¿Qué es S.M.E.D.? Su significado es Single Minute Exchange of Die, es una técnica que hace posible disminuir el tiempo que se pierde en las máquinas e instalaciones debido al cambio de herramientas necesarias para pasar de producir un tipo de proceso a otro. El tiempo de cambio de referencia se define como el tiempo que transcurre desde que se produce la última pieza correcta del producto “A” hasta que se produce la primera pieza correcta del producto “B” a la eficiencia total. Dentro de este periodo, las operaciones que se realizan con la máquina parada se denominan internas y aquellas que se realizan mientras la máquina produce piezas buenas se denominan externas. Será más fácil recordarlo en términos de la siguiente ecuación:
Tiempo de preparación interna + Tiempo de preparación externa TIEMPO DE PREPARACIÓN
Objetivos de la Técnica S.M.E.D. Crear la posibilidad de producir mediante lotes más pequeños sin afectar el costo. Reducir la cantidad de inventario Mejorar la calidad del producto Reducir desperdicios (tiempo, movimientos y material) Incrementar la flexibilidad de la planta Mejorar en el tiempo de entrega del producto
del cambio. Para ello, podemos aplicar las mismas consideraciones que las expuestas para las operaciones internas. Es decir perfeccionar las operaciones tanto internas como externas hasta volverlas óptimas.
Importancia en la Industria La clave del SMED está en: 1. IDENTIFICAR: ACTIVIDADES INTERNAS , EXTERNAS Y SEPARARLAS -Operaciones externas: son las que se pueden realizar con la maquina funcionando (acopiar, buscar, trasladar, limpiar utillaje, etc.). -Operaciones internas: son las que deben realizar con la maquina parada (amarrar, posicionar, limpiar maquina, etc.).
2. CONVERTIR LA MAYOR CANTIDAD DE ACTIVIDADES INTERNAS EN EXTERNAS Es analizar las operaciones internas con el objetivo de convertir alguna operación interna o parte de ella en externa. Es decir, que la operación al completo o parte de ella, se realice con la maquina en marcha y así reducir el tiempo de cambio.
3. PERFECCIONARLAS PARA OPTIMIZAR LA OPERACIÓN AL MÁXIMO. Las operaciones externas que puedan ser objeto de optimización a fin de reducir el costo
Las operaciones de preparación de máquinas y cambio de útiles, herramientas, plantillas y accesorios son uno de los despilfarros más sustanciales de la fabricación, los tiempos invertidos en preparación y cambio de útiles y herramientas son uno de los factores claves para un fabricante de clase mundial. La reducción de los tiempos de cambio de útiles permite la reducción en el tamaño de los lotes, haciendo posible con ello la reducción de los inventarios en proceso. La reducción de los lotes hace a su vez factible reducir los tiempos de ciclo; la reducción de éste último permite dar a la empresa una respuesta más rápida a los clientes, reduciendo o eliminando la necesidad de mantener inventarios de productos terminados. El Sistema de Producción JIT, no es factible si son voluminosos los tamaños de lotes, y dichos lotes pueden reducirse solamente si se reducen los tiempos para los cambio de útiles y preparación de los equipos. Sólo basta considerar que si en una fábrica se reducen a un mínimo todas las operaciones vinculadas a los cambios de herramientas y tiempos de preparación, normalmente pueden reducir los costes de fabricación en un 20% o más y es así como SMED representa para la WCM una técnica indispensable para cada uno de sus procesos de producción.
E
l sistema SMED nació por la necesidad
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRÚZ
Ingeniería Industrial
Single Minute Exchange of Die
de lograr la producción JIT, uno de las piedras angulares del sistema Toyota de fabricación y fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, intentando hacer lotes de menor tamaño. En contra de los pensamientos tradicionales el Ingeniero japonés Shigeo Shingo señaló que tradicional y erróneamente, las políticas de las empresas en cambios de utillaje, se han dirigido hacia la mejora de la habilidad de los operarios y pocos han llevado a cabo estrategias de mejora del propio método de cambio. El éxito de este sistema comenzó en Toyota, consiguiendo una reducción del tiempo de cambios de matrices de un periodo de una hora y cuarenta minutos a tres minutos.
