang akan digunakan dan dimasukkan kedalam tanki. Kemudian diaduk hingga larut dan dimasukkan dalam box yang diberi kain saring untuk menyaring kotoran yang ada dalam bumbu. Selanjutnya bumbu dipompa dalam tanki penampungan dan dialirkan kedalam seamer sesuai dengan kebutuhan. Daging ikan yang telah diisikan kedalam kaleng akan diberi bumbu melalui kran-kran yang terdapat pada tangki penampungan. Pada tiap tangki penampungan terdapat pipa indikator yng berfungsi sebagai alat indikasi bumbu yang masih tersisa didalam tangki. Terdapat dua ruagan dalam departemen seasoning. Ruangan yang pertama khusus untuk human food dan ruagan kedua untuk seasoning produk human food dan pet food. Dalam ruangan seasoning yang kedua dibatatasi oleh sekat untuk membedakan antara seasoning human food dan seasiong pet food. Untuk seasoning pet food bumbu-bumbu yang biasa ditambahkan adalah vitamin E, fibruline dan toping seperti ayam, teri dan sayuran. 9. Penghampaan dan Penutupan (exhausting and seaming) Exhausting atau seaming merupakan proses penghampaan dan penutupan kaleng yang dilakukan secara otomatis oleh mesin dengan cara double seam.
30
Tujuan dari seaming adalah mencegah masuknya bakteri setelah proses sterilisasi karena kaleng telah tertutup rapat. Murniyati (2000) menjelaskan bahwa penghampaan bermaksud untuk: a. Mengurangi tekanan didalam kaleng sehingga kaleng tidak pecah selama sterilisasi b. Meniadakan oksigen untuk mengurangi kemungkinan oksidasi isi kaleng dan korosi (pengkaratan) pada bagian dalam kaleng; perkaratan dapat menyebabkan kebocoran kaleng. c. Mengurangi kehidupan bakteri aerob d. Menjaga kandungan vitamin C. Proses seaming yaitu kaleng yang telah berisi daging ikan dan bumbu masuk ke mesin seamer. Indikator lid (tutup kaleng) memberi tanda baha kaleng masuk kedalam lid (tutup kaleng) masukke atas kaleng. Sebelum body dan lid bersatu, head space diisi steam sehingga udarayang ada didalam kaleng terdorong keluar dan kaleng hanya berisi uap air. Setelah uap air dingin maka kondisi dalam kaleng menjadi vakum atau hampa. Setelah itu kaleng tertutup secara double seam oleh head seamer. Dalam head seamer terdapat 4 bagian utama yaitu: a. Seaming roll yang berfungsi membuat lipatan double seam. b. Seaming chuck yang berfungsi menekan atau menjaga body kaleng dari atas agar tidak berputar waktu seaming roll. c. Lifter plate yang berfungsi menekan atau menjaga body kaleng dari bawah agar tidak berputar waktu seaming roll. d. Knock out yang berfungsi mendorong kaleng keluar setelah proses double seam. 10. Sterilisasi (retorting) Sterilisasi merupakan proses thermal pada suhu tinggi (lebih dari 1000C) dengan tujuan membunuh spora pathogen dan bakteri pembusuk sehingga produk aman, bermutu serta mempunyai umur simpan yang panjang. Proses sterilisasi di PT. Aneka Tuna Indonesia menggunakan retort uap bertekanan tinggi. Tipe retort yang digunakan adalah retort horizontal yang berjumlah 20 buah diruang retort lama ( human food) dengan kapasitas maksimal 5 basket dan 6 buah diruang retort baru (pet food) dengan kapasitas maksimal 4 basket.
31
Proses sterilisasi di PT. Aneka Tuna Indonesia adalah sebagai berikut:kaleng dalam seamer menuju can washer untuk dicuci dengan menggunakan air, sabun dan steam. Proses ini bertujuan membersihkan kaleng dari sisa minyak yang masih menempel setelah proses seasoning. Kemudian kaleng yang sudah bersih melewati conveyor untuk dimasukkan kedlam basket, proses ini disebut unloading. Lalu basket dimasukkan kedalam retort untuk proses sterilisasi dengan temperatur dan waktu yang berbeda-beda sesuai dengan jenis produk. Waktu dan temperatur sterilisasi dapat dilihat pada Lampiran 8. Setelah proses sterilisasi selesai dilakukan proses cooling didalam retort. Selanjutnya basket dikeluarkan dari retort dan dishower kemudian dimasukkan ruang inkubasi. Hal-hal yang perlu diperhatikan saat proses sterilisasi adalah: 1. Pre heating, proses pemanasan dalam retort yang bertujuan menghilangkan udara didalam retort serta untuk mendapatkan panas yang optimal. Media yang dipakai adalah uap. 2. Waktu sterilisasi, waktu yang diperlukan saat proses berlangsung dengan suhu yang konstan sampai waktu yang ditentukan. 3. Cooling, pendinginan setelah proses sterilisasi selesai. Media yang dipakai adalah air dan udara. 11. Penggudangan (warehousing) Produk yang sudah distrilisasi dan didinginkan dalamruang inkubasidiberi kode produksi, tanggal produksi dan tanggal kadaluarsa dengan menggunakan mesin jet print. Setelah itu kaleng disusun pada pallet dan diinkubasi selama 7 hari. Inkubasi ini bertujuan untuk memastikan bahwa produk benar-benar aman. Kaleng yang sudah selesai diinkubasi dikeluarkan dari pallet dan diberi label secara otomatis dengan menggunakan mesin labelling. Label membuat merk, berat, komposisi, diproduksi oleh, informasi nutrisi dan tanggal kadaluarsa. Kaleng-kaleng yang telah diberi label ini kemudian dimasukkan secara manual ke dalam kardus dan direkatkan dengan lakban secara otomatis menggunakan mesin lakban. Kemudian kardus disusun secara bertumpuk pada pallet untuk diinkubasi selama 1 minggu. Untuk produk Hagoromo (UC80) dan pouch dilakukan pemeriksaan sinar X (X-ray) sebelum diberi label. Proses bertujuan untuk mengecek benda asing yang terdapat dalam produk. Produk
32
Hagoromo (UC80) dan pet food setelah diberi label dimasukkan dalam plastik shrink secara manual kemudian direkatkan menggunakan mesin Universal Shrinker. Warehouse yang terdapat di PT. Aneka Tuna Indonesia yaitu: 1. Warehouse untuk menyimpan produk human food 2.
Warehouse untuk menyimpan produk pet food
3. Warehouse untuk menyimpan kardus dan label 4. Warehouse untuk menyimpan stock produk jadi (cadangan)
3.7 Pengendalian Mutu Dalam pengendalian mutu ikan tuna kaleng harus diperhatikan beberapa hal yang akan mempengaruhi kualitas produk, yaitu bahan baku, proses produksi dan produk akhir. Apabila tedapat kondisi yang menyimpang maka dilakukan tindakan koreksi. 3.4.1
Pengendalian Mutu Bahan Baku Pengendalian mutu bahan baku yang dilakukan oleh PT. Aneka Tuna
Indonesia diantaranya dengan pengawasan mutu ikan tuna pada saat penerimaan dari supplier dan pada saat penyimpanan. Evaluasi mutu dan analisa bahan baku pada saat penerimaan ikan yaitu melaui pengujian organoleptik, fisik dan kimia. Pengujian yang dilkukan untuk mengetahui kualitas bahan baku yang diterima yaitu dengan pengambilan sampel yang dilakukan secara acak. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat ada Bab V. 3.4.2
Pengandalian Bahan Pembantu Pengendalian mutu untuk bahan pembantu minyak dilkukan karena minyak
mudah mengalami kerusakan sehingga kualitas minyak yang diterimadan dipergunakan harus benar-benar baik. Pemeriksaan dilakukan setiap kali minyak dari supplier datang. Pengujian yang dilakukan yaitu nilai peroksida minyak (PV) serta kandungan asam lemak bebasnya (FFA). Standar penerimaan minyak yaitu: a. PV<10 Meq peroxide/kg b. FFA<0,1%
33
Penentuan standar nilai peroksida dilakukan untuk mengetahui tingat kerusakan minyak. Apabila nilainya melebihi nilai diatas menunjukkan bahwa minyak telah rusak karena teroksidasi. Kerusakan minyak yang utama adalah karena peristiwa oksidasi dan hidrolitik, baik enzimatik maupun non enzimatik yang dapat menyebabkan bau minyak menjadi tengik. Penentuan FFA dilakukan untuk mengetahui kualitas minyak. Apabila nilainya melebihi batas diatas menunjukkan bahwa kualitas minyak rendah karena semakin tinggi kualitas asam semakin rendah kualitas minyak. Pengujian minyak juga dilakukan secara organoleptik yaitu melaui bau danketengikan minyak. Tindakan koreksi yang dilakukan apabila minyak tidak memenuhi standar adalah minyak ditolak oleh PT. Aneka Tuna Indonesia. 3.4.3
Pengendalian Mutu Proses Pada setiap tahapan proses pengalengan ikan tuna dilakukan tindakan
pengendalian mutu. Hal ini bertujuan untuk memantau proses produksi dan meminimalkan bahaya-bahaya yang memungkinkan timbul pada tiap tahapan proses tersebut. Kegiatan pengendalian mutu dilakukan pada tahap-tahap berikut ini: 1. Penyimpanan beku dalam cold storage Pada tahap ini tidak dilkukan pemeriksaan tahap mutu ikan tuna karena telah dilakukan sebelum ikan disimpan dalam cold storage. Untuk memperthankan mutu ikan maka penyimpanan dilakukan dalam cold storage yang bersuhu -250C. Penentuan suhu ini bertujuan untuk memperpanjang umur simpan ikan serta menghambat mikroorganisme yang dapat mempercepat kerusakan ikan. Sistem penyimpanan yang digunakan adaah FIFO (First In First Out) sehingga ikan tidak terlalu lama berada dalam cold storge yang menyebabkan kemunduran mutu. Penyimpanan maksimum dalam cold storage adalah 3 bulan. Jika melebihi batas waktu tersebut maka ikan akan mengalami freeze burn yaitu berwarna hitam dan kulit kering karena terlalu lama dalam penyimpanan dingin. Tindakan koreksi apabila terdapat ikan tuna dengan kulit rusak, warna kemerah-merahan dan perut rusak maka ikan tuna akan di reject dan dilakukan claim terhadap supplier. 2. Pelelehan (defrost)
34
Pengendalian mutu pada proses defrost adalah penggunaan waktu defrost yang berbeda-beda tergantung dari jenis dan ukuran ikan. Standar waktu defrost dapat dilihat pad Lampiran 6. Standar temperatur setelah pelelhan yaitu -10C s/d 30C sehingga mempermudah proses pemotongan ikan. Pemeriksaan temperatur dilakukan dengan cara mengambil sampel 2 ikan pada setiap basket sebelum sirkulasi air I dan setelah dilelehkan untuk kemudian dilakukan pengukuran temperatur tulang tulang belakang ikan (back bone temperature). Tindakan yang dilakukan apabila temperatur ikan belum mencapai temperatur standar defrost adalah melelehkan ikan kembali. 3. Pemotongan (cutting) Pada saat pemotongan, hal yang perlu diperhatikan adalah kondisi ikan secara fisik hasrus sesuai dengan standar iakn segar. Temperatur standar pemotongan ikan adalah 00C sampai +40C dan pemeriksaannya dilakukan dengan mengambil sampel ikan secara acak. Apabila temperatur lebih rendah dari standar maka ikan akan sulit untuk dipotong sedangkan apabila lebih tinggi maka ikan akan hancur saat dipotong. Tindakan koreksi yang dilakukan apabila ditemukan ikan yang hancur atau lunak, tidak sesuai dengan standar ikan segar dan meunyai karakteristik bau yang menyimpang adalah mereject ikan. 4. Pemasakan (cooking) Pengendalin mutu yang dilakukan setelah pemasakan yaitu pengukuran temperatur tulang belakang ikan setelah dikeluarkan dari cooker. Pengambilan sampel dilakukan dengan mengambil 3 ikan per basket. Standar temperatur setelah ikan dimasak adalah 600-800C karena pada temperatur tersebut protein telah terkoagulasi sehingga daging ikan tidak bersifat liat dan lebih mudah untuk diolah lebih lanjut. Tindakan koreksi pada proses ini adalah apabila temperatur tulang belakang ikan belum mencapai standar maka ikan dimasak kembali dalam cooker. 5. Pendinginan (cooling) Pengendalian mutu yang dilakukan yaitu pengukuran temperatur tulang belakang ikan setelah cooling dengan standar temperatur 40-450C. Tindakan koreksi yang dilakukan yaitu apabila temperatur tulang belakang ikan belum mencapai standar, maka ikan dimasukkan kembali dalam cooling room. 6. Pembersihan (cleaning)
35
Pengendalian mutu pada proses cleaning yaitu pada saat pengambilan tulang bagian tengah harus dilakukan secara hati-hati agar ikan tidak hancur. Faktor yang harus diperhatikan pada tahap ini adalah kebersihan daging putih sehingga tidak tercemar oleh kotoran dan tidak banyak yang hancur, juga kecermatan dalam pemisahan daging merah dan daging putih sehingga daging putih tidak ikut terbuang. Apabila kualitas ikan tidak baik maka dilakukan reject daging ikan (loin). Loin yang direject antara lain: a. Daging kuning atau orange meat b. Daging lembek berserat atau soft meat c. Daging lembek tidak berserat seperti bubur atau pasty meat d. Daging keropos dan apabila dimakan menyebabkan gatal-gatal atau honey comb. 7. Pengemasan (packing) Pada pengemasan produk flake terdapat metal detector yang berfungsi mendeteksi logam yang terbawa bersama daging ikan ketika dimasukkan ke dalam kantong pouch. Alarm akan berbunyi apabila ditemukan logam pada flake. Tindakan koreksi yang dilakukan apabila alarm berbunyi adalah menghentikan belt conveyor, mengambil logam yang terdapat pada flake, kemudian melewatkan kembali flake pada metal detector. 8. Pengisian bumbu (seasoning) Pengendalian mutu pada seasonig yaitu penggunaan minyak sesuai standar yang ditetapkan. Pemeriksaan yang dilakukan pada seasoning adalah kadar garam dan brix pada brine yang telah dibuat. Hal ini bertujuan agar komposisi kadar garam bumbu dan kadar garam ikan yang digunakn sesuai dengan kadar garam produk yang telah ditetapkan. Tindakan koreksi yang dilakukan pada seasoning yaitu memisahkan bahan-bahan yang rusak atau terkontaminasi dan mencari penyebab serta pemecahan masalahnya, mencuci ulang wadah dan peralatan yang masih kotor, menyaring larutan bumbu dengan saringan kain sebelum dipompa dan dialirkan ke bagia packing. 9. Penghampaan dan Penutupan (exhausting dan seaming) Pemeriksaan yang dilakukan pada proses seaming adalah kevakuman produk, kerapatan dan kekuatan kaleng. Standar kevakuman produk PT. Aneka Tuna Indonesia adalah lebih besar dari 0 mm/Hg. Pemeriksaan terhadap kaleng
36
bertujuan untuk mengetahui apakah terdapat lubang atau kaleng yang penyok. Hal ini sangat penting karena kerusakan pada kaleng akan mengakibatkan kontaminasi mikroba yang dapat merusak makanan. Apabila terdapat kaleng yang rusak maka akan direject dan daging ikan dikemas kembali. 10. Sterilisasi (retorting) Tahap ini merupakan tahap yang terpenting karena temperatur dan lama sterilisasi harus dapat membunuh mikroba pathogen dan perusak komposisi makanan, namun tidak boleh merusak nilai gizi dari produk. Pengendalian mutu yang dilakukan selama proses sterilisasi yaitu: a. Menggunakan suhu diatas 1000C. Waktu dan temperatur yang digunakan pada proses sterilisasi berbeda-beda tergantung dari jenis produknya. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Lampiran 8. b. Kaleng yang telah disterilisasi harus segera didinginkan. Hal ini dilakukan untuk mencegah over cooking atau over processing yaitu ikan mengalami pemasakan lanjut yang dapat mengakibatkan perubahan rasa, warna dan tekstur daging. 3.4.4
Pengendalian Mutu Produk Akhir Pengendalian mutu produk akhir dilakukan untuk tetap mempertahankan
mutu dari produk yang dihasilkan dan memastikan produk kaleng yang dihasilkan layak dan aman untuk dikonsumsi. Apabila terdapat penyimpangan atau ketidaksesuaian pada produk akhir dalam spesifikasi atau ketentuan dari pembeli maka produk tersebut akan diproses ulang jika masih memungkinkan dan akan dimusnahkan jika penyimpangan yang terjadi terlalu jauh dari spesifikasi. Prosedur ini dilakukan untuk menjaga agar produk yang tidak memenuhi standar (produk cacat) tidak sampai ke tangan konsumen serta untuk memastikan bahwa produk perusahaan yang diterima konsumen benar-benar dalam kondisi terbaik. Salah satu tindakan pengendalian mutu yang dilakukan terhadap produk akhir adalah pemeriksaan produk dengan menggunakan sinar X (X-ray). Hal ini dilakukan untuk memreriksa ada tidaknya duri atau benda asing terutama logam yang terdapat dalam produk. Tindakan koreksi yang dilakukan apabila terdapat duri atau logam adalah produk akan direject. Selain itu juga dilakukan beberapa pengujian pada produk akhir, yakni dengan cara pengambilan sampel dari produk. Beberapa uji yang dilakukan terhadap produk akhir ini adalah uji visual dan di
37
labolatorium. Uji visual meliputi keadaan kaleng dan uji produk (tekstur, bau, warna). Uji dilabolatorium meliputi gross weight, net weight, drained weight, pressed weight, prosentase flakes, aqueus component, kandungan histamin, kadar garam dan pH. Persyaratan tersebut disesuaikan dengan standar masing-masing produk. Salah satu contoh persyaratan produk akhir adalah sebagai berikut: a. Kandungan histamin <20 ppm b. Kadar garam 0,8-1 % c. pH mineral 5,6 Tindakan koreksi yang dilakukan yaitu melakukan pemisahan terhadap produk dibawah standar dan produk yang bagus untuk selanjutnya dianalisa kembali serta melakukan pemusnahan produk yang rusak atau mutunya sangat jelek.
38
BAB IV PELAKSANAAN
4.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang ini akan dilaksanakan pada tanggal
09 - 23.
November 2015. Praktek Kerja Lapang bertempat di PT. Aneka Tuna Indonesia, yang berlokasi di Jalan Raya Surabaya-Malang Km. 38 Gempol Pasuruan 67155. Tabel 4.1 KEGIATAN PELAKSAAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN TANGGAL
HARI
BAGIAN
09 – 11 – 2015
SENIN
Cold Storage (Penyimpanan Beku)
10 -11 – 2025
SELASA
Defrost (Pelelehan)
11 – 11 – 2015
RABU
Cutting (Pemotongan)
12 – 11 – 2015
KAMIS
Cooking (Pemanasan)
13 – 11 – 2015
JUM’AT
Cooling (pendinginan)
16 – 11 – 2015
SENIN
Cleaning (pembersihan)
17 – 11 - D2015
SELASA
Packing (Pengemasan)
4.5 Pengumpulan Data Metode Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang di PT. Aneka Tuna Indonesia, dilakukan dengan sistem magang kerja lapangan dengan mengikuti aktivitas sesuai kondisi lapang. Untuk mendukung kelengkapan atau penunjang keberhasilan Praktek Kerja Lapang tersebut dilakukan beberapa metode pengumpulan data, antara lain:
39
1. Observasi dan pengamatan langsung Yaitu mengamati secara menyeluruh proses pegolahan produk yang di perusahaan mulai dari pengadaan bahan baku, proses produksi samapai pada produk jadi dan siap didistribusikan. Selain itu juga mengamati obyek-obyek dilapang diantaranya gedung produksi, tempat pengolahan limbah dan tempat lain yang dianggap perlu. 2. Wawancara (Interview) Yaitu pengumpulan data melalui tanya jawab yang dilaksanakan dengan pihakpihak bersangkutan. 3. Dokumentasi Yaitu pengumpulan data pelengkap untuk penunjang penulisan laporan yang dilakukan dengan cara mempelajari data atau catatan-catatan yang ada hubungannya dengan perusahaan dan kegiatan perusahaan. 4. Studi Literatur Yaitu pengumpulan data dan informasidari buku-buku literatur , internet, jurnal serta sumber-sumber lain yang erat kaitannya dengan dengan kegiatan perusahaan terutama yang berkaitan dengan masalah yang dibahas. 4.3 Materi Praktek Kerja Lapang Kegiatan yang akan dilakukan selama menjalankan Praktek Kerja Lapang ini antara lain adalah: 4.3.1
Kegiatan Umum Kegiatan untuk mengetahuidan mempelajari kondisi umum perusahaan
yang meliputi: a. Sejarah perusahaan b. Lokasi perusahaan c. Struktur organisasi perusahaan d. Tata letak fasilitas e. Mesin dan peralatan produksi f. Ketenagakerjaan g. Proses produksi h. Sanitasi i. Limbah j. Pemasaran
40
4.3.2
Tugas Khusus Pengendalian mutu produksi ikan tuna dalam kemasan di PT. Aneka Tuna
Indonesia yang meliputi: a. Pengendalian mutu bahan baku b. Pengedalian mutu proses produksi c. Pengendalian mutu produk akhir
41
BAB V STUDI KASUS PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI IKAN TUNA DALAM KEMASAN
Dalam pengendalian mutu yang dilakukan oleh PT.Aneka Tuna Indonesia bertujuan untuk mendapatkan produk akhir yang berkualitas tinggi sesuai dengan keinginan konsumen. PT.Aneka Tuna Indonesia telah mendapatkan Sertifikat HACCP dari Direktorat Jendral Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan pada tahun 1997 yang membuktikan bahwa produk-produk PT.Aneka Tuna Indonesia diproduksi dengan cara terbaik dan terjamin kualitasnya. HACCP juga diartikan sebagai sistem pencegahan untuk pengendalian makanan dengan mengontrol titik bahaya atau titik kendali kritis (CCP) pada bahaya kontaminasi, mikrobiologi, fisik, kimia, bahan baku, proses dan penyimpanan. Titik-titik kendali kritis (CCP) pada proses produksi ikan tuna dalam kemasan adalah: 1. Kualitas ikan pada saat datang diperiksa secara manual dengan menggunakan pisau, untuk berkaitan dengan kandungan histamin 2. Packing atau pengisian daging kedalam kemasan, berkaitan dengan metal detector 3. Sealing, berkaitan dengan kekuatan seal 4. Retorting atau sterilisasi, berkaitan dengan suhu, tekanan dan waktu sterilisasi 5. Cooling atau pendinginan dalam retort, berkaitan dengan tekanan air dari luar 6. Penyinaran dengan sinar X (X-ray), berkaitan dengan benda asing dalam produk 7. Kemasan produk, berkaitan dengan kerusakan kemasan Dalam suatu perusahaan yang memproduksi barang - barang yang berkualitas Keberadaan Quality Control atau biasa dikenal dengan sebutan QC, tentunya sangat penting dalam suatu perusahaan, Quality Control/QC yang memiliki tugas sebagai pemantau proses produksi yang dikerjakaan oleh orang yang bertugas sebagai operator produksi, untuk menjadi Quality Control/QC tentunya sangat dibutuhkan pengalaman dan ketelitian dalam memeriksa bahan yang di kerjakan oleh operator produksi, setelah sudah memenuhi standar kualitas terbaik, kemudian akan di proses oleh divisi lain. Tugas QC antara lain:
42
a.
Mengorganisir bagian pengendalian mutu, bagian monitoring proses, bagian analisis, bagian sanitasi, bagian pemberian bumbu dan bagian R & D
b.
Mengimplementasikan keamanan pangan dan sistem mutu dalam proses produksi
c.
Menjawab keluhan konsumen
d.
Meyakinkan bahwa rencana HACCP diimplementasikan dalam aktivitas produksi sehari-hari
5.4 Pengendalian Mutu Bahan Baku dan Bahan Pembantu 5.1.1
Pengendalian Mutu Bahan Baku Produk yang telah dikemas dalam kantong nantinya akan diekspor dengan
negara tujuan adalah Jepang (Hagomoro). Produk ini berisi 100% flakei dengan ukuran flake 20 mm. Jenis ikantuna yang digunakan adalah Yellow Fin. Penerimaan bahan baku harus benar-benar diperhatikan. Pengujian yang pertama dilakukan saat penerimaan bahan baku adalah pemeriksaan kondisi ikan secara fisik meliputi kondisi kulit, lendir kulit, konsentrasi daging, penutup insang, insang, mata,bau insang, perut dan jeroan serta ada tidaknya benda asing pada ikan seperti kail dan tali rafia. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Lampiran 6. Ikan yang diterima adalah ikan yang masuk kategori kesegaran 4 dan 3. Apabila ikan telah memenuhi standar penerimaan secara fisik maka selanjutnya dilkukan pemeriksaan secara kimia. Pengambilan sampel ikan tuna adalah sebanyak 9 ekor untuk tiap jenis dan ukuran untuk tiap palka (ruang kapal). Sampel ini kemudian diambil oleh bagian Quality Contol untuk dites kadar garamnya, kandungan histamin dan suhunya. Persyaratan bahan baku yang diterima yaitu: 1. Kandungan histaminikan maksimal 50 ppm 2. Kadar garam 1,6% 3. Suhu maksimal penerimaan ikan adalah -130C untuk ikan beku, sedangkan ikan segar suhu penerimaan ikan adalah0-10C Metode yang pengujian kandungan histamin pada ikan adalah metode HPLC (High Performance Liquid Chromatograph) dan Fluorometer. Pengujian ini penting untuk dilakukan karena apabila kandungan histamin melebihi batas normal
43
dapat menyebabkan keracunan. Metode yang digunakan dalam pengujian kadar garam adalah metode Volhard selain itu juga menggunakan Na-meter. Kadar garam pada ikan harus diketahui karena mempengaruhi pemberian bumbu atau seasoning. Apabila kadar garam ikan tinggi maka pada saat pengisian ikan dalam kemasan, loin dari ikan berkadar garam tinggi dicampur dengan loin dari ikan sejenis tetapi berkadar garam rendah. Kadar garam juga mempengaruhi formai brine, apabila kadar garam ikan tinggi maka larutan brine tidak perlu ditambah garam. Untuk pengujian suhu dilakukan dengan mengukur suhu tulang belakang ikan (back bone temperature) dengan menggunakan thermometer digital. Tindakan koreksi yang dilakukan apabila ikan yang diterima tidak sesuai standar yaitu mereject ikan. 5.1.2
Pengendalian Mutu Bahan Pembantu Pengendalian mutu bahan pembantu, khususnya minyak harus diperhatikan
karena diantara bahan pembantu yang lain, minyak mudah mengalami kerusakan sehingga kualitas minyak yang diterima dan dipergunakan harus benar-benar baik. Pemeriksaan dilakukan setiap kali minyak dari supplier datang. Pengujian pertama yang dilakukan adalah pengujia organoleptik yaitu melalui bau dan ketengikan minyak. Setelah itu dilakukan pengujian terhadap nilai peroksida minyak (PV) serta kandungan Asam Lemak Bebasnya (FFA). Standar penerimaan minyak yaitu: a. PV < 10 Meq peroxide/kg b. FFA < 0,1 % Penentuan standar nilai peroksida dilakukan untuk mengetahui tingkat kerusakan minyak. Apabila nilainya melebihi batas diatas menunjukkan bahwa minyak telah rusak karena teroksidasi. Sudarmaji (1996) menjelaskan bahwa untuk mengetahui tingkat kerusakan minyak dapat dinyatakan sebagai angka peroksida atau nilai thiobarbiturat (TBA). Kerusakan minyak yang utama adalah karena peristiwa oksidasi dan hidrolitik, baik enzimatik maupun non enzimatik yang menyebabkan bau minyak menjadi tengik. Pengujian FFA dilakukan untuk mengetahui kualitas minyak. Apabila nilainya melebihi batas diatas menunjukkan bahwa kualitas minyak rendah. Sudarmaji (1996) menjelaskan bahwa angka asam yang besar menunjukkan asam lemak bebas yang besar berasal dari hidrolisa minyak ataupun karena proses
44
pengolahan yang kurang baik. Makin tinggi angka asam, maka rendah kualitas minyak. Tindakan koreksi yang dilakukan apabila minyak tidak memenuhi standar nilai peroksida dan standar kandungan asam lemak bebas maka minyak ditolak oleh PT. Aneka Tuna Indonesia. Minyak yang digunakan adalah Soya Bean Oil atau minyak kedelai. 5.5 Pengendalian Mutu Proses Pada setiap tahapan proses produksi ikan tuna dalam kemasan dilakukan tindakan pengendalian mutu. Hal ini dilakukan untuk memantau proses produksi dan meminimalkan bahaya-bahaya yang mungkin timbul pada tiap tahapan proses. Pengendalian mutu ini dilakukan mulai dari tahap penerimaan ikan di cold storge yaitu kandungan histamin ikan, kadar garam ikan, dan temperatur ikan; pelelehan (defrost) yaitu temperatur ikan setelah dilelehkan; pemotongan (cutting) yaitu temperatur ikan, kondisi ikan dan kondisi pisau; pemasakan (cooking) yaitu waktu dan temperatur pemasakan ikan; pendinginan (cooling) yaitu temperatur ikan sesudah dimasak dan sesudah didinginkan; pembersihan (cleaning) yaitu kualitas ikan, pekerja, kondisi ikan yang sudah dibersihkan dan peralatan yang digunakan; pengemasan (packing) yaitu pemeriksaan logam yang terbawa bersama daging ikan, berat daging yang diisikan kedalam kantong, visual seal kantong, kantong yang digunakan, ukuran flake dan kekuatan seal; pemberian bumbu (seasoning) yaitu kadar garam bumbu yang dibuat; dan sterilisasi (retorting) yaitu kondisi retort, waktu dan temperatur, waktu pendinginan dan tekanan, dan residu klorin. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Lampiran 4. 5.6 Pengendalian Mutu Produk Akhir Pengendalian mutu produk akhir merupakan salah satu hal yang tidak kalah penting untuk dilakukan, karena produk akhir ini nantinya yang akan sampai ke tangan konsumen. Pengendalian mutu produk akhir dilakukan untuk tetap mempertahankan mutu dari produk yang dihasilkan dan memastikan produk kaleng yang dihasilkan layak dan aman untuk dikonsumsi. Apabila terdapat penyimpangan atau ketidaksesuaian produk akhir terhadap spesifikasi atau terhadap ketentuan dari konsumen pemesan maka produk tersebut akan diproses ulang jika masih memungkinkan dan akan dimusnahkan jika penyimpangan yang terjadi terlalu jauh dari spesifikasi. Prosedur ini dilakukan
45
untuk menjaga agar produk yang tidak memenuhi standar (produk cacat) tidak sampai ke tangan konsumen serta untuk memastikan bahwa produk perusahaan yang diterima konsumen benar-benar dalam kondisi terbaik. Tindakan pengendalian mutu yang dilakukan pada produk akhir adalah pemeriksaan produk dengan menggunakan sinar X (X-ray). Hal ini untuk memeriksa ada tidaknya duri atau benda asing terutama logam yang terdapat alam produk. Tindakan koreksi yang dilakukan apabila terdapat benda asing dalam produk adalah produk akan direject. Selain itu juga dilakukan inkubasi produk setelah sterlisasi selama ± 7 hari dan setelah produk disusun dalam pallet selama ± 7 hari dengan tujuan untuk mengetahui apakah sealnya sudah benar-benar kuat, apakah kantong telah benarbenar vakum dan kenampakan atau bentuk kantong juga harus diperhatikan jangan sampai ada sobek. Penyimpanan produk dilakukan pada tempat yang kering, tidak terlalu panas ataupun lembab dan sirkulasi udara harus lancar. Ada 2 pengujian yang dilakukan terhadap produk akhir. Pengujian pertama adalah uji visual. Uji visual meliputi keadaan kantong dan isi produk (tekstur, bau, warna). Pengujian kedua adalah uji labolatorium. Uji labolatorium meliputi kandungan histamin produk, kadar garam, pH, drain weight, net weight, water-oil ration dan kevakuman produk. Adapun persyaratan produk akhir adalah sebagai berikut: 1. Kandungan histamin < 30 ppm 2. Kadar garam 0,8 – 1 % 3. pH minimal 5,6 Tindakan koreksi yang dilakukan yaitu melakukan pemisahan terhadap produk yang dibawah standar dan produk yang bagus untuk selanjutnya dianalisa. Apabila terdapat salah satu parameter yang tidak memenuhi standar, maka produk direject.
46
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan Kegiatan pengendalian mutu produksi ikan tuna dalam kemasan meliputi pengendalian mutu bahan baku, pengendalian mutu proses produksi dan pengendalian mutu produk akhir. Pengendalian mutu bahan baku yang dilakukan antara lain dengan cara menguji kandungan histamin, kadar garam ikan dan suhu maksimal penerimaan ikan. Untuk bahan pembantu, khususnya minyak dilakukan pengujian nilai peroksida minyak dan kandungan asam lemak bebasnya. Kegiatan pengendalian mutu proses dilakukan pada semua tahapan mulai dari penerimaan ikan di cold storage, pelelehan (defrost), pemotongan (cutting), pemasakan (cooking), pendinginan (cooling), pembersihan (cleaning), pengemasan (packing), pemberian bumbu (seasoning), sterilisasi (retorting) dan penggudangan (warehousing). Kegiatan pengendalian mutu produk akhir yang dilakukan antara lain dengan menguji kandungan histamin produk akhir, kadar garam dan pH produk. Pengendalian mutu ini dilakukan agar barang hasil produksi dapat mencapai standar mutu yang telah ditetapkan.
6.2 Saran Penerapan SOP (Standart Operating Procedure) pada masing-masing tahapan proses produksi hendaknya selalu dipantau oleh Penanggung Jawab pada setiap bagian sehingga terjadinya kesalahan
proses yang akan merugikan
Perusahaan dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan.
47
DAFTAR PUSTAKA
Ahyari, A. 1994. Perencanaan Sistem Produksi. BPFE UGM. Yogyakarta. Ahyari, A. 1998. ManajemenProduski dan Pengendalian Produksi. Edisi IV. BPFE UGM. Yogyakarta. Anonymous. 2003. Ikan. http://www.asiamaya.com. Diakses November 2015. Assauri. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Fakultas Ekononomi Universitas Indonesia. Jakarta. Assauri. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Fakultas Ekononomi Universitas Indonesia. Jakarta. Hadiwiyoto. 1982. Hasil-Hasil Olahan : Susu, Ikan, Daging dan Telur. Libery. Yogyakarta. Hadiwiyoto. 1993. Teknologi Hasil Perikanan. Liberty. Jakarta. Handoko. 1999. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. BPFE UGM. Yogyakarta. Kartika dan Sulistyawati. 1999. Perencanaan Unit Pengolahan Hasil Pertanian. Fakultas Teknologi Pertanian. UGM. Yogyakarta. Kotler. 1997. Manajemen Pemasaran: Analisis, Perencanaan, Implementasi dan Kontrol Edisi II. Prehallindo. Jakarta. Murniyati dan Sunarman. 2000. Pendinginan Pembekuan dan Pengawetan Ikan. Kanisius. Yogyakarta. Purnawijayanti, H. A. 2001. Sanitasi Higiene dan Kesehatan Kerja dalam Pengolahan Makanan. Kanisius. Yogyakarta. Sondang, P dan Siagan. 2003. Manajemen Produksi. Bumi Aksara. Jakarta. Sudarmaji, S. 1996. Analisa Bahan Makanan Dan Pertanian. Libery. Yogyakarta. Sumarni, M dan Soeprihanto, J. 2000. Pengantar Bisnis (Dasar-Dasar Ekonomi Perusahaan). Edisi V. Libery. Yogyakarta. Sutarno. 1990. Mengenal Jenis Ikan Tuna. PPS Ketapang. Kalimantan Barat. Tranggono. 1991. Analisa Hasil Perikanan Petunjuk Labolatorium. Pusat Antar Fakultas Pangan dan Gizi. UGM. Yogyakarta.
48
Waridi. 2004. Pengolahan Sosis Ikan. http://202.152.31.170/modul/pertanian/thp/pengolahan_sosis_ikan.pdf. Winarno, F. G. 1982. Pangan, Gizi, Teknologi dan Konsumen. PT. Gramedia. Jakarta.
49
Lampiran 1. Denah Lokasi PT. Aneka Tuna Indonesia
50
Lampiran 2. Struktur Organisasi PT. Aneka Tuna Indonesia Board of Commissioners Board of Directors Safety & Health Team (K3)
Presdient/ General Manager
Halal Auditor
Deputy General Manager
Factory Manager
Ass. Factory Manager
Ass. Factory Manager
Procurement General Manager
Ass. Factory Manager
Sr. Staff
Marketing Manager
Finance & Acc Manager
Personal Manage r
Purchasi ng Manager
Sr. Staff
Training
Sr. Staff Local Sales
51
Sr. Staff Shipping Docs
Sr. Staff Shipmen t
Sr. Staff
Sr. Staff
Leader Security
Lampiran 2. Struktur Organisasi PT. Aneka Tuna Indonesia (lanjutan) Factory Manager
Ass.Factory Manager
Production -1 Manager
Production -2 Manager
Ass.Factory Manager
QA Manager
Ass.Factory Manager
QA Manager
Production -3 Manager
Production -4 Manager
Cold Storage Section Head
Cleaning Section Head
Analist Section Head
Process Control Section Head
Packing HF Section Head
Retort Section Head
Cutting Section Head
Prod Control Section Head
R&D Section Head
Documentary Section Head
Packing Section Head
Ware House Section Head
Kaizen Section Head
Sanitation Section Head
Empty Can Section Head
Cooking Leader
Fish Juice Section Head
Seasoning Section Head
Maintenance Section Head
Seamer Section Head
52
Lampiran 3. Gambar Denah Aliran Material PT. Aneka Tuna Indonesia 2
3
4
1
5 6 7 8 9
U
10 11 12
Sumber : PT.Aneka Tuna Indonesia (2015) Keterangan aliran material: 1. Cold Storage 2. Ruang Defrost 3. Ruang Cutting 4. Ruang Cooking 5. Ruang Cooling 6. Ruang Precleaning 7. Cleaning nmenjadi loin 8. Packing 9. Seasoning 10. Seaming 11. Ruang Retort 12. Ruang Inkubasi 13. Warehouse
1 1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7 7-8 8-9 9-10 10-11 11-12 12-13
: ikan disimpan : ikan dari cold storage didefrost di 2 : ikan dipotong dan dibuang jeroannya : ikan dimasak : ikan didinginkan : dipisahkan kepala, ekor, kulit dan tulang bagian tengah : ikan dibersihkan (pemisahan daging merah) hingga : daging ikan dimasukkan dalam kemasan : bumbu di isikan dalam kemasan : penghampaan dan penutupan kaleng : produk disterilisasi : produk disimpan sebelum pelabelan : produk diberi label dan siap diedarkan
53
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan Pengambilan Sampel Tahapan Parameter Cara Pengujian Proses Frekuensi Jumlah Sampel
Penerimaan di Cold Storage
Tindakan Koreksi
Kandungan histamin ikan
Setiap penerimaan ikan
9 ikan per lot
Menggunakan metode HPLC dan Flourometer
Maksimum 50 ppm
Mereject ikan apabila kandungan histaminnya melebihi standar
Kadar garam ikan
Setiap penerimaan ikan
10 ikan per lot
Menggunakan metode Volhard
1,6 %
Mereject ikan apabila kadar garam terlalu tinggi
Setiap penerimaan ikan
12 ikan per ton untuk ikan beku dan 6 ikan per ton untuk ikan segar
Mengukur suhu dengan menggunakan termometer
Maksimal 130C ikan beku dan 010C ikan segar
Segera memasukkan ikan ke dalam cold storage, namun apabila suhu ikan ynag diterima terlalu tinggi maka ikan akan direject
Temperatur ikan
Pelelehan (defrost)
Standar
Temperatur ikan
Setiap basket sebelum sirkulasi 1 dan seleksi defrost
3 ikan per tanki
Mengukur suhu dengan menggunakan termometer
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)
54
Suhu air yang digunakan Menjaga kesinambungan aliran air 270C, setelah selama defrost, membersihkan box defrost setelah digunakan, menambahkan atau temperatur 1 mengurangi waktu defrost 0 s/d 3 C
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan (Lanjutan) Pengambilan Sampel Tahapan Cara Parameter Standar Proses Pengujian Frekuensi Jumlah Sampel Mengukur Tmperatur Setiap bagian suhu 5 ikan Maksimal 40C ikan dan ukuran menggunakan termometer Pemotongan (cutting)
Pemasakan (cooking)
Kondisi ikan
Setiap lot dan ukuran
Kondisi pisau
Setiap jam
Waktu dan temperatur
Setiap kali memasak
Tindakan Koreksi Pengaturan waktu pemasakan ikan, apabila suhu ikan masih rendah maka waktu pemasakan ditambah begitu pula sebaliknya Ikan yang lunak atau hancur dan mempunyai karakteristik bau yang menyimpang direject, mengeluarkan benda asing yang terdapat pada ikan
-
Tes menggunakan panca indera
Tidak ada kerusakan atau benda asing
Semua pisau
Pemeriksaan secara visual
Pisau dalam kondisi baik
Pisau yang rusak tidak digunakan untuk memotong ikan dan pisau yang tidak tajam di asah kembali
Setiap cooker
Melihat jam dan MIG (mercury in glass)
Temperatur cooking 1000C dan waktunya sesuai ukuran ikan
Melakukan tes dan bila perlu mengubah waktu dan suhu pemasakan ikan apabila sering terjadi over/under cooking
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)
55
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan (Lanjutan) Pengambilan Sampel Tahapan Parameter Cara Pengujian Standar Proses Frekuensi Jumlah Sampel
Pendingin an (cooling)
Tindakan Koreksi
Temperatur sesudah dimasak
Setiap cooker
3 ikan per basket
Mengukur suhu dengan termometer
Suhu tulang belakang ikan 60800C
Pemasakan ulang ikan yang suhunya < 600C karena ikan belum masak
Temperatur ikan sesudah didinginkan
Setiap kali selesai dishower
3 ikan per basket
Mengukur suhu dengan termometer
Suhu tulang belakang ikan 40450C
Bila suhu tulang belakang ikan belum standar , maka ikan kembali ke cooling room
Tes menggunakan panca indera
Tidak berbau busuk, warna, tekstur dan kenampakan baik
Reject daging ikan: a. Blue meat (daging berwarna kehijauan) b. Honey comb (daging keropos) c. Pasty meat (daging lembek tidak berserat)
Pemeriksaan secara visual
Tidak ada rambut yang menempel dibaju, mencuci tangan setelah dari kamar mandi
Kualitas ikan
Setiap basket
pekerja
Setiap jam, sebelum dan sesudah bekerja
-
Pembersih an (cleaning)
Setiap pekerja
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)
56
Baju pekreja setiap jam dibersihkan dengan colo-colo
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan (Lanjutan) Pengambilan Sampel Tahapan Parameter Cara Pengujian Standar Proses Frekuensi Jumlah Sampel 2 kali dalam Semua Pemeriksaan Tidak ada benda Perlatan sehari peralatan secara visual asing Kondisi ikan Pemeriksaan Tidak ada daging yang sudah Setiap jam secara visual ikan yang rusak dibersihkan Logam yang Pemeriksaan terbawa Setiap jam Test kit menggunakan Fe Ø 1,2 mm bersama metal detector daging ikan
Pengemasan (packing)
Berat daging ikan yang diisikan dalam kantong
Visual seal kantong
Setiap kantong
Setiap kantong
Semua kantong
Semua kantong
Tindakan Koreksi Mencuci peralatan setaip kali selesai digunakan Daging ikan harus dipastikan dalam keadaan baik Mengehentikan belt conveyor apabila alarm berbunyi dan mengambil logam yang terdapat pada flake
Menimbang dengan menggunakan timbangan analitik
500 gram
Mengurangi apabila berat daging ikan yang diisikan lebih dan menambah apabila berat daging ikan yag diisikan kurang
Memeriksa kantong secara manual
Tidak ada yang bocor, temperatur vacuum sealer 1500C, waktu 0,3 detik
Apabila terdapat kantong yang bocor tindakan yang dilakukan adalah mengganti kantong dan melakukan pemeriksaan terhadap mesin seal
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)
57
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan (Lanjutan) Pengambilan Sampel Tahapan Parameter Cara Pengujian Standar Proses Frekuensi Jumlah Sampel
Pengisian bumbu (seasoning)
Tindakan Koreksi
kantong yang digunakan
Setiap kantong
Semua kantong
Pemeriksaan secara visual
Tidak ada kerusakan besar
Tidak menggunakan kantong yang rusak
Ukuran flake
Setiap jam
10 kantong
Pemeriksaan secara visual
20 mm
Melakukan tes untuk mendapatkan ukuran flake yang sesuai
Kekuatan seal
Setiap batch
3 kantong per mesin sealer
Digital Force Gauge
5kg/cm2
Mengganti kantong yang mempunyai kekuatan 5kg/cm2
Kadar garam bumbu yang dibuat
Setiap kali pembuatan brine
Satu drop
Refractometer
Sesuai dengan kadar garam
Mencari komposisi yang tepat antara kadar garam bumbu dan kadar garam ikan, serta melakukan brine adjusting
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)
58
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan (Lanjutan) Pengambilan Sampel Tahapan Parameter Cara Pengujian Standar Proses Frekuensi Jumlah Sampel
Sterilisasi (retorting)
Tindakan Koreksi
Setiap retort
Pemeriksaan secara visual
Kondisi retort dalam kondisi baik
Tidak menggunakan kantong yang rusak
Setiap retort
Melihat jam, MIG (mercury in glass), recorder
Waktu 35 menit, temperatur 1250C
Melakukan tes untuk mendapatkan ukuran flake yang sesuai
Setiap kali memulai pendinginan
Setiap retort
Melihat jam dan Pressure Gauge
Rendam 10 menit, shower 15 ment dan tekanan 1,85 kg/cm2
Proses pendinginan dilakukan didalam retort supaya tekanan menurun hingga 0 kg/cm2
Setiap retort
3 kali per pendinginan
DPD-1 Comparator disk
0,3-0,8 ppm
Meningkatkan kadar klorin bila uji mikrobioogi menunjukkan kandungan mikroba yang tinggi
Kondisi retort
Setiap hari
Waktu dan temperatur
Setiap proses
Waktu pendinginan dan tekanan
Residu klorin
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)
59
Lampiran 5. Standar Penerimaan Ikan Segar
Kulit
Lendir kulit Konsistensi daging Penutup insang Mata
Kategori Kesegaran 4 3 Cerah, berwarna, bercahaya, Hilang cahaya, warna agak redup, mengkilap, beda warna antara beda warna antara punggung/ punggung dan perut badan dengan bagian perut Jernih dan bening seperti air Sedikit tidak jernih
Tidak diterima 1
Sangat keras dan kaku
Cukup kaku, keras
2 Kusam, tidak mengkilap, warna Warna sangat kusam, kulit tidak menarik, kulit bergaris bila seakan lepas dari daging ditekan Seperti susu Kuning keabuan, warna keputihan Agak lunak Lunak, lembek
keperakan
Keperakan,sedikit merah/coklat
Coklat ada rembesan darah
Cembung, pupil kebiruan, mata jernih
hitam Cembung, pupil gelap karena Datar ada rembesan darah sedikit keruh
Insang
Kekuningan Cekung ditengah, pupil abu-abu kornea seperti susu Lendir putih kekuningan
Warna merah/keunguan gelap Kecerahan warna kurang, pucat Lendir kental, lendir keputihan merata, tidak ada lendir diujung insang, lender jernih Bau insang Segar Tidak ada bau Lembek, agak bau sulfur,sedikit Asam busuk bau tengik, bau busuk Perut Kenyal Agak kenyal Perut lembek hampir pecah Perut pecah Jeroan Warna merah cerah Warna merah gelap Warna merah kecoklatan kusam Jeroan pecah, kecoklatan Jeroan Tidak bau Sedikit berbau tidak enak Amis Asam busuk Suhu 0-10C 1-30C 3-50C >60C Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)
60
warna
Lampiran 6. Waktu Pemasakan Ikan Jenis Ukuran Yellow Fin (YF) 20 Up (20kg keatas) 10 Up (10-20 kg) LL (7-10 kg) L2 (4,5-5,5 kg) L1 (3,4-4,5 kg) M (1,8-3,4 kg) S (1,4-1,8 kg) SS (dibawah 1,4 kg) Skip Jack (SJ) L2 (4,5-5,5 kg) L1 (3,4-4,5 kg) M (1,8-3,4 kg) S (1,4-1,8 kg) SS (dibawah 1,4 kg) Albacore (AC) LL (20 kg keatas) 10 Up (10 kg keatas) 7 kg keatas L2 (4,5-5,5 kg) Big Eye (BE) 10 Up (10 kg keatas) 7 kg keatas 5,5-7 kg L2 (4,5-5,5 kg) L1 (3,4-4,5 kg) M (1,8-3,4 kg)
Come Up Time (Menit) 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
61
Cooking Time Normal 3 jam 0 menit 2 jam 0 menit 2 jam 50 menit 2 jam 0 menit 1 jam 30 menit 1 jam 10 menit 0 jam 50 menit jam 40 menit 2 jam 0 menit 1 jam 50 menit 1 jam 10 menit 0 jam 50 menit 0 jam 40 menit 3 jam 20 menit 2 jam 40 menit 3 jam 10 menit 2 jam 10 menit 2 jam 40 menit 2 jam 50 menit 2 jam 30 menit 2 jam 0 menit 1 jam 30 menit 1 jam 20 menit
Cooking Time Fresh Fish 3 jam 0 menit 2 jam 0 menit 3 jam 10 menit 2 jam 20 menit 1 jam 40 menit 1 jam 20 menit 1 jam 0 menit 0 jam 50 menit 2 jam 0 menit 1 jam 50 menit 1 jam 10 menit 0 jam 50 menit 0 jam 40 menit 3 jam 0 menit 1 jam 30 menit 3 jam 10 menit 2 jam 10 menit 2 jam 50 menit 3 jam 15 menit 2 jam 30 menit 2 jam 0 menit 1 jam 40 menit 1 jam 20 menit
Lampiran 7. Waktu Pelelehan (Defrost) Ikan Jenis Ikan Ukuran Skip Jack (SJ) 5,5 kg keatas L2 (4,5-5,5 kg) L1 (3,4-4,5 kg) M (1,8-3,4 kg) S (1,4-1,8 kg) SS (dibawah 1,4 kg) Yellow Fin (YF) 20 Up (20 kg keatas) 10 Up (10 kg keatas) LL (7-10 kg) L2 (4,5-5,5 kg) L1 (3,4-4,5 kg) M (1,8-3,4 kg) S (1,4-1,8 kg) SS (dibawah 1,4 kg) Albacore (AC) 10 Up (10 kg keatas) LL (7-10 kg) Big Eye (BE) 7 Up (7 kg keatas) 7 Below (7 kg kebawah) Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)
Sirkulasi Air I (menit) 60 50 50 50 20 20 60 60 60 50 50 50 20 20 60 60 60 50
62
Perandaman (Jam) 5 4 3 2 2 2 9 9 8 4 3 2 2 2 9 8 4 3
Sirkulasi Air II (menit) 60 40 40 35 15 15 60 60 60 40 40 35 15 15 60 60 60 40
Temperatur (0C) -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3 -1 s/d 3
Lampiran 8. Spesifikasi Mesin dan Peralatan Produksi PT. Aneka Tuna Indonesia No Nama Mesin Spesifikasi 1. Mesin Pendigin pada Cold Storage Fungsi : Menurunkan suhu samapai -250C Tipe : Recripocating Two Stages Compresor Model : Mycom N62 WA-1100 Suhu : -250C Jumlah : 6 buah Refrigerant : Amoniak 2.
3.
4.
5.
Mesin Pemotong Ikan (Band Saw)
Fungsi : memotong ikan tuna untuk ukuran +10 samapai dengan +20 kg Buatan : Jepang Jumlah : 1 Unit Mesin Pemasak (Cooker) Fungsi : untuk memasak ikan Tipe : Autoclav/Cooker Horizontal Kapasitas : 5 basket Jumlah : 10 Unit Mesin pendingin pada Cooling Fungsi : mendinginkan ikan hingga suhu maksimal 550C untuk mencegah kegosongan Room Tipe : Moving Shower Jumlah : 6 Unit Mesin packing a. Hermasa (Tuna pack 300) Fungsi : mengisi daging ikan kedalam kaleng Buatan : Thailand Kecepatan : 300 kaleng/menit Jumlah : 1 Unit b. Flake Filler Fungsi : mengisi daging ikan kedalam kaleng Buatan : Jepang dan Thailand Kecepatan : 150 kaleng/menit Jumlah : 4 Unit c. Golden Tech Fungsi : mengisi daging ikan kedalam kaleng 2 kg Kecepatan : 24 kaleng/menit 63
6.
7.
Buatan : Thailand d. Luthi Fungsi : mengisi daging ikan kedalam kaleng ukuran 100-200 gr Kecepatan : 240 kaleng/menit Buatan : USA Jumlah : 2 Unit e. Vacuum Sealer Fungsi : mengemas produk pouch Buatan : Thailand Jumlah : 3 Unit f. Ultravac Fungsi : mengemas loin tuna Model : 2100 Buatan : USA Jumlah : 1 Unit Mesin pendeteksi logam (Metal Fungsi : untuk mendeteksi adanya logam pada daging ikan Detector) Merk : Anritsu Buatan : Jepang Mesin penutup kaleng (seamer) Fungsi : menutup kaleng secara hermetis Tipe : Vacuum Seamer dan Steam Seamer a. Merk : varin 41P Buatan : Thailand Kecepatan : 150 kaleng/menit (kaleng 307 x 111 dan 211 x 109) Jumlah : 2 Unit
64
8.
Retort
9.
Jet Print
b. Merk : 13M seamer Buatan : Jepang Kecepatan : 30 kaleng/menit (kaleng 603 x 408) c. Merk : Canco 400 Buatan : Thailand Kecepatan : 120 kaleng/menit (kaleng 211 x 109 dan 307 x 111) Jumlah : 2 Unit d. Merk : 32M seamer Buatan : Jepang Kecepatan : 210 kaleng/menit (kaleng 301 x 102) Jumlah : 1 Unit e. Merk : 14M seamer Buatan : Jepang Kecepatan : 75 kaleng/menit (kaleng 307 x 111 dan 300 x 200) Jumlah : 2 Unit f. Merk : 605M seamer Buatan : Jepang Kecepatan : 85 kaleng/menit (kaleng 211 x 109 dan 307 x 111) Fungsi : untuk sterilisasi produk Buatan : Indonesia Tipe : Retort Horizontal Jumlah : 26 Unit Fungsi : memberi print tinta pada kaleng yang berisi tanggal produksi, kode produksi serta tanggal kadaluarsa Merk : Hitachi KX-E Buatan : Jepang Jumlah : 5 Unit
65
10.
15. 16.
Mesin perekat label (Labelling Fungsi : merekatkan label pada kaleng Machine) Buatan : Thailand Jumlah : 6 Unit Mesin Lakban Fungsi : menutup kardus dengan lakban Merk : Everoll Buatan : Thailand Jumlah : 4 Unit Mesin perekat plastik (Universal Fungsi : merekatkan plastik pada kaleng Shrinker) Merk : Universal Shrinker Tipe : L 9300 FE Buatan : Jepang Jumlah : 2 Unit Mesin X-ray Fungsi : mendeteksi adanya tulang ataupun benda asing pada produk Hagoromo (UC80) dan pouch Merk : Aritsu Buatan : Jepang Jumlah : 2 Unit Boiler Fungsi : memasak air untuk produksi steami yang akan di alirkan pada departemen-departemen yang membutuhkan Merk : Maxitherm and Friedrich U Karl Bay Buatan : Indonesia dan Jerman Kapasitas : 3,2 – 5 ton Jumalah : 4 Unit Fish box Fungsi : sebagai tempat ikan pada proses sizing basket Fungsi : sebagai tempat ikan yang akan dimasak, tempat kaleng yang akan disterilisasi
17.
Pisau
11.
12.
13.
14.
Fungsi : membersihkan dan memotong ikan 66
18. Meja Stainless Steel Fungsi : sebagai tempat pengolahan baik untuk membersihkan, pengirisan dan inspeksi 19. Nampan Stainless Steel Fungsi : sebagai tempat iakn yang sudah dibersihkan 20. Timbangan Analitik Fungsi : untuk menimbang berat daging ikan dan kaleng , menimbang minyak untuk produk pouch 21. Filler air dan brine Fungsi : untuk mengisi air atau brine sebagai bahan tambahan produk tuna dalam kaleng 22. Conveyor Fungsi : untuk memindahkan bahan dari proses satu ke proses lainnya dalam jarak dekat 23. Hand Pallet Fungsi : memindahkan basket setelah dimasak 24. Pallet Fungsi : untuk produk akhir yang akan diinkubasi 25. Forklift Fungsi : memindahkan barang dalam jumlah besar Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)
67
