Haccp Mango Fresco

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Código: AC-M-005

HACCP DE MANGO FRESCO

Rev.: 01

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MANUAL HACCP MANGO FRESCO

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I.

MANUAL HACCP DE MANGO FRESCO

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INTRODUCCÓN. La calidad de los alimentos resulta d el cumplimiento integral de varios requisitos, entre estos son las más importantes: la inocuidad, el valor nutricional, y las características de conveniencia para el consumidor. El desarrollo de la tecnología debe hacer posible esta conjunción de requisitos, a través de la estandarización de procedimientos y la modernización de métodos de inspección y control de alimentos que garantizan la inocuidad. La salud y la prosperidad de una nación son gobernadas por la calidad de los alimentos que el país produce o importa. De igual forma, cualquier empresa que pretenda ser competitiva en los mercados globalizados de la actualidad, deberá tener una política de calidad estructurada a partir de la aplicación de los programas ya conocidos como son los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES) y las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), en la producción, el transporte y la comercialización del producto. Los mismos serán el punto de partida para la implementación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control: Control: HACCP. El sistema HACCP está basado en el estudio de los riesgos y la identificación de los puntos críticos de un proceso alimentario. Busca disminuir, eliminar y controlar peligros que se producen para garantizar que no existan alimentos contaminados en el mercado.

II.

POLÍTICAS Y OBJETIVOS OBJETI VOS DE LA EMPRESA 2.1.

POLÍTICA DE CALID CALIDA AD: Selección de Proveedores y control de la recepción de todos los lotes de tal forma que se garantice la calidad e inocuidad de la materia prima, materiales de empaque para el tratamiento y empaque de mango fresco. Control de la producción bajo el sistema HACCP redactado tomando en cuenta el Procedimiento para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos bebidas de consumo humano, de acuerdo a lo dispuesto en el reglamento y control sanitario de alimentos y bebidas aprobado por Decreto Supremo N° 007 98-SA y el sistema de análisis y peligros de puntos críticos de control (HACCP) y Directrices para su aplicación (Anexo al CAP/RCP-1, 1996-Rev. 3 en 1997). Comercializar productos productos inocuos, hacer el cambio de productos y realizar la recolecta de aquellos productos que se encuentren en una situación peligrosa para la salud pública.

2.2.

POLÍTICA SANITARIA: La empresa cuenta con el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, Programa de Higiene y Saneamiento, además Procedimientos de Sanitización que es de conocimiento de todos los trabajadores y directivos en todos los departamentos a fin de obtener una eficaz aplicación del sistema HACCP.

2.3.

OBJETIVOS: Desarrollo y aplicación de los principios de sistemas HACCP para el tratamiento y empaque de mango fresco, de tal forma que dicho producto no cause daño al consumidor y pueda cumplir con las especificaciones de los clientes. Elaborar el Plan de Aseguramiento de la Inocuidad con un previo diseño de los sistemas pre- requisitos del HACCP: Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES).

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I.



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INTRODUCCÓN. La calidad de los alimentos resulta d el cumplimiento integral de varios requisitos, entre estos son las más importantes: la inocuidad, el valor nutricional, y las características de conveniencia para el consumidor. El desarrollo de la tecnología debe hacer posible esta conjunción de requisitos, a través de la estandarización de procedimientos y la modernización de métodos de inspección y control de alimentos que garantizan la inocuidad. La salud y la prosperidad de una nación son gobernadas por la calidad de los alimentos que el país produce o importa. De igual forma, cualquier empresa que pretenda ser competitiva en los mercados globalizados de la actualidad, deberá tener una política de calidad estructurada a partir de la aplicación de los programas ya conocidos como son los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES) y las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), en la producción, el transporte y la comercialización del producto. Los mismos serán el punto de partida para la implementación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control: Control: HACCP. El sistema HACCP está basado en el estudio de los riesgos y la identificación de los puntos críticos de un proceso alimentario. Busca disminuir, eliminar y controlar peligros que se producen para garantizar que no existan alimentos contaminados en el mercado.

II.

POLÍTICAS Y OBJETIVOS OBJETI VOS DE LA EMPRESA 2.1.

POLÍTICA DE CALID CALIDA AD: Selección de Proveedores y control de la recepción de todos los lotes de tal forma que se garantice la calidad e inocuidad de la materia prima, materiales de empaque para el tratamiento y empaque de mango fresco. Control de la producción bajo el sistema HACCP redactado tomando en cuenta el Procedimiento para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos bebidas de consumo humano, de acuerdo a lo dispuesto en el reglamento y control sanitario de alimentos y bebidas aprobado por Decreto Supremo N° 007 98-SA y el sistema de análisis y peligros de puntos críticos de control (HACCP) y Directrices para su aplicación (Anexo al CAP/RCP-1, 1996-Rev. 3 en 1997). Comercializar productos productos inocuos, hacer el cambio de productos y realizar la recolecta de aquellos productos que se encuentren en una situación peligrosa para la salud pública.

2.2.

POLÍTICA SANITARIA: La empresa cuenta con el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, Programa de Higiene y Saneamiento, además Procedimientos de Sanitización que es de conocimiento de todos los trabajadores y directivos en todos los departamentos a fin de obtener una eficaz aplicación del sistema HACCP.

2.3.

OBJETIVOS: Desarrollo y aplicación de los principios de sistemas HACCP para el tratamiento y empaque de mango fresco, de tal forma que dicho producto no cause daño al consumidor y pueda cumplir con las especificaciones de los clientes. Elaborar el Plan de Aseguramiento de la Inocuidad con un previo diseño de los sistemas pre- requisitos del HACCP: Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES).

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Demostrar el cumplimiento con normas de sanidad y calidad, en el proceso proceso de tratamiento y empaque de mango fresco en sus diferentes presentaciones.

III.

ALCANCE DEL PLAN HACCP: Cubrirá desde la recepción de materia prima, selección y limpieza, pesado, almacenamiento almacen amiento y despacho despacho del producto producto final.

IV.

BASE LEGAL: Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA el 17 de mayo de 2006. http://www.minsa.gob.pe. Decreto Supremo N° 007-98-SA. http://www.minsa.gob.pe. 007-98-SA. http://www.minsa.gob.pe. Decreto Legislativo N° 1062. Aprueba la Ley de Inocuidad de los Alimentos. Aprueban el Reglamento de Inocuidad Agroalimentaria. DECRETO SUPREMO N°004- 2011 – AG. Que tiene por objeto garantizar garantizar la inocuidad inocuidad de los alimentos alimentos al consumo humano, humano, a fin de proteger la vida y la salud de las personas, con un enfoque preventivo e integral, a lo largo de toda la cadena alimentaria.

V.

DEFINICIONES: DEFINICIONES: Las definiciones aquí citadas se proporcionan para ayudar a comprender ciertas palabras o frases que se utilizan en este documento. Se han empleado, cuando estaban disponibles, las definiciones de agentes microbiológicos, microbiológicos, químicos o físicos, así como de gestión y comunicación de los riesgos, adoptadas con carácter provisional en el 22º período de sesiones de la Comisión del Codex Alimenta Alimentarius. rius. Dicha Dicha adopción adopción era provisor provisoria ia porque las las definiciones definiciones podían podían sufrir cambio cambioss a la luz de la evolución de la disciplina de análisis de riesgos, o como resultado de los esfuerzos por armonizar definiciones similares entre las distintas disciplinas. Acción correctiva: correctiva: Los procedimientos a seguir cuando se presenta una desviación. Análisis de riesgo: Un proceso que consta de tres componentes: evaluación de riesgos, gestión del riesgo y comunicación del riesgo. Etiqueta: Inscripción o marca escrita, impresa o fijada en una parte visible de cualquier recipiente o envase conteniendo el producto terminado. Evaluación de riesgos: Un proceso con base científica que consta de las siguientes fases: i) identificación del peligro, ii) caracterización del peligro, iii) evaluación de la exposición, y iv) caracterización del riesgo. Fase o etapa: etapa: Punto, procedimiento, procedimiento, operación o etapa de La cadena alimentaria, incluida las materias primas, desde la producción primaria primaria hasta el consumo final. Fuente generadora o peligro: Se refiere al proceso, los materiales, los instrumentos y las condiciones físicas y psicológicas de las personas que generan generan el factor de riesgo. Haccp: Iniciales que en ingles significan “Hazard Analysis Critical Control Point” y en español se traduce “ Análisis Análisis de peligros peligros y Puntos de Control Control Critico”. Identificación del peligro: La identificación de los agentes biológicos, químicos y físicos capaces de causar efectos adversos para la salud y que pueden estar presentes en un alimento o grupo de alimentos en particular. Inocuidad de los Alimentos: Garantía en cuanto a que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se estén destinados. DOCUMENTO DOCUME NTO CONTROLADO CONTROLADO POR POR EL SISTEMA SISTEMA DE GESTI GESTI N DE CALIDAD, CALIDAD, PROHIBIDA PROHIBIDA SU SU REPRODUCCI N PARCIAL PARCIAL O TOTAL TOTAL

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Límite Crítico: criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una determinada fase o etapa. Medida Preventiva o de Control: Medida o actividad que se realiza con el propósito de evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable, cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos. Monitoreo o Vigilancia: Vigilancia : Secuencia de observaciones y mediciones de límites críticos, diseñada para producir un registro fiel y asegurar dentro de los límites críticos establecidos, la permanente operación o proceso. Peligro: Agente biológico, biológico, químico o físico presente en un alimento, o condición condición de dicho alimento, que pueden ocasionar un efecto nocivo para la salud. Plan HACCP: Conjunto de procesos y procedimientos debidamente Documentados de conformidad con los principios del Sistema HACCP, con el objeto de asegurar el control de los peligros que resulten significativos para la inocuidad de los alimentos, en el segmento de la cadena alimentaria considerada. Procedimientos Operativos Estandarizados (POES): Descripción operativa y detallada de una actividad o proceso, en el cual se precisa la forma como se llevará a cabo el procedimiento, el responsable de su ejecución, la periodicidad con que debe realizarse y los elementos, herramientas o productos que se van a utilizar. Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que se puede aplicar un Control esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos. Riesgo: Una función de la probabilidad de que se produzca un efecto adverso para la salud y la gravedad de este efecto, consiguiente a uno o más peligros presentes en los alimentos. Riesgo a la inocuidad de los alimentos: alimentos: Cualquier propiedad biológica, química química o física que pueda causar que un alimento no sea inocuo (seguro) para el consumo humano. Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos contra la inocuidad de los alimentos. Sustancias tóxicas: Son sustancias que se encuentran en forma f orma natural, introducidas o acumuladas en el medio ambiente y /o en los productos consideradas de riesgo para la salud pública. Validación: Procedimiento que permite probar que los elementos del plan HACCP son eficaces. Verificación o Comprobación: Acciones, métodos, métodos, procedimiento procedimientos, s, ensayos ensayos y otras evaluaciones, mediante las cuales se logra determinar el cumplimiento del plan HACCP. Vigilancia y Control de la Autoridad Sanitaria: Función que por ley realiza la autoridad sanitaria sanitaria competente, con el propósito propósito de comprobar la la existencia y validez de la documentación y registros que soportan la ejecución, formulación, implementación y funcionamiento del sistema HACCP, así como de los prerrequisitos. VI.

PROGRAMAS PRE REQUISITOS: El medio ambiente del centro de envasado de tratamiento y empaque de mango fresco está controlado con los siguientes programas operativos: Manual de Buenas Prácticas de Manufactura. Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES).


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VII.



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Desarrollo del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC) Este capítulo se desarrollará basado en los 12 pasos para la aplicación del APPCC, que incluyen los 7 principios de este sistema, basados en la importancia de los Principios Generales del Codex de Higiene de los Alimentos y los códigos, normas y directrices pertinentes al producto básico de que se trate, como bases para desarrollar el plan de APPCC. Según el Flujo siguiente.


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7.1. ETAPAS PRELIMINARES. 7.1.1. FORMACION DEL EQUIPO HACCP. La empresa tiene un flujograma organizacional con sus respectivas responsabilidades y funciones, donde se muestra la cadena de mando. El trabajo en equipo, donde el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento, habilidades y experiencias será factor contribuyente en el éxito del Plan HACCP. El equipo HACCP está integrado por las siguientes personas: Gerente General: Carlo. Jefe de Planta: Carlos. Jefe de Calidad: Elizabeth. Responsable de Saneamiento: Yanella. Responsable de Almacén: Victor. 7.1.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP GERENTE GENERAL

GERENTE DE OPERACIONES

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

RESPONSIBLE DE ALMACEN

SUPERVISOR DE SANEAMIENTO

7.1.3. FORMACIÓN Y FUNCIONES DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP. El equipo HACCP está formado por personal que se encuentra directamente involucrado en la elaboración de los alimentos. Los integrantes del equipo HACCP se reunirán periódicamente durante las etapas de elaboración, implementación y validación del plan. Asimismo, comprobarán su eficacia mediante auditorías programadas en el Plan Anual de la Empresa, las mismas que permitirán realizar propuestas de mejora. Todos los acuerdos a los que se lleguen en las reuniones del equipo HACCP quedan registradas en el formato especialmente diseñado para este fin, el cual debe considerar lo siguiente: Fecha Nombres y Apellidos de los asistentes Temas tratados Acuerdos alcanzados

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Una copia del registro debe ser alcanzada a todos los miembros del equipo HACCP y el original ser archivado en su respectiva carpeta. 7.1.3.1.

Frecuencia de reuniones: El equipo HACCP se reunirá con una frecuencia mensual o el día que se estime conveniente.

Los miembros del equipo HACCP y sus funciones son: GERENTE GENERAL. Su misión es dirigir el planeamiento y la dirección general del negocio en todos los aspectos gerenciales. Revisa mensualmente el sistema total basado en HACCP con los demás miembros del equipo. Dispone de los recursos necesarios para el buen desempeño del Plan HACCP. Revisa mensualmente el sistema total basado en HACCP con el Gerente de Ventas, Jefe de Aseguramiento de Calidad, Responsable de Almacén, Responsable de Saneamiento. En casos en los que no se encontrara presente el Líder del Equipo HACCP dentro de la empresa, asumirá las funciones y responsabilidades correspondientes de liderar el Equipo HACCP. JEFE DE PLANTA Verificará el éxito de la aplicación del plan HACCP, inspeccionando los puntos críticos de control y revisando diariamente los registros, supervisando el cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento y del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura. Coordinar con los miembros del comité las acciones a tomar de acuerdo a los resultados obtenidos de las evaluaciones higiénicas sanitarias realizadas en planta y al personal operativo. Se encargará de la revisión constante del plan, manteniendo informando al Gerente General y al Asesor Técnico sobre los avance del mismo. Además, se encargará de elaborar y coordinar la ejecución de los programas de capacitación del personal. Revisa el Plan HACCP junto el resto de personas integrantes del Equipo HACCP. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD. Se encargará de la dirección del equipo HACCP asumiendo su jefatura. Verificará el éxito de la aplicación del plan HACCP, inspeccionando los puntos críticos de control y revisando diariamente los registros, supervisando el cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento y del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura. Coordinar con los miembros del comité las acciones a tomar de acuerdo a los resultados obtenidos de las evaluaciones higiénicas sanitarias realizadas en planta y al personal operativo. Supervisará el control de los PCC, ejecutando las acciones correctivas. Revisa el Plan HACCP junto el resto de personas integrantes del Equipo HACCP RESPONSABLE DE SANEAMIENTO. Ejecución del programa de fumigación y desratización. Ejecuta los trabajos del personal de limpieza. Mantener los registros de Monitoreo y Verificación de Saneamiento al día y DOCUMENTO CONTROLADO POR EL SISTEMA DE GESTI N DE CALIDAD, PROHIBIDA SU REPRODUCCI N PARCIAL O TOTAL

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debidamente firmados. Coordinar con el coordinador HACCP la adquisición de Materiales de limpieza, desinfección y fumigación. Reporta al Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Coordinar y supervisar el desarrollo del programa de saneamiento de almacenes, planta de proceso y alrededores. Cumplir con los procedimientos operacionales e instructivos descritos en el manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Saneamiento diariamente y al término de las actividades del proceso productivo. Evaluar la aplicación de nuevos productos de limpieza y desinfección. Revisa el Plan HACCP junto el resto de personas integrantes del Equipo HACCP. RESPONSABLE DE ALMACEN Responsable de la compra de los materiales e insumos de la empresa. Participa en la revisión del sistema HACCP con los demás miembros del equipo. Participar en las inspecciones de planta programadas. Revisa el Plan HACCP junto el resto de personas integrantes del Equipo HACCP.


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7.1.4. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. Cuadro N°01: Descripción del producto.

NOMBRE DEL PRODUCTO

MANGO FRESCO

Denominación Física del Producto

Fruto suculento, carnoso de forma arriñonada u oval, de 5 a 15 cm de longitud y color verdoso, amarillento o rojizo muy dulce y sabroso; encierra un hueso o cavozo grande aplanado, rodeado de una cubierta leñosa; de forma ovalada, alcanza el 20% su contenido en azúcares. Composición Nutricional El mango tiene en promedio debe tener en 100 gramos la siguiente composición nutricional:

Composición Nutricional del Producto

Características Físico Químicas y Organolépticas

Energía kcal 60 Energía kj 251 Agua g 83 Proteínas g 0,4 Grasa total g 0,2 Carbohidratos totales g 15,9 Carbohidratos disponibles g 14,1 Fibra cruda g 1 Fibra dietaria g 1,8 Cenizas g 0,5 Características físicas – organolépticas: Forma : Ovalada Color : Cuando está maduro, la cáscara de color amarillo mezclado con un rojo suave casi anaranjado, Su pulpa es de color amarillo intenso, casi anaranjado Tamaño y peso : Medio grande, puede pesar entre 350 a 700 en promedio. Sabor : Dulce, con casi nada de ácido, Textura : Carnosa, jugosa Consistencia : Pulpa firme Características químicas: El mango tiene generalmente en 100 gramos de de fruto los siguientes componentes: Agua g 83 Energía kcal 65 Grasas g 0,45 Proteína g 0,51 Hidratos carbono g 17 Fibra g 1,8 Potasio mg 156


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Hierro Sodio mg Magnesio mg Fósforo mg Calcio mg Cobre mg Zinc mg Selenio mcg Vitamina C mg Vitamina A IU Vitamina (B1) Tiamina mg Vitamina (B2) Riboflavina mg Vitamina (B3) Niacina mg Vitamina (B6) Piridoxina mg Vitamina E Ácido fólico mcg

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0,13 0 9 11 10 0,11 0,04 0,6 27,7 3,894 0,058 0,057 0,58 0,134 0,1 14

Fuente: PR OPIA

XIV. FRUTAS, HORTALIZAS, FRUTOS SECOS Y OTROS VEGETALES. xiv.1. Frutas y hortalizas frescas (sin ningún tratamiento).

Características microbiológicas

Límite por g.

Agente microbiológic o

Categoría

Escherichia coli

5

Clase

n

c m

Salmonella sp. 10

M 2

3

3

5

2

10

10

2

5

0

Ausencia/25 g.

--------

Los productos deberán ajustarse a los criterios microbiológicos establecidos de conformidad con los Principios para el Establecimiento y la Aplicación de Criterios Microbiológicos a los Alimentos. Fuente: R .M. 591-2008-MINS A .

Instrucciones de uso Empaque y etiquetado

Público en general. En consumo humano, como fruta fresca Envase primario: Cajas de cartón corrugado de peso aproximado de 4.0 a 4.20 kg de capacidad. Calibres: 7, 8, 9 y 10 Etiquetado: se cumple con los requisitos según el Capítulo II del


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Título VIII del D.S. 007-98-SA. Razón Social del Empacador Dirección de la empacadora Marca o logo del producto. Variedad y calibres Contenido kg.

Vida útil del producto Condiciones de manejo y conservación

15 días, conservado en refrigeración.

Temperatura Optima Se recomienda almacenar la fruta entre 8° C a 10° C.


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7.1.5. FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE MANGO FRESCO PARA EE.UU. MANGO FRESCO

RECEPCION DE MATERIA PRIMA RECEPCION DE CAJAS

ALMACENAMIE NTO

AGUA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN CERA MERTEC

50 – 100 PPM HIPOCLORITO DE SODIO

DOSIFICADO SECADO

SELECCIÓN 1

ARMADO MECANICO DE CAJAS

CALIBRADO

VERIFICACION PESO

VERIFICACION SENASA

TRATAMIENTO HIDROTERMICO

REPOSO

ENCERADO

EMPAQUE

PESADO

Plu

Parihuelas Zunchos Grapas

ETIQUETADO

PALETIZADO

ROTULADO

ENFRIADO

ALMACENAMIENTO

6 - 8 °C

8 - 9 °C

DESPACHO


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7.1.6. FLUJOGRAMA DEL PROCESOS DE MANGO FRESCO PARA EUROPA. MANGO FRESCO

RECEPCION DE MATERIA PRIMA RECEPCION DE CAJAS

ALMACENAMIE NTO

AGUA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN CERA MERTEC

50 – 100 PPM HIPOCLORITO DE SODIO

DOSIFICADO SECADO

SELECCIÓN 1

ARMADO MECANICO DE CAJAS

CALIBRADO

SELECCIÓN 2

TRATAMIENTO TÉRMICO

Temperatura: 47°C Tiempo: 5 minutos

ENCERADO

EMPAQUE

PESADO

ETIQUETADO Parihuelas Zunchos Grapas

PALETIZADO

ROTULADO

ENFRIADO

ALMACENAMIENTO

6 - 8 °C

8 - 9 °C

DESPACHO


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7.1.7. VERIFICACIÓN DEL FLUJOGRAMA DEL PRODUCTO El diagrama ha sido verificado in situ a fin de hacer correcciones, concluyendo que no es necesario realizar ninguna modificación adicional. 7.1.8. DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES EJECUTADAS EN EL FLUJO DE PROCESO DE MANGO FRESCO. a) Recepción y pesado del mango en la empacadora La fruta cosechada llega del campo transportada en jabas a las instalaciones de nuestra planta empacadora. En la zona de recepción se pesa y evalua la fruta para determiner su indice de madurez y porcentaje de defectos; información que servirá para planificar las acciones a tomar en la producción. Los lotes ingresantes de material prima son codificados y rotulados adecuadamente para luego ser dispuestos al proceso. b) Lavado y desinfección. Se emplea un equipo de lavado con escobillas giratorias que remueven la suciedad presente en elmango. A su vez se aplica agua con desinfectante hipoclorito de sodio, aplicado por asperción a travez de toberas. El agua facilita la limpieza con desinfectante hipoclorito de sodio u ozono o cualquier otro producto que demuestre ser efectivo, los cuales deben monitorearse de manera frecuente y registrarlo en una bitácora. El monitoreo de la concentración se efectua cada hora y el cambio de agua debe aplicarse al menos dos veces al día o cuantas veces sea necesario. c) Secado. Empleando un ventilador, el producto es secado cuando sale de la zona de limpieza y desinfección. d) Seleccion 1. La fruta es seleccionada retirándose de la línea aquellos frutos que presentan daños mecánicos o no estén dentro de los rangos del calibre establecido por APHIS. e) Calibrado. La fruta apta es separado por calibres en sus respectivas jabas siguiendo el flujo de proceso establecido, es en este punto que se determina el descarte el cual es evacuado al área de espera para su evacuación final de la planta. El calibrado se realiza empleando una máquina calibradora. f)

Seleccion 2. Aplica solo para la linea de Europa, en donde la fruta nuevamente es seleccionada retirándose de la línea aquellos frutos que presentan daños mecánicos o defectos que no cumplan con las especificaciones para este destino.

g) Verificación de peso. A la fruta calibrada es verificada en su peso. Esta etapa es muy importante puesto que el peso del mango necesariamente debe cumplir con los rangos para luego pasar al tratamiento hidrotermico.


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h) Tratamiento hidrotérmico. La inmersión del mango en agua es una exigencia para del mercado de EEUU, Chile, Nueva Zelanda y China; para eliminar la posibilidad de infestaciones con larva de mosca de la fruta. El tiempo de inmersión es variable dependiendo del peso de la fruta, siendo de 75 minutos para calibres de 14, 12 y 10, y 90 minutos para calibres de 9, 8 y 7 a una temperatura de 47 ºC. La temperatura es controlada y monitoreada por computadora y los tratamientos son supervisados por personal de APHIS y SENASA. Para el mercado Europeo, se aplica 47°C por 5 minutos para todos los calibres, logrando que en este tiempo la temperatura de pulpa sea la misma que la del agua. i)

Reposo de fruta tratada. Después del tratamiento Hidrotérmico la fruta pasa a un primer reposo de 30 minutos (tiempo establecido en el protocolo firmado por APHIS/SENASA), luego es retenido 24 horas adiciónales para detectar los daños que pudiera presentar el mango, pasando posteriormente al encerado.

j)

Encerado. Luego del tratamiento hidrotérmico y pasado el tiempo de reposo, la fruta ingresa al proceso de encerado, donde se trabaja con una maquina que encera, lustra y seca la fruta; la misma que aplica cera de grado alimenticio, lográndose con ello una mejor presentación del mango y alargando su tiempo de vida.

k) Empaque. El mango pasará a la linea de empaque y sera colocado debidamente en su caja, según el caliber que corresponda. l)

Pesado. El mango encajado seá pesado según el formato indicado.

m) Etiquetado. Se coloca el PLU a cada unidad de mango encajado. n) Paletizado. Las cajas conteniedo mangos según el formato indicado es paletizado, tomando en cuenta que cada paleta debe albergar fruta del mismo calibre salvo alguna instrucción diferente del exportador, se colocan sobre parihuelas de madera (previamente tratadas e inspeccionadas (Norma NIMF-15), una vez completada las 152 cajas por parihuela se procede con el enzunchado. o) Rotulado. Cada pallet terminado es identificado con un sticker llamado pallet sheet donde se especifica: Nº pallet, código de trazabilidad, variedad, nº cajas por calibre, total de cajas etc. p) Enfriado (En túnel) La fruta palletizada es colocada en los túneles de frío a una temperatura de5 a 8°C y de esta forma retardar el proceso de maduración prolongando la DOCUMENTO CONTROLADO POR EL SISTEMA DE GESTI N DE CALIDAD, PROHIBIDA SU REPRODUCCI N PARCIAL O TOTAL

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vida útil de la fruta. q) Almacenamiento (Cámara) La fruta es almacenada en la cámara de refrigeración, para conservar la temperatura de 9 ºC (+-1). r)

Despacho (Carga de Contenedores) El despacho es supervisado por inspector APHIS (EEUU), supervisor SENASA (Europa y EEUU), quienes garantizan las condiciones fitosanitarias de los despachos. Antes de la carga personal especializado de Control de Calidad inspecciona las condiciones de inocuidad del contenedor; Esta área debe estar limpia y ordenada y es indispensable que todo el equipo se someta a un programa de limpieza rutinaria. Se recomiendan equipos eléctricos para evitar la liberación de gases tóxicos, causado por los motores de combustión, así como evitar el sobre engrasado de los montacargas, pues este exceso de lubricante puede contaminar el producto. Cuando el producto está listo para embarcarse deberá tener invariablemente su etiqueta de identificación, la cual servirá para el registro en el programa de rastreo. Además, el contenedor antes de cargar deberá estar limpio y desinfectado.

7.1.9. APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS HACCP AL PROCESO ENVASADO DE TRATAMIENTO Y EMPAQUE DE MANGO FRESCO. 7.1.9.1.

PRINCIPIO 1. ANÁLISIS DE PELIGROS.

El equipo HACCP, analizará a las materias primas y el proceso con la finalidad de Identificar los potenciales peligros, distinguiendo entre ellos a los que puedan representar un peligro para la salud, a un nivel que no pueda ser aceptado, determinando los peligros significativos. Las decisiones tomaran en cuenta la probabilidad de ocurrencia y la gravedad del peligro, según la Matriz de importancia de peligros para la salud alimentaria. CUADRO N° 02: MATRIZ DE IMPORTANCIA DE PELIGROS P ARA LA SALUD ALIMENTARIA.

Probabilidad

A

B

C

D

E

Gravedad 1

1

2

4

7

11

2

3

5

8

12

16

3

6

9

13

17

20

4

10

14

18

21

23

5

15

19

22

24

25

Leyenda: Probabilidad

G ravedad 1. Muerte. A.- Se repite comúnmente. B.- Se sabe que se produce o ha ocurrido. 2. Enfermedad Grave. 3. Retiro de producto. C.- Podría Producirse. 4. Queja de Cliente. D.- No se espera que ocurra. DOCUMENTO CONTROLADO POR EL SISTEMA DE GESTI N DE CALIDAD, PROHIBIDA SU REPRODUCCI N PARCIAL O TOTAL E.- Es imposible que ocurra. 5. No significativo.

DE

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7.1.9.2.



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PRINCIPIO 2. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.

La determinación de los puntos críticos de control para cada una de las etapas del proceso se muestra en el cuadro N° 02. Para esta etapa se aplica el Árbol de Decisiones para identificar los PCCs y el uso de juicio profesional.


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CUADRO N° 03: ANÁLISIS DE PELIGROS DEL PROCESO DE TRATAMIENTO Y EMPAQUE DE MANGO FRESCO. Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico

Principio 2 Justificación y/o causa del peligro

Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas)

Inadecuada manipulación Transporte en vehículos contaminados

Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes

Incumplimiento de BPA Incumplimiento de BPM y SSOP Inadecuada manipulación del personal

A M I R P A I R E T A M E D N O I C P E C E R

Uso de jabas sucias

Medidas preventivas y/o de control

Auditoría de fundos Capacitación, aplicación de BPM Obtención de Registro Global GAP, afín

P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

B 2 5

SI NO NO -

NO

Verificación de limpieza adecuada de jabas

Químico

Presencia de pesticidas en la materia prima.

Físico Presencia de materiales extraños (madera, vidrio, plástico, etc.)

Adecuada aplicación de plaguicidas. Abuso en la aplicación de los plaguicidas. Fundo certificados con Global Uso de transporte no exclusivo para el GAP. transporte de materia prima. Evaluación de los transportistas. Inspección de vehículos antes de la recepción del mango.

D 2 12 -

-

NO

SI NO NO -

NO

Incumplimiento de BPA y BPM.

Inspección de materia prima y vehículos. Control de Recepción de Materia prima.

C 2 8

Manos mal higienizadas. Vestimenta del personal mal higienizada o sucia. Unidad de transporte contaminada con restos de alimentos que contengan alérgenos de cargas anteriores.

Cumplimiento de las BPM. Evaluación de los transportistas. Inspección de vehículos antes de la recepción del mango.

D 3 17 -

-

-

Alérgenos Contaminación con alérgenos a través de los manipuladores, unidad de transporte.

QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Presencia y sobrevivencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes.

N Ó I C C E F N I S E D Y A Z E I P M I L


-

-

-

NO


Pág. 20 de 50



Equipos contaminados, mal higienizados. Correcta aplicación de las SSOP. Existe la probabilidad de que los microorganismos sobrevivan y recontamianen el mango.

P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

C 2 8

SI SI

PCC1

SI NO NO

NO

Capacitación en SSOP. Control de la concentración deldesinfectante en la solución.

Agua de recirculación contaminada, sin residual de hipoclorito de sodio

Aplicación de los procedimientos de control del agua de limpieza y desinfección de mango fresco.

C 2 8

Limpieza inadecuada (trazas de detergentes.)

Correcta aplicación de las SSOP.

D 3 17 -

-

-

-

Abuso en la aplicación del desinfectante.

Capacitación en SSOP y dosificación del agua de la tina de desinfección.

D 3 17 -

-

-

-

Químico

Contaminación con detergentes y/o desinfectantes


Incumplimiento de BPM. Artículos de las estructuras de los equipos que pueden contaminar el producto. (pernos, tuercas, etc)

Cumplimiento de las BPM, Mantenimiento preventivo.

C 2 8

SI NO NO

-

- -

-

NO

Alérgenos NO EXISTE

-

-

-

-

-

NO

QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Presencia y sobrevivencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes.

N Ó I C C E F N I S E D Y A Z E I P M I L



Pág. 20 de 50



Equipos contaminados, mal higienizados. Correcta aplicación de las SSOP. Existe la probabilidad de que los microorganismos sobrevivan y recontamianen el mango.

P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

C 2 8

SI SI

PCC1

SI NO NO

NO

Capacitación en SSOP. Control de la concentración deldesinfectante en la solución.

Agua de recirculación contaminada, sin residual de hipoclorito de sodio

Aplicación de los procedimientos de control del agua de limpieza y desinfección de mango fresco.

C 2 8



D 3 17 -

-

-

-



D 3 17 -

-

-

-

Químico





C 2 8

SI NO NO

-

- -

-

NO


-

QTIMPORT SAC


Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes

-

-

-

NO


Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico

-

Pág. 21 de 50


Superficies de contacto contaminadas e inadecuada manipulación. Incumplimiento de BPM y SSOP


P G V

Correcta aplicación de la SSOP

D 2 12 -

-

-

-

D 3 17 -

-

-

-

-

-

-

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

NO

Cumplimiento de las BPM

Químico

O D A C E S






D 3 17 -



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO


-

-

-

-

NO

QTIMPORT SAC



Principio 1

Pág. 21 de 50

Principio 2

Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes

Justificación y/o causa del peligro



P G V


D 2 12 -

-

-

-

D 3 17 -

-

-

-

-

-

-

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

NO

Cumplimiento de las BPM

Químico

O D A C E S






D 3 17 -



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO


QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes


-

-

-

-

NO


Pág. 22 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC


Correcta aplicación de la SSOP Cumplimiento de las BPM

C 2 8

SI NO NO




NO

Químico 1 N Ó I C C E L E S


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8

Manos mal higienizadas

Cumplimiento de las BPM.

C 4 18 -

Físico Presencia de materiales extraños (madera, vidrio, plástico, etc.) Alérgenos Contaminación con alérgenos a través de los manipuladores

SI NO NO

-

-

NO

-

NO

QTIMPORT SAC




Pág. 22 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO



D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8



C 4 18 -


QTIMPORT SAC



SI NO NO

-

-

NO

-

NO


Pág. 23 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO

Químico O D A R B I L A C


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO


-

-

-

-

NO

QTIMPORT SAC




Pág. 23 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO

Químico O D A R B I L A C


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO


QTIMPORT SAC



-

-

-

-

NO


Pág. 24 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO



D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8



C 4 18 -


SI NO NO

-

-

NO

-

NO

QTIMPORT SAC




Pág. 24 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO



D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8



C 4 18 -


QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes O S E P E D N O I C A C I F I R E V


SI NO NO

-

-

NO

-

NO


Pág. 25 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

Superficies de contacto contaminadas e inadecuada manipulación. Incumplimiento de BPM y SSOP.


C 2 8

SI NO NO




NO

Químico


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8



C 4 18 -


SI NO NO

-

-

NO

-

NO

QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes O S E P E D N O I C A C I F I R E V



Pág. 25 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO

Químico


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8



C 4 18 -


QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. O monocytógenes C I M R E T O R D I H O T N E I M A T A R T

MANUAL


SI NO NO

-

-

NO

-

NO


Pág. 26 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

Agua contaminada empleada en el tratamiento del mango.

Potabilización y control del agua.

C 2 8

SI NO NO




NO

Químico


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO

Alergenos NO EXISTE

-

-

-

-

NO

QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. O monocytógenes C I M R E T O R D I H O T N E I M A T A R T



Pág. 26 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

Agua contaminada empleada en el tratamiento del mango.


C 2 8

SI NO NO




NO

Químico


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO

Alergenos NO EXISTE

QTIMPORT SAC



-

-

-

-

NO


Pág. 27 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO

Químico O S O P E R


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO


-

-

-

-

NO

QTIMPORT SAC




Pág. 27 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO

Químico O S O P E R


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO


QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes O C I M R E T O T N E I M A T A R T


-

-

-

-

NO


Pág. 28 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO

Químico


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO


-

-

-

-

NO

QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes O C I M R E T O T N E I M A T A R T



Pág. 28 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO

Químico


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO


QTIMPORT SAC



-

-

-

-

NO


Pág. 29 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

Agua contaminada empleada en la dilución de la cera.


C 2 8

SI NO NO



NO

Químico

O D A R E C N E

Contaminación con detergentes, desinfectantes y/o fungicida Mertec.

D 3 17 -

-

-

-

NO

Abuso en la aplicación del desinfectante, fungicida.

Capacitación en SSOP y dosificación del agua de la tina de desinfección. Control en la dosificación del fungicida.

C 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO


-

-

-

-

NO

QTIMPORT SAC




Pág. 29 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

Agua contaminada empleada en la dilución de la cera.


C 2 8

SI NO NO



NO

Químico

O D A R E C N E

Contaminación con detergentes, desinfectantes y/o fungicida Mertec.

D 3 17 -

-

-

-

NO

Abuso en la aplicación del desinfectante, fungicida.

Capacitación en SSOP y dosificación del agua de la tina de desinfección. Control en la dosificación del fungicida.

C 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8

SI NO NO

-

-

- -

-


NO


QTIMPORT SAC



-

-

-

-

NO


Pág. 30 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO

Químico

E U Q A P M E


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8



C 4 18 -


SI NO NO

-

-

NO

-

NO

QTIMPORT SAC




Pág. 30 de 50

Principio 2


Justificación y/o causa del peligro


P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO




NO

Químico

E U Q A P M E


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8



C 4 18 -


QTIMPORT SAC



SI NO NO

-

-

NO

-

NO


Pág. 31 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4

PCC/PC



C 2 8

SI NO NO

NO




Químico

O D A S E P


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8



C 4 18 -


SI NO NO

-

-

NO

-

NO

QTIMPORT SAC




Pág. 31 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4

PCC/PC



C 2 8

SI NO NO

NO




Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes Químico

O D A S E P


D 3 17 -

-

-

-

NO


D 3 17 -

-

-

-

NO



C 2 8



C 4 18 -


QTIMPORT SAC



SI NO NO

-

NO

-

-

NO


Pág. 32 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO

-

-



C 2 8



C 4 18 -

NO

Químico O D A T E U Q I T E

NO EXISTE

NO


SI NO NO

-

-

NO

-

NO

QTIMPORT SAC




Pág. 32 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO

-

-



C 2 8



C 4 18 -

NO

Químico O D A T E U Q I T E

NO EXISTE

NO


QTIMPORT SAC



SI NO NO

-

-

NO

-

NO


Pág. 33 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO

-

-



C 2 8



C 4 18 -

NO

Químico O D A Z I T E L A P

NO EXISTE

NO


SI NO NO

-

-

NO

-

NO

QTIMPORT SAC




Pág. 33 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO

-

-



C 2 8



C 4 18 -

NO

Químico O D A Z I T E L A P

NO EXISTE


QTIMPORT SAC



SI NO NO

-

-

NO

-

NO


Pág. 34 de 50



-

-

-

-

NO

NO EXISTE Alérgenos

-

-

NO

NO EXISTE

-

-

NO

NO EXISTE O D A L U T O R

NO

P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC NO

Químico

NO EXISTE

Físico

QTIMPORT SAC


Rev.: 01

Pág. 34 de 50


-

-

-

-

NO

NO EXISTE Alérgenos

-

-

NO

NO EXISTE

-

-

NO

P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC NO

Químico

NO EXISTE

Físico

QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes O D A I R F N E


Código: AC-M-005


NO EXISTE O D A L U T O R

MANUAL



Pág. 35 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

Presencia de condensados.


C 2 8

SI NO NO -

-

-

NO

-

-

NO

-

-

NO

NO

Químico

NO EXISTE Físico NO EXISTE Alergenos NO EXISTE

QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes O D A I R F N E



Pág. 35 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO -

-

-

NO

-

-

NO

-

-

NO

NO

Químico

NO EXISTE Físico NO EXISTE Alergenos NO EXISTE

QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. O monocytógenes T N E I M A N E C A M L A



Pág. 36 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO -

-

-

NO

-

-

NO

-

-

NO

NO

Químico

NO EXISTE Físico NO EXISTE Alérgenos NO EXISTE

QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. O monocytógenes T N E I M A N E C A M L A



Pág. 36 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO -

-

-

NO

-

-

NO

-

-

NO

NO

Químico


QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes O H C A P S E D



Pág. 37 de 50


Contenedor en condiciones antihigiénicas

Medidas preventivas y/o de control Control de higiene del contenedor antes del embarque. Correcta aplicación de la SSOP.

P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

C 2 8

SI NO NO -

NO

Químico

NO EXISTE

-

-

NO

NO EXISTE

-

-

NO

Alérgenos Presencia de trazas de sustancias alérgenos.

Contenedor contaminado con cargas anteriores.

Control de proveedores.

Físico

C 4 18 -

-

-

-

NO

QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. monocytógenes O H C A P S E D



Pág. 37 de 50


Contenedor en condiciones antihigiénicas

Medidas preventivas y/o de control Control de higiene del contenedor antes del embarque. Correcta aplicación de la SSOP.

P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

C 2 8

SI NO NO -

NO

Químico

NO EXISTE

-

-

NO

NO EXISTE

-

-

NO

Alérgenos Presencia de trazas de sustancias alérgenos.

Contenedor contaminado con cargas anteriores.

Control de proveedores.

Físico

QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa


C 4 18 -

-

-

-

NO


Pág. 38 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

Control de proveedores. Evaluación de unidades de transporte. Evaluación de envases y embalajes.

C 2 8

SI NO NO -

Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) S A J A C E D N O I C P E C E R


Unidad de transporte en condiciones antihigiénicas

NO

Químico

NO EXISTE

-

-

NO

-

-

NO

Unidad de transporte contaminado con cargas anteriores.

Control de proveedores. Evaluación de unidades de transporte. Evaluación de envases y embalajes

Físico EXISTE Alergenos Presencia de trazas de sustancias alérgenos.

B 4 14 -

-

-

-

NO

QTIMPORT SAC




Pág. 38 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC


C 2 8

SI NO NO -

Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) S A J A C E D N O I C P E C E R


Unidad de transporte en condiciones antihigiénicas

NO

Químico

NO EXISTE

-

-

NO

-

-

NO



Físico EXISTE Alergenos Presencia de trazas de sustancias alérgenos.

QTIMPORT SAC


S A J A C E D O T N E I M A N E C A M L A



B 4 14 -

-

-

-

NO


Pág. 39 de 50


Almacén o zona de almacenamiento en condiciones antihigiénicas.



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

C 2 8

SI NO NO -

NO

Químico

NO EXISTE

-

-

NO

O EXISTE Alergenos

-

-

NO

Presencia de trazas de sustancias alérgenos.



Físico

B 4 14 -

-

-

-

NO

QTIMPORT SAC


S A J A C E D O T N E I M A N E C A M L A




Pág. 39 de 50


Almacén o zona de almacenamiento en condiciones antihigiénicas.



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

C 2 8

SI NO NO -

NO

Químico

NO EXISTE

-

-

NO

-

-

NO



Físico O EXISTE Alergenos Presencia de trazas de sustancias alérgenos.

QTIMPORT SAC



B 4 14 -

-

-

-

NO


Pág. 40 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

Máquina de armado mecánico de cajas en condiciones antihigiénica.

Correcta aplicación de la SSOP.

C 4 -

-

-

-

NO

-

-

NO

-

-

NO

Biológico S A J A C E D O C I N A C E M O D A M R A


-

-

-

NO

Químico.

NO EXISTE ísico NO EXISTE Alérgenos NO EXISTE

QTIMPORT SAC




Pág. 40 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

Máquina de armado mecánico de cajas en condiciones antihigiénica.

Correcta aplicación de la SSOP.

C 4 -

-

-

-

NO

-

-

NO

-

-

NO

Biológico S A J A C E D O C I N A C E M O D A M R A


-

-

-

NO

Químico.

NO EXISTE ísico NO EXISTE Alérgenos NO EXISTE

QTIMPORT SAC




Pág. 41 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

Agua contaminada empleada en la preparación de la cera.


C 2 8

SI NO NO

-

-

NO

-

-

NO

-

-

NO

NO

Químico. A U G A


QTIMPORT SAC




Pág. 41 de 50



P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC

Agua contaminada empleada en la preparación de la cera.


C 2 8

SI NO NO

-

-

NO

-

-

NO

-

-

NO

NO

Químico. A U G A


QTIMPORT SAC

Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. O monocytógenes D A C I F I S O D



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P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO

-

-

NO

-

-

NO



NO

Químico.

NO EXISTE Físico NO EXISTE Alérgenos Presencia de trazas de sustancias alérgenos.

C 4 18 -

-

-

-

NO

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Principio 1 Peligros identificados en Etapa la etapa Biológico Presencia de bacterias patógenas (Tipo Mesófilas) Salmonella tiphy, E. coli, L. O monocytógenes D A C I F I S O D

MANUAL

Código: AC-M-005


Rev.: 01

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P G V

C1 C2 C3 C4 PCC/PC



C 2 8

SI NO NO

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Químico.

NO EXISTE Físico NO EXISTE Alérgenos Presencia de trazas de sustancias alérgenos.

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PRINCIPIO 3. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE LIMITES DE CONTROL PARA LAS EDIDAS DE CONTROL ASOCIADAS A CADA PCC. Luego de determinar lo puntos críticos de contro l se elaboró la Tabla de Control del HACCP, donde se muestran los límites críticos, los criterios de vigilancia, las acciones correctivas y los registros a utilizar para cada uno de los puntos críticos. La tabla de control de HACCP para proceso de tratamiento y empaque de mango fresco se muestra en el Cuadro N° 04.

Cuadro N° 04: Tabla de Control HACCP en el proceso d e envasado de tratamiento y empaque de mango f resco para los PCC determinados. Etapa

PCC 1 Lavado y desinfección

Peligro

Microbiológicos Contaminación con patógenos: Salmonella spp., Listeria monocytogenes, E.coli hemorrágica.

Medida de control

Cloro residual del agua de tina de lavado

Límite Crítico

50 a 100

Qué

Control de la concentració n del agua de lavado y desinfección de mango fresco

Monitoreo Cuándo Quién

Cada hora

Inspector QA

Registro Cómo

Por colorimetria

Código: F-AC-003. Control Residual de desinfectante en tina de lavado.

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PRINCIPIO 3. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE LIMITES DE CONTROL PARA LAS EDIDAS DE CONTROL ASOCIADAS A CADA PCC. Luego de determinar lo puntos críticos de contro l se elaboró la Tabla de Control del HACCP, donde se muestran los límites críticos, los criterios de vigilancia, las acciones correctivas y los registros a utilizar para cada uno de los puntos críticos. La tabla de control de HACCP para proceso de tratamiento y empaque de mango fresco se muestra en el Cuadro N° 04.

Cuadro N° 04: Tabla de Control HACCP en el proceso d e envasado de tratamiento y empaque de mango f resco para los PCC determinados. Etapa

PCC 1 Lavado y desinfección

Medida de control

Peligro

Microbiológicos Contaminación con patógenos: Salmonella spp., Listeria monocytogenes, E.coli hemorrágica.

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Cloro residual del agua de tina de lavado

Límite Crítico

50 a 100

Qué

Control de la concentració n del agua de lavado y desinfección de mango fresco

Monitoreo Cuándo Quién

Cada hora

Inspector QA

Registro Cómo

Por colorimetria

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Código: F-AC-003. Control Residual de desinfectante en tina de lavado.

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APLICACIÓN PRINCIPIO 4. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP. Se han establecido el procedimiento de verificación para garantizar que el sistema HACCP y los procedimientos descritos en los Manuales de BPM y Programa de Higiene y Saneamiento funcionen correctamente y sean efectivos. Para ello se utilizan métodos de comprobación incluidos el muestreo aleatorio, análisis microbiológico, análisis químico (residuos de pesticidas). El responsable de realizar la verificación del Plan HACCP es el Jefe de Calidad. Como actividades de verificación se citan las siguientes:

Actividades de Verificación

Frecuencia

Responsable

1. Verificación del diagrama de flujo.

Anual

Equipo HACCP

2. Revisión y validación de los PCC.

Anual

Equipo HACCP

06 meses

Jefe de Calidad

Mensual

Jefe de Calidad

Diario

Jefe de Calidad

3. Calibración de equipos e instrumentos de medición. 5. Revisión de registros de calibración de instrumentos y equipos. 6. Revisión de registros de monitoreo de los PCC.

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Código: AC-M-005


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APLICACIÓN PRINCIPIO 4. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP. Se han establecido el procedimiento de verificación para garantizar que el sistema HACCP y los procedimientos descritos en los Manuales de BPM y Programa de Higiene y Saneamiento funcionen correctamente y sean efectivos. Para ello se utilizan métodos de comprobación incluidos el muestreo aleatorio, análisis microbiológico, análisis químico (residuos de pesticidas). El responsable de realizar la verificación del Plan HACCP es el Jefe de Calidad. Como actividades de verificación se citan las siguientes:

Actividades de Verificación

Frecuencia

Responsable

1. Verificación del diagrama de flujo.

Anual

Equipo HACCP

2. Revisión y validación de los PCC.

Anual

Equipo HACCP

06 meses

Jefe de Calidad

Mensual

Jefe de Calidad

Diario

Jefe de Calidad

06 meses

Jefe de Calidad

3. Calibración de equipos e instrumentos de medición. 5. Revisión de registros de calibración de instrumentos y equipos. 6. Revisión de registros de monitoreo de los PCC. 8. Pruebas microbiológicas de agua. 10. Auditoría interna. 11. Auditoría externa. 12. Pruebas microbiológicas de producto final. 13. Revisión de las inspecciones de POES.

Cada 06 meses Auditor interno Anual

Entidad externa acreditada Cada vez que se Jefe de Calidad requiera Mensual. Jefe de Calidad


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7.1.9.5.



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PRINCIPIO 5. ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS. OBJETIVO Mencionar las posibles acciones preventivas Y correctivas para determinados casos, manteniéndonos al margen del peligro en lo que respecta a la calidad, seguridad y legalidad del producto. Detallar al mínimo, las acciones correctivas a tomar, indicando el plazo a ejecutar, para las observaciones propuestas en los registros. Levantar las observaciones que se muestran en los registros, principalmente aquellos que tienen relación con la legalidad, seguridad y calidad del producto.

ALCANCE Tendrán un alcance a las áreas de procesamiento, área de almacén, transporte y despacho del producto final y serán registradas por la persona encargada de la inspección o del área a revisar, en la cual detallarán la fecha para el levantamiento de la observación y la ejecución de la misma. RESPONSABILIDADES La persona que esté a cargo de la revisión o del llenado del documento, será responsable de las anotaciones que se hagan como acción correctiva. En caso de Auditorías el informe que contiene las acciones correctivas, serán plasmadas por las personas que el equipo Haccp designe, en el cual se detallará las áreas y mencionará a las personas responsables para el levantamiento de las mismas. Para determinados registros de Control de Calidad, la persona encargada llenará dicho registro, siendo verificado por El Jefe de Calidad y a la vez por el Gerente General. El Jefe del Equipo HACCP o la persona que se designe será encargado de la Verificación de las acciones correctivas propuestas, comunicando en todo momento el avance de las mismas Todas las acciones correctivas que se plasmarán, deben incluir el plazo para el levantamiento de las Observaciones.

PROCEDIMIENTO Realizada la inspección, evaluando el estado y obteniendo las observaciones y no conformidades, según sea el caso, para cada registro se anotarán las acciones o medidas que se tomarán al respecto para el levantamiento de la Observación. Siendo estas muy específicas para su cumplimiento y velando por el cumplimiento de la calidad, seguridad y legalidad del producto. Las Acciones Correctivas deberán incluir la persona y área responsable para dicho levantamiento Incluirá también un parámetro de tiempo para lograr subsanar y/o mejorar a observación propuesta y planteada.

VERIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS Después de haberse realizado la auditoría o finalizar la revisión y registros, y de haberse cumplido con el plazo para el levantamiento de las No Conformidades y Observaciones, se realiza la verificación de lo efectuado, mediante inspección y un DOCUMENTO CONTROLADO POR EL SISTEMA DE GESTI N DE CALIDAD, PROHIBIDA SU REPRODUCCI N PARCIAL O TOTAL

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sello donde indica: VERIFICADO, que además se detallará la Persona encargada de la Verificación y la fecha, con la firma del Jefe del Equipo HACCP.

7.1.9.6.

PRINCIPIO 6. ESTABLECER UN SISTEMA DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP. PROPOSITO Nos permite poner a prueba las medidas de control y asegurarnos de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades. La verificación debe ser ejecutada por personal competente y capaz de detectar deficiencias en el plan o en su aplicación. La verificación debe efectuarse en los siguientes casos: Al concluir la puesta en marcha del plan, cuando se introduce un cambio en el produc to, los ingred ientes o el proces o, cuando se produc en desviaciones, en el caso de nuevos peligros recién identificados y a intervalos regulares predeterminados. Es importante mencionar que las actividades rutinarias de vigilancia de los límites críticos no deben confundirse con los métodos, procedimientos o actividades de verificación.

ACTIVIDADES DE VERIFICACION La verificación periódica contribuye a mejorar el plan, pues pone de manifiesto los defectos del mismo y permite eliminar las medidas innecesarias o ineficaces de control. Entre las actividades de verificación QTIMPORTA SAC, pueden mencionarse:

del



La validación del Plan HACCP



Audit orías internas y externas del Plan HACCP



Tomas de muestras y su análisis



Calibración de los equipos

manual

HACCP

de

la

Validación del Plan HACCP La validación del plan HACCP, se ha basado en estudios científicos actualizados y especificaciones técnicas de nuestros clientes.

Que: Para el proceso de validación de la nueva versión del plan HACCP se ha tomado como referencia los siguientes aspectos: Visitas de clientes Revisión de quejas de clientes. Auditorias de la autoridad sanitaria Evaluación de las acciones correctivas La inclusión de nuevas presentaciones de productos Revisión de los Análisis de Peligros Determinación de los PCC Determinación si las Actividades de Vigilancia, las medidas correctoras, el DOCUMENTO CONTROLADO POR EL SISTEMA DE GESTI N DE CALIDAD, PROHIBIDA SU REPRODUCCI N PARCIAL O TOTAL

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Sistema de Documentación y registro y las Actividades de Verificación son apropiadas.

Cuando: La frecuencia de la validación depende los aspectos arriba indicados, pero pueden ser entre 6 a 12 meses Quien: Equipo HACCP Auditorias del Plan HACCP Como parte de la verificación, se realizan auditorias para constatar que las prácticas y procedimientos que se aplican son los que están consignados por esc rito en el plan HACCP. Las auditorias consisten en exámenes sistemáticos e independientes que comprenden observaciones in situ, entrevistas y revisiones de registros, para determinar si los procedimientos y las actividades estipuladas en el plan HACCP se están aplicando. serán efectuadas por una o más personas Que? Estas auditorías independientes que no participan en la aplicación del plan HACCP. Las auditorias pueden llevarse a cabo para PCC específicos y/o para el plan general.

Cómo? La observación in situ puede incluir, por ejemplo, la inspección visual con el fin de asegurarse que: La descripción del producto y el diagrama de flujo sean precisos Se ejecute la vigilancia del PCC requerida en el plan HACCP Los procesos estén funcionando dentro de los límites críticos establecidos Los registros se anoten de forma fidedigna y en el momento en el que se han hecho las observaciones Entre los registros que se revisan durante la auditoria del plan de APPCC se incluyen: Actividades de vigilancia se han llevadoadelante puntos especificados en el plan de APPCC. Las actividades de vigilancia se han efectuado con especificadas en el plan de APPCC

en

los

las frecuencias


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El producto afectado ha sido controlado y se han adoptado las medidas correctoras en todos los casos en que la vigilancia haya señalado la ocurrencia de una desviación de un límite crítico. Las auditorías internas pueden ser realizadas por las siguientes Quién? áreas: Gerencia General.

Cuando? La frecuencia de las auditorias es trimestral o cuando sea necesario. Muestreo y análisis La verificación también puede incluir la toma específicas seleccionadas.

y

el

análisis

de muestras

Qué? Este procedimiento consiste en el muestreo periódico del producto y el análisis de las muestras para asegurarse que se cumplen con las especificaciones técnicas y parámetros establecidos en normas sanitarias y sean apropiados para la inocuidad del producto. Cuando el muestreo y los ensayos se utilizan como una herramienta de comprobación, la utilidad del ensayo suele depender del método de muestreo aplicado. El riesgo y el nivel de seguridad requerido determinarán el tamaño de la muestra y el método de muestreo. Las muestras para sus análisis pueden ser: Materias primas, (análisis microbiológicos) Producto terminado (análisis microbiológicos) Agua de tinas (análisis microbiológicos)

Quién? Los análisis son realizados por un laboratorio acreditado por Indecopi. Cuando? Materias primas: anual Producto terminado: annual De acuerdo a un programa, posteriormente se coordina con el Cómo? Laboratorio para que venga a la planta y realice la toma de muestra de materia prima o producto terminado.

Calibración de Equipos La Calibración de equipos se llevará a cabo se acuerdo al Procedimiento descrito para esta operación, en el manual BPM.


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PRINCIPIO 7. SISTEMA DE PROCEDIMIENTOS Y REGISTROS DEL PLAN HACCP. Los registros generados en el plan HACCP para el proceso de tratamiento y empaque de mango fresco, serán mantenidos en la empresa por lo menos 2 años. Los siguientes documentos, procedimientos y registros derivados de la implementación del presente Plan HACCP, susceptibles de ser auditados por los clientes y la Autoridad Sanitaria: Plan HACCP y documentación de apoyo utilizada para desarrollar el Plan HACCP Manual de Buenas Prácticas de Manufactura BPM. Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES).


Haccp Mango Fresco

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