KAJIAN TEKNIS RANCANGAN GEOMETRI PEMBORAN DAN PELEDAKAN LAPISAN INTERBURDEN B2-C GUNA MENDAPATKAN FRAGMENTASI BATUAN DI PIT MT- 4 PRE-BENCH TAMBANG AIR LAYA (TAL) PT BUKIT ASAM (PERSERO), TBK TANJUNG ENIM, SUMATERA SELATAN

KAJIAN TEKNIS RANCANGAN GEOMETRI PEMBORAN DAN PELEDAKAN LAPISAN INTERBURDEN   B2-C  B2-C GUNA MENDAPATKAN MEN DAPATKAN FRAGMENTASI BATUAN DI PIT MT- 4 PRE-BENCH   TAMBANG AIR LAYA (TAL)  TAMBANG PT BUKIT ASAM (PERSERO), TBK TANJUNG ENIM, SUMATERA SELATAN

TUGAS AKHIR

Dibuat Untuk Memenuhi Syarat Untuk Menyelesaikan Tugas Akhir Pada Jurusan Teknik Pertambangan Diploma 3 (D3) Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih

Oleh :

Wawan Saputra 20103131

 YAYASAN PENDIDIKAN PRABUMLIH PRABUMLIH SEKOLAH TINGGI ILMU TEKNIK PRABUMULIH 2014

HALAMAN PERSETUJUAN Judul Tugas Akhir :Kajian Teknis Rancangan Geometri Pemboran dan Peledakan

Lapisan

I n t e r b u r d e n   

B2-C

Guna

Mendapatkan Fragmentasi Batuan Di Pit Mt- 4 Pre-    Tambang Bench 

Air Laya (Tal) PT Bukit Asam

(Persero), Tbk Tanjung Enim, Sumatera Selatan.

Diajukan Oleh

: Wawan Saputra

Nim

: 20103131

Jurusan

: Teknik Pertambangan Prabumulih

Perguruan tinggi

: Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih

Prabumulih, Dosen Pembimbing I

Februari 2014

Dosen Pmbimbing II

(AHMAD HUSNI, S.T.)

(Ir. M. AMIN ALKURDI)

Mengetahui SEKOLAH TINGGI ILMU TEKNIK T EKNIK PRABUMULIH Ketua,

(Ir. M. AMIN ALKURDI)

Telah Dipertahankan Di Depan Tim Penguji Tugas Akhir Pada Jurusan Teknik Pertambangan Pada Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Te knik Prabumulih

Pada,

Februari 2014

Tim Penguji : Ketua

: Ir. M. Amin Alkurdi

(…………………................)

Anggota

: 1. Suhardiman Gumanti, S.T.

(…………………................)

2. Ahmad Husni, S.T.

(…………………................)

3. Diah Purnama Sari, S.T.

(…………………................)

4. Obie Mario Dona, S.T. S.T.

(…………………................)

Mengetahui Ketua Jurusan Teknik Pertambangan Prabumulih Ketua,

(Diah Purnama Sari, S.T.)

Motto : Yang membuat hidup saya berkesan dan menyenakan adalah jika saya dapat menyelesaikan tugas-tugas saya tanpa menunda-nundanya. Kudetikasikan Kepada : 

Allah SWT yang selalu memberikan kesehatan, kekuatan dan kesabaran.



Ayahanda dan Ibunda (Hermanto, dan Ema Wati) tercinta, terutama ibundaku yang senantiasa selalu mendo’akan, serta

memberikan motivasi dan semangat keberhasilanku. 

Adik-adikku (Ita salfitri, imel dan sella) tersayang, tersayang, yang selalu memberikan semangat hidup dan selalu mendoakan demi tercapainya cita-citaku.



Semua keluarga dan teman-teman senasib seperjuangan yang selalu saling membantu demi kelancaran studi dengan tanpa pamrih.

 

Kekasih

tercinta

(Sastria

Ningsih,

S.Pd)

yang

akan

mendampinggi hidupku yang selalu setia mendukung serta memberikan dorongan sehingga saya dapat menyelesaikan tugas akhir ini. 

Dosen-dosen Teknik Pertambangan dan Almamater,2010 yang selalu kubanggakan dan kuingat sepanjang hayat.

KAJIAN TEKNIS RANCANGAN GEOMETRI PEMBORAN DAN D AN PELEDAKAN LAPISAN INTERBURDEN   B2-C  B2-C GUNA MENDAPATKAN MEN DAPATKAN FRAGMENTASI BATUAN DI PIT MT- 4 PRE-BENCH   TAMBANG AIR LAYA (TAL)  TAMBANG PT BUKIT ASAM (PERSERO), TBK TANJUNG ENIM, SUMATERA SELATAN

 ABSTRACK (Wawan Saputra, 20103131, 2013 147 Halaman ) Kegiatan peledakan PT.Bukit Asam (persero), Tbk PIT PIT MT-4 PREBACH Tambang Air Air Laya (TAL) bertujuan untuk membongkar interburden B2C jenis jenis Batu Pasir (sandstone) dan Clay Silstone guna untuk penambangan batu bat u bara  pada lapisan C dengan nilai kalori kalor i 6500 Kcal  – 7000  – 7000 Kcal. Pola pemboran yang digunakan untuk peledakan lapisan Batu Pasir (sandstone) dan Clay Silstone yaitu salang-seling (staggered pattern) dan pola boranya vertikal vertikal sedangakan  pola peledakan mengunakan pola peledakan hole by hole dengan sistem delay 500 ms(in hole) untuk surface surface delay 75 ms , 25 ms, dan 17 ms dengan mengunakan detonator listrik dan nonel DenganTingkat keberhasilan dari pengeboran dan peledakan bisa dinilai dari tercapainya tujuan peledakan itu sendiri kegiatan peledakan di tambang air laya bertujuan untuk menghasilkan fragmentasi-fragmentasi batuan interburden sesuai dengan kebutuhan alat muat alat angkut untuk kegiatan loading selanjutntya. dengan ukuran spasi rata-rata 7.085 meter meter kedalaman ledak rata rata 7.54 meter Tingkat fragmentasi hasil peledakan aktual dengan ukuran ≥100 cm(boulder) berdasarkan perhitungan teoritas didapat ukuran Fragmentasi sebesar 29%, sedangkan untuk target persentase yang diinginkan diinginkan oleh PT. Bukit  Asam (Persero), Tbk Di lokasi PIT MT-4 PRE-BENCH yaitu 10% untuk bongkahan (Boulder) dari ukuran ≥100 cm. Berdasarkan geometri aktual atau geometri saat ini disimpulkan bahwa yang tidak tidak lolos ayakan pada ukuran ≥100 cm adalah 29% berarti butuh penagganan lebih lanjut dengan sedikit sedikit perubahan geometri pelerdakan untuk mendapatkan target tersebut. K a t a K u n c i ; F r ag ag m e n t a s

PRAKATA

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas Rahmat-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini. Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat untuk dapat menyelesaikan program Diploma III pada Jurusan Teknik Pertambangan. Judul tugas akhir ini adalah

“KAJIAN

TEKNIS

RANCANGAN

GEOMETRI

PEMBORAN

Dan

PELEDAKAN PADA LAPISAN INTERBURDEN B2-C GUNA MENDAPATKAN FRAGMENTASI BATUAN

DI PIT MT-4 PRE-BENCH    TAMBANG AIR LAYA

(TAL) PT BUKIT ASAM (PERSERO), TBK TANJUNG ENIM, SUMATERA SELATAN”.

 Akan tetapi berkat tekat penulis penulis serta bantuan bantuan dari berbagai berbagai pihak, maka laporan ini dapat diselesaikan dalam bentuk yang sederhana ini. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis mengungkapkan rasa terima kasih yang sebesar besarnya kepada : 1. Bapak Ir. M. Amin Alkurdi, S.T. selaku

Ketua sekolah Tinggi Ilmu Teknik

Prabumulih 2. Bapak Ahmad Husni, S.T. selaku pembantu ketua I Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih merangkap sebagai Pembimbing Utama

3. Ibu Rodiah Nursani, S.Si selaku Pembantu Ketua II Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih 4. Bapak Dedy Yansen, S.Si selaku Pembantu Ketua III Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih 5. Ibu Diah Purnama Sari, S.T. selaku ketua Jurusan Teknik Pertambangan Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih 6. Suhardiman Gumanti, S.T. Terima Kasih Bapak Atas Bimbingannya 7. Bapak Devry Hernawan Surya

Negara, S.T. Terima Terima Kasih Kasih Bapak Atas

Bimbingannya 8. Seluruh dosen dan staf sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih 9. Bapak Ir. Rustam Aminudin selaku Manager Manager Penunjang Penunjang Tambang 10. Bapak Ketut Junaedi, ST, selaku Asisten Manager Pemboran dan Peledakan 11. Bapak Ir. Saptoro Tutuko selaku Asisten Manager Pemboran dan Peledakan 12. Bapak Yoseph Pessiwarisa, selaku Tata Usaha Pemboran dan Peledakan. 13. Bapak Amin, selaku supervisor Peledakan beserta bese rta rekan-rekan Pak Saleh, Pak David, Pak Subandi, Pak Zulhendri, Pak Tasmil Pak Dasril, Pak Bambang, Pak Edi, Pak Djumali, Pak Asep (PT. Dahana).

14. Bapak Mazhabillah Mazhabi llah selaku sel aku Group Leader PT. Pama Persada Nusantara beserta rekan-rekan bang Riko, bang Candra, bang Lay, bang Dony, bang Deny, bang Charles, 15. Bapak Flavio yang telah banyak membantu. 16. Rekan-rekan seperjuangan Mahmudin (AKAMIGAS), Toni Da Kosta (AGP), Saudah Saipul Islam NZ(STIT Prabumulih), Pita Eka Ramel (UNSRI), Sardi (STIT Pabumulih), Pabumulih), Stanly (STTMI Bandung), Afrizal Afrizal (STIT Prabumulih). 17. Seluruh staf st af dan karyawan di Satuan Kerja Ker ja Penunjang Tambang PT. Bukit  Asam (persero) (persero) Tbk. 18. Teman- teman angkatan 2010 Politeknik Geologi dan Pertambangan “AGP” Bandung, thanks buat supportnya guys. 19. Buat keluarga kel uarga tercinta, tercin ta, terima kasi h atas doa dan dukungan duku ngan baik moril maupun materil materil serta selalu memberikan memberikan semangat, special thanks buat ibunda tercinta. 20. Semua pihak piha k yang telah tel ah banyak membantu membant u dalam dala m menyelesaikan menyelesaik an tugas akhir yang tidak dapat disebut satu persatu. Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih banyak terdapat kekurangan, oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan untuk kesempurnaan laporan ini.

 Akhir kata penulis mengucapkan mengucapkan terima kasih dan semoga semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Prabumulih,

Februari 2014

Penulis

Wawan Saputra

DAFTAR ISI

Halaman JUDUL LEMBAR PENGESAHAN .................................................... .............................................................................. ................................. ....... i ABSTRAK .................................................. ............................................................................ .................................................... ................................ ...... ii KATA PENGANTAR ...................................................................... ............................................................................................ ...................... iii DAFTAR ISI ............................................................. ...................................................................................... ........................................... .................. vi DAFTAR GAMBAR ...................................................... ................................................................................. ........................................ ............. ix DAFTAR TABEL .................................................................... ............................................................................................. .............................. ..... xi DAFTAR LAMPIRAN .................................................. ............................................................................. ...................................... ........... xiii BAB I PENDAHULUAN ................................................... ............................................................................. .................................... .......... 1

1.1.

Latar Belakang Belakang ................................................. ........................................................................... ................................ ...... 1

1.2.

Maksud dan Tujuan Penelitian Penelitian ....................................................... ....................................................... 2

1.3.

Pembatasan Pembatasan Masalah................................................ ...................................................................... ...................... 3

1.4.

Metodologi Metodologi Penulisan ................................................ ....................................................................... ....................... 3

1.5.

Manfaat penelitian ................................................... ........................................................................... ........................ 3

........................................................................... .................................... .......... 5 BAB II KEADAAN UMUM ................................................. 2.1.

Sejarah Perusahaan Perusahaan .................................................. ......................................................................... ....................... 5

2.2

Lokasi dan Topografi Topografi ................................................. ........................................................................ ....................... 6

2.3.

Geologi dan Statigrafi  ............................................................. ...................................................................... .......... 9 2.3.1. Geologi ........................ .................................................. .................................................... ................................ ...... 9 2.3.2. Statigrafi....................... Statigrafi ................................................. .................................................... .............................. .... 11

2.4. Struktur Geologi ..................................................................... ................................................................................. ............ 15 2.5.

Hidrologi dan Hidrogeologi ...................... ................................................. ....................................... ............ 18 2.5.1. Hidrologi....................... Hidrologi ................................................. .................................................... .............................. .... 18 2.5.2. Hidrogeologi.......................... Hidrogeologi ................................................... ............................................... ...................... 20

2.6. Cadangan dan Kualitas Batubara  ...................................... ...................................................... ................. 21 2.7. Sistem dan Metode Penambangan  ............................................  .................................................... ........ 23 BAB III DASAR T EORI ......................................................... ................................................................................... .............................. .... 26

3.1. Pemboran Pemboran ................................................... .............................................................................. ....................................... ............ 28 3.1.1. 3.1.2. 3.1.3. 3.1.4. 3.2.

Pola Pengeboran Pengeboran ................................................ ................................................................ ................ 29 Arah Pengeboran (Drill Direction) ....................................... ....................................... 31 Diameter Lubang Bor ................................................... ........................................................... ........ 33 Produktifitas Produktifitas Pemboran Pemboran .................................................. ...................................................... .... 35

Peledakan Peledakan ................................................... ............................................................................. .................................. ........ 40 3.2.1. 3.2.2. 3.2.3. 3.2.4. 3.2.5. 3.2.6. 3.2.7. 3.2.8.

Rancangan peledakan peledakan ................................................ ........................................................ ........ 40 Geometri Geometri Peledakan ................................................... ........................................................... ........ 40 Arah dan Pola Pola Peledak Peledakan an .................................................. .................................................. 51 Waktu tunda........................................... tunda..................................................................... .............................. .... 54 Sifat Bahan Peledak .................................................. .......................................................... ........ 54 Peralatan Peledakan Peledakan .................................................. .......................................................... ........ 59 Perlengkapan Perlengkapan Peledakan .................................................... .................................................... 60 Analisa Hasil Peledakan .................................................. ...................................................... .... 62

BAB IV PEMBAHASAN PEMBAHASAN ................................................. ........................................................................... ...................................... ............ 70 4.1. Pemboran Pemboran dan Peledakan Peledakan Aktual ................................................. ..................................................... .... 70 4.1.1. Pemboran Pemboran Lubang Lubang Ledak Ledak ................................................... ................................................... 70

4.1.1.1. Pola Pengeboran Pengeboran ................................................ .................................................... .... 70 4.1.1.2. Kecepatan Kecepatan pengeboran pengeboran ............................................ ............................................ 71 4.1.1.3. Volume Volume setara ................................................. ......................................................... ........ 71 4.1.1.4. Effisiensi Effisiensi Pemboran ................................................ ................................................ 71 4.1.1.5. Kedalaman Dan Produksi Alat Bor ................. ......... ............... ....... 72 4.1.2. Peledakan ................................................................................. 72 4.1.2.1 Spesifikasi Perlengkapan Peledakan dan Peralatan Peledakan ......................................................................72 4.1.2.2. Geometri peledakan ................................................ ................................................ 72 4.1.2.3. Kebutuhan Lubang Ledak dan Bahan Peledak ....... 73 4.1.2.4. Pola Peledakan dan Rangkaian Rangkaian Peledakan ............ ....... ..... 74 4.1.2.5. Analisis Hasil Heledakan Heledakan ......................................... ......................................... 74 4.1. Pemboran dan Peledakan Usulan Berdasarkan Menurut Teori (R.L. Ash) .................................................. ............................................................................. ....................................... ............ 76 4.2.1. Pemboran Pemboran ................................................. ........................................................................... .......................... 76 4.2.1.1. Kecepatan Peledakan Pemboran ................ ........ ................ .......... .. 76 4.2.1.2. Volume Volume Setara ................................... ........................................................ ..................... 76 4.2.1.3. Produktivitas Pemboran Peledakan ................ ........ ............... ....... 76 4.2.2. Peledakan Peledakan ..................................................... ........................................................................... ...................... 77 4.2.2.1. Geometri peledakan 77 4.2.2.1.1. 4.2.2.1.1. 4.2.2.1.2. 4.2.2.1.2. 4.2.2.1.3. 4.2.2.1.3. 4.2.2.1.4. 4.2.2.1.5. 4.2.2.1.5.

Burden dan dan Spacing Spacing ................................ 77 Tinggi Jenjang Jenjang ......................................... ......................................... 77 Stemming Stemming ................................................ ................................................ 77 ................................................. 77 Subdriling ................................................. Kolam Isian ............................................ ............................................ 78

4.2.3. Kebutuhan Bahan Bahan Peledak  ...................................................... 78 4.2.4. Pola Peledakan dan Arah Peledakan  ................................... 78 4.2.5. Analisa Hasil Hasil Peledakan .......................................................... 79 4.2.5.1. Fragmentasi  ................................................................. 79 4.2.5.2. Flaying Rock  ................................................................ 79 4.2.5.3. Getaran ....................................................................... 79

4.2.5.4. Gas Beracun Hasil Peledakan .................................. 79 4.3.

Perbandingan Geometri dan Fragmentasi Aktual dan Usulan........ ....... . 80 4.3.2. 4.3.3.

Perbandingan Geometri ........................................................ 80 Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Usulan ................ ........ .......... .. 81

BAB V PENUTUP................................................. ........................................................................... ............................................... ..................... 8 0

5.1.

Kesimpulan Kesimpulan .................................................. ............................................................................ .................................. ........ 82

5.2.

Saran .................................... ............................................................. .................................................... ............................... .... 83

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR

Gambar

Halaman

1. Peta lokasi PT. Tambang Tambang Batubara Bukit Asam-UPT Asam-UPT .................................. 8 2. Tata letak Izin Usaha Tambang (IUP) PTBA Unit Penambangan Tanjung Enim .................................................................................................................... 9 3. Stratigrafi dan litologi batubara Tambang Air Laya  ...................................... 17 4. Bagan alir penambangan batubara PT. Tambang Tambang Batubara Bukit Asam Tanjung Enim .................................................................................................. 25 5. Pola Bujur Sangkar  .......................................................................................... 29 6. Pola Persegi Panjang  ...................................................................................... 29 7. Pola Zigzag Bujur Sangkar  ............................................................................. 30 8. Pola Zigzag Persegi Panjang .......................................................................... 30 9. Arah pengeboran  ............................................................................................. 33 10. Geometri Peledakan  ........................................................................................ 41 11. Pola Runtuhan Batuan Box Cut  ...................................................................... 52 12. Pola Runtuhan Batuan V Cut  ......................................................................... 52 13. Pola Runtuhan Batuan Corner Cut  ................................................................. 53

14. SANDVIK Tipe Ti pe D245S D24 5S  ..................................................................................... 86 15. ANFO (Amonium Nitrate Fuel Oil) ................................................................ 97 16. Power gell  .........................................................................................................  ......................................................................................................... 98

17. Detonator Listrik ............................................................................................. 99

18. Leading Wire .......................... ..................................................... ...................................................... ..................................... .......... 101 19. Surface Delay................................................. ........................................................................... ......................................... ............... 102

20. In Hole Delay  ................................................. ........................................................................... ......................................... ............... 103 21. Blasting Machine .................................................... .............................................................................. ................................ ...... 104

22. Blasting Ohmmeter. ...................................................................................... 105

DAFTAR TABEL

Tabel

halaman

I.

Data curah hujan untuk PT.Bukit Asam (Persero), tbk .......................... 19

II.

Permeabilitas Permeabilita s lapisan batuan pada Tambang Air Laya  ......................... 21

III.

Sifat bahan fisik peledak  ............................................................................ 55

IV.

Kecepatan detonasi (VOD) bahan peledak (Konya, 1990) ................... 57

V.

Bobot Nilai Tiap Parameter Untuk Untu k Penentuan Indeks Kemampuan Ledakan Menurut Lilly (1986) ........................................... 67

VI.

Skala Asap ................................................................................................. 69

VII.

Efek Racun Versi NO 2 .............................................................................. 69

VIII.

Perbandingan Geometri Aktual dan Usulan ........................................... 80

IX.

Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Usulan ...................................... 81

X.

Waktu Edar Pemboran  .............................................................................. 87

XI.

Waktu Kerja ................................................................................................ 93

XII.

Waktu Hambatan Pengeboran  ................................................................. 94

XIII.

Geometri Peledakan  ................................................................................ 106

XIV.

Interval Kelas Burden  ............................................................................... 109

XV.

Interval Kelas Spasi  ................................................................................. 110

XVI.

Interval Kelas Kedalaman Lubang Ledak  .............................................. 111

XVII.

Interval kelas Tinggi Jenjang  ................................................................... 112

XVIII.

Interval kelas Power Charging  ................................................................  ................................................................ 113

XIX.

Interval kelas Subdriling ........................................................................... ........................................................................... 114

XX.

Interval kelas Stemming  ..........................................................................  .......................................................................... 114

XXI.

Interval kelas Diameter ........................................................................... 115

XXII.

Interval kelas Jumlah Lubang Ledak (Hole) ........................................ 116

XXIII.

Interval kelas  Amonium Nitrat (AN) ....................................................... 117

XXIV.

Interval kelas Fuel Oil (FO) .................................................................... 118

XXV.

Interval kelas  Amonium Nitrat Fuel Oil (ANFO) ................................. 119

XXVI.

Interval kelas Volume (BCM) ................................................................. 120

XXVII.

Interval kelas Powder Factor  ................................................................... 121

XXVIII.

Pembobotan Massa Batuan (Perhitungan) .......................................... 123

XXIX.

Ukuran Ayakan Aktual  ............................................................................. 130

XXX.

Ukuran Ayakan Geometri Usulan  ........................................................... 147

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran

halaman

 A. SPFESIFIKAS SPFESIFIKASII ALAT BOR BOR  ............................................................................. 86 B. WAKTU EDAR PEMBORAN DI PRE-BANCH  TAL  TAL .................................... 87 C. PERHITUNGAN VOLUM SETARA SETARA  ................................................................ 91 D. PERHITUNGAN W AKTU KERJA EFEKTIF DAN EFES EFESIENSI IENSI PEMBORAN ..................................................................................................... 93 E. PRODUKTIFITAS PEMBORAN .................................................................... 96 F. SPESIFIKASI PERLENGKAPAN PELEDAKAN DAN PERALATAN PERALATAN PELEDAKAN PELEDAKAN ..................................... .............................................................. ......................... 97 G. GEOMETRI PELEDAKAN AKTUAL AKTUAL DI PIT PRE BENCH PADA TANGGAL 1 S/D 30 APRIL 2013  ................................................................ 106 H. FAKTOR BATUAN  ......................................................................................... 123 I. PERHITUNGHAN TINGKAT FRAGMENTASI BATUAN AKTUAL .......... 125 J. PERHITUNGAN PEMBORAN USULAN .................................................... 132 K. PERHITUNGAN GEOMETRI PELEDAKAN PELEDAKAN USULAN DENGAN MENGUNAKAN RUMUS R.L.ASH  ............................................. 134 L. PERHITUNGAN PEMAKAIAN BAHAN PELEDAK USULAN  .................... 138 M. PERHITUNGAN TEORITIS TINGKAT FRAGMENTASI BATUAN DENGAN GEOMETRI USULAN  .......................................................

BAB I PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang

Batubara merupakan energi alternatif yang memegang penting dalam kebutuhan hidup sehari-hari, disamping disamping

memiliki harga yang relatif murah

dibandingkan dengan bahan bakar yang lainya. Selain itu batubara lebih efektif untuk kegiatan produksi yang lebih besar maupun kecil. Dalam kegiatan untuk mencapai target produksi batubara pada pada penambangan penambangan PT.Bukit Asam (persero), (persero ), Tbk.

Menggunakan dua metode yakni metode convensional dan metode

  pada metode convensional alat tambang utama yang digunakan continuos mining  pada adalah Backhoe PC-2000,PC1250   sebagai alat gali muat,   Bulldozer-ripper  sebagai alat pendorong dan pembersih lahan serta Dump Truck dan HD-850 sebagai alat angkut. Sedangkan metode continous mining mengunakan Bucket Whell Excavator (BWE),  sebagai alat gali muat dan Belt Conveyor

sebagai

sarana transportasi material. Dalam operasi penambangan batubara dengan kedua metode tersebut convensional dan system continous mining   harus ditunjang dengan kegiatan

penunjang agar keberlangsungan produksi tetap terpenuhi, dan alat gali muat bisa terjaga dan terawat terutama pada bucket   alat tersebut salah satunya dengan kegiatan peledakan.

Untuk mendapatakan hasil peledakan sesuai dengan apa yang diinginkan perlu diperhatikan juga dimensi-dimensi peledakan dalam pertambangan tersebut sehinga dalam peledakan mendapatkan hasil ledakan yang optimal. Maka dari itu, didalam hal ini penulis ingin mengkaji perancangan peledakan sebagai penunjang produksi tambang batubara PT.Bukit Asam (persero), Tbk.

1.2.

Maksud dan Tujuan Penelitian

Dalam pemecahan interburden   jenis batuan clay silstone dan batuan sandstone ini tentunya sangat dibutuhkan alat-alat penunjang tambang untuk

mengurai batuan agar lebih mudah dalam penagganan selanjutnya, maka dari itu dalam penulisan tugas akhir ini penulis mempunyai maksud dan tujuan adapun maksud dan tujuan sebagai berikut: Maksud

dari

judul

KAJIAN

TEKNIS

RANCANGAN

GEOMETRI

PENGEBORAN DAN PELEDAKAN PADA LAPISAN INTERBURDEN B2-C GUNA MENDAPATKAN FRAGMENTASI BATUAN ini adalah bagaimana merancang

peledakan sehingga hasil dari peledakan itu sendiri mendapatkan pecahan batuan yang sesuai dengan kebutuhan, sehingga kegiatan selanjutnya dapat dikerjakan oleh alat gali seperti Backhoe PC-2000,PC1250   dan Bucket whell excavator (BWE).

Sedangkan tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis kegiatan peledakan terutama dalam rancangan peledakan untuk peledakan batuan penutup (interburden) sehingga dengan adanya alat penunjang seperti peledakan

akan tercapainya target produksi dan menghasilkan fragmentasi-fragmentasi  batuan yang mudah dalam kegiatan pengalian pemuatan serta pengangkutan nantinya.

1.3.

Pembatasan Masalah

Dalam penelitian ini, penulis membatasi masalah hanya pada Alat Penunjang Tambang (APT) berupa pengeboran dan peledakan sampai dengan tahapan material yang dihancurkan sampai fragmentasi  yang diinginkan dapat dikerjakan untuk kegiatan pembukaan interburden.

1.4.

Metodologi Penulisan

Didalam menggabungkan

melaksanakan antara

penelitian

teori-teori

yang

permasalahan didapatkan

dari

ini,

penulis

perkuliahan,

perpustakaan (perpustakaan di kampus dan PT.Bukit Asam (persero), Tbk) dan internet (data sekunder) dengan data-data yang ada di lapangan, berupa peninjauan dilakukan dengan mengamati langsung kegiatan dilapangan (data primer) yang merupakan hasil orientasi dan observasi lapangan pada PT.Bukit  Asam (persero), (persero), Tbk. Tbk.

1.5.

Manfaat penelitian

Dengan

melakukan

penelitian

dalam

merancang

peledakan

untuk

interburden  tersebut maka penulis pada khususnya dapat mengetahui gambaran

umum tentang bagaimana kegiatan peledakan yang ada di PT.Bukit Asam (persero), Tbk. Dimana peledakan sangat mendukung kegiatan penambangaan sehingga dapat melanjutkan penambang batubara dengan target produksi yang diinginkan serta alat-alat pendukung juga dapat berumur panjang untuk beroperasi dalam kegiatan penambangan seperti alat gali contoh;   backhoe, dragline, Bucket whell excavator (BWE), dan lain-lain.

BAB II KEADAAN UMUM

2.1.

Sejarah Perusahaan PT. Bukit Asam (persero) Tbk mengawali kegiatan eksplorasi pada tahun 1951

sampai tahun 1981 dan mulai berproduksi pada tahun 1919. PT. Bukit Asam (persero),Tbk adalah Badan Usaha Milik Negara yang didirikan pada tanggal 2 maret 1981 berdasarkan peraturan pemerintah No. 42 Tahun 1980 dengan kantor pusat di Tanjung Enim, Sumatera Selatan. Lembaga – Lembaga  – lembaga  lembaga yang mengurus adalah;

a. Tahun 1919 – 1919  – 1942  1942 oleh Pemerintah Hindia Belanda  b. Tahun 1942 – 1942  – 1945  1945 oleh Pemerintah Militer Jepang c. Tahun 1945 – 1945  – 1947  1947 oleh Pemerintah Republik Indonesia d. Tahun 1945 – 1945  – 1945  1945 oleh Pemerintah Belanda (Agresi II) e. Tahun 1949 – 1949  – sekarang  sekarang oleh Pemerintah Republik Indonesai f. Tahun 1959 – 1959  – 1960  1960 oleh Biro Perusahaan Tambang Negara (BUPTAN) g. Tahun 1961 – 1961  – 1967  1967 oleh Badan Pimpinan Umum (BPU) Perusahaan Tambang Batubara

h. Tahun 1968 – 1968  – 1980  1980 oleh PN. Tambang Batubara i.

Tahun 1981 – 1981  – sekarang  sekarang oleh PT. Bukit Asam (persero),Tbk Dalam Repelita III Pemerintah Indonesia membuat Proyek Pengembangan

Pertambangan dan Pengangkutan Batubara (P4BA), yang meliputi kegiatan:

1. Pengembangan Tambang Batubara Bukit Asam (PT.BA) 2. Pengembangan Pelabuhan Batubara (PT.BA) 3. Pengembangan Angkutan Darat (Perumka) 4. Pengembangan Angkatan Laut (PT. ANN / PT. Pelayaran Bahtera Adhiguna) Tujuan proyek ini terutama untuk memasukan kebutuhan batubara bagi PLTU Suralaya, Jawa Barat. Selain itu juga untuk memenuhi industri lainnya baik di dalam maupun luar negeri.

2.2.

Lokasi dan Topografi PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk. Unit Pertambangan Tanjung

Enim (PTBA-UPT) terletak di Tanjung Enim, Kecamatan Lawang Kidul, Kabupaten Muara Enim, Provinsi Sumatera Selatan. Lokasi tersebut dihubungkan dengan jalan darat ke arah barat daya sejauh 200 Km dan jalur kerata api sejauh 165 Km dari kota Palembang. Secara

geografis

lokasi

PT.

Tambang

Batubara

Bukit

Asam

(Persero)

Unit

Pertambangan Pertambangan Tanjung Enim (PTBA-UPT) terletak pada posisi 3 042’30” LS – 3 –  3047’30” LS dan 103 045’00” BT – 103050’10” BT atau pada koordinat utara magnetik X : 363.750 – 365.500 dan Y : 587.600  – 588.  – 588. 700 (lihat gambar 1). Izin Usaha Pertambangan (IUP) yang dimiliki oleh PTBA-UPT seluas

 7.700

Ha

yang meliputi wilayah Tanjung Enim dan sekitarnya (lihat gambar 2) yang terdiri dari Tambang Air Laya (TAL) dan Non Air Laya (NAL). Luas daerah penggalian TAL yang telah berproduksi sejak tahun 1986 adalah sekitar 560 Ha. Seiring dengan rencana peningkatan produksi maka TAL akan dikembangkan ke arah selatan (TAL Selatan Extension) Extension ) pada tahun 2008 serta kearah utara (TAL Utara E xtension E xtension)) yang telah berproduksi sejak tahun 2003.

Topografi TAL secara umum berupa dataran rendah di bagian utara dan timur serta berupa dataran tinggi dibagian selatan dan barat. Ada beberapa bukit yang membentuk dataran tinggi dibagian daerah TAL diantaranya: Bukit Murman, Bukit Munggu, Bukit Tapuan dan Bukit Asam yang merupakan elevasi tertinggi yaitu 232,0 m diatas permukaan air laut. Elevasi terendah adalah  –115  –115 m yaitu pada dasar galian TAL awal Mei 2005. Sungai terdekat yang mengalir di daerah TAL adalah Sungai Enim (Air Enim) di sebelah timur dan Sungai Lawai (Air Lawai) berada di sebelah barat. Sungai Enim mengalir ke utara di sekitar TAL Utara Extension dengan elevasi dasar sungai sungai 40 40 m, sedangkan Sungai Lawai yang elevasinya di Sungai Enim .

 65

m mengalir ke arah timur dan bermuara

LOKASI PENELITAN

PETA LOKASI DAERAH PENELITAN PT. BUKIT ASAM (PERSERO), TBK

Sumber: Satker Pemetaan PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk.

Gambar 1 Peta Lokasi PT. Tambang Batubara Bukit Asam-UPT

Lokasi Penelitia

Sumber: Satker pemetaan PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk . Gambar 2 Tata Letak Izin Izin Usaha Pertambangan (IUP) PTBA Unit Penambangan Tanjung Enim

2.3.

Geologi dan Statigrafi

2.3.1. Geologi Penyelidikan geologi yang dilakukan oleh MENNHARDT (1918) menyimpulkan bahwa lapisan batubara yang berada pada daerah IUP PTBA Tanjung Enim terbentuk dalam proses pengendapan fasies  paludal   (rawa) hingga fasies channel   atau bar dan

menempati tepi barat bagian selatan cekungan Sumatra Selatan Sub-Cekungan Palembang. Lapisan batubara tersebut tersingkap dalam 12 (dua belas) lapisan yang terdiri dari urutan tua sampai muda diantaranya terdapat 5 (lima) lapisan utama yaitu: Lapisan Keladi, Lapisan Merapi, Lapisan Petai, Lapisan Suban dan Lapisan Manggus. Masing-masing lapisan tersebut dikenal sebagai Lapisan D, Lapisan C, Lapisan B, Lapisan A, serta 7 (tujuh) lapisan Gantung (hanging seam).  Adapun penyebaran penyebaran batuan yang ada di daerah Tanjung Enim terdiri dari 4 (empat) satuan batuan, yaitu: 1. Formasi Muara Enim Formasi Muara Enim yang merupakan indikasi adanya batubara

(coal

measure) atau sebagai formasi pembawa batubara (coal bearing formation)  formation)   dicirikan oleh batulempung, batulanau dan batupasir yang dominan. Endapan yang berumur kuarter ini belum sempat mengalami pemadatan yang sempurna. Diatas formasi Muara Enim tersebut secara tidak selaras juga dijumpai endapan sungai tua.

2. Formasi Kasai Formasi ini hanya tersingkap tipis dan secara khas dicirikan oleh tufa berwarna putih seperti yang tersingkap di daerah Air Laya Putih, Klawas dan Suban yang disertai sedikit lempung dan pasir halus. 3. Intrusi Batuan Beku Intrusi Batuan Beku yang muncul berupa batuan andesit dan membentuk beberapa bukit disekitar daerah penelitian seperti Bukit Asam, Bukit Tapuan dan Bukit Murman serta penyambung Bukit Munggu, sedangkan didaerah Suban sampai Air

Laya berbentuk kubah (dome)  (dome)   yang umumnya dicirikan oleh dominasi batupasir dan batulanau. 4. Satuan Endapan Kuarter Satuan Endapan Kuarter atau endapan sungai tua pada umumnya terdapat di daerah lembah dan diendapkan secara tidak selaras diatas formasi batuan sebelumnya. Formasi ini dicirikan oleh batulempung, pasir lepas dan gravel   yang tersingkap di daerah Air Laya bagian utara. 2.3.2. Stratigrafi Statigrafi lapisan batubara di daerah Pre-Bench pada umumnya hampir sama dengan statigrafi TAL, yaitu formasi Muara Enim. Formasi ini menurut hasil eksplorasi Shell Mijnbouw N.V dan Reinbroun Colsulting  GMBH Colsulting  GMBH terdiri atas 3 (tiga) kelompok besar yaitu: lapisan tanah penutup (overburden), (overburden) , kelompok lapisan utama batubara yang terdiri dari 5 (lima) lapisan yaitu; Mangus Atas (A1), Mangus Bawah (A2), Suban Atas (B1), Suban Bawah (B2) dan lapisan Petai (C) serta kelompok ketiga adalah “lapisan antara” lapisan batubara (interburden) , yaitu terdiri dari interburden A1 interburden  A1 -A2, A2 - B1, B1-B2 dan interburden B2 interburden B2 - C seperti yang terlihat pada gambar 2.3. Litologi dan ketebalan dari masing-masing kelompok dan lapisan pada Formasi Muara Enim tersebut adalah sebagai berikut: 1. Lapisan Tanah Penutup Jenis tanah penutup yang paling dominan adalah batu lempung dan dibeberapa tempat disertai dengan batupasir halus serta batulanau tufaan yang bentonitik. Tebal lapisan overburden  overburden   ini antara 85 - 150 meter dan didalamnya ditemukan beberapa lapisan batubara gantung (hanging seam) dengan seam)  dengan tebal tiap lapisan 0,5 meter. Selain itu

secara sporadish juga sporadish  juga dijumpai clayironstone  berupa lensa-lensa yang kadang berbentuk cakram dengan ketebalan 5 - 20 cm dan panjang 30 - 60 cm. 2. Lapisan Batubara Ketebalan seluruh lapisan batubara pada Formasi Muara Enim sekitar 33  – 50  – 50 meter dengan kemiringan (dip)  (dip)  lapisan antara 8 0  – 200. Lapisan batubara tersebut terdiri dari: a. Lapisan Batubara Mangus Atas (A1) Umumnya dicirikan oleh adanya lapisan pengotor berupa pita tanah liat (clayband) setebal 20 – 20  – 30  30 cm berwarna putih keabu-abuan. Tebal lapisan batubara A1 antara 6,5 – 6,5 – 10  10 meter, berwarna hitam kusam. b. Lapisan Batubara Mangus Bawah (A2) Pada lapisan ini mempunyai ciri khusus yaitu adanya silikaan (silicified)  (silicified)  yang sangat keras di bagian atas/permukaan dengan ketebalan sekitar 20  –   –  50 meter, sedangkan di bagian tengah dijumpai lapisan pengotor berupa tanah liat halus yang mengisi ruang-ruang kosong yang ada atau bidang diskontinu. Tebal lapisan batubara A2 ini mencapai 8  – 13  – 13 meter. c. Lapisan Batubara Suban Atas (B1) Lapisan batubara yang tebalnya antara 8  –   –  12 meter ini tidak memiliki ciri khusus dan hanya dikenali dari jaraknya terhadap lapisan batubara A2 (interburden A2  – B1) yang B1) yang ada dibagian atas serta lapisan batubara B2 (interburden (interburden B1  – B2)  – B2) yang terletak dibagian bawah. d. Lapisan Batubara Suban Suban Bawah (B2)

Lapisan batubara ini tebalnya 4  –   –  5 meter dan mengandung satu lapisan tipis batulempung halus berwarna abu-abu gelap kehitaman. e. Lapisan Batubara Petai (C1) Lapisan batubara ini merupakan lapisan batubara tunggal yang umumnya tidak memiliki lapisan pengotor atau ciri khusus, ketebalannya mencapai 7  – 10  – 10 meter.

3. Lapisan Antara Lapisan Batubara (Inteburden) a. Lapisan Antara Antara batubara A1 dan A2 (Interburden A1 – A1 – A2)  A2) Lapisan ini dicirikan dengan adanya batupasir tuffaan berwarna putih dan abu-abu terang. Secara keseluruhan memperlihatkan adanya struktur

graded bedding 

dengan batupasir konglemerasi pada bagian dasar dan batupasir halus di bagian atas. Tebal lapisan ini antara 2  – 5  – 5 meter. b. Lapisan Antara batubara A2 dan dan B1 (Interburden A2 – A2 – B1)  B1) Jenis material pada lapisan interburden A2  –   –  B1 ini antara lain terdiri dari batulempung, batulanau dan sisipan tipis batupasir berwarna abu-abu terang, beberapa tempat kadang dijumpai lensa-lensa clayironstone   yang sangat keras setebal 5  – 20  – 20 cm, berwarna coklat kemerahan. Lapisan interburden A2 interburden  A2 –  – B1  B1 yang lebih dikenal dengan “Suban Marker” ini mempunyai ketebalan antara 15 – 23 meter. c. Lapisan Antara Batubara B1 dan B2 (Interburden (Interburden B1 – B1  – B2)  B2)

Tebal lapisan ini antara 2-5 meter, berupa batulempung dengan sisipan tipis batulanau karbonan berwarna abu-abu kehitaman dan bersifat menyerpih. d. Lapisan Antara Batubara B2 dan C (Interburden B2 – B2  – C)  C) Lapisan interburden B2  –   –  C didominasi oleh batu pasir berbutir halus sampai sedang,

berwarna

abu-abu

terang

dengan

sisipan

lapisan-

lapisan

tipis

batulempung lanauan. Pada lapisan ini juga selalu dijumpai lensa-lensa batu lanau silikaan (Silicified siltstone)  siltstone)   yang sangat keras setebal 20  –   –  60 cm yang tersebar tidak merata. Lapisan   Interburden

B2 –C  –C ini

mempunyai ketebalan lapisan sekitar 44  – 73  – 73 meter.

2.4.

Struktur Geologi Struktur geologi yang dijumpai pada Pre-Bench  Pre-Bench   adalah merupakan bagian dari

struktur geologi Tambang Air Laya secara umum (Sumatra selatan bagian tengah) yang dibagi dalam 3 kelompok seperti yang terlihat pada (gambar 3) yaitu : 1. Struktur yang terjadi sebelum intrusi, merupakan perlipatan dengan arah barat/barat laut sampai selatan/tenggara, dimana lipatan tersebut merupakan bagian dari  Antiklinorium Muara Enim. Terjadi dua buah patahan yang cukup besar (mayor) di sebelah timur yaitu bagian utara dan selatan. Patahan di bagian utara dinamakan “Fault A” arah dari selatan ke utara dengan penurunan sampai 65 meter, dan patahan yang menempati bagian selatan adalah “Fault E” , arah dari utara ke selatan dengan penurunan sebesar 40 meter di sebelah timur. Struktur patahan ini adalah akibat dari gaya tektonik yang terjadi sebelum intrusi. 2. Struktur yang y ang terjadi bersamaan dengan intrusi, i ntrusi, yaitu mengakibatkan mengak ibatkan terjadinya terjadin ya struktur antiklin yang berupa dome  dome  (kubah) yang pusatnya berada di Tambang Air

Laya dengan arah utara-selatan. Kearah utara yaitu antiklin Klawas (disebelah utara Tambang Air Laya Utara Extension) dan kearah selatan adalah antiklin Murman serta antiklin Bukit Munggu. Struktur ini merupakan fenomena geologi yang utama di Tambang Air Laya dan sekitarnya. Dengan adanya struktur dome tersebut mengakibatkan lapisan batuan mengalami kemiringan ke segala arah dengan kemiringan berkisar antara 80 – 80 –200. 200. Selain itu intrusi yang terdapat dibawah Tambang  Air Laya tersebut tersebut juga mengakibatkan mengakibatkan timbulnya timbulnya sesar-sesar sesar-sesar minor dengan dengan pola radier dengan arah utara-selatan. Selain mempengaruhi terjadinya struktur patahan pola radier juga mengakibatkan banyaknya patahan yang tidak menerus. Struktur sesar yang ada berupa patahan normal yang mempengaruhi timbulnya patahan minor.

Massa

   E    N    E    C    O    I    L    P

   Y    R    A    I    T    R    E    T

Format ion    N    I    O    I    A    T    S    A    A    M    K    R    O    F

   F    A    K

Layers

   4    M

Lithologi

 JELAWATAN

ENIM

  KEBON

   B

   R    E    B    P    M    U    E    O    M    M    I    N    R    N    O    G    E    I    T    G    A    A    N    R    M    R    A    A    U    O    C    A    B    M   F    O    I    R    L    M    E    P    E    B      L    M    O    I    A    E    M   P    M

   )    B  .    P    M    (

   )    A  .    P    M    (

BENUANG

   3    M

MANGUS   MANGUS   SUBAN

  PETAI

   E    N    E    C    O    I    M

   T    A    N    K    O    A    I    N    T    E    A    B    M    R    R    I    O    F    A

++ - - -  + + + + .-.-.-.-. + + - - - - -  + + - - - ----- + + - - - - -  + + v-v-v-v++

Claystone, silicified

> 120

KELADI

++

 silt lenses.  bentonite layers  few siltstone layers.

4-5

+ + -.- .- -. + + . . . . . . . ++ + . .. .  25 - 40  + + + . . . . . ++ - - - - - ++ - - - -  + + 7 - 10 ++  + + - - - - - -

   1    M

Discription rave, sa rave, san n oca covera coverages ges Hanging Seam

++ 6,5 - 10,0 ++  + + v - v - v - v  + + . v . v . v . v 0,5 - 2 ,0 ++ 9,0 - 12,9 ++ + + .-.-.-.-. + +  - - - - ++ 15 - 23 ++ - - - - - + + .-.-.-.-. + + 8 - 12 ++  + + - - - - - 2-5  + +  .-.-.-.-.++

MERAPI

   F    A    B

(m)

- - - - - - ++ ---- + + - - - - - -

------

  BURUNG

   2    M

Thickness

o ..o ….o.  + + ..o…o  + + ++ - - - ++

....... -.-.-.-.-.-.

 A1 Coal ,

small

tuffaceous claystone  intercalations.  Claystoe, bentonic, sandstone - tuffaceous. A2 Coal,

top silicified.

 Siltstone, claystone, sandstone intercalations. with Suban Marker B1 Coal,

small carbonaceous silty claystone intercolations.  Claystone, siltst one layers.  B2 Coal, lences of  carbonaceous claystone on the base. Siltstone, Sandstone, layers, Andesit sill.  Claystone C Coal,

small  carbonaceous clay  siltstone intercalation.  Claystone, sandstone, siltstone.

 Not Scale Remark :

------.-.-.-. .-.-.-.-

 Claystone 

Siltstone

+++++

Coal

+++++

 Andesite  Andes ite

  Gravel



 . . . .   Sandstone .....

v v v v  v v v v

  Tuffavceous

Sumber : Satker Geologi (PTBA-UPT ) (PTBA-UPT )

Gambar 3 Stratigrafi dan Litologi Batubara Tambang Air Laya

3. sesar-sesar sesar-s esar normal yang umumnya menempati sebelah timur sepanjang Tambang Air Laya sampai Tambang Air Laya Utara Extension  Extension   dan sebagian di sebelah tenggara, barat daya serta barat laut. Arah sesar umumnya tenggara-barat laut dan sebagian barat daya-timur laut. Keadaan ini menunjukan bahwa arah umum sesar di Tambang  Air Laya dan sekitarnya adalah terpusat terpusat ke puncak dome  dome  dan berakhir pada sesar yang terjadi sebelum dan pada saat intrusi. Selain sesar juga dijumpai adanya struktur geologi yang berupa kekar (Joint),  (Joint),   dimana kekar pada Tambang Air Laya dan Tambang Air Laya Selatan adalah kekar geser (Shear Joint)  Joint)   yang berpasangan satu sama lain. Hal ini menunjukan bahwa kekar tersebut terbentuk akibat adanya gaya kompresi (gaya tekan) yang terjadi sebelum atau sesudah intrusi.

2.5.

Hidrologi Hidrologi dan Hidrogeologi Hidrogeologi

2.5.1. Hidrologi Lokasi Pre-Bench khususnya serta daerah Tanjung Enim umumnya adalah beriklim teropis dengan suhu rata-rata 19 0  – 330C dengan kelembaban udara rata-rata 57% - 85%. Curah hujan tahunan yang diperoleh dari stasiun pengamatan PTBA yang berada di lokasi TAL Utara Extension  Extension   menunjukkan bahwa curah hujan tahunan (2003-2012)

) sampai (3288 ) (lihat tabel I). Rata-rata curah hujan bulanan (lihat tabe l ) yang paling tinggi terjadi pada bulan januari (434,5  ) dan terendah pada bulan juli (94.2   ). Musim kemarau berlangsung pada bulan Juniberkisar antara (2832

Oktober dan musim hujan berlangsung pada bulan Nopember-Mei.

Tabel I Data Curah Hujan Untuk PT.Bukit Asam (Persero), Tbk Satuan:



TAHUN

Jan

Feb

Mar

Apr

Mei

Jun

Jul

Agt

Sep

Okt

Nop Nop

Des

Jumlah

2003

394

487

434

467

210

12

103

152

109

281

237

402

3288

2004

426

416

242

366

129

60

65

58

165

272

277

533

3009

2005

507

441

751

308

234

90

223

308

223

320

283

127

3815

2006

474

576

92

314

203

94

138

15

17

39

207

441

2610

2007

401

375

162

543

151

100

89

69

184

192

366

426

3058

2008

418

180

279

428

124

142

16

83

141

336

178

391

2716

2009

310

195

199

334

192

87

89

86

107

210

148

457

2414

2010

429

469

398

373

333

127

132

130

190

245

335

153

3314

2011

216

219

216

351

338

153

44

44

57

188

454

305

2585

2012

220

402

163

189

180

104

43

43

97

367

319

705

2832

2013

550

260

334

355

505

Rata²

434.5

402

327

403

260

96.9

94.2

98.8

129

245

280 2 80

394

3164.5

Min

216

180

92

189

124

12

16

15

17

39

178

127

2004

Max

550

576

751

543

505

153

223

308

223

367

454

705

3815

2004

Sumber: Satker Pentam PT.Bukit Asam (persero), (persero), Tbk

2.5.2. Hidrogeologi  Aliran pengisian akuifer berasal dari sebelah barat yang berasal dari Sungai Klawas yang mengalir kearah timur menuju Sungai Enim melewati Sungai Klawas di Tambang Air Laya Utara Extension  Extension   serta dari sebelah selatan Tambang Air Laya yang terjadi karena adanya rekahan akibat intrusi magma, oleh karena itu arah aliran menuju kedua arah yaitu ke utara melalui Air Laya menuju Sungai Klawas dan kearah timur

melalui Sungai Klawas menuju Sungai Enim. Letak akuifer yang potensial pada lapisan interburden B2 –C  –C dengan tipe confined pressure (akuifer pressure  (akuifer terkekang). Permeabilitas pada daerah penelitian umumnya dipengaruhi oleh struktur sesar dan kekar serta gradasi butiran pada lapisan B2 – B2 –C C atau tekanan gas untuk lapisan batubara. Harga permeabilitas pada Tambang Air Laya dan sekitarnya berkisar antara 5,725 x 10 -10 sampai 5,038 x 10 -8 (lihat tabel II). Tabel II Permeabilitas Lapisan Batuan Pada Tambang Air Laya

Lapisan

Jenis Material

permeabilitas (k)

Overburden A1

Silty Claystone

2,588 x 10 -9

Claystone

5,038 x 10 -8

Siltstone

2,426 x 10 -7

Interburden A1-A2

Tuffaceous

5,472 x 10 -9

Interburden A2-B1

Silty Claystone

8,884 x 10 -10

Interburden B1-B2

Silty Claystone

5,725 x 10 -10

Interburden B2-C

Clayey-Silty Clayey-S ilty Sandst One

3,131 x 10 -9

Di bawah C

Clay Siltstone

4,550 x 10 -8

2.6. Cadangan dan Kualitas Batubara Total cadangan batubara di Air Laya adalah 249,360 juta ton. Kualitas batubara yang terdapat pada Tambang Air Laya pada umumnya adalah Sub-Bituminus  Sub-Bituminus   (SRC)

sampai Bituminus  Bituminus   (LMC).Pada beberapa tempat terutama pada Pre-Bench  Pre-Bench   kualitas batubaranya mencapai Antracite mencapai  Antracite (ANC),  (ANC), hal ini karena pengaruh intrusi batuan beku yang muncul sampai permukaan. Jenis atau kualitas batubara yang diproduksi oleh PTBA-UPT dibedakan berdasarkan permintaan pasar (konsumen) yang akan menggunakan produk tersebut yaitu: 1. Batubara  Antracite (ANC), yaitu batubara yang mempunyai nilai TM <18%(ar), VM < 15% (db) dan CV > 7500 Kcal/kg (adb). Jenis ini digunakan sebagai bahan bakar pada peleburan timah, besi, alumina, nikel (Aneka Tambang) dan sejenisnya. 2. Batubara Lumut  (LMC),  (LMC), yaitu batubara yang mempunyai nilai TM <15%(ar), VM > 23% (adb) dan CV > 6500 Kcal/kg (adb). Batubara jenis ini dipakai untuk

blending 

(menaikkan kadar/kualitas) dan juga digunakan sebagai bahan bakar pabrik semen atau dieksport. 3. Batubara Uap ( Steam Coal /SRC), /SRC), yaitu batubara yang mempunyai nilai TM 7%28%(ar), VM 15%-40% (ar) dan CV 5000-6500 Kcal/kg (ar). Batubara jenis ini digunakan untuk bahan bakar PLTU, briket, pabrik kertas, industri kecil dan sejenisnya. 4. Dry Coal , adalah batubara yang mempunyai kondisi fisik maupun kualitas berada diantara Batubara Lumut dan  Antracite.  Antracite. Batubara Dry Coal   digunakan khusus untuk bahan blending   guna memperoleh kualitas (peringkat) batubara yang sesuai dengan permintaan pasar. Nilai VM antara 16 – 16 –22% 22% sedangkan nilai TM dan CVnya sama dengan spesifikasi Antracite spesifikasi Antracite maupun  maupun Batubara Lumut.

2.7.

Sistem dan Metode Penambangan Penambangan yang dilakukan di wilayah PTBA Tanjung Enim yang terdiri dari

Tambang Tambang Air Laya Laya dan Non Air Laya hingga saat ini menggunakan sistem “tambang terbuka” (Open Pit-Strip Mine). Mine ). Metode penambangan yang digunakan pada Tambang Air Laya

adalah

“Continuous Mining”   (penambangan berkelanjutan) dengan alat gali dan muat ( digging and loading ) menggunakan Bucket Wheel Exavator (BWE) serta dibantu metode peledakan untuk membongar material yang keras (>5.500 MPa). Sebagai alat angkut/transportasi digunakan jaringan Belt Conveyor (Conveyors System). Untuk Tambang Non Air Laya, Pre-Bench dan Tambang Air Laya Utara Extension menggunakan metode penambangan “Konvensional” (Shovel and Truck). Truck) . Sebagai alat gali dan muat digunakan Power Shovel (Back Hoe)   yang dibantu Bulldozer Ripping  (penggaruan). Selain itu juga digunakan metode peledakan untuk membongkar batubara maupun lapisan interburden  interburden   yang memiliki kuat tekan diatas 5500 kPa. Metode peledakan yang digunakan adalah hole by hole untuk detonator nonel dan row by row untuk detonator listrik. listrik . Metode ini dipilih dengan tujuan untuk mengurangi efek getaran (vibrasi)  (vibrasi)  terhadap lereng-lereng tambang terutama didaerah final slope  slope   dan untuk memperbaiki / memperkecil ukuran butir hasil pembongkaran.Sebagai alat angkut digunakan gabungan antara Dump Truck   dan Conveyors System. System. Mekanisme dari seluruh rangkaian penambangan tersebut diperlihatkan dalam bagan alir penambangan batubara seperti yang terlihat pada (Gambar 4) Spesifikasi alat tambang utama, yaitu alat-alat berat yang digunakan pada Tambang Air Laya 1 adalah sebagai berikut:

1. Untuk alat produksi tanah/batuan penutup ( interburden) interburden ) : a. Bolldozer Caterpillar D 8 R  sebagai  sebagai alat gali dan atau ripping (penggaruan).  b. Exavator / Back Hoe Komatsu type/model PC. 2000 sebagai alat gali dan muat (loading). (loading).

c. Dump Truck HD 773 E untuk alat angkut tanah/batuan menuju tempat penimbunan/pembuangan.

2.  Alat produksi produksi batubara: batubara: a. Exavator/Back Hoe Komatsu type/model PC. 800 s/d PC200  sebagai alat gali dan muat (loading). (loading) .

3. Dump Truck Scania P420 untuk alat angkut batubara menuju stock pile. pile. 4.  Alat Penunjang Penunjang Tambang: Tambang:  Alat penunjang penunjang tambang tambang terutama dalam pembuatan pembuatan dan perawatan jalan produksi akan digunakan Motor Grader Komatsu type / model GD 705A atau Catterpillar type/model 135 H.

Spesifikasi alat-alat berat tersebut sangat diperlukan dalam perancangan kemantapan lereng karena dimensi alat-alat produksi akan mempengaruhi dimensi lantai kerja dan jenjang yang akan dibuat.

S T O C K P IL E M

PIT GROUP :

AIR LAYA PIT

BENCH I

BENCH II

C       O       N       V         E       Y         O       R       E       X         C       A       V         A       T         IN          G      

T B

•MTBU - P1 •MTBU - P2 •BUKIT KENDI

OUT SIDE DUMP

C O A L C O N V E Y O R

CONVEYOR

SPREADER 701

DISTRIBUTION CONVEYOR DUMPING

POINT

BENCH III C CC- 10 10 C

C OA OA L C ON ON VE VE YO YO R

C -1

STOCK PILE II

1 BENCH IV

BENCH V

   I    E    L    I    P    K    C    O    T    S

SPREADER 702

RAIL WAY TLS II

NON BWE TAL CC-12

TLS I

STOCK PILE BANKO

COAL CONVEYOR

TLS III

BANKO PIT

TO MINE MOUTH POWER PLANT COAL_HAND/2-1420/MATT’S

Sumber: Satker Pentam Pentam PT.Bukit Asam (persero), (persero), Tbk Tbk

Gambar 4 Bagan Alir Penambangan Batubara PT. Tambang Batubara Bukit Asamtanjung Enim

BAB III DASAR TEORI

Bahan peledak adalah bahan atau zat yang berbentuk padat cair, gas atau campuranya yang apabila dikenai suatu aksi berupa panas, benturan atau gesekan akan berubah secara kimiawi menjadi zat-zat lainnya yang sebagian besar atau seluruhnya berbentuk gas, dan perubahan tersebut berlangsung dalam waktu yang sangat singkat, disertai efek panas dan tekanan yang sangat tinggi (KEPPERS RI NO. 5 tahun 1988). Menurut (Manon, 1976) membedakan bahan peledak industri menjadi dua kelompok yaitu:

1. Bahan peledak kuat ( High Explosives) , mempunyai kecepatatan detonasi 1600-7500 m/detik, sifat reaksinya detonasi (propagasi gelombang kejut) dan menghasilkan efek menghancurkan ( Shattering Effect) 2. Bahan peledak

lemah (Low Explosives),  kecepatan reaksinya kurang dari

1600 m/detik, sifat reaksinya deflagarasi (reaksi kimia yang sangat cepat, dan menimbulkan efek pengangkatan (Heaving Effect)) Peledakan pada pertambangan adalah suatu cara untuk menghancurkan dan melepaskan batuan dari batuan induknya dengan tingkat fragmentasi tertentu. Maka dalam penambangan batubara untuk membuka material penghalang sebagai penutup batubara adalah dengan mengunakan bahan peledak untuk sebagai pemberaianya dalam kegiatan ini dikenal dengan istilah metode pemboran dan peledakan.

Metode pemboran dan peledakan bertujuan untuk membongkar batuan dari keadaan aslinya kedalam ukuran – ukuran –ukuran ukuran tertentu, guna memenuhi target produksi dan memperlancar proses pemuatan dan pengangkutan. Suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan penambangan apabila: 1. Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari ton/hari atau ton/bulan). 2. Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah batuan yang berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut  powder factor  factor ). ). 3. Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah (kurang dari 15 % dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan). 4. Diperoleh dinding batuan yang yang stabil dan rata (tidak ada over break , over hang , retakan-retakan). 5. Aman. 6. Dampak terhadap lingkungan ( flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun, debu) minimal. Untuk memenuhi kriteria-kriteria diatas, diperlukan kontrol dan pengawasan terhadap teknis pemboran dan peledakan guna mempersiapkan lubang ledak dalam suatu operasi peledakan. Maka dari itu didasar teori ini akan memberikan gambaran umum tentang teori-teori yang mendasari perencanaan masalah pemboran dan peledakan. 3.1. Pemboran Pemboran adalah pembuatan lubang yang berukuran tertentu pada bahan padat dengan mengunakan peralatan yang sesuai untuk suatu tujuan yang telah ditentukan.

Tujuan pemboran adalah membuat lubang dengan mengunakan alat bor dengan tujuan tertentu kegunaanya antara lain: 1. Untuk kegiatan sipil 2. Untuk kegiatan penelitian / eksplorasi 3. Untuk kegiatan air tanah 4. Untuk kegiatan minyak dan gas bumi 5. Untuk kegiatan pemboran peledakan Tujuan pemboran adalah sebagai kegiatan peledakan ditunjukan sebagai pemecah interburden atau lapisan batuan antara batubara atas dengan batubara bagian bawah.

Sebelum

melalukan

pengeboran

untuk

kegiatan

peledakan

maka

kita

memperhatikan geometri pengeboran terlebih dahulu yaitu: 3.2.9. Pola Pengeboran Pola pengeboran adalah suatu susunan letak lubang ledak dimana pengaturan disesuaikan dengan ukuran burden dan spacing dari geometri peledakan yang sudah direncanakan. Adapun pola pemboran yang paling umum yang bisa diterapkan pada tambang terbuka yaitu: 1. Pola bujur sangkar ( square patterm), patterm ), yaitu jarak burden dan spasi sama.

Sumber : search google.com

Gambar 5

Pola Bujur Sangkar 2. Pola persegi panjang ( rectangular patterm), patterm ), yaitu jarak spasi dalam satu baris lebih besar dibandingkan dengan burden

Sumber : search google.com

Gambar 6 Pola Persegi Panjang 3. Pola zig-zag (staggered patterm), patterm ), yaitu antar lubang bor dibuat zigzag yang berasal dari pola bujur sangkar maupun pola persegi panjang.

Sumber : search google.com

Gambar 7 Pola Zigzag Bujur Sangkar

Sumber : search google.com

Gambar 8 Pola Zigzag Persegi Panjang Menurut hasil penelitian dilapangan pada jenis batuan kompak, menunjukan bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi peledakan dengan menggunakan pola pemboran selang-seling lebih baik dari pada pola pemboran sejajar, hal ini disebabkan energi

yang

dihasilkan

pada

pemboran

selang-seling

lebih

optimal

dalam

mendistribusikan energi peledakan yang bekerja dalam batuan. 3.2.10. Arah Pengeboran (Drill Direction )   Arah pemboran pemboran untuk lubang lubang ledak yang yang paling umum umum dipakai dalam penaban penabangan gan terbuka adalah pemboran vertikal dan pemboran miring. Tetapi biasanya perusahaan tambang yang mengunakan alat bor jenis putar-tumbuk menerapakan sistem pemboran miring, akan tetapi pada perusahaan tambang terbuka yang mempunyai daerah operasi yang besar cenderung mengunakan sistem pemboran tegak. Untuk menentukan arah pemboran, diperlukan perhatian keuntungan dan kerugian dari masing-masing arah pemboran, adapun keuntungan dan kerugian untuk arah lubang tembak miring yaitu:

1.

Keuntungan dari sistem pemboran miring adalah: a. Fragmentasi hasil peledakan lebih lebih baik baik dan seragam

b. Tinggi jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relatif lebih rata c. Mengurangi pecah berlebihan pada baris lubang tembak bagian belakang (back break) d. Memperkecil bahaya longsoran pada jenjang, sehingga keamanan untuk para pekerja dan alat lebih aman e. Bidang bebas yang terbentuk menjadi menjadi lebih besar f.

Powder faktor lebih rendah, ketika gelombang gelombang kejut yang yang dipantulkan untuk menghacurkan batuan pada lantai jenjang lebih efisien

g. Produksi wheel loder tinggi karena tampilkan hasil peledakan (muckpile) lebih rendah dan seragam h. Subdrilling lebih pendek, sehingga pengunaan energi peledakan lebih efisien dan getaran yang dihasilkan lebih kecil

2.

Kerugian dari sistem pemboran miring adalah: a. Kesulitan dalam menentukan sudut kemiringan yang yang sama antar lubang tembak sangat dibutuhkan lebih banyak ketelitian dalam pembuatan lubang bor. b. Panjang lubang ledak dan waktu yang dibutuhkan untuk pemboran lebih panjang. c.

Mengalami kesulitan dalam pengisian handak

d.

Dalam pemboran lubang ledak dalam, sudut deviasi yang dibentuk semakin besar.

Keuntungan dan kerugian untuk sistem pemboran tegak adalah: 1. Keuntungan lubang ledak tegak adalah: a.

Pemboran dapat dilakukan lebih mudah dan lebih akurat

akan

b.

Untuk tinggi jenjang sama lubang ledak akan lebih pendek jika dibanding dengan lubang ledak miring

2. Kerugian lubang ledak tegak adalah: adalah: a.

Kemungkinan timbulya tonjolan pada lantai jenjang (remnant toe) besar.

b.

Kemungkinan timbulnya retakan kebelakang jenjang (back break) dan getaran ganah lebih besar.

c.

Lebih banyak menghasilkan bongkahan pada daerah disekitar stemming. stemming .

Sumber: search google.com

Gambar 9 Arah Pengeboran 3.2.11. Diameter Lubang Bor Pemilihan diameter lubang ledak dipengaruhi oleh besarnya laju produksi yang direncanakan. Pemilihan Pem ilihan ukuran uku ran lobang bor secara sec ara tepat adalah penting p enting untuk memperoleh hasil fragmentasi secara maksimal dengan biaya rendah. Diameter lubang tembak berpengaruh pada penentuan jarak   burden  burden   dan jumlah bahan peledak yang

digunakan pada setiap lubang tembak. Faktor-faktor yang mempengaruhi penentuan diameter lubang tembak antara lain: 1. Volume massa batuan yang akan di bongkar 2. Tinggi jenjang dan konfigurasi isian 3. Tingkat fragmentasi yang diinginkan 4.

Mesin bor yang tersedia (hubunganya dengan biaya pemboran)

5. Kapasitas alat muat yang akan menangani material hasil peledakan. peledakan . Diameter lubang tembak berpengaruh terhadap panjang

stemming . Untuk

menghindari getaran tanah dan batuan terbang ( flyingrock)  flyingrock)  maka lubang tembak yang berdiameter besar harus mempunyai stemming  yang  yang panjang. Sedangkan lubang tembak yang berdiameter kecil maka stemming yang digunakan menjadi lebih pendek agar tidak terjadi bongkahan pada hasil peledakan. Jika stemming   terlalu panjang maka energi ledakan tidak mampu menghancurkan batuan daerah disekitar stemming  tersebut.  tersebut. Diameter lubang tembak juga dibatasi oleh tinggi jenjang. Untuk tinggi jenjang tentu terdapat batas minimum diameter lubang tembak tentu pula, apabila batas minimum ini tidak tercapai maka akan terjadi penyimpangan yang berlebihan yang bersifat merusak, yaitu pemecahan yang tidak merata disepanjang lantai jenjang serta akan menyebabkan getaran tanah.

3.2.12. Produktifitas Pemboran Kemampuan produksi (produktifitas)  (produktifitas)  alat bor sangat mempengaruhi besar kecilnya lapisan tanah penutup yang akan dibongkar dalam satu tambang. Untuk mengetahui produktifitas alat bor ini harus dilakukan pengamatan langsung di lapangan.

Dalam menghitung kemampuan produksi alat bor tersebut maka harus dihitung kecepatan pemboran, efisiensi kerja alat pemboran, volume setara, adalah sebagai berikut : 1.

Kecepatan pemboran Kecepatan pemboran merupakan kecepatan rata-rata pemboran termasuk semua

hambatan yang terjadi selama dilakukan pemboran. Dalam menentukan kecepatan pemboran harus diketahui waktu edar pemboran. Waktu edar pemboran adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat lubang bor dari permukaan sampai kedalaman tertentu. Waktu edar pemboran dapat dihitung dengan cara menjumlahkan menjumlahkan setiap seti ap bagian waktu dari gerakan-gerakan yang dilakukan oleh mesin bor, yaitu:

         Dimana:

 = waktu edar pemboran (menit) Pt = waktu mengambil posisi (menit) Bt = waktu membor dari permukaan sampai kedalaman kedalaman tertentu (menit) Lt = waktu untuk mengangkat, menembah, dan melepas batang bor Ht = waktu untuk mengatasi hambatan Kecepatan pemboran untuk berbaga berbagaii kedalaman lubang tembak dapat dihitung dengan persamaan berikut: Vt =

 

Vt = kecepatan pemborannya pada pada kedalaman tertentu (meter/detik) H = kedalaman lubang bor (meter) Ct = waktu edar pemboran (detik)

Proses pembuatan lubang ledak menemui hambatan-hambatan antara lain: a. Hambatan yang tak terduga seperti terjepitnya batang bor, kerusakan pada sambungan selang udara. b. Hambatan yang dihindari seperti lokasi pemboran yang belum dipersiapkan serta se rta pengisian pelumas dan solar pada mesin bor atau kompesor dengan waktu yang tidak teratur. Cepat atau lambatnya laju pemboran sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu:

a. Faktor yang berhubungan berhubungan dengan alat alat bor dengan dengan pemberian tekanan udara dari kompresor, yaitu: 1. Tekanan udara yang diberikan 2. Konsumsi udara yang diberikan 3. Berat alat bor, dimana alat bor yang mempunyai kontruksi lebih berat akan memberikan kecepatan pemboran pemboran yang lebih besar jika dibandingkan dengan alat bor yang mempunyai kontruksi ringan 4. Berkurangnya efisiensi alat bor, misalnya misal nya karena umur umur alat sudah tua atau berkurangnya ketajaman mata bor (bit) b. Faktor yang berhubungan dengan lubang ledak, yaitu: 1. Kemiringan lubang ledak 2. Ukuran diameter lubang ledak 3. Kedalaman lubang ledak c. Faktor yang berhubungan dengan struktur batuan, yaitu: 1. Adanya rekahan pada batuan

2. Kemiringan dari struktur batuan 3. Kemampuan batuan untuk menggerus mata bor akibat adanya suatu kecepatan penembusan sehingga mata bor semakin tumpul 4. Mudah tidaknya batuan untuk ditembus alat bor d. Faktor yang berhubungan dengan operasi kerja, yaitu ; 1. Ketinggian lokasi kerja 2. Keterampilan Keterampil an operator dalam mengoperasikan alat bor 3. Penempatan alat bor

2.

Volume setara Kemampuan alat bor yang dipakai dalam membuat lubang tembak dapat

diperkirakan dengan mengunakan volume setara. Volume setara merupakan suatu angka yang menyatakan tiap meter atau feet kedalam lubang bor akan setara dengan jumlah volume atau berat satuan tertentu yang akan diledakkan volume setara ini dapat dinyatakan dalam bcm/m, cuft/ft atau ton/m, ton/ft. Volume setara dapat dinyatakan dalam persamaan berikut:

    Diamana:

                       

Untuk menghitung besarnya volume setara lebih dahulu harus diketahui volume batuan yang terbongkar dengan persamaan:

    Diamana :

                         Maka persamaan volume setara akan didapat

     3. Efisiensi pemboran Merupakan perbandingan antara kedalam lubang ledak yang dapat dicapai secara nyata dalam waktu kerja yang tersedia terhadap kedalaman lubang ledak yang seharusnya dapat diperoleh dalam waktu kerja yang dinyatakan dalam persen, untuk menghitung efisiensi pemboran dapat mengunakan rumus:

     Dimana ;

                   4. Kemampuan produksi alat bor Kemampuan produksi alat bor dapat ditentukan mengunakan parameterparameter efisiensi kerja alat bor, kecepatan pemboran dan volume setara dari alat bor

tersebut, kemampuan produksi alat bor dan dihitung dengan mengunakan persamaan sebagai berikut:

 Diamana:

                                      3.3.

Peledakan

3.3.1. Rancangan peledakan merancang peledakan disini adalah mencakup seluruh prosedur perhitungan dan gambar dalam penentuan yaitu : 1. Geometri peledakan 2. Pola pemboran dan peledakan 3. Kebutuhan bahan peledak 4. Produksi peledakan 5. Penenganan pasca produksi 3.3.2. Geometri Peledakan

Geometri peledakan sangat berpengaruh dalam mengontrol hasil peledakan, karena jika geometri peledakannya baik akan menghasilkan fragmentasi  batuan yang sesuai dengan kebutuhan produktifitas. Dalam operasi peledakan ada tujuh standar dasar geometri peledakan yaitu: burden, spacing, stemming, subdrilling,   kedalaman lubang ledak, panjang kolam isian dan tinggi jenjang. Untuk menentukan geometri peledakan dengan metode yang dikemukakan RL.Ash dan C.J. Konya

a. Lubang Ledak Vertikal

b. Lubang Ledak Miring

 A N G  J E N J  C A K ENCH )  P U N B  TOP  ( 

 S

    G     N     )     A   L     B     (     U     K    L     A     M     D     O     E    L   L     O     K

   B

CRES

T 

T

H

 S  E BA )  G B  DA N E F A C E  B I D E  ( F R

PC

E T O

 G  N J A N  )  A I J E H  L A N T OR BENC  ( F LO

J

Sumber : Satker Pentam PT. Bukit Asam (Persero), Tbk Gambar 10 Geometri Peledakan

42

Keterangan gambar:

B = Burden S =Spacing T =Stimming J = Subdrilling H = Kedakaman Lubang Ledak (Hole Depth) PC = Panjang Kolam Isian (Charge Length) L =Tinggi Jenjang (BenchcHeight)

Geometri peledakan menurut R. L. Ash Ash 1.

Burden (B) Burden  Burden   dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor terhadap bidang bebas (free ( free face) face ) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan dengan jumlah baris (row  ( row ) yang banyak, true burden tergantung penggunaan bentuk pola peledakan yang digunakan delay detonator dari tiap -tiap baris delay yang berdekatan akan menghasilkan

free face yang baru. Burden  Burden   juga

berpengaruh pada fragmentasi dan efek peledakan Burden  Burden  merupakan variabel yang sangat penting dan kritis dalam mendesain peledakan. Dengan jenis bahan peledak yang dipakai dan jenis batuan yang dihadapi, terdapat jarak maksimum burden agar burden  agar hasil ledakan menjadi baik. Jarak burden sangat burden  sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya lubang bor yang digunakan. Burden

adalah

dimensi

yang

pertama

kali

ditentukan .

Untuk

menentukan barden, R.L. ASH.(1967) berdasarkan pada acuan yang dibuat secara empiric yaitu adanya batuan standart dan bahan peledak standart. Batuan standart memiliki bobot isi 160 lb/cuft bahan peledak standart memiliki berat jenis 1,2 dan kecepatan detonasi 12000fps. Apabila batuaan yang akan diledakan sama dengan batuan standart dan bahan peledak yang dipakai ialah bahan peledak standart maka digunakan burden ratio (kb) standart yaitu 30. Tetapi apabila batuan yang akan diledakan tidak sama dengan batuan standar dan bahan peledak dipakai bukan pula bahan peledak standar maka harga Kbsandar itu harus dikoreksi mengunakan faktor penyesuaian (adjustment faktor). Jika :

97

     (inch)    (ft)             atau   Bobot isi batuan standart        Bahan peledak :    = 1,20:   =       = 30 Faktor penyesuaian (adjustment factor)

 



Batuan yang akan diledakan (



Bahan peledak yang akan dipakai (

 

Maka : Kb terkoreksi =

     

Dengan

     D= bobot isi batuan yang akan diledakkan  handak yang akan dipakai        SG = BJ  handak Ve=VOD handak Ve=VOD  handak yang dipakai Jadi :B

 meter 

2. Spacing   adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row). Spacing  Spacing  adalah merupakan fungsi dari pada burden  burden  dan dihitung setelah burden  burden   ditetapkan terlebih dahulu. Spacing yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan ukuran batuan hasil peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spacing lebih besar dari 98

ketentuan akan menyebabkan banyak terjadi bongkah ( boulder ) dan tonjolan (stump) stump) diantara dua lubang ledak setelah peledakan. Ukuran spacing dipengaruhi oleh : a. Cara peledakan yang digunakan adalah serentak atau berurutan b. Fragmentasi yang diinginkan c. Delay interval Prinsip dasar cara urutan peledakannya, pedoman penentuan spacing adalah sebagai berikut: a. Peledakan serentak , S = 2B b. Peledakan berurutan dengan delay interval  lama  lama (secon delay), S=B c. Peledakan dengan milisecon delay , S antara 1 B hingga 2B d. Peledakan terdapat kekar yang yang tidak saling saling tegak lurus, S = 1,2B-1,8B e. Apabila peledakan menggunakan pola equilateral  dan  dan berurutan tiap lubang ledak dalam baris yang sama, S = 1,15 B

  Ks = S/B Ks = spacing spacing ratio (1,00-2,00) 3. Stemming Stemming   adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan bahan peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil pemboran (cutting), dimana stemming   berfungsi untuk mengurung gas yang timbul sehingga air blast dan flyrock dapat terkontrol. Untuk bahan stemming batuan hasil dari crushing jauh lebih baik dari pada cutting rock (material bekas

99

pemboran). pemboran). Namun dalam dalam hal ini panjang stemming  juga dapat mempengaruhi fragmentasi batuan hasil peledakan. Dimana stemming yang terlalu panjang dapat mengakibatkan terbentuknya bongkah apabila energi ledakan tidak mampu untuk menghancurkan batuan di sekitar

stemming tersebut, dan

stemming yang terlalu pendek bisa mengakibatkan terjadinya batuan terbang dan pecahnya batuan menjadi lebih kecil. Panjang pendeknya stemming   juga akan mempengaruhi hasil dari peledakan, jika stemming  terlalu  terlalu panjang, maka: a. ground vibration high (getar tinggi) b. Lemparan kurang c. Fragmentasi area jelek d. Suara kurang Jika stemming terlalu pendek: a. Fragmentasi diarea bawah jelek b. Terdapat toe di floor (tonjolan di floor) c. Terjadi flying rock (batu terbang) d. Suara keras ( noise) or (airblast) Kt = T/B Kt = Stemming ratio (0,75-1,00) T = Kt.B Kt.B (meter ). ). 4. Tinggi Jenjang Bench High Tinggi  (Tinggi Jenjang) berhubungan erat dengan parameter geometri peledakan dan ditentukan terlebih dahulu atau terkadang ditentukan kemudian setelah parameter atau aspek-aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang

100

maksimum biasanya dipengaruhi oleh kemampuan alat bor dan ukuran mangkok serta tinggi jangkauan alat muat. Umumnya peledakan pada tambang terbuka dengan diameter lubang besar, tinggi jenjang berkisar antara 10 -15 m. pertimbangan lain yang harus diperhatikan adalah kestabilan jenjang-janjang sampai runtuh, baik karena daya dukungnya lemah atau akibat getaran peledakan. Dapat disimpulkan bahwa dengan jenjang yang pendek memerlukan diameter lubang bor yang kecil, sementara untuk diameter lubang bor yang besar dapat diterapkan pada jenjang yang lebih tinggi. 5. Subdrilling Subdrilling   adalah tambahan kedalaman dari pada lubang bor dibawah rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan pada lantai (toe ( toe), ), karena dibagian ini adalah tempat yang paling sukar diledakkan. Dengan demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang yang akan bekerja secara maksimum. Kj =J/B Kj = Subdriling Ratio (0,2-0,3) J

=Kj.B (meter)

6. Kedalaman Lubang Ledak Blast Hole Depth  Depth   (Kedalaman Lubang Ledak) Kedalaman lubang ledak sangat berhubungan erat dengan ketinggian jenjang,

burden  burden   dan arah

pemboran. Kedalaman lubang ledak merupakan penjumlahan dari besarnya stemming dan panjang kolom isian bahan peledak.

101

lubang ledak biasanya

disesuaikan dengan tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan geoteknik. Kh = H/B Kh = Hole depth ratio

(1,5-4,0)

H = Kh. Kh. B (meter)  A = luas daerah daerah yang yang diledakan diledakan L = Tinggi Jenjang dr = Bobot Isi Batuan



7. Distribusi Distribus i bahan peledak Distribusi bahan bahan peledak peledak dalam lubang ledak ledak merupakan merupakan faktor

penting

dalam keberhasilan suatu peledakan. Hal ini mengingat supaya dapat mungkin seluruh energi bahan peledak pada saat dilakukan peledakan biasa dimanfaatkan secara maksimal untuk sejumlah masa batuan yang akan diledakan.

a. Tinggi kolam isian bahan peledak Power Charging  (PC)  (PC) Tinggi kolam isian bahan peledak merupakan selisih antara kedalaman lubang ledak dengan stemming . Persamaanya dapat ditulis sebagai berikut:

     PC = Tinggi kolam isian bahan peledak (m) H = Kedalaman lubang ledak (m) T = Stemming (m) (m ) b. Loading density (de) 102

Loading density ialah jumlah isian handak permeter panjang kolam isian.

 /SG de = 0,508     de = 71,63

de = loading denstiy

(kg/m)

De = Diameter lubang ledak (inchi) SG = Berat jenis bahan peledak (0,85 gr/cc) c. Berat bahan peledak dalam lubang ledak (E) Berat bahan peledak dalam satu kolam isian bahan peledak merupakan fungsi dari diameter bahan peledak, density bahan peledak dan panjang kolam isian bahan peledak. Berat bahan peledak tersebut (loading factor) setiap factor) setiap satu lubang ledak dapat dihitung dengan formula berikut ini: E = PC

 

Dimana: E = berat bahan peledak peledak setiap lubang ledak (Kg) PC = panjang kolam isian bahan peledak (m) De = loading density (Kg/m) Loading density  adalah  adalah berat bahan peledak setiap meter kolam isian. Nilai dari loading density ini dapat dicari mengunakan persamaan berikut:

         Dimana : De = diameter lubang ledak (inch) SG = Specific gravity bahan peledak (Kg/m) 103

1,48 = konversi lbs/ft menjadi kg/m d. Powder Factor (PF) Powder Factor (PF) atau dalam istilah lan lan disebut dengan spesific charge  charge  adalah suatu bilangan yang menunjukan bahan peledak yang digunakan untuk membongkar sejumlah volume batuan. Powder Factor (PF) ini merupakan salah satu petunjuk untuk memperkirakan baik atau tidaknya suatu operasi peledakan. Hal ini disebabkan harga Powder Factor (PF) ini dapat diketahui tingkat efisiensi bahan peledak untuk membongkar sejumlah batuan. Penentuan nilai Powder Faktor   dapat diketahui dengan persamaan berikut:

     Dimana



PF = Powder Factor (kg/   )

 

V = Volume Material yang diledakan ( 

E = Berat bahan peledak setiap lubang ledak (Kg) N = Jumlah lubang ledak Volume material yang dilakukan, dapat diketahui dengan mengunakan rumus berikut : W=A

 L

Dimana :



 A = luas daerah daerah yang yang diledakan (  L = Tinggi jenjang (m) 3.3.3. Arah dan Pola Peledakan

104

Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antar lubang – lubang  –lubang lubang ledak dalam satu baris dengan lubang ledak pada baris berikutnya ataupun antar lubang ledak satu dengan yang lainnya. Pola peledakan ditentukan berdasarkan urutan waktu peledakan serta arah runtuhan material yang diharapkan. Berdasarkan arah runtuhan batuan (Gambar dibawah ini), pola peledakan diklasifikasikan sebagai berikut: 1. Box Cut, yaitu pola peledakan peledakan yang arah runtuhan batuannya batuanny a ke depan dan membentuk kotak

Sumber : search google.com

Gambar 11 Pola Runtuhan Batuan B o x C u t 2. “V” cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan membentuk huruf “V“

Sumber : search google.com 105

Gambar 12 Pola Runtuhan Batuan V Cut

3. Corner cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuanya kesalahan satu sudut dari bidang bebasnya.

Sumber : search google.com

Gambar 13 Pola Runtuhan Batuan C o r n e r C u t Berdasarkan urutan waktu peledakan, pola peledakan diklasifikasikan sebagai berikut : 1.

Pola peledakan peledakan serentak, adalah suatu pola pola peledakan peledakan yang terjadi terja di secara secara serentak untuk semua lubang tembak

2.

Poal peledakan berurutan, adalah sutau pola yang menerapkan peledakan dengan waktu dengan waktu tunda antara baris satu dengan baris lainnya

106

3.3.4. Waktu tunda Waktu tunda merupakan penundaan waktu peledakan untuk peledakan antara baris yang dapat dengan baris yang belakangnya dengan mengunakan delay detonator  keuntungan  keuntungan melakukan waktu tunda ialah : 1.

Fragmentasi Fragmentas i batuan hasil peledakan akan lebih seragam dan baik

2.

Mengurangi timbulnya getaran tanah dan flyrock 

3.

Mengurangi jumlah muatan yang meledak secara bersamaan

4.

Menyediakan bidang bebas baru untuk peledakan berikutnya

5.

Arah lemparan dapat diataur

6.

Mengurangi airblast 

7.

Batuan hasil peledakan ( muckpile) tidak menumpuk terlalu tinggi Untuk penyalaan dengan waku tunda adalah untuk mengurangi jumlah

muatan yang meledak dalam waktu bersamaan, dan memberikan tenganggan waktu pada material yang dekat dengan bidang bebas untuk dapat meledak secara sempurna serta untuk menyediakan ruang atau bidang bebas baru bagi baris lubang tembak berikutnya. 3.3.5.

Sifat Bahan Peledak Hasil dari peledakan dipengaruhi juga oleh sifat bahan peledak yang

digunakan sifat terdiri dari sifat-sifat dan sifat detonasi.

107

1. Sifat-sifat fisik a.

Bobot isi Bobot isi berhubungan erat dengan massa bahan peledak yang menempati ruang dalam lubang tembak. Energi yang disuplai oleh bahan peledak merupakan fungsi dari jumlah massanya, semakin tinggi bobot isi semakin besar energi peledaknya. Batuan masih sebaiknya menggunakan bahan peledak dengan bobot isi dan kecepatan detonasi tinggi, sedangkan untuk batuan yang banyak kekarnya berlaku sebaiknya, bobot isi dari berbagi bahan peledak dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Tabel III Sifat Bahan Fisik Peledak



Bahan Peledak

Bobat isi

 ANFO lepas

0,75 – 0,75 – 0,85  0,85

 ANFO pneumatic pneumatic

0,80 – 0,80 – 1.10  1.10

 ANFO BI rendah rendah

0,20 -- 0,75 0,75

Emulsi

1,1 – 1,3 1,1 –  1,3

Campuran Emulusi

1,0 – 1,0  – 1,35  1,35

Watergels & Slurriens

1,0 – 1,0  – 1,3  1,3

a. Sensitivitas Sensitivitas adalah ukuran kemudahan bahan peledak untuk diinisiasi atau energi minimum yang dibutuhkan untuk meledakan suatu bahan peledak dan sering dinyatakan dalam Cap sensitivitiy. Sensitivitas sensitivitiy. Sensitivitas suatu bahan peledak tergantung dari komposisi bahan peledak, diameter bahan peledak dan temperatur. b.

Ketahanan terhadap air 108

Ketahanan terhadap air merupakan parameter kemempuan suatu bahan peledak berada dalam air dengan tidak merusak atau mengubah dan mengurangi kepekaanya. Bahan peledak jenis

watergel  dan

emulusion mempunyai emulusion mempunyai ketahana air yang sangat baik. c. Karakteristik Karakterist ik gas peledakan Detonasi bahan peledak komersial diharapkan menghasilkan uap air

       dan

nitrogen (

  Namun

kadang –

kadang muncul gas tambahan yang tidak diharapkan, yaitu gas-gas beracun seperti karbon monoksida (CO)  (CO)  akibat nerasa oksigen negatif, dan nitrogen dioksida (

) akibat neraca oksigen positif. Faktor-faktor

yang dapat meningkatkan resiko terbentuknya gas-gas beracun tersebut antara lain  priming, komposisi bahan peledak, dan waktu penyalaan yang tidak tepat, muncul air, kurangnya tekanan pengurungan, dan adanya reaksi dengan batuan (bijih sulfida atau karbonat). 2. Sifat-sifat Sifat-s ifat detonasi a. Kecepatan detonasi Kecepatan detonasi merupakan suatu ukuran kecepatan gelombang detonasi merambat sepanjang kolam bahan peledak, dinyatakan dalam m/s atau ft/s. ft/s. Kecepatan detonasi merupakan komponen utama dari energi kejut dan bertangung jawab terhadap pemecahan batuan. Kecepatan detonasi bervariasi, tergantung dari diameter, bobot isi, ukuran partikel bahan peledak, dan tekanan pengurungan. Kecepatan detonasi dari berbagi produk bahan peledak ditunjukan pada (tabel IV).

109

Tabel IV Kecepatan Detonasi (VOD) Bahan Peledak (KONYA, 1990) Bobot isi

Kecepatan detonasi berdasarkan diameter(De) dalam satuan (m/s) De = 1,25 De = 3 inch De = 9 inch

Tipe

 

Granular dinamit

0,8-1,4

2240-6080

gelatin dianamit Cartridge slurry Bulk slurry

1,0-1,6 1,1-1,3 1,1-1,6

3840-8000 4160-6080

 Air emplaced emplaced ANFO

0,8-1,0

Poured ANFO Packaged ANFO Heavy ANFO

0,85 1,1-1,2 1,1-1,4

4480-6080 4480-6080

3840-6080

2240-3200 2240-3200

3840-9600 3840-9600

4480-4800 4480-4800

1920-1140

3200-3520 3200-3840

4480-4800 4480-4800 3520-6080

b. Tekanan Detonasi Gelombang

kejut

yang

dihasilkan

oleh

kecepatan

detonasi

merupakan tegangan tekan. Tekanan tersebut merupakan tekanan detonasi yang merupakan fungsi dari bobot isi, kecepatan detonasi dan kecepatan partikel dari bahan peledak. Untuk bahan peledak terpadatkan, bandhari (1997) memberikan nilai partikel bahan peledak = ¼ dari kecepatan detonasinya.

Sehingga

tekanan

detonasi

dapat

persamaan berikut:

       Keterangan ; Pd

= tekanan detonasi (Mpa)

VOD

= kecepatan detonasi (m/s)



= bobot isi (ton/ 

 110

diperkirakan

dengan

c. Tekanan peledakan Bahan peledak yang beraksi akan menghasilkan gas-gas peledakan yang bersifat stabil. Gas-gas tersebut menimbulkan tekanan didalam lubang tembak yang terkurung. Tekanan ini tersebut dengan tekanan peledakan (pd) yang menurut BANDHARI (1997) besarnya sekitar 45% dari tekanan detonasi. Meskipun tekanan peledakan lebih kecil dari tekanan detonasi tetapi memberikan energy yang lebih besar dalam proses peledakan suatu material, karena periode gelombang tekanan peledakan lebih besar dari pada tekanan detonasi. Tekanan peledakan bertanggung jawab dalam memindahkan massa batuan yang telah pecah karena tekanan detonasi sebelumnya. d. Kekuatan Yaitu ukuran untuk mengukur energi yang terkandung dalam bahan peledak dan kerja yang dapat dilakukan oleh bahan peledak. Dua macam ukuran kekuatan yang dipakai untuk menilai bahan peledak komersial adalah: 1. Weight strength, yaitu untuk membandingkan kekuatan bahan peledak dengan dasar berat yang sama. 2. Bulk strength, yaitu membandingkan kekuatan bahan peledak atas dasar volume yang sama. 3.3.6. Peralatan Peledakan Pada saat melakukan kegiatan peledakan, diperlukan peralatan dan perlengkapan peledakan. Peralatan peledakan adalah suatu komponen peledakan

111

yang bisa dipakai lebih dari satu kali peledakan. Macam peralatan peledakan ini antara lain: a. Blasting machine Merupakan alat ledak yang berfungsi sebagai penghasil arus listrik untuk meledakan detonator listrik

. b.

Blasting nohmeter  Adalah alat berfungsi berfungsi mengetes rangkaian peledakan peledakan atau mengetes mengetes berfungsi atau tidaknya detonator listrik.

c. Lead wire Kabel utama yang menghubungkan sumber tenaga listrik

(blasting

machine) dengan machine)  dengan leg wire detonator wire detonator listrik. d. Tongkat Berfungsi untuk memadatkan material stemming. Tongkat ini terbuat dari kayu dengan diameter lebih kecil dari lubang ledak dan lebih panjang dari kedalaman lubang ledak. e. Cangkul Fungsinya adalah untuk memasukan material stemming  ke   ke dalam lubang ledak. 3.3.7. Perlengkapan Peledakan

112

Pelengkapan peledakan adalah semua semua atau alat-alat yang hanya dapat dipakai untuk satu kali peledakan, antara lain:

1.

Detonator listrik Merupakan jenis detonator dimana penyalaanya mengunakan arus listrik

yang dihantarkan melalui kabel khusus. Pada umumnya ada dua jenis detonator listrik, yaitu intaneous  intaneous   detonator dan delay detonator. Perbedaan   kedua jenis detonator ini adalah delay detonator mempunyai suatu bagian yang disebut dengan delay element elemen t yang berfungsi memberikan waktu tunggu bagi detonator untuk meledak sedangkan instaneous  instaneous   detonator tidak, sehingga akan meledak langsung meledak bila dipicu. 2. Non electric  detonator  detonator (nonel) Nonel adalah detonator dengan tube plastik, mempunyai diameter luar 3 mm, didalamnya berisi suatu bahan reaktif yang dapat menjalankan gelombang kejut dengan kecepatan sekitar 2000 m/s. Gelombang kejut ini mempunyai energi yang cukup untuk meledakan  primery explosive  explosive  atau dilay

element dalam  dalam  detonator.

Pemakaian nonel relatif lebih aman dibandingkan  dibandingkan   detonator listrik. Nonel ini terbagi dari dua sistem, sistem , yaitu downline detonator downline  detonator atau  in hole delay  yang   yang dipasang didalam lubang ledak bersama  bersama   power gel   sebagai  sebagai  primer dan surface dan surface delay   yang dipasang dipermukaan. Dowline detonator mempunyai waktu tunda 400 ms, 475ms dan 500 ms dengan panjang tube 3 meter, 4,8 meter, 6 meter, 7,8 meter, 9 meter atau sesuai dengan pesanan.  Surface delay  mempunyai  mempunyai waktu tunda 0 ms, 17ms, 25 ms, 42 ms, dan 67 ms dengan panjang tube 9 meter. 3. Leg Wire 113

Leg wire adalah wire adalah kabel yang dipasang setiap detonator listrik, fungsinya adalah untuk menghubungkan kedua ujung rangkaian peledakan dan dihubungkan kesumber arus listrik pada blasting machine.

4. Cordtex Merupakan sejenis sumbu yang berfungsi untuk meledakan bahan peledak utama atau menghantarkan gelombang detonasi. Sumbu ledak berisi bahan peledak yang sangat kuat dan peka seperti PETN dan bisa menghasilkan gelombang ledak dengan kecepatan 6700 m/s.

5. Bahan Peledak Bahan peledak utama yang dipakai untuk mengisi lubang ledak adalah  ANFO. 6. Dinamit Dinamit ini bersama dengan downline  downline  detonator akan dirangkai menjadi  primer yang berfungsi penggalak utama bahan peledak. 7. kantong plastik Kantong plastik ini merupakan istilah untuk membungkus bahan peledak (ANFO) apabila lubang ledak dalam keadaan basah. 3.2.8. Analisa Hasil Peledakan 1. Tingkat Fragmentasi Batuan Untuk mengetahui apakah operasi peledakan telah berjalan sesuai rencana dan hasil peledakan telah sesuai dengan yang diinginkan, maka perlu

114

dilakukan analisis terhadap hasil peledakan. Secara umum hasil peledakan meliputi: a. Memperbesar atau memperkecil geometri peledakan untuk peledakan selanjutnya. b. Menambah atau mengurangi jumlah bahan peledak yang digunakan untuk peledakan selajutnya. c. Kombinasi dari keduanya Kepentingan fragmentasi tidak bisa diremehkan karena pada tingkatan yang luas fragmentasi merupakan ukuran dari suksesnya peledakan, hal ini mempengaruhi kegiatan operasional dan perawatan dari operasi selanjutnya serta termasuk pengoperasian alat berat seperti pengalian atau pemuatan dan pengakutan. Oleh karena itu pengeboran dan peledakan sangat berhubungan dengan optimasi boperasi operasi selanjutnya. Fragmentasi yang buruk menghasilkan  menghasilkan  

ovesize  ovesize 

atau

bongkahan

besar

yang

membutuhkan

pengahancuran sekunder untuk mengurangi ukuranya sampai waktu dapat diolah, serta aman dan efisien dengan alat-alat angkut dan muat. Faktor fragmentasi batuan dapat digologkan dalam tiga kelompok parameter: a. Parameter peledak, mencakup densitas, kecepatan detonasi, volume gas dan energi yang tersedia. b.

Parameter pembuatan lubang ledak, mencakup diameter lubang lubang ledak, stemming, de-coupling , serta tipe titik inisiasi.

c. Parameter batuan yang berhubungan dengan densitas batuan, kekuatan (compressive dan tensile).

115

produksi berlebih dari batuan   undersize atau undersize  atau ukuran halus juga tidak diinginkan karena mengindikasikan pengunaan berlebih yang tidak berguna dari bahan peledak, pengurangan ukuran dapat dicapai dengan pengunaan instalasi crushing   yang sesuai. Bagaimanapun dalam kondisi tertentu fragmentasi dapat diperbaiki dengan mengadopsi salah satu atau lebih langkah-langkah sebagai berikut (diterapkan pada peledakan I bench). a.

Mengurangi sepacing  Mengurangi  sepacing  antar  antar lubang yang saling sejajar dalam baris

b.

Mengurangi jarak  burden.  burden .

c.

Mengunakan detonator  short detonator  short delay. Sangat penting mengetahui fragmentasi hasil peledakan secara teoritas

sebelum

peledakan

dilakukan.

Peramalan

fragmentasi

dengan

memperhitungkan faktor geologi disamping beberapa parameter peledakan lainnya biasanya dilakukan dengan cara Kus-Ram (cunningham, 1983) cara ini terdiri dari 2 persamaan yaitu: 1. Persamaan kuznetsov untuk mencari ukuran rata-rata rata- rata dari hasil peledakan dalam cm.

 X = Ao

 *+    * +

Dimana :  X

= rata-rata ukuran fragmentasi fragmentasi (cm)

 Ao = factor batuan batuan (rock factor) a. 7 untuk batuan medium strength b. 10 untuk batuan keras yang berjoint imtensif 116

c. 13 untuk batuan keras dengan sedikit joint sebaiknya antara (8-12) (8- 12) V

= volume batuan yang terbongkar (bcm) ( burden x spacing x tinggi bench)

Q = Jumlah bahan peledak ANFO (kg) pada setiap lubang ledak (kg) E

= Relative weight strenght bahan peledak, untuk (ANFO = 100, TNT = 115) Untuk menghitung faktor batuan (RF), terlebih dahulu dilakukan

pemboran batuan berdasarkan nilai   Blastability index (BI). Parameter yang digunakan dalam digunakan  dalam pemboran batuan dapat dilihat pada (Tabel V) setelah itu nilai balastability balastability index  (BI)   (BI) dan faktor batuan (RF) dicari dengan persamaan sebagai berikut: Nilai blastibbility index  (BI):  (BI):

                Nilai Rock Factor (RF) : RF = 0,12 x BI 2. Persamaan Rosin-Ramler Rosin-Ramle r utuk mencari material yang tertahan pada saringan, yaitu ;

  

   ()



 ) (    

Dimana ; Rx = Persentasi material yang tertahan pada ayakan (%)  Xc = Karakteristik Karakteristik dari ukuran ukuran batuan batuan  X

= Ukuran Screen Screen (cm)

n

= Index keseragaman 117

Nilai

“n”

mengindikasikan

tingkat

keseragaman

distribusi

ukuran

fragmentasi hasil peldakan. Nilai “n” umumnya antara 0,8 sampai2 ,2 dimana semakin besar nilai “n” maka ukuran fragmentasi semakin seragam sedangkan  jika nilai “ n” rendah mengindikasikan mengindikasikan ukuran fragmentasi fragmentasi kurang seragam. seragam. Besarnya n didapatkan dengan persamaan berikut;

n=

+ *  + *   + *   + *  

Diamana: De = Diameter bahan peledak (mm) W = Standard deviasi dari keakuratan pemboran (m) = 0  A

= Ratio perbanding perbandingan an spasi dengan Burden

PC = Panjang Isian (m) L

= Tinggi jenjang (m) Tabel V Bobot Nilai Tiap Parameter Untuk Penentuan Indeks Kemampuan Ledakan Menurut Lilly (1986)

1. ROCK MA SSS DESCRIPTION (RMD)

Ratin g

1.1 Powder/ friable 1.2 Blocky 1.3 Totally masive

10 20 50

2. JOINT PLA NE SPACING (JPS)

Rating

2.1 Close (<0,1m) 2.2 Intermediate(0,1-1,0m) 2.3 Wide(>1,0)

10 20 50

3. JOIN PLANE ORIENTATION ORIENTATION (JPO)

3.1 Horizontal 3.2 Dip out of face

Rating

10 20 118

3.3. Strike normal to face 3.4 Dip into face 4.

30 40

SPECIFIK GRA VITY INFLUENCE (SGI)

SGI= 25 x bobot isi -50 RATING OF 1TO 10 (MOHS SCALE)

5. HARDNE SS (H)

2. Back Break Back break yang terjadi disekitar lubang ledak akan merubah material pasat dibelakang lubang ledak menjadi retakan. Hal ini disebabkan karena tingginya tekanan detonaso. Ukuran daerah ini tergantung pada jenis bahan peledak dan material yang diledakan. 3. Flying rock Flying rock  adalah  adalah merupakan terlemparnya batuan akibat operasi peledakan yang disebabkan oleh distribusi energi yang kurang baik bila lemparan batuan dominan kearah vartikel kolom   stimming terlalu dangkal, sedangkan apabila pelemparan batuan domain ke arah horisontal (jauh) berarti burden terlalu burden  terlalu kecil.

4. Misfire Misfire  Misfire  adalah keadan dimana bahan peledak yang dipasang di dalam lubang ledak tidak meledak. Hal ini mungkin disebabkan oleh bahan peledak itu sendiri, detonator atau kawat penghantar. Untuk menghindari terjadinya mifire perlu mifire perlu dilakukan perawatan perlengkapan peledakan selain ketelitian regu peledak dalam menjalankan tugasnya. 5. Getaran Getaran yang timbul pada operasi peledakan perlu diketahui karena akan mempengaruhi kestabilan lereng disekitarnya dan dapat menimbulkan dampak

119

terhadap lingkungan. Untuk mengurangi getaran tersebut dapat dilakukan penyalaan tunda (delay).

6. Fumes Fumes adalah gas beracun yang dihasilkan setelah dilakukan peledakan, faktor yang menyebabkan Fumes  Fumes  adalah kurang bagusnya mixing   bahan peledak dan terdapat air dalam lubang ledak

Tabel VI Skala Asap Level

Warna

Nomor Pantone

Level 0 Nomor gas Nox

 Abu-abu terang terang 1C (RGB 244, 222, 217)

Level 1 Gas NOx ringan Level 2 Gas berwarna kuning muda /oranye Level 3 Gas berwarna oranye

Pantone 155C (RGB 244, 219, 170) Pantone 157C (RGB 237, 160, 79) Pantone 158C (RGB 232, 117, 17)

Level 4 Gas berwarna oranye/merah

Pantone 1525C (RGB 181, 84, 0)

Level 5  Asap berwarna berwarna merah/ungu merah/ungu

Pantone 161C (RGB 99, 58, 17)

Tabel VII Efek Racun Racun Versi NO 2 NO

2

(ppm) 0.04-5

Waktu Terpapar

Respon Kesehatan ambang batas bau 120

Penurunan fungsi paru, batuk dan kering tenggorokan dan mulut. Tingkat IDLH (Immediately Dangerous to Life or Health)

0.3-0.5

2 jam

20

30 menit

30

40 menit

Sensasi tergelitik di hidung dan tenggorokan

30

70 min

Sensasi terbakar dan batuk

30

2 jam

sensasi terbakar di dalam dada, sesak napas

80

3-5 min

Dada sesak

90

40 menit

Cairan di paru-paru

121

BAB IV PEMBAHASAN

Dalam pengamatan dilapangan maka banyak hal yang kita dapat analisis yaitu: 4.1. Pemboran dan Peledakan Aktual 4.1.1. Pemboran Lubang Ledak Kegiatan pemboran di   pit pre-bench  pre-bench   Tambang Air Laya PT. Bukit Asam (persero) Tbk. Saat ini, mengunakan alat bor merek SANDVIK D245S. Alat ini melakukan pengeboran dengan prinsip  top hammer drilling berdiameter  6,75 inch, dan panjang 9,14 meter (Lampiran A). 4.1.1.1. Pola Pengeboran pola pemboran yang digunakan saat ini adalah pola pemboran zig-zag baik itu pola zig-zag bujur sangkar maupun pola zig-zag persegi panjang. Pada kegiatan peledakan tidak dapat dipungkiri kalau hasil peledakan berupa   boulder tidak dapat dihindari, akan tetapi hal tersebut dapat diminimalkan dengan teknik pemboran dan peledakan yang dianggap sesuai.

4.1.1.2. Kecepatan Pengeboran Dari pengamatan yang dilakukan, kecepatan pemboran rata-rata dalam tiap lapisan pemboran interburden adalah 49.18 meter/jam atau 8.56 menit / lubang (s / hole)  hole)  (Lampiran B) dan hambatan yang mempengaruhi aktivitas pemboran yang 122

berkaitan dengan kecepatan pemboran, berasal dari alat itu sendiri dan dapat secara langsung diatasi. 4.1.1.3. Volume Setara Volume setara adalah angka yang mengatakan setiap meter lubang pengeboran setara dengan jumlah volume atau berat batuan yang diledakan. Dapat dinyatakan dalam bcm/m. bcm/m. Angka sangat berguna untuk menaksir kemampuan alat bor yang digunakan untuk membuat lubang tembak. Harga volume setara (Veq) tergantung pola pemboran dan pola peledakan yang digunakan. Dari data yang dapat maka harga volume setara pemboran mencapai 45,16 bcm/meter (dilihat pada lampiran C). 4.1.1.4. Effisiensi Pemboran Untuk mengetahui effisiensi alat bor dilapangan maka harus diketahui waktu produktif (Wp) yang ada, yaitu waktu yang benar-benar digunakan oleh operator pemboran untuk membuat lubang tembak, serta waktu tidak produktif (Wtp), yaitu waktu yang digunakan oleh operator bor selain untuk melakukan kegiatan pemboran.

Wp = Wt - Wtp Sehingga effisiensi pemboran adalah = (Wp/Wt) x 100% untuk 100%  untuk pekerjaan pemboran, effisiensi pemboran adalah sebesar 81,81% (lampiran D). 4.1.1.5.

Kedalaman Dan Produksi Alat Bor

Kedalama lubang bor rata-rata yang dapat dicapai pada operasi pemboran lapisan interburden  interburden   saat ini dengan kedalaman rata-rata sebesar 7,54 meter.

123

Produktivitas pemboran dipengaruhi oleh tiga faktor yaitu kecepatan pemboran, volume setara, dan efisiensi pemboran. Berdasarkan perhitungan maka besarnya produktivitas pemboran adalah 1798,98

 (lampiran E).

4.1.1. Peledakan 4.1.1.1. Spesifikasi Perlengkapan Perlengka pan Peledakan dan Peralatan Peledakan  Adapun Spesifikasi Spesifikasi Perlengkapan Perlengkapan Peledakan dan Peralatan Peledakan Peledakan yang digunakan oleh PT Bukit Asam (Persero), Tbk Tanjung Enim, lihat (Lampiran F). 4.1.2.2. Geometri peledakan Geometri peledakan rata rata aktual yang digunakan (lampiran G). a. Burden

= 6,15meter

b. Spacing 

= 7,085 meter

c. Kedalaman lubang ledak = 7,54 meter d. Stemming

= 4,15 meter

e. Subdrilling 

= Tanpa Subdrilling

f.

Tinggi jenjang

= 7,64 meter

g. Tinggi charging

= 3,365 meter

h. Powder factor 

=

kg/m

4.1.2.3. Kebutuhan Lubang Ledak dan Bahan Peledak Jumlah lubang ledak yang dibuat untuk sekali peledakan sangat tergantung pada volume interburden yang interburden  yang akan diledakan serta jarak burden dan burden dan spacing yang semakin kecil akan menambah jumlah lubang ledak yang harus dibuat. Bahan peledak yang digunakan untuk setiap lubang ledak adalah  ANFO (Lampiran G) dengan perbandingan  AN   dan FO sebesar 94,5% dan 5,5%. Perlengkapan bahan

124

peledak yang digunakan lainnya adalah dayagel dan  dan  nonel in hol delay 500 ms sebagai primer, nonel surface delay sebagai penghubung nonel in hol delay 500 ms dengan yang lainnya dan detonator listrik digunakan sebagai pemicu pada awal rangkaian. Berdasarkan data yang ada selama 20 kali peledakan dihasilkan volume Interburden   sebesar 371,46.9 bcm (lampiran G). Fowder factor   0,175/bcm untuk sekali peledakan (lampiran G), jumlah lubang ledak yang dibuat 1137 lubang (lampiran G) pemakaian bahan peledak AN sebesar 61.925,00 kg dan untuk fuil oil  yang digunakan rata-rata rata-rat a sebanyak 3579,65 Kg (lampiran G).

4.1.2.4. Pola Peledakan dan Rangkaian Peledakan  Adapun Peledakan Peledakan yang digunakan digunakan dalam sistem tunda dengan proses penyalaan hole by hole. hole . Hal ini bertujuan untuk mengurangi efek getaran pada saat terjadi peledakan. Untuk pola peledakan umumnya mengunakan pola curner cut  baik untuk daerah yang memiliki lebih dari dua bidang bebas ataupun yang hanya menggunakan dua buah bidang bebas. Dalam

penyambungan

rangakaian

itu

sendiri

dilakukan

dengan

menyambung tube menyambung  tube nonel in hole delay ke  ke  conector blok  blok  nonel surface delay pada setiap lobang kemudian setiap tube nonel surface delay disambungkan ke conector ke  conector surface delay lainnya sesuai dengan pola peledakan yang dipakai . Pada awal rangkaian, rangkaian , tube nonel surface delay   delay   yang pertama akan meledak dipasang detonator listrik dengan lead wire kearah wire kearah blasting machine. 4.1.2.5. Analisis Hasil Peledakan

125

Setelah menganalisis dilapangan untuk hasil peledakan masih banyak ditemui boulder dan adanya retakan dibelakang batas jenjang (backbreak). a. Flying rock Pada saat melakukan peledakan sering terlihat dengan jelas flying rock  kearah vertical. Ini disebabkan karena stemming  kurang   kurang optimal atau kurang padat.

b. Getaran Pada saat peledakan getaran yang dirasakan relative kecil. Hal ini karena penyalaan dengan sistem hole by hole dengan hole  dengan memakai nonel. c. Gas hasil peledakan peledakan Dari pengamatan dilapangan terlihat bahwa setelah dilakukan peledakan fumes yang terjadi berwarna orange. Faktor yang menyebabkan hal ini antara lain. 1. kurang bagusnya mixing bahan peledak 2. terdapat air dalam lubang ledak d. Fragmentasi Tingkat fragmentasi menunjukan distribusi ukuran batuan hasil peledakan. Dimana tingkat fragmentasi yang diharapkan sesuai dengan bucket excavator   (ukuran mulut  mulut   bucket)  bucket)  ataupun sesuai dengan kapasitas dump truck  dalam  dalam pekerjaan loading  pekerjaan  loading  material.   material. Adapaun parameter-parameter faktor batuan yang didapatkan dilapangan lihat (lampiran H) sehingga Hasil fragmentasi saat ini dihitung secara teoritis lihat (lampiran I) untuk ukuran

126

≥100 cm yang tidak lolos ayakan adalah 29 % (lampiran I) sedangkan yang di butuhkan oleh PT.Bukit Asam (persero) tbk adalah 10% untuk bongkahan ukuran 100 cm, berarti geometri saat ini terlalu banyak bongkahan ≥100 cm.

4.2.

Pemboran dan Peledakan Usulan Berdasarkan Menurut Teori (R.L. Ash) Berdasarkan perhitungan Teori R.L. Ash maka dapat diusulkan yaitu:

4.2.1. Pemboran Setelah diketahui perhitungan geometri yang diterapakan oleh PT. Bukit  Asam (persero) maka dalam usulan ini menurut Teori R.L. Ash

adalah memiliki

perbedaan, menurut usulan yang ada maka ditentukan burden 4,71meter, dan spacing 6,123 meter pola pemboran masih mengunakan sistem stagerred pattern, arah pemboran yang diterapkan masih tegak. 4.2.1.1. Kecepatan Peledakan Pemboran Berdasarkan geometri peledakan usulan menerapkan kedalaman lubang bor 7,065 meter maka diusulkan kecepatan yang didapat untuk membuat sebuah lubang bor adalah

 meter/jam (lampiran J).

4.2.1.2. Volume Setara Harga volome setara yang dapat adalah sebesar 45,16 bcm/jam (Lampiran J). 4.2.1.3. Produktivitas Pemboran berdasarkan data kecepata pemboran, volume setara, dan efisiensi pemboran maka dapat diusulkan nilai produktivitas pemboran ialah sebesar 1961,3 bcm/jam. 127

4.2.1. Peledakan 4.2.2.1. Geometri Peledakan Menurut teori R.L.Ash maka yang diperoleh geometris peledakan (lampiran K) sebagai berikut: 4.2.2.1.1. Burden dan Spasing Burden dan spasi yang diterapkan dilapangan saat ini (6,15x 7,085) meter untuk usulkan disarankan mengunakan burden dan spasi (4,71 x 6,123) meter, dengan mengunakan ukuran spasi dan burden tersebut

diharapkan akan

memberikan distribusi energi bahan peledak yang baik sehingga fragmentasi batuan hasil peledakan relatif seragam. 4.2.2.1.2. Tinggi Jenjang Untuk tinggi jenjang digunakan adalah 7,64 meter, sedangkan sedangkan untuk tinggi  jenjang yang yang di usulkan usulkan adalah 6,123. 4.2.2.1.3. Stemming Stemming yang digunakan saat ini adalah 4,15 meter dan untuk usulan adalah 3.3 m meter. Hal ini dilakukan mengingat kedalaman lubang bor dengan geometri sebesar 7,065 meter. Sehingga dapat mengefektifkan penetrasi energi kebatuan disekitarnya. 4.2.2.1.4. S u b d r i l i n g Pada bulan ini tanpa penambahan subdriling tetapi dalam geometri usulan subdriling  dapat  dapat diusulkan sedalam 0.9 m.

128

4.2.2.1.5. Kolam Isian Ukuran kolam isian yang diterapkan pada geometri sekarang ini adalah sebesar 3,365 meter dan perhitungan terhadap ukuran fragmentasinya maka diusulkan panjang kolom isian sebesar 3,769 meter. Berdasarksan perhitungan secara teoritis pemakaian jumlah lubang ledak berubah dari 57 lubang menjadi 106 hal ini dipengaruhi oleh untuk mendapatkan fragmentasi batuan yang lebih kecil dan sedikit bongkahan. 4.2.3. Kebutuhan Bahan Peledak Kebutuhan lubang ledak dan bahan peledak juga berubah karena pengaruh perubahan geometri peledakan. Berdasarkan perhitungan teori untuk memenuhi rencana peledakan sebesar 559.776 bcm per bulan ataupun rencana perharinya selama 25 hari yaitu 22.391,04 bcm diperlukan jumlah lubang ledak sebanyak 106 lubang. Berdasarkan perhitungan jumlah  ANFO   ANFO  yang digunakan untuk peledakan dengan geometri usulan adalah sebesar = 58.4 kg/hari (Lampiran L). Powder Factor  geometri usulan adalah sebesar = 0,36 kg/bcm (Lampiran L). 4.2.4. Pola Peledakan dan Arah Peledakan Pola peledakan yang diterapkan masih sesuai dengan hasil yang diterapkan dan tidak memerlukan adanya perubahan.

4.2.5. Analisa Hasil Peledakan 4.2.5.1.

Fragmentasi

Dimana tingkat fragmentasi yang diharapkan sesuai dengan

bucket

excavator (ukuran mulut  mulut   bucket ) ataupun sesuai dengan kapasitas dump truck 

129

dalam pekerjaan  pekerjaan   loading   material. Hasil fragmentasi saat ini dihitung secara teoritis (Lihat Lampiran M) untuk ukuran ≥100 cm yang tidak lolos ayakan adalah



(Lampiran M) sedangkan yang dibutuhkan oleh PT.Bukit Asam (persero) tbk adalah 10% untuk bongkahan ukuran 100 cm berarti dengan geometri saat menurut teoritis R.L.ASH tidak dapat memenuhi permintaan. 4.2.5.2.

Flying Rock

Berdasarkan usulan perubahan geometri yang telah dilakukan melalui perhitungan secara teori mampu meminimalkan nilai flying rock . Batas pembuatan stemming berdasarkan teori R.L.Ash yaitu antara 3.3 m s/d m s/d 4 m. 4.2.5.3.

Getaran

Getaran yang dihasilkan sesudah dilakukan perubahan geometri akan tidak  jauh beda karena masih mengunakan mengunakan penerapan penerapan sistem penyalaan penyalaan hole by hole dengan memakai nonel. 4.2.5.4.

Gas Beracun Hasil Peledakan

Untuk

menghindari

terjadinya

gas

beracun

(fumes)  (fumes)  yang

dapat

membahayakan kegiatan penambangan maka perlu dilakukan perbaikan, salah satu yang dapat diterapkan adalah saat melakukan  primering  dan  dan mixing.

4.3.

Perbandingan Geometri dan Fragmentasi Aktual dan Usulan

4.3.1. 4.3.1. Perbandingan Geometri Untuk mencapai target fragmentasi batuan yang diinginkan maka dapat diusulkan perubahan pada geometri. Perubahan geometri tersebut dapat kita lihat pada tabel bawah ini: Tabel VIII 130

Perbandingan Geometri Aktual dan Usulan GEOMETRI

AKTUAL

USULAN

1 2

Burden Spacing

6,15 m 7,085 m

4,71 m 6,123 m

3

Stemming

4,15 m

3.3 m

4 5

Subdrilling Subdrillin g Kedalaman Lubang Ledak

Tanpa Subdrilling Subdrillin g 7,54 m

0.9 m 7,065 m

6

Tinggi Jenjang

7,64 m

 m

7

Jumlah Lubang ledak total

1137 hole

3170 hole

8

Tinggi Charging

3,365 m

3,769 m

9

Diameter lubang ledak

6,75 in

6,75 m

10

Powder Faktor

0.172 kg/bcm

0,36 kg/bcm

11

AN

61.925 kg 

224.436.32 kg

12

FO

3.579,65  kg  kg

10.575.521 kg

13 14

ANFO Volume interburden terbongkar

65,505.65  kg 65,505.65  kg 371.046,9

235.011,85 kg 645.887,09 bcm

4.3.2. Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Usulan Tabel IX Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Usulan AKTUAL

Ukuran Ayakan

Tidak

(cm)

Lolos Ayakan (%)

20 40 40 80

71 55 44 35

USULAN

Lolos Ayakan (%) 29 45 56 65 131

Tidak

Lolos

Lolos Ayakan

Ayakan

(%)

(%)

65,5 38 31 11

34,5 62 69 89

100 150 200

29

 

71

5,71

94,28

82 89

1 0

99 100

Dari perubahan geometri tersebut maka dapat kita ambil kesimpulan yang tidak lolos ayakan pada ukuran

 

100

cm

adalah

29%

berarti

butuh

penangganannya lebih lanjut dengan sedikit perubahan geometri peledakan untuk mendapatkan target tersebut . Dalam geometri usulan menurut R.L.ASH secara teoritas bongkahan ukuran 100 cm adalah 5,7%, nilai ini lebih baik dari yang ditargetkan. Sedangkan untuk target persentase yang diinginkan oleh PT. Bukit Asam (Persero), Tbk Di lokasi PIT MT-4 PRE-BENCH yaitu 10% untuk bongkahan (Boulder) ≥ 100cm.

132

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan Berdasarkan hasil dari pengamatan, pengolahan data dan pembahasan terhadap kegiatan peledakan yang dilakukan pada pit Pre-banch  Pre-banch   maka didapatkan beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Produktifitas Produktifi tas pemboran sangat baik karena dapat menyelesaikan pekerjaan pemboran dengan waktu yang tersedia. 2. Untuk mencapai target produksi geometri aktual sudah lebih baik baik dari yang ditargetkan akan tetapi untuk mencapai fragmentasi pada geometri saat ini butuh perubahan geometri lebih lanjut. 3. Hasil analisis pada: a. flying rock  saat ini sangat sering terjadi berdasarkan usulan geometri yang telah dilakukan melalui perhitungan perhitungan

perubahan

secara teori teori mampu

meminimalkan nilai flying rock . b. Getaran yang dihasilkan tidak jauh beda dengan geometri saat ini dan getaran saat ini sudah dikatakan cukup lebih baik karena mengunakan sistem penyalaan hole by hole dengan hole  dengan memakai detonator  nonel. detonator  nonel. c. Fumes  Fumes  Hasil peledakan saat ini masih sering terjadi, ini disebabkan kurang maksimalnya dalam penagganan saat melakukan  primering dan mixing. dan mixing. d. Free face saat face saat ini cukup baik sehinga getaran yang ada saat ini sudah cukup baik.

133

5.2.

Saran Setelah melakukan pengamatan dilapangan hasil dari analisa data maka

dapat disampaikan saran sebagai berikut: 1.

Untuk

memperlancar

pekerjaan

pemboran

perlu

dilakukan

penanganan

peralatan lokasi peledakan agar saat melakukan perpindahan, mencari titik bor dan pengeboranya akan lebih mudah dan lebih cepat. 2. Untuk memperkecil geteran

seminimal mungkin maka

free face

harus

diperhatikan dengan pemberian jenjang dan pemberian duming hole  hole  (lobang kosong) antara bench atau lereng area peledakan. Selain itu duming hole juga hole  juga berfungsi sebagai pemotong atau pembatas pecahan batuan sehinga bench-nya bench- nya rata dan ketahanan terhadap lerengnya baik sehingga dapat memperkecil terjadinya longsor. 3. Jika tujuan utama adalah untuk mendapatkan hasil fragmentasi maka geometri saat ini belum mampu untuk memdapatkan fragmetasi yang diinginkan. Dan geometri usulan dapat diterapkan untuk mendapatkan hasil fragmentasi tersebut.

4. Tingkatkan pengawasan terhadap pemboran dan peledakan terutama saat pengisian ANFO dan saat memasukan Stemming.

134

DAFTAR PUSTAKA

Koesnaryo S. 2001. Rancangan Peledakan Batuan, Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknologi Mineral, UPN”veteran” Yogyakarta. Pusat Pendidikan dan Peletihan Teknologi Mineral dan Batubara. Modul 1 , Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak Penambangan Bahan Galian, Bandung 2010. Pusat Pendidikan dan Peletihan Teknologi Mineral dan Batubara. Modul 2 Pengetahuan Dasar Peledakan, Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak Penambangan Bahan Galian, Bandung 2010. Pusat Pendidikan dan Peletihan Teknologi Mineral dan Batubara. Modul 3  peralatan  peledakan,  peledakan, Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak Penambangan Bahan Galian , Bandung 2010. Pusat Pendidikan dan Peletihan Teknologi Mineral dan Batubara. Modul 4 Persiapan Peledakan, Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak Penambangan Bahan Galian, Bandung 2010. Direktorat Jendral Pertambangan Umum. Pengetahuan dasar bahan peledak  pertambangan  pertambangan umum, umum,  Pusat pengembangan tenaga pertambangan, Bandung Search Google. com

135

LAMPIRAN

136

LAMPIRAN A SPFESIFIKASI ALAT BOR

Sumber: Dokumentasi Pentam PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk 

Gambar 14 SANDVIK Tipe D245S

1. Hole Diameter 

: 172mm-230mm

2. Drill Pipe

: 9,14m

3. Hole Depth

: 45 m

4. Undercarriege

: 325 Class Excavator 

5. Max pulldown

: 185 kN (47.000 lbf)

6. Engine

: 354 kw (450 hp)

7. Feed Rate

: 0-32 m/min (0-150 fpm)

8. Hois Rate

: 0-68,3 m/min (0-224) 137

9. Rotation Torque

: 8282 Nm(73.000 in-lb)

10. Operation Weigth

: 33.566 Kg (74.000 lb)

138

LAMPIRAN B WAKTU EDAR PEMBORAN PEMBORAN DI PRE-BENCH TAL Keterangan 1. Jenis alat bor

: Top Hammer Drill tipe SANDIVK Tipe D245S

2. Panjang

: 9,124 meter Tabel X Waktu Edar Pemboran

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Waktu Mengambil Posisi (detik) 89 67 117 59 82 67 65 66 67 60 77 67 66 61 113 144 67 89 67 70

Waktu Mengebor (detik) 304 364 378 305 329 263 354 364 378 432 441 355 304 364 454 350 378 305 329 367

Waktu Mengangkat Batang Bor (detik) 10 23 11 19 18 33 51 15 19 18 33 34 22 34 24 20 34 45 56 18 139

Waktu Mengatasi Halangan (detik)

342

Cycle Time (detik) 403 454 506 725 429 363 470 445 464 510 551 456 392 459 591 514 479 439 452 455

Waktu Mengam bil Posisi (detik) 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

Waktu Waktu Mengangkat Mengatasi Batang Bor Halangan (detik) (detik) 67 368 20 60 401 77 54 400 43 54 398 15 56 354 19 66 333 18 66 364 33 67 378 44 54 510 15 65 442 19 87 501 43 66 422 18 62 500 33 56 304 44 61 364 24 61 378 19 63 399 87 65 329 54 64 432 22 67 304 44 68 655 34 76 456 34 87 433 23 56 564 32 45 578 43 67 565 54 56 456 43 53 564 33 87 444 31 90 543 46 Jumlah Total Cycle Time (detik) Nilai tertinggi

Waktu Mengebor (detik)

Nilai terendah

140

Cycle Time (detik)

Waktu Mengambil Posisi (detik) 455 538 497 467 429 417 463 489 579 526 631 506 595 404 449 458 549 448 518 415 757 566 543 652 666 686 555 650 562 679 25706 757 363

Untuk mencari rata rata waktu edar pemboran dapat mengunakan statistik di bawah ini : Jumlah Kelas

: 1+ 3,3 log n : 1+3,3 log 50 : 1+3.3

 1.699

: 1+ 5,6067 : 6,6067 = 7

Interval kelas

     

:

:

  =56,28 =57



Tabel XI Statistik Waktu Edar Pemboran

Interval kelas

Xi

Fi

363 – 419 420 – 476 477 – 533 534 – 590 591 – 647 648 – 704 705 – 761

391 448 505 562 619 676 733

6 17 9 8 3 5 2

(Xi.Fi) 2346 7616 4545 4496 1857 3380 1466 50

141

25706

     = 

Rata-rata waktu edar pemboran =

`

= 514.12 detik / lubang = 8.56 menit/ lubang (s/hole) Kemudian

dari hasil waktu edar tersebut

digunakan untuk

menghitung kecepatan pemboran (Vt) pada alat bor top hammer drill tipe SANDVIK D245S yang

merupakan

perbandingan

antara kedalaman

lubang bor dengan waktu yang dibutuhkan untuk membuat sebuah sebu ah lubang bor Vt

   x 60       = 

=

= 49.18 meter/jam

142

LAMPIRAN C PERHITUNGAN VOLUME SETARA Volume Setara adalah nilai yang menyatakan ukuran volume batuan yang berhasil diledakkan setiap meter kedalaman lubang bor. Dalam perhitungan setara digunakan rumus seperti tertara dibawah ini:

    Dimana: Veq

: Volume Setara (Bcm/m)

V

: Volume Batuan yang diledakan dilapangan

H

: Kedalaman lubang bor rata-rata

N

: Banyak lubang bor

Maka volume setara pada pit  pre-bench (alat bor SANDVIK D245S) adalah : Diketahui: V

: 19.410,655 (Bcm) (Lampiran F)

H

: 7,54 m (Lampiran F )

N

: 57 Lubang m (Lampiran F)

Ditanya : Veq

:….?

    143

           45.16 bcm /m

144

LAMPIRAN D PERHITUNGAN WAKTU KERJA EFEKTIF Dan EFESIENSI PEMBORAN a. Waktu Kerja Efektif Tabel XII Waktu Kerja

HARI KERJA

JUMLAH WAKTU KERJA (JAM)

SHIFT I

SHIFT I

SENIN

07.00-18.00

19.00-06.00

22

SALASA

07.00-14.30

15.00-22.30

22

RABU

07.00-14.30

15.00-22.30

22

KAMIS

07.00-14.30

15.00-22.30

22

JUMAT

07.00-14.30

15.00-22.30

22

SABTU

07.00-18.30

19.00-06.30

22

MINGGU

07.00-18.30

19.00-06.30

22 154

Dari tabel diatas dapat diperoleh diperoleh waktu kerja normal rata-rata rata- rata perhari, yaitu: Jam kerja rata-rata per hari =

   

= 22 jam/ hari = 11 jam/ shift

145

b. Efisiensi Pemboran

Untuk menentukan efisiensi pemboran maka harus dilakukan pengamatan terhadap waktu kerja yang dada dilapangan. Waktu produktif adalah waktu yang benar-benar digunakan untuk membuat lubang bor sedangkan waktu tidak prouktif waktu yang digunakan selain untuk melakukan pengeboran. Tabel XIII Waktu Hambatan Pengeboran

No 1

2

Jenis hambatan Hambatan yang dapat dihindari a. Lambat waktu kerja b. Lambat kerja selain istirahat c. Berhenti klerja sebelum waktu berakhir d. Keperluan operator Hambatan yang tidak dapat dihindari: a. Cek alat b. Pemanasan mesin c. Pengisian bahan bakar d. Pindah lokasi e. Membagi makanan f. Menunggu alat Jumlah Waktu Tidak Produktif

Waktu (menit) 10 7 50 10 3 10 10 10 3 7 120

Waktu kerja produktif = waktu kerja yang tersedia  – waktu  – waktu tidak produktif = 11-2 = 9 jam / shift

146

Efisiensi pemboran (Eff)

=

   

= 81.81%

147

LAMPIRAN E PRODUKTIFITAS PEMBORAN Produktifitas pemboran adalah suatu nilai yang menyatakan volume batuan yang akan dibongakar pada setiap batuan waktu. Perhitungan produktifitas pemboran berdasarkan pada penerapan rumus sebagai berikut:

       Dimana : Pt = produksi pemboran (  ) Vt = kecepatan pemboran (meter/ jam) Veq = volume setara ( Eff

= effisiensi kerja alat bor (%)

Vt Veq

PRODUKSI PEMBORAN SANDVIK DS245S = 49.18 meter/jam Lampiran B = 975.87 bcm /m Lampiran c

Eff Pt

= 81.81% Lampiran D (%) = 49.18 meter/jam x 45,16bcm /m x 81.81% = 1798,98



148

LAMPIRAN F SPESIFIKASI PERLENGKAPAN PELEDAKAN DAN PERALATAN PELEDAKAN a. ANFO (Amonium Nitrate Fuel Oil)

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 15 ANFO (Amonium Nitrate Fuel Oil) Oil) 

Merk

: AN



Buatan

: P.T Dahana Gambar B: Tasikmalaya Indonesia



Komposisi

: AN 94,5% dan FO 5,5%



Jenis

: Blasting Agen \



Wujud

: Porous Prilled (butiran) 149



Ketahanan terhadap air : Buruk



Asap

: Baik



Kecpatan detonasi

: 14,421 fps (4370 ms)



Kekuatan ledak

: 8,940 kg/



Berat jenis

: 0,85 gr/cc



Diameter lubang kritis : 1,5 inchi



Berat bersih



: 25 kg

b. Power gell

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 16 Pow er Gell 

Merk

: Daya Gell



Type

: Magnum



Buatan

: P.T Dahana Tasikmalaya  –indonesia 150



Kecepatan detonasi

: 4800 m/s



Ketahanan Terhadap air : Baik Diameter Dodol

:30 mm



Berat Jenis

: 1.25 gr/cc



Panjang

: 200 mm



Berat

: 182 gr



Kemasan

: Catridge Nylon Film



c. Detonator Listrik

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 17 Detonator Listrik



Merk

: Detonator Listrik No .8



Buatan

: P.T Dahana Tasikmalaya  – Indonesia 151



Leg Wire

:9m



Delay

: 0-9



Resistensis

:3



Detonator delay

:



No.0 : 10 ms



No.1 : 25 ms



No .2 : 50 ms



No.3 : 75 ms



No.4 : 100 ms



No.5 :150 ms



No.6 :200 ms



No. 7 :275 ms



No. 8:350 ms



No. 9: 450 ms

152

a. Leading wire

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk 

Gambar 18 Leading Wire 

Merk

: Golden Leaves



Type

: Telp Wire



Ukuran

: 2 x 0.6 mm

106



Panjang gulungan

: 500 m

b. Nonel 1. Surface delay

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk 

Gambar 19 Surface Delay 

Merk

: Trunkline Master 107

2.



Buatan

: P.T Dahana Tasikmalaya – Tasikmalaya –indonesia indonesia



Delay time

: 17 ms dan 25 ms



Panjang Tube

:9m

In Hole Delay

108

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk 

Gambar 20 In Hole Delay 

Merk

: Bench Master



Merk

: P.T Dahana Tasikmalaya – Tasikmalaya –indonesia indonesia



Delay

: 500 ms



Panjang Tube

: 12 m 109

c. Blasting Machine

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 21 Blasting Machine 

Buatan

: Korea



Merk

: Kobla 110



Type

: BC-300



Tengangan

: 1500 volt DC



Sumber Tenaga

: DC 6 V Dry Cell (Sampai 300 Detonator).



Berat

: 2 kg

d. Blasting Ohmm eter.

111

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 22 Blasting Ohmmeter 

Type

: BOI 99 I – 1  – 1



Merk

: REO

 

Daya Kontrol

: Mengontrol sampai 200 detonator



Buatan

: Research Energy Of Ohio, Inc USA 112



Battrey

: Alkaline No.522 atau yang setara

LAMPIRAN G GEOMETRI PELEDAKAN AKTUAL DI PIT PRE BENCH PADA TANGGAL 1 s/d 30 APRIL 2013 Tabel XIV Geometri Peledakan

No

Tanggal

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1-Apr-13 3-Apr-13 4-Apr-13 5-Apr-13 8-Apr-13 9-Apr-13 10-Apr-13 11-Apr-13 12-Apr-13

10 11

13-Apr-13 16-Apr-13

S (m)

B (m)

L (m)

Pc (m)

J (m)

7 7 7 7 7.5 7.5 7 7 7 7

6.0 6.0 6.0 6.0 7.0 7.0 6.0 6.0 6.0 6.0

4 8 8 8 8 7 7 7 7 7

3.5 3 3.8 4 3.9 2.3 3.2 3.2 3.2 3.5

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

7

6.0

8

3.2

0

H (m)

T (m)

D (in)

7.6 7.4 8.0 7.5 7.5 7.0 7.7 7.5 7.7 7.7

4.1 4.4 4.2 3.5 3.6 4.7 4.5 4.3 4.5 3.2

6.75 6.75 6.75 6.75 6.75 6.75 6.75 6.75 6.75 6.75

7.5

4.3

6.75

113

Total Hole

An (kg)

FO (Kg)

ANFO

Vlume (Bcm)

110 85 60 50 90 50 40 30 30 36

6,400 4,450 3,425 3,050 5,225 1,600 1,875 1,600 1,500 1,700

372.48 235.45 199.33 177.51 304.1 93.12 109.12 93.12 87.30 98.30

6,772.48 4,685.45 3,624.33 3,227.51 5,529.1 1,693.12 1,984.12 1,693.12 1,587.30 1,798.30

35,112.0 26,418.0 20,160.0 15,750.0 35,437.5 18,375.0 12,936.0 9,450.0 9,702.0 11,642.4

0.19 0.18 0.17 0.20 0.15 0.09 0.15 0.17 0.16 0.15

20

1,150

66.93 66.93

1,217.93

6,300.0

0.19

Pf

S (m)

B (m)

L (m)

7

6.0

8

Pc (m)

J (m)

H (m)

T (m)

D (in)

Total Hole

An (kg)

No

Tanggal

12 13

17-Apr-13 18-Apr-13

7

6.0

9

3.3

0

7.7

4.4

14

19-Apr13 20-Apr13 22-Apr13 23-Apr13

7

6.0

8

3.3

0

7.5

4.2

18 19

24-Apr-13 29-Apr-13

8 8 8

0 0

7.5 7.3

4.1 3.7

6.75 6.75

54 66

3,200 3,750

30-Apr-13

6.0 6.0 6.0

3.4 3.6

20

7 7 7

3.25

0

7.7

4.45

6.75

108

6,150

7

6

4

2.3

0

7

3.2

6.75

20

9

4

0

8

152

67.45 67.45

0

150. 9

15 16 17

Min Max

Jumlah

3.3

0

7.7

4.4

6.75

FO (Kg)

ANFO

Vlume (Bcm)

Pf

3,015.8

16,170.0

0.18

50

2,850

165.8

6.75

42

2,400

139.6

2,539.6

13,582.8

0.18

6.75

60

180.4

3,280.4

18,900.0

0.17

203.7

3,703.7

18,900.0

0.19

133.86

2,433.8 6 2,857.1 4

14,918.4

0.16

15,120.0

0.18

186.24 218.25

3,386.24 3,968.25

17,010.0 20,235.6

0.19 0.19

357.9

6,507.9

34,927.2

0.18

66.93

1,217.93

6,300.00

0.09

372.48

6,772.48

35,437.50

0.2

3579.65

65,505.6  5 371,046.9

3,100 7

6.0

8

3.3

0

7.5

4.2

6.75

60 3,500

7

6.0

8

4

0

7.4

3.5

6.75

48 2,300

7

6.0

8

3.2

0

7.5

4.3

6.75

48

157.14 2,700

7.5 141

7 122

4.7 82.5  5

6.75 135

114

110 1137

1,150 6,400 61,92  5

3.42

Keterangan : S

: Spacing

B

: Burden

L

: Tinggi Jenjag

Pc

: Power Charging

J

: Subdrilling

H

: Kedalaman Lubang Ledak

T

: Stemming

D

: Diameter

 An FO

: Amonium Nitrat Nitrat : Fuel Oil

 ANFO : Amonium Nitrat Nitrat Amonium Amonium Nitrat Pf

: Power Faktor

m

: Meter

In

: Inchi

Kg

: Kilo Gram

Bcm

: Bucket Cubic Meter

Rata-rata kondisi peledakan sebelum perubahan geometri dapat dicari dengan persamaan statistk sebagi berikut : Jumlah kelas : 1+3.3 log n : 1+3.3 long 20 : 5.29 = 6 kelas

1. Burden (B)

115

Interval kelas +

   Tabel XV Interval kelas B u r d e n  

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

6.0 - 6.1

6.05

18

108.9

6.2 - 6.3

6.25

0

0

6.4 - 6.5

6.45

0

0

6.6 - 6.7

6.65

0

0

6.8 - 6.9

6.85

0

0

6.0 – 7.1

7.05

2

14.1

Jumlah Total

Rata-rata Burden :

20

 =6.15meter 

2. Spasi (S)

116

123

interval kelas :

 = 0.083=0.09  Tabel XVI Interval kelas Spasi

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

7 .00 - 7.08

7.04

18

126.72

7.09 – 7.17

`7.13

0

0

7.18- 7.26

7.22

0

0

7.27 – 7.35

7.31

0

0

7.36 - 7.44

7.4

0

0

7.45 – 7.53

7.49

2

14.98

20

141.7

Jumlah Total

Rata-rata Spasi :

 = 7.085 meter 

3. Kedalaman lubang ledak (H) 117

Interval Kelas :

 = 0.166=2  Tabel XVII

Interval Kelas Kedalaman Lubang Ledak

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

7 .00 - 7.1

7.5

1

7.5

7.2 – 7.3

`7.25

1

7.25

7.4 - 7.5

7.45

10

74.5

7.6 – 7.7

7.65

7

53.55

7.8 - 7.9

7.85

0

0

8.0 – 8.1

8.05

1

8.05

20

150.9

Jumlah Total

Rata-rata Kedalaman Lubang Ledak :

 = 7.54 meter 

118

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

4.0 - 4.8

4.4

1

4.4

4.9 – 5.7

5.3

0

0

5.8 - 6.6

6.2

0

0

6.7 – 7.5

7.1

5

35.5

7.6 - 8.4

8

13

104

8.5 – 9.3

8.9

1

8.9

20

152.8

Jumlah Total 4. Tinggi jenjang (L)

Interval Kelas :

 = 0.83=0.9  Tabel XVIII Interval kelas Tinggi Jenjang

Rata-rata Tinggi Jenjang:

 =7.64 meter  119

5. Power Charging (pc) 

Interval Kelas :

 = 0.25=0.3  Tabel XIX Interval kelas P o w e r C h a r g i n g  

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

2.5-2.7

2.6

1

2.6

2.8 – 3.0

2.9

1

2.9

3.1 – 3.3

3.2

10

32

3.4 – 3.6

3.5

4

14

3.7 – 3.9

3.8

2

7.6

4.0 – 4.2

4.1

2

8.2

20

67.3

Jumlah Total

Rata-rata Power Charging  = ::

 =3.37 meter  120

6. Subdriling (J)

Interval Kelas :

 = 0  Tabel XX Interval kelas  Su Su b d r i l i n g

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

0

0

20

0

20

0

Jumlah Total

Rata-rata Subdriling =Tanpa Subdriling  7. Stemming

Interval Kelas :

 = 0.25=0.3  Tabel XXI Interval kelas S t e m m i n g

121

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

3.2 - 2.4

3.3

1

3.3

3.5 – 3.7

3.6

4

14.4

3.8 – 4.0

3.9

0

0

4.1 – 4.3

4.2

8

33.6

4.4 – 4.6

4.5

6

27

4.7 – 4.9

4.8

1

4.8

20

83.1

Jumlah Total

Rata-rata Stemming  =  = :

 =4.15 meter 

8. Diameter (D)

Interval Kelas :

 = 0  Tabel XXII Interval kelas Diameter

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

6.75

6.75

20

135

20

135

Jumlah Total

Rata-rata Diameter Diameter Lubang Ledak :

 =6.75 meter 

122

9. Jumlah Lubang Ledak (Hole)

Interval Kelas :

 =15  Tabel XXIII

Interval kelas Jumlah Lubang Ledak (Hole)

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

20 - 34

27

3

81

35 – 49

42

5

210

50 – 64

57

7

399

65 – 79

72

1

72

80 – 94

87

2

174

95 – 109

102

2

204

20

1140

Jumlah Total

123

Rata-rata Lubang Ledak (Hole) =

 =57 ea 

(A N )   10. A m o n i u m N i t r a t (A

Interval Kelas :

 = 875  Tabel XXIV (A N ) Interval kelas A m o n i u m N i t r a t (A

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

1150-2024

1587

6

9522

2025-2899

2462

4

9848

2900-3774

3337

6

20022

3775-4649

4212

1

4212

4650-5524

5087

1

5087

5525-6399

5962

2

11924

20

60615

Jumlah Total

Rata-rata  Amonium Nitrat (AN)= :

 =3.030,75 kg  124

11. Fuel Oil (FO)  (FO) 

Interval Kelas :

 = 50.92  Tabel XXV Interval kelas Fuel Oil (FO) 

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

66.93-117.84

92.385

11

1016.235

117.85-168.76

143.305

0

0

168.77-219.68

194.225

5

971.125

219.69-270.60

245.145

3

735.435

270.61-321.52

296.065

0

0

321.53-372.44

346.985

1

346.985

20

3069.78

Jumlah Total

Rata-rata.

Fuel Oil (FO):

 = 153.49 kg  125

Ni t r a t F u e l O i l ( A N FO FO )   12. A m o n i u m Ni

Interval Kelas :

  = 925.8  Tabel XXVI

Interval kelas Am on ium Nitrat Fuel Oil (ANFO)

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

1217.9-2143.6

1680.75

6

10084.5

2143.7-3069.4

2606.55

4

10426.2

3069.5-3995.2

3532.35

6

21194.1

3995.3-4921.1

4458.15

1

4458.15

4921.2-5846.9

5384.05

1

5384.05

5847.0-6772.7

6309.85

2

12619.7

20

64166.7

Jumlah Total

126

Rata-rata  Amonium Nitrat Fuel Oil (ANFO)  :

 =3.208.3 kg 

13. Volume (BCM)

Interval Kelas :

  4856  Tabel XXVII Interval kelas Volume (BCM)

Interval kelas

Xi

Fi

127

Xi.Fi

6300-11155

8727.2

3

26181.6

11156-16011

13583.5

1

13583.5

16012-20867

18439.5

12

221274

20868-25723

23295.5

0

0

25724-30579

28151.5

1

28151.5

30580-35435

33007.5

3

99022.5

20

388213.1

Jumlah Total

Rata-rata Volume Interburden  yang terbongkar :

 =19410.655 bcm 

14. P o w d e r f a c t o r  

Interval Kelas :

=0.01833 = 0.02  Tabel XXVIII ac t o r   Interval kelas  P o w d e r F ac

128

Interval kelas

Xi

Fi

Xi.Fi

0.09-0.1

0.095

1

0.095

0.11-0.12

0.115

0

0

0.13-0.14

0.135

0

0

0.15-0.16

0.155

5

0.775

0.17-0.18

0.175

8

1.4

0.19-0.2

0.195

6

1.17 3.44

Jumlah Total

20

Rata-rata Powder Factor  yang  yang terbongkar :

  

Rata-rata hasil statistik kondisi geometri peledakan aktual 1. Burden

: 6,15

2. Spacing 

: 7,085

3. Stemming

: 4,15 meter

129

4. Subdrilling

: Tanpa Subdrilling 

5. Kedalaman Lubang Ledak

: 7,54 meter

6. Tinggi Jenjang

: 7,64 meter

7. Jumlah Lubang ledak

: 57 ea

8. Tinggi Charging 

: 3,365 meter

9. Diameter lubang ledak

: 6,75

10. Volume Batuan Yang Diledakan :19.410,655 bcm (terpenuhi dengan rencana 559,776 bcm)

 

11. Powder Faktor 

:

12. AN  AN

: 3.030,75 kg

13. FO

: 153,489 kg

14. ANFO  ANFO

: 3.208,332 kg

LAMPIRAN H

130

FAKTOR BATUAN

Untuk

mendapatkan

Indeks (BI),

Blastability

parameter-parameter

yang

diperlukan adalah sebagai berikut: 1. Diskripsi massa batuan ( RMB), dimana lokasi penambangan Pre-Bench termasuk material Blocky 2. Spasi kekar, dimana kedalaman spasi kekar di fre-bench mempunyai jarak antara rekahan antara <0,1 -1 m 3. Pola kekar batu pasir dilokasi penambangan termasuk dalam dip out to face 4. Specific gravity batu pasir adalah 2,79



5. Kekerasan batu pasir berdasarkan skala Mohs adalah 1.5 Tabel XXIX Pembobotan Massa Batuan (Perhitungan )

No

Parameter

1 2 3

Rock Mass Description (RMD) Joint Plane Spacing (JPS) Joint palne Orientation (JPO) Specifik Gravity Influence(SGI) SGI=25 x SG-50 SGI=25 X 2.79 - 50= 12.25

4 No 5

Parameter

Pembobotan Sandstone

Keterangan

20 20 40

blocky Intermediate (0.1 -1 m) Dip out to face

19.75

SGI=25 X 2.79 - 50= 19.75

Pembobotan Sandstone

Hardness

Blastability index (BI)

1.5

= 0.5(RMD+JPS+JPO+SGI+H) = 0,5(20+20+40+19.75+1.5) = 0.5(94.250 131

Keterangan Skala mohs

= 50.62 Sehingga Faktor Batuan Batuan (A0) = 0,12 x BI = 0.12 x 50.62 = 6.075

LAMPIRAN I PERHITUNGHAN PERHITUNGHAN TINGKAT FRAGMENTASI BATUAN AKTUAL Ukuran Fragmentasi hasil peledakan dapat diperkirakan dengan mengunakan persamaan Kuznetzov (1973), yaitu (1973),  yaitu sebagai berikut: X = Ao

 *+    * +

Dimana : X

= Rata-rata ukuran fragmentasi (cm)

 Ao

= Faktor batuan batuan (rock factor)

V

= Volume batuan yang terbongkar (bcm) (burden x spacing x tinggi bench)

Q

= Jumlah bahan peledak ANFO (kg) pada setiap lubang ledak (kg) (kg )

E

= Relative Weight Strenght bahan peledak, untuk (ANFO = 100, TNT = 115 

MENGHITUNG FRAGMENTASI F RAGMENTASI BATUAN DENGAN GEOMETRI RATARATA RATA DI PRE-BENCH PRE-BENCH MT-4 TAMBA NG AIR LA YA

Diketahui:

15. Burden

: 6,15

132

16. Spacing

: 7,085

17. Tinggi Jenjang

: 7,64 meter

18. Jumlah Lubang ledak

: 57 ea

19. Tinggi Charging

: 3,365 meter

20. Diameter lubang ledak

: 6,75 Inchi = 171,5 mm

21. Faktor batuan (Ao)

: 6.075

22. Volume batuan per lubang

:BxSxH : 6,15 x 7,085x 7.54=328,54 bcm

23. Loding Density Permeter (de)

: (0,508 X

 X SG kg/m)

: 19,67 24. Jumlah handak tiap lubang (Q)

: de x PC : 19,67 X 3,365 meter : 66,20

25. Standard deviasi lubang bor (w)

 0

26. Nisbah spacing  dan  dan burden (A)

:s/b

= 7,085/ 6,15 = 1.15

Jadi :



+   *+  *   = 6.075 x   = Ao

= 6.075x 3.6 x2.03 x 1.09 = 48.39 Untuk mengetahui besarnya prosentase bongkah pada hasil peledakan digunakan rumus indek keseragaman (n) dan karakteristik ukuran (Xc), dengan persamaan sebagai berikut:

133

+ *  + *   + *   + *    + *   + *  + *+ n = *     n = [][  ][  ][ ] `n=

n = 1.7 x 1 x1.075 x 0.44 n =0.80 Perhitungan nilai karakteristik untuk (Xc) mengunakan rumus sebagai berikut;

          =  =

= 76.56

Perhitungan persentase bongkah adalah sebagia berikut : Diketahui e = 2.71828

) (     Untuk material berukuran ≥ 20 cm ≥ 40 cm ≥ 60 ≥ 80 cm ≥ 100 ≥ 150 cm ≥ 200 cm

1. Untuk

fragmentasi

batuan

hasil

) (       ( )      

  134

peledakan

≥20

cm

adalah

Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran 20 cm yang dihasilkan adalah





2. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥40cm adalah

) (       ( )         Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran

40cm yang dihasilkan adalah  3. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥60cm adalah

) (       ( )        

         Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran 60 cm yang dihasilkan adalah



4. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥80 cm adalah

 ) (        ( )        

  135



  Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmenta si batuan berukuran

80 cm yang dihasilkan adalah  5. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥100 cm adalah

) (       ( )        

    Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmenta si batuan berukuran

100 cm yang dihasilkan adalah  6. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥150 cm adalah

) (       ( )        

    Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmenta si batuan berukuran

150 cm yang dihasilkan adalah  7. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥200 cm a dalah

) (       ( )     136

        Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmenta si batuan berukuran cm yang dihasilkan adalah Jadi berdasarkan

 dari perhitungan

diatas

dapat diketahui

tingkat fragmentasi

batuan pada geometri aktual adalah (lihat Tabel XXX ). Tabel XXX Ukuran Ayakan Aktual Ukuran No

Tidak Lolos Ayakan (%)

Lolos Ayakan (%)

Ayakan (cm) 1

20

71

29

2

40

55

45

3

40

44

56

4

80

35

65

Tidak Lolos Ayakan (%)

Lolos Ayakan (%)

29

71

Ukuran No Ayakan (cm) 5

100

6

150

7

200

200

 

82 89

LAMPIRAN J PERHITUNGAN PEMBORAN USULAN 137

1. Kecepatan Pemboran Berdasarkan waktu edar rata-rata yang diperoleh dari pengamatan sebelumny sebesar 8.56 menit/ lubang (s/hole), dan kedalaman lubang hasil hasi l geometri usulan maka dapat dihitung dengan kecepatan pemboran pemboranya pemboranya adalah :

               x

 meter /jam

2. Volume setara Dalam perhitungan volume setara dengan geometri usulan ialah berdasarkan perhitungan volume batuan didapat hasil dengan rumus :

                 45.16 bcm /m 3. Produktivitas Produktiv itas pemboran produksi pemboran SANDEVIK D245S Digunakan rumus yaitu:



Vt

=

Veq

=45.16 bcm /m

Eff

=81.81%

Maka P

= Vt x Veq X Eff

 x 45.16 bcm /m x 81.81%

=

=1961,3 bcm/jam

LAMPIRAN K 138

PERHITUNGAN GEOMETRI PELEDAKAN USULAN DENGAN MENGUNAKAN RUMUS R.L.ASH Perhitungan geometri peledakan berdasarkan rumus R.L.ASH : Kb standar

= 30

SG ANFO

= 0.80 gr/cc s/d 0.85 gr/cc

SG standar

= 1,2

VOD ANFO

= 13120 fps = 3998,98 m/s

VOD standar

=12000 fps

De

= 6,75 inch

D sandstone

= 2,79 ton/

 =174.19  = 160 

D standar

1. B u r d e n (B)

a. Faktor penyesuan terhadap bahan peledak (AFı)

        AF = √  

or AF1 =

  

√  

1

= 0.97

b. Faktor penyesuaian terhadap densitas batuan (AF 2)

Maka :

            or   = √       

 

 √  



= =

√  



139

= 0,946

c. Sehingga nilai terkoreksi adalah : Kb

= Kb std x Afı x AF2

= 30 x 0.97x 0,946 = 27.5 Maka dapat : Burden (B)

      =  =

= 15,46875 ft = 4,71 m

2. S p a c i n g (S)

S

= Ks x B

Harga nisbah spacing (Ks) berkisar antara 1 – 1  – 2. Nilai Ks yang dipakai adalah 1,3. S

= 1,3 x 4,71 = 6.63m = 6,123m

3. S t e m m i n g (T)

T

= Kt x B

Harga Kt berkisar antara 0,7  – 1. Nilai Kt yang dipakai adalah 0,7. T min

= 0,7 x 4,71 = 3,297= 3.3m

T max

=1 x 4,71

= 4,71 =4 m 4. Subdrilling (J) J

= Kj x B

J = 0,2 x 4,71 = 0.942

/ J = 0,3 x 4,71 =1.413

Nilai subdrilling ratio (Kj) antara 0,2  – 0,3,  – 0,3,  jadi panjang panjang subdrilling subdrilling ratio =0.942 =0.942 s/d 1.413 1.413

5. Kedalaman lubang ledak H

= Kh x B

140

Harga nisbah H berkisar antar 1,5  – 4,0  – 4,0 . H

= 1,5 x 4,71 = 7,065 m

6. Tinggi jenjang (L) L

= H – J  – J = 7,065 m - 0.942 = 6.123

7. Tinggi Charging (PC)

PC

= H – T  – T

= 7,065 – 3.3 = 3.769 m 8. Jumlah lubang ledak (n) Dengan dimensi Burden 4,71m , Spacing 6,123m Dan Tinggi Jenjang 6.123 m, maka dapat dihitung besar panjang jenjang minimum berdasarkan pendekatan sasaran produksi 22391,04 bcm per hari selama 25 hari

         n=     n=

n = 3170lubang /126 lubang per hari kondisi peledakan sesudah perubahan geometri adalah

1. Burden 2. Spasi 3. Stemming

m :  m

:

: 3.3 m

4. Subdrilling

: 0.9 m

5. Kedalaman lubang ledak

: 7,065 m

6. Tinggi jenjang

:

 141

m

7. Kolam isian (PC)

: 3,769 m

8. Jumlah lubang ledak

: 3170 lubang

LAMPIRAN L PERHITUNGAN PEMAKAIAN BAHAN PELEDAK USULAN 1. Loading density

de = Loading density (kg/m) De = Diameter lubang ledak (inchi) SG = Berat jenis bahan peledak (0,85 gr/cc) Maka, diperoleh nilai loading   density sebesar : De

 xSG = 0.508 x   x 0.85 gr/cc

= 0.508 x

= 19,67 kg/m

2. Jumlah ANFO yang digunkan (E) Dimana : E

= jumlah ANFO (Kg)

de

= loading density = 19,67 kg/m

PC

= panjang kolam isian =3,769 m

Maka, diperoleh jumlah bahan peldak Per 3170 hole sebesar: E (ANFO)

= Loading Density (de) x Panjang Kolam Isian(PC) = 19,67 kg/m x 3.769 m x 3170 hole

142

= 235011.85 kg  AN

=235011.85 kg x 95,5% = 224436.32 kg

FO

=235011.85 kg x 4,5% =10575.521 kg

3. Volume batuan yang terbongkar V= B x S x H x n

Dimana

B : Burden S : Spacing H : Kedalaman lubang ledak (m) N : Jumlah lubang lubang ledak

Maka V

=BxSxHxn = 4,71 m x6,123 m x 7,065 m x 3170 hole = 645887,09 Bcm

4. Powder factor Pf = E/ V

Dimana : E : Jumlah bahan peledak yang digunakan digunakan V : Volume batuan yang terbongkar BCM

Maka : Pf

= E/V = 7858.4kg /21.597.4bcm

143

= 0,36 kg/bcm

LAMPIRAN M PERHITUNGAN PERHITUNGAN TEORITIS TINGKAT FRAGMENTASI BATUAN DENGAN GEOMETRI USULAN

Ukuran

rata-rata

fragmentasi fragmentas i

hasil

peledakan,

dapat

diperkirakan diperkira kan

mengunakan persamaan Kuznetzov (1973) yaitu (1973)  yaitu sebagi berikut:

 X = Ao

 *+    * +

Dimana : X

= Rata-rata ukuran fragmentasi (cm)

 Ao

= Faktor batuan batuan ( rock factor)

V

= volume batuan yang terbongkar (bcm)

( Burden X Spacing X Tinggi Bench)

Q

= Jumlah bahan peledak ANFO (kg) pada setiap lubang ledak (kg)

E

= Relative weight strenght bahan peledak, untuk (ANFO = 100, TNT =

144

115

dengan

MENGHITUNG FRAGMENTASI FR AGMENTASI BATUAN B ATUAN DENGAN DENG AN GEOMETRI USULAN

Diketahui :

1. Burden

: 4,71m

2. Spacing

 m : m :

3. Tinggi Jenjang 4. Jumlah Lubang ledak

: 106 lubang/hari

5. Tinggi Charging

: 3,769 m

6. Diameter lubang ledak

: 6,75 Inchi = 171,5 mm

7. Faktor batuan (Ao)

: 6.075

8. Volume Vol ume batuan per lubang

:BxSxH

9. Loding Density Permeter (de)

: 4,71m x

 m x 7,065 m =203.74bcm

: (0,508 X

 X SG kg/m)

: 19,67 10. Jumlah handak tiap lubang (Q)

: de x PC : 19,67 X 3,769 m meter

: 74.136 KG

11. Standart deviasi lubang bor (w)

 / 4,71 = 1.3     = Ao  * +   *+ = 6.075 x  

12. Nisbah spasi dan burden (A)



 0 :s/b

= 6.075x 2.24 x2.03 x 1.09

145

=

= 30.17

Untuk mengetahui besarnya prosentase bongkah pada hasil peledakan digunakan rumus indek

keseragaman (n) dan karakteristik karakteristi k ukuran (Xc),

dengan persamaan persamaan sebagai berikut :

 *  + *   + *    +* +

`n=

n=

 + *   + *  + * + *     

n=

[][ ][   ][]] ][  ][ ][

n = 1.82 x 1 x1.075 x 0.61

n =1.19

perhitungan nilai karakteristik untuk (Xc) mengunakan rumus sebagai berikut :

      =

  

=

 

=

 

= 41.32

Perhitungan prosentase bongkah bongkah adalah sebagai berikut : Diketahui e = 2.71828 146

) (     Untuk material berukuran ≥20 cm ≥ 40 cm ≥ 60≥ 80 cm ≥ 100≥150cm ≥200 cm

8. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥20 cm adalah

) (       ( )         Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmentas i batuan berukuran

 20 cm yang dihasilkan adalah  9.

Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥40cm adalah

) (       ( )          

  Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmentas i batuan berukuran

40cm yang dihasilkan adalah  10. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥60cm adalah

147

) (       ( )        

        Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmentas i batuan berukuran

60 cm yang dihasilkan adalah  11. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥80 cm adalah

 ) (       ) (        

    Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmentas i batuan berukuran 80 cm yang dihasilkan adalah



12. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥100 cm adalah

) (       ( )     148

 

        Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmentas i batuan berukuran

100 cm yang dihasilkan adalah  13.

Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥150 cm adalah

) (       ( )    

      = 1% Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmenta si batuan berukuran

150 cm yang dihasilkan adalah  14. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan ≥200 cm adalah

 ) (        ( )        

    149

Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmentas i batuan berukuran

200 cm yang dihasilkan adalah  Jadi dari perhitungan diatas dapat diketahui tingkat fragmentasi fragmentas i batuan pada geometri saat ini berdasarkasn teori R.L ASH (Lihat Tabel XXXII)

Tabel XXXII

Ukuran Ayakan Geometri Usulan

Ukuran Ayakan (cm)

Tidak Lolos Ayakan (%)

Lolos Ayakan (%)

20

65,5

34,5

40

38

62

40

31

69

80

11

89

100

5,71

94,28

150 200

  

150

99 100