Gestion de Almacenes Final

LOGISTICA – GESTION DE ALMACENES

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INDICE

INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………………………. 2 DEFINICION……………………………………………………………………………….………………………………. 3 IMPORTANCIA……………………………………………………………………………………….………………….. 4 TIPOS DE ALMACENES……………………………………………………………………………………………….. 4 PLANIFICACION DE LA GESTION DE ALMACENES………………………………………………………. 6 ORGANIZACIÓN Y ESTRUCTURA ORGANICA……………………………………………………………… 8 RAZONES PARA REALIZAR ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO……………………….……11 FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO…………………………………………………….12 LAYOUT – ALMACENAMIENTO LOGISTICO………………………………………………………..………14 COSTO DE ALMACENAMIENTO……………………………………………………………………..…………..15 ANALISIS DE COSTOS DE ALMACENAMIENTO……………………………………………………………16 LOCALIZACION DE ALMACENES Y FACTORES RELACIONADOS CON EL INVENTARIO…18 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO – MANEJO Y MOVIMIENTO DE MERCANCIAS…….…20 SISTEMA DE MANUTENCION…………………………………………………………………………..…………25 MECANIZACION Y AUTOMATIZACION…………………………………………………………….…………29 EQUIPOS DE MANUTENCION………………………………………………………………………….…………31 CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………………….……………36 BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………………………………………………37

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INTRODUCCION

El presente trabajo pretende realizar una presentación de los principales aspectos y parámetros a considerar con relación a la gestión de almacenes, de manera que permita conocer todos los puntos importantes sobre la gestión del almacén. El concepto de almacenamiento engloba todas aquellas actividades que permiten el correcto almacenaje de productos y la preparación de pedidos. Muchas veces se le entiende simplemente como el almacenamiento en sí, lo cual es una implicación errónea. El interés por conocer más sobre el almacenamiento es cada vez mayor. Ahora más que nunca, las empresas lo ven como un campo de desarrollo crucial y, en algunos casos como una competencia central, además, en los últimos 10 años ha crecido en complejidad y se ha integrado la función del almacenamiento dentro de un contexto logístico mucho más amplio. El almacenamiento ha pasado a ser un arma estratégica que muchas compañías usan para mejorar su posición competitiva, al mismo tiempo, el almacén o la bodega enfrenta desafíos increíbles que hacen que la excelencia sea aún más difícil de adquirir o mantener En el estudio de la administración moderna el almacén es un medio para lograr económicas potenciales y para aumentar utilidades de una empresa. El concepto que se le da al almacén es: “realizar las operaciones y actividades necesarias para suministrar los materiales o artículos en condiciones óptimas de uso y con oportunidad, de manera de evitar paralizaciones por falta de ellos o inmovilizaciones de capitales por existencias”.

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GESTION DE ALMACENES

DEFINICION.A lo largo de la historia el almacén ha recibido diversas denominaciones y las operaciones que en él se realizan se han ido complicando, debido a las necesidades de distribución, etc. Podemos definir el almacén como el lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene, tales como: Recepción e identificación de los productos: consiste en dar entrada a los materiales enviados por los proveedores después de haber cotejado la mercancía con la información que figura en la nota de recepción, o nota de entrega. Deberemos comprobar tanto la cantidad como la calidad de los productos que entran para asegurarnos que se ajustan a lo solicitado. 

Almacenamiento: Ubicación de la mercancía en la zona mas idónea, con el fin de poder acceder a ella y localizarla fácilmente. Para estas tareas se emplearan los medios mas adecuados de transporte interno (cintas transportadoras, carretillas, etc)

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Conservación y mantenimiento: Consiste en conservar la mercancía en perfecto estado desde su entrada en almacén hasta su salida. Para ellos se deberá aplicar la normativa vigente en lo que se refiere a seguridad e higiene.

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Preparación de pedidos y expedición: Distinguimos dos tareas fundamentalmente:

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Selección de la mercancía y del embalaje: Procurando se corresponda con las condiciones exigidas por el cliente.

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Elección del transporte: Que se hará en función de la mercancía que debemos transportar y los lugares de origen y destino.

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Organización y control de las existencias:

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Consiste en determinar el nivel de stock de los productos almacenados y establecer para cada uno la frecuencia de pedido y la cantidad que se solicita con el fin de que se genere el menor coste de almacenamiento. Esta es una de las tareas más importantes. En primer lugar porque el almacenaje representa más del 30% del coste total de la mercancía; y en segundo lugar por que las empresas tradicionales, las operaciones de almacenamiento consumen más del 90% del tiempo dedicado al producto que se fabrica o se comercializa.

IMPORTANCIA.           

Disminución de los niveles de stock Disminución del espacio físico y maximización del volumen disponible Optimización de la Gestión de compras Obtención de una producción flexible con minimización de operaciones de manipulación y transporte. Reducción de los tiempos de proceso Mejoramiento de la calidad del producto Agilización de los procesos logísticos: Rapidez de entregas Maximización del nivel de satisfacción del cliente Fiabilidad Reducción de tareas administrativas Optimización de costos. Disminución de los costos asociados a la gestión Optimización de la Gestión del nivel de la inversión del circulante.

TIPOS DE ALMACENES.Los criterios para clasificar los almacenes son múltiples, vamos a considerar los siguientes: Según su naturaleza: 1. Almacén de MP: se encarga de suministrar las materias primas necesarias para el proceso productivo. 2. Almacén de productos semielaborados: este almacén suele estar situado entre dos talleres, y se encarga de suministrar productos que están pendientes de algún proceso de transformación para convertirse en productos terminados. 3. Almacenes de productos terminados, son los que almacenan los productos que están listos para ser vendidos. FCJE - ESAD

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4. Almacén de piezas de recambio: pueden tener su propio almacén o estar con los productos terminados, dado que los recambios también son susceptibles de venta. 5. Almacenes de materias auxiliares: almacenan materiales necesarios para ser incorporados al proceso productivo, pero que no son materias primas en si. Ejemplo: clavos y tornillos. Según su función logística de distribución: 1. Almacenes de planta: contienen productos terminados a la espera de ser distribuidos. Son los que están más cercanos a los lugares de distribución. 2. Almacén central: se encuentra en el primer escalón del sistema logístico. Se encarga de suministrar productos terminados a otros almacenes pertenecientes a distintas zonas (es el almacén que se encuentra situado en la empresa productiva o almacén principal). 3. Almacenes de zona de campo: pueden existir en distintos niveles (provinciales, regionales, etc) y tienen como finalidad el mantenimiento de los stock. Ejemplo: el almacén que suministra a un grupo de supermercados, puede haber un almacén provincial y varios regionales para conseguir una distribución más rápida, y abaratar el transporte. 4. Almacén de tránsito o plataforma: creados para atender las necesidades de transporte y abaratar los costes con mayores volúmenes trasportados. Se utiliza mucho en el transporte de mercancía por ferrocarril. Las mercancías van quedando almacenada allí y luego se distribuyen en trailers. Según el régimen jurídico: 1. Almacén propio: cuyo edificio o instalación pertenece a la empresa titular. La inversión corre a cargo de la empresa. Resultan rentables cuando se utilizan continuamente. Y generalmente trabajan con mercancías especiales o que requieren un almacenamiento especializado, por ejemplo, mercancía toxica. 2. Almacén alquilado. Titularidad pública o privada. En ambos casos suelen alquilarse por temporadas. Por ejemplo un almacén de este tipo puede ser utilizado una temporada para almacenar naranjas, otro, arroz, etc, según la actividad del empresario que la alquile. Según su estructura: 1. Almacén macen a cielo abierto: no requieren ninguna nave, para la protección de la mercancía, solo es necesario delimitar, la superficie destinada al almacén FCJE - ESAD

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con una valla. La mercancía que se almacene no debe ser susceptible de deterioro al exponerlo al aire libre. 2. Almacenes cubiertos: son los que requieren un edificio para almacenar la mercancía, en los que se almacenan artículos que no deben estar expuestos al aire libre. Según el grado de automatización: 1. Almacén convencional: el grado de mecanización se reduce a los medios de transporte interna, por lo que la intervención del personal de almacén es importante. La capacidad de almacenamiento es menor debido a la limitación de altura, como máximo 10 metros. 2. Automatizados: se caracterizan porque la mayoría de las actividades que se realizan en el almacén no requieren la presencia de personas, debido a que todas las órdenes que se dan emanan de un ordenador central. Los medios de transporte interno están totalmente automatizados. Todo ello permite que los almacenes tengan gran altura, los pasillo sean estrechos, y se optimice la capacidad de almacenamiento.

PLANIFICACION DE LA GESTION DE ALMACENES.En los almacenes como en toda actividad productiva, hemos de distinguir tres ciclos fundamentales: 1. Ciclo de planificación estratégica 2. Ciclo de planificación táctica 3. Ciclo de planificación operacional La planificación estratégica Tiene como finalidad transformar las previsiones de venta a largo plazo, así como los stocks normativos previstos, en términos de unidades de manipulación, y espacios requeridos (volumen de almacenaje) con objeto de hacer una correcta medida del almacén, así como una estimación de los recursos necesarios (espacio, equipos personas) para una manipulación eficaz de los productos. El punto clave está en transformar las previsiones cuantitativas de venta y stock, en términos de unidades de manipulación (paquetes, bultos, contenedores, etc) ya que estos son los conceptos que se manejan en el almacén. Obviamente esto se efectuara teniendo en cuenta, los diferentes criterios de empaquetado existentes, así como los estándares de almacenaje a emplear. FCJE - ESAD

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La planificación estratégica nos permitirá comparar los recursos disponibles con los necesarios a largo plazo, estableciendo en su caso un plan de recursos que puede ir desde la simple compra de nuevas estanterías, hasta la reestructuración o adquisición de nuevos almacenes. La planificación táctica Tiene por finalidad disponer de los recursos necesarios a medio/corto plazo, siendo su horizonte normalmente entre 4 y 18 meses. En esta etapa es cuando se materializa la adquisición o sustitución de equipos de mantenimiento y almacenaje, asi como la contratación o eventual reducción del personal fijo de la empresa, planes de formación, etc. Especial importancia tiene en esta fase del desarrollo de técnicas de racionalización y eficiencias de almacenes, adaptación de flotas de transporte, así como el estudio de estándares de ejecución (tiempos operativos en procesos) de acuerdo a las nuevas tecnologías a introducir. La planificación operacional Tiene por misión conseguir un proceso eficaz de los flujos de materiales; en definitiva, se ocupa de la operatoria diaria, de acuerdo con la carga de trabajo prevista, y los estándares de ejecución existentes, tomando medidas a muy corto plazo, tales como horas extras, dobles turnos de trabajo etc, con objeto de cumplir con los plazos y servicios requeridos. Un aspecto importante de esta fase es el equilibrio de la capacidades operativas de los diferentes centros de actividad del almacén, tales como picking, preparación de pedidos, preparación de expediciones, carga y descarga de vehículos, etc, ya que un estrangulamiento en cualquiera de estos procesos retrasaría la entrega del producto y en consecuencia el servicio establecido. En definitiva se trata de transformar el promedio diario previsto de actividad (flujos de entrada y salida) en términos de horas persona/maquina, requeridos en cada unas de las diferentes fases operativas de los referidos procesos. Este cálculo se puede realizar de una forma estimada y automática mediante la aplicación de unos estándares de ejecución aplicables a las previsiones semanales de actividad. Los instrumentos más importantes para comprobar la calidad de esta gestión se basa principalmente en tres conceptos:  

Plan de indicadores de gestión: por ejemplo, % de pedidos en el día para comprobar si se cumplen los objetivos de servicio requeridos. Costes operativos reales en comparación con costes estándares establecidos

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Medida global de la productividad conseguida.

LA ORGANIZACIÓN Y ESTRUCTURA ORGANICA DE LOS ALMACENES.La organización de un almacén debe ser considerada desde dos perspectivas: 

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Desde la administrativa: que comprende la organización contable, el estudio del equipo necesario para el trabajo administrativo y el estudio de los costes directos e indirectos de gestión de almacén. Desde la organización del flujo de materiales y la sistematización del almacén, con referencia a los problemas de diseño y a los de introducción de nuevas técnicas de instalación y transporte interno, entre otros. Suele llamarse a esta segunda opción: organización física del almacén.

A la hora de afrontar la organización administrativa se procura ahondar en temas con los siguientes: el nivel mínimo de stocks, los modelos de impresos, la normalización y unificación de los procedimientos, las técnicas de clasificación y catalogación de las mercancías en las fases de expedición y recepción, el problema de los controles, el análisis y la valoración del inventario y el problema de las normas legales y fiscales relativas a la organización administrativa de los almacenes. Desde la segunda consideración señalada, la organización de los almacenes debe tener en cuanta las siguientes consideraciones:   

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Ya que el almacén, tal como se ha dicho, no es un ente aislado, su planificación deberá ser acorde con las políticas y objetivos generales de la empresa. Se deben vigilar las cantidades almacenadas, equilibrando costes y servicio. Su disposición permitirá minimizar los esfuerzos para su funcionamiento, para ello deberán tenerse en cuenta, elementos tales como el espacio empleado, el trafico interior, los movimientos a efectuar y los riesgos o condiciones ambientales y de seguridad. Su estructura e implantación deberá ser lo suficientemente flexible como para permitir nuevas adaptaciones a las necesidades que la evolución del tiempo determine.

Como normal general, todo almacén deberá satisfacer lo siguientes requisitos mínimos   

Una recepción cómoda de los materiales Unas instalaciones adaptadas al tipo de material almacenado y a sus exigencias de manipulación. Posibilidad de una fácil distribución.

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Por otra parte, se debe tener en cuenta que un almacenamiento inadecuado puede presentar los siguientes problemas:        

Confusiones, tanto en la sistematización de las mercancías como la identificación de las mismas. Congestión del tráfico de materiales Peligro de sobrecarga de las diferentes plantas que pueda tener. Mayor riesgo de incendio o de deterioro. Problemas de conservación del material depositado de forma inadecuada. Dificultad para la rotación de materiales Despilfarro de movimientos y desplazamientos Mala utilización de los medios y del personal.

ESTRUCTURA ORGÁNICA.Como el resto de las funciones logísticas, la gestión de almacenes se caracteriza por su posición heterogénea en los organigramas. Habitualmente este proceso a sido subordinado a las funciones productivas de las empresas como proceso soporte de ellas. Sin embargo, la propia evolución de los almacenes hacia una posición mas activa dentro del negocio y la consolidación de la logística como área clave, ha provocado la migración del almacén hacia puestos de mayor responsabilidad y autonomía. Entre las diferentes disposiciones dentro de un organigrama, la gestión del almacén suele colgar de los departamentos de compras, producción o logística, y siempre en niveles inferiores, a excepción de las organizaciones o centros de trabajo entre cuyas actividades principales esta el almacenamiento. Aplicando la perspectiva de la gestión por procesos el organigrama interno de un almacén puede estar constituido por responsabilidades de cada subproceso. El responsable del almacén es el encargado de que las actividades que se llevan a cabo en el almacén se ejecuten de acuerdo a la planificación y organización de la cual también es responsable, mientras que los otros tres responsables lo hacen de sus correspondientes subprocesos. El responsable de recepción debe controlar y supervisar las actividades que se realizan desde la entrada de las mercancías hasta su traslado a la zona de almacenamiento estable, lo que implica las inspecciones de recepción, la identificación y su mantenimiento en zona temporal hasta su traslado a una zona de almacén definitiva. FCJE - ESAD

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El responsable de almacenamiento abarca en su ámbito de actuación la ubicación de las mercancías en las zonas más apropiadas, así como su conservación en las mejores condiciones. El responsable de movimiento debe asegurar que se cumplen las normas de traslado de las mercancías almacenadas entre las zonas de almacén o su salida de almacén hacia procesos que la aporten valor añadido al producto o al exterior para su expedición al cliente o a otra instalación de la compañía. Finalmente es responsabilidad de los cuatro que la información se genere y fluya de la manera más óptima para la organización, si bien debe ser la propia empresa la que elija la mejor opción para sus necesidades, incluyendo un responsable de información y/o administrativos de almacén para gestionar las necesidades de información, del mismo modo que debe ser cada empresa la que adopte este organigrama a sus singularidades de negocio, tamaño, etc. convergiendo funciones en personas o viceversa. Así una compañía puede aunar en una sola persona las cuatro cajas del organigrama indicado o puede asignar personas diferentes a cada una de las cajas por línea de negocio, mercancía, zona de almacén, salidas de mercancías al exterior o internas, etc.

RAZONES PARA REALIZAR ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO.1. Reducción de los costes de producción-transporte. El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costes se compensa con la disminución de los transportes y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos. 2. Coordinación de la demanda y el suministro. FCJE - ESAD

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Las empresas que tienen una producción de carácter estacional y una demanda razonablemente constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un claro ejemplo de ello son las empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Por el contrario, las empresas que deben suministrar un producto o un servicio de carácter estacional y con demanda incierta normalmente producen de forma constante durante todo el año con objeto de minimizar los costes de producción y de crear los inventarios suficientes para dar respuesta a la demanda que se pueda generar en las épocas de venta. Ejemplos de este tipo de empresas son los fabricantes de aparatos de aire acondicionado o de muñecos de Navidad. Otro factor que puede crear la necesidad de emplear almacenes son los precios de los productos. Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un período a otro pueden obligar a las empresas a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se obtengan a precios más bajos, compensando así el coste de los almacenes necesarios para su mantenimiento. 3. Apoyo al proceso de producción. El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos, como quesos, vinos o licores, requiere un período de almacenamiento para su maduración. 4. Apoyo al proceso de comercialización. La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible el producto en el mercado. El almacenamiento se emplea aquí para dar valor a un producto, de modo tal que si se almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede generar un incremento de las ventas. FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO.Sistemas de almacenamiento y manejo. Estos temas se enfocan en las características y los costos de actividades de almacenamiento y manejo de materiales. se ha estimado que estas actividades pueden absorber hasta el 20% del costo de distribución física de una empresa. Funciones del sistema de almacenamiento.

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El término de almacén de distribución se diferencia de almacén de deposito por que este implica que gran parte del espacio se dedica al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, al contrario del almacén de distribución que solo tiene la mayor parte de su espacio al almacenamiento temporal y s ele da mas atención a la velocidad y facilidad de flujo del producto. Las instalaciones de almacenamiento se diseñan alrededor de cuatro funciones principales, las cuales reflejan el énfasis particular en satisfacer una o más de estas necesidades: Mantenimiento o pertenencia: la función del almacenamiento es suministrar protección y dar cabida ordenada a los inventarios, la duración del tiempo para depositar los bienes y los requerimientos del almacenamiento dictan la configuración de la instalación y su distribución. Las instalaciones varían desde el almacenamiento a largo plazo y especializado, hasta las de almacenamiento de mercancías de propósito general, pasando por el mantenimiento temporal de bienes. Consolidación. Las estructuras de las tarifas de transportación, especialmente la ruptura de tarifas, influyen en el uso de las instalaciones de almacenamiento. si los bienes se originan a partir de una serie de puntos de origen puede resultar económico establecer un punto de recolección, para consolidar los pequeños envíos en otros mas grandes y así reducir los costos generales de transportación.

Almacén de distribución utilizado para consolidar envíos pequeños en entrada y en envíos más grandes de salida Carga fraccionada (Break-bulk). En el límite, un almacén puede centrarse solo en actividades de recepción y expedición, eliminando actividades de almacenamiento y de recolección de pedidos. Los envíos de volúmenes que tiene bajas tarifas de trasporte se trasladan al almacén y luego se envían de nuevo en cantidades más pequeñas FCJE - ESAD 12


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Almacén de distribución (punto de agrupamiento, centro de consolidación, o Terminal) usado para carga fraccionada. Mezcla. El uso de instalaciones de almacenamiento para la mezcla de productos. Las empresas que compran a un número de fabricantes para surtir una parte de su línea en innumero de plantas. sin embargo un punto de mezcla permite envíos de volúmenes de las partes de las líneas de productos que tiene que recogerse en un punto único y luego ser reunidos en pedidos y reenviados a los clientes.

Ejemplo generalizado de un almacén de distribución usado para mezcla de producto.

LAYOUT – ALMACENAMIENTO LOGISTICO.Una vez los tipos de almacenes y sus ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de materiales más eficiente y efectivo dentro de los almacenes. En este sentido, un diseño efectivo optimiza las actividades de un almacén. FCJE - ESAD

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Los riesgos achacables a las actividades del almacén son:     

De seguridad (tanto de los empleados como ante robos). De control de autorización. De control de inventario. Sanitarios. De manipulación de productos.

Estos riesgos pueden ser gestionados fomentando actitud de trabajo entre los empleados, forzando la seguridad e implantando un sistema de gestión de almacenes efectivo que gestione el almacenamiento y flujo de materiales y productos dentro del almacén. El papel de los almacenes en la cadena de suministro ha evolucionado de ser instalaciones dedicadas a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio. Los objetivos del diseño de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de las existencias, todos ellos en pro de conseguir ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al cliente. A la hora de diseñar un almacén, se debe distinguir entre dos fases bien diferenciadas:  

Una primera fase de diseño de la instalación. El continente. Una segunda fase de diseño de la disposición de los elementos que deben “decorar” el almacén; el lay-out del almacén.

DISEÑO DE LAS INSTALACIONES Debe incluir:    

Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación Instalaciones principales: columnado, instalación eléctrica, ventilación, contra incendios, seguridad, medioambiente, eliminación de barreras arquitectónicas Materiales: principalmente los suelos para los cuales se debe tener presente la resistencia al movimiento de las máquinas, la higiene y la seguridad

LAY – OUT El lay-out de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado continuamente de existencias tendrá unos objetivos de lay-out y tecnológicos diferentes que otro almacén que inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el lay-out de un almacén, se debe considerar la FCJE - ESAD

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estrategia de entradas y salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.

COSTO DE ALMACENAMIENTO.Una compañía debe pagar costos por el sistema de almacenamiento, bien mediante tarifas que le cargue una empresa externa que le ofrezca tales servicios o bien mediante tarifas que le cargue una empresa externa que le ofrezca tales servicios o bien mediante los costos internos generados por el sistema particular de manejo de materiales del almacén controlado por la compañía. Para dar una visión general de los diversos costos del sistema de almacenamiento, se anotan cuatro sistemas diferentes: 1. 2. 3. 4.

Almacenamiento público Almacenamiento arrendado con manejo manual Almacenamiento arrendado con manejo automatico Almacenamiento virtual

ANALISIS DE COSTOS DE ALMACENAMIENTO.ALMACENAMIENTO PÚBLICO Los almacenistas públicos pueden usar diversos métodos de tarifas de cotización: FCJE - ESAD

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1. Según el número de cajas, con un cargo por manejo de casa caja de entrada y salida. 2. Por el espacio actual que ocupa la mercancía, calculado, normalmente, según el número de pies cúbicos o pies cuadrados. 3. Por un acuerdo de arrendamiento por el espacio y un contrato por la función de manejo del personal del almacén. El almacenamiento público es, para el cliente, un sistema de almacenamiento de todos los costos variables. La flexibilidad y un mejor servicio al cliente pueden ser razones para seleccionar un almacenamiento público, incluso si los costos de una alternativa son mayores. ALMACENAMIENTO ARRENDADO, MANEJO MANUAL El arrendamiento es un compromiso de largo plazo comparado con el almacenamiento público, los cargos por el espacio en los que se incurre son a intervalos regulares, por lo que el espacio arrendado puede tratarse como un costo variable para un rendimiento de un almacén dado. ALMACENAMIENTO PRIVADO, MANEJO AUTOMATIZADO Este representa un alto nivel de inversión fija en el almacén y el equipamiento de manejo automatizado (como bandas transportadoras y grúas controladoras por computadoras) y un bajo nivel de costos variables, ya que el sistema requiere poca mano de obra, luz, calor y similares. ALMACENAMIENTO VIRTUAL Estos satisfacen los requisitos de los clientes a partir de inventarios alternativos en el sistema lógico de una compañía, un almacén virtual es uno donde no todos los artículos para la venta están guardados en el almacén de una compañía. Más bien, los artículos seleccionados se envían directamente a los clientes desde los inventarios del proveedor, sin ninguna intención por parte de la compañía de almacenarlos. Algunos artículos que estén agotados en el almacén pueden ser manejados de manera similar. EN GENERAL.Todo material almacenado genera determinados costos, a los cuales denominaremos, los costos de existencias dependen de dos variables; la cantidad en existencias y tiempo de permanencia en existencias y el tiempo de permanencia en existencias. Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia, tanto mayores serán los costos de existencias. El costo de existencias (CE es la suma de los dos costos: el costo de almacenamiento (CA) y el costo de periodo (CP): FCJE - ESAD

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a. El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación:

CA = Q/2x Tx Px I Donde: Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado. T= Tiempo de almacenamiento. P= Precio Unitario de material y, I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario. Sin embargo, el CA esta compuesto por una parte variable (la cantidad de material y el tiempo) y una parte fija (alquiler de la bodega, salarios delpersonal de la bodega, seguro contra incendio y robo, maquinarias y equipos instalados, entre otro). La parte fija no depende de la cantidad y tiempo de almacenamiento. Por ello, es prudente utilizar una formula mas amplia la tasa de almacenamiento (TA) que constituye la suma de las siguientes tasas (tasas expresadas en porcentaje): Ta = Tasa de almacenamiento Físico: Ta = 100 x A x Ca CxP Donde: A= Área ocupada por las existencias. Ca= Costo anual del metro cuadrado de almacenamiento. C= Consumo anual del material. P= Precio Unitario material. Tb= Tasa de retorno del capital detenido en existencias:

Tb= 100x Ganancia QxP Donde: Q x P= Valor de los productos almacenados. Tc= Tasa de seguros del material almacenado:

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Tc= 100x Costo anual del equipo QxP

Td= Tasa de transporte ,manipulación y distribución del material:

Td= 100x devaluación anual del equipo QxP

Te= Tasa de absoloscencia del material:

Te= 100x Perdidas anuales por antigüedad QxP En resumen, la tasa de almacenamiento (Ta) es la suma de todas las tasas explicadas:

TA= Ta + Tb + Tc + Td + Te + Tf

LOCALIZACION DE ALMACENES.La localización de los almacenes debe ser enfocada desde dos puntos de vista:  

Una visión general del mercado para acotarse geográficamente a un área amplia. Una visión local del mercado que contemple aspectos particulares de las zonas acotadas en la visión general.

Mientras que la visión general debe responder a criterios de optimización del aprovisionamiento de materiales y de la oferta de productos y servicios de la compañía, la visión local debe segmentar la visión general e informar de las singularidades de cada subzona. A lo largo de la historia se han desarrollado una serie de modelos matemáticos que permiten identificar la mejor ubicación de un almacén desde el punto de vista general. Los costes de transporte se erigen como el factor de mayor consideración y base de la mayoría de los modelos. FCJE - ESAD

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Entre los más utilizados se encuentran los métodos de: Von Thünen, Hoover, Weber, Greenhut y el método de Centro de Gravedad. Todos los métodos mostrados son un buen camino hacia la determinación de un punto óptimo de ubicación de un almacén, si bien no ha de olvidarse la complejidad del problema por la cantidad de variables que pueden intervenir. Los factores que componen el punto de vista local toman gran importancia tanto en compañías grandes como en compañías de tamaño reducido. Si bien las primeras pueden encontrar en ellos un aliado perfecto ante la complejidad del cálculo de la ubicación desde la visión global, es obvia la importancia de los factores locales para aquellas empresas cuyo radio de actuación es reducido. La tabla previa de ventajas y desventajas de una gestión propia o subcontratada de un almacén engloba los factores más importantes de la visión local, a los que habría que añadir las infraestructuras de la zona, la oferta de transportistas, mano de obra y otros muchos que cada empresa debe sopesar en función de sus necesidades.

FACTORES RELACIONADOS CON EL INVENTARIO.Al igual que las ubicaciones, o incluso con mayor importancia, la totalidad de las mercancías almacenadas deben ser codificadas asignando identificaciones únicas por artículo. Y aún más, está codificación debe estar relacionada con la utilizada para identificar las ubicaciones y con el resto de procesos de la empresa no sólo los logísticos. Con ello, se consigue disponer de los pasos que sigue una mercancía determinada, tanto en el sentido de la cadena de valor, como a la inversa, en el caso de que el origen de búsqueda proceda, por ejemplo, del Cliente, es decir, su trazabilidad. Desafortunadamente, todavía son muchas las empresas que desaprovechan las enormes posibilidades que ofrece disponer de la información para el rastreo de los artículos que circulan o han circulado por la empresa. Gracias a los avances tecnológicos, la codificación normalizada de mercancías y ubicaciones junto a su relación es hoy en día rápida y cómodamente realizable mediante la identificación automática. Son dos las principales vías de codificación automática que se utilizan en la empresa:  

Codificación de barras Etiquetas electrónicas

La gestión de almacenes basada en código de barras permite un control exhaustivo de los productos. El código de barras es un sistema de codificación internacional de los FCJE - ESAD

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productos que ofrece grandes posibilidades para maximizar la eficiencia en la gestión de las bases de datos que relacionan los flujos físicos y de información de las empresas en sus operaciones cotidianas de intercambio. Con el Código EAN las empresas utilizan un Lenguaje Común compatible con cualquier sistema interno. El Sistema EAN proporciona la fórmula para identificar de forma única y no ambigua a los artículos y productos, cuales quiera que sea su formato o presentación. El código EAN dispone de un principio básico de gestión: “Toda modificación del producto percibida por el consumidor final tiene un código EAN distinto”.

Por su parte, las etiquetas electrónicas son un recurso más sofisticado. Están basadas en circuitería con microprocesadores, memorias y emisores y receptores de radio, lo que les permite manejar volúmenes de información de miles de bytes. Su penetración es sensiblemente inferior al de los códigos de barras.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO.La experiencia en el campo logístico y sobre todo investigando las últimas tecnologías aplicadas, al campo de la gestión de materiales, se están usando en Europa y América del Norte. En nuestro país hay empresas especializadas que los están ofreciendo a las diferentes industrias, pero que su aceptación esta en función de la alta inversión que se necesita para adquirirlos e implementarlos. Cabe señalar que estos almacenes reducen los tiempos y sobre todo se gana el espacio aéreo, ya que las empresas cada vez crecen en maquinarias y ya no pueden expandir horizontalmente sus almacenes buscando por ello utilizar el espacio aéreo y que la tecnología nos brinda los almacenes automatizados, que desarrollamos más adelante. FCJE - ESAD 20


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METODOS TRADICIONALES (Sistemas de almacenamiento no automatizados) Los almacenamientos tradicionales, cuyos sistemas están muy difundidos y accesibles por sus costos de adquisición, están siendo desplazados por los automatizados, en vista de la mayor rapidez que ofrecen. La creciente necesidad de contar con el espacio físico, que se hace inaccesible en el sistema tradicional, obliga a los empresarios a optar por los sistemas de almacenamiento en donde el espacio físico aéreo es bien aprovechado. Los almacenes tradicionales utilizados por las empresas son: • Almacenamiento de bulto (Bula storage) • Almacenamiento de cajón • Almacenamiento de estanterías Sistemas de almacenamiento logísticos modernos Gráfico 1 Almacenamiento tipo bulto

Gráfico 2 Almacenamiento tipo cajón

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Gráfico 3 Almacenamiento tipo estantería

MÉTODOS NO TRADICIONALES (Sistemas de Almacenamiento Automatizados) Es de última tecnología, en ellos predomina la rapidez de su manipulación de almacenar y recuperar y ganar el espacio aéreo. Además reducen o eliminan la cantidad de inversión y participación humana. FCJE - ESAD

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Tipos:  

Almacenamiento automatizado /Sistemas de recuperación (AS/RS) (Automated Storage / Retrieval Systems). Sistemas de almacenamiento de carrusel.

Almacenamiento automatizado /Sistemas de recuperación (AS/RS) (Automated Storage / Retrieval Systems) Está muy difundido en Europa y Norteamérica. Permite almacenar aprovechando la altura o espacio aéreo para lo que se utilizan sistemas de transporte horizontal que se desplazan en rieles entre estantes, que son dirigidas y manipuladas por medio de una estación o cabina de mando. Componentes y características de operaciones de un AS/RS • La estructura de almacenamiento • Los módulos de almacenamiento • La máquina de RS • La estación de comando. Tal como se observa en las figuras 4, 5 y 6, estos sistemas revolucionan la forma de almacenar rápidamente y sobre todo ganar el espacio aéreo. Gráfico 4 Almacenamiento automatizado /Sistemas de recuperación (AS/RS)

Gráfico 5 Almacenamiento automatizado /Sistemas de recuperación (AS/RS)

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Sistemas de almacenamiento de carrusel Consiste en una serie de arcas suspendidas de un transportador de cadena elevado, que gira alrededor de un sistema largo y ovalado, el carrusel puede estar en la parte superior o inferior. Se aprovecha el espacio vertical, de alto rendimiento, alta fiabilidad y sobre todo versátil. Su adaptabilidad y la reducción de tiempos para los procesos de picking, favorece altamente su aceptación en los almacenes de repuestos y sobre todo en productos de dimensiones mínimas, ya existen para el uso de productos o materiales de mayores dimensiones. Gráfico 6 Almacenamiento semi-automatizado tipo carrusel

VENTAJAS   

La gestión automática reduce los errores y accidentes en el almacén. Se reduce el tiempo de handling. El empleo de los transelevadores permite almacenar a grandes alturas.

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Reduce el costo del personal, aunque a costa de aumentar otros derivados de los equipos automáticos.

DESVENTAJAS  

Las paletas se estandarizan. Alta inversión, como en el costo de mantenimiento de los equipos. Esto va a depender de las dimensiones del almacén a equiparse.

 la necesidad del adquiriente (empresa). Tipos de industria que la emplean Estos sistemas se emplean desde la mediana empresa, hasta la gran empresa, su uso está siendo aceptado por:     

Empresas comercializadoras de alimentos. Empresas comercializadoras de repuestos de automóviles Empresas que manipulan gran cantidad de documentos. Empresas textiles. Empresas graficas, etcétera.

MEDIOS DE MANUTENCIÓN MECÁNICOS.Los medios de manutención mecánicos son aquellos diseñados para transportar, elevar, apilar y almacenar cargas paletizadas, que disponen de sistemas de movimiento propio y sólo necesitan de la fuerza humana para dirigirlos. Este es el medio más común en toda la cadena de suministro. Veamos cuales son: Carretillas elevadoras Hay varios tipos de carretillas elevadoras que veremos más adelante, pero, ¿cómo funciona una carretilla elevadora? Pues bien, las carretillas elevadoras están diseñadas de manera que giran fácilmente sobre radios muy pequeños, de forma que las maniobras de almacenaje, carga, descarga y otras funciones se pueden desempeñar en espacios muy pequeños. Un denominador común es la disposición de las ruedas que se pueden poner horizontales (las carretillas giran sobre sí mismas) y su disposición en el eje trasero. Entre las carretillas elevadoras entre su manera de funcionamiento hay dos grupos: las eléctricas y las térmicas. Veamos como son:

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LOGISTICA – GESTION DE ALMACENES 

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Térmicas: Accionadas por motores de combustión (gasoil), tienen mayor potencia y autonomía, pero su mantenimiento es alto. NO se pueden utilizar en espacios cerrados. Eléctricas: Funcionan mediante baterías. Se utilizan en almacenes cerrados ya que no produce gases. Un inconveniente bastante reseñable es su autonomia, ya que no supera las 6 horas de trabajo mayoritariamente, pero su productividad es altísima debido a su aceleración y suavidad.

Ahora, más abajo, veremos los tipos de carretillas elevadoras según sus funciones: Carretillas contrapesadas

Las carretillas contrapesadas son medios de manutención que llevan un gran contrapeso en la parte trasera, de manera que equilibra la carretilla cuando la carga es elevada por encima del vehículo. En estos vehículos se pueden adaptar varios accesorios para transportar mercancías según su naturaleza:    

Horquilla: es el más común de los accesorios y sirve para transportar mercancías paletizadas. Alargaderas: Son fundas que se colocan en las horquillas para prolongarlas (para transportar dos palets a la vez, etcétera) Desplazador: Este dispositivo está en la mayoria de carretillas y sirve para desplazar lateralmente la mercancía para su apilado. Pinzas: Accesorio que permite coger una carga no paletizada ya sea como bidones o bobinas.

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Carretilla retráctil

Es una carretilla capaz de manipular en pasillos estrechos, gracias al sistema que le permite variar el centro de gravedad. El mástil de estas carretillas es muy alto y permite apilar en alturas muy altas, pero, por contrapartida, se ha de tener mucho cuidado ya que su facilidad de vuelco es media-alta. El uso de esta carretilla se está expandiendo muchísimo ya que resulta muy útil su productividad. El operario va sentado de lado de modo que puede controlar los dos sentidos de la marcha. Carretilla trilateral

Es una carretilla contrapesada que manipula la carga por los laterales y por el frente. La diferencia fundamental con respecto a otras carretillas es que no tiene movimiento de giro, por lo que el espacio para maniobrar en las operaciones de estiba y desestiba se limita al propio equipo. Recogepedidos Está compuesta por una cabina donde se sitúa el conductor, delante de la cual se encuentran las horquillas fijas. Las características son: 

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Capacidad de carga entre 500 y 1000 Kg. 27

LOGISTICA – GESTION DE ALMACENES   

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Altura máxima de apilado: 4.5 m. Altura máxima del mástil: 5.7 m. Anchura del pasillo operativo: 1.2 m.

Transelevadores

Son equipos preparados para transportar y apilar carga a una altura máxima de 30 metros, en pasillos estrechos y a gran velocidad, efectuándose el desplazamiento sobre carriles guía o raíles. Un ejemplo claro es la plataforma de la planta de Fraga de Beckton Dickinson. AGV's

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Son vehículos que siguen un recorrido marcado por un cable enterrado en el interior del almacén pero sin conductor, realizando las operaciones de movimiento de materiales según instrucciones recibidas mediante un sistema de láser guiado, o bien de forma magnética por cable o por banda. El funcionamiento de estos vehículos está limitado al circuito marcado, ya que es donde reciben las señales que les indican el recorrido y las tareas que deben realizar. Un buen proveedor de este mecanismo es “ASTI” que ofrece sus productos de AGV's tanto de tipo láser, como por cable o banda magnética con sus correspondientes aplicaciones informáticas. APARATOS DE TRANSPORTE CONTINUO Son sistemas de transporte que desplazan el material o los productos de forma intermitente en dirección horizontal, vertical o inclinada, a medida que los van recibiendo. Hay dos grupos: Las cintas transportadoras y las transportadoras por rodillos. Cintas transportadoras Están constituidas por una plataforma deslizante o banda sin fin, de goma u otro material. Su utilización es habitual en los casos de transporte de productos a granel.

Estas son sus características:     

Adaptabilidad a cualquier tipo de terreno. Versatilidad Resistencia y gran durabilidad Su nivel de contaminación es nulo. Transportadores por rodillos

Está formada por una pista de rodillos que a su vez están montados sobre rodamientos. AUTOMATIZACIÓN DE ALMACENES.La acepción tradicional del término automatización de almacenes se refiere a ésta como el "proceso de sustitución del operario por tecnología en las distintas actividades FCJE - ESAD

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de manipulación, transporte, almacenamiento,... ". Bajo esta directriz se han realizado la mayor parte de los proyectos de automatización logística de la década de los ochenta, justificados casi siempre por los objetivos de aumento de la capacidad y de la productividad. Al margen del disperso balance obtenido en estos proyectos, esta concepción ya caduca de la automatización de almacenes ha provocado varias realidades que podemos constatar: Diseño de almacenes automáticos Los sistemas automatizados para almacenamiento y recuperación se utilizan para realizar un almacenamiento de alta densidad, así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales. La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión. El éxito del equipo mecanizado y automatizado también exige el compromiso absoluto de los directivos para que éstos apoyen las fases de planificación, diseño, adquisición, instalación y, en especial, la corrección de fallas. Antes, el tiempo que transcurría entre la planificación y el arranque era de 3 años, pero ahórralos fabricantes de estos sistemas se encargan de los componentes de modo pre ingenieril como son los controles y estantes para reducir el tiempo de inicio de operaciones. El encargado de la planificación puede estudiar la posibilidad de recurrir a sistemas automatizados y mecanizados, siempre y cuando existan algunas o todas las condiciones siguientes:         

Cuando exista una gran variedad de artículos en almacén. Cuando se almacenen artículos de gran volumen. Cuando se tenga una rotación de inventarios bastante elevada. Cuando se almacenan artículos de temporada. Cuando el costo del terreno y el espacio de piso sea muy alto. Cuando los costos de mano de obra sean altos. Cuando se tenga la necesidad de dar un servicio rápido. Cuando sea preferible el almacenamiento aleatorio. Cuando las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme.

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EQUIPOS DE MANUTENCION.Para la manipulación de mercancías en almacenes y en plantas productivas, existen infinidad de equipos de manutención adaptados a las diferentes necesidades. En el presente artículo se muestra una lista de los más utilizados y algunas curiosidades. Dentro de un almacén podemos requerir realizar diferentes tipos de trabajo:      

Manipular mercancía paletizada, cajas o incluso unidades sueltas Manipular unidades de poco peso, de mucho peso o incluso con sobremedidas Manipular mercancía no estándar como barriles, depósitos Trabajar a nivel de suelo o en altura Tipo de combustible compatible con la actividad: Eléctrico, gasoleo, gasolina, gas. etc.

Como los equipos de manutención se pueden clasificar en base a multicriterio a partir de los parámetros indicados anteriormente, podemos encontrarnos muchos equipos diferentes. Si bien hay dos equipos que habitualmente realizan los movimientos internos que son las transpaletas y las carretillas elevadoras, hay muchos otros equipos interesantes y útiles, que deben tenerse en cuenta para el diseño de los almacenes. Uno de los apartados que más ha hecho a los diseñadores de equipos de manutención crear vehículos alternativos es la optimización de almacenes mediante la ocupación máxima de la capacidad. Pensemos que para poder acceder a la mercancía almacenada en suelo o en estanterías, hace falta disponer de unos pasillos de acceso que habitualmente pueden ser más anchos que lo que ocupa la misma mercancía en profundidad, lo que reduce drásticamente el grado de aprovechamiento del almacén. Como veremos más adelante, para "paliar" este efecto hace años que se inventaron unas alternativas a las Carretillas elevadoras llamadas "Carretillas retráctiles" y "Carretillas trilaterales" 

Transpaleta Manual. Desde hace muchísimos años el sencillo y útil mecanismo de las transpaletas manuales ha acompañado a millones de profesionales en la

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gestión del movimiento de mercancías en almacenes. No tienen ningún sistema eléctrico y mediante una bomba hidráulica accionada por el operario, se introduce en los huecos de un palet y mediante el accionamiento de la palanca se eleva lo justo para que no roce el suelo y pueda transportarse. Las capacidades de este tipo de equipos puede llegar a 2000 Kg y una vez elevada la mercancía, un operario puede moverla libremente por el almacén. Un gran invento a un bajo precio



Transpaleta eléctrica. Como derivación del sistema anterior, cuando hablamos de instalaciones con cierto tamaño, las distancias que los operarios deben recorrer estirando de la transpaleta cargada pueden ser importantes. Una forma de aumentar productividad es disponiendo de transpaletas electricas que en esencia son similares a las manuales pero la elevación de la mercancía y el desplazamiento es asistido eléctricamente. Las hay que el operario va caminando con la transpaleta ( conductor acompañado) y las que el operario va subido en una plataforma. El peso máximo que soportan ronda los 2000 Kg de carga.



Apiladores. Uno de los problemas principales de las transpaletas es que no pueden apilar ( colocar un palet sobre otro) o desapilar. Para cubrir esta necesidad manteniendo las funcionalidades de las transpaletas aparecieron los apiladores. La capacidad de carga máxima no acostumbra a superar los 1200 Kg.

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Carretilla elevadora. El rey de los almacenes. Acostumbra a ser el equipo ideal para la carga y descarga de camiones. Permite manipular las mercancías dentro del almacén y consigue unas capacidades de cara y velocidades fantásticas. Para adaptarse a cualquier necesidad y entorno pueden ser eléctricos, de gasoleo, gasolina o incluso pueden funcionar con bombonas de gas licuado. Los equipos eléctricos tienen el problema de la autonomía y que si deben trabajar 2 o incluso 3 turnos, no hay baterias que aguanten toda la jornada, por lo que en esos casos o se utiliza uno de los otros sistemas o se deberá incorporar un cambiador de baterias ( os aseguro que manipular una batería de 900 Kg llena de ácido no es lo más recomendable)

Las carretillas permiten apilar mercancía. A la hora de escoger uno u otro equipo, además de tener en cuenta el tipo de combustible que vamos a utilizar, deberemos definir la altura máxima de trabajo que requerimos ( a lo cual el fabricante equipará a la máquina con el tipo de mástil que llegue a la altura solicitada) así como la carga máxima que debemos manipular. Si bien es habitual carretillas elevadoras de capacidad de carga de 1200-2000 Kg, podemos encontrar en el mercado máquinas de 5-6 toneladas e incluso superiores para exterior. Hay 2 puntos que en caso de manipular mercancía pesada debemos tener en cuenta:

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o

No solo la máquina debe tener capacidad de carga para la mercancía que vamos a manipular. El muelle de carga y el suelo del camión, deben poder soportar el peso de la mercancía junto con el peso propio de la carretilla que puede llegar a duplicar el peso de la mercancía. Para mercancía de más de 3000 Kg podemos empezar a tener problemas

o

La altura de lacarretilla debe ser inferior a la altura libre del camión/contenedor. Para máquina de elevada capacidad de carga puede ser un problema

o

La capacidad de carga se debe entender correctamente. En general, el fabricante especifica la capacidad de carga de una carretilla para la manipulación de un palet europeo a 60 cm de altura. En las tablas de carga de las carretillas podemos ver que la capacidad máxima se reduce sensiblemente con la altura, por lo que una carretilla de 2000 Kg es probable que a 4 metros de altura pueda colocar como máximo una carga de 800 Kg. El desconocimiento de este efecto, puede provocar accidentes y vuelcos de carretillas con el consiguiente riesgo para el operario y para los demás

Carretilla Retráctil. Uno de los problemas de las carretillas elevadoras es el pasillo de giro que precisan para poder operar ( entre 3,5 y 4 metros dependiendo de la capacidad de la máquina y del fabricante). Cuanto mayores son los pasillos menor es el aprovechamiento del almacén. Por otra parte, la capacidad de elevación rara vez supera los 7 metros con una capacidad de carga a esa altura muy residual. La alternativa que idearon los fabricantes de equipos de manutención fue la Carretilla Retráctil. Como su nombre indica es una carretilla cuyo tamaño longitudinalmente puede aumentar y reducirse. Para girar se reduce por lo que precisamos de 1 metro menos de pasillo y para alcanzar o depositar el palet en una estantería se alarga, por lo que recuperamos la envergadura y el alcance. Dado el diseño que tiene, la capacidad de carga se mantiene casi constante en altura y permite alcanzar alturas muy superiores ( hasta 15 metros). Para reducir el pasillo de giro el conductor, a diferencia de las carretillas elevadoras, va sentado lateralmente.

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¿Hay algún punto negativo? Esencialmente el punto negativo es que debido a la altura del mástil no permite realizar carga/descarga de vehículos así como que por la mayoría de puertas no pasa de forma que o se tiene en cuenta en el diseño del almacén o se deberá desmontar el mástil cada vez que la máquina deba entrar/salir del almacén. Por otra parte, la colocación lateral del conductor y cuando trabajamos con mercancía voluminosa puede generar una menor visibilidad de éste. 

Carretilla trilateral. Rizando el rizo sobre el sistema anterior, los fabricantes de equipos de manutención idearon otro sistema que reduce aún más los pasillos dado que las carretillas trilaterales no requieren girar para alcanzar una mercancía ubicada en una estantería. Por otra parte, estas máquinas son mucho más caras, más lentas y el cambio de pasillo acostumbra a ser muy lento. Perdemos productividad pero ganamos trabajar con pasillos de menos de 2 metros. Para facilitar su conducción y reducri riesgos, acostumbras a ir guiadas por los pasillos. Su capacidad de carga y elevación es superior a la anterior.

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CONCLUSIONES



Cabe recalcar que la logística de almacenamiento cada vez está más sofisticada y sobre todo acorde a la tecnología de punta global.

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En nuestro país, dentro de cinco años ya estarán haciendo uso de esta tecnología a medida que su difusión sea extendida y más empresas desarrollen y fabriquen esta tecnología, a fin de que la demanda se incremente y se reduzcan los costos de adquisición y sean más accesibles a las diferentes industrias peruanas.



Este artículo describe el progreso de los múltiples sistemas de almacenamiento que se están usando y aplicando para reducir los múltiples inconvenientes que se presentan en los almacenes de las diferentes industrias, hacer entender que la tecnología está para facilitar y mejorar los procesos de almacenar y despachar, sobre todo con los más mínimos procedimientos, eliminando aquellos que no generaban valor.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Manual de logística para la gestión de almacenes, Michel Roux. Ediciones Gestión 2000, SA, Barcelona, 2003.



Logística administración de la cadena de suministros , Ronal H. Ballou. Quinta Edición. Pearson Educación.



Administración de empresas, PILAR Parraga Garcia. Editorial MAD, primera edicion 2004 pag. 91, 92, 93



Logistica integral la gestion operativa de la empresa autor, Julio Juan Anaya Tejero pag. 229, 230 esic editorial, tercera edicion 2007

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Ingeniería de organización en la compresa; dirección de operaciones, David de la Fuente García pag. 93 ediciones de la universidad de Oviedo 2008

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Gestion de Almacenes Final

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