Gestión Efectiva de Almacenes

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA OFICINA DE PROYECCIÓN SOCIAL Y EXTENSIÓN CULTURAL PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

CURSO

GESTIÓN EFECTIVA DE ALMACENES Expositor: Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁN [email protected]

“Una buena logística no es suficiente para ganar una guerra, pero una deficiente logística es suficiente para perderla”. Napoleón Bonaparte.

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SISTEMA LOGÍSTICO

Proveedores

Aprovisionamiento

Producción y Almacenamiento

Distribución Física

Clientes

La empresa como unidad logística 3

PLANIFICACIÓN DEL ALMACÉN SESIÓN 1

PLANIFICACIÓN DEL ALMACÉN El almacén como centro de producción El Almacén Tipología de los almacenes

Planificación del almacén 5

El almacén como centro de producción

Un almacén se puede considerar como un centro de producción en el cual se efectúan una serie de procesos relacionados con: 

Recepción de materiales.



Adecuación, en su caso, de productos a los requerimientos comerciales (embalajes, etiquetados, etc.).



Almacenamiento de productos propiamente dicho (ubicación física).



Selección de productos para atender a los pedidos de clientes o fábrica (picking).



Preparación de la expedición o entregas.



Carga de camiones.

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El almacén, al igual que una planta industrial, normalmente se compone de un conjunto de departamentos o áreas de trabajo, que se pueden definir como “instalaciones específicas de producción”, consistentes en una o más personas y/o máquinas, que se pueden considerar como una unidad a efectos de planificación de necesidades de capacidad y programación detallada de operaciones. Por ejemplo, actividades de picking de productos, preparación de pedidos, expediciones, etc. Dentro de un área de trabajo se localizan los llamados puestos de trabajo, que son ubicaciones específicas donde un operario realiza una actividad concreta con o sin ayuda de una máquina.

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En almacenes pequeños la división física de áreas de trabajo queda un tanto difuminada, así como el hecho de que el personal sea un tanto polivalente, realizando diferentes funciones, lo cual no invalida el concepto anterior, ya que virtualmente mantiene su existencia. El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de espera, para minimizar así el tiempo total del proceso (rapidez en el servicio), a la vez que se reducen los costos operativos globales.

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El almacén

La palabra almacén se define como el edificio o lugar donde se guardan o depositan mercancías o materiales y donde, en algunas ocasiones, se venden artículos al por mayor. El almacén como “depósito de mercancías” ha pasado por varias denominaciones a lo largo de la historia. Durante la dominación del Imperio Romano, época pretoriana, se llamaba “silo” (voz derivada del céltico silon, semilla) y era un local subterráneo que se utilizaba para guardar aceite, vino, cereales, etc. Posteriormente, durante el período de presencia musulmana en la península ibérica, dominación árabe, los depósitos de cereales o graneros se construyeron sobre la superficie y se denominaron “almalizen”, vocablo del cual deriva la denominación actual “almacén”. Sesión 1

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El almacén

Funciones del almacén Hoy en día la figura del responsable de almacén es algo más que el “custodio” de la mercancía almacenada, considerándose básicamente un gestor de recursos (materiales y humanos), cuya utilización debe “optimizar” para cumplir con los objetivos de servicio según las exigencias del mercado. Las principales funciones y las actividades que se realizan en el almacén son: Recepción de mercancías. Consiste en dar entrada a los materiales enviados por los proveedores. Durante el proceso de recepción se coteja la mercancía recibida con la información que figura en la nota de recepción (nota de entrega o albarán). También se comprueban e inspeccionan las características, la cantidad, la calidad, etc., antes de proceder a su almacenaje. Sesión 1

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El almacén

Funciones del almacén Almacenamiento. Es ubicar la mercancía en la zona más idónea del almacén, con el fin de poder acceder a ella y localizarla fácilmente. Para ello se utilizan medios de transporte interno (fajas transportadoras, elevadores, carretillas…) y medios fijos como estanterías, depósitos, instalaciones, soportes, etc. Conservación y mantenimiento. Trata de conservar la mercancía en perfecto estado, durante el tiempo que permanece almacenada. La custodia de la mercancía también comprende aplicar la legislación vigente sobre seguridad e higiene en el almacén y normas especiales sobre cuidado y mantenimiento de cada tipo de producto.

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El almacén

Funciones del almacén Gestión y control de stocks. Consiste en determinar la cantidad que hay que almacenar de cada producto y calcular la frecuencia y cantidad que se solicitará en cada pedido, para generar el mínimo costo de almacenamiento. La gestión del stock es una de las funciones más importantes, las operaciones de almacenaje representan más del 30% del costo total del producto y ocupan más del 90% del tiempo dedicado al producto que se fabrica o comercializa. Expedición de mercancías. Comienza cuando se recibe el pedido del cliente (centro de producción o centro de distribución). Cuando la entrega se realiza a los clientes externos el proceso consiste en seleccionar la mercancía y el embalaje y elegir el medio de transporte. Los almacenes de distribución comercial también hacen otras operaciones como consolidación, división de envíos y combinación de cargas. Sesión 1

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Responsabilidades del almacén

El almacén

Podemos resumir las responsabilidades en los siguientes puntos: 1.

Asegurarse de la disponibilidad de los equipos de manutención requeridos e instalaciones apropiadas en condiciones de perfecta utilización (limpieza, funcionamiento, etc.).

2.

Garantizar la presencia del personal necesario así como su formación y experiencia requerida para atender día a día a los flujos de entrada y salida de materiales de acuerdo con la programación de trabajos establecida.

3.

Mantenimiento de las condiciones de seguridad, salubridad e higiene en el trabajo, de acuerdo con la legislación existente.

4.

Mantener un adecuado sistema de información sobre las actividades realizadas.

5.

Garantizar la vigilancia y conservación adecuada de los inventarios que están bajo su responsabilidad, proporcionando los controles requeridos para una correcta custodia de los mismos. Sesión 1

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El almacén

Concepto de almacén Como resumen de todo lo anterior, podríamos decir que un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado, para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías, de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen disponible con unos costos operativos mínimos. Ambas palabras claves, dimensionamiento y eficiencia, nos llevan a dos problemas fundamentales: 

Correcto diseño de almacenes.



Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos de los mismos (flujos de entrada y salida de productos).

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El almacén

Figura. Concepto de almacén

“Espacio planificado para la ubicación y manipulación eficientes de materiales y mercancías”

Maximizar la utilización del espacio del almacén Minimizar operaciones de manipulación

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El almacén

El concepto de picking en almacén Entendemos por picking, palabra inglesa habitualmente empleada en los almacenes y que etimológicamente significa coger, el hecho físico de ir a una estantería o zona concreta dentro del área de almacenaje para recoger las mercancías requeridas por un determinado pedido. Cualquier otra operación de recogida de productos que no obedezca al concepto anterior, tales como: movimientos internos por reorganizaciones de almacén, destrucción de productos obsoletos, traspaso de mercancías de un almacén a otro de la misma empresa (reposiciones), etc., por definición la vamos a considerar fuera de este concepto.

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El almacén

El concepto de picking en almacén El picking constituye en sí mismo un ciclo completo dentro del proceso de tratamiento de pedidos. Para comprender la importancia de este ciclo hay que tener en cuenta que el costo de manipulación de productos en un almacén crece de forma desorbitada en el momento en que hay que atender a operaciones de preparación de pedidos. En un proceso de entradas (por ejemplo, los productos cuya unidad de carga vengan paletizadas a razón de 100 paquetes por pallet), el costo del proceso por paquete desde que se carga el pallet en el muelle hasta que se sitúa en la zona de estanterías, sería de una centésima parte del costo total del referido proceso.

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El almacén

El concepto de picking en almacén Sin embargo, cuando se manipulan procesos de pedidos de clientes, el costo de todas las operaciones, desde que se acepta el pedido por Comercial hasta que se prepara el paquete para su expedición, habría que imputarlo a la cantidad de productos solicitada. Estudios realizados al respecto han calculado que, en términos de promedio, el costo de estas manipulaciones representan en torno a un 65% del costo de las operaciones de un almacén, por lo cual, es perfectamente posible obtener grandes ahorros en los costos de manipulación de un almacén simplemente racionalizando los ciclos operativos correspondientes a un proceso de pedidos.

Naturalmente, aquí nos referimos siempre por su importancia a los llamados almacenes comerciales de distribución.

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El almacén

El concepto de picking en almacén Si analizamos un proceso de picking, inexorablemente nos encontramos con los siguientes pasos que tiene que realizar el operario del almacén: 1.

Traslado a la estantería correspondiente para localizar físicamente el producto.

2.

Reconocimiento del artículo, bien sea físicamente o vía un código identificatorio .

3.

En caso de que no haya suficientes existencias, tendrá que proceder a una anotación en el documento de picking.

4.

Extracción y registro de la cantidad retirada.

5.

Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.

6.

Transporte de los artículos a la zona de “preparación de pedidos”.

7.

Descarga de la mercancía.

8.

Regreso con el equipo al lugar de origen. Sesión 1

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Tipología de los almacenes

La actividad de almacenaje puede tener lugar en infinidad de situaciones empresariales, en estructuras edificadas o no, con mercancías muy diferentes entre sí, bajo diferentes acuerdos económicos y legales, etc. Otras veces, la empresa para llevar a cabo la actividad económica necesita utilizar varios almacenes, en función de necesidades específicas y de funcionamiento; o según las restricciones y las posibilidades de cada situación y entorno. Por ello, para clasificar los almacenes nos apoyaremos en las características comunes que permiten su agrupamiento, en función de: 1. 2. 3. 4. 5.

El grado de protección que ofrecen contra los agentes atmosféricos. Las características de las mercancías almacenadas. La función logística de distribución o lugar de ubicación. El grado de mecanización que ofrecen las instalaciones. La titularidad o propiedad de local destinado al almacén.

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1. Almacenes según la estructura La estructura del local y las instalaciones protegen las mercancías contra agentes atmosféricos como el sol, la lluvia, el viento, el frío, el calor, etc. Según el grado de protección que ofrece el edificio destinado a almacén, pueden ser de dos tipos: 

Almacenes a cielo abierto.



Almacenes cubiertos.

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1. Almacenes según la estructura Almacenes a cielo abierto 

Son aquellos que carecen de edificación, los espacios están delimitados con vallas o alambrados, marcas de pintura en el suelo, postes, etc.



En ellos se almacenan productos o materiales que no necesitan ninguna protección contra los agentes atmosféricos (vehículos, maquinaria, papel de recuperación, ladrillos cerámicos, etc.) cuando estos materiales tienen que permanecer mucho tiempo almacenados se protegen con envolturas de plástico, lona, polietileno, etc.

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1. Almacenes según la estructura Almacenes cubiertos 

Son los que están construidos y cubiertos para proteger la mercancía de las inclemencias del tiempo o de otros riesgos.



El local o edificio se construye con materiales como hormigón armado, paneles metálicos, ladrillos de obra, etc., que permitan incluso modificar las condiciones de temperaturas e iluminación.



Para algunos productos el almacén se construye en el subsuelo como sótano (bodegas para conservar el vino) y depósitos (para carburantes o combustibles en el caso de las gasolineras).

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2. Almacenes según la mercancía almacenada Las empresas industriales son las que mejor se ajustan a estos tipos de almacenes, debido a la actividad y a la gran variedad de materiales que necesitan almacenar. Según los materiales almacenados, se clasifican en: 

Almacenes de materias primas.



Almacenes de materiales auxiliares.



Almacenes de productos semielaborados.



Almacenes de productos terminados.



Almacenes de materiales diversos.



Almacenes de mercaderías.

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2. Almacenes según la mercancía almacenada Almacenes de materia prima Generalmente, están situados dentro del recinto de la planta de producción y contienen los materiales, los suministros, los envases…, que se utilizan durante la producción, por ejemplo, tablones de madera para fabricar un mueble. Según las características del material almacenado pueden estar al aire libre o cubiertos, pero generalmente en las industrias se utilizan de los dos tipos.

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2. Almacenes según la mercancía almacenada Almacenes de materiales auxiliares Se utilizan para almacenar las piezas y los complementos que se adquieren de otros fabricantes y se incorporan al producto final, por ejemplo, los neumáticos, los limpiaparabrisas y las alfombrillas de un automóvil. Estos almacenes en teoría deben estar situados en el interior de la planta de fabricación, ya que su misión es servir como fuente de suministro en alguna de las fases del proceso productivo y, generalmente, es muy corto el tiempo de almacenaje de estos materiales.

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2. Almacenes según la mercancía almacenada Almacenes de productos semielaborados Contiene productos que han superado una o varias fases de transformación dentro del proceso productivo de la propia empresa, pero no están preparados para la venta, por ejemplo, un mueble al que le falta el barniz.

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2. Almacenes según la mercancía almacenada Almacenes de productos terminados Se destina exclusivamente al almacenaje de productos terminados y su función principal es hacer de regulador para varias empresas. Por ejemplo, el almacén de productos terminados de una industria ladrillera actúa como almacén de materias primas de una empresa constructora.

Los almacenes de productos terminados son los más abundantes y también los de mayor costo económico, aunque el objetivo principal de todo almacén bien organizado es conseguir que los productos almacenados tengan el mayor índice de rotación posible.

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2. Almacenes según la mercancía almacenada Almacenes de materiales diversos También se denomina “almacén general” y sirve para almacenar recambios, herramientas y materiales auxiliares a la producción, como combustible o aceite para ciertas maquinarias; material de limpieza y productos higiénicos, detergente, lejía, materiales de oficina, etc. Estos almacenes se suelen ubicar en una zona intermedia entre la planta de producción y el área destinada a otras actividades.

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3. Almacenes según la función logística Los almacenes atendiendo a su localización o punto estratégico de ubicación, entre el centro de producción y los puntos de venta, se clasifican en: 

Almacenes centrales o reguladores.



Almacenes regionales o de aproximación.



Almacenes de tránsito o plataformas de distribución (crossdocking).

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3. Almacenes según la función logística Almacenes centrales o reguladores Son los que se encuentran lo más cerca posible del centro de fabricación, para reducir los costos de manipulación y transporte desde la fábrica al punto de almacenamiento. Estos almacenes deben estar preparados y acondicionados para la manipulación de unidades de carga de grandes dimensiones (pallets completos) y para la carga/descarga de camiones de gran tonelaje. Además, como el almacén central es la fuente de suministro de otros almacenes regionales suele ser de gran capacidad. Eventualmente suelen hacer entregas directas a determinadas zonas y/o clientes.

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3. Almacenes según la función logística Almacenes regionales o de aproximación Estos almacenes se abastecen del centro de producción o del almacén central o regulador. En cualquiera de los casos deben estar perfectamente acondicionados para la recepción y descarga de camiones de gran tonelaje.

Su función principal es suministrar a los clientes mayoristas y detallistas de una determinada región. Los almacenes regionales se utilizan para abastecer a un mercado concreto y deben estar lo más cerca posible de los puntos de venta, para que las rutas de distribución sean inferiores a una jornada laboral.

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3. Almacenes según la función logística Almacenes de tránsito o plataforma Conceptualmente, una plataforma de distribución, llamada también “depot”, no tiene la consideración de almacén, ya que en la misma no existe el concepto de stock almacenado, sino que es una mera unidad de tránsito donde las mercancías se reciben ya debidamente empaquetadas o paletizadas con destino al punto de venta. Normalmente el depot se encarga únicamente de una agrupación final de productos para su entrega rápida al punto de destino. En otros casos se hacen algunas operaciones previas tales como empaquetado final, etiquetaje, guías, etc., todo dependiendo de la organización del proceso de distribución.

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4. Almacenes según el grado de automatización La mecanización o automatización de los almacenes afecta de forma directa a su utilidad, hasta tal punto que algunas mercancías no pueden ser almacenadas con ciertos medios mecánicos. Atendiendo estos medios se clasifican en: 

Almacenes convencionales.



Almacenes automatizados.



Almacenes automáticos.

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4. Almacenes según el grado de automatización Almacenes convencionales Son aquellos cuya altura máxima es 10 metros y están equipados de estanterías y medios sencillos de transporte interno. Las actividades de almacenamiento, manipulación y movimiento de mercancías se realizan de forma manual o por medio de montacargas convencionales.

La característica principal radica en que es necesario dejar más anchura en los pasillos de maniobra para el manejo de cargas (mercancías agrupadas o paletizadas). Como la colocación de las mercancías depende de los medios utilizados para su elevación se efectúa un apilamiento en bloque que normalmente no supera las tres alturas.

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4. Almacenes según el grado de automatización Almacenes convencionales

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4. Almacenes según el grado de automatización Almacenes automatizados Se caracterizan porque la mayoría de las actividades se realizan con medios mecánicos. Generalmente el movimiento de las mercancías se hace de forma automática, sin la intervención de personal. Estos almacenes se edifican con una altura superior a los 15 metros, llegando incluso a superar los 40. También se reducen los pasillos de maniobra y circulación entre las estanterías al mínimo imprescindible para optimizar la capacidad de almacenamiento.

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4. Almacenes según el grado de automatización Almacenes automatizados

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4. Almacenes según el grado de automatización Almacenes automáticos Cuando la relación capacidad/volumen es superior al 50% se les denomina almacenes de alta densidad o automáticos, siempre que el índice de accesibilidad sea del 100%. El grado de automatización de un almacén podrá ser mayor cuanto más rutinario sea el movimiento de mercancías, para ello las cargas deben ser totalmente homogéneas o con márgenes de tolerancia muy estrechos. El máximo grado de automatización del almacén se consigue cuando todos los movimientos se efectúan a través de las órdenes que emanan del computador central.

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4. Almacenes según el grado de automatización Almacenes automáticos En estos casos se deben instalar aparatos totalmente automáticos y programables para la carga y descarga de las estanterías; y un sistema igualmente automático y programable de recogida de las cargas.

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Planificación del almacén

La empresa, en función de su actividad principal, puede necesitar uno o varios tipos de almacenes y la primera decisión que debe tomar al respecto es si éstos serán de propiedad, en alquiler o ambos. El paso siguiente es planificar la ubicación; el diseño y distribución de espacios; el equipamiento de instalaciones y medios mecánicos, y los recursos humanos necesarios para el almacenaje y manipulación de mercancías y productos. La planificación a largo plazo afectará a las acciones y las decisiones que debemos tomar a corto plazo; es decir, influye en las actividades que se realizan día a día, las que están estrechamente relacionadas con el aprovisionamiento, la producción y la distribución.

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Planificación del almacén

La planificación óptima del almacén debe gestionar los recursos disponibles y prevenir los necesarios, para que los materiales y los productos siempre se encuentren cuándo, cuánto y dónde se necesiten. Cuándo, en el momento que se necesite o nos llegue el pedido del centro de producción, del centro de distribución o del punto de venta. Cuánto, la cantidad solicitada por los clientes internos y externos.

Dónde, el lugar de entrega solicitado por los clientes (fábrica, almacén, punto de venta, etc.).

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PLANIFICACIÓN DEL ALMACÉN FIN DE LA SESIÓN 1


CURSO


EL ALMACÉN: LAYOUT, MANUTENCIÓN Y ALMACENAJE SESIÓN 2

EL ALMACÉN: LAYOUT, MANUTENCIÓN Y ALMACENAJE El Layout: distribución interior Sistemas de estantería Manipuladores de carga Paletas y contenedores 49

El Layout: distribución interior

Zonas de un almacén El Layout es la denominación inglesa que recibe el diseño de un almacén plasmado en un plano. La función logística del Layout consiste en estudiar el plano, croquis o proyecto de arquitectura y distribución en planta de las instalaciones del almacén. Distribuir el espacio interno de un almacén es uno de los aspectos más complejos de la logística de almacenes. Por una parte, nos enfrentamos al espacio físico edificado (dimensiones establecidas por la obra) y, por otras, a las necesidades de almacenamiento a mediano y largo plazo.

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Zonas de un almacén Las decisiones que tomemos sobre la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenaje que permita conseguir los siguientes objetivos: 

Aprovechar eficientemente el espacio disponible.



Reducir al mínimo la manipulación de materiales.



Facilitar el acceso al producto almacenado.



Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.



Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.



Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

El proyecto del Layout debe evitar zonas y puntos de congestión, facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reducen los tiempos de trabajo. Sesión 2

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Zonas de un almacén Los factores que más influyen en la planificación de las zonas son los medios de manipulación y las características de la mercancía. Por ello, antes de organizar los espacios debemos analizar las siguientes necesidades: 

Características de las mercancías a almacenar: forma, tamaño, peso, propiedades físicas.



Cantidad que recibiremos en un suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal, quincenal, mensual.



Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte interno (carretillas, elevadores, montacargas) y el tiempo necesario para cada operación.



Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada uno de los productos, en función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento (según la superficie, la altura y los métodos empleados). Sesión 2

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Zonas de un almacén Las zonas que deben estar perfectamente delimitadas son: 

Muelles de entrada.



Recepción.



Almacenamiento.



Preparación de pedidos.



Expedición.



Muelles de salida.



Zonas auxiliares.



Los pasillos.

También se puede subdividir cada zona en una varias áreas, en función de las actividades que se realicen, del volumen de mercancía, del número de referencias, etc.

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Cuadro. Subdivisión del almacén en varias zonas y áreas Zona de recepción

Zona de almacenamiento

Zona de preparación de pedidos

Zona de expedición

Zonas auxiliares

•Área de control de calidad •Área de clasificación •Área de adaptación

•Zona de baja rotación •Zona de alta rotación •Zona de productos especiales •Zona de reposición de existencias •Zona de selección y recogida de mercancías

•Zonas integradas: Picking en estanterías •Zonas separadas: Picking manual

•Área de consolidación •Área de embalajes •Área de control de salidas

•Área de devoluciones •Área de envases o embalajes •Área de materiales obsoletos •Área de oficinas o administración •Área de servicios

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Zonas de un almacén Muelles de entrada



Son las zonas donde se posicionan los camiones (en el transporte terrestre por carretera) para proceder a la descarga de la mercancía.

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Zonas de un almacén Zona de recepción



Normalmente estas zonas se encuentran físicamente en el mismo lugar.



Es la zona donde se deposita transitoriamente la mercancía procedente de la zona de descarga.



Debe estar muy próxima a la zona de entrada y lo más independiente posible del resto del almacén.



En esta zona se realizan operaciones de control de calidad, clasificación o codificación y adaptación de las unidades de carga a su lugar de almacenaje.



Cada una estas actividades puede dar lugar a una subdivisión en secciones o áreas.

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

El área de control de calidad se destina a comprobar que las mercancías recibidas se corresponden con las solicitadas en el pedido. Se cotejan las cantidades del envío con las que figuran en la guía, albarán o nota de entrega y se verifica la calidad y las características.

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

El área de clasificación, en ella se clasifican y codifican las mercancías recibidas. normalmente , los productos que se manejan en un almacén están provistos de un código de barras que puede ser leído por un escáner. Cuando el computador identifica el producto genera una etiqueta de ubicación, que posteriormente será leída por el operario de la carretilla o el medio mecánico que procederá a su colocación en el lugar correspondiente.

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

El área de adaptación se destina a preparar las mercancías para su almacenamiento posterior. Cuando las paletas que se reciben o las unidades de carga son incompatibles con el sistema de almacenaje o las estanterías es preciso realizar un trasvase de la mercancía de una paleta a otra, o una transformación de la misma antes de proceder a su ubicación.

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Zonas de un almacén Zona de almacenamiento

Es el lugar donde la mercancía quedará depositada hasta el momento de su expedición. El almacenaje en esta zona puede ser en el suelo, en estanterías o en instalaciones complejas. 

El almacenamiento en el suelo, sin ningún tipo de instalaciones o soporte, se utiliza para mercancías de gran resistencia como ladrillos de cerámica, bloques de hormigón, etc. Otras mercancías como sacos de cemento también se pueden almacenar en el suelo, pero precisan paletas o soportes.



El almacenamiento en estanterías se realiza cuando tenemos que almacenar en altura y las unidades de carga no resisten el apilamiento de unas sobre otras. Las estanterías son estructuras metálicas formadas básicamente por pilares y travesaños debidamente instalados.

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La subdivisión del espacio destinado a almacenamiento, en el almacén central, se hace en función del índice de rotación de la mercancía o las características del producto. Las zonas principales pueden ser: 

Zona de baja rotación. Las mercancías de rotación baja se solicitan en grandes cantidades pero pocas veces. Para este tipo de productos se necesita un espacio grande de almacenamiento, pero no es necesario que sea de gran accesibilidad ya que las salidas no son muy frecuentes. Las instalaciones pueden ser para almacenamiento en bloques puros o almacenamiento en estanterías.

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

Zona de media rotación. Las mercancías de rotación media necesitan gran volumen de almacén y con gran accesibilidad. Los productos de rotación media, generalmente, se solicitan por palets completos y cada cliente emite el pedido con una frecuencia periódica. El almacenamiento puede ser en bloque o estanterías destinando un nivel o ubicación para cada referencia del mismo producto.

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

Zona de alta rotación. Las mercancías de rotación alta se solicitan muchas veces pero en pequeñas cantidades. Los artículos de alta rotación de un almacén central cubren el stock de reserva de los almacenes regionales, por eso estas mercancías necesitan una zona con alta velocidad de extracción o muy accesible. Las estanterías que se instalan en esta zona pueden ser para almacenamiento, con estanterías para picking o preparación de pedidos.

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

Zona de productos especiales. Como su nombre indica se destina al almacenaje de mercancías que por sus propiedades necesitan un cuidado o mantenimiento especial. Por ejemplo, para productos perecederos se acondiciona térmicamente el lugar o se instalan cámaras frigoríficas; las mercancías inflamables o que tienen un alto índice de peligrosidad como los explosivos se almacenan separadas para evitar un incendio. Otra causa para instalar una sección separada es la fragilidad o el deterioro que pueden sufrir dos productos que se depositan juntos y son incompatibles.

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También se instalan en esta zona los almacenes de seguridad, en ellos se depositan productos de volumen pequeño pero alto valor y muy susceptibles de robo. Generalmente, el acceso a zonas especiales está sometido a un riguroso control (sólo puede acceder personal autorizado), ya sea por las condiciones de aislamiento que necesita el producto, por el alto riesgo que entraña su manipulación o por la seguridad del mismo.

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Zonas de un almacén

Zona de preparación de pedidos Es imprescindible cuando las mercancías salen del almacén con una configuración o composición diferente a la que tenían en el lugar de almacenaje. Esta zona puede ser de dos tipos: 1.

Zona de preparación de pedidos integrada. Cuando la mayor parte de los productos almacenados hay que separarlos de su unidad de carga original para hacer pedidos individuales, el picking se hace en las estanterías de almacenaje. El picking en estas estanterías puede ser mecánico o manual.

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Zona de preparación de pedidos 

El picking mecánico se realiza utilizando montacargas, que se trasladan a través de los pasillos del almacén, en ellas está montado un operario que va tomando los productos que componen cada uno de los pedidos cuya preparación tiene asignada. Dependiendo de la altura a la que están las mercancías almacenadas se distingue picking de nivel bajo, medio o alto. El picking mecánico presenta la ventaja de alcanzar mayor altura y se pueden preparar pedidos prácticamente en toda la estantería.



El picking manual se hace sin la intervención de medios mecánicos. Las mercancías se encuentran ubicadas a una altura media o baja y el operario se desplaza de un lugar a otro utilizando escaleras y otros aparatos provistos de ruedas para facilitar el traslado.

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Zona de preparación de pedidos Zona de preparación de pedidos independientes. Cuando el almacén dispone de una zona dedicada al almacenaje y otra destinada exclusivamente al picking.

2.

Las zonas de preparación de pedidos independiente puede ser sobre el suelo o sobre estanterías. 

La preparación de pedidos sobre el suelo se abastece de unidades de carga completas que están ubicadas en las estanterías de la zona de almacenaje, de estas unidades de carga se van tomando los productos individuales que conforman los pedidos.

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Zona de preparación de pedidos 

La zona de preparación sobre estanterías está provista de estanterías especialmente diseñadas para el picking. Las estanterías están formadas por una serie de huecos de diferentes tamaños, en función del tipo de producto, y se cargan y descargan manualmente introduciendo un artículo o referencia por casilla.

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Zonas de un almacén Zona de Expedición



Está destinada a las operaciones inmediatamente anteriores al despacho de los productos.



Algunas operaciones típicas de esta zona podrían ser la consolidación de las unidades de manipulación en los elementos de transporte, el pesaje de los mismos o la preparación de la documentación pertinente para el transporte de las mercancías.

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Zonas de un almacén Muelles de Salida



Son las zonas donde se posicionan los camiones (en el transporte terrestre por carretera) para proceder a la carga de mercancía.

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Figura. Zonas de un almacén

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Zonas de un almacén Zonas Auxiliares



En todo almacén existen zonas que nos son puramente logísticas, pero que sin las cuales la logística no podría funcionar correctamente. Nos referimos sobre todo a zonas tales como oficinas, servicios, vestuarios, mantenimiento, cargadores de baterías o materiales auxiliares como aceites y combustibles.

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Distribución en planta del flujo de materiales La distribución en planta del flujo de productos, básicamente la podemos realizar de dos formas; cada una de ellas tiene unas características específicas que conviene resaltar.

FLUJOS EN U En este caso la nave está dotada de una sola zona de muelles que se utilizan tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular, como se observa en la siguiente figura.

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Figura. Diseño en forma de U

RECEPCIÓN

EXPEDICIÓN

ALMACENAJE

PREPARACIÓN DE PEDIDOS

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Distribución en planta del flujo de materiales Una variedad de este modelo (llamado diseño en forma de T) es cuando los muelles están situados a la derecha e izquierda de la nave, a causa de que el almacén está situado entre dos calles o carreteras. En este caso cabe una doble especialización de muelles, una para recepción y otra para expedición.

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Distribución en planta del flujo de materiales FLUJOS EN I (línea recta) Este sistema se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles, uno para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto. Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles, ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje (tipo tráiler), lo que obliga a unas características especiales en la instalación de los referidos muelles, mientras que el otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas) cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza local.

Sesión 2

77

Sesión 2

EXPEDICIONES


ALMACENAJE

RECEPCIÓN

Figura. Diseño en forma de I

78


Distribución en planta del flujo de materiales En definitiva, es conveniente tener presente estos conceptos básicos para poder enjuiciar los diferentes aspectos relacionados con la capacidad y rendimiento de distintos almacenes, ya que es peligroso sacar conclusiones “a priori” basadas en ratios sin tener una “fotografía” de los condicionantes físicos del almacén.

Sesión 2

79


Sistemas de estantería

Figura. Diversos tipos de estantería

Sesión 4

81


Estantería Picking Están diseñadas para aquellos almacenes donde la mercancía no será almacenada en paletas, sino que se depositará y retirará de las estanterías manualmente.

Sesión 2

82


Estantería móvil En este moderno sistema se logra de un 36% a un 40% de ahorro de espacio o una capacidad igualmente mayor de almacenaje, sin tener que hacer una costosa construcción para ampliar el almacén. Los estantes se deslizan sobre rieles empotrados en el piso.

Sesión 2

83


Estantería compacta y deslizable por gravedad Ventajas: 1.

Perfecta rotación de primera entrada/primera salida.

2.

Ahorro de espacio disponible del almacén. Todos los estantes están unidos en un bloque compacto sin pasillo entre ellos.

3.

Menos gasto de tiempo de maniobra.

4.

Menor desgaste del equipo.

5.

Precisión en los inventarios, visiblemente se cuentan las paletas y su contenido. No hay estimaciones sino datos precisos.

Sesión 2

84


Estantería compacta y deslizable por gravedad

ENTRADA SALIDA

Sesión 2

85


Estantería Cantilever Este sistema consiste en largos entrepaños sin columnas al frente de ellos, lo que permite almacenar artículos voluminosos, como muelles, o de largas dimensiones, como perfiles, varilla, tubería, etc.

86


Estantería Cantilever

Sesión 2

87


Estantería Drive-in Estanterías adecuadas para productos homogéneos con baja rotación y gran cantidad de tarimas por referencia. Es el sistema que permite la máxima utilización del espacio disponible, tanto en superficie como en altura.

Sesión 2

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Estantería Drive-in

Sesión 2

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Estantería Drive-in

Drive-in

Drive-in double

90


Estantería Drive-in Ventajas: •

Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta un 85%).

•

Eliminación de pasillos entre estanterías.

•

Riguroso control de entradas y salidas.

los las

Sesión 2

91


Estantería Push-back Este Sistema Push Back es un sistema de alta densidad para la operación de productos por lotes principalmente ó con caducidad de mediano plazo. El Sistema Push Back es manejado a base de bastidores que opera por gravedad con un máximo de 6 tarimas de profundidad.

Sesión 2

92


Estantería Push-back

Sesión 2

93


Estantería Push-back

Sesión 2

94


Estantería Push-back La operación del Sistema Push Back se basa en el principio PEUS (Primeras EntradasUltimas Salidas). La profundidad máxima nos facilita tener un adecuado control de inventarios y caducidades.

Sesión 2

95


Estantería Push-back Como característica de ahorro en costo y espacio solo necesita un pasillo frontal donde se realiza la operación de entrada y salida de producto en el bloque o rack maximizando así nuestro espacio disponible o área de almacenamiento.

Sesión 2

96


Estantería Paternoster Es un almacén vertical con estantes rotativos, adecuado para el almacenamiento de piezas pequeñas y de utilería. La manipulación de los estantes internos está dirigida por una botonera o, sobre pedido, a través de PC y software de gestión y control.

Sesión 2

97


Estantería Paternoster Las operaciones de picking se efectúan con rapidez y en posición de seguridad para el operario. Constituye una solución barata para almacenar materiales no voluminosos, aprovechando de las alturas disponibles.

Sesión 2

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Estantería Carrusel El Horizontal es un sistema de almacenamiento rotativo horizontal automático basado en el principio "mercancía al hombre".

Sesión 2

99


Estantería Carrusel El Kardex Horizontal ha sido instalado con gran éxito en numerosas aplicaciones de hasta 4 metros de altura y tiene una capacidad de carga útil de 60 toneladas. La rapidez, la exactitud en el picking es esencial y los operarios son guiados por un sistema de iluminación que asegura una precisión del 100%.

Sesión 2

100


Cajas o bandejas Se emplea para almacenar artículos pequeños y para facilitar su control. El sistema requiere una estantería muy simple. Las cajas son apiladas unas sobre otras.

El ahorro de espacio es su principal ventaja.

101


Manipuladores de carga

Transpaletas Transpaleta Eléctrico/Manual: En estos equipos la elevación de las horquillas se efectúa mediante el bombeo manual con el timón sobre la bomba de elevación.

La capacidad máxima de carga es del orden de 1.500 Kg.

Sesión 2

103


Transpaletas

STOCKA PARA ROLLOS

TRANSPALETA DE DOS NIVELES

VOLCADOR

104


Transpaleta de conductor montado, de pie o sentado: Para grandes recorridos, o cuando la frecuencia de los ciclos es un factor importante teniendo varios tipos de velocidad. Estos equipos se distinguen por su alta velocidad operacional, facilidad de maniobra y robustez.

Sesión 2

105


Recoge pedidos Los recoge pedidos de bajo nivel están concebidos para que el operario pueda tomar los productos sueltos para completar un pedido desde el mismo puesto de conducción, y que cuando deba abandonar éste el acceso a la plataforma sea rápido y seguro.

Sesión 2

106


Recoge pedidos

Sesión 4

107


Montacargas eléctrica La montacargas contrapesada eléctrica copa necesidades de manipulación de unidades de carga de pequeño tonelaje (1,500 Kg.), son equipos adecuados para trabajar en almacenes cerrados, así como en la manipulación de productos diversos susceptibles de contaminación. Sesión 2

108


Montacargas eléctrica

MONTACARGAS TRILATERAL

MONTACARGAS ELÉCTRICO CON 3 RUEDAS

Sesión 2

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MONTACARGAS CON PINZA HIDRÁULICA

Sesión 2

MONTACARGAS CON PINZA PARA BOBINAS

110



MONTACARGAS CON ROTADOR GIRATORIO

Sesión 2

MONTACARGAS CON PINZA PARA ELECTRODOMÉSTICOS

111



MONTACARGAS CON POSICIONADOR DOBLE DE UÑAS

Sesión 2

MONTACARGAS CON PUSH PULL

112


Apilador Equipo dinámico de reducidas dimensiones, capaz de alcanzar elevaciones considerables de forma que el almacenamiento creciese en altura más que en superficie, reduciendo al mismo tiempo los pasillos de estiba y zonas de tránsito.

Sesión 2

113


APILADOR LIVIANO ELÉCTRICO

APILADOR PARA PASILLO ANGOSTO

APILADOR PARA TAMBOR

APILADOR DE ACERO INOXIDABLE 114


Paletas o Pallets

La Paleta es una plataforma (de madera, plástico, metal, etc.) constituida por dos pisos unidos por largueros, que puede ser manipulada por carretillas elevadoras de horquillas (forklifts) o transpaletas, y que permite el agrupamiento de mercancías sobre ella, constituyendo así una unidad de carga.

Sesión 2

116

Paletas o Pallets

Figura. Modelos de Paleta

117

Tipos de Paletas Los tipos normalizados más frecuentes de paletas son: 

Universal, 1.20 x 1.00 m, muy utilizada en países de habla inglesa.



Euro paleta, 1.20 x 0.80 m, habitual en los circuitos de distribución europeos.



Sin denominación específica, la de 1.00 x 0.80 m

Sesión 4

118

Figura. Tipos de Paletas

Tarima de 2 entradas

Tarima reversible

Tarima de 4 entradas

Tarima no reversible 119

Figura. Tipos de Paletas

Sesión 2

120

Contenedores

Un contenedor es un elemento auxiliar de transporte, de carácter permanente, concebido para facilitar el transporte de mercancías sin ruptura de carga por uno o varios medios de transporte, dotado de dispositivos que hagan que su manejo sea sencillo, ideado de forma que resulte fácil de cargar y descargar, y con un volumen inferior mínimo de 1 m3.

Sesión 4

121

Tipos de Contenedores

Cerrado ("Box"). El de más frecuente utilización. Dotado de puertas en el testero se carga a través de ellas con ayuda de carretillas o transpaletas.

Sesión 2

122


De costado abierto ("open side"). Cuando la mercancía a cargar, a causa de su longitud, resulta de difícil manejo a través del testero, se utilizan contenedores abiertos por el costado para facilitar la operación.

Sesión 2

123

Tipos de Contenedores De techo abierto ("open top")

Cuando el volumen de la mercancía hace difícil el manejo a través del testero o del costado, se utilizan contenedores abiertos por el techo para poder cargar con grúas.

Sesión 2

124


Plataforma ("flat"). Cuando por sus características geométricas, el equipo a transportar no encaja en ninguno de los casos anteriores, se utilizan contenedores abiertos que consisten en plataformas con mamparos abatibles en los testeros.

Sesión 2

125

Cisterna ("tank").

Consta de una típica cisterna apoyada en una estructura de soporte dotada de los accesorios necesarios (cantoneras de esquina, etc.), para poder ser trincado con los anclajes de la superficie de apoyo en los vehículos.

Sesión 2

126

Isoterm. Construido con materiales aislantes que limitan el paso de calor entre el interior y el exterior. Frigorífico (“Reefer"). Contenedor isotermo que, con ayuda de un dispositivo de producción de frío, permite reducir la temperatura y mantenerla.

Sesión 2

127

Calorífic. Contenedor isotermo que, con ayuda de un sistema de calefacción, permite elevar la temperatura y mantenerla. De temperatura controlada. Contenedor de alguno de los tipos anteriores que además está dotado de sistemas de control y registro de temperatura y humedad.

Sesión 2

128

Plegable.

Sus elementos pueden plegarse para el transporte en vacío.

Iglú.

Contenedor de formas adaptables al fuselaje típico del transporte aéreo. Sesión 2

129

EL ALMACÉN: LAYOUT, MANUTENCIÓN Y ALMACENAJE FIN DE LA SESIÓN 2


CURSO


EL ALMACÉN: DISEÑO Y ORGANIZACIÓN SESIÓN 3

EL ALMACÉN: DISEÑO Y ORGANIZACIÓN

Conceptos generales de organización

Grado de aprovechamiento del almacén Organización de los procesos Seguridad e higiene en almacenes

133


Conceptos previos Si hacemos una reflexión sobre el costo incurrido en cada una de las actividades logísticas de una empresa, y lo comparamos con el valor añadido desde el punto de vista del cliente, vemos claramente que a excepción de las actividades de producción y embalaje (empaquetado) que añaden un alto valor al producto desde el punto de vista comercial, la mayor parte de las actividades y muy concretamente las relacionadas con el almacenaje y la distribución física, son prácticamente opacas para el cliente. Sin embargo, todo esfuerzo relacionado en conseguir una mejora en los métodos de trabajo y productividad tiene una repercusión importante en los costos logísticos de distribución a la vez que mejoran de una forma ostensible el servicio al cliente (tiempo de respuesta).

Sesión 3

134

Figura. Cadena de valor añadido

Sesión 3

135


Conceptos previos Por lo tanto, si tenemos en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente del almacén se basa fundamentalmente en dos criterios: 

Maximizar la utilización del espacio disponible en términos de metros cúbicos.



Y minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno. Necesariamente hemos de hacer referencia a tres conceptos:

1.

Métodos de zonificación y codificación de áreas de almacenaje.

2.

Sistemas de ubicación y localización de los productos.

3.

El llamado “principio de la popularidad” basado en el análisis de actividad de los artículos almacenados. Sesión 3

136


1. Zonificación y codificación de áreas de almacén La zonificación responde a un conjunto de criterios prácticos, técnicos e incluso legales o reglamentarios para una correcta ubicación y localización de productos dentro de un almacén. Entre los diferentes criterios que inducen a situar los productos en zonas concretas dentro de un almacén, destacan los siguientes: 1.

Por tipo de almacenaje: 

Zonas paletizadas de estanterías.



Zonas paletizadas en bloque.



Zonas no paletizadas en cajas.



Zonas no paletizadas en contenedores o jaulas, etc.

Sesión 3

137


1. Zonificación y codificación de áreas de almacén 2.

Por la naturaleza de los productos: 

Zonas refrigeradas (perecederos en general).



Zonas en cámaras frigoríficas (congelados).



Zonas de artículos peligrosos o explosivos, con protección especial contra incendio, robo, etc.



Zonas de artículos con vigilancia especial (susceptibles de hurto, deterioro, etc.

3.

Por la división industrial o familia de productos: 

Los productos en sí a veces sugieren zonas de almacenamiento independientes e incluso de obligado cumplimiento por razones legales, tales como farmacia y veterinaria, alimentación humana y alimentación animal, o bien por razones prácticas, como grandes aparatos domésticos y pequeños aparatos domésticos, etc. Sesión 3

138


1. Zonificación y codificación de áreas de almacén 4.

Por razones de complementariedad: 

Los productos se consideran complementarios cuando habitualmente se piden juntos, por ejemplo, pinturas y accesorios para pintar.



En este caso se recomienda agruparlos en una misma zona, ya que así aumenta la productividad del picking y disminuyen en general los costos de manipulación de forma ostensible.

A cada zona de almacenaje le corresponde una determinada cantidad de “ubicaciones”, las cuales deben estar perfectamente identificadas con un código de ubicación, de tal manera que actúan como si fuese virtualmente un plano de coordenadas donde a cada hueco o estante le corresponde un código de identificación.

Sesión 3

139


1. Zonificación y codificación de áreas de almacén En los casos más habituales de estanterías suele adaptarse un sistema de codificación alfa-numérica para su identificación, tal como se expone a continuación. La numeración de la estantería tiene una lógica similar a la identificación de una vivienda en una zona concreta dentro de una ciudad. Así tenemos: Código de distrito postal

Zona (A, B, C…)

Calle

Nº de Pasillo / Lineal

Nº de calle

Profundidad del pasillo

Piso

Altura del estante

Sesión 3

140


1. Zonificación y codificación de áreas de almacén SISTEMA DE CODIFICACIÓN POR ESTANTERÍAS

Cuando se utiliza una estructura de estanterías, de tal manera que se permite a los equipos de manutención (elevadores en general) realizar recorridos de ida y vuelta en el mismo pasillo (sistemas de codificación por estanterías), se aplicará entonces el denominado sistema de “ubicación lineal”, que consiste en: 

A cada estantería dentro de un lineal se le asigna un número correlativo, indicativo de la profundidad, que empieza siempre en la cabecera de su recorrido.



La identificación del nivel se efectúa también con números correlativos, iniciando la numeración a nivel del suelo. De tal manera que el código de ubicación estará representado de la siguiente forma:

Sesión 3

141


Figura. Sistema de Codificación de Ubicaciones Estante

01, 02, 03,… (A, B, C,…)

Profundidad

1, 2, 3, 4, 5, …

Nivel

1, 2, 3, 4,…

CODIFICACIÓN POR ESTANTERÍA 11

12

2

1

11

12

2

1

9

10

4

3

9

10

4

3

7

8

6

5

7

8

6

5

5

6

8

7

5

6

8

7

3

4

10

9

3

4

10

9

1

2

12

11

1

2

12

11

1

2

3

4

5

6

7

8

Sesión 3

142


1. Zonificación y codificación de áreas de almacén SISTEMA DE CODIFICACIÓN POR PASILLOS

A cada pasillo se le asigna un número correlativo, de tal manera que un pasillo sólo puede recorrerse en un solo sentido (ascendente o descendente). La profundidad de cada estantería se enumera en el sentido ascendente de la circulación, teniendo en cuenta que los números pares se sitúen a la derecha y los impares a la izquierda, empezando la numeración en el pasillo siguiente en el otro extremo y con la misma lógica.

Cuando se emplea el sistema de codificación por pasillo, se denomina “ubicación tipo peine”, atendiendo al sentido del picking en zigzag. Sesión 3

143


Figura. Sistema de Codificación de Ubicaciones Pasillo

01, 02, 03,… (A, B, C,…)

Profundidad

1, 2, 3, 4, 5, …

Nivel

1, 2, 3, 4,…

CODIFICACIÓN POR PASILLO 11

12

2

1

11

12

2

1

9

10

4

3

9

10

4

3

7

8

6

5

7

8

6

5

5

6

8

7

5

6

8

7

3

4

10

9

3

4

10

9

1

2

12

11

1

2

12

11

1

3

2 Sesión 3

4 144


1. Zonificación y codificación de áreas de almacén En definitiva, la identificación de cualquier parte del almacén estaría dada por las siguientes coordenadas: A

Zona almacén

B

Estantería o pasillo

C

Profundidad del estante

D

Nivel o altura del estante

En principio, estos códigos permanecerán inalterables a lo largo de la vida del almacén, salvo que procedamos a una reorganización del layout del mismo.

Sesión 3

145


2. Sistema de ubicación de productos Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos formas diferentes: 

Sistema de posición fija.



Sistema de posición aleatoria. En los sistemas de posición fija, cada producto ocupa siempre una posición permanente dentro del almacén, por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado, de tal manera que cuando no hay stock, el hueco queda vacío pero reservado para el producto asignado.

Sesión 3

146


2. Sistema de ubicación de productos Mientras que en los sistemas de posición aleatoria (llamados también almacenamiento caótico), como su nombre indica, los productos se ubican en cualquier hueco que esté vacío dentro del almacén, pudiendo cambiar la posición del mismo en función del espacio disponible y criterios de productividad.

Ambos sistemas tienen sus ventajas e inconvenientes, no pudiéndose decir a priori cuál es el mejor de los dos sin antes haber efectuado un análisis previo de la organización y servicio requerido por el almacén.

Sesión 3

147

2. Sistema de ubicación de productos Sistema de posición fija

VENTAJAS

INCONVENIENTES

Si el almacén no está suficientemente informatizado y trabaja básicamente con sistemas manuales, este procedimiento facilita la identificación y localización de los productos, ya que los operarios tienden a identificarse con el lugar donde están ubicados los productos.

Necesidad de más espacio disponible en el almacén, pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out.

Permite asignar al artículo un “número de ubicación” fijo en el almacén, lo cual facilita al operario la identificación, localización y control de los productos almacenados.

Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad dentro del almacén.

Este sistema tiende a encarecer el costo de almacenamiento de los productos al ocupar más espacio cautivo en el almacén.

Sesión 3

148

2. Sistema de ubicación de productos Sistema de posición aleatoria

VENTAJAS / INCONVENIENTES Reducción del espacio de almacenamiento necesario (en la práctica, entre un 20-25%). Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén (optimización de rutas de recogida).

Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento. Muy recomendable en sistemas automatizados y totalmente desaconsejable para sistemas manuales.

Sesión 3

149

Análisis de la actividad de los artículos

3. Clasificación ABC en función de la frecuencia de movimientos Entendemos por “actividad” o “popularidad” de los artículos la frecuencia con que un producto se mueve en el almacén independientemente de su importancia desde el punto de vista económico o comercial. El llamado “Principio de la popularidad” se basa en el hecho de que la manipulación física de productos en el almacén es directamente proporcional a la “actividad” de los artículos que alberga. En este sentido entendemos por “popular” aquellos artículos que de una forma más o menos continua están constantemente presentes en todos los procesos de salida de productos.

Sesión 3

150


3. Clasificación ABC en función de la frecuencia de movimientos En la popularidad se considera no sólo la presencia continua de determinados artículos, sino también su intensidad, o en otras palabras, tan popular es un artículo que se mueve 10 veces al día en pequeñas cantidades, como otro que se mueve cada 3 días pero que lo hace en cantidades muy grandes que obligan a manipulaciones y controles adicionales. Para identificar estos productos, normalmente se utiliza el conocido análisis ABC, en el cual se pondera el volumen de actividad en función de la demanda anual en unidades, multiplicado por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita el producto).

Sesión 3

151


3. Clasificación ABC en función de la frecuencia de movimientos En el gráfico siguiente se da un ejemplo del proceso de cálculo a seguir: Producto

Demanda anual

Frecuencia de picking

Volumen promedio

% relativo

% acumulado

P 123

200

5.000

1.000.000

25%

25%

P 161

50

10.000

500.000

13%

38%

P 104

200

2.000

400.000

10%

48%

P 271

1.500

50

75.000

2%

49%

P 112

10

1.000

10.000

0,3%

50%

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

4.000.000

100%

Sesión 3

152


3. Clasificación ABC en función de la frecuencia de movimientos Recordemos que los pasos seguidos para efectuar el referido análisis ABC los podríamos sintetizar de la siguiente forma: 1.

Calcular la actividad de cada uno de los artículos, multiplicando el volumen anual de salidas (demanda anual) por la cantidad de veces que se pide el producto al cabo del año (frecuencia de picking).

2.

Ordenar los productos de mayor a menor actividad (volumen promedio).

3.

Calcular el porcentaje que representa cada artículo sobre el total (% relativo)

4.

Acumular los porcentajes hasta 100% (% acumulado).

Sesión 3

153


3. Clasificación ABC en función de la frecuencia de movimientos Siguiendo este análisis, los productos o referencias podríamos clasificarlos en tres grupos: 

Artículos con un índice de actividad alta, que denominaremos artículos A. Tan sólo el 20% de los artículos prácticamente representan el 90% de los movimientos.



Artículos de actividad media, que cubren el otro 20%, mientras que sólo representan un 5% de la actividad. A estos artículos los denominaremos artículos B.



Artículos de lenta o poca actividad, que suelen representar en torno a un 60% de los productos almacenados y que sin embargo sólo contribuyen a un 5% de movimientos. A estos productos los denominaremos artículos C.

Sesión 3

154


3. Clasificación ABC en función de la frecuencia de movimientos Conviene recordar que estas clasificaciones son puramente convencionales, pudiéndose agrupar en 25-10-65 o cualquier otra categoría que se estime conveniente. La idea es que los artículos de mayor popularidad, que normalmente representan de un 10 a un 20% del repertorio de artículos almacenados, se sitúen físicamente en aquellas zonas o lugares donde sea más asequible su localización a efectos de picking, estando a su vez cerca de las áreas de expedición, mientras que a los productos menos populares (grupo C) los situaríamos en las zonas más distantes o de difícil acceso. Con este procedimiento reduciríamos al mínimo las distancias a recorrer y el tiempo invertido en las operaciones de picking de productos. Sesión 3

155


El layout del almacén en función de la actividad Al almacén lo podríamos dividir idealmente en dos áreas: 

Área de almacén general.



Área de picking de productos. Mientras que el área de almacén general, contiene una determinada cantidad de todos los productos almacenados, el área de picking sólo contiene una cantidad pequeña y predeterminada de productos de alta popularidad para atender a las necesidades de servicio de un período corto (por ejemplo una semana).

En este orden de ideas, la organización física del almacén (layout) se ajustaría al siguiente ideograma:

Sesión 3

156


Figura. Ubicación según popularidad

E X P E D I C I O N E S

B B

A

M

M A

ÁREA DE ALMACENAJE

Sesión 3

ÁREA DE PICKING

157


El layout del almacén en función de la actividad Obsérvese que en el área de picking o recogida de pedidos se ha situado una pequeña cantidad de productos, por ejemplo, la venta para una semana, de todos los artículos que tienen mayor actividad, por ejemplo, los productos A y B del análisis anterior. En el gráfico lo denominamos A = Alta actividad, M = media actividad y B = baja actividad. A los artículos de mayor actividad los situaremos a nivel del suelo o primer nivel, ya que ello permite a un operario su recogida manual sin la necesidad de algún útil adicional (máquina elevadora o escalera), lo que le da una mayor rapidez y versatilidad al sistema. Las misma filosofía se aplica para situar los artículos en las áreas generales de almacenaje. Sesión 3

158

Figura. Layout del almacén PRODUCTOS B

PRODUCTOS M

PRODUCTOS A

P I C K I N G

ÁREA DE TRABAJO Sesión 3

159




160

Grado de aprovechamiento del almacén

Análisis de la situación Trataremos de calcular diversos grados de aprovechamiento del almacén, para lo cual nos valdremos de la siguiente figura. Considerando: A: Largo (disponible) del almacén.

B: Ancho (disponible) del almacén. C: Altura (disponible) del almacén. Disponible significa que a la dimensión correspondiente del almacén le restamos los pasillos.

Sesión 3

161


Figura. Esquema para el análisis de los grados de aprovechamiento del almacén

Sesión 3

162


Análisis de la situación Denominaremos: a1: Largo de una estantería. b1: Ancho de una estantería. h1: Altura de una estantería.

Resultando: a1 + a2 = A b1 + b 2 = B h1 + h2 = H1

Sesión 3

163


Análisis de la situación Con estos valores calculamos: Superficie del almacén Volumen del almacén

= AB = ABH

Superficie ocupada por una estantería Volumen correspondiente a una estantería Superficie ocupada por las estantería

= a1b1 = a1b1h1 = ab

Grado de aprovechamiento de la superficie: Es la relación de las superficies ocupadas a la superficie disponible.

ab AB

Sesión 3

164


Análisis de la situación Grado de aprovechamiento del volumen: Dado por la relación:

abH1 ABH

abH1:

Volumen real ocupado

H1:

Altura de las estanterías ocupadas.

Se admite, para un servicio manual en las estanterías una altura máxima de 2.50 metros. Si se utilizan escaleras, puede aumentarse la altura de las estanterías y con ello el grado de aprovechamiento del volumen.

Sesión 3

165


Productividad de la superficie Es el volumen neto del material de almacén que puede ser alojado por metro cuadrado de superficie de almacén. La productividad es función directa de la forma de lo almacenado. Una mayor productividad del almacén se logra aumentando la capacidad de las estanterías, por ejemplo, empleando mayor altura de las mismas, lo cual también significará equipos de manutención, mayores pasillos y, por consecuencia, la reducción del denominador de relación.

Sesión 3

166




167

Organización de los procesos

Conceptos previos Denominamos procesos operativos al conjunto de operaciones y tareas que hay que realizar en un determinado almacén para atender a los flujos de entrada y salida de materiales y mercancías, de acuerdo con unos objetivos de servicio establecidos en el mismo. Los procesos se dividen además en fase o sub-procesos; así, por ejemplo, en todo proceso de salidas de mercancías cabe distinguir básicamente tres fases o sub-procesos, tal y como señalamos a continuación:

Sesión 3

168


Figura. Procesos de salida

PICKING DE PRODUCTOS


•LISTAS DE PICKING

•GUÍAS O ALBARANES •ETIQUETAS

EXPEDICIÓN

•PLANIFICACIÓN DEL TRANSPORTE

SISTEMA DE INFORMACIÓN Sesión 3

169


Conceptos previos Cada proceso tiene su propia tecnología operativa o forma de realizar su trabajo. Con frecuencia el ritmo de estos procesos y su productividad van ligados a mejoras en la presentación del producto, por ejemplo sistemas unificados de empaquetado, etiquetado, retractilado de pallets para su transporte, etc. En otras ocasiones la mejora tecnológica afecta básicamente al proceso seguido, reduciendo su tiempo de ciclo con maquinaria de manutención apropiada o bien mejorando los procesos de picking con técnicas asistidas por computador, etc.

Sesión 3

170


Conceptos previos No cabe duda de que toda mejora tecnológica debe justificarse bien por una mayor rapidez en el proceso (mejora del servicio), o bien, por un costo unitario más bajo en el tratamiento del mismo (o ambas cosas a la vez). Sin embargo, hay que alertar del peligro que supone el conseguir mejoras sustanciales en una determinada fase de un proceso, por ejemplo, mejora de la velocidad de picking, que a su vez se traduzcan en “cuellos de botella” en procesos posteriores por no existir un equilibrio racional del nivel de capacidad utilizada.

En definitiva: La capacidad operativa requerida debe estar equilibrada y armonizada con el flujo promedio de output que se espera de un determinado proceso. Sesión 3

171


Conceptos previos Si perdemos la perspectiva global del proceso integral, corremos el riesgo de producir “cuellos de botella” que no mejoran el servicio en su conjunto y que generan posiblemente un incremento en los costos totales del sector afectado. Hay almacenes en los que por su naturaleza, los flujos de entrada tienen más importancia que los flujos de salida, siendo en definitiva los que condicionan la capacidad operativa del mismo, como pudiera ocurrir en un almacén de fábrica. En este caso, la capacidad operativa la mediríamos desde un punto de vista de input (entrada) en lugar de salidas (outputs).

Sesión 3

172


Análisis de procesos y ciclos operativos Los procesos operativos de un almacén podemos dividirlos en dos grandes grupos: 

Procesos relacionados con los flujos de entrada.



Procesos relacionados con los flujos de salida.

A su vez, a los procesos operativos del almacén los dividiremos en sub-procesos, y dentro de los sub-procesos tenemos que identificar los llamados ciclos operativos. Un ciclo operativo es un conjunto de operaciones repetitivas de carácter secuencial que se realiza con el concurso de personas y/o máquinas.

Sesión 3

173


Análisis de procesos y ciclos operativos Por ejemplo, descarga de vehículos, ubicación de mercancías en almacén, operaciones de picking, etc. De este modo podemos decir que todo proceso de entrada, almacenaje o salida de mercancías se compone a su vez de diferentes sub-procesos y “ciclos operativos”. En consecuencia, un ciclo se divide en operaciones elementales, pero nunca en sub-ciclos. Para describir un ciclo operativo se utiliza normalmente la técnica Bedaux para el análisis de recorrido, siendo interesante para la simplificación y mejora de los métodos de trabajo.

Sesión 3

174

Figura. Ejemplo de identificación de ciclos

PROCESO 1

ENTRADAS A ALMACÉN

SUB-PROCESO 1.1

ENTRADAS A ALMACÉN DE FÁBRICA

CICLO 1.1.1

DESCARGA DE CAMIONES

CICLO 1.1.2

UBICACIÓN DE PRODUCTOS EN ALMACÉN

Sesión 3

175

Figura. Ejemplo de ciclo: Ciclo 1.1.2 Ubicación en almacén

PALLETS POSICIONADOS EN MUELLE

SELECCIÓN Y RECOGIDA DE PALLETS CON MÁQUINA ELEVADORA

TRANSPORTE AL ALMACÉN GENERAL

ANOTAR EN FICHA DE ESTANTERÍA Y APUNTAR EN GUÍA

POSICIONAR PALLET EN ESTANTERÍA

RETORNO A MUELLE DE CARGA

Sesión 3

176


Análisis de procesos y ciclos operativos Una vez que hemos definido y descrito el ciclo operativo, procederemos a su evaluación tanto en el aspecto cuantitativo (volumen de operaciones) como del tiempo invertido en el mismo, de acuerdo con la naturaleza de la operación que estamos analizando, y con ayuda de unos tiempos estándar previamente desarrollados.

Sesión 3

177

Figura. Ejemplo de ciclo: Ciclo 1.1.2 Ubicación en almacén TIEMPOS ESTÁNDAR PALLETS POSICIONADOS EN MUELLE


……………65 seg


……………60 seg


……………30 seg


……………20 seg


……………60 seg TOTAL = 235 segundos = 3.9 minutos

Sesión 3

178


El diagrama de procesos Conviene matizar que los procesos operativos logísticos conllevan siempre un movimiento físico de productos para diferenciarlos de los procesos operativos de información que por su naturaleza elaboran y transportan información. La expresión gráfica de los procesos operativos, tanto a efectos de análisis como de diagnóstico, se debe realizar utilizando unas técnicas específicas, ya consagradas en el campo del análisis y mejora de sistemas, ingeniería, sistemas de información, logística, etc.

Sesión 3

179


El diagrama de procesos El diagramado o expresión simbólica de los procesos tiene pues una doble misión: 

Por un lado, nos permite conocer el detalle sintetizado de las diferentes operaciones que intervienen.



Por otro, permite evaluar el proceso en términos de tiempo y costo así como los recursos requeridos para su ejecución. Recomendamos la utilización de técnicas de diagramado, tanto en el momento de efectuar el correspondiente análisis (por la claridad de la información que aportan) como a la hora de documentar los nuevos procesos y procedimientos a seguir en un eventual plan de mejora. Sesión 3

180


Procesos operativos logísticos Para los procesos operativos logísticos, que implican siempre un flujo de materiales, se utilizan los denominados “procesos de recorrido”, basados en la SIMBOLOGÍA ASME, que se detalla a continuación.

Sesión 3

181


Figura. Simbología ASME SÍMBOLO

DESCRIPCIÓN Operaciones manuales (con o sin ayuda de máquinas) Operaciones automáticas sin intervención humana Operaciones mentales o burocráticas (incluida entrada de datos en terminales) Demora o espera pendiente de otra operación Transporte o movimiento físico del producto de un área de trabajo a otra

Almacenamiento del producto Sesión 3

182


Procesos operativos logísticos La idea de dividir un proceso en las operaciones elementales de que consta, evaluando su frecuencia y tiempos estándar de ejecución, tiene los siguientes objetivos: 

Simplificar el proceso.



Reducir transportes internos y tiempo de espera en los posible (costos que no añaden valor al cliente).



Evaluar los recursos necesarios (hombre y máquina).



Facilitar el cálculo correcto del tiempo invertido en los procesos, que podrá traducirse fácilmente en términos de costo de los mismos.

Sesión 3

183


Figura. Ejemplo de Proceso de Recorrido

Sesión 3

184


Cálculo de medios requeridos La evaluación tanto del número de operarios como de máquinas requeridos se puede efectuar de la siguiente manera: 

En primer lugar tenemos que partir, tal y como hemos descrito anteriormente, del diseño del flujo y de los diferentes ciclos operativos de que se compone.



A continuación procederemos a su evaluación cuantitativa en términos de pallets, bultos, etc., para determinar la importancia del mismo.



Posteriormente, con ayuda de unos estándares de ejecución (tiempos precalculados de las diferentes operaciones), estimaremos el tiempo total requerido para la ejecución del proceso en cuestión. Sesión 3

185


Cálculo de medios requeridos Si a esto le añadimos el tiempo de que disponemos para realizar el ciclo correspondiente (en función de la programación de operaciones), ya tenemos todos los elementos de juicio para determinar el número de personas y/o máquinas requerido en el referido ciclo operativo. En definitiva, aplicaríamos la siguiente fórmula:

F × Tc R= Td

Sesión 3

186


Cálculo de medios requeridos Denominando: 

R = Recursos necesarios.



F = Flujo de productos (pallets, bultos, cajas, etc.)



Tc = Tiempo precalculado para cada ciclo.



Td = Tiempo disponible para efectuar el proceso según la programación efectuada.

A continuación vemos en el ejemplo anterior la aplicación de este principio en el cual los tiempos aplicados han sido previamente desarrollados a través del estudio de unos “estándares de ejecución”.

Sesión 3

187

Figura. Ejemplo de Cálculo de medios Ciclo de ubicación en pallets en almacén TIEMPOS ESTÁNDAR PALLETS POSICIONADOS EN MUELLE


……………65 seg


……………60 seg


……………30 seg


……………20 seg


……………60 seg TOTAL = 235 segundos = 3.9 minutos

FLUJO DIARIO = 180 PALLETS TIEMPO DISPONIBLE = 4 HORAS

180 × 3.9 = 2.92 240 o sea, 3 operarios y 3 máquinas RECURSOS =

188




189

Seguridad e higiene en almacenes

Normas de seguridad laboral Normas generales: su cumplimiento afecta a los departamentos de la empresa. Normas específicas: se aplican para actividades de alto riesgo y tareas críticas.

Permisos de trabajo: se conceden o se prohíben para operaciones de alto riesgo.

Sesión 3

190


Factores de riesgo en el almacén Equipos de trabajo (máquinas, herramientas, instalaciones) que pueden causar accidentes, aplastamiento, atropellos, cortes y caídas. Condiciones ambientales que debilitan la salud del trabajador por exposición a ruidos, vibraciones, vapores, gases, agentes químicos o biológicos, etc. Carga de trabajo y esfuerzos físicos que ocasionan lesiones en la espalda y las articulaciones.

Organización del trabajo, asignación de tareas, turnos de trabajo, relaciones sociales y jerárquicas, que pueden provocar: ansiedad, estrés, insatisfacción laboral, etc. Sesión 3

191


Daños en la salud del trabajador Accidente laboral: se produce de forma inesperada y las consecuencias son lesiones físicas inmediatas. Enfermedad profesional: es un deterioro de la salud cuyos efectos aparecen al cabo de varios años. Fatiga laboral: se produce por agotamiento físico o mental y repercute negativamente en el rendimiento laboral. Insatisfacción laboral: es la falta de motivación por el trabajo que realiza. Sesión 3

192


Medidas preventivas de seguridad Mantener el orden y la limpieza en las zonas de trabajo. Depositar en recipientes específicos los desperdicios, recortes, desechos de embalajes, etc. Mantener libres de obstáculos los suelos, pasillos, escaleras, accesos… Señalizar lugares de almacenaje y pasillos, estableciendo normas de acceso. Advertir, mediante señales, de la presencia de obstáculos y áreas de peligro. Sesión 3

193


Medidas preventivas de seguridad Vigilar los niveles de temperatura, humedad, ventilación, iluminación, etc. Establecer y cumplir las normas para el manejo de cargas, materiales y máquinas.

Establecer y cumplir las normas para el almacenaje de productos. Utilizar equipos y prendas de protección personal, cuando la actividad lo requiera.

Orientar sobre la conducta a seguir en situaciones de emergencia.

Sesión 3

194

Tabla. Equipos y prendas de protección personal RIESGOS POR ACCIDENTE O CONTACTO Caídas al realizar trabajos en altura.

Radiaciones ionizantes.

Golpes por caída de objetos y contra objetos o salientes agudos.

Contaminación con productos químicos, agentes biológicos, gases y sustancias agresivas.

Aplastamiento con objetos o cargas pesadas.

Quemaduras por suelos u objetos calientes, llamas o fuego.

Magulladuras, cortes, rozaduras y pinchazos.

Estrés térmico o abatimiento por calor, frío, viento, humedad,…

Aprisionamiento del cabello y las extremidades, dedos, manos, brazos, piernas,…

Deslumbramiento o falta de visibilidad.

Descargas eléctricas y electrostáticas.

Derrame de productos químicos, gases y sustancias agresivas.

Proyección de chispas o partículas.

Deficiencia de oxígeno.

Salpicaduras de metal fundido o productos químicos.

Contaminantes tóxicos gaseosos o de partículas. Presión sonora, por ruidos continuos.

Sesión 3

195

Tabla. Equipos y prendas de protección personal RIESGOS A PROTEGER // PRENDA O EQUIPO Cabeza. Casco de resistencia, isotérmico,…capucha impermeable. Gorra. Redes.

Cuerpo. Vestimenta especial (traje, impermeable, aislante, isotérmico, de resistencia química, de fibra conductora, reflectantes y fluorescentes. Delantales y mandiles (impermeables, de cuero,…) chalecos de cuero, acolchados, de seguridad

Ojos y cara. Gafas con cristal filtro, antiláser… máscara facial, visera. Protector facial de malla metálica, cremas protectoras.

Vías respiratorias. Equipo autónomo de oxígeno o aire fresco, de autosalvamento, de retención de polvo, niebla o humo.

Manos y brazos. Guantes, manoplas, mangas (impermeables, isotérmicos, de material emplomado, aislantes, ignífugos, desechables, de cuero, sintéticos) y cotas de malla.

Sistema auditivo. Tapones auditivos. Orejeras. Casco anti-ruido.

Pies y piernas. Calzado especial (con puntera mecánica, plantilla reforzada, suela aislante, térmica o conductora). Botas con polainas, botas de caña impermeable. Zapatillas desechables, forro de plástico desechable.Sesión 3

196


Señales de seguridad Símbolos normalizados (formas geométricas y señales en forma de panel) que advierten de un peligro o recuerdan normas de comportamiento y obligaciones. Colores que se aplican trazando marcas en el suelo y paredes, también forman parte de señales geométricas y en forma de panel. Señales acústicas que se transmiten a través de alarmas y sirenas. El significado radica en la forma de sonar, duración y agrupación de los impulsos.

Señales luminosas que se representan mediante contrastes de luz intermitente o continua, y se diferencian claramente de la luz del entorno. Sesión 3

197


Señales de seguridad Señales gestuales son los movimientos de brazos y manos, que se utilizan para dirigir las maniobras de ciertas actividades. Avisos de seguridad son los mensajes breves y claros que se transmiten mediante paneles, rótulos, megáfonos, etc. Balizamientos: se simbolizan mediante barreras fijas o móviles, señales luminosas, banderolas o cintas, y se utilizan para delimitar una zona de trabajo o de tránsito. Sesión 3

198

Figura. Formas geométricas y significado según el color

FORMA

SIGNIFICADO

COLOR

Triángulo

ADVERTENCIA

Símbolo NEGRO sobre fondo AMARILLO y borde NEGRO Para materiales nocivos o irritantes, fondo ANARANJADO

Círculo

PROHIBICIÓN

Símbolo NEGRO sobre fondo BLANCO, borde y banda en ROJO

Círculo

OBLIGACIÓN

Símbolo BLANCO sobre fondo AZUL

Rectángulo o Cuadrado

EQUIPOS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS

Símbolo BLANCO sobre fondo ROJO

Rectángulo o Cuadrado

SALVAMENTO O SOCORRO

Símbolo BLANCO sobre fondo VERDE

Sesión 3

199

Figura. Significado de los colores de seguridad Color

ROJO

AMARILLO O ANARANJADO AZUL

Significado

Indicaciones y precisiones

Señal de prohibición

Comportamiento peligroso.

Peligro – alarma

Alto, parada, dispositivos de desconexión de emergencia. Evacuación.

Material y equipos de lucha contra incendios

Identificación y localización.

Señal de advertencia

Atención, precaución. Verificación.

Señal de obligación

Comportamiento o acción específica. Obligación de utilizar un equipo de protección individual.

Señal de salvamento o de auxilio

Puertas, salidas, pasajes, material, puestos de salvamento o de socorro.

Situación de seguridad

Vuelta a la normalidad.

VERDE

Cuando el color de fondo puede dificultar la ,percepción del color de seguridad, se utilizará un color de contraste que enmarque o se alterne con el de seguridad. El blanco se utiliza con rojo, azul y verde; el negro con amarillo o anaranjado. Sesión 3

200

Figura. Señales de advertencia

Sesión 3

201

Figura. Señales de prohibición

Sesión 3

202

Figura. Señales de obligación

Sesión 3

203

Figura. Señales de Protección de incendios

Sesión 3

204

Figura. Señales de salvamento y vías de evacuación

Sesión 3

205

Figura. Señales gestuales de seguridad

Sesión 3

206


Riesgos por incendio Un incendio es un fuego incontrolado que se manifiesta por un gran destello de luz y calor. Sus efectos producen lesiones personales por humo, gases tóxicos y altas temperaturas, y daños materiales en las instalaciones, las mercancías y el propio edificio. El fuego es una reacción química que se produce cuando intervienen simultáneamente tres elementos: 

Un material combustible capaz de arder (papel, cartón, madera, gasolina, plástico…)



Un comburente, que es un material que permite arder, normalmente el oxígeno de aire, y



Una fuente de calor que proporciona la energía necesaria para activar la reacción. Sesión 3

207


Tipos de fuego El comportamiento del fuego depende del combustible afectado por el incendio y se clasifican por letras en cuatro tipos: Clase “A”: el fuego se origina por la combustión de materiales sólidos, como madera, carbón, papel, tela, corcho, gomas.

Clase “B”: el combustible son materias sólidas, grasas o líquidos combustibles, por ejemplo, cera, parafina, grasas, alcohol, gasolina, plástico, disolvente, pintura, aceite. Clase “C”: el origen del fuego son los gases inflamables, como acetileno, metano, propano, butano, gas natural. Clase “D”: son los fuegos producidos por metales especiales, como aluminio polvo, potasio, sodio, magnesio, plutonio, uranio.

Sesión 3

208


Tipos de fuego También es frecuente que algunos incendios se produzcan por la presencia de corriente eléctrica, siendo su causa inicial aparatos y equipos electrodomésticos, transformadores o cables en mal estado. En estos casos, al peligro que representa el fuego en sí, hay que añadir el riesgo de electrocución y para apagarlo debemos adoptar ciertas precauciones, como desconectar la electricidad y utilizar extintores adecuados. Sesión 3

209


Medidas de prevención de incendios Adoptar medidas para evitar la aparición del incendio. Instalar un sistema de protección y alarma en caso de incendio.

Controlar los focos de ignición del fuego. Establecer medidas estrictas para trabajos con llama abierta y equipos eléctricos. Mantenimiento periódico instalaciones eléctricas.

de

las

Formar al personal sobre el plan de evacuación y el plan de extinción. Sesión 3

210


Plan de evacuación Las vías de evacuación (puertas, pasillos, escaleras o rampas) deben estar señalizadas con rótulos, provistas de alumbrado de emergencia y libres de obstáculos. El local dispondrá, al menos, de dos salidas opuestas que comuniquen con el exterior. Las puertas de emergencia tendrán un ancho mínimo de 1.20 metros y se abrirán siempre hacia fuera. Todos los trabajadores deben conocer el sistema de evacuación, cuyo objetivo es utilizar adecuadamente los medios de extinción disponibles y asegurar una salida ordenada y segura del personal. Se debe instruir al personal realizando periódicamente “simulacros de emergencia” Sesión 3

211


Plan de extinción La extinción de incendios trata de controlar y apagar el fuego, en el menor tiempo posible, mediante el uso de agentes y equipos de extinción. Entre los medios o equipos contra incendios que deben estar disponibles en el almacén se incluyen:

Sesión 3

212


Plan de extinción 

Extintores portátiles o sobre ruedas. Son aparatos que contienen una sustancia extintora (anhídrido carbónico) que se proyecta directamente sobre el fuego con el fin de apagarlo.



Bocas de incendio equipadas con manguera. Las mangueras tienen interior de 25 a 45 milímetros y una boquilla que permite la salida de agua en forma de chorro o pulverizada. Las bocas de incendio o puntos de toma de agua se deben ubicar cerca de las puertas o salidas. Sesión 3

213


Plan de extinción 

Rociadores automáticos de agua (Sprinklers). Son unos dispositivos que se colocan en el techo del local. Su función es detectar el fuego, dar la alarma y extinguir el incendio. Para ello, están conectados a tuberías de agua y la arrojan en forma de lluvia sobre el lugar concreto donde está el foco de incendio. También existen instalaciones automáticas de anhídrido carbónico y polvo químico. Los equipos automáticos de extinción de incendios se deben instalar en locales donde la propagación del fuego pueda ser rápida y sea necesaria una intervención urgente. Sesión 3

214

Tabla. Agentes extintores según el tipo de fuego Clase A Materiales sólidos comunes

Clase B Líquidos combustibles,

Clase C Gases inflamables Equipos eléctricos energizados

Clase D Metales especiales combustibles

Agua pulverizada. Agua a chorro. Espuma física. Polvo polivalente. Anhídrido carbónico.

Polvo normal. Polvo polivalente. Espuma física. Anhídrido carbónico. Hidrocarburos halogenados.

Polvo polivalente. Polvo químico seco. Hidrocarburos halogenados.

Polvo especial. Específico para fuego de metales.

Sesión 3

215

EL ALMACÉN: DISEÑO Y ORGANIZACIÓN FIN DE LA SESIÓN 3


CURSO


VISIÓN MODERNA DE LA GESTIÓN DE ALMACENES SESIÓN 4

VISIÓN MODERNA DE LA GESTIÓN DE ALMACENES Introducción Código de barras Lector óptico o scanner Terminal portátil de datos Hardware y software Terminales de radiofrecuencia Conclusiones y beneficios

219

Introducción

@

@

@

Actualmente, los industriales y comerciantes buscan métodos de manejo de materiales y productos que los hagan competitivos. Esta necesidad ha hecho evolucionar los sistemas de información y control de sus inventarios en el sentido de que automatizan electrónicamente los medios de comunicación, de recepción y procesamiento de datos en computadoras. Los almacenes responden a este ambiente competitivo con sistemas automatizados que emplean técnicas de identificación para sustraer, monitorear el manejo y registro de los inventarios.

Sesión 4

220

En la administración de almacenes, hay muchas presiones: 1. Los clientes quieren que la entrega de sus pedidos sea rápida y completa. 2. La gerencia de finanzas quiere que los niveles de inventario se mantengan lo más bajos posible. 3. Los proveedores se localizan en diferentes zonas del país. 4. La administración prefiere menor ocupación de espacios. 5. La administración quiere que las operaciones del almacén se hagan con un mínimo de personal. @ Los sistemas de códigos de barras solucionan estas presiones.

Introducción

@

Sesión 4

221

Cada vez hay más empresas que usan el sistema de códigos de barras, combinado con terminales de radiofrecuencia (RF), para dirigir las actividades de los almacenistas e identificar y monitorear los materiales y productos, desde la entrada hasta su salida del almacén. @ El sistema activa lo siguiente: 1. Pedido 2. Recibido 3. Inventariado 4. Surtido 5. Empacado 6. Embarcado.

Introducción

@

Sesión 4

222

Introducción

@

@

@

Para la ejecución de estas funciones se necesita que primero se de un número de código a cada material o producto que se almacena. Un sistema de código de barras que usa terminales de radiofrecuencia (RF) puede reducir significativamente el número de errores típicos en el sistema manual convencional, además reduce un considerable número de horas de entrada manual de datos y de corrección de errores. Una vez que se ha establecido los niveles de existencias, éstos se pueden controlar desde la recepción hasta el embarque.

Sesión 4

223

Introducción

@

Con el uso de códigos de barras y terminales de radiofrecuencia se emplea el siguiente equipo: 1. Código de barras, 2. Lectores 3. Aplicaciones de software, 4. Hardware (Computadora de aplicaciones y negocios) 5. Terminales de radiofrecuencia.

Sesión 4

224

EQUIPO TÍPICO 1. SIMBOLOGIA A UTILIZAR ELEMENTO CODIFICADO CODIGO DE BARRAS

3. HARDWARE Y SOFTWARE DE APLICACION

2. SELECCION DE EQUIPOS LECTOR OPTICO / PDT/ INTERFACES 225


226

Código de barras

Definición @

“Representación gráfica que permite su lectura automática, a través de lectores ópticos”

SIMBOLOGIA

NUMERACION

Sesión 4

227

Código de barras

Tipos de código de barra @ @

@

Existen diferentes simbologías de códigos de barras, o lenguajes. Cada simbología tiene sus propias reglas para carácter (ejemplo: letra, numero, puntuación), codificación, impresión y requerimientos de decodificación, chequeo de error y otras características. Al ultimo conteo existían cerca de 225 simbologías de código de barras conocidas, pero solo un pequeño número de éstas se encuentran en uso actualmente y otras pocas son ampliamente usadas.

Sesión 4

228

Código de barras

Tipos de código de barra @

Los códigos de barras tradicionalmente eran lineales (ejemplo: información codificada solo en una dimensión).

EAN-13 EAN-14 Sesión 4

229

Código de barras

Tipos de código de barra

Sesión 4

230

Código de barras


Ahorro del 44% con la simbología Código 128

Código 39

Código 128

Sesión 4

231

Código de barras


Hay dos tipos de simbologías de dos dimensiones: Simbología de Código de Barras Acumulados (código de barras lineales acumulados uno sobre otro como capas de pastel) y Simbología de Matrices, las cuales asemejan a un tablero con una serie de cuadros coloreados en oscuro mientras que los cuadros "del trasfondo" sobrantes permanecen en color claro.

PDF 417

Código Azteca Sesión 4

232

Código de barras

¿Cómo funciona?

CODIGO DE BARRAS

La identificación del producto permite accesar a información adicional

DATOS ADICIONALES Tipo de Producción Fabricante Peso Precio Descripción

Sesión 4

233

Código de barras

Componentes @

Un Sistema de Códigos de Barras consiste de tres componentes interdependientes: 1. El símbolo de código de barras. 2. El dispositivo de lectura. 3. El decodificador.

Sesión 4

234

Código de barras

Ventajas @

Algunas de sus ventajas sobre otros procedimientos de colección de datos son: • •

•

Permite porcentajes muy bajos de error. Los equipos de lectura e impresión de código de barras son flexibles y fáciles de conectar e instalar. Se imprime a bajos costos.

Sesión 4

235

Código de barras

Aplicaciones @

Como se mencionó en la introducción, un código de barras puede utilizarse en diversos medios y para diferentes aplicaciones: a)

Empaques y etiquetas de productos.

b)

Documentos: recibos o facturas con códigos de barras.

c)

Credenciales de identificación.

d)

Etiquetas en cajas o rollos de materias primas o materiales.

e)

Códigos por cada producto o concepto en catálogos o listas de precios.

Sesión 4

236

Código de barras

Aplicaciones f) g) h) i) j) k) l) m) n) o) p) q)

Control de material en proceso. Control de inventario Control de tiempo y asistencia Punto de venta Control de calidad Embarques y recibos Control de documentos Facturación Bibliotecas Bancos de sangre Hospitales Control de acceso

Sesión 4

237

Código de barras

Aplicaciones s)

Control de almacenes: • Conocimiento permanente del stock actual del almacén. • Disminución del tiempo de demora de recepción y salida de mercadería del almacén con el uso de datos de ubicación. • Determinar en forma exacta la mercadería distribuida a clientes. • Uso efectivo del área de almacenaje. • Eliminación de sistemas manuales susceptibles a error.

Sesión 4

238

Código de barras

Beneficios @

Los beneficios que proporciona el código de barras son: a)

Velocidad. Puede ser de 33% a 250% más rápido que una entrada por teclado.

b)

Precisión. El porcentaje de error es muy bajo si se utiliza código de barras. En estudios efectuados, se encontró que en tres millones de caracteres se cometieron 10,000 errores utilizando el teclado (0.33%), mientras que con el código de barras solamente se cometió uno (0.00003%).

c)

Confiabilidad. Si la impresión del código es correcta, se puede tener absoluta confianza en el lector láser.

Sesión 4

239

Código de barras

Beneficios d)

Virtualmente no hay retrasos desde que se lee la información hasta que puede ser usada.

e)

Se mejora la exactitud de los datos.

f)

Se tienen costos fijos de labor más bajos.

g)

Se puede tener un mejor control de calidad, mejor servicio al cliente.

h)

Se pueden contar con nuevas categorías de información.

i)

Se mejora la competitividad.

Sesión 4

240


241

Lector óptico o Scanner

Definición

@

“Traductor que transforma la información impresa en un código mediante la emisión de luz, en impulsos eléctricos digitales capaces de alimentar un computador”

Sesión 4

242


Tipos de Scanner @ @

El lector ilumina con rayos láser las etiquetas con barras. Pueden ser de: a)

Tipo fijo o estacionario. Como se usa en las cajas de los supermercados.

b)

Manuales o portátiles, y dirigir la luz a las barras que debe captar.

c)

Los hay de contacto y de distancia o no contacto, es decir, pueden tener contacto físico con la etiqueta impresa con las barras (uso de lápiz láser), o bien tomar las lecturas a distancia.

Sesión 4

243


Tipos de Scanner @

@

Para tomar inventario: por ejemplo, basta recorrer el lector por la mercancía etiquetada con barras, desde una distancia máxima de 180 centímetros. Otro ejemplo, en donde se utiliza el lector manual y de no contacto, es el del operador de montacargas: él puede, sin bajarse del vehículo, recorrer con el lector la mercancía que entra o sale del almacén y lo que acomoda o saca en los anaqueles de estantería o en los apilamientos de cajas en el piso.

Sesión 4

244


Tipos de Scanner LASER OMNIDIRECCIONAL • •

Ventajas: Todas las ventajas del láser de pistola. Desventajas: es caro (no hay modelos económicos), el operador requiere que los artículos etiquetados no sean muy voluminosos pues el scanner se monta en posición fija.

FIJOS 245


Tipos de Scanner CCD (CHARGE COUPLED DEVICE) •

•

Ventajas: es rápido, es económico, es muy durable por no tener partes móviles, puede no necesitar decodificador de teclado. Desventajas: requiere estar muy cerca del código (0 - 1.5 cm), no puede leer símbolos que rebasen el ancho de su ventana.

Sesión 4

PORTÁTILES

246


Tipos de Scanner LÁPIZ ÓPTICO O WAND

• •

Ventajas: es económico. Desventajas: es lento, requiere que el usuario tenga práctica. Requiere un decodificador de teclado. Depende de la calidad de impresión del código.

DE CONTACTO Sesión 4

247


Tipos de Scanner LASER DE PISTOLA •

•

Ventajas: es rápido, puede no requerir decodificador de teclado, puede leer a distancia (estándar 5 a 30 cm, especial hasta 1.5 m con etiquetas de papel retroreflectivo). Desventajas: equipo que es relativamente caro, puede presentar problemas de durabilidad debido a sus partes móviles (espejos giratorios), puede tener problemas para leer con demasiada luz ambiental.

DE NO CONTACTO

248


249

Terminal portátil de datos

Definición @

El terminal portátil de datos o PDT es un pequeño aparato electrónico que puede llevarse a cualquier parte, dentro de un saco o en un portafolio.

Tipos de Terminal Portátil de Datos (PDT)

Sesión 4

250


Aspectos técnicos de selección @

@ @

Configuración para lectura de diversas estructuras de códigos de barras estándares Lectura a distancia Soportar condiciones ambientales difíciles.

Sesión 4

251


Aplicaciones @

@

Cuando el agente de ventas termina su ronda en varios negocios, se comunica por teléfono con su compañía y conecta el aparato a la bocina, el mensaje guardado en la memoria del aparato pasa instantáneamente a la computadora; ésta emite la orden del pedido al almacén y registra la salida en su archivo correspondiente. De la misma manera el almacenero toma inventario de su mercancía y conecta el aparato directamente a la computadora.

Sesión 4

252


Beneficios @ @

@

Es confortable por su tamaño. Puede programarse para una variedad de aplicaciones. Aumenta la productividad al reducir tiempo y costos de operación.

Sesión 4

253


254

Hardware y Software

HARDWARE: @ PC’s

SOFTWARE: @ Interfase con aplicativo interno.

Sesión 4

255


256

Terminal de radiofrecuencia (RF)

RF: un concepto simple @

“Cortar el Cable” entre el computador y el usuario.

@

Permitir al usuario libre desplazamiento manteniendo la conexión con el computador central.

Sesión 4

257


Concepto @

La tecnología de identificación por radio frecuencia es un método electrónico, de asignar un código de información a un producto, proceso o persona y usar esta información para identificar o accesar a información adicional al respecto.

@

Es un dispositivo terminal que es movible y no requiere cables, puesto que estas terminales se comunican por ondas de radio con la computadora.

@

Los datos trasmitidos son reales ya que se envían desde el punto de origen a la computadora para ser procesados. Sesión 4

258


¿Qué es RFID? @

Gestión inmediata de datos y tareas

@

En línea y tiempo real

@

Inalámbrico

@

Portátil

@

Interactivo

Sesión 4

259


Tecnología de radiofrecuencia @

@

ASEGURA 

Precisión



Oportunidad de la información



Cumplimiento de procedimientos

MIDE 

Productividad

Sesión 4

260


Aplicaciones @

Los terminales de radiofrecuencia se emplean para ordenar varias funciones dentro del almacén: 1.

Indicar al almacenero dónde colocar o sacar los artículos.

2.

Recibir datos de la computadora.

3.

Trasmitir datos a la computadora de aplicación.

4.

Verificar la precisión de los datos recolectados.

5.

Proveer información nueva o actualizada al usuario.

Sesión 4

261


Aplicaciones @

AFD Transporte (Vehículos y Contenedores).

@

Identificación Animal (Todo tipo de animales).

@

Materiales y Productos (Trazabilidad y Control de Materiales).

@

Identificación de Armas (Registro).

@

Recolección de Datos (Producción y control).

@

Peajes y Tarifación (Autopistas, trenes).

@

Control de Accesos (Estacionamientos, Seguridad).

@

Fabricación Automática.

Sesión 4

262


Aplicaciones @

Identificación, seguimiento, ubicación, almacenamiento y selección de mercaderías.

@

Monitoreo de contenedores y Pallets.

@

Monitoreo de Personal.

@

Selección de paquetes y equipajes.

@

Control de activos

@

Identificación de personas

@

Identificación de vehículos robados

@

Monitoreo de líneas de producción

@

Monitoreo de parqueo de vehículos Sesión 4

263


Aplicaciones @ Habilitan y apoyan estrategias logísticas para:



Mejorar productividad



Mejorar control de inventario



Aumentar servicio al cliente



Reducir errores



Reducir costos de personal

Sesión 4

264


Beneficios

@

PRODUCTIVIDAD a) b) c)

MANO DE OBRA EQUIPOS INFRAESTRUCTURA Y ESPACIO

@

INVENTARIO

@

DESPACHOS

@

OTROS

Sesión 4

265


266

Conclusiones @

El código de barras estándar, los terminales ópticos y los terminales de radiofrecuencia son tecnologías habilitadoras

que funcionan. @

Miles de instalaciones y usuarios lo demuestran.

@

Tienen Aplicabilidad Multisectorial.

Sesión 4

267

Beneficios tangibles @

INFORMACION SEGURA Y PRECISA, EN TIEMPO REAL.

@

NOTABLE REDUCCION DE COSTOS ADMINISTRATIVOS.

Sesión 4

268

Otros Beneficios @

IMAGEN EMPRESARIAL

@

MOTIVACION DEL PERSONAL

@

MEJORA DEL SERVICIO AL CLIENTE

Sesión 4

269

VISIÓN MODERNA DE LA GESTIÓN DE ALMACENES FIN DE LA SESIÓN 4

Gestión Efectiva de Almacenes

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