Laporan Kerja Praktek Lengkap

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI BAGIAN MEKANIK 1.1 DEPARTEMEN PEMELIHARAAN 1 – 31 31 MEI 2013

Disusun Oleh : A ji Dananjaya

(09/284364/TK/35269)

Angga Dharmawan

(09/283562/TK/35170)

Mohtar Fauzi

( 09/284399/TK/35291)

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA 2013

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI DEP.PEMELIHARAAN PT PETROKIMIA GRESIK Periode : 01/05/2013-31/05/2013 Disusun oleh : 1. Aji Dananjaya 2. Angga Dharmawan 3. Mohtar Fauzi

(NIM. 09/284364/TK/35269) (NIM. 09/283562/TK/35170) (NIM. 09/284399/TK/35291)

Pembimbing Manager Pemeliharaan I

(FX. Kishandono ST.) (Ir Bintoro Riyadibroto, MM) Manager Pendidikan dan Pelatihan

(Ir. I Ketut Suka Danaba, M.M.)

ii

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI DEP.PEMELIHARAAN PT PETROKIMIA GRESIK Periode : 01/05/2013-31/05/2013 Disusun oleh : 1. Aji Dananjaya 2. Angga Dharmawan 3. Mohtar Fauzi

(NIM. 09/284364/TK/35269) (NIM. 09/283562/TK/35170) (NIM. 09/284399/TK/35291)

Pembimbing Manager Pemeliharaan I

(FX. Kishandono ST.) (Ir Bintoro Riyadibroto, MM) Manager Pendidikan dan Pelatihan

(Ir. I Ketut Suka Danaba, M.M.)

ii

KATA PENGANTAR Alhamdulillah, hanya atas limpahan rahmat dari Allah SWT sehingga penulis dapat menyelesaikan kerja praktek di PT. Petrrokimia Gresik. Penulis menyadari bahwa dalam penyelesaian kerja praktek ini mendapatkan bantuan dari berbagai pihak. Untuk itu, pada kesempatan ini penulis menghaturkan ucapan terima kasih dan penghargaan setinggi-tingginya kepada: 1. Allah SWT, yang telah memudahkan penulis dalam pengerjaan laporan kerja pratek ini. 2. Kedua orang tua kami yang selalu mendukung dan mendoakan keberhasilan kami. 3. Pak FX. Krishandono ST sebagai pembimbing kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik, yang selalu memberi bimbingan serta arahan bagi penulis dalam menyelesaikan kerja praktek ini. ini. 4. Para karyawan-karyawan dibagian mekanik 1-1, yang juga telah memberikan bimbingan dan arahannya. 5. Pak Danang beserta karyawan-karyawan lainnya di bagian mekanik 1-2. 6. Pak Andes beserta karyawan-karyawan lainnya di bagian 1-3. 7. Pak I Made Suardjaja dan Pak Subarmono selaku dosen pembimbing kami di kampus yang senantiasa memberikan arahan dan bimbingan kepada kami. 8. Teman-teman kuliah dan kerja praktek yang selalu membantu dan menyemangati kami dalam menyelesaikan laporandan kerja praktek ini. 9. Para karyawan Petrokimia Gresik baikyang dikantor maupun di lapangan yang telah sangat banyak membantu kami dan mengajarkan kami mengenai dunia industri. 10. Semua pihak yang telah membantu dalam proses penyelesaian Kerja praktek ini yang tidak bisa bisa disebutkan satu per satu.

iii

Penulis menyadari bahwa kerja praktek ini masih terdapat kelemahan dan membutuhkan penyempurnaan. Oleh sebab itu masukan dari semua pihak sangat penulis harapkan demi sempurnanya ker ja praktek ini. Akhirnya penulis menaruh harapan, semoga kerja praktek ini dapat memberikan manfaat bagi siapa saja yang membacanya. Wassalamu’alaikum warahmatullah. warahmatullah.

Gresik, 28 Mei 2013

Penulis

iv

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................. i LEMBAR PENGESAHAN.................................................................................... ii KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii DAFTAR ISI ......................................................................................................... v

BAB I PENDAHULUAN.................................................................................... 1 1.1. Latar Belakang .................................................................................. 1 1.2. Tujuan Kerja Praktek ......................................................................... 1 1.3. Manfaat Kerja Praktek ....................................................................... 2 BAB II PROFIL PERUSAHAAN......................................................................... 3 2.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik ................ 3 2.1.1. Latar Belakang Pendirian PT. Petrokimia Gresik ......... ............ 4 2.1.2. Perluasan Perusahaan ............................................................... 6 2.2. Lokasi Industri .................................................................................. 8 2.3. Visi dan Misi ..................................................................................... 9 2.3.1. Visi.......................................................................................... 9 2.3.2. Misi ......................................................................................... 9 2.4. Logo dan Arti .................................................................................... 10 2.4.1. Logo........................................................................................ 10 v

2.4.2. Arti Logo ................................................................................. 10 2.5. Unit Produksi .................................................................................... 11 2.5.1. Departemen Produksi I - Pabrik Pupuk Nitrogen ...................... 11 2.5.2. Departemen Produksi II – Pabrik Pupuk Fospat dan NPK ........ 12 2.5.3. Departemen Produksi III – Pabrik Asam Fosfat........................ 14 2.6. Unit Prasarana ................................................................................... 15 2.6.1. Dermaga Khusus...................................................................... 16 2.6.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik .............................................. 16 2.6.3. Sarana Penyediaan Air Bersih .................................................. 17 2.6.4. Sarana Jalan Kereta Api ........................................................... 17 2.6.5. Ban Berjalan ............................................................................ 17 2.6.6. Unit Industri Peralatan Pabrik .................................................. 17 2.7. Ketenagakerjaan ................................................................................ 17 2.7.1. Pimpinan Perusahaan ............................................................... 17 2.7.2. Posisi Karyawan ...................................................................... 18 2.7.3. Pimpinan-Pimpinan PT. Petrokimia Gresik .............................. 19 2.8. Tri Dharma Karyawan ....................................................................... 19 2.9. Nilai-Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik ............................................. 20 2.10. Anak Perusahaan Dan Usaha Patungan ............................................ 20 2.11. Yayasan Petrokimia Gresik .............................................................. 22 2.12. Koperasi (K3PG) ............................................................................. 24 vi

BAB III KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3) DAN B3 .............. 25 3.1. Filosofi Dasar Penerapan K-3 dan Lingkungan .................................. 25 3.2. Tujuan dan Sasaran............................................................................ 26 3.3. Kebijakan K-3 ................................................................................... 27 3.4. Organisasi K-3 di PT.PETROKIMIA GRESIK.................................. 27 3.5. Tugas Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( K-3 ) ............................... 30 3.6. Badan K-3 ......................................................................................... 30 3.7. Program Manajemen K-3 PG 00-0002 ............................................... 31 3.8. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja ....................................................... 33 3.9. Rekomendasi Sanksi K-3 Yang Diterapkan ........................................ 33 3.10. Rekomendasi Sanksi Terhadap Tenaga Kerja Bantuan Dari Luar Perusahaan ...................................................................................... 34 3.11. Evaluasi Kinerja K-3 ....................................................................... 34 BAB IV MANAJEMEN PEMELIHARAAN ........................................................ 35 4.1. Definisi Pemeliharaan ........................................................................ 35 4.2. Tujuan Pemeliharaan ......................................................................... 35 4.3. Sistem Pemeliharaan.......................................................................... 35 4.4. Struktur Organisasi Pemeliharaan dan Tugas-tugasnya ...................... 37 4.4.1. Tugas Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan ...... .......... 37 4.4.2. Tugas Unit Pemeliharaan ......................................................... 38 4.4.3. Tugas Shift Pemeliharaan ........................................................ 38

vii

4.5. Penyusunan Program Kerja ................................................................ 39 4.5.1. Penyusunan Progam PM .......................................................... 39 4.5.2. Penyusunan Progam TA........................................................... 39 4.5.3. Penyusunan Progam Permintaan Jasa Pemeliharaan ................. ........ ......... 40 BAB V KOMPRESOR DAN HEAT HEAT EXCHANGER EXCHANGER ................... ......... ................... .................. ................ ....... 41 5.1. Kompresor Kompresor........................................... ............................................................ ................................... ............................. ........... 41 5.1.1. Pengertian Umum .................................................................... 41 5.1.2. Fungsi Umum .......................................................................... 41 5.1.3. Jenis dan Klasifikasi Kompresor .............................................. 42 5.1.4. Cara Kerja Kompresor ............................................................. 44 5.1.5. Karakteristik Kompresor .......................................................... 45 5.1.6. Pemeliharaan Kompresor ......................................................... 47 5.1.6.1 Reactive Maintenance ....................................................... 47 5.1.6.2 Preventive Maintenance .................................................... 48 5.1.6.3 Predictive Maintenance ..................................................... 48 5.1.7. Reliability Centered maintenance .................. ......... .................. .................. .................. ......... 49 5.2. Heat Exchanger ................................................................................. 50 5.2.1. Jenis-jenis exchanger ............................................................... 50 BAB VI TUGAS KHUSUS................... .......... ................... .................. .................. ................... .................. .................. .................. ......... 52 6.1. Kompresor C 2231 D ......................................................................... 52 6.2. Bagian-bagian Bagian-bagian kompressor kompressor C 2231 D.................. ......... .................. .................. ................... ............ .. 53 viii

6.3. Sistem kerja kompressor C 2231 D .................................................... 57 6.4. Maintenance pada Compressor C 2231 D .......................................... 57 6.5. Troubleshooting ................................................................................ 61 6.6. Permasalahan yang terjadi pada kompressor C 2231 D .................. ......... ............. .... 65 6.7. Penyebab masalah temperatur udara yang diketahui pada kompresor C 2231 D setelah overhaul ................................................................. 67 BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN .................. ......... ................... .................. .................. ................... ................ ....... 70 7.1. Kesimpulan Kesimpulan ................................. .................................................. .................................. .................................. .................... ... 70 7.2. Saran ................................... ................................................... ................................. .................................. ............................. ............ 70 DAFTAR PUSTAKA .................. ........ ................... .................. ................... ................... .................. .................. .................. .................. ......... 71 LAMPIRAN LAMPIRAN .................................. .................................................. .................................. ................................... ................................... .................... .. 72

ix

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK DEPARTEMEN PEMELIHARAAN

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam dunia industri saat ini, dibutuhkan kemampuan sumber daya manusia yang handal dalam teori maupun praktek untuk mampu bersaing di pasar global. Untuk mendukung mendukung hal itu, perusahaan memberikan kesempatan bagi mahasiswa untuk dapat mengenal mengenal kegiatan dalam da lam dunia industri lebih dini di ni guna mempersiapkan diri sebelum terjun ke dunia kerja. Salah satu cara yang harus dilakukan untuk menambah/melengkapi ilmu yang didapat antara teori-teori yang diperoleh mahasiswa di bangku kuliah selama mengikuti proses perkuliahan dengan aplikasi yang berbeda dengan yang akan didapat yaitu melalui Kerja Prakt ek (KP) di industri. Melalui kerja praktek ini, mahasiswa diharapkan bisa mendapatkan pengertian, gambaran, dan wawasan yang lebih luas mengenai kehidupan kerja. PT. Petrokimia Gresik sebagai salah satu perusahaan pupuk yang cukup berkompeten di Indonesia merupakan sarana yang baik dalam menunjang proses pemahaman mahasiswa dalam memahami dan mengaplikasikan ilmu yang telah didapatkan di bangku kuliah.

1.2. Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk berlatih menangani permasalahan

dalam pabrik serta

melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan penerapannya di pabrik. JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

1


2. Menambah wawasan aplikasi keteknik mesinan dalam dala m bidang industri. 3. Mengetahui perkembangan teknologi dalam dunia industri yang modern. 4. Memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja melalui learning by doing.

1.3. Manfaat Kerja Praktek

Manfaat dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Bagi Perguruan Tinggi Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan. 2. Bagi Perusahaan Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk untuk menentukan kebijaksanaan kebijaksanaa n perusahaan di masa yang akan datang. datang. 3. Bagi Mahasiswa Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada dalam dunia industri sehingga sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan menerapkan ilmu yang telah di dapat dalam bidang industri.

JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

2


BAB II PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu Badan Umum Milik Negara (BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI yang bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia, pestisida dan jasa lainnya seperti jasa/konstruksi rancang bangun, peralatan pabrik, perekayasaan dan engineering . Nama Petrokimia berasal dari kata “ Petroleum Chemical ” disingkat menjadi “ Petrochemical ”, pada awalnya pabrik ini hanya pemproduksi pupuk dan bahan kimia lainnya dengan menggunakan bahan baku minyak bumi, namun pada perkembangannya minyak bumi diganti dengan gas alam. Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT. Pupuk Sriwidjaya (Pusri) di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di antara pabrik pupuk lainnya yang ada di Indonesia. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain adalah Urea, Zwavelzuur Amoniak (ZA), Super Phospat (SP), NPK, Phonska dan pupuk organik. Pada mulanya perusahaan ini berdada di bawah Direktorat Industri Kimia, akan tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan pada awal tahun 1997, PT. Petrokimia Gresik berada dibawah naungan Departemen Keuangan. Namun, akibat adanya krisis moneter yang dialami bangsa Indonesia menyebabkan PT. Petrokimia Gresik menjadi Holding Company PT. Pupuk Sriwijaya tepatnya pada tahun 1997.


3


2.1.1. Latar Belakang Pendirian PT. Petrokimia Gresik

Latar belakang pendiriannya berdasarkan atas kondisi wilayah Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian dilakukan dengan cara mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk di Indonesia, salah diantaranya adalah PT. PETROKIMIA GRESIK. Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut : 

Tahun 1960

Berdasarkan Ketetapan MPRS No. II/ MPRS/ 1960 dan Keputusan Presiden No. 260 Tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia Soerabaja”. Proyek ini merupakan proyek prioritas dan Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (19611969). 

Tahun 1962

Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik. Daerah Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai. 

Tahun 1964

Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden RI No. 1/ Instr/ 1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden RI No. 225 tanggal 4 November 1964.

Pelaksanaan pembangunan fisik tahap


4


pertama Projek Petrokimia Soerabaja dilaksanakan oleh Consindit Sp. A dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.



Tahun 1968

Proyek ini sempat terhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus terhenti. Dampak dari krisis tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis pula. Biaya operasi yang tinggi (impor) dan tidak sesuai dengan penjualan menyebabkan perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan suntikan dana dari pemerintah pusat. 

Tahun 1971

Status badan usaha dari Projek Petrokimia Soerabaja diubah menjadi Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 Tahun 1971. 

Tahun 1972

Projek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya setiap tanggal tersebut diperingati sebagai Hari Ulang Tahun PT. Petrokimia Gresik. 

Tahun 1975

Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan berdasarkan Peraturan Pe merintah No. 14 tahun 1975. 

Tahun 1997 – sekarang

PT. Petrokimia Gresik telah melakukan Holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya (Persero) di Palembang sebagai induknya berdasarkan PP No. 28 tahun 1997. Pada saat ini, PT. Petrokimia Gresik memiliki bidang usaha yaitu industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

5


rancang bangun serta perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang telah mampu beroperasi dengan baik.

2.1.2. Perluasan Perusahaan

Dalam perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami sepuluh kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah sebagai berikut : 

Perluasan pertama (29 Agustus 1979)

Pembangunan Pabrik pupuk TSP I oleh kontraktor Spie Batignoles dari Perancis, meliputi pembangunan prasarana pelabuhan dan penjernihan air di Gunungsari Surabaya serta Booster Pump di 3

Kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 720 m /jam. 

Perluasan kedua (30 Juli 1983)

Pembangunan Pabrik pupuk TSP II oleh kontraktor Spie Batignoles dari Perancis serta perluasan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air dan booster pump di Babat dengan kapasitas 3.000 m 3/jam. 

Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)

Pembangunan Pabrik asam fosfat dan produk samping, perluasan pembangunan ini oleh kontraktor Hitachi Zosen dari Jepang, yang meliputi : a. Pabrik Asam Sulfat b. Pabrik Asam Fosfat c. Pabrik Cement Retarder d. Pabrik Aluminium Fluorida e. Pabrik Ammonium Sulfat JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

6


f. Unit Utilitas 

Perluasan keempat (2 Mei 1986)

Pembangunan Pabrik Pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenagatenaga PT. Petrokimia Gresik, mulai dari studi kelayakan sampai dengan pengoperasiannya. 

Perluasan kelima (29 April 1994)

Pembangunan Pabrik Amoniak dan Urea baru dengan teknologi proses dikerjakan oleh Kellog dari Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia pada awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini beroperasi mulai 29 April 1994. 

Perluasan keenam (25 Agustus 2000)

Pembangunan pabrik pupuk NPK dengan nama Pupuk “ PHONSKA ”. Konstruksi ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan kapasitas

produksi : 300.000 ton/ tahun dengan menggunakan teknologi proses oleh INCROdari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000. 

Perluasan ketujuh (2004)

Pembangunan pabrik pupuk ZK (Kalsium Sulfat) dengan kapasitas produksi 10.000 ton/ tahun. Pupuk NPK I dengan kapasitas produksi 100.000 ton/ tahun dan pabrik PHONSKA II dengan kapasitas produksi 450.000 ton/ tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech).


7




Perluasan kedelapan (2005)

Pengembangan pabrik Rehabilitation Flexible Operation (RFO) I untuk produksi pupuk NPK PHONSKA. Pabrik ini memproduksi 3 macam produk yaitu TSP, Phonska, dan Kebomas. 

Perluasan kesembilan (2006/2007)

Pembangunan pabrik pupuk NPK II, NPK III dan NPK IV yang masing-masing berkapasitas produksi 100.000 ton/tahun. 

Perluasan kesepuluh (2009)

Pembangunan pabrik RFO II (pupuk PHONSKA).

2.2.

Lokasi Industri

PT. Petrokimia Gresik saat ini terletak pada kawasan industri yang menempati area lahan kompleks seluas 450 Ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi : 

Kecamatan Gresik, meliputi desa: Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok, dan Lumpur



Kecamatan Kebomas, meliputi desa: Kebomas, Tlogopatut, dan Randu Agung



Kecamatan Manyar, meliputi desa: Romo Meduran, Pojok Pesisir dan Tepen. Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pe ndirian pabrik pupuk merupakan

hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I), dibawah Departemen Perindustrian Dasar da n Pertambangan. Pemilihan lokasi kawasan Industri ini berdasarkan atas pert imbangan keuntungan teknis dan ekonomis, yaitu : JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

8


1.

Menempati lahan yang tidak subur untuk pertanian (kurang produktif) sehingga tidak mengurangi areal pertanian.

2.

Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo.

3.

Berada di tengah-tengan area pemasaran pupuk terbesar yaitu perkebunan dan petani tebu.

4.

Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.

5.

Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai untuk sumber bahan kontruksi dan pemeliharaan peralatan serta tersedianya tenaga-tenaga terampil dan terlatih.

6.

Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.

2.3. Visi dan Misi 2.3.1. Visi

PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. 2.3.2. Misi 

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.



Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha.



Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development .


9


2.4. Logo dan Arti 2.4.1. Logo

Gambar 2.1. Logo PT. Petrokimia Gresik

2.4.2. Arti Logo

Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu : 1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti : 

Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu Kecamatan Kebomas.



Sifat positif kerbau yang dikenal suka berkerja keras, loyal, dan jujur.



Kerbau adalah hewan yang dikenal luas oleh masyarakat Indonesia sebagai sahabat petani.



Warna kuning emas pada hewan kerbau melambangkan keagungan.

2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti : 

Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan



Lima ujung daun melambangkan kelima sila dari Pancasila.


10


3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti : 

Huruf PG merupakan singkatan dari PETROKIMIA GRESIK



Warna putih pada huruf PG melambangkan kesucian.

Jadi secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna : “Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila

Pancasila, PT. Petroki mia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa”.

2.5. Unit Produksi

Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu : 

Departemen Produksi I – Pabrik Pupuk Nitrogen

Terdiri dari 2 pabrik ZA, 1 pabrik Ammonia dan 1 pabrik Urea 

Departemen Produksi II – Pabrik Pupuk Fosfat dan Pupuk NPK

Terdiri dari 1 pabrik Fosfat (TSP/ SP – 36), 4 pabrik PHONSKA, 4 pabrik NPK Kebomas dan 1 pabrik ZK. 

Departemen Produksi III – Pabrik Asam Fosfat

Terdiri dari 5 pabrik yaitu : H 3PO4, H2SO4, AlF3, CR, dan ZA II

2.5.1. Departemen Produksi I - Pabrik Pupuk Nitrogen A. Produk Utama 1. Pupuk ZA I (tahun 1972)

- Kapasitas

: 200.000 ton/tahun.

- Bahan baku : Ammoniak dan Asam Sulfat.


11


2. Pabrik Pupuk ZA III (Tahun 1986)

- Kapasitas

: 200.000 ton/tahun.

- Bahan baku : Ammoniak dan Asam Sulfat. 3. Pupuk Urea (1994)

Proses yang digunakan adalah ACES Process dari Tokyo, Jepang. Kapasitas produksi pada unit ini sebesar 460.000 ton/ tahun (urea butiran). Bahan baku yang digunakan adalah ammonia cair dan gas karbondioksida. B. Produk Samping

Selain produk utama di atas, juga menghasilkan bahan baku dan produk samping, yaitu : a. Ammoniak dengan kapasitas 445.000 ton/ tahun yang digunakan untuk pembuatan pupuk ZA I/III, urea dan Phonska. b. CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/ tahun. c. CO2 padat ( Dry Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/ tahun. d. Nitrogen gas dengan kapasitas 500.000 ton/ tahun. e. Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/ tahun. f. Oksigen gas dengan kapasitas 600.000 ton/ tahun. g. Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/ tahun.

2.5.2. Departemen Produksi II – Pabrik Pupuk Fospat dan NPK

Departemen Produksi II terdiri dari tiga unit pabrik, antara lain : A. Departemen Produksi IIA, terbagi menjadi beberapa unit yaitu : 1. Pabrik PF I (1979) dan PF II (1983)

Proses yang digunakan adalah Tennese Valley Authority (TVA) , yang prinsipnya adalah mengubah trikalsium fosfat menjadi garam JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

12


yang mudah larut dalam air (monokalsium fosfat) . Kapasitas produksi unit ini adalah 500.000 ton/ tahun. Produk berupa pupuk pupuk TSP (Triple Super Phosphat )/ SP-36 (Super Phosphat 36 % P2O5), tetapi sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP dirubah menjadi SP-36 2. Pabrik NPK PHONSKA I

Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Kapasitas produksi ini adalah 300.000 ton/tahun. 3. Pabrik NPK PHONSKA II/ III

Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Pabrik ini memiliki produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya saja melalui proses yang berbeda . Kapasitas produksi unit ini masing- masing adalah 500.000 ton/ t ahun. B. Departemen Produksi IIB, terbagi menjadi beberapa unit yaitu : 1. Pabrik NPK Granulasi I/ II/ III/ IV

Kapasitas desain pabrik NPK I sebesar 69.000 ton/ tahun, dan pabrik NPK II/ III/ IV masing-masing sebesar 100.000 ton/ tahun. Proses granulasi yang digunakan adalah steam granulation dengan bahan baku berbasis padatan. 2. Pabrik Kalsium Sulfat (ZK)

Pabrik ini diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan kapasitas produksi 10.000 ton/ tahun. Teknologi proses yang digunakan adalah teknologi Manheim-KNT Group China. 3. Pabrik NPK PHONSKA IV

Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Pabrik ini memiliki produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya saja melalui proses yang berbeda. Kapasitas produksi unit ini adalah 600.000 ton/ tahun.


13


2.5.3. Departemen Produksi III – Pabrik Asam Fosfat

Departemen Produksi III beroperasi sejak tahun 1984, terdiri atas beberapa unit yaitu : 1. Pabrik Asam Fosfat (100 % P 2O5)

Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dan digunakan untuk pembuatan pupuk TSP / SP-36 serta produk samping gypsum untuk bahan baku unit cement retarder serta pupuk ZA II dan asam fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida. Proses yang digunakan adalah Nissan C yang diklasifikasikan kedalam kategori proses hemihydrate dan dihydrate. 2. Pabrik Asam Sulfat

Kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan baku unit asan fosfat dan unit pupuk fosfat (ZA dan SP-36). Proses yang digunakan adalah Double Contact Double Absorbtion (DC/ DA) yang dirancang oleh HITACHI ZOSEN/ TJ. Bro uder. 3. Pabrik Cement Retarder

Proses pembuatan cement retarder dari gypsum adalah proses purifikasi dan granulasi, yang produknya digunakan untuk bahan penolong pabrik semen sebagai penunda dalam setting time. Kapasitas produksi unit ini sebesar 440.000 ton/ tahun. 4. Pabrik Aluminium Fluorida

Kapasitas produksi unit ini sebesar 12.600 ton/ tahun. Pabrik ini menggunakan proses basah Chemie Linz A.G dengan mereaksikan asam fluosikat dengan aluminium hidroksida, yang digunakan sebagai bahan penurun titik lebur pada industri peleburan bijih Aluminium serta hasil samping Silika (SiO 2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat.


14


5. Pabrik pupuk ZA II (tahun 1984)

Kapasitas produksi unit ini sebesar 250.000 ton/ tahun dengan bahan baku berupa gypsum dan ammonia cair. Gypsum diperoleh dari hasil samping (limbah) proses pembuatan asam fosfat, sedangkan ammonia cair disuplai dari pabrik I. Pada dasarnya unit produksi di PT. Petrokimia Gresik saling terikat baik antara unit produksi I, II, dan III. Untuk itu uraian proses di PT. Petrokimia Gresik bisa dilihat dalam alur proses di bawah ini:

Gambar 2.2. Alur Proses di PT. Petrokimia Gresik

2.6.Unit Prasarana

PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai beberapa unit prasarana pendukung, antara lain :


15


2.6.1. Dermaga Khusus

a. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 ton/tahun b. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus, 

3 kapal bobot 40.000-60.0000 DWT (sisi laut)



5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat)

c. Fasilitas bongkar muat, 

Continuous Ship Unloader (CSU) dengan kapasitas curah 1000 ton/ tahun



Multiple Loading Crane dengan k apasitas muat curah 120 ton/ tahun atau 2000 kantong/ jam (kantong 50 kg).

 

Cangaroo Crane dengan k apasitas bongkar curah 360 ton/ tahun Belt Conveyor dengan kapasitas angkut curah 1000 ton/ jam atau 120 ton/ jam untuk kantong.

 

Fasilitas pompa dan pipa. Kapasitas 60 ton/ jam untuk produk cair. Multiple Loading Crane dengan k apasitas muat curah 120 ton/ jam atau 2000 kantong/ jam (kantong 50 kg).

2.6.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

PT. Petrokimia Gresik menggunakan dua unit pembangkit tenaga listrik milik sendiri, yaitu : 

Gas Turbin Generator Terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen mampu menghasilkan daya 33 MW.



Steam Turbin Generator Terdapat pada unit produksi Asam Sulfat mampu menghasilkan daya 20 MW.


16


2.6.3. Sarana Penyediaan Air Bersih

a.

Unit Penjernihan Air I - Lokasi

: Gunungsari Surabaya

- Bahan baku

: Air sungai Brantas

- Ukuran pipa

: 14 inci sepanjang 22 km

- Kapasitas

: 720 m3/ jam

b. Unit Penjernih Air II - Lokasi

: Babat Lamongan

- Bahan baku

: Air sungai Bengawan Solo

- Ukuran pipa

: 28 inci sepanjang ± 60 km

- Kapasitas

: 2500 m3/ jam

2.6.4. Sarana Jalan Kereta Api

Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan jalan utama PERUMKA. Digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang PT. Petrokimia Gresik ke stasiun terdekat dengan konsumen. 2.6.5. Ban Berjalan

Sebagai prasarana penunjang trasportasi bahan baku dan hasil produksi terdapat ban berjalan (belt conveyor ) yang menghubungkan dermaga dengan pabrik-pabrik diunit produksi I, II dan III dengan total bentang panjang sekitar 22 km. 2.6.6. Unit Industri Peralatan Pabrik

Fasilitas ini untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan dapat digunakan untuk fabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atas pesanan perusahaan lain. 2.7.

Ketenagakerjaan

2.7.1. Pimpinan Perusahaan a.

Dewan Komisaris

1. Komisaris Utama : - DR. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., DAA JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

17


2. Anggota Komisaris : - Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., Ph.D. - Drs. Imam Apriyanto Putro, M.M. - Ir. Musthofa - Romulo Robert Simbolon, S.Sos., M.M. - Drs. Muhammad Zamkhani, Ak., MBA b.

Direksi

1.

Direktur Utama

: Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA

2.

Direktur Komersil

: Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak

3.

Direktur Produksi

: Ir. S. Nugroho Christijanto, M.M.

4.

Direktur Teknik

: Ir. Firdaus Syahril

dan Pengembangan 5.

Direktur SDM

: Irwansyah, S.E.

dan Umum

2.7.2. Posisi Karyawan

Posisi karyawan per akhir April 2013 berjumlah 3326 orang, didasarkan : a.

b.

Tingkat pendidikan : 1. Pasca Sarjana

:

109 orang

2. Sarjana

:

502 orang

3. D III

:

73 orang

4. SMA

: 2.460 oang

5. SMP

:

181 orang

6. SD

:

1 orang

Berdasarkan Tingkat Jabatan: 1. Direksi

:

5 orang

2. Eselon I

:

32 orang

3. Eselon II

:

69 orang

4. Eselon III

:

192 orang


18


5. Eselon IV

:

506 orang

6. Eselon V

: 1.050 orang

7. Pelaksana

: 1.348 orang

8. Bulanan Percobaan

:

124 orang 3326 orang

2.7.3. Pimpinan-Pimpinan PT. Petrokimia Gresik 

Ir. James Simandjuntak (alm). 1962 - 1972 menjabat sebagai Kepala Team Pelaksana Proyek. 1972 - 1977 menjabat sebagai Presiden Direktur.



Ir. Sidharta. 1977 - 1983 menjabat sebagai Presiden Direktur.



Drs. Sjafaroeddin Sabar. 1984 – 1990 menjabat sebagai Presiden Direktur.



Ir. Endarto. 1990 - 1995 menjabat sebagai Direktur Utama.



Ir. Rauf Purnama. 1995 – 2000 menjabat sebagai Direktur Utama.



Ir. Arifin Tasrif. 2001 – 2010 menjabat sebagai Direktur Utama.



I r. H idayat Nyakman, M.Sc. 2010 – sekarang menjabat sebagai Direktur Utama.

2.8.

Tri Dharma Karyawan

1. Rumongso Melu Handarbeni (Rasa ikut memiliki) JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

19


2. Wajib Melu Hangrukebi (Wajib ikut memelihara) 3. Mulatsariro Hangrosowani (Berani mawas diri)

2.9.

Nilai-Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik

1. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan operasional. 2. Memanfaatkan

profesionalisme

untuk

meningkatkan

kepuasan

pelanggan. 3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis. 4. Mengutamakan integritas di atas segala hal. 5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.

2.10.

Anak Perusahaan Dan Usaha Patungan

PT. Petrokimia Gresik pada saat ini memiliki beberapa anak perusahaan sebagai berikut : 1.

PT. PETROKIMIA KAYAKU (Tahun 1977)

Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT. Petrokimia Gresik dengan saham 60% dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp.

Yang masing-masing memiliki saham 20 %. Pabrik ini

beroperasi mulai tahun 1977 dengan dengan hasil produksi berupa :

2.



Pestisida Cair, kapasitas produksi 3.600 ton/ tahun



Peptisida Butiran, kapasitas produksi 12.600 ton/ tahun



Pestisida Tepung, kapasitas produksi 1.800 ton/ tahun

PT. PETROSIDA GRESIK (Tahun 1984)

Perusahaan

ini

menghasilkan

bahan

aktif

pestisida.

PT.

Petrokimia Gresik mimiliki saham sebesar 99.9 %. Beroperasi mulai


20


tahun 1984 dan dimaksudkan untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku. Jenis produk yang dihasilkan :

3.



BPMC, kapasitas produksi 2.500 ton/ tahun



MIPC, kapasitas produksi 700 ton/ tahun



Diazinon, kapasitas produksi 2.500 ton/ tahun



Carbofuron,kapasitas produksi 900 ton/ tahun



Carbaryl , kapasitas produksi 200 ton/ tahun

PT. PETRONIKA (Tahun 1985)

Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 20% dan perusahaan lain yaitu Nippon Indonesia Kazosai dengan saham 80%. Beroperasi mulai tahun 1985, dengan hasil produksi berupa DOP ( Diocthyl Phthalate) berkapasitas 30.000 ton/ tahun. 4.

PT. PETROWIDADA

Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT. Petrokimia Gresik (4,82%), PT. Witulan (5,1%), PT. Daewoo Corp. (13,6%), PT. Eterindo Wahana Tama (66%) dan PT. Justus, SC. (5,1%). Beroperasi sejak tahun 1988, dengan hasil produksi :

5.



Phthalic Anhydride



Maleic Anhydride

PT. PETROCENTRAL (Tahun 1990)

Merupakan perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik dengan kepemilikan saham sebesar 9,8%, PT. Kodel Jakarta (10,83%), PT. Supra Veritas (6,37%), PT. Salim Chemical (6,37%), PT. Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT. Unggul I.C (53,89%). Mulai beroperasi tahun 1990 dengan hasil produksi JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

berupa STPP

21


(SodiumTripolyPhosphate) dengan kapasitas produksi 40.000 ton/ tahun.

6.

PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK

Perusahaan ini merupakan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dan PT. Semen Gresik dengan saham masing-masing 35 % dan 65 %. Perusahaan ini menyiapkan kavling industri siap pakai termasuk pengoperasian Export Processing Zone (EPZ).

7.

PT. PUSPETINDO (Tahun 1992)

Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan kepemilikan saham sebesar 33,18% dan perusahaan lain sebesar 66,82%. Beroperasi mulai tahun 1992 dan bergerak di industri perlatan seperi :

2.11.



Pressure vessels (bejana bertekanan)



Heat exchanger (penukar panas)



Tower (menara)



Konstruksi berat

Yayasan Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi utamanya ialah mengusahakan kesejahteran karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik. Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan. Sampai dengan tahun 2001, Yayasan PG telah membangun sebanyak 2654 unit rumah di Desa Pongangan dan Desa Bunder. Direncanakan sampai akhir 2003 dapat menyelesaikan tahap III sebanyak 1170 unit rumah di Desa Pongangan, Bunder, dan Suci.


22


Program lainnya yang dilakukan Yayasan PG adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki Masa Persiapan Purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan PG telah memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik. Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PG adalah : 1.

PT. Gresik Sejahtera (GCS) 

Didirikan

: Sejak 3 April 1972



Bidang usaha

: - Distributor - Pemasok suku cadang - Bahan baku industri kimia - Angkutan bahan kimia - Pembinaan usaha kecil

2.

PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG) 

Didirikan

: Sejak 10 November 1971



Bidang usaha

: - Penyediaan tenaga harian - Jasa borongan (pekerjaan) - Cleaning service - Housekeeping

3.

PT. Graha Sarana Gresik (GSG) 

Didirikan

: Sejak 13 Mei 1993



Bidang usaha

: - Penyediaan akomodasi - Persewaan perkantoran - Jasa travel


23


4.

PT. Petrokopindo Cipta Selaras (PCS) 

Didirikan

: Sejak 13 Mei 1993



Bidang usaha

: - Perbengkelan - Jasa angkutan - Perdagangan umum

2.12.

Koperasi (K3PG)

Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG) adalah bahan usaha yang berbentuk koperasi, didirikan sejak 13 Agustus 1983. Sampai akhir Juni 2003 memiliki anggota 6342 orang. Memiliki fungsi sebagai berikut : 

Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik Group yang banyak bergerak di bidang perkoperasian.



Sebagai sarana Petrokimia Gresik Group dalam membina ketenangan kerja



Membuka lapangan kerja bagi masyarakat Bidang usahanya meliputi :



Unit toko swalayan, toko bahan bangunan dan alat listrik, toko elektronik, dan apotek.



Unit simpan pinjam, jasa service AC , jasa bengkel motor, wartel dan warnet, dan kantin.



Unit stasiun pompa bensin umum (SPBU)



Unit pabrik Air Minum kemasan (Air “K”)



Jasa cleaning service/house keeping



Service AC, foto copy, jasa pelayanan umum dan jasa persewaan mobil.


24


BAB III KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3) DAN B3

3.1. Filosofi Dasar Penerapan K-3 dan Lingkungan

Setiap industri kimia selalu memiliki resiko kecelakaan kerja yang tinggi. Mesin - mesin, bahan kimia, ataupun kecerobohan individu dapat menyebabkan kecelakaan. Oleh sebab itu memerlukan jaminan keselamatan kerja di lingkungan pabrik. Keselamatan dan kesehatan kerja diterapkan di PT. Petrokimia Gresik sebagai upaya menjabarkan UU No. 1 tahun 1970 dan peraturan tentang keselamatan dan kesehatan kerja lainnya dalam melakukan perlindungan terhadap semua aset perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor produksi lainnya Keselamatan dan kesehatan kerja sudah terintregrasi di dalam semua fungsi perusahaan baik fungsi perencanaan, produksi, pemasaran serta fungsi fungsi lain dalam perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja merupakan kewajiban semua orang yang bekerja atau berada di lingkungan PT. Petrokimia Gresik. Keberhasilan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja yang diambil oleh pimpinan perusahaan diantaranya adalah : 1. Komitmen top manajemen. 2. Kepemimpinan yang tegas. 3. Organisasi keselamatan dan kesehatan kerja di dalam struktur organisasi perusahaan. 4. Sarana dan prasarana yang memadai. 5. Integrasi keselamatan dan kesehatan kerja pada se mua fungsi perusahaan. 6. Dukungan semua karyawan dalam keselamatan dan kesehatan kerja.


25


Sarana dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja adalah nihil kecelakaan disertai produktivitas yang tinggi sehingga tujuan perusahaan dapat dicapai secara optimal. pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja ( K-3 ) memiliki filosofi dasar sebagai berikut : 1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatka produksi dan produktivitas. 2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin keselamatannya. Setiap sumber - sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien. 3. Pengurus / Pimpinan Perusahaa diwajibkan memenuhi dan menaati semua syarat - syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan. 4. Setiap orang yang memasuki tempat kerj diwajibkan menaati semua persyaratan keselamatan kerja. 5. Tidak terjadinya kecelakaan.

3.2. Tujuan dan Sasaran

Tujuan dari pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja adalah menciptakan sistem K-3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif. Sedangkan sasaran dari pelaksanaan K-3 adalah : 1. Memenuhi undang - undang No. 1/1970 tentang keselamatan ker ja. 2. Memenuhi Permen Naker No.05/PERMEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatn Kerja ( K-3 ). 3. Mencapai kecelakaan nihil.


26


3.3. Kebijakan K-3 ( 26 OKTOBER 2001/PS 00.0001 )

PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk serta bahan kimia lainnya yang produknya paling diminati oleh konsumen serta mengutamakan K-3 dan pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. Sesuai dengan nilai - nilai dasar tersebut, Direksi PT. Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan K-3 sebagai berikut : 1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K-3 bagi setiap orangyang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan. 2. Perusahaan menerapkan UU. No.1/70 tentang K-3, Permen No.05/Men/1996 tentang sistem manajemen K-3 serta peraturan dan norma di bidang K-3. 3. Setiap pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya ketentuan K-3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya. 4. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta melaksanakan ketentuan dan pedoman K-3. 5. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan /atau bencana pabrik, seluruh karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.

3.4. Organisasi K-3 di PT.PETROKIMIA GRESIK

Pembentukan organisasi K-3 secara fungsional akan memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya yang timbul pada unit kerja dan dapat memberikan pengaruh kepada pimpinan dan karyawan di unit kerja masing masing sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan, kebakaran dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif. Organisasi K-3 ada 2 macam yaitu: 1. Organisasi Struktural. Organisasi K-3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K-3 di PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang - Undang No.1/70 sert


27


peraturan K-3 lainnya dan penerapan K-3 dapat dilaksanakan sebaik baiknya sehingga tercapai kondisi yang aman, nyaman dan produktif. 2. Organisasi Non Struktural Organisasi non struktural terdiri atas: a. Safety Representative Dibentuk sebagai usaha mempercepat K-3, melakukan peningkatan K-3 dan menjadi model K-3 di unit kerjanya. b. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( P2K3 ) Dibentuk sebagai pemenuhan Bab IV Pasal 10 Undang - Undang No. 1/1970. Sesuai Surat Keputusan Direksi No. 206/09/TU.04.02/18/SK/2000. Organisasi P2K3 terdiri atas : 1. Ketua : Direktur Produksi. 2. Wakil Ketua I : Kakomp Pabrik I. 3. Wakil Ketua II : Kakomp Sumber Daya Manusia 4. Sekretaris : Karo Inspeksi & K-3. 5. Anggota : Semua Pejabat Eselon I & II. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( P2K3 ) dibntuk sebagai penjabaran UU No. 1/1970 BAB VI Pasal 10 tentang P2K3. Manfaat dari P2K3 adalah : 1. Mengembangkn kerjasama bidang K-3 2. Meningkatkan kesadaran dan partisipasi tenaga kerja terhadap K-3 3. Forum komunikasi dalam bidang K-3 4. Menciptakan tempat kerja yang nihil kecelakaan dan penyakit akibat kerja.


28


Tugas Pokok P2K3 adalah memberikan saran dan pert imbangan di bidang K-3 kepada pengusaha/pengurus tempat kerja ( diminta maupun tidak ). Fungsi P2K3 adalah : 1. Menghimpun dan mengolah data K-3 2. Membantu, menunjukkan dan menjelaskan : a. Faktor bahaya b. Faktor yang mempengaruhi efesiensi dan produksi c. Alat Pelindung Diri ( APD ) d. Cara dan sikap kerja yang benar dan aman 3. Membantu pengusaha atau pengurus : a. Mengevaluasi cara kerja, proses dan lingkungan kerja b. Tindakan koreksi dan alternatif c. Mengembangkn sistem pengendalian bahaya d. Mengevaluasi penyebab kecelakaan d. Mengembangkan penyuluhan dan penelitian e. Pemantauan gizi kerja dan makanan f.

Memeriksa kelengkapan peralatan K-3

g. Pelayanan kesehatan tenaga kerja h. Mengembangkan laboratorium dan interpretasi hasil pemeriksaa n i.

Menyelenggarakan administrasi K-3

4. Membantu menyusun kebijakan manajemen K-3 dan pedo man kerja Program Kerja Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) di PT. Petrokimia antara lain : a. Safety meeting b. Inventarisasi permasalahan K-3 JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

29


c. Identifikasi dan inventarisasi sumber bahaya d. Penerapan norma K-3 e. Inspeksi / safety patrol f.

Penyelidikan dan analisa kecelakaan

g. Pendidikan dan latihan h. Prosedur dan tata cara evakuasi i.

Catatan dan data K-3

j.

Laporan pertanggungjawaban

k. Penelitian

3.5. Tugas Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( K -3 )

Tugas - tugas organisasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( K-3 ) adalah sebagai berikut : 1. Bertanggung jawab kepada Biro Inspeksi & K-3 2. Menjamin pelaksanaan Undang - Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturan - peraturan K-3 di tempat kerja 3. Melakukan pengawasan K-3 di tempt kerja 4. Melakukan pembinaan K-3 kepada setiap orang yang berada di tempat kerja 5. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri bagi karyawan sesuai dengan bahaya kerja di tempat kerjanya 6. Membuat dan merencanakan program kesehatan ker ja dan gizi kerja karyawan 7. Pemeriksaan lingkungan kerja 3.6. Badan K-3

Badan K-3 adalah merupakan Komite Pelaksanaan K-3 yang mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K-3 perusahaan serta JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

30


melakukan peningkatan - peningkatan K-3 di unit kerja yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Dibentuk sejak tahun 1981 dan direvisi dengan Surat Keputusan Direks No. 230/VIII/SKPTS/E/DIR/1990. Badan K-3 dibentuk berjenjang sebagai berikut : 1. Badan K-3 Tingkat Dep/Biro/Bidang Ketua : Direksi Sekretaris : Kabag Keselamatan & Kesehatan Kerja Pengawas : Digilirkan diantara Kadep / Karo / Kabid sebanyak 4 orang dalam 3 bulan Anggota : 1. Semua Kakomp / Kasat 2. Semua Kadep/Karo/ Kabid Kabag Shift 3. Badan K-3 Tingkat Bagian / Seksi Ketua : Kadep / Karo / Kabid dari masing - masing Dep/Biro/Bidang Anggota : Semua Kabag dan semua Kasi dibawah Dep/Biro/Bidang masing-masing termasuk Kasi Produksi maupun Pemeliharaan. 4. Badan K-3 Tingkat Karyawan Pengawas : Kabag masing-masing Bagian Ketua : Kasi dari masing - masing Seksi Anggota : Semua Karu dari masing - masing Seksi : Minimum 2 ( dua ) orang karyawan dari tiap seksi selama 6 ( enam ) bulan selaku anggota bergilir. 3.7. Program Manajemen K-3 PG 00-0002

Program Manajemen K-3 yaitu Mencapai Nihil Kecelakaan Kegiatan yang akan dilakukan adalah Penerapan SMK3 sesuai dengan Perm No.05/MEN/1996.


31


1. Pelatihan dan penyegaran K-3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang jabatannya 2. Pengawasan peraturan K-3 3. Pemeriksaan P2K3 4. Promosi K-3 dengan Pagging System 5. Pemantapan Safety Permit tentang Surat Ijin Kesela matan Kerja 6. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya mengacu PR-14-0083 tentang prosedur peminjaman dan distribusi APD atau alat keselamatan kerja 7. Pemasangan Safety sign dan Poster K-3 8. Kampanye Bulan K-3 9. Investigasi Kecelakaan sesuai dengan PR-14-0118 tentang Pelaporan dan Penyelidikan Kecelakaan Kerja 10. Mengefektifkan peran anggota Safety Representative sesuai dengan PR14-0121 tentang Pemantauan dan Pelaporan K-3 11. Audit SMK3 Internal dan Eksternal 12. Pemeriksaan gas - gas berbahaya 13. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik 14. Pembinaan K-3 tenaga bantuan 15. Pembinaan K-3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3 16. Membuat rencana dan program kesehatan kerja bagi karyawan 17. Meningkatkan Gizi kerja karyawan 18. Memeriksa lingkungan kerja 19. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja


32


3.8. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja

Peran aktif pimpinan unit kerja adalah : 1. Menjadi safety man di unit kerjanya 2. Menbudayakan K-3 di unit kerjanya 3. Mengevaluasi bahaya kerja di unit nya dan mencari so lusi terbaik 4. Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation ( JSA/JSO ) 5. Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap yang membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja 6. Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesu ai dengan bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan pe makaiannya 7. Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K-3 di unit kerjanya 3.9. Rekomendasi Sanksi K-3 Yang Diterapkan

Rekomendasi / saran sanksi K-3 akan diberikan kepada P impinan Unit Kerja terhadap anak buahnya yang melakukan pelanggaran peraturan, prosedur dan ketentuan-ketentuan K-3 yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan menjadi tanggung jawabnya. Bobot rekomendasi yang akan diberikan sebagai berikut : 1. Bobot sanksi terberat diberikan sesuai dengan tanggung jaawbnya 2. Pelaksanaan yang melakukan pelanggaran Jenis pelanggaran di PT. Petrokimia Gresik yang akan direkomendasikan adalah : 1. Pelanggaran peraturan , prosedur dan ketentuan K-3 yang ditetapkan perusahaan 2. Kecelakaan kerja yang berdasarkan hasil investigasi, tidak menggunakan alat pelindung diri yang telah disediakan oleh perusahaan secara t epat


33


3.10. Rekomendasi Sanksi Terhadap Tenaga Kerja Bantuan Dari Luar Perusahaan

Terhadap tenaga bantuan yang melakukan pelanggarn peraturan, prosedur dan ketentuan K-3 sesuai de ngan bobot pelanggaran nya akan dikembalikan ke perusahaan pemasok tenaga kerja yang bersangkutan. 3.11. Evaluasi Kinerja K-3

Dalam usaha mengukur keberhasilan penerapan K-3 di perusahaan agar sesuai dengan tujuan perusahaan yang telah ditentukan , maka perlu menggunakan parameter sebagai berikut : 1. Tingkat Kekerapan Kecelakaan Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang. Rumus : Jumlah karyawan yang kecelakaan x 1 juta jumlah seluruh jam kerja karyawan 2. Tingkat Keparahan Kecelakaan Ukuran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang Rumus : Jumlah hilangnya hari kerja karena kecelakaan kerja x 1 juta jumlah seluruh jam kerja karyawan


34


BAB IV MANAJEMEN PEMELIHARAAN

4.1. Definisi Pemeliharaan

Kegiatan merawat / memelihara dengan cara memperbaiki / mengganti / merubah dan atau menambah suatu equipment sebagian atau seluruhnya dalam upaya menjaga kehandalan pabrik. 4.2. Tujuan Pemeliharaan

1. Mengembalikan keandalan (sesuai design) 2. Mempertahankan keandalan 3. Meningkatkan stream days 4. Mengurangi down time yang tidak perlu 5. Menekan biaya pemeliharaan 6. Meningkatkan system keamanan operasional 7. Meningkatkan keselamatan kerja 4.3. Sistem Pemeliharaan

Departemen Pemeliharaan di PT. Petrokimia Gresik menggunakan 3 macam pemeliharaan antara lain: 

Corective Maintenance

Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan apabila suatu peralatan telah terjadi kerusakan. Ada beberapa persyaratan yang harus dilakukan pada system break down, antara lain : 1. Tersedianya tenaga shift pemeliharaan. 2. Tersedianya tenaga ahli yang siap setiap saat. 3. Tersedianya spare part / suku cadang yang cukup. JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

35


4. Tersedianya sarana kerja / tools yang cukup. 5. Perlunya langkah – langkah evaluasi dari sebab terjadinya break down. 

Preventive Maintenence

Kegiatan pemeliharaan pada equipment untuk mencegah kerusakan yang lebih parah agar kelangsungan oprasional dan kehandalan equipment dapat terjaga secara berkesinambungan, efektif, efisien, aman dan mengutamakan keselamatan & kesehatan kerja serta lingkungan. Pada kegiatan pemeliharaan ini memerlukan beberapa persyaratan antara lain : 1. Diperlukan perencanaan yang matang / baik. 2. Tersedianya sumber daya manusia (man power) yang cukup. 3. Sistem administrasi yang baik. 4. Tersedianya material (spare parts & consumable) 5. Tersedianya sarana untuk pembuatan jadwal (scheduling) 6. Diperlukan koordinasi yang baik antara pemeliharaan dan pengelola peralatan. Terdapat dua type Preventive Maintenance : 1. Time Base Maintenance (TBM) Kegiatan pemeliharaan berbasis interval waktu tertentu baik interval service ataupun interval penggantian. 2. Condition Base Maintenance (CBM) Kegiatan merawat/memelihara yang dilakukan sebagai tindak lanjut terjadinya penurunan performance peralatan yang diindikasikan oleh perubahan parameter – parameter yang dipantau dengan teknik – teknik monitoring tertentu. 

Sistem Improvement Maintenance

Adalah system pemeliharaan yang dilakukan dengan cara melakukan perubahan (redesign) pada suatu peralatan / mesin atau dengan menambah JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

36


peralatan baru, merubah / menambah instalasi baru dengan tujuan antara lain sebagai berikut : o

Meningkatkan keandalan mesin / peralatan

o

Mengurangi terjadinya break down

o

Meningkatkan kapasitas

o

Mengurangi / menekan biaya pemeliharaan

o

Memenuhi tuntutan pelanggan

Penerapan Improvement Maintenance ini diperlukan adanya persiapan yang matang / baik yang menyangkut tentang perhitungan, analisa, dampak negative yang mungkin ditimbulkan terkait dengan perubahan yang akan dilakukan. 4.4. Struktur Organisasi Pemeliharaan dan Tugas-tugasnya

4.4.1. Tugas Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan (Candal Har) o

Menyusun progam pemeliharaan

o

Mengendalikan progam pemeliharaan


37


o

Membuat laporan kegiatan (performance) pemeliharaan

o

Mengevaluasi progam pemeliharaan

o

Menyusun progam Perbaikan Tahunan (TA)

o

Menyiapkan/menyusun atnggaran pemeliharaan

o

Menyiapkan gambar – gambar kerja

o

Membantu pelaksanaan progam improvement.

4.4.2. Tugas Unit Pemeliharaan (Mekanik, Listrik, Instrument & bengkel) o

Melaksanakan progam preventive maintenance

o

Melaksanakan progam perbaikan tahunan

o

Melaksanakan progam improvement maintenance

o

Melaksanakan pekerjaan emergency

o

Mencatat segala aktivitas pada unit masing – masing yang terkait dengan pemeliharaan

o

Melaporkan segala kegiatan / aktivitas.

4.4.3. Tugas Shift Pemeliharaan o

Kedudukan Shift Pemeliharaan (Seksi Shift) langsung berada dibawah koordinasi Kepala Departemen pemeliharaan.

o

Shift pemeliharaan ini bertugas membantu Kepala Departemen dalam melaksanakan progam pemeliharaan khususnya diluar jam kerja normal.

o

Tugas Shift pemeliharaan secara garis besar adalah sebagai berikut :


38




Melanjutkan pekerjaan pemeliharaan yang pelaksanaannya pada waktu jam kerja normal.

belum

selesai



Melaksanakan pekerjaan pemeliharaan atas permintaan unit lain diluar jam kerja normal.



Melaksanakan pekerjaan yang sifatnya emergency diluar jam kerja normal yang harus selesei pada saat itu.

4.5. Penyusunan Program Kerja o

Preventive Maintenance (PM)

o

Turn Around (TA)

o

Permintaan Jasa Pemeliharaan

4.5.1. Penyusunan Progam PM o

o

o

o

Bagian – bagian di departemen pemeliharaan bersama departemen produksi menyusun klasifikasi equipment meliputi kategori A,B,C, dan L Membuat schedule PM untuk equipment yang didasarkan pada TBM dan CBM. Bagian candal har menerbitkan Work Order (WO) untuk progam PM. Pelaksanaan pekerjaan dilakukan sesuai dengan instruksi kerja (IK) yang telah dibakukan.

o

Perbaikan pada Static Equipment dilakukan berdasarkan hasil rekomendasi dari Biro Inspeksi teknik.

4.5.2. Penyusunan Progam TA o

o

Dep. Har dengan Dep / Biro lain yang terkait berkoordinasi untuk perencanaan progam TA. Bag. Candal Har mengkompilasi semua usulan progam TA dan menyiapkan data – datanya, membuat perencanaan Project TA dan


39


menyiapkan progam TA yang sudah disahkan oleh KAdep Pemeliharaan dan Kakomp Pabrik. o

o

Bag. Candal Har menerbitkan WO TA untuk unit pelaksanaan pekerjaan. Koordinator TA membuat laporan TA setelah TA selesei, sedangkan laporan static equipment dibuat oleh biro Inspeksi teknik.

4.5.3. Penyusunan Progam Permintaan Jasa Pemeliharaan o

o

o

o

Dep. Pemeliharaan dapat menerima & membuat PPJ (Fault Report atau Purchase Requisition) dari dan atau ke Dep / Biro lain untuk permintaan jasa perbaikan atau jasa yang lain. Bag. Candal Har melakukan evaluasi Fault report (FR) dan membuat WO ke unit pelaksana. FR yang tidak dapat dikerjakan oleh internal PT. Petrokimia Gresik, dapat dibuatkan Purchase Requisition (PR) kepada biro pengadaan untuk dilakukan outsource jasa. Candal Har mengkoordinir unit kerja terkait untuk melakukan pemeriksaan terhadap hasil kerja rekanan.


40


BAB V KOMPRESOR DAN HEAT EXCHANGER

5.1. Kompresor 5.1.1. Pengertian Umum

Kompresor adalah alat mekanik yang berfungsi untuk meningkatkan tekanan fluida mampu mampat, yaitu gas atau udara. tujuan meningkatkan tekanan dapat untuk mengalirkan atau kebutuhan proses dalam suatu system proses yang lebih besar (dapat system fisika maupun kimia contohnya pada pabrik-pabrik kimia untuk kebutuhan reaksi).

5.1.2. Fungsi Umum

Operasi kompresor adalah untuk memastikan bahwa suhu gas refrigeran yang disalurkan ke kondenser harus lebih tinggi dari suhu condensing medium. Condensing medium adalah medium atau bahan yang digunakan untuk mendinginkan atau untuk membantu proses kondensasi di kondensor. Bila suhu gas refrigeran lebih tinggi dari suhu condensing medium (udara atau air) maka energi panas yang dikandung refrigeran dapat dipindahkan ke condensing medium. Akibatnya suhu refrigeran dapat diturunkan walaupun tekanannya tetap. Oleh karena itu kompresor harus dapat mengubah kondisi gas refrigeran yang bersuhu rendah dari evaporator menjadi gas yang bersuhu tinggi pada saat meninggalkan saluran discharge kompresor . Tingkat suhu yang harus dicapai tergantung pada jenis refrigeran dan suhu lingkungannya.


41


5.1.3. Jenis dan Klasifikasi Kompresor

1. Kompresor dinamik Memberikan energi kecepatan untuk aliran udara atau gas yang kontinyu menggunakan impeller yang berputar pada kecepatan yang sangat tinggi. Energi kecepatan berubah menjadi energi tekanan karena pengaruh impeller dan volute pengeluaran atau diffuser . a. Kompresor Sentrifugal Kompresor sentrifugal terdiri dari rotor atau centrifugal impeller atau impeller dan satu atau beberapa stator atau diffuser . Di rotor udara ambient masuk secara aksial kemudian mengalir melawati impeller secara radial. Kecepatan aliran bertambah karena adanya gaya centrifugal, sedangkan tekanan bertambah akibat bentuk buluh arus diantara blade tekanan yang divergent . Di stator , kecepatan dirubah menjadi tekanan karena penampang vanes yang divergent . Pada kompresor sentrifugal harga perbandingan tekanan/compression ratio relatif kecil, maka kompresor sentrifugal pada umumnya digunakan pada engine dengan daya yang relatif kecil.

Gambar 5.1. Kompresor Sentrifugal


42


b. Kompresor Aksial Kompresor aksial terdiri dari: beberapa tingkat/ stage, setiap stage terdiri dari satu baris rotor kemudian satu baris stator . Kecepatan aliran udara bertambah di baris rotor dan kecepatan tersebut dirubah menjadi tekanan di baris stator . Memiliki efisiensi tinggi dengan kecepatan tinggi pula. Kompresor ini memiliki kapasitas yang lebih besar dari kompresor sentrifugal. Disini nosel masuk berfungsi mengarahkan dan mempercepat aliran gas atau udara ke dalam sudu pengarah. Dari sudu pengarah, gas akan masuk ke sudu putar yang akan menambahkan energi ke dalam gas. Sudu tetap berfungsi sebagai difuser dan pembelok arah aliran ke deretan sudu gerak pada tingkat berikutnya. Sehingga energi tekanan akan terus bertambah dari stage ke stage berikutnya. Harga rasio tekanan dapat dihasilkan dengan menggunakan beberapa stage. Kompresor aksial sangat cocok digunakan untuk turbo-engine yang menghasilkan daya yang besar. Namun demikian kompresor aksial memiliki kompleksitas yang tinggi dalam hal rancang bangunnya dan memiliki kecenderungan surging yang lebih tinggi.

Gambar 5.2. Kompresor Aksial JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

43


2. Kompresor perpindahan positif ( possitive displacement ) Sejumlah udara atau gas di-trap dalam ruang kompresi dan volumenya secara mekanik menurun, menyebabkan peningkatan tekanan tertentu kemudian dialirakan keluar. Pada kecepatan konstan, aliran udara tetap konstan dengan variasi pada tekanan pengeluaran.

a. Kompresor Piston Kompresor

yang

mempergunakan

torak

sebagai

alat

untuk

mengkompresikan udara di dalam silinder. Aliran keluar tetap hampir konstan pada kisaran tekanan pengeluaran tertentu. Juga kapasitas kompresor proporsional langsung terhadap kecepatan. b. Kompresor Putar Mempunyai rotor dalam satu tempat dengan piston dan memberikan pengeluaran kontinyu bebas denyutan. Beroperasi pada kecepatan tinggi dan umumnya menghasilkan keluaran yang lebih tinggi daripada kompresor reciprocating .

5.1.4. Cara Kerja Kompresor

Ada empat macam proses kompresi, yaitu : 1. Kompresi Isothermal Temperatur gas tidak berubah, sehingga temperatur gas pada akhir langkah kompresi sama dengan temperatur gas pada awal kompresi. Dalam hal ini kenaikan temperatur gas dapat dicegah, karena panas yang timbul selama proses kompresi, segera diserap sempurna oleh fluida pendingin melalui dinding silinder.

Namun proses ini sulit dilaksanakan, walaupun kerja

yang diperlukan kompresor ini paling rendah diantara yang lain

P1 V1 = P2 V2


44


2. Kompresi Politropik Temperatur gas setelah dikompresi lebih tinggi daripada temperatur gas pada awal langkah kompresi. Kerja yang diperlukan lebih besar dari kompresi isothermal tapi lebih rendah dari kompresi adiabatik, begitupun tekanan yang diperoleh.

  =   dimana : n = eksponen : 1
  =  dimana k = (Cp/Cv) = konstanta adiabatik. 4. Kompresi Isentropis Proses kompresi tanpa perubahan entropi dari fluida yang bekerja. Proses ini terjadi pada ideal gas dan dengan asumsi pada spesifik heat konstan

   − (  ) = (  ) 5.1.5. Karakteristik Kompresor

1. Efisiensi Isothermal Daya masuk aktual terukur Pisotherm (kW) = P1 x Q1 x log r/36,7

dimana: P1 = tekanan mutlak masuk (kg/cm2) JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

45


Q1 = udara bebas terkirim/FAD (m3/jam) r = perbandingan tekanan P 2/P1 2. Efisiensi Volumetrik Kapasitas kompresor tergantung dari volume langkah torak atau kecepatan putar. Jumlah gas yang terisap selama langkah adalah sama dengan volume langkah torak.

ɳv = G’/G dimana G = berat gas yang terisap masuk dalam keadaan ideal (kg/jam) G’= berat gas yang terisap masuk ke dalam keadaan sebenarnya (kg/jam) 3. Daya Teoritik yang diperlukan untuk menggerakkan kompresor Kerja

yang

dilakukan

oleh

kompresor

dapat

dihitung

dengan

menggunakan Diagram Mullier. Dapat diketahui entalpi gas masuk dan keluar kompresor.

a. Daya kompresi isentropik atau entropi konstan

N =

ℎ−ℎ 860

  

dimana: N = daya yang diperlukan kompresor (kW) V/v = G = berat gas yang dikompresika (kg/jam) h = entalpi gas (kcal/kg)


46


b. Daya motor listrik penggerak kompresor

N’ =

 ɳ c ɳ m

dimana: N’ = daya motor penggerak kompresor (kW) ɳ c = efisiensi kompresor ɳ m = efisiensi mekanik

4. Efisiensi Kompresi ɳ c = daya kompresi isentropik / daya kompresi sebenarnya

5. Efisiensi Mekanik

ɳ m =

             

5.1.6. Pemeliharaan Kompresor 5.1.6.1. Reactive Maintenance

Pada dasarnya merupakan metode dimana membiarkan peralatan itu sampai rusak. Tidak ada usaha yang dilakukan untuk menjaga agar peralatan itu tetap beroperasi sesuai dengan desain yang telah ada. Di satu sisi, kita tidak memerlukan biaya dan staff untuk melakukan proses perawatan. Dilihat dari sisi ini, reactive maintenance memang memiliki kelebihan tetapi pada kenyataannya, biaya yang diperlukan akan lebih tinggi. Kerusakan satu komponen akan menyebabkan kerusakan komponen-komponen yang lain dan biaya yang diperlukan untuk pembiayaan pekerja akan semakin tinggi, sebab semakin diperlukan keahlian yang khusus. Kelebihan dari reactive maintenance adalah sasaran perbaikan lebih tepat. JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

47


Namun kekurangan dari reactive maintenance adalah sebagai berikut: 1. Peningkatan biaya pada saat penggantian. 2. Kemungkinan komponen lain menjadi rusak dan proses t erhenti.

5.1.6.2. Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah kegiatan yang dilakukan berdasarkan jadwal untuk mendeteksi dan menghindari kerusakan komponen agar komponen tersebut dapat terus beroperasi, dengan menjaga kerusakan itu pada batas level yang masih bisa diterima. Berikut adalah kelebihan dari prevent ive maintenance: 1. Biaya yang digunakan lebih murah. 2. Menghemat tenaga. 3. Meningkatkan tingkat operasi komponen.

Adapun kekurangannya adalah sebagai berikut: 1. Kerusakan tak terduga masih mungkin terjadi. 2. Memerlukan lebih banyak pekerja dalam jangka waktu tertentu.

5.1.6.3. Predictive Maintenance

Dapat didefinisikan sebagai pengukuran yang dilakukan untuk mendeteksi kerusakan dari suatu mekanisme, yang diperkirakan akan menyebabkan kerusakan alat.

Pada

dasarnya

predictive

maintenance

berbeda

dengan

preventive

maintenance. Predictive maintenance berdasarkan kondisi aktual, sedangkan preventive maintenance berdasarkan jadwal atau waktu. Berikut adalah kelebihan dari predictive maintenance: 1. Meningkatkan umur komponen. 2. Pengurangan biaya pekerja dan komponen. 3. Kualitas produk semakin baik. 4. Peningkatan keselamatan pekerja dan lingkungan. JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

48


5. Peningkatan moral pekerja. 6. Penghematan energi.

Adapun kekurangannya adalah sebagai berikut: 1. Peningkatan biaya investasi pada peralatan penguji. 2. Peningkatan biaya investasi untuk kegiatan training pekerja.

5.1.7. Reliability Centered maintenance

Reliability Centered Maintenance merupakan proses yang digunakan untuk menentukan keperluan maintenance secara fisik pada kondisi operasi. RCM dilakukan karena pada dasarnya setiap komponen memiliki berbagai variasi kerusakan yang mungkin bisa terjadi, oleh karena itu perlu diselidiki penyebab kerusakan itu supaya kerusakan yang sama tidak terjadi lagi. Berikut adalah kelebihan dari RCM: 1. Bisa menjadi program maintenance yang paling efisien. 2. Biaya yang lebih rendah dengan menghilangkan program maintenance yang tidak perlu. 3. Mengurangi frekuensi untuk overhaul. 4. Mengurangi kemungkinan kerusakan alat secara tiba-tiba. 5. Dapat lebih memfokuskan kegiatan maintenance pada komponen kritis. 6. Meningkatkan keandalan komponen. 7. Dapat menerapkan root cause analisis.

Adapun kekurangannya adalah sebagai berikut: 1. Memerlukan biaya yang lebih tinggi untuk kegiatan training dan peralatan. 2. Memerlukan tenaga ahli yang mumpuni di bidangnya.


49


5.2. HEAT EXCHANGER

Alat penukar kalor (APK) merupakan suatu peralatan dimana terjadi perpindahan panas dari suatu fluida yang temperaturnya lebih tinggi ke fluida yang temperaturnya lebih rendah. Proses perpindahan panas tersebut dapat dilakukan secara langsung atau tidak langsung.

1. Alat penukar kalor yang langsung adalah dimana fluida panas akan bercampur secara langsung dengan fluida dingin tanpa ada pemisah. 2. Alat penukar kalor yang tidak langsung, dimana fluida panas tidak langsung bersentuhan dengan fluida dingin tetapi dengan pemisah misalnya piapa.

Perkembangan baru dalam penggunaan alat penukar kalor (APK) ternyata tidak hanya digunakan dalam bidang kimia akan tetapi juga digunakan pada pabrik-pabrik pemrosesan makanan dan proses kriojenik yaitu proses pendinginan dengan pendinginan yang super dingin untuk mencairkan gas. Dengan konsep dasar yang selalu sama, walaupun terdapat perbaikan-perbaikan sehingga ide asli dari alat penukar kalor menjadi lebih baik, sebagai contoh Spiral Heat Exchanger dapat di atur dengan aliran silang (cross flow) sebagai ganti aliran counter current. Konfigurasi ini membuat aliran volumetrik yang besar dengan tetesan (drop) bertekanan rendah.

5.2.1. Jenis-jenis exchanger

Alat penukar kalor dengan dua aliran atau lebih didefinisikan dalam dua keluaran besar yaitu : A. Regenerative (heat exchanger) Adalah seperangkat tunggal saluran aliran yang menggunakan matriks berlubang yang relatif besar. Penerapan alat ini yaitu pada pabrik baja, dan pada pabrik turbin gas (dalam proses pencairan gas). JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

50


B. Recuperative (heat exchanger) Adalah penukar kalor yang dilengkapi dengan saluran yang terpisah untuk masing-masing cairan. Penukar kalor recuperative terdapat dalam banyak variasi. Secara luas dapat digolongkan kedalam dua jenis yaitu :

1. Penukar kalor jenis turbulen, dimana memiliki tabung, kebanyakan melingkar tetapi tidak selalu. Contoh : penukar kalor jenis Tube dan Shell. 2. Penukar kalor jenis plat, dimana terdiri dari tumpukan-tumpukan pelat yang disolder atau dilas dengan rakitan permanen dan ditempatkan pada satu kerangka oleh baut kompresi dengan paking atau gasket sebagai penumpu antara plat-plat tersebut. Penukar kalor jenis plat dibagi menjadi : a. Plate dan freme (heat exchanger) b. Spiral (heat exchanger) c. Plate coil d. Pin plat panas (plate pin heat)


51


BAB VI TUGAS KHUSUS

6.1. Kompresor C2231 D

Kompresor ini di beli dari Ingersoll Rand dan di pasang di PT Petrokimia Gresik pada bulan Februari 2012. Beroperasi dengan dua tingkat kompresi yaitu Low Pressure dan High Pressure. Jenis kompresor ini adalah kompresor sentrifugal. Tipe kompresor ini C40017MX2 dan unit kompresor S10577. Berikut adalah spesifikasi kompresor C2231 D:

Value

Units

Nominal Inlet Capacity

45.6

m3 /min

Barometric Pressure

1.007

Bar(a)

Inlet Pressure

0.993

Bar(a)

Discharge Pressure

9.035

Bar(g)

Inlet Temperature

35

°C

Relative Humidity

95

%

Rated Speed

2975

RPM

Water Temperature

30

°C

Water Temperature Rise

13.889

°C

Stage 1 Cooler Water

156.681

LPM

Aftercooler Water Flow

150.761

LPM

Oil Cooler Water Flow

85

LPM

Total Water Flow

392.5

LPM

Stage 1 C.T.D

13.00

°C

Stage 2 C.T.D

5.80

°C

Flow


52


Gambar 6.1. kompresor C 2231 D

6.2. Bagian-bagian kompressor C 2231 D A. Rotor

Setiap rotor terdiri dari impeller memiliki efisiensi baik dan terbuat dari stainless steel yang memiliki kualitas tinggi dan thrust collar yang dapat dilepas terpasang pada poros gear pinion helical (helical geared pinion shaft). Impeller dan thrust collar masing-masing diamankan pada poros dengan polygon spline. Yang mana dapat menghilangkan kebutuhan akan pasak. Semua bagian yang berotasi terakit dengan baik dan seimbang.

Gambar 6.2. Rotor Assembly


53


B. Bearing

Beban dorong diserap oleh tiap pinion dengan bearing dorong hidrodinamik. Bearing dorong didesain untuk memaksimalkan kapasitas beban yang dapat dibawa dan untuk meminimalkan power yang hilang. Bearing Bullgear untuk model kompresor C400 adalah gabungan desain hidrodinamik.

Gambar 6.3. Bearing

C. Seal

Sebuah cartridge seal dipasang pada rumah plain bearing dibelakang setiap impeller. Setiap catridge terdiri atas tiga buah fully floating non-contact ring karbon. Satu ring digunakan sebagai seal udara dan sisanya digunakan sebagai seal oli. Penyangga suplai udara ke seal oli memastikan oli pelumas tidak melewati seal, sehingga dipastikan oli tidak mengandung udara.

Gambar 6.4. Seal JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

54


D. Diffuser

Diffuser berlokasi diantara setiap impeller dan setiap pendingin. Diffuser didesain untuk memaksimalkan efisiensi pada ukuran fisik yang terbatas, dan menjaga kompressor serapat mungkin.

Gambar 6.5. Diffuser

E. Intercooler

Pendingin cartridge berada didalam casing kompresor. Pendingin adalah tipe donut dengan air diatas tube. Tubenya adalah tube yang bersirip didalam. Udara menembus tube saat air membuat sejumlah aliran balik melewati aliran udara. Susunan ini memiliki efisiensi panas yang tinggi.

Gambar 6.6. Intercooler JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

55


F. Alat Pemisah kelembaban

Alat Pemisah kelembaban adalah alat berbentuk sekat-sekat mesh terbuat dari stainless steel. Ketebalan alat ini didesain untuk memisahkan semaksimal mungkin kelembaban pada penurunan tekanan yang minimal. Alat ini terletak di kompresor pada bagian dimana kecepatan udara relatif rendah seperti yang diizinkan agar membuat proses ini berjalan efektif.

G. Vibration probes

Non-contacting vibration probe terpasang pada setiap stage disamping plain bearing. Alat pengukur getaran menghitung getaran radial pada setiap rotor. Setiap probe

disambungkan ke transmitter vibrasi. Pelindungan

tingkat vibrasi di sediakan sebagai standar pada setiap kompresor.

H. Casing

Gear case terdiri dari casing dan penutup casing. casing dan penutup tersambung secara vertikal. Rakitan yang telah terpasang hanya dibuka untuk service bullgear atau bearing nya. Pendingin, yang mana terpasang ke casing, dapat dengan mudah di lepas untuk pemeriksaan,

pembongkaran rotor,

diffuser, bearing, atau seal. I. Driver kompresor

Kompresor dilengkapi dengan motor listrik terpasang flange mounted dan terkopel langsung ke bullgear kompresor. Kesejajaran motor sudah tepat dengan desain flange dan tidak dibutuhkan penyesuaian. Kemanan dan keefisiensian operasi

driver utama sangat penting untuk performa

keseluruhan pada kompresor.


56


Karena pentingnya driver utama, literatur manufaktur disediakan sebagai bagian pada kompresor. Pembeli harus lebih memilih instruksi driver untuk deskripsi yang lengkap pada penyedia driver.

6.3. Sistem kerja kompressor C 2231 D

Udara dari luar disedot masuk menuju kompresor stage 1. Di stage 1 udara dikompresi sehingga tekanan naik dan temperatur juga naik. Lalu udara didinginkan di heat exchanger dengan media air sebagai pendinginnya tanpa mengurangi tekanan. Kemudian udara masuk ke vent untuk mengkondensasi uap air yang terkandung pada udara. Setelah itu, udara masuk ke kompresor stage 2 untuk dinaikkan lagi tekanannya. Kemudian udara masuk ke heat exchanger 2 untuk menurunkan temperaturnya. Udara yang keluar dari heat exchanger 2 dikondensasi lagi oleh vent. Udara bertekenan tinggi ini nantinya digunakan ke plant air .

6.4. Maintenance pada Compressor C 2231 D

Kompresor ini tidak memerlukan perhatian terus menerus. Namun, untuk beberapa bagian harus diperiksa secara berkala. Pemeliharaan preventif dan pemeriksaan yang terjadwal sangat penting untuk berlangsungnya kinerja yang optimal dan memperpanjang umur kompresor. Berikut ini adalah persyaratan umum dan jadwal untuk pemeriksaan dan pemeliharaan preventif. Karena kondisi dan keadaan lingkungan yang tidak biasa dapat mempengaruhi keandalan peralatan. Barang-barang dan jadwal harus disesuaikan dengan waktu dan konten untuk memenuhi kebutuhan spesifik yang diperlukan.

Pemeliharaan jadwal harian dan setiap start-up : 1. Periksa dan catat tekanan udara pada instrumen. 2. Periksa tingkat oli (oil level) pada reservoir kompresor. 3.

Periksa dan catat temperatur oli yang menuju ke kompresor. JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

57


4.

Periksa dan catat tekanan suplai oli (oil supply) pada kompresor.

5. Periksa level oli penggerak utama. (Tidak berlaku untuk p enggerak dengan

bearing anti-gesek) Mengacu pada instruksi pabrikan yang terdapat dalam buku pedoman operasi. 6. Periksa tingkat getaran pada setiap tahap kompresor. 7. Periksa dan catat semua tekanan interstage (jika tersedia). 8. Periksa dan catat semua temperatur interstage. 9. Periksa dan catat temperatur udara masuk. 10. Periksa untuk kebocoran tube / sambungan. 11. Periksa dan catat temperature air pendingin udara (air cooler ), baik ke

maupun dari pendingin. 12. Periksa dan blow down perangkap kondensat ( condensate traps). 13. Periksa dan catat tekanan diferensial pada inlet filter udara. 14. Periksa dan pastikan pendingin udara terus menerus di-venting . Pastikan

juga Katup dari vent terletak di atas casing . 15. Buang kondensat dari inlet air line drip leg. Jangan membuka katup saat

kompresor sedang beroperasi. 16. Buang kondensat dari discharge header drip leg . 17. Buang kondensat dari bypass air line drip leg . 18. Buang drip legs pada tiap pipa udara yang bekerja secara horizontal. 19. Periksa kebocoran oli. Perbaiki seperlunya. 20. Periksa kebocoran gasket / O-ring. 21. Periksa kebocoran air. Perbaiki seperlunya. 22. Buka kontrol katup air line drip leg untuk menghilangkan kelembaban

yang mungkin telah terkumpul. 23. Periksa instrument air line filter . Buang tiap kelembaban, yang mungkin

telah terkumpul. 24. Periksa dan catat tekanan diferensial oil filter . Ganti filter jika diperlukan.


58


Pemeliharaan 3 bulan sekali :

1. Periksa instrument air filter . -

Buang dan bersihkan penyaring.

-

Ganti element -nya.

2. Drain control air drip leg . 3. Periksa perangkap kondensat. -

Hilangkan dan bersihkan. Ganti part jika diperlukan.

-

Ganti perangkap jika diperlukan.

4. Lumasi bearing motor. -

Gunakan pelumas dengan tipe dan jumlah yang tepat.

-

gunakan hand-pump grease gun saja.

-

bearing harus dilumasi dengan motor dalam keadaan mati.

5. Periksa secara visual inlet air filter . -

bersihkan element -nya.

-

ganti element seperlunya.

-

periksa seams of the filter for cracks for potential bypassing . seal seams seperlunya

6. ganti oil mist arrestor element . -

Tambahkan oli ke tabung-U.

-

bersihkan element housing .

-

Periksa element yang sudah tua untuk over-crushing . tambahkan mur pembatas untuk mencegah over-crushing .

-

hilangkan lock washer dibawah wing nut , jika terpasang.

-

ganti seal washer dibawah wig nut .

-

Cek untuk memastikan element cover terpasang baik dengan element . cover harus tepat pada house-nya.

7. Periksa

element penghilang kabut dan ganti seperlunya. element

penghilang kabut adalah barang yang tahan lama dan tidak memerlukan penggantian rutin. JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

59


8. Periksa control panel . -

Perhatikan : wiring yang kendor, kesalahan pada line filter , kerusakan pada line filter , and adequate arc suppressors.

-

bersihkan panel fan filters dan panel .

-

Disconnect dan

ikat ulang semua

kabel yang tidak terpakai dari

terminal strips. -

Cek kabel vibration transmitter untuk memastikan merekan bekerja secara langsung microcontroller terminal strips.

Pemeliharaan setengah tahunan :

1. Lumasi

main driver coupling . Komponen Dry-type coupling harus

diperiksa. 2. Ganti oil filter . 3. Hydrotest pendingin udara. 4. Ikuti jadwal pemeliharaan 3 bulan sekali. 5. Ganti driver bearing lubricant pada unit sleeve bearing tanpa pemakanan paksa. 6. Ambil sampel oli lalu analisis. 7. Cek control system per prosedur pada seksi kontrol dipanduan operasi. 8. Cek kalibrasi katup inlet dan bypass. Pemeliharaan tahunan :

1. Periksa

main driver setiap

instruksi pabrikan yang ditemukan pada

panduan operasi. 2. Periksa kopling secara visual. Sejajarkan dan beri pelumas seperlunya. Ganti setiap komponen yang mempunyai beban berlebih. 3.

Putar bullgear secara manual untuk merasakan kekasaran pada model dengan bullgear anti-friction bearings.

4. Periksa dan bersihkan layar pada oil reservoir suction. JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

60


5. Periksa secara visual tabung oli pendingin. Bersihkan pada bagian air pada pendingin oli jika diperlukan. 6. Periksa secara manual anode zink (pencils) pada pendingin oli. Ganti jika diperlukan. 7. Periksa secara visual inlet throttle valve. 8. Priksa secara visual katup bypass. 9. Periksa secara visual discharge check valve. 10. Ganti oli kecuali digunakan techtrol gold .

6.5. Troubleshooting Gagal pada saat start : 

Mengalami kegagalan pada Shutdown atau interlock devices

: Perbaiki

shutdown atau kondisi interlock yang ditunjukkan oleh panel light 

Tidak ada sumber power utama menuju starter : cek tegangan yang menuju starter, cek sekering



Tidak ada panel kontrol tenaga yang menuju ke panel kontrol kompresor atau starter : cek tegangan ke panel/starter. Cek kontrol transformer



Kabel power longgar atau korosi atau cacat : cek sambungan. Bersihkan, kencangkan, dan ganti apabila diperlukan



Motor starter atau sirkuit starting mengalami cacat : menyelesaikan masalah sesuai dengan rekomendasi pabrikan

Prelube pump yang tidak efektif: 

Penyesuaian yang tidak tepat pada prelube pump relief valve : sesuaikan relief valve untuk tekanan yang benar



Pompa tidak berjalan : Selesaikan masalah pada starter pompa. Cek ketepatan voltase



Motor mengalami cacat : Perbaiki atau mengganti motor JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

61




Pompa mengalami cacat : Perbaiki atau mengganti pompa



Tidak seal udara (sambungan seal udara merupakan fitur pilihan) : membuat seal udara

Temperatur oli terlalu tinggi: 

Aliran air ke pendingin oli rendah atau tidak ada : Membuat aliran air yang baik dan benar



Temperatur air lebih tinggi dari yang disadari : lakukan langkah langkah yang diperlukan untuk menurunkan temperatur suplai air



Alat pengatur temperatur yang tidak benar : mengkalibrasi instumen



Pendingin oli pada water side kotor atau tersumbat : Bersihkan tube pendingin. Sediakan penyaring air (water strainer) seperlunya

Tekanan oli rendah: 

Penyesuaian yang tidak tepat pada tekanan sistem katup relief (system pressure relief valve ) : sesuaikan system pressure relief valve untuk tekanan oli yang benar



Oil line terjepit atau bocor : Perbaiki atau ganti oil line



Penyaring oli kotor : menggantinya dengan penyaring yang bersih



Pompa oli utama mengalami cacat : Perbaiki atau ganti pompa oli utama

Temperatur udara terlalu panas: 

Aliran air ke pendingin udara rendah atau tidak ada : Membuat aliran air yang baik dan benar



Temperatur air lebih tinggi dari yang disadari : lakukan langkah langkah yang diperlukan untuk menurunkan temperatur suplai air



Alat pengatur temperatur yang tidak benar : mengkalibrasi alat


62




Pendingin udara pada water side kotor atau tersumbat : Bersihkan jalur air pada pendingin. Sediakan penyaring air (water strainer) seperlunya. Hubungi perwakilan pelayanan Ingersoll Rand

Tekanan seal udara rendah: 

Tekanan instrumen udara rendah : lihat “tekanan instrumen udara rendah” di bawah



Penyesuaian yang tidak tepat pada regulator tekanan seal udara : sesuaikan regulator untuk mendapatkan tekanan seal udara yang benar



Bleed off berlebihan pada penyesuaian katup : mengurangi bleedu off pada seal udara



Seal sudah usang : ganti seal. Konsultasi dengan perwakilan pelayanan Ingersoll Rand

Tekanan udara pada instrumen atau katup operasi yang rendah : 

Tidak ada suplai tekanan, jalur udara terjepit atau bocor : buat instrumen tekanan suplai air.



Penyesuaian yang tidak tepat pada regulator udara : sesuaikan regulator untuk menghasilkan intrumen tekanan udara yang benar.

Getaran yang tinggi : 

Temperatur oli yang rendah : lakukan pemanasan oli secara berkala.



Driver ke kompressor tidak sejajar : cek dan sejajarkan.



Kopling atau spacer yang usang : lumasi. Ganti kopling atau spacer.



Tidak seimbang perakitan rotor karena masalah perbedaan pemasangan. Hubungi perwakilan pelayanan Ingersoll Rand.



Tidak seimbang perakitan rotor karena aero parts yang rusak : Hubungi perwakilan pelayanan Ingersoll Rand. Perbaiki atau ganti dan lakukan balance check. JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

63




Getaran yang terinduksi dari driver : seimbangkan rotor motor.

Gagal load: 

Tombol mode selector pada posisi UNLOAD : ubah tombol pemilih ke modulasi atau mode auto-dual operasi.



Set point yang rendah pada pengatur tekanan : sesuaikan pengontrol untuk mendapatkan tekanan operasi yang diinginkan.



Katup Bypass tidak tertutup atau katup inlet tidak terbuka : sesuaikan operasi pada katup inlet atau bypass.

Sistem udara yang rendah : 

Kompressor tidak terbebani : lihat “fail to load” di atas.



Inlet filter yang kotor : ganti filter element.



Gelombang yang rendah : lihat “ gelombang berkelanjutan” dibawah.



Desakan yang lebih besar dari yang diperkirakan : perbaiki semua kebocoran udara. Matikan desakan yang tidak penting.

Gelombang berkelanjutan (pompa) : 

Katup blok discharge tertutup : buka katup blok



Kalibrasi yang tidak tepat untuk sensor gelombang : kalibrasi instrumen. Pastikan tombol sensor gelombang tidak macet.



Inlet filter yang kotor : ganti elemen filter.



Penyesuaian yang tidak tepat pada throttle limit (LLR, CLL, TL) : sesuaikan throttle limit.



Temperatur udara yang tinggi pada inter stage : perbaiki aliran air ke pendingin udara.



Temperatur air yang tinggi dari yang diperkirakan : turunkan temperatur air pendingin


64




Bagian aerodynamic yang usang atau tercemar : Hubungi perwakilan pelayanan Ingersoll Rand.

Konsumsi power yang berlebihan : 

Temperatur sekitar yang lebih rendah dari yang diperkirakan : kurangi beban kompressor. Hubungi perwakilan pelayanan Ingersoll Rand.



Tegangan utama yang rendah : konsultasikan dengan perusahaan listrik. Cek sumber tenaga.



Efisiensi motor yang berkurang. Konsultasikan ke perusahaan pembuat motor



Beban berlebih : kurangi beban.

Tegangan aliran listrik yang tinggi pada drive motor : 

Tegangan utama yang rendah : kembalikan tegangan sesuai spesifikasinya.



Beban tinggi : kurangi beban

6.6. Permasalahan yang terjadi pada kompressor C 2231 D

Permasalahan yang timbul pada kompresor tersebut adalah temperatur udara yang keluar dari stage 2 menjadi terlalu tinggi berkisar pada temperatur 49°C dan suhu tersebut merupakan warning untuk dept.pemeliharaan untuk lebih waspada agar suhunya tidak naik lagi. Menurut desain, temperatur maksimal yang keluar dari stage 1 maupun stage 2 tidak boleh melebihi 52°C, jika hal itu terjadi maka kompresor akan otomotatis shutdown. Berikut ini adalah grafik data hasil pengamatan bulanan kompresor C 2231 D.


65


Grafik kenaikan temperatur udara pada kompresor 60 50 ) C ( 40 r u t a r e 30 p m e T °

suhu stage 1 suhu stage 2

20 10 0 Des-12

Jan-13

Feb-13

Mar-13

Apr-13

Mei-13

Grafik 6.1. Grafik kenaikan temperatur udara pada kompresor

Permasalahan dan Solusi yang menyebabkan temperature udara yang terlalu tinggi pada kompresor adalah antara lain,

Penyebab

Solusi

Aliran air ke pendingin udara rendah

Membuat aliran air yang baik dan

atau tidak ada

benar

Temperatur air lebih tinggi dari yang

lakukan

disadari

diperlukan

langkah untuk

langkah

yang

menurunkan

temperatur suplai air Alat pengatur temperatur yang tidak


mengkalibrasi alat

66


benar Pendingin udara pada water side

Bersihkan jalur air pada pendingin.

kotor atau tersumbat

Sediakan

penyaring

air

(water

strainer) seperlunya Ventilasi buruk

Buat ventilasi yang lebih baik atau pindahkan

kompresor

ke

tempat

berventilasi baik Head

Gasket

mengembang

atau

Ganti Head Gasket

rusak Udara masuk tersumbat

Bersihkan atau ganti penyaring udara

Seal yang rusak

Ganti seal

6.7. Penyebab masalah temperatur udara yang diketahui pada kompresor C 2231 D setelah overhaul

Pada tanggal 17 Mei 2013, kompresor tersebut mengalami shutdown karena temperatur udara yang keluar dari stage 2 melebihi batas yang diijinkan yaitu 52°C. Kemudian pada hari itu juga dilakukanlah overhaul pada kompresor tersebut. Setelah dilakukan overhaul ditemukan beberapa masalah diantaranya yaitu: 

Heat exchanger kotor

Air pendingin yang mengalir menuju heat exchanger kotor sehingga menyebabkan tube-tube udara pada heat exchanger juga kotor. Penyebab air pendingin kotor karena pemasangan strainer / penyaring tidak diterapkan sejak awal kompresor dipasang namun baru diterapkan Januari 2013. kotoran – kotoran yang ikut masuk bersama air pendingin sebelum strainer dipasang menyebabkan tube-tube heat


67


exchanger menjadi kotor. Solusi yang telah diterapkan yaitu membersihkan tube-tube heat exchanger dengan larutan kimia.

Gambar 6.7. Tube Heat Exchanger yang kotor



Seal yang rusak

Seal yang terletak pada Heat Exchanger 1 mengalami kerusakan yang menyebabkan air masuk menuju ke stage 2 dan mengakibatkan impeller kotor sehingga impeller tidak dapat memenuhi tekanan yang diinginkan. Kotoran pada impeller juga dapat menyebabkan korosi. Bagian-bagian yang terkorosi dapat terlepas menjadi serpihan-serpihan yang dapat mengganggu kinerja kompresor. Impeller yang terkorosi mengakibatkan putarannya tidak balance sehingga menimbulkan peningkatan vibrasi. Solusi yang diterapkan pada permasalahan ini yaitu dengan mengganti seal yang rusak tersebut.


68


Gambar 6.8. Impeller yang kotor

Gambar 6.9. Impeller yang sudah dibersihkan


69


BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1.

Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengamatan setelah kompresor C 2231 D dilakukan overhaul maka dapat disimpulkan hal-hal yang menyebabkan tidak optimalnya kinerja kompresor C 2231 D adalah: a. Pemasangan strainer yang terlambat membuat air pendingin masuk ke heat exchanger dalam keadaan tidak bersih. Hal ini menyebabkan tube-tube pada heat exchanger menjadi kotor b. Tube-tube heat exchanger kotor yang menyebabkan panas dari udara tidak dapat berpindah ke air sebagai pendingin secara optimal karena kotoran menjadi penghalang perpindahan kalor. c. Seal yang terletak di heat exchanger 1 mengalami kerusakan sehingga mengakibatkan air masuk sampai ke stage 2 yang menyebabkan impeller kotor sehingga impeller tidak bekerja optimal.

7.2.

Saran

Saran yang dapat diberikan adalah: a. Memasang flow meter pada cooling water in untuk mengetahui laju aliran air masuk menuju heat exchanger. Dengan mengetahui laju aliran air, kita dapat mengontrol debit air menuju heat exchanger sehingga memenuhi spesifikasi yang ditentukan. b. Dilakukan pembersihan strainer secara rutin. c. Lakukan maintenance sesuai jadwal yang ditetapkan.


70


DAFTAR PUSTAKA

Ingersoll Rand Company, 2012, Compressor C400 Manual Book , Ingersoll Rand, Wuijhing City

Anonim, 2000, Panduan Operasi Pabrik PHONSKA 300.000 ton/tahun, INCRO, Spanyol

Panglipur J Prima.2010. Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability

Waluyo prihadi.2011. Analisis Penerapan Program K3/5r Di Pt X Dengan Pendekatan Standar Ohsas 18001 Dan Statistik Tes U Mann-Whitney Serta Pengaruhnya Pada Produktivitas Karyawan. Pusat Audit Teknologi Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi. Jakarta.

Anthony Cooper and J. Dennis Usher, Hand Book Plate Heat Exchanger , Mc Graw-Hill, New York, 1964.


71


LAMPIRAN


72

Laporan Kerja Praktek Lengkap

Recommend Documents