Kaizen Workshop - SMED

13/07/2016

Primera sesión

Kaizen Kaiz en Wor Work k Shop – SMED

Bienvenido


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Introducción a Lean Manufacturing. Las 5S´s y su impacto OEE – Efectividad total Sistema Justo a Tiempo Herramientas Lean Pensamiento Pensami ento Creativo

Contenido del Curso

SMED: Single-Minute Single-Minute Exchange of Die Introducción a SMED Técnica SMED Fases de Implementación de SMED Analisis de la situación actual Determinación Determinaci ón de la condición futura Acciones e mejora continua Kick off del proyect proyectoo


Objetivos del curso

Al finalizar el tema aprenderás: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Que Que es lo que que busc busca a Lea Lean n Manufacturing y sus principios Los Los 7+ 7+1 Des Despe perd rdiicios. El sist sistem ema a Jus Justto a tiem tiempo po – JIT El sist sistem ema a de de med medic ició ión n de Lean Lean Manufacturing La man maner era a adec adecua ua de de ges gesti tio onar nar un almacen. Redu Reduci cirr de maner manera a efi efici cien ente te los los desperdicios existentes


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1. Introducción a Lean Manufacturing


1. Introducción a Lean Manufacturing Que es Lean

La persecución de una mejora del sistema de fabricación mediante la

Todas aquellas aquellas acciones que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar.


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1. Introducción a Lean Manufacturing La Historia de Lean

El sistema Lean, o Lean Manufacturing, está basado en su totalidad en el Sistema de Fabricación de Toyota (TPS). Kiichiro Kiichiro Toyoda, oyoda, Taiichi aiichi Ohno y otros otros responsables de Toyota, en los años 30, implementaron una serie de innovaciones en sus líneas


1. Introducción a Lean Manufacturing La Historia de Lean

El sistema Lea Lean, o Lean Man Manufacturing, está basado en su tota otalida lidad d en el Sist Sisteema de Fabri abrica caci ción ón de Toyota ota (TPS (TPS). ). Kiic Kiichi hiro ro Toyod oyoda, a, Taiic aiichi hi Ohno Ohno y otro otross resp respon onsa sabl bles es de Toyot oyota, a, en los los años años 30, 30, imp impleme lement nta aron ron una una seri seriee de inno innova vaccion iones en sus lín líneas de mo modo do que que faci facili lita tara ran n tant tanto o la co con ntinu tinuid idad ad en el flujo de material como la flexibilidad a la hora de fabric fabricar ar distin distinto toss produc productos tos..


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1. Introducción a Lean Manufacturing El Fordismo Es el modelo de producción en masa, con el concepto de lean manufacturing, que se caracterizaba: •

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la estandarización de las operaciones, la rigurosa separación entre la oficina de métodos y tiempos y el taller, cuyo objetivo era generalizar el método aparentemente más eficaz para producir (the best one way) eliminando tiempos y movimientos, interrupciones y disfunciones en los puestos de trabajo.

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1. Introducción a Lean Manufacturing La Historia de Lean Mediante la identificación y eliminación de Desperdicios (MUDA en japonés, o WASTE en inglés), y el análisis de la cadena de valor, para finalmente conseguir un

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en la cantidad adecuada, con la calidad asegurada y en el momento en que sea necesario.


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1. Introducción a Lean Manufacturing Que es Lean Mente en obra Transporte innecesario

Retrabajos

Inventarios

Sobre capacidad Esperas y demoras Movimientos innecesarios

Sobre producción


1. Introducción a Lean Manufacturing Los 7 mas uno desperdicios 1.Sobreproducción: Es fabricar productos para los que no hay pedido 2.Inventario: El exceso de materia prima, de material en proceso o de producto acabado 3.Transporte: El mover largas distancias el material en proceso entre operaciones dentro de la planta, o el trasladarlo entre distintas plantas 4.Corrección: incluye el fabricar elementos defectuosos, su corrección o manipulación, la inspección y la reposición del material defectuoso. Kaizen Work Shop – SMED

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1. Introducción a Lean Manufacturing Los 7 mas uno desperdicios 5.Movimiento: Son los movimientos innecesarios, incómodos o no ergonómicos de los operarios. 6.Sobre-procesado: Es realizar operaciones no necesarias según la especificación del producto. 7. T iempos de espera: Incluye las esperas de operarios y máquinas por distintos motivos (falta de material, averías, por cuellos de botella, …) Kaizen Work Shop – SMED

1. Introducción a Lean Manufacturing La Historia de Lean Toyota llegó a la conclusión de que adaptando los equipos de fabricación a las necesidades de capacidad reales, •

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la introducción de sistemas de calidad integrados en los procesos (poka-yokes), la disposición de equipos siguiendo la secuencia de fabricación, innovando para conseguir cambios rápidos de modelo para que cada equipo pudiera fabricar muchos lotes pequeños de distintas piezas, haciendo que cada máquina avisara a la máquina anterior cuando necesitaba material (sistema pull)


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1. Introducción a Lean Manufacturing El pensamiento Lean


1. Introducción a Lean Manufacturing El pensamiento Lean

Eliminar los desperdicios y disminuir la variabilidad del proceso


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1. Introducción a Lean Manufacturing Resistencia al cambio y paradigmas

Las tres etapas del cambio TERMINACIONES •Negación •Resistencia

NUEVOS INICIOS

TRANSICIÓN

•Compromiso •Exploración

•Confusión •Ansiedad


1. Introducción a Lean Manufacturing Correr riesgos


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1. Introducción a Lean Manufacturing Aprendizaje


1. Introducción a Lean Manufacturing Correr riesgos


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1. Introducción a Lean Manufacturing Sistemas socio técnicos


1. Introducción a Lean Manufacturing Sistemas socio técnicos El sistema técnico incluye maquinaria, procesos, procedimientos y una disposición física. El sistema social incluye a las personas y sus actitudes habituales, valores, estilos de comportamiento y relaciones. Incluye el sistema de recompensas. Kaizen Work Shop – SMED

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1. Introducción a Lean Manufacturing Sistemas socio técnicos


1. Introducción a Lean Manufacturing Kaizen – Mejora continua

Nacido en el Japón de la posguerra, la filosofía kaizen está orienta a la mejora continua de los procesos de gestión para eliminar las principales ineficiencias de las organizaciones.


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El desarrollo de la filosofía kaizen Para desarrollar la filosofía kaizen, la principal herramienta de trabajo es lo que se conoce como ciclo Deming (o ciclo PDCA)



Kobetsu Kaizen Utiliza un enfoque a evento especial que se centra en las mejoras asociadas con las máquinas


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Kai


1. Introducción a Lean Manufacturing Kaizen – Mejora continua Dentro de la filosofía kaizen pueden distinguirse dos tipos de mejoras de procesos: Cuánticas (Kaikuka). Las mejoras cuánticas involucran una fuerte inversión de capital que genera un cambio de escala en la producción.

Incrementales (Kaizen) Mientras que las mejoras continuas o incrementales, por el contrario, se producen en el día a día del trabajo de los empleados.


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1. Introducción a Lean Manufacturing Los principios de TPS La racionalización del proceso de trabajo implicó, el principio de “fábrica mínima”, se complementa con el principio de “fábrica flexible”, sustentada en la asignación de las operaciones de fabricación para lograr un flujo continuo y la respuesta rápida a la demanda. 1.Eliminación del despilfarro y suministro just-in-time de los materiales. 2.La relación, basada en la confianza y la transparencia, con los proveedores elegidos en función de su grado de compromiso en la colaboración a largo plazo. Kaizen Work Shop – SMED

1. Introducción a Lean Manufacturing Los principios de TPS 4. Una importante participación de los empleados en decisiones relacionadas con la producción: parar la producción, intervenir en tareas de mantenimiento preventivo, aportar sugerencias de mejora, etc. 5.El objetivo de la calidad total, es decir, eliminar los posibles defectos lo antes posible y en el momento en que se detecten, incluyendo la implantación de elementos para certificar la calidad en cada momento.


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1. Introducción a Lean Manufacturing Los principios de Lean

El sistema Lean se basa en los siguientes fundamentos: 1.- Hacer UNICAMENTE “lo que es necesario, cuando es necesario, y en la cantidad necesaria” • Lo que es necesario: significa la referencia que me está

pidiendo mi cliente • Cuando es necesario: en el momento en que me lo pide • En la cantidad necesaria: Ni más ni menos que la cantidad pedida.


1. Introducción a Lean Manufacturing Los principios de Lean

2.- La calidad debe ser parte inherente del proceso • El operario tiene la autoridad para detener el proceso si

existe el riesgo de producir piezas defectuosas (jidoka) • Los equipos dispondrán de sistemas poya-yoke que impidan el procesado de piezas defectuosas


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1. Introducción a Lean Manufacturing Los principios de Lean 3.- El tiempo total de procesado (lead time, ó TPCT ‘total productive cycle time’) debe ser mínimo • Es el tiempo total que se tarda desde que llega la

materia prima a nuestras instalaciones hasta que sale el producto terminado para nuestro cliente Cuanto más corto sea, con mayor rapidez recuperaremos la inversión realizada en la materia prima y los procesos, eliminando inventarios innecesarios y tiempos de espera inútiles

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1. Introducción a Lean Manufacturing Valor Añadido Versus Desperdicio VALOR AÑADIDO: Es todo proceso en el que añadimos al producto que transformamos algo por lo que nuestro cliente nos paga o está dispuesto a pagar DESPERDICIO: Es todo aquello que NO añade valor al producto. Es decir, es todo proceso que nos cuesta tiempo, coste o recursos, y nuestro cliente NO nos va a pagar por ello. Existen 7 tipos de Desperdicios:


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1. Introducción a Lean Manufacturing Herramientas Lean Estas son algunas de las herramientas y recursos Lean. Para cada una de ellas se pueden realizar entrenamiento y formación específicos aplicándolas n su caso particular: • Mapa de Flujo de Valor (Value Stream Map) • Estandarización • Organización del puesto de trabajo (5S) • Cambio rápido de modelo (SMED) • Sistemas Pull ó Kanban • Programación de Producción Nivelada • Hojas de Seguimiento de Producción • Gráficos de seguimiento de parámetros clave Kaizen Work Shop – SMED

1. Introducción a Lean Manufacturing El sistema Justo a Tiempo

1. Poner en evidencia los problemas fundamentales. 2. Eliminar despilfarros. 3. Buscar la simplicidad. 4. Diseñar sistemas para identificar problemas.


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1. Introducción a Lean Manufacturing El sistema Justo a Tiempo Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente. En este caso el enfoque JIT consiste en: 1. Hacerlo bien a la primera. 2. El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario trabaja en autocontrol. 3. Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC). 4. Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso. 5. Reducir stocks al máximo. Kaizen Work Shop – SMED

1. Introducción a Lean Manufacturing El sistema Justo a Tiempo Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial.

Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2 cosas: 1. Establecer mecanismos para identificar los problemas 2. Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con el fin de obtener una ventaja a largo plazo.


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1. Introducción a Lean Manufacturing El sistema Justo a Tiempo Primera fase: establece la base sobre la cual se construirá la aplicación.

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Comprensión básica. Análisis de coste/beneficio. Compromiso. Decisión si/no para poner en práctica el JIT. Selección del equipo de proyecto para el JIT. Identificación del área piloto. Kaizen Work Shop – SMED


Esta fase implica la educación de todo el personal. Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su aplicación en la industria. El programa debe estructurarse de tal forma que los empleados empiecen a aplicar la filosofía JIT en su propio trabajo. No debemos confundir esta etapa de la educación con la formación •

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La tercera fase se refiere a cambios físicos del proceso de fabricación que mejorarán el flujo de trabajo. Los cambios de proceso tienen tres formas principales: 1. Reducir el tiempo de preparación de las máquinas. 2. Mantenimiento preventivo. 3. Cambiar a líneas de flujo. Kaizen Work Shop – SMED


La forma en que se controle el sistema de fabricación determinará los resultados globales de la aplicación del JIT. El principio de la búsqueda de la simplicidad proporciona la base del esfuerzo por mejorar el mecanismo de control de fabricación: Sistema tipo arrastre. Control local en vez de centralizado. Control estadístico del proceso. Calidad en el origen (autocontrol, sugerencias, etc.). • • • •

programas

de


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Constituye la fase final de la aplicación del JIT. Hasta ahora se han descrito los cambios internos cuya finalidad es mejorar el proceso de fabricación. Es importante la selección de proveedores en base a criterios logísticos (entre otros). Con el JIT, el resultado neto es un aumento de la calidad, un suministro a más bajo coste, entrega a tiempo, con una mayor seguridad tanto para el proveedor como para el cliente. •

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1. La Calidad en el servicio ONE Piece Flow


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1. Introducción a Lean Manufacturing OEE Medición de Lean Takt Time, Es el tiempo requerido para hacer una pieza de acuerdo a la demanda del cliente. Tiempo Ciclo: Tiempo mínimo requerido para realizar un ciclo de una secuencia de trabajo. Tiempo de trabajo manual: es el tiempo que toma al operador para realizar un proceso. Tiempo maquina: es el tiempo en el que la maquina realiza una pieza


1. Introducción a Lean Manufacturing Que es el OEE Es una herramienta de medición de la eficacia de la maquinaria industrial, internacionalmente reconocida, y que se expresa como un porcentaje de tres parámetros:

Disponibilidad: Mide el tiempo realmente productivo frente al tiempo disponible. Rendimiento: Mide la producción real obtenida frente a la capacidad productiva.

Calidad: Mide las piezas buenas producidas frente al total de las producidas. Kaizen Work Shop – SMED

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1. Introducción a Lean Manufacturing Que es el OEE Disponibilidad La Disponibilidad considera a las Pérdidas por Parada, y se calcula así: Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Planificado de Operación Rendimiento

Calidad = Piezas Buenas / Total de Piezas OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad


1. Introducción a Lean Manufacturing Ejemplo de calculo de OEE La tabla que sigue contiene datos hipotéticos de un turno para usarse en un cálculo completo del OEE, empezando con el cálculo de los Factores del OEE, Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Tome nota que las mismas unidades de medida son usadas consistentemente a través de los cálculos (en este caso, minutos y piezas). Concepto Duración del Turno Descansos Cortos Descansos Almuerzos Paradas Capacidad Ideal Total de Piezas Piezas Rechazadas

Datos 8 horas = 480 min. 2 de 15 min. = 30 min.

1 de 30 min. = 30 min. 47 minutos 60 piezas por minuto 19,271 piezas 423 piezas


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1. Introducción a Lean Manufacturing Que es el OEE Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Planificado de Operación =373 minutos / 420 minutos =.8881 (88.81%) Rendimiento = (Total de Piezas / Tiempo de Operación) / Capacidad Ideal = (19,271 piezas / 373 minutos) / 60 piezas por minuto = 0.8611 (86.11%) Calidad = Piezas Buenas / Total de Piezas = 18,848 / 19,271 piezas = 0.9780 (97.80%) OEE

= Disponibilidad x Rendimiento x Calidad = 0.8881 x 0.8611 x 0.9780 = 0.7479 (74.79%)


1. Introducción a Lean Manufacturing Clasificación de OEE 0% < OEE < 65% = Inaceptable. Muy baja competitividad. 65% < OEE < 75% = Regular. Baja competitividad. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. 75% < OEE < 85% = Aceptable. Continuar la mejora para avanzar hacia la World Class. 85% < OEE < 95% = Buena competitividad. Entra en Valores World Class. 95% < OEE < 100% = Excelente competitividad. Valores World Class. Kaizen Work Shop – SMED

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1. Introducción a Lean Manufacturing Pensamiento y sistemas auto organizados


1. Introducción a Lean Manufacturing ¿Qué es la creatividad? PENSAMIENTO VERTICAL

PENSAMIENTO LATERAL

Se mueve solo si hay una dirección en que Se mueve para crear nuevas direcciones moverse Se basa en la secuencia de ideas

Puede efectuar saltos

Cada paso ha de ser correcto

No es preciso que lo sea

Se usa la negación para bloquear bifurcaciones y desviaciones

No se rechaza ningún camino

Se excluye lo que no parece relacionado con el tema

Se explora incluso lo que parece completamente ajeno al tema

Las categorías, clasificaciones y etiquetas son fijas

No lo son

Sigue los caminos más evidentes

Sigue los caminos menos evidentes

Es un proceso finito

Es infinito


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1. Introducción a Lean Manufacturing ¿Qué es la creatividad?


1. Introducción a Lean Manufacturing ¿Qué es la creatividad?


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SMED : Single Minute Exchange of Die


SMED – Cambios Rapidos ¿Qué es el SMED?

SMED: Single-Minute Exchange of Die Exchange of Die: “cambio de prensa” Single-Minute: “1 dígito de minutos”, es decir, menos de 10

minutos. SMED reduce drásticamente los tiempos de cambio en los medios de producción, haciendo al tiempo que la preparación sea más simple, segura y fiable.


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SMED – Cambios Rapidos ¿Qué es el SMED?

Las tareas internas son aquellas actividades para las que su realización es necesario detener la máquina, caso contrario con respecto a las tareas externas. 2 lo que se busca es hacer todo cuanto se pueda de manera externa de modo que tareas internas se reduzcan. Existen tareas internas que no se pueden convertir en externas pero si se pueden mejorar en cuanto a tiempo de elaboración


SMED – Cambios Rapidos ¿Qué es el SMED? a) "Los Gerentes que son responsables de su producción deben reconocer que la estrategia apropiada es hacer lo que pueda ser vendido, SMED hace posible responder ante fluctuaciones de demanda, y crea las condiciones necesarias para reducir los tiempos de entrega. b) "Construir un sistema de producción puede responder al cambio del Mercado sin despilfarrar, y más que eso, por su propia naturaleza reducir costos." c) "El propósito de las medidas se fundamenta en los pilares de producción JIT y automatización con involucramiento del trabajador. d) "A pesar de aplicar ajustes rápidos se debe producir productos libres de defectos desde el comienzo. e) "Después de las mejoras SMED completadas, el próximo desafío es OTED (One-Touch Exchange of Die), que es, hacer los cambios de ajuste en menos de un minuto." f) "Es importante recortar tiempos de ajuste y disminuir tamaños de lote.


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SMED – Cambios Rapidos ¿Qué es el SMED? La historia del SMED comienza cuando el El Dr. Shingo estaba realizando una encuesta para mejorar las eficiencias en la Planta de Mazda Toyo Kogyo en 1950. En 1969 en Toyota Motor Company una prensa de 1000 toneladas requería 4 horas para cada cambio de ajuste. Ellos tomaron el problema con el Dr. Shingo para distinguir claramente entre ajuste interno y externo. Ellos fueron exitosos al recortar el tiempo a 90 minutos en seis meses. Les agradó pero la administración quería que el tiempo fuera menos de 3 minutos. Ellos quedaron mudos al comienzo, pero luego el D r. Shingo vino con la idea de convertir ajuste interno en ajuste externo; de ahí nacieron ocho técnicas para reducir tiempos de ajuste. Con tres meses de tiempo, usando estas técnicas diligentemente ellos fueron capaces de reducir el tiempo a tres minutos. Ellos llamaron el concepto 'SMED'


SMED – Cambios Rapidos Problemática que resuelve SMED Esta técnica permite disminuir el tiempo que se desperdicia en las máquinas e instalaciones debido al cambio de partes necesario para cambios de tipos de productos.

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reduce el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo reduce el tamaño del inventario reduce el tamaño de los lotes de producción produce en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.


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SMED – Cambios Rapidos Problemática que resuelve SMED Al permitir la reducción en el tamaño de lote existe un mayor control de calidad sobre el producto lo que permite reducir la cantidad de defectos, y que no almacenan stocks innecesarios logramos:    

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El tiempo de cambio es improductivo, cuanto más corto mejor. Aumentar la fiabilidad del cambio reduce el riesgo de defectos y averías. La reducción del tiempo de cambio puede aprovecharse de dos maneras: Para incrementar OEE y Productividad (mantenemos frecuencia de cambio y tamaño de lotes) Para reducir el stock en proceso (incrementamos la frecuencia de cambio y reducimos el tamaño de lotes) Desde el punto de vista del Lean Manufacturing siempre nos interesará reducir el stock. Respecto al incremento del OEE y Productividad, su importancia será tanto mayor cuanto más justa sea nuestra capacidad para satisfacer la demanda del cliente.


SMED – Cambios Rapidos Explicación de la Técnica La aplicación de sistemas de cambio rápido de partes se convierte en una técnica de carácter obligado en aquellas empresas que fabriquen series cortas y con gran diversidad de productos. Tradicionalmente el tamaño de los lotes ha sido el siguiente. Lote pequeño: 500 piezas o menos. Lote medio: 501-5000 piezas. Lote grande: Más de 5000 piezas.

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Actualmente se exigen lotes pequeños y la frecuencia de entregas es menor. En ocasiones se produce en exceso para cubrir productos defectuosos, aumentando los inventarios.


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SMED – Cambios Rapidos Conceptos a tener en cuenta: Tiempo de cambio: tiempo desde que se fabrica la última pieza del producto saliente hasta la primera pieza OK del producto entrante. Por tanto, durante el tiempo de cambio la máquina está parada. Preparación: Operaciones necesarias para el cambio. Toda preparación es desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor para el cliente. Preparación interna: Operaciones de la preparación que sólo pueden realizarse con máquina parada. Operaciones de la preparación que pueden realizarse con la máquina en marcha. Kaizen Work Shop – SMED

SMED – Cambios Rapidos Tiempo de preparación Tiempo de preparación = tiempo de preparación interna + tiempo de preparación externa Etapa preliminar: Creación de un equipo multidisciplinar de mejora, haciendo intervenir dentro de lo posible, a todos los departamentos implicados Fabricación Mantenimiento Métodos y tiempos Calidad… con las personas y funciones a determinar. Esta etapa finaliza con la creación de los distintos sistemas de control necesarios para hacer posible el seguimiento y avance del programa.


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SMED – Cambios Rapidos Tiempo de preparación


SMED – Cambios Rapidos Etapas de SMED No están diferenciadas las preparaciones interna (trabajos realizados mientras la máquina está detenida) y externa (trabajos que pueden hacerse mientras la máquina está en funcionamiento). Separación de la preparación interna y externa.

Convertir la preparación interna en externa.

Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.

Generalmente la aplicación de esta “metodología” va ligada al objetivo de reducir los stocks y mejorar el lead-time. Kaizen Work Shop – SMED

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SMED – Cambios Rapidos Etapas de SMED Disminución de tiempo de cambio = Aumento de tiempo disponible para producir


SMED – Cambios Rapidos Pasos para aplicación de SMED Hay diversas formas de aplicar SMED, si bien en esencia pasa por las siguientes fases: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Fijar un objetivo Observar la preparación e identificar necesidades Preparar los medios necesarios Documentar la situación inicial Analizar la situación inicial Concretar contramedidas Implantar contramedidas Documentar la situación mejorada Analizar la situación mejorad Documentar nuevas instrucciones de preparación y formar al personal Realizar seguimiento


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SMED – Cambios Rapidos 1º Fijar un objetivo

¿Qué queremos conseguir? ¿Cuánto hay que reducir el tiempo de cambio para conseguirlo? Objetivo típico es pasar de horas a minutos permitiendo la fabricación de pequeños lotes de diversos productos con stocks intermedios reducidos. Reducir el tiempo de cambio puede: Incrementar el OEE Incrementar la Productividad Mejorar la Calidad Mejorar la Seguridad Mejorar la Motivación Simplificar las instrucciones de la preparación • •

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SMED – Cambios Rapidos 2º Observar la preparación e identificar necesidades 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Conocer el producto. Conocer la operación. Conocer la máquina. Conocer la distribución en planta (layout) Conocer las instrucciones de la preparación. Obtener datos históricos de los tiempos de preparación (estos datos serán sólo útiles si la situación en la que se tomaron es comparable a la actual) 7. Observar la preparación. Frecuentemente la preparación no se hace como indican las instrucciones, pero no pretendamos cambiar nada en este punto. La situación inicial es la preparación real, no la que debería ser según las instrucciones.


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SMED – Cambios Rapidos 3º Preparar los medios necesarios Crear un equipo, formarlo y dotarle de medios. El equipo: Persona/s con experiencia en la preparación Persona/s con capacidad para hacer modificaciones técnicas Persona/s con capacidad para hacer modificaciones organizativas 

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Y en función de la necesidad: - Persona/s con conocimientos de Diseño, Compras, Calidad, Seguridad, etc.


SMED – Cambios Rapidos 3º Preparar los medios necesarios Los medios: 

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Video. Lo más recomendable en la toma de datos es la grabación de la preparación en video. Normalmente el nivel de detalle necesario en la observación no exige usar más que una cámara de fotos digital en modo video, tarjeta/s con memoria suficiente y baterías de recambio. Calculadora. Plano de la distribución en planta en tamaño manejable. Lugar de reunión con ordenador, proyector y teléfono.

Se debe informar a todos los implicados de qué se va a hacer en su área y cuando. Se debe predisponer a los mandos para obtener todo el apoyo necesario. Kaizen Work Shop – SMED

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SMED – Cambios Rapidos 4º Documentar la situación inicial Grabar en video. Es recomendable no parar la grabación aunque haya paradas prolongadas por descansos o ausencia del personal, así será más sencillo documentar los resultados. Inicio de grabación: tras fin de fabricación de última pieza de producto saliente Final de grabación hasta inicio de fabricación de primera pieza OK (si la máquina no extrae una pieza OK, seguimos dentro de la preparación)(en otros casos, la comprobación de la calidad de la primera pieza fabricada puede ser la última operación de la preparación)

Anotar o comentar directamente durante la grabación del video las observaciones sobre qué ocurre


SMED – Cambios Rapidos 4º Documentar la situación inicial Problemas (soluciones) (Está bien comentar soluciones, pero dedicar mucho tiempo a esto cuando el análisis aun no ha finalizado puede ser una pérdida de tiempo) Realizar el Diagrama Spaghetti: Una persona estará encargada de ir trazando sobre plano TODO el recorrido del operario durante la preparación.

El aspecto final del diagrama es frecuentemente el de un plato de spaghetti. Se podrá medir la distancia total recorrida y se extraerán conclusiones que permitirán reducirla.


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SMED – Cambios Rapidos 5º Analizar la situación inicial Ver el video en grupo e ir creando una tabla (Excel) con los datos:        

Operación Momento de finalización Duración Clasificación Interna / Externa Contramedida Notas Operación Describir la operación (La descripción correcta de un problema contiene gran parte de la solución)

Momento de finalización : Obtenerlo del video Duración : Calcularlo a mano o mediante fórmula en Excel


SMED – Cambios Rapidos 5º Analizar la situación inicial Clasificación Interna / Externa Interna: necesariamente con máquina parada Externa: puede realizarse con máquina en marcha (se seguirá realizando si es necesaria, pero no dentro del tiempo de cambio) En medios manuales o semiautomáticos, externalizar operaciones frecuentemente implica necesitar personal adicional, ya que tienen lugar dos actividades simultáneas: 1. Ejecutar la preparación externa 2. Operar la máquina Debemos considerar preparación externa: Transporte de material. Acopio de útiles y herramientas. Precalentamiento de moldes otros … Contramedida     


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SMED – Cambios Rapidos 5º Analizar la situación inicial ¿Qué podemos hacer con esa operación? 

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Eliminarla (porque es realmente innecesaria o podemos hacerla innecesaria ¹, o bien porque es externa o podemos hacerla externa ²) Reducirla Combinarla con otra Reordenarla (realizarla en otro momento)

¹ por ejemplo, modificamos un elemento de la máquina haciéndolo válido para distintos productos, eliminamos la necesidad de cambiarlo. También podemos eliminar: búsquedas, esperas, desplazamientos innecesarios, etc. ² por ejemplo, operaciones realizadas en el tiempo de cambio que podrían haberse hecho mucho antes, cuando la máquina seguía en marcha.


SMED – Cambios Rapidos 5º Analizar la situación inicial

Notas Observaciones necesarias para interpretar los datos. Al finalizar esta fase tendremos: Video de la preparación. Diagrama Spaghetti con la distancia recorrida calculada. Documentada la descripción de las operaciones. Lista de operaciones pueden convertirse en externas. Lista de operaciones que pueden eliminarse, reducirse, combinarse o reordenarse.  

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SMED – Cambios Rapidos 6º Concretar contramedidas Se toman los datos del análisis y se definen acciones concretas sobre las operaciones. Esta fase puede requerir la participación de personal especializado o con autoridad que exceda a la del equipo (debe preverse en la medida de lo posible) Típico error es enzarzarse en una interminable discusión de posibles soluciones. Marcamos el final de la definición de soluciones y pasamos a la acción. De hecho la acción nos dará respuestas que en una sala de reuniones no obtendremos jamás.


SMED – Cambios Rapidos ¿7º Implantar contramedidas Definir es definir, ejecutar es ejecutar. El ejercicio debe continuar, por lo que las contramedidas deben implementarse en muy corto plazo. En caso de que haya contramedidas que no puedan implantarse antes de seguir a delante, habrá que simularlas de algún modo para evaluar su efecto sobre el conjunto de la preparación. Al finalizar esta fase tendremos: Contramedidas implantadas Simulaciones o medidas provisionales sobre contramedidas que no han podido implantarse


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SMED – Cambios Rapidos 8º Documentar la situación mejorada Se procede aquí de manera idéntica al paso 4, con especial atención al efecto de las contramedidas.

9º Analizar la situación mejorada Comparamos mejoras conseguidas y expectativas. En la medida en que dispongamos de recursos podremos volver a: concretar contramedidas à implantar contramedidas documentar la situación mejorada analizar la situación mejorada…pero cuidado, • •

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SMED – Cambios Rapidos 10º Documentar nuevas instrucciones de preparación y formar al personal No sólo queremos que la preparación sea rápida y fiable, sino que también “la pueda hacer cualquiera”. No debemos quedar a expensas de la destreza de los operarios. Las instrucciones y ayudas visuales de la preparación deben: Ser gráficas Asociar los útiles, herramientas de la preparación a cada producto entrante (de modo que sepamos qué necesitamos antes de empezar) asociar los parámetros de la preparación a cada producto entrante (indicadores, niveles, valores numéricos, etc.)  

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SMED – Cambios Rapidos 11º Realizar seguimiento

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Registrar los tiempos de cambio. Normalmente no cabe esperar mejoras drásticas inmediatas. Es normal que aparezcan problemas que nos desvíen del objetivo en los primeros cambios. Habrá que mantener el seguimiento en la medida que la estabilización de resultados lo requiera, y por supuesto actuar inmediatamente sobre la causa de las desviaciones.

Saquemos provecho a la nueva situación: reduzcamos el tamaño de los lotes. Con tiempos de preparación suficientemente bajos no estaremos a expensas de la teoría del “lote económico”.


Cuando es necesario automatizar Criterio 1: La operación ya se ha simplificado dramáticamente Criterio 2: Comenzará con la automatización semi para alcanzar el 80% de beneficios en un 20% el costo Criterio 3: La automatización es rentable


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IDEAS DE MEJORA

Setup sheet Prints Special instructions

Gauges Set blocks Stop gauges Special tools

SET-UP TOOL CARTS Kaizen Work Shop – SMED

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IDEAS DE MEJORA SET-UP DIE CARTS Rollers

Turntable

Tools

Documentation


IDEAS DE MEJORA

Slot address

Model

Slide value

ORGANIZE & STORE IN PROXIMITY

Cover

Part

Line #

Block gauge #

Slot address labels


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IDEAS DE MEJORA STANDARDIZE CLAMPING HEIGHT

Clamping height

Add spacers here Cut away here


IDEAS DE MEJORA Adjusting screw

Adjusting wedge

Adjusting pin

Spring plate

Interior space (inaccessible) Dial gauge

Linear gauge & pointer

Better

Better Still


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IDEAS DE MEJORA Socket wrench removes screw 4

4-piece clamp Die heights vary

Socket head cap screw

3

2

1

Die

Spring

Bolster Plate

AFTER

Streamlined 1-Piece Clamp

BEFORE Nut is not removed for setup!

L clamp Standardize clamp heights on dies

Spring Die

Bolster Plate


IDEAS DE MEJORA Eliminate DE PERNOS

Before Mold

Stopper

After

Cam lock

TOGGLE LOCK DOWN CLAMP

QUICK RELEASE CAM LOCK


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Kaizen Workshop - SMED

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