Tecnológico Nacional de México Logística y Cadena de Suministros Elaboración de un plan de logística y cadena de suministros para la empresa “Dulcelandia” S.A de C.V ubicada en Comitán, Chiapas. Tutor: Ing. Atanacio Chan Hernández Integrantes: Cifuentes Ríos Carlos Horacio Ovando Estrada Ricardo Antonio Ingeniería Industrial
7mo Semestre Índice Introducción...............................................................................................................4 1.1
Antecedentes del problema..........................................................................6
1.2
Definición del problema................................................................................6
1.3
Objetivo general...........................................................................................7
1.4
Objetivos específicos....................................................................................7
1.5
Justificación..................................................................................................7
1.6 Delimitación......................................................................................................8 ...................................................................................................................................9 2.1 Razón social...................................................................................................10 2.2 Antecedentes.................................................................................................10 2.3 Ubicación de la planta....................................................................................11 2.3.1 Macro localización de la Empresa...........................................................11 2.3.2 Micro Localización de la Empresa...........................................................11 2.4 Misión y visión................................................................................................12 2.5 Organigrama..................................................................................................12 2.6 Descripción del producto o servicios.............................................................13 3.1 Introducción a la logística y cadenas de suministro......................................15 3.1.2. Importancia de la logística:........................................................................15 3.1.3 Características principales..........................................................................18 3.1.4 Importancia de la Cadena de Suministros..................................................20 3.1.5 Tipos de Cadenas.......................................................................................21 3.2
Diseño de cadenas de suministros............................................................22
3.2.1 Metodología para el diseño de cadenas de suministro..............................22 3.2.2 Reingeniería y Logística.............................................................................24 3.2.3 Planeación de requerimientos de recursos................................................26
3.2.4 Técnicas y estrategias de compra..............................................................41 3.2.5 Medición del Desempeño de la Cadena.....................................................44 3.3 Operación de bodegas......................................................................................50 3.3.1 Organización de materiales en una bodega...............................................50 3.3.2 Bodegas manuales y automatizadas..........................................................59 3.3.3 Tecnología de la información de una bodega.............................................64 3.3.4 Embalaje de producto terminado................................................................68 3.4
Sistemas de transportación...........................................................................71
3.4.1 Técnicas de selección de transporte..........................................................71 3.4.2 Trámites aduanales.....................................................................................74 3.4.3 Tráfico..........................................................................................................82 3.4.4 Selección de rutas de transporte................................................................84 3.5 La tecnología de la información.........................................................................86 3.5.1 Impacto de las tecnologías de la información en la logística.....................86 3.6 Configuración la red de distribución..................................................................94 3.6.2 Diseño de la red de distribución..................................................................94 3.6.3 Técnicas para el diseño de la red...............................................................95
Introducción En la actualidad la globalización de los mercados ha permitido que las organizaciones tengan que rivalizar arduamente para mantenerse en competencia. Sin duda alguna, dichas organizaciones evalúan cuál debería ser la estrategia a aplicar, que proporcione, brinde o genere más valor a la compañía. Han detectado una gran oportunidad en su Cadena de Suministro, deduciendo que en la actualidad, existe un trabajo importante por hacer en esta área, razón que hoy día ha motivado a centenares de empresas, centrar su atención y esfuerzos, en buscar la tan anhelada Cadena de Suministro ideal que les permita crecer y mantenerse. Se considera que es aquí, en esta área, donde se puede obtener un crecimiento continuo. Es por esta razón que en este proyecto se analizara a profundidad, los principales procesos que envuelven la Cadena de Suministro de la empresa.
Capítulo 1 Caracterización
del Proyecto
1.1 Antecedentes del problema La empresa Dulcelandia ha presentado problemas en la distribución de sus productos, debido a algunos factores como son: costo elevado de transportación, desfase de tiempo en la entrega del producto, los cuales afectan la calidad del producto. La empresa actualmente no cuenta con una cadena de suministros que solucione este problema, esto genera costos a la empresa por devolución de productos y de retroalimentación.
1.2 Definición del problema Los productos devueltos a la empresa Dulcelandia generan costos y restan calidad a sus productos
1.3 Objetivo general Elaboración de un plan de logística y cadenas de suministros para la empresa Dulcelandia S.A de CV
1.4 Objetivos específicos Reducir los costos generados por los productos defectuosos. Eliminar los problemas en de distribución del productos estandarizando los tiempos de entrega Aumentar el rango en la distribución de los productos con la apertura de nuevas rutas de distribución. Brindar un buen servicio de manera que el producto este en la cantidad adecuada, en el lugar correcto y en el momento adecuado.
1.5 Justificación Considerando que la empresa es una compañía dedica a la producción de dulces, requiere de establecer una cadena de suministros que permita elevar
sus estándares de calidad a corto, mediano y largo plazo, la integración del personal como herramienta fundamental de la empresa y la superación de la expectativa y la satisfacción de sus clientes.
1.6 Delimitación El trabajo se realizó en una empresa dedicada a la producción de los dulces típicos Comitecos en el estado de Chiapas. Se analizó el sistema de distribución de la empresa así como los factores que pudieran intervenir en la realización del proyecto.
Entre los factores que limitan la realización del proyecto son los siguientes:
El desinterés de los empleados de la empresa por el área de logística. Limitación en el tiempo de entrega del proyecto. La resistencia al cambio
Capítulo 2 Aspectos generales
de la empresa 2.1 Razón social DULCELANDIA S.A. DE C.V.
2.2 Antecedentes DULCELANDIA S.A. DE C.V. Es una empresa ubicada en el municipio de Comitán de Domínguez en el estado de Chiapas, esta zona se caracteriza por tener una cultura muy grande y también posee una gastronomía muy rica, en la cual se encuentran los dulces típicos de la región. La empresa se dedica a la elaboración de dulces típicos Comitecos entre los cuales se encuentran Camotes, Calabaza en dulce, Higos, Caballitos, Nuégados, Melcocha, Turrón, Dulce de leche, Cocadas. Son dulces de la región, los cuales son elaborados con los ingredientes que son de la misma zona de Comitán.
La empresa labora desde el año 2012, en la cual se cuentan con un total de 32 trabajadores registrados en su nómina, Dulcelandia siempre ofrece a sus clientes dulces que les permitan recordar ese sabor a Comitán y siempre cuidando la calidad del producto y la satisfacción en el paladar de sus clientes.
2.3 Ubicación de la planta 2.3.1 Macro localización de la Empresa La empresa se encuentra ubicada en el municipio de Comitán de Domínguez del estado de Chiapas.
2.3.2 Micro Localización de la Empresa Entre 12ª avenida poniente sur y 2ª calle sur poniente Comitán de Domínguez Chiapas.
2.4 Misión y visión Misión. Producir dulces de calidad y con el sabor original de Chiapas, para que el cliente lleve un producto único de Chiapas a su paladar.
Visión.
DIRECCIÓN GENERAL
CONTRALORÍA
COMPRAS
LOGÍSTICA
GTE. DE PRODUCCIÓN
RECURSOS HUMANOS
ALMACÉN RECURSOS MATERIALES GENERAL
GTE. DE VENTAS
EJECUTIVOS DE VENTAS
Tratar a todos los clientes por igual al brindarles productos de calidad. Compartir créditos de crecimiento entre todos los integrantes de la empresa. Crecer con honestidad.
2.5 Organigrama
2.6 Descripción del producto o servicios La actividad principal es el procesamiento, venta y distribución de dulces de la región del Grijalva, al público en general y a empresas de alto prestigio, contando con la maquinaria para su procesamiento
Productos que la empresa ofrece:
Camotes Calabaza en dulce Higos Caballitos Nuégados Melcocha Turrón Dulce de leche Cocadas
Capítulo 3. Fundamen to teórico
3.1 Introducción a la logística y cadenas de suministro 3.1.2. Importancia de la logística: La importancia de la logística viene dada por la necesidad de mejorar el servicio a un cliente, mejorando la fase de mercadeo y transporte al menor costo posible, algunas de las actividades que puede derivarse de la gerencia logística en una empresa son las siguientes: Aumento en líneas de producción. La eficiencia en producción, alcanzar niveles altos. La cadena de distribución debe mantener cada vez menos inventarios. Desarrollo de sistemas de información. Estas pequeñas mejoras en una organización traerán los siguientes beneficios. Incrementar la competitividad y mejorar la rentabilidad de las empresas para acometer el reto de la globalización. Optimizar la gerencia y la gestión logística comercial nacional e internacional. Coordinación óptima de todos los factores que influyen en la decisión de compra: calidad, confiabilidad, precio, empaque, distribución, protección, servicio. Ampliación de la visión Gerencial para convertir a la logística en un modelo, un marco, un mecanismo de planificación de las actividades internas y externas de la empresa. La definición tradicional de logística afirma que el producto adquiere su valor cuando el cliente lo recibe en el tiempo y en la forma adecuada, al menor costo posible.
La Logística y su importancia para la competitividad de una empresa Actualmente, la logística es un tema muy importante para las empresas que se encuentran en lucha constante por ser parte del primer mundo. Pero antes que nada debemos entender el concepto de Logística. Se entiende por logística al conjunto de conocimientos, acciones y medios destinados a prever y proveer los recursos necesarios para realizar una actividad principal en tiempo, forma y al menor costo en un marco de productividad y calidad.
Ahora bien, en términos empresariales se entiende por logística, al proceso de generar estratégicamente el movimiento y almacenamiento de materias primas, partes y productos terminados, desde los proveedores a través de la empresa hasta el usuario final, debido a que se afirma que el producto adquiere su valor cuando el cliente lo recibe en el tiempo, forma adecuada y al menor costo posible. La logística como actividad empresarial es antigua y se podría decir que es lo que antes se conocía como distribución. Tiene sus orígenes en la actividad militar, que desarrolló esta herramienta para abastecer a las tropas con los recursos y abastecimientos (municiones, armas, etc.) necesarios para afrontar las largas jornadas y los campamentos en situación de guerra. Al ámbito empresarial trascendió hace unas cuatro décadas y ha sido en éste donde ha encontrado su mayor campo de desarrollo. La logística determina y coordina en forma óptima el producto correcto, el cliente correcto, el lugar correcto y el tiempo correcto. Si asumimos que el rol del mercadeo es estimular la demanda, el rol de la logística será precisamente satisfacerla. De un tiempo para acá, la función logística empresarial ha tomado fuerza debido a que los mercados se han vuelto más exigentes, las firmas tienen que competir con empresas de todo el mundo y deben atender de la mejor manera a todos y cada uno de sus clientes, además, la aparición de nuevas tecnologías de información
han traído como consecuencia menores tiempos y costos de transacción, esto ha obligado a las empresas a tomar más en serio la gestión logística si es que quieren seguir siendo competitivas.
Anteriormente la logística era solamente, tener el producto justo, en el sitio justo, en el tiempo oportuno, al menor costo posible, actualmente éstas actividades aparentemente sencillas ha sido redefinido y ahora son todo un proceso. Existen dos formas básicas de logística: Optimizar un flujo de material constante a través de una red de enlaces de transporte y de centros del almacenaje. Coordinar una secuencia de recursos para realizar un determinado proyecto.
Aunque, las actividades claves para tener una buena gestión logística, son las siguientes: 1.- El servicio al cliente 2.- Los inventarios 3.- Los suministros* El transporte y la distribución 4.- El almacenamiento
En conjunto estas actividades lograrán la satisfacción del cliente y una reducción de costos de la empresa, además de la alta competitividad que le dará con otras empresas. Logística CRUSAN nace de la necesidad de satisfacer a empresas involucradas en el continuo movimiento de mercancía a nivel Nacional e Internacional, las cuales deben cubrir estándares de calidad, tiempos de entrega y manejo de mercancía. La definición tradicional de logística afirma que el producto adquiere su valor cuando el cliente lo recibe en el tiempo y en la forma adecuada, al menor costo posible.
3.1.3 Características principales El tema que presentaremos a continuación viene enmarcado en la rama de la logística vamos a dar una orientación en referencia con la logística, sus antecedentes, la cadena logística y cadena de producción, de modo de dar al lector o lectora un refrescamiento en torno a estos conceptos. La logística podemos definirla como la gestión de materiales y productos que hace la empresa desde los proveedores hasta los clientes cuando el cliente lo requiera y al menor costo posible. Las actividades principales del sistema logístico podemos resumirlas en las siguientes: 1. Planificación Estratégica integrada de la organización logística y gestión total de calidad. 2. Actividad económica-financiera (pago a proveedores, gastos, cobro de clientes, etc.). 3. Planificación de las compras. (Según necesidades de nuestros clientes). 4. Selección de proveedores. (A quién se le debe comprar cada producto). 5. Gestión de Compras. (Negociación de la calidad, plazos, precios, forma de pagos, distribución, lugar de entrega, etc.). 6. Transporte y Aprovisionamiento de mercaderías, materias primas, etc. desde los proveedores a la organización propia. Recepción de las mismas. 7. Almacenaje de las mercancías a la espera de ser consumidos (Procesos productivos internos o externos o hasta su comercialización.) Control del inventario físico y contable de los productos almacenados. 8. Transporte y Distribución. (Transporte y puesta en el lugar de consumo o venta de los productos, previamente almacenados). 9. Comercialización de los productos.
Las actividades principales del sistema logístico podemos resumirlas en las siguientes: LA CADENA LOGÍSTICA: Es el canal de movimiento de los materiales a lo largo del proceso industrial desde su origen hasta el consumidor final o cliente. Este movimiento se manifiesta a través de las sucesivas manipulaciones, transformaciones, desplazamientos y almacenajes que sufre el producto desde que es materia prima hasta que llega al cliente final. La Cadena Logística se puede dividir en tres partes: La cadena de aprovisionamiento: la cual gestiona la materia prima y los componentes o productos semi elaborados, conlleva hacer los pedidos a proveedores, el transporte, almacenaje y el suministro de fábrica. La cadena Interna: se responsabiliza de gestionar el stock de producto semielaborado que se halla en curso de fabricación. La cadena de distribución: atiende la demanda de los clientes y el envío de productos por los canales de distribución. Comprende el stock de producto acabado, el almacenaje, el transporte y la entrega al cliente. CADENA DE PRODUCCIÓN: la conforman tres ciclos: 1. El Ciclo de aprovisionamiento de materiales. 2. El Ciclo de fabricación (transformación de materiales en productos terminados. 3. El Ciclo de almacenaje y distribución (situar el producto al alcance del consumidor final. Desde la existencia de la actividad industrial, en las empresas manufactureras han existido estos tres ciclos de la producción. La gestión de la cadena de producción pone de manifiesto que la integración interna en si no es suficiente y que ésta no es más que una extensión de la lógica de la logística, la cual se ocupa de crear un sistema integrado de información y control para conseguir un flujo de productos mediante unas inversiones mínimas posibles al objeto de proporcionar los menores costes operativos para la empresa.
3.1.4 Importancia de la Cadena de Suministros
La Cadena de Suministro es la planificación, organización y control de las actividades de la cadena de suministro. En estas actividades está implicada la gestión de flujos monetarios, de productos o servicios de información, a través de toda la cadena de suministro, con el fin de maximizar, el valor del producto/servicio entregado al consumidor final a la vez que disminuimos los costos de la organización. Una exitosa cadena de suministros entrega al cliente final el producto apropiado, en el lugar correcto y en el tiempo exacto, al precio requerido y con el menor costo posible. La Cadena de Suministros agrupa los procesos de negocios de múltiples compañías, así como a las diferentes divisiones y departamentos de nuestra empresa. Definida de una forma sencilla, SCM engloba aquellas actividades asociadas con el movimiento de bienes desde el suministro de materias primas hasta el consumidor final. Esto incluye la selección, compra, programación de producción, procesamiento de órdenes, control de inventarios, transportación almacenamiento y servicio al cliente. Pero, lo más importante es que también incluye los sistemas de información requeridos para monitorear todas estas actividades. Los mejores programas de SCM tienen características comunes, primero que nada, tienen una obsesiva fijación en la demanda de los clientes. En vez de forzar los productos al mercado que pueden o no venderse rápidamente, satisfacer las demandas de los clientes o ser completos fracasos financieros, este tipo de iniciativas se traza objetivos de desarrollo y producción de productos que son demandados por los clientes, minimizando así, el flujo de materias primas, productos terminados, materiales de empaque, dinero e información en cada punto del ciclo del producto. Estos objetivos han sido buscados por las empresas industriales desde hace varias décadas, y la gerencia ha experimentado e implementado con éxito técnicas modernas como justo a tiempo(JIT), Respuestas Rápida (QR), Respuesta Eficiente al Cliente (ECR), Inventarios Manejados por el Proveedor (VMI) y
muchas más. Estas son las herramientas que ayudan a construir una estructura de cadena de suministros robusta.
3.1.5 Tipos de Cadenas
La cadena de suministros estratégica, que consiste en decidir acerca de la tecnología de la producción, el tamaño de la planta, la selección del producto, la colaboración del producto, la colocación del producto en la planta y la selección del proveedor para las materias primas. La cadena de suministros táctica, supone que la cadena de suministros está dada y se encarga de decidir la utilización de los recursos específicamente: los proveedores, los centros de depósitos y ventas, a través de un horizonte de planificación. Podemos distinguir dos tipos cadena de suministro en la que existe de forma clara un participante que ejerce un dominio sobre los otros componentes, mientras que el segundo tipo incluiría las cadenas de suministro en las que ninguno de los componentes tiene un efecto preponderante sobre el resto. En el primero de los casos, la organización dominante puede hacer uso de su control jerárquico para alcanzar el control integral de la cadena. Las organizaciones subordinadas en la cadena de suministro están obligadas a seguir las instrucciones dela organización dominante. En este caso la gestión integral suele venir proporcionada por un sistema de información central, que posee unos procedimientos fijos que marcan los procesos de las organizaciones subordinadas en la cadena de suministro. Además, la posición de la organización dominante suele permitir conseguir menores costes y mayores niveles de calidad. Por el contrario, la misma posición dominante resta flexibilidad a la cadena de suministro, necesaria para poder ofrecer una amplia variedad de productos. Es muy difícil para cualquiera de las empresas subordinadas cambiar su papel en la cadena o incluso cambiar de cadena de suministro.
3.2
Diseño de cadenas de suministros
3.2.1 Metodología para el diseño de cadenas de suministro. En el diseño de una cadena de suministros es necesario tomar en cuenta que resulta imperativo dejar de ver a nuestros clientes y proveedores como enemigos, y comenzar a integrarlos a nuestra empresa como colaboradores sin los cuales nuestro negocio no podría alcanzar sus objetivos. De la misma manera se deberá estudiar y planear detalladamente todas las funciones de la Cadena de Suministro integrando cada una de ellas hacia el objetivo común de la empresa. Las principales áreas que se deben de estudiar para diseñar una Cadena de Suministro Óptima son: • Proyección de la Demanda.- Ver mediante estudios el comportamiento de las ventas en el mercado. • Adquisiciones.- Garantizar que los productos sean de calidad y sean entregados en tiempo y forma. • Administración del inventario.- Reducir los costos de almacén ofreciendo a los proveedores descuentas atractivos en compras por volúmenes altos. • Envíos y entregas óptimas.- Optimizar las rutas de recorrido para hacer entregas rápidas y satisfacer al cliente.
Existen otros factores a considerar en el diseño de una cadena de suministros y de igual forma son muy importantes conocer. Los Miembros de la cadena.- Son las personas que en una u otra forma interactúan directa o indirectamente desde el punto de origen hasta el de consumo. Se pueden clasificar en dos grupos. •Primarios.- Son los que adicionan valor directamente al producto o servicio. •Secundarios.- Encargados de proveer recursos, conocimientos o activos a los miembros primarios de la cadena. La estructura de la cadena.-Existen dos estructuras en las cadenas de suministros. La estructura Horizontal se refiere al número de pisos o gradas (Tiers en inglés) a través de toda la cadena de un producto. La estructura Vertical se refiere al número de Proveedores y Clientes en cada piso o grada. Procesos y Flujos.- El trabajo interno de la empresa es muy importante ya que de esta manera el proceso se lleva acabo de manera fluida. Construir una Infraestructura Competitiva.- Siempre una empresa debe de construir una infraestructura que simplifique su proceso y que mejore la calidad del producto. Diseño de las Relaciones de la Red de Logística.- Aprovechar al máximo la logística nos dará una importante ventaja competitiva en el mercado. Sincronizar el Suministro a la Demanda.- Hay que fabricar la cantidad del producto que el mercado demanda, de esta manera se evitaran grandes inventarios y un costo extra por mantenerlos. Medir el Desempeño Globalmente.- Las medidas Guían la conducta. De esta
forma para que un grupo de socios de negocios que conforman una cadena de suministro puedan sincronizar y optimizar, es necesario que alineen y definan las mismas medidas de ejecución.
3.2.2 Reingeniería y Logística Existen varios autores de la reingeniería uno de ellos es Michael Hammer el define a ésta como "el replanteamiento fundamental y el rediseño radical de los procesos de negocios para lograr mejoras impresionantes en medidas críticas y contemporáneas del diseño, tales como costo, calidad, servicio y rapidez". El concepto de reingeniería se conoce desde hace casi dos décadas y se instauró en forma gradual en las organizaciones. Por tal razón las organizaciones de producción han estado a la vanguardia sin saberlo. Abrazaron la reingeniería cuando implementaron la ingeniería concurrente, la producción adelgazada, la manufactura celular, los grupos de tecnologías y los sistemas de producción del tipo de jalar. Esto representa un replanteamiento fundamental del proceso de manufactura. La reingeniería a menudo se compara con la administración de la calidad total. Algunas personas consideran que, de hecho, ambas son iguales, mientras que para otras resultan incompatibles. Hammer dice que los dos conceptos son compatibles y que en realidad se complementan el uno al otro. Ambos conceptos se centran en el enfoque al cliente. Los conceptos de equipos de trabajo, participación del trabajador y empoderamiento, inter funcionalidad, análisis y medición de procesos, participación de los proveedores y benchmarking son contribuciones significativas de la administración de la calidad. Además, ésta de nuevo hace hincapié en la necesidad de una perspectiva "total" de la organización en una época en la que se presenta una extensa funcionalización de los negocios. La administración de la calidad también ha influido en la cultura y los valores de las compañías al exponer a la organización a la necesidad de un cambio.
La diferencia básica entre las dos es que la administración de la calidad ha hecho hincapié en el mejoramiento continuo y paulatino de los procesos que controlan las operaciones, mientras que la reingeniería versa sobre el cambio radical y discontinuo por medio de la innovación de los procesos. Por consiguiente, cada proceso determinado es mejorado por la TQM hasta que termina su vida útil, y en ese punto se somete a una reingeniería. A continuación se presenta un plan de seis pasos para la reingeniería de los procesos. 1. Exponer un caso para tomar medidas 2. Identificar el proceso para reingeniería. 3. Evaluar los facilitadores de la reingeniería. 4. Comprender el proceso actual. 5. Crear un nuevo diseño del proceso. 6. Poner en ejecución el proceso de reingeniería.
3.2.3 Planeación de requerimientos de recursos La cadena de suministros comprende las transacciones, coordinación y movimiento de bienes y servicios entre proveedores y clientes.
Los sistemas de cadena de suministro comienzan por ver el inventario disponible, las llegadas de material previstas y el material que probablemente se necesitará basándose en programas de fabricación y previsiones de venta.
La información recopilada es utilizada para: Planificación de las necesidades de material Generación de nuevos pedidos. Envío de los nuevos pedidos a los proveedores. Información de la aceptación de los pedidos por parte de los proveedores. Confirmación de la recepción en las condiciones acordadas.
Los tipos de sistemas de información más importantes para la gestión de la cadena de suministro son MRP, EDI y SCM. MRP (Materials Requirements Planning). Son sistemas que intentan integrar las actividades de producción y compras. Permiten determinar, partiendo de expectativas de ventas, cuales son los materiales y materias primas necesarias para el cumplimiento del plan de producción.
CONCEPTOS BASICO DEL MRP El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? ¿CUÁNDO? Se debe fabricar y/o aprovisionar. El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales: La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
Las demandas independientes
La estructura del producto
Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase
siguiente de fabricación.En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.
EL SISTEMA MRP El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son: El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción. A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente información: El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación. El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción considere oportunas.
Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule)
Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programación y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este intervalo básico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la producción en la empresa durante dicho intervalo. La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.
Gestión de Stock
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas. Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos.
Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta estructura: Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las
necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de producción.
Planificación de requerimiento de materiales
•Objetivos
–discutir el papel de la planificación de requerimiento de materiales dentro del contexto de la planificación de recursos –desarrollar la lógica de la planificación y la programación de recepción de materiales –distinguir entre demanda dependiente e independiente
Tipos de demanda
Independiente - Dependiente •Un mismo elemento puede estar sujeto a demandas dependiente e independiente •Es el caso de un elemento que forma parte de otro u otros productos pero también se comercializa en forma individual. Por .ej: repuestos
Estructura de Producto
Elemento •Producto manufacturado a partir de uno o varios componentes Componente •Elemento que sometido a una o varias operaciones puede ser transformado o llegar a ser uno o más padres
Planificación de requerimiento de materiales MRP-Materials Requirements Planning
•Sistema computarizado de información •destinado a administrar inventarios de demanda dependiente y a •programar pedidos de reabastecimiento Ventajas •Se reducen los niveles de inventario •Se utilizan más eficientemente los recursos •Se mejora el servicio al cliente
Datos para la Planificación de requerimiento de materiales Lista de Materiales (BOM) (Bill of materiales) •registro donde figuran todos los componentes de un artículo las relaciones padre-componente y las cantidades de uso según ingeniería y procesos
•Explosión MRP los requisitos de uno o varios productos finales se convierten en programas de reabastecimiento de subconjuntos, componentes y materias primas •Programa Maestro de Producción (PMP) en el que se indica la cantidad que hay que obtener de cada producto final así como la fecha de entrega de los mismos.
Datos para la Planificación de requerimiento de materiales
FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP 1. Técnicas de dimensionamiento del lote •Frente a las técnicas clásicas (Cantidad Fija de Pedido o Período Fijo) han aparecido técnicas aproximadas más adecuadas para MRP:
–PEDIDOS LOTE A LOTE: Los pedidos son iguales a las necesidades netas de cada período: - Se minimizan los costes de posesión - Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo entre ellos. Es la técnica más simple.
PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES En las situaciones de manufactura, la demanda de materias primas, componentes, subensambles y otros materiales depende del plan de producción, para el producto final. Por tanto, es posible determinar qué cantidad de pares o componentes será necesaria en cada periodo de tiempo futuro incluido en el horizonte de planeación una vez que se conocen los requerimientos de producción para el producto final a su vez aun determinados por los pronósticos de ventas.
Los métodos para planeación de requerimientos de materiales explotan los inventarios y controlar el tamaño de los lotes de producción de las numerosas partes que intervienen en la fabricación del producto final. El objetivo gerencial al utilizar la planeación de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario de manera que la producción fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de inversión en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso.
PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES En las situaciones de manufactura, la demanda de materias primas, componentes, subensambles y otros materiales depende del plan de producción, para el producto final. Por tanto, es posible determinar que cantidad de pares o componentes será necesaria en cada periodo de tiempo futuro incluido en el horizonte de planeación una vez que se conocen los requerimientos de producción para el producto final a su vez aun determinados por los pronósticos de ventas. Los métodos para planeación de requerimientos de materiales explotan los inventarios y controlar el tamaño de los lotes de producción de las numerosas partes que intervienen en la fabricación del producto final. El objetivo gerencial al utilizar la planeación de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario de manera que la producción fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de inversión en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso. Los objetivos principales de un sistema MRP básico son controlar los niveles de inventario, asignar prioridades operativas para los artículos y planificar la capacidad de carga de los sistemas de producción. Estos objetivos pueden ampliarse de la siguiente manera: Inventario Pedir la pieza correcta. Pedir la cantidad correcta. Pedir en el momento correcto. Prioridades
Pedir con la fecha límite correcta. Respetar las fechas límite. Capacidad Planificar una carga completa. Planificar una carga precisa. Planificar tiempo adecuado para contemplar la carga futura. El tema de la MR es “conseguir los materiales correctos, para el lugar correcto, en el tiempo correcto”. Los objetivos de la administración de inventarios en un sistema MRP son mejorar el servicio a los clientes, minimizar la inversión en inventario y maximizar la eficiencia operativa de la producción. La filosofia de la planificación de necesidades de materiales es que hay que apresurar el flujo de materiales cuando su carencia retrasaría el programa global de producción, y demorarlo cuando hay atrasos en el programa de trabajo y se pospone su necesidad.
La integración de este módulo se observa en detalle en la siguiente figura:
Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) El sistema de planeación de requerimientos de materiales se basa en un programa maestro en el cual se especifican los requerimientos de los artículos terminados, con base en la demanda pronosticada, los pedidos en firme, los inventarios de seguridad y otros factores. Todas las demandas futuras de productos en proceso y materias primas se establecen en función del programa maestro. El programa maestro “explota” en forma de órdenes de compra y órdenes de producción. El proceso de explosión de partes determinará todas las partes que serán necesarias para producir un número específico de artículos terminados, por lo tanto, requiere una lista de materiales en la cual se especifican cada una de las partes asociadas con la producción de cualquier artículo del programa maestro.
Las partes requeridas pueden ser de diferentes tipos: ensambles, subensambles y materias primas manufacturadas en la compañía o compradas a terceros. En el proceso de explosión de partes se requieren dos ajustes importantes: 1. Inventarios disponibles de producto terminado, ensambles, subensambles y materias primas. 2. Tiempos de producción para las partes manufacturadas en la compañía y tiempos de entrega para las partes compradas. Si se dispone de suficiente capacidad de manufactura y abastecimiento para procesar las órdenes resultantes de la explosión de partes, el sistema de planeamiento de requerimientos de materiales brindará un plan válido para la programación y el control de la producción Lista de Materiales Descripción detallada de todos los ensambles, subensambles materias primas que se necesitan para producir un artículo terminado. Debe especificar la cantidad de cada parte requerida para manufacturar una unidad de artículo terminado. Programa Maestro Especifica los requerimientos de artículos terminados, resultado final de la gestión de producción, en un horizonte de tiempo determinado. Generalmente, el programa maestro se desarrolla en términos de los requerimientos semanales de producción o “cubos semanales de tiempo” y se actualiza sobre una base semanal. Cada semana, una vez que se ha desarrollado el nuevo plan maestro, se realiza el proceso de explosión de partes para generar los nuevos requerimientos. El programa maestro se puede extender hacia el futuro, “horizonte de planeación”, por un año o más. Debe extenderse, por lo menos, en un horizonte de planeación mayor que el tiempo de producción acumulado con el propósito de asegurar la disponibilidad de tiempo para ordenar las materias primas.
Objetivos del MRP Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las promesas de entrega y acortando los plazos de entrega,
Reducir la inversión en inventarios, ya que el MRP sincroniza la compra y producción de los distintos materiales de acuerdo al momento en que se los va a requerir.
Mejorar la eficiencia de operación de la planta, mediante la mejora en el control de la entrega y sincronización de las entrega de insumos y materias primas para cada operación del proceso. Permite reducir el impacto de cambios en el MPS, acelerando o retrasando los flujos de insumos.
Descripción: El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificación de necesidades de materiales. Ámbito: Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks. La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción. Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto. Solución: El objetivo del MRP I es dar un enfoque más objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello el sistema trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados: El plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar.
El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega de producción final. Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios más significativos son: Satisfacción del cliente Disminución del stock Reducción de las horas extras de trabajo Incremento de la productividad Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios Incremento de la rapidez de entrega Coordinación en la programación de producción e inventarios Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente. Demanda Independiente Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. Demanda Dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes,
para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule)
Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programación y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este intervalo básico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la producción en la empresa durante dicho intervalo.
En definitiva, la decisión del intervalo básico de programación es una decisión fundamental de la que puede depender el‚ éxito en la implantación de un sistema de las características descritas. Parece deseable iniciar la implantación con intervalos más amplios e ir reduciendo la duración de los mismos en consonancia con la adaptación de la producción real a los programas resultantes, sin reducir el intervalo final que se empleará establemente a duraciones muy pequeñas.
Planeación de Requerimientos de Distribución (DRP)
Planeación de Requerimientos de Distribución es una técnica para planear y controlar el inventario en los centros de distribución. Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera Basado en pronósticos y no en puntos de reorden. Es proactiva y no reactiva
Planeación de la Capacidad
OBJETIVO: Validar la capacidad de producción de los centros de trabajo críticos Mediano y corto plazo
1. Determinar el centro de trabajo crítico. 2. Calcular la capacidad centros de trabajo 3. Determinar carga de los centros de trabajo 4. Comparar la carga con la capacidad 5. Validar MPS y hacer ajustes
3.2.4 Técnicas y estrategias de compra El proceso de compras involucra la adquisición de materias primas, suministros y componentes para la organización. Las actividades asociadas con este proceso incluyen lo siguiente: * Seleccionar y clasificar proveedores * Evaluar el desempeño del proveedor * Negociar contratos * Comparar precio, calidad y servicio * Contratar bienes y servicios * Programar compras * Establecer las condiciones de venta * Evaluar el valor recibido
* Medir la calidad que proviene del exterior, si esto no es responsabilidad del control del control de la calidad * Predecir el precio, servicio y en ocasiones los cambios de la demanda * Especificar la forma en la que se recibirán los bienes.
El proceso de compra afecta de manera indirecta el flujo de bienes dentro del canal de suministros físico, aunque no todas las actividades de adquisición son de interés directo del responsable de la logística. Las decisiones relacionadas con la selección de los puntos de envió del proveedor, la determinación de las cantidades de compra, el momento oportuno del flujo de suministros, y la selección de la forma, y los métodos de transportación del producto son algunas de las decisiones importantes que afectan los costos de logística.
El proceso de compras ocupa una posición importante en la mayor parte de las organizaciones, ya que las partes, componentes y suministros adquiridos por lo general representan 40 a 60% del valor de ventas de un producto final. Esto significa que las reducciones de costo relativamente pequeñas obtenidas en la adquisición de materiales pueden tener un gran impacto en las utilidades que mejoras similares en otras áreas de costos-ventas de la organización. Esto se conoce como: Principio de apalancamiento.
El proceso de adquisición comprende cinco pasos básicos: Reconocer una necesidad. El proceso comienza cuando recibe la solicitud de comprar materiales o servicios externos. La solicitud “llamada requisición de compra” incluye la descripción del artículo, la cantidad y calidad requeridos y la fecha de entrega deseada.
Seleccionar proveedores. Este paso implica identificar proveedores capaces de suministrar los artículos, agrupar los elementos que puedan ser proporcionados
por el mismo proveedor, evaluar las cotizaciones y seleccionar finalmente a un proveedor. Hacer el pedido. El procedimiento de colocar un pedido puede ser complejo y lento, como cuando se trata de artículos caros y que se compran una sola vez, o bien, tan sencillo como una llamada telefónica cuando se trata de artículos estándar que se piden en forma habitual al mismo proveedor. En algunas situaciones de alta utilización, el proveedor realiza embarques cada día, o incluso cada turno, sin que se le tengan que enviar órdenes de compra Seguir el rastro del pedido. Este procedimiento incluye el seguimiento habitual de los pedidos con el fin de evitar retrasos en la entrega o desviaciones con respecto a las cantidades solicitadas en cada pedido. Recibir el pedido. Con frecuencia, los embarques que llegan tienen que revisarse para comprobar la cantidad y la calidad, enviando notificaciones a compras, a la unidad que hizo la requisición de compra, a control de inventarios y a contabilidad.
Si el embarque no ha llegado en condiciones satisfactorias, compras tendrá que decidir si es preciso devolverlo al proveedor. Lo que hacen los gerentes de compras al adquirir materiales, compras: mantiene una base de datos de los proveedores disponibles. Esta base de datos incluye información sobre los tipos de productos que los proveedores fabrican o son capaces de producir, información sobre su calidad e información sobre su costo o precio. Selecciona proveedores para el suministro de cada material. Esta selección normalmente estará basada en varios criterios. El precio es de importancia, naturalmente, pero la calidad, cantidad y prontitud en las entregas pueden tener una importancia igual o, incluso, mayor.
3.2.5 Medición del Desempeño de la Cadena Los criterios de evaluación se refieren a aquellos aspectos, estándares o dimensiones del trabajo de los empleados que se miden o evalúan. Estas dimensiones comunican a los empleados la cantidad y calidad del trabajo que se espera de ellos. El elemento esencial para que un sistema de evaluación funcione con éxito es que tales criterios estén en consonancia con el contexto de las organizaciones (su cultura, su estrategia, fuerza de trabajo, por mencionar algunos), se perciban como justos y se complementen con otras prácticas. Es importante resaltar tal y como lo menciona que lo más habitual a la hora de analizar un sistema de evaluación es centrarse en los criterios y el método de evaluación. Se asume así que el rendimiento del empleado es una realidad objetiva y que, si se eligen los criterios y métodos adecuados, las calificaciones serán un reflejo bastante razonable de tal rendimiento.
Mas sin embargo, las investigaciones han puesto de manifiesto que, lejos de ser un reflejo del entorno, existe un gran número de factores de carácter social y psicológico que influye en los evaluadores a la hora de valorar subjetivamente el trabajo de otra persona, por lo que es importante ubicarse en el diseño del sistema y en la manera en cómo se lleva a cabo. Selección de Criterios: Los criterios relacionados con la evaluación de las personas. Se trata de capacidades, rasgos personales y de comportamiento, que se pueden utilizar para analizar las características personales del empleado.
Criterios relacionados con la evaluación de los resultados: Se utilizan para medir el cumplimiento de los objetivos planificados. Los criterios cuantitativos se pueden presentar de diferentes formas en términos económicos, de calidad (por ejemplo, número de rechazos), de tiempo o de dimensión física, (medidas de volumen o peso, unidades producidas).
Podemos nombrar a continuación algunos de los criterios que son tomados para la medir el desempeño de los empleados. 1. Datos de producción: Cantidad de producción: recuento de los resultados del trabajo Calidad de la producción: Se refiere a hacer bien el trabajo Capacidad de adiestramiento: Rapidez de aprendizaje
2. Datos del personal: Ausencias Permanencia: antigüedad Permisos y bajas temporales
3. Desempeño de tareas: Es la habilidad con la que los empleados realizan actividades que son formalmente reconocidas como parte de sus puestos, actividades que contribuyen a las actividades técnicas de la organización, ya sea directamente, implementando una parte de su proceso tecnológico, o indirectamente, proporcionando los materiales o servicios. 4. Desempeño contextual: Es el conjunto de actividades y acciones realizadas más allá de lo definido formalmente en las descripciones de tareas del puesto de trabajo. El desempeño contextual se divide en tres dimensiones. 5. Compromiso interpersonal: Son aquellas conductas destinadas a ayudar a otros compañeros ofreciéndoles sugerencias, enseñanzas, ayuda en la realización de sus tareas y proporcionando apoyo emocional. Cuando nos referimos al apoyo personal estamos centrándonos en aspectos como ayudar a otros, cooperar, motivar y ser amables o corteses. 6. Compromiso organizacional: Son aquellas conductas destinadas a representar favorablemente a la organización, apoyando su misión y objetivos, animando a otros a lograrlo. En el cual se incluyen aspectos tales como: representar a la organización, ser leales y cumplir con los reglamentos y normas.
7. Iniciativa personal: Son aquellas conductas que generan un esfuerzo extra a pesar de las condiciones difíciles del puesto de trabajo. En este inciso se pueden encerrar todas las actividades que tengan que ver con la persistencia, iniciativa y el auto-desarrollo. 8. Desempeño organizacional: Es el conjunto de actividades y acciones positivas o negativas, realizadas voluntariamente a favor o en contra de los legítimos intereses de la organización. (La asistencia al trabajo y uso eficiente del material y equipo proporcionado) 9. Conductas contra productivas: Son aquellas acciones negativas que realiza el trabajador de manera voluntaria en contra de la organización. ( hurto y conductas relacionadas, destrucción de la propiedad, uso inadecuado del tiempo y los recursos, conductas inseguras y voluntarias, absentismo y demoras)
Selección del Tipo de Datos para Evaluar el Desempeño
La conducta laboral del empleado puede clasificarse según las tres "P": Productividad (lo que se ha logrado); características Personales (cómo se ha logrado, la conducta) y Pericia (habilidad). Productividad: puede medirse mediante logros laborales específicos. Características personales: pueden ser la motivación, aceptación de crítica, colaboración, iniciativa, responsabilidad y el aspecto personal (aseo y vestimenta).
La evaluación del desempeño y el profesional de RRHH Evaluar el desempeño del trabajador no debe ser considerado un ejercicio de examen anual, ni un procedimiento para juzgar y sancionar, sino fundamentalmente ayudar, colaborar y mejorar las relaciones humanas en la empresa. El sistema de evaluación del desempeño, comprende: • El método de evaluación • Período de tiempo que se evaluará y fecha de esa evaluación • Argumentación y clasificación de los resultados (Excelente, Bien, Regular, etc.) • Conclusiones, recomendaciones o plan de superación y firma de los evaluadores.
Proceso de evaluación del recurso humano
• Planificación del proceso de evaluación del desempeño: Es la fase en la que se debe decidir la población a evaluar, el criterio básico de valoración (qué medir) y la metodología de evaluación (cómo medir), debiendo haber un alto grado de coherencia en tales decisiones. • Diseño del sistema de evaluación: Una vez que planificados los aspectos principales que implica el proceso de evaluación, es necesario que se diseñe el sistema mediante el cual se llevará a cabo la evaluación • Implementación del sistema de evaluación: Una vez conocidos los aspectos principales que deberá tener la planificación del proceso y luego de que se ha diseñado el sistema con el cual se realizará la evaluación en la organización, se está en condiciones de implementarlo. • Retroalimentación del empleado: Una vez que se ha realizado la evaluación formal a través del método seleccionado por la empresa y se ha obtenido un resultado, se procede a realizar la entrevista de evaluación y retroalimentación. • Retroalimentación del sistema de evaluación: En esta etapa, la organización debe verificar si se alcanzaron los objetivos que perseguía con el proceso.
Problemas del proceso de evaluación del desempeño
Entre los factores más frecuentes que pueden originar problemas en el proceso de evaluación del desempeño se encuentran: Que se definan criterios de desempeño inequitativos. Que se presenten incoherencias en las calificaciones. La desventaja de la auto calificación, es que con frecuencia el empleado se evalúa mejor de lo que lo haría su supervisor Que los supervisores-evaluadores no consideren la evaluación del desempeño como una oportunidad sino como una obligación.
Que se presente el efecto "halon". Que se sobrestime o subestime al evaluador.
El proceso de evaluación del RRHH
Definir objetivos ¿A quién está dirigido? Puede ser a técnicos, supervisores, administrativos. ¿Quién es el evaluador? Puede ser un jefe de sector. ¿Quién revisará la evaluación? Puede ser un gerente superior. Periodicidad: Si será de aplicación anual, semestral, etc. Elección del método. Capacitación del evaluador: Se le debe comunicar: objetivos, funcionamiento, técnica y el rol a desempeñar Puesta a punto del sistema: Se deben realizar las últimas modificaciones de los factores, puntajes, distribución de puntajes, definición de criterios, a fin de que no existan inconvenientes. Aplicación: Se pone en funcionamiento el procedimiento. Análisis: Utilizando cualquier técnica que permita interpretar la información y tener noción de la capacidad y debilidades de los recursos humanos de la organización. Utilización de los resultados. Comunicación de los resultados: Se debe comunicar el resultado de la evaluación al trabajador a la vez que se lo debe escuchar.
Evaluación en 360° La evaluación de 360 grados, también conocida como evaluación integral, es una herramienta cada día más utilizada por las organizaciones modernas. Como el
nombre lo indica, la evaluación de 360 grados pretende dar a los empleados una perspectiva de su desempeño lo más adecuada posible, al obtener aportes desde todos los ángulos: supervisores, compañeros, subordinados, clientes internos, etc. Si bien en sus inicios esta herramienta sólo se aplicaba para fines de desarrollo, actualmente está utilizándose para medir el desempeño, para medir competencias, y otras aplicaciones administrativas (forma parte de la compensación dinámica).
3.3 Operación de bodegas 3.3.1 Organización de materiales en una bodega Bodega de edificio o almacén, es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes, se encuentran generalmente en industrias, puertos y aeropuertos. Son usados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciales, transportistas, clientes, etc. Administración de Materiales, conjunto de técnicas que nos permite controlar el flujo de materiales en la organización desde que se reciben los insumos hasta la entrega de los productos terminados a los clientes. Objetivos de un Almacén • Tener registros establecidos acerca de que cantidades de producto se poseen y donde están ubicados (Existencia)
• Procedimientos de ingreso y salida para conocer cuales ítems y en qué cantidad están pedidos a los proveedores y en que fechas arribaran a la empresa. (Pedido) • Cuáles y que cantidades de productos serán utilizados y para que serán utilizados (Comprometido) • Que cantidades de productos y cuando debemos despachar a nuestros clientes. (Vendido)
Funciones de una bodega
• Efectuar pronósticos acertados de ventas y por ende producir solo las cantidades necesarias y en la oportunidad que estas se requieran. •
Clasificar los productos según su importancia.
•
Evaluar permanentemente a los proveedores.
•
Recibir para custodiar y proteger los materiales y suministros.
• Proporcionar materiales y suministros mediante formularios y solicitudes autorizadas, a los departamentos que los requieran. • Llevar los registros necesarios para controlar los productos terminados para su posterior destino al día de sus existencias.
• Mantener la bodega limpia y ordenada, teniendo un lugar para cada cosa y manteniendo cada cosa en su lugar, es decir, en los lugares destinados según los sistemas aprobados para clasificación y localización. •
Destinar los espacios dependiendo de las tareas a realizar
• Mantener las líneas de producción ampliamente abastecidos de materias primas, materiales indirectos y de todos los elementos necesarios para y un flujo continúo de trabajo. • Realizar los movimientos de recibo, almacenamiento y despacho con el mínimo de tiempo y costo posible. • Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y de contabilidad
Actividades que se realizan en una bodega El manejo de materiales dentro de un sistema de almacenamiento y manejo se presenta por tres actividades principales: Carga y descarga, traslado hacia y desde el almacenamiento y surtido del precio. Carga y descarga La primera y la última actividad en la cadena de eventos de manejo de materiales es la carga y descarga. Cuando los bienes llegan a un almacén, tiene que descargarse del equipo de transporte. Surtido de pedidos
El surtido de los pedidos es la selección de las existencias desde las zonas de almacenamiento según los pedidos de ventas. La selección de los pedidos puede tener lugar directamente desde las zonas de almacenamiento semipermanente. Propiedad del espacio La mayor parte de las empresas de fabricación y organizaciones de servicio de alguna manera poseen espacio de almacenamiento, desde un cuarto trasero para los suministros de oficina hasta un almacén de bienes terminados con espacio de cientos de miles de metros.
Espacios en una bodega
Analizados los aprovechamientos de los espacios y de las áreas especiales del almacenamiento se procede a la organización interna de la bodega, para lo cual se debe tener en cuenta: Pasillos: Dejar un pasillo peatonal periférico de 70 cm, entre los materiales almacenados y los muros del almacén, lo que facilita realizar inspecciones, prevención de incendios y defensa del muro contra los derrumbes. Los pasillos interiores longitudinales y transversales deben tener dimensiones apropiadas al tipo de manipulación y al equipo a utilizar en esta maniobra.
Demarcación: Pintar una franja de 10 cm con pintura amarilla en los pasillos, las zonas de almacenamiento y la ubicación de los equipos de control de incendios y primeros auxilios. Señalización: Colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicación de los equipos de control de incendios y de primeros auxilios, salidas de emergencia, sitios y elementos que presenten riesgos como columnas, áreas de almacenamiento de materiales peligrosos y otros.
Técnicas de almacenamiento En estantería: Calcular la capacidad y resistencia de la estantería para sostener los materiales por almacenar, teniendo en cuenta que la altura más apropiada la determina la capacidad portante del piso, la altura disponible al techo, la capacidad del alcance del equipo de manipulación y la altura media de la carga en los entrepaños. Los materiales más pesados, voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja. En apilamiento ordenado: Se debe tener en cuenta la resistencia, estabilidad y facilidad de manipulación del embalaje. Tipos de almacenes.
Los tipos de almacenes que pertenecen a una compañía son de una variedad casi infinita, dados los diseños personalizados que siguen las necesidades especializadas. Por lo contrario, un almacén público sirve para satisfacer el amplio rango de necesidades de las compañías. Por eso, cuando los comparamos con los almacenes privados, los almacenes públicos están bastante más estandarizados en la configuración del espacio y en el uso del equipo para múltiples propósitos. Muchos de tales almacenes son instalaciones que han sido remodeladas: a menudo edificios que fueron usados previamente como fabrica.
1. Almacenes de productos o mercancías: Estos almacenes limitan sus servicios a guardar y manejar ciertas mercancías, como madera, algodón, tabaco, grano y otros productos que se deterioran fácilmente. 2. Almacenes de volúmenes grandes: Algunos almacenes ofrecen guardar y manejar productos de gran volumen (a granel), como productos químicos líquidos, aceite, sales para autopistas y almíbares. También mezclan productos y separan embarques consolidados como parte de su servicio. 3. Almacenes de temperatura controlada: Hay almacenes que controlan el ambiente de almacenamiento. Tanto la temperatura como la humedad pueden regularse. Los bienes perecederos, como frutas, verduras, y comidas congeladas, así como algunos productos químicos y medicamentos, requieren de este tipo de almacenamiento.
4. Almacenes de bienes domésticos: Guardar y manejar artículos y menaje del hogar son la especialidad de estos almacenes. Aunque los fabricantes de muebles pueden utilizar estos almacenes, los usuarios principales son las compañías de mudanzas de bienes domésticos. 5. Almacenes de mercancía en general: Estos almacenes, el tipo más común, manejan un amplio rango de mercancías. Normalmente, la mercancía no requiere las instalaciones especiales de los casos anteriores. 6. Mini almacenes: Estos son pequeños almacenes con espacio unitario de 20 a 200 mts. cuadrados y a menudo se juntan en agrupaciones. Tienen la intención de ser un espacio extra y suministran pocos servicios. Una ubicación conveniente para los arrendatarios es lo atractivo, pero la seguridad puede ser un problema.
7. Almacenes Fiscales In-Bond. Servicio para almacenar mercancías de importación o exportación en almacenes nacionales sin pagar impuestos hasta que se requiera mercancía a través de una orden de salida pagando los impuestos correspondientes a la cantidad de mercancía que se solicita.
Materiales o Inventarios
Cuando nos referimos a “materiales” estamos hablando de los siguientes productos: 1) Aquellos que la organización adquiere para ser procesados o transformados en el proceso productivo, es decir las materias primas. 2) Los que ésta fábrica, es decir los productos terminados
3) Los productos que permanecen semi-elaborados (bien porque no pudieron ser terminados en la planta de producción o aquellos que intencionalmente se almacenan para ser acabados posteriormente (productos en proceso).
De igual forma en el rubro de “materiales” se debe incluir aquellos productos que se utilizan en el mantenimiento de la maquinaria, equipos e instalaciones así como al conjunto de suministros que se utilizan para realizar los trabajos de orden administrativo. Normalmente los materiales o inventarios están separados físicamente en diversos almacenes, a saber: Almacén de Materia Prima, Almacén de Productos Terminados, y Almacén de Repuestos y Suministros. En algunas empresas existen almacenes de productos semi-procesados, listos para ser finalizados según las necesidades de la organización.
Existen dos tipos especiales de inventarios que son: 1) Los inventarios de distribución, son productos terminados que la organización mantiene en almacenes especiales, fuera de su planta de producción, para facilitar su colocación en el consumidor final. 2) Inventarios en consignación, que son cantidades de productos terminados, que están en poder de un tercero y que este pone a la venta. Este tercero solamente cancela (paga) a la empresa dueña del inventario la cantidad que vende del producto.
Clasificación de materiales El primer paso es conocer y clasificar los materiales. Se clasifican bajo dos aspectos importantes:
• Almacenamiento en patios o áreas descubiertas: Se ubican materiales que no sufran deterioro en su naturaleza misma y en su embalaje.
• Almacenamiento bajo techo: Se deben almacenar los materiales que por su forma, volumen, valor, actividad de entrega y salida lo requiera.
Transacciones y registros de inventarios El reemplazar “inventarios” con “información”, se trata de instaurar un eficiente manejo de las transacciones y registros referentes al uso, consumo, movimientos, etc. de los productos, de manera tal de obtener información que permita, entre otras cosas:
a) Comprar los ítems cuando se requieran. b) Adquirir sólo las cantidades de productos necesarias.
Transacciones de Inventarios. Podemos definir las transacciones de inventarios como aquellas operaciones o movimientos que incrementan o disminuyen la existencia de un producto en almacén. Como puede observarse, la realización de las diversas transacciones afecta el nivel de existencia del producto, haciendo que esta aumente o disminuye según sea clase de operación que se efectúe. Ahora bien, normalmente en las empresas con un grado mediano de organización, se genera en su sistema de información un documento (físico o electrónico) en cada oportunidad que se realiza una transacción de inventario, de forma tal de dejarla registrada o documentada. Estos documentos son parte de lo que denominaremos registros de inventarios.
Registros de Inventarios. Como mencionamos anteriormente, los registros de inventarios son aquellos documentos que reflejan las transacciones realizadas con los diversos renglones.
También debemos incluir en esta categoría a los documentos físicos o electrónicos que reflejan las cantidades de productos que la empresa tiene disponible, comprometido, ordenado o en proceso. En un sistema de información los últimos parámetros pueden encontrarse centralizados en lo que se denomina el archivo maestro de inventario. En el archivo maestro de inventario, entonces, podemos encontrar la información crítica sobre un producto determinado. Algunos de los datos o parámetros que típicos de este archivo maestro son: a) Código del producto. b) Descripción del producto. c) Unidad de medida del producto. d) Cantidad en existencia. e) Cantidad comprometida. f) Política de litificación. g) Tamaño del lote h) Nivel de re orden i) Proveedor habitual. j) Stock de reserva. k) Clasificación ABC l) Cantidad ordenada, entre otros datos
3.3.2 Bodegas manuales y automatizadas Distribución en los almacenes y los depósitos Aunque la visibilidad puede ser un factor importante en el diseño de la distribución de un almacén de autoservicio, el criterio principal en la distribución de un depósito debe ser la factibilidad de almacenamiento y recuperación. Otro criterio importante es la rotación de inventarios, en especial cuando los productos son perecederos o pueden pasar de moda. Si se logra que el acceso al interior de los almacenes y depósitos sea bueno y pueda rotarse el inventario, es mejor que la distribución sea densa. Es necesario que el equipo empleado para mover y manejar el inventario pueda desplazarse con facilidad por los pasillos; además, debe seleccionarse de modo que haya acceso a todo el espacio interno del edificio.
Entre otros sistemas de recolección manual se incluyen: -Sistema de recolección en ruta.- El recolector selecciona una variedad de productos para despachar con destino a un cliente y consolida el pedido en el área de consolidación y embarque. -Recolección por lotes.- El recolector selecciona determinada cantidad de un producto para enviarla a un grupo de clientes en un mismo vehículo. Este sistema puede ser agregado de ida y vuelta o uno de ruta, dependiendo de la cantidad embarcada- En cada caso, los artículos se consolidan en lotes destinados al cliente antes de ubicarlos en el vehículo. -Recolección zonal.- el recolecto selecciona productos de un área específica del almacén y los envía al área de embarque donde se consolidan por cliente. El recolector de zona ignora quién es el cliente o que transportador se encarga del envió.
Actividades que se realizan en un sistema de almacenaje: Descargar los vehículos que ingresan. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento. Transportar el material al lugar de almacenamiento. Colocar el material en el lugar asignado. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos, en caso de que se utilice dicha línea. Llenar las órdenes de pedido en su caso. Clasificación y empaque en su caso. Agrupamiento para embarque. Carga y verificación de los vehículos que egresan. Control administrativo del sistema de almacenaje: Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentra el sistema de control administrativo. Éste se encarga de lo siguiente: Documentación de la recepción de materiales para fines contables. Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos. Actualización de los registros de inventario para que se muestren los bienes recibidos. Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento. Actualización de los registros de inventario para que muestren los embarques. Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que éste realice la facturación. Muchos sistemas de control administrativo son automatizados o se controlan por medio de computadoras. Que dichos sistemas resulten más económicos que los manuales dependerá de los factores siguientes:
El número de artículos de línea almacenados. El número de clientes a quienes se atiende. El volumen de bienes embarcados.
En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes, en lo que a costo se refiere, para las instituciones y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos en línea de almacenamiento, y muchos puntos para distribuir las ayudas humanitarias
Manejo adecuado de inventarios. El manejo de materiales dentro de almacenes y bodegas a menudo es más costoso que su manejo durante un proceso, pues con frecuencia se requieren grandes extensiones de espacio, equipo costoso, mucha mano de obra y computadoras para el control.
Equipo móvil para el manejo de materiales en bodegas
El conjunto de equipos que se describe como equipo móvil para manejo de materiales está constituido por máquinas que para moverse dependen, en esencia, de su propia fuente de potencia y que son independientes en su trayectoria de movimiento. Estos equipos, al ser transportadores integrados para materiales, proporcionan un enlace flexible y relativamente económico entre las diferentes secciones de una bodega. Esta clasificación general de equipos incluye desde las carretillas más sencillas de dos ruedas hasta los transportes muy complejos que se controlan por medio de computadoras. Carretillas y carros de mano. Montacargas motorizados. Carros transportadores. Tractores y trenes con tractor. Grúas industriales móviles.
La importancia del diseño en la automatización de almacenes
El motivo de otorgar una importancia especial al diseño en la automatización de almacenes es consecuencia de la constatación de que un sistema automatizado no sólo debe funcionar, sino que debe aprovechar al máximo los recursos y posibilidades de las tecnologías implantadas optimizando su rendimiento. Esta aseveración, aunque pudiera parecer una obviedad, a menudo se observa incumplida, siendo la garantía más sólida del retorno de la inversión.
Diseño de almacenes automáticos
Los sistemas automatizados para almacenamiento y recuperación se utilizan para realizar un almacenamiento de alta densidad, así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales. La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión. Tecnologías para la automatización de almacenes Existen una gran variedad de tecnologías dirigidas a la automatización de almacenes. Una clasificación muy general de estas tecnologías identifica dos grandes grupos. Tecnologías para la automatización de la operación:
Almacenes automáticos con transelevadores o sistemas AS/RS. Vehículos guiados automáticamente o AGV’S. Sistemas aéreos: power and free, automotores. Transportadores de cinta, cadena o rodillo.
Paletizadores, robots-manipuladores.
Tecnologías para la automatización de la gestión: fundamentalmente sistemas de transmisión de datos por radiofrecuencia y sistemas de identificación automática. Las tecnologías dirigidas a la automatización de la operación resuelven una amplia gama de problemas cuyo análisis sería imposible abordar en este breve espacio. Pero si se hace una abstracción de sus aplicaciones, se descubre que en los entornos logísticos susceptibles de ser automatizados confluyen al menos tres características comunes: . Las cargas deben ser fácilmente manipulables. En la mayoría de los casos esto exige la utilización de un soporte (contenedor, pallet, caja,…) que permita la manipulación automática de la mercancía: estabilidad de la carga, uniformidad de dimensiones, pesos. . La operativa a automatizar debe ser sistematizable, y por tanto, aunque se apliquen las tecnologías más flexibles, la solución siempre se enmarca dentro de unos límites más o menos rígidos. . Los proyectos suelen requerir inversiones difíciles de abordar en instalaciones de tamaño medio o pequeño. Los límites impuestos por estos requerimientos son muy importantes. Afortunadamente las denominadas tecnologías dirigidas a la automatización de la gestión permiten la planificación, dirección y seguimiento de la actividad del almacén de forma automática y eficiente, utilizando como elementos operativos tecnologías convencionales (carretillas, transpaletas). En un sistema manual se requiere buena iluminación y que todos los artículos de un mismo producto se almacenen en el mismo sitio o la misma pila; los artículos pesados deben almacenarse a la altura de la rodilla o un poco más abajo, y el tamaño de los paquetes almacenados no debe ser mayor que el que una persona pueda manejar con facilidad.
3.3.3 Tecnología de la información de una bodega
Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y efectividad en el flujo físico, su consecución está a expensas del flujo de información. Debe ser su optimización, por tanto, objetivo de primer orden en la Gestión de Almacenes. Su ámbito se extiende a todos los procesos anteriormente descritos. Planificación y organización, recepción, almacén y movimiento y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías: • Información para gestión. • Identificación de ubicaciones. • Identificación y trazabilidad de mercancías.
Información para la gestión. Dentro de este epígrafe se incluyen todos aquellos documentos que contienen: Configuración del almacén: instalaciones, lay-out... Datos relativos a los medios disponibles. Datos técnicos de las mercancías almacenadas. Informes de actividad para Dirección. Evolución de indicadores. Procedimientos e instrucciones de trabajo. Perfiles y requisitos de los puestos. Registros de la actividad diaria. Todos ellos caracterizados por la importancia que supone establecer una periodicidad en la supervisión y ceñirse a modelos y formatos que aporten la información para la gestión del almacén.
Identificación de ubicaciones. Todas las zonas de un almacén deben estar perfectamente identificables y conocidas por el personal habilitado a entrar en él. Para ello, las prácticas más habituales son la delimitación de las zonas por colores o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, colgados o posados en el suelo. En el almacén toda ubicación debe poseer su codificación única que la diferencie del resto. El método de codificación es decisión propia de la empresa, no existiendo una codificación perfecta para todas las empresas. Cada compañía debe buscar la suya en función del número de almacenes, zonas en cada uno de ellos y las ubicaciones en cada zona (estanterías...). Las ubicaciones pueden codificarse por: Estanterías: cada estantería tiene asociado una codificación correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también están identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando del nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende de altura. Por Pasillo: en este caso, son los pasillos los que se codifican con números consecutivos. En este caso, cada dos estanterías se van codificando sus bloques, ya que la relación es de un pasillo por cada dos estanterías. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.
Identificación y trazabilidad de mercancías Al igual que las ubicaciones, o incluso con mayor importancia, la totalidad de las mercancías almacenadas deben ser codificadas asignando identificaciones únicas por artículo. Y aún más, está codificación debe estar relacionada con la utilizada para identificar las ubicaciones y con el resto de procesos de la empresa -no sólo los logísticas-. Con ello, se consigue disponer de los pasos que sigue una mercancía determinada, tanto en el sentido de la cadena de valor, como a la inversa, en el caso de que el origen de búsqueda proceda, por ejemplo, del Cliente, es decir, su trazabilidad. Desafortunadamente, todavía son muchas las empresas que desaprovechan las enormes posibilidades que ofrece disponer de la información para el rastreo de los artículos que circulan o han circulado por la empresa. Gracias a los avances tecnológicos, la codificación normalizada de mercancías y ubicaciones junto a su relación es hoy en día rápida y cómodamente realizable mediante la identificación automática. Son dos las principales vías de codificación automática que se utilizan en la empresa: Codificación de barras. Etiquetas electrónicas. La gestión de almacenes basada en código de barras permite un control exhaustivo de los productos. El código de barras es un sistema de codificación internacional de los productos que ofrece grandes posibilidades para maximizar la eficiencia en la gestión de las bases de datos que relacionan los flujos físicos y de información de las empresas en sus operaciones cotidianas de intercambio. Estructura del código de barras. Los códigos de barras son una forma sencilla y eficaz para identificar y controlar los materiales. Hay disponibles diversos tipos de códigos de barras. Aunque pueden ser multicolores, siempre dominan los códigos en blanco y negro porque son posibles mayores cantidades de permutaciones, mediante la alteración de sus anchuras, presencia y secuencias.
Casi todos los códigos están limitados a información numérica, pero en algunos se puede incluir caracteres alfanuméricos o símbolos especiales. Muchos son digitales binarios y tienen un bit adicional de paridad para detectar los errores. En cada código hay un grupo de barras en una secuencia exclusiva, o bien de espacios a veces de anchuras variables, para representar cada número, letra o símbolo. Ejemplos de tecnologías de la información: • Código de barras. • Radiofrecuencia. • Ordenadores de abordo. • Reconocimiento de voz. • Sistemas integrados de gestión logística.
3.3.4 Embalaje de producto terminado. Embalaje es una palabra que incluye el conjunto de todos los elementos que envuelve, protegen y presentan al producto. El embalaje posee un método atractivo para dar un mensaje a los clientes, informar precios y calidad del producto. Las funciones principales que cumple el embalaje de las mercaderías son: – Protección. – Elemento para la promoción y venta del producto. – Mejora del sistema de distribución.
Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:
1. Facilitar el almacenamiento y el manejo. 2. Promover una mejor utilización del equipo de transporte. 3. Brindar protección al producto. 4. Promover la venta del producto. 5. Cambiar la densidad del producto. 6. Facilitar el uso del producto. 7. Proporcionar valor de reutilización para el cliente.
No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de logística. Sin embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de ocupación en esta materia.
El embalaje en la empresa. Las operaciones de embalaje requieren máquinas o instalaciones especializadas. Para calcular el costo del embalaje y su incidencia en el costo del producto se deberá considerar: – La productividad de las máquinas respecto a las características del embalaje. – Tiempo de preparación de las máquinas. – Deshechos de fabricación. – Coste de las máquinas. – Coste del material de protección y transporte. Embalajes desde el punto de vista del transporte Recuperables. No recuperables. Embalaje que puede moverse a mano. Embalaje que debe moverse con medios mecánicos.
Tipos de embalaje No recuperables. • Cajas de cartón. • Sacos. • Bidones. • Cajas de madera. Recuperables. • Cajas superponibles. • Paletas. • Contenedores.
Envase Objeto manufacturado que contiene, protege y presenta una mercancía para su comercialización en la venta al detalle, diseñado de modo que tenga el óptimo costo, compatible con los requerimientos de protección del producto y al medio ambiente. Envase primario. Está en contacto directo con el producto. Envase secundario. Envase que contiene uno o varios envases primarios. Material de acolchonamiento. � Poliestireno expandido � Polietileno espumado � Celulosa moldeada � Poliuretano / instapack ¿Cómo elegir el embalaje adecuado? Los principales factores a considerar para adoptar el embalaje más adecuado (según producto a proteger y modo de transporte a utilizar) son: • Fragilidad. • Durabilidad. • Resistencia a la abrasión. • Valor. • Sensibilidad a la humedad. • Reacción ante la oxidación o la corrosión. • Estabilidad química. • Deterioro y vida útil.
3.4 Sistemas de transportación 3.4.1 Técnicas de selección de transporte En la logística el transporte de mercancías representa una parte casi ineludible en cualquier negocio. Y puede llegar a representar uno de los costes más importantes de nuestra empresa. Por tanto debe de ser estudiado con detenimiento y evaluar las diferentes opciones de las que disponemos. Opciones para transportar mercancías. La mayoría de las empresas o negocios, tiene como hemos dicho necesidades de transportar mercancía, bien de manera continua, bien de forma esporádica. Comprar vehículos propios. La compra de un vehículo es una cuestión muy importante, por el grado de inversión, sobre todo si hablamos de vehículos de medias grandes cargas. Además en muchas ocasiones, con la compra de un vehículo tenemos que contratar a otro trabajador, con lo que los gastos fijos aumentan de forma considerable. Contratar autónomo. Una de las mejores opciones es llamar a autónomos, sobre todo si no hay necesidad de capilaridad, es decir llegar con nuestra mercancía a muchos puntos. Las ventajas de los chóferes autónomos es que son mucho más baratos que las agencias de transporte. Contratar una agencia de transporte. Considero que posiblemente sea la mejor de las tres opciones. Salvo en casos puntuales.
Comparación tipo de transporte:
Está claro que cada empresa es un mundo y que debe tener clara su operativa y evaluar la opción que más se ajusta a sus necesidades. Es posible que haya empresas, que aun siendo más baratas la opción de contratar un autónomo o una agencia, la naturaleza del trabajo le exija tener algún vehículo propio.
Como seleccionar una agencia de transporte
En general hay que tener las ideas y los conceptos bastantes claros para ahorrar la mayor cantidad de dinero posible y obtener tanto para nosotros como para nuestros clientes la mejor calidad de servicio posible. Se pueden clasificar en Mensajería, Paquetería y “Paletería”. Y entre estas tres opciones se sitúan un sin fin de empresas de transporte. En principio los Mensajeros, deben contratarse, para llevar sobres, catálogos, y cosas que no abulten y que en general no pesen más de 2 kg o 5 kg. ¿Cómo elegir? Pide tarifa y abre cuentas con varias agencias. Compara precios y plazos. Define bien los rangos de peso para los que vas a necesitar y hazte una tabla cruzada con zonas, kg y agencia. Para una rápida elección.
¿Qué hay que tener en cuenta? Al pedir precio de un transporte, se da sin IVA y dependiendo de la agencia sin seguro. Re-expedición, en caso de tener tarifa, hay que fijarse bien si los viajes llevan o no reexpedición. Plazos de entrega. Los plazos de entrega, son a partir de que la mercancía se recoge y no desde que hacemos el pedido. Cubicaje. Todas las agencias cubican la mercancía, y para facturar se elige la cantidad mayor peso o cubicaje. La forma típica de cubicar es alto x ancho x largo. Seguro. Si la mercancía es valiosa, contrata un seguro por si se produce pérdida o rotura de la mercancía.
Infraestructura del transporte Funcionalidad, principios y participantes del transporte Regulación del transporte Estructura del transporte Funcionalidad, principios y participantes del transporte El transporte es un elemento muy visible en la logística. Pocos clientes comprenden cuanto depende el sistema económico de un transporte accesible y confiable.
3.4.2 Trámites aduanales Regímenes de introducción e importación El comercio exterior se rige por el principio de libertad comercial y sólo algunas mercancías están sometidas a vigilancia previa. • Régimen libertad comercial absoluta. Las mercancías sometidas a este régimen no precisan de la tramitación de ningún documento previo. • Régimen de Vigilancia Previa. Requieren para su importación la presentación de un documento previo, la Notificación Previa de Importación si la medida de vigilancia es nacional y la expedición del Documento de Vigilancia Comunitaria si la medida es comunitaria. • Régimen de Autorización. Las importaciones de mercancías sujetas a restricciones comunitarias precisan la autorización del documento Licencia de Importación, en tanto que las sometidas a restricciones nacionales podrán requerir la concesión del documento denominado Autorización Administrativa de Importación. • Embargos comerciales. En circunstancias excepcionales, el régimen de importación frente a un determinado país puede ser objeto de modificaciones como consecuencia de la imposición de embargos comerciales decretados por Organismos internacionales o por instancias comunitarias.
Trámites administrativos y aduanales
Impuesto de Actividades Económicas. Tributo local que grava el ejercicio de actividades empresariales, profesionales o artísticas y que deben satisfacer, obligatoriamente, tanto las sociedades como los empresarios y profesionales individuales.
Declaración Censal. Declaración censal de comienzo, modificación y cese de actividad, que han de presentar, a efectos fiscales, los empresarios, los profesionales y otros obligados tributarios. Impuesto sobre el Valor Añadido (IVA) Tributo de naturaleza indirecta que recae sobre el consumo y que grava las entregas de bienes y las prestaciones de servicios efectuadas por empresas y profesionales. El titular de la importación deberá liquidar el IVA a la importación a la llegada de las mercancías a la aduana, este viene representado porcentualmente y está en función del tipo de mercancía y la fase de elaboración de la misma. Entregas Intracomunitarias. Con el objeto que una operación económica iniciada en un Estado miembro y terminada en otro, no tribute dos veces, o deje de tributar en ambos Estados, las entregas intracomunitarias están exentas en el país de entrega (país vendedor) cuando: • La transmisión la realice un sujeto activo. • La adquisición en el otro Estado miembro se efectúe por otro sujeto pasivo o por una persona jurídica aunque no actúe como sujeto pasivo del impuesto. • La mercancía se traslade efectivamente de un Estado miembro a otro. • Ambos sujetos pasivos están identificados a efectos del IVA. El adquiriente debe tener un número de identificación a efectos del IVA y proporcionárselo al vendedor para que éste pueda aplicar la exención.
Clasificación de la mercancía en el arancel de aduanas. La clasificación arancelaria de una mercancía consiste en la asignación de uno de los códigos de la nomenclatura del Arancel de Aduanas. La identificación y clasificación de la mercancía se hace con ocho dígitos. Sobre la base de esta nomenclatura, la Comisión de la Comunidad Europea ha elaborado el Arancel Integrado de las Comunidades Europeas (TARIC), que incluye
subdivisiones complementarias necesarias para designar aquellas mercancías objeto de medidas específicas. El código numérico del TARIC es de diez dígitos. La nomenclatura combinada de ocho dígitos se utiliza para cumplimentar el INTRASTAT y el TARIC de diez dígitos, para cumplimentar el DUA. Las tarifas arancelarias. Las tarifas arancelarias varían en función del origen de las mercancías y son los derechos de aduanas, comúnmente conocidos como aranceles, impuestos que debe pagar el importador para tener derecho a importar una mercancía, las exacciones de efectos equivalentes y las exacciones reguladoras agrícolas. El titular de la operación deberá liquidar los derechos arancelarios, los impuestos especiales y el IVA a la importación a la llegada de las mercancías a la aduana de importación. Los documentos que debe presentar el importador para verificar el origen de la mercancía y determinar la tarifa arancelaria a aplicar en la aduana de importación son: • Certificado de origen: para aquellos países considerados como terceros por el Arancel de Aduanas Comunitario (TARIC) • Certificado modelo A (formulario A) para los países acogidos al Sistema de Preferencias generalizadas. • Documento modelo EUR1. Para los países con Acuerdos Preferenciales.
Documento Único Aduanero (DUA). Es el documento administrativo que se utiliza para el cumplimento de las formalidades aduaneras necesarias en las operaciones de intercambio de mercancías tales como la exportación, importación o tránsito. Además sirve de base a la declaración tributaria consiguiente y constituye un soporte de información sobre la mercancía, su origen, etc. Consta de nueve ejemplares y es necesario para la declaración ante los servicios de aduanas de los siguientes grupos de operaciones:
Documento INTRASTAT. La puesta en práctica de gran parte de las normas necesarias para la consecución del Mercado Interior el 1 de Enero de 1993, supuso la supresión de la mayor parte de los trámites, documentos y controles relacionados con los intercambios de bienes entre Estados miembros de la UE. No obstante, para obtener información sobre el comercio entre ellos, se estableció un nuevo método de recogida de datos que se denomina INTRASTAT. Este método obliga a toda persona física o jurídica residente en el Estado miembro de expedición o de llegada que intervenga en la operación comercial (entre Estados miembros) a suministrar información estadística mediante declaraciones periódicas, que pueden presentarse en papel o en soporte magnético y que el obligado deberá transmitir a la oficina INTRASTAT. Documentación En función del país de destino y del producto que se exporta, se exigen una serie de documentos complementarios de carácter administrativo y comercial que deben acompañar a la mercancía. Documentos comerciales Son documentos emitidos por el vendedor/exportador y tienen relación con la operación de compraventa que origina la exportación. Factura proforma. Documento provisional que informa al comprador del precio de la mercancía y de las condiciones en las que el vendedor está dispuesto a que se realice la venta. El término «proforma» debe incluirse obligatoriamente en dicha factura. Factura comercial. Es el documento donde el vendedor fija definitivamente el precio y las condiciones de venta.
Documentos de transporte Son los correspondientes a las diferentes modalidades de transporte utilizadas en el comercio internacional. Transporte marítimo. El documento de transporte marítimo se conoce como Conocimiento de embarque o con su denominación en ingles Bill of Lading (B/L) Prueba la existencia del contrato de transporte marítimo internacional, justifica que el cargador ha entregado la mercancía a bordo del buque y es el título de propiedad de dicha mercancía. Transporte terrestre. Dentro de este tipo de transportes existen, a su vez, dos modalidades: • Transporte por carretera. El documento principal es la carta de porte por carretera, que constituye al mismo tiempo, recibo de mercancía por parte del transportista y prueba del contrato de transporte. • Transporte por ferrocarril. En este caso el documento se denomina carta de porte por ferrocarril y constituye, como en el anterior, recibo de la mercancía por parte de la compañía ferroviaria y el contrato de transporte. Transporte aéreo. El conocimiento de embarque aéreo, conocido en su denominación inglesa como «Air Waybill (AWB)», es el documento utilizado en el transporte aéreo. Constituye el contrato de transporte por parte de la compañía aérea, y prueba del contrato de transporte. ÁREA COMERCIO EXTERIOR El régimen comercial de exportación determina si es necesario tramitar algún documento previo a la exportación, viene determinado por los tipos de mercancías y el país del destino.
RÉGIMEN DE LIBERTAD Régimen libertad comercial absoluta. Las mercancías sometidas a este régimen no precisan de la tramitación de ningún documento comercial previo, sólo los propios aduaneros en el momento del despacho (Documento Único Aduanero) Vigilancia Previa. Requieren para su exportación la tramitación de un documento previo, la Notificación Previa de Exportación (NOPE) si la medida de vigilancia es nacional y el documento comunitario pertinente si la vigilancia es comunitaria. Régimen de autorización administrativa. En este régimen se incluyen las mercancías cuya expedición y exportación está sometida a restricciones, nacionales o comunitarias. • Expediciones y exportaciones sujetas a autorización administrativa de exportación. • Licencia de exportación. Regímenes especiales para determinadas mercancías. Existen una serie de mercancías que por su naturaleza están sometidas a regímenes especiales de exportación: • Material de defensa, productos y tecnología de doble uso. • Sustancias Catalogadas susceptibles de desviación (precursores). • Productos psicotrópicos y estupefacientes. • Productos químicos peligrosos. Trámites tributarios. Son fundamentalmente, los correspondientes a las siguientes declaraciones y figuras tributarias: • Impuesto de Actividades Económicas (IAE) • Declaración Censal. • Inscripción en el Registro de Exportadores. • Impuesto sobre el Valor Añadido (IVA)
Impuesto de Actividades Económicas (IAE). Tributo local que grava el ejercicio de actividades empresariales, profesionales o artísticas y que deben satisfacer, obligatoriamente, tanto las sociedades como los empresarios y profesionales individuales. Si es la primera vez que se exporta conviene confirmar o ampliar el IAE en el epígrafe correspondiente de ese Impuesto.
Deducción del IVA. Dado que las operaciones de exportación y las entregas intracomunitarias están exentas del pago del impuesto, los sujetos pasivos podrán deducir de las cuotas del IVA devengadas, las soportadas en las fases anteriores de producción y comercialización de los bienes objeto de dichas operaciones. Los sujetos pasivos, empresarios o profesionales, para poder ejercer el derecho a la deducción, deben cumplir una serie de requisitos. • Haber presentado la Declaración Censal. • Disponer de un documento justificativo de su derecho a la deducción, como la factura original.
Devolución del IVA Los sujetos pasivos que no hayan podido efectuar las deducciones originadas en un periodo de liquidación, por exceder continuamente la cuantía de las mismas de las cuotas devengadas, tendrán derecho a solicitar la devolución del saldo existente a su favor a 31 de diciembre de cada año en la declaración-liquidación correspondiente al último periodo de liquidación de dicho año, según especifica el artículo 115 de la Ley del IVA. Al objeto de reducir la carga financiera del IVA soportado, los exportadores pueden acogerse al régimen especial de devolución establecido en el artículo 116 de la misma Ley, para lo que es requisito imprescindible que estén inscritos en el Registro de Exportadores. Este régimen especial faculta a: • Efectuar mensualmente, en lugar de trimestralmente, la declaración-liquidación, en la que se deducirán, en la forma normal, las cuotas soportadas. • Solicitar la devolución al final de cada mes (sin esperar a que, con el año, termine el ejercicio) con el límite que resulte de aplicar el tipo general del impuesto (16%) al importe total de las exportaciones del periodo. Los exportadores que no puedan acogerse a este régimen de devolución especial por no cumplir los requisitos exigidos, deberán tramitar las devoluciones por el régimen general establecido en el artículo 115 de la Ley del IVA.
3.4.3 Tráfico
Administración del movimiento e intercambio de materiales, órdenes e información que tiene lugar dentro de las instalaciones de manufactura. Trata sobre la planificación, diseño y operaciones de tráfico en las calles, carreteras y autopistas, sus redes, infraestructuras, tierras colindantes y su relación con los diferentes medios de transporte consiguiendo una movilidad segura, eficiente y conveniente tanto de personas como de mercancías. Los departamentos de tráfico en las organizaciones rutinariamente examinan los programas de embarque y seleccionan los métodos de embarque, los calendarios y la forma de seguimiento de las entregas. Los costos de embarque para las organizaciones actuales representan una proporción tan enorme del costo que las plantas manufactureras, los almacenes y otras instalaciones se ubican con un objetivo prioritario: la minimización de los costos de embarque de entrada y de salida. A pesar de estos esfuerzos, los costos de embarque pueden llegar a representar aproximadamente 50% o más del precio de venta de algunos artículos manufacturados. La enormidad de estos desembolsos ha hecho que las organizaciones se hagan de departamentos de tráficos con gerentes profesionales y analistas de operaciones, que continuamente están a la búsqueda de mejores técnicas de embarque. Además, muchas empresas se han lanzado al negocio de los transportes (lo que a veces se conoce como integración vertical inversa o directa) para reducir sus facturas por fletes. La administración del tráfico Es un campo especializado que requiere de una capacitación técnica intensa en los reglamentos del Department of Transportation (DOT) y de la Interstate Commerce Commission (ICC), así como de las tarifas de fletes. Este mosaico de reglamentaciones y tarifas forman las restricciones completas con las que tienen que trabajar los expertos en logística para atacar los costos de embarque, y deben conocer todos los detalles de este campo complicado y en continua modificación.
Administración de la distribución. La distribución, a veces conocida como distribución física, es el embarque de los productos terminados a través del sistema de distribución hacia los clientes. Un sistema de distribución es una red de puntos de embarque y de recepción, que se inicia en la fábrica y termina con los clientes. Los embarques de bienes a través de los sistemas de distribución pueden o no quedar bajo el control directo del gerente de materiales. En algunas empresas, la responsabilidad de administrar el sistema de distribución se encuentra en la función de comercialización. Planeación de los requerimientos de distribución (DRP) Es la planeación del reabastecimiento de los inventarios de almacenes regionales utilizando una lógica del tipo MRP para traducir los requisitos de los almacenes regionales en requisitos del centro principal de distribución, lo que a su vez se traduce en requerimientos brutos en el MPS de la fábrica. La planeación de recursos de distribución Extiende la planeación de los requerimientos de distribución, de manera que los recursos clave de espacio de almacén, de cantidad de trabajadores, de efectivo y de los vehículos de embarque se tienen en la cantidad correcta y cuando se necesitan para satisfacer las demandas de los clientes. El ingeniero de tráfico en vez de construir nueva infraestructura introduce elementos dinámicos o estáticos (Señales de tráfico, semáforos, paneles, sensores,...que provienen en su mayoría de la industria del ferrocarril) para regular y dirigir el tráfico maximizando la capacidad de la vía especialmente en lugares congestionados. Las principales líneas de trabajo de los ingenieros de tráfico son: Planificación de tráfico y transporte. Señalización y regulación semafórica. Dirección e ingeniería de tráfico. Evaluación y asesoramiento del impacto de tráfico.
3.4.4 Selección de rutas de transporte
Cuando se habla de Ruta como concepto general, refiriéndonos al transporte de personas, o bienes de distinta naturaleza (peligrosos, líquidos, sólidos, refrigerados, etc.) podemos encontrar con que la definición de Ruta empleada es la siguiente: Ruta es un trayecto habitual para ir de un sitio a otro. Otra definición de Ruta aplicada al concepto de infraestructura viaria, que podemos encontrar es la siguiente: Ruta es un camino de dos manos, generalmente asfaltado, por donde circulan en ambos sentidos de circulación, vehículos de distinto porte, automóviles, camiones, motocicletas, etc. Cuando hablamos de Rutas de distribución o reparto podríamos decir que la Ruta es el camino habitual que nos permite trasladar los productos (mercancías) desde un origen (fábrica, almacén central, delegación, etc.) hasta un cliente o destino (fábrica-taller, almacén regulador, grandes superficies, consumidor final, etc.). El objetivo que se debe tener en cuenta al realizar un correcto diseño de las rutas de transporte, no es otro que el de conseguir alcanzar el correcto nivel deservicio, al menor coste posible. Si aplicamos el concepto de Ruta al transporte de personas nos encontraremos con el término de líneas de transporte; que permitirán a través de un camino habitual trasladar a las personas desde un punto origen a un punto destino. Estos serían los algunos conceptos y definiciones genéricas que se podrían emplear para las Rutas de transporte, aunque si profundiza más en este asunto seguro que encontrará otras igualmente válidas. Cuando se realiza la planificación de rutas de transporte, necesita determinar el mejor método de envío para asegurar que se cumplen los requerimientos del cliente al menor coste posible. Lograr la eficiencia óptima de costes con planificación manual es casi imposible debido al volumen de transacciones, la compleja red de envíos y el gran número de agencias de transporte y transportistas potenciales. Lograr el coste mínimo de transporte a la vez que se mantienen altos niveles de servicio es solo posible con un sistema que optimiza los envíos mediante la automatización de envíos de paquetería, carga fraccionada, y carga completa con sus correspondientes agencias de transporte.
La solución de selección de agencia de transporte correcta al menor costo posible, seleccionar la mejor ruta y tarifa y consolidar la construcción de cargas para mayor eficiencia.
Puntos a tomar en cuenta:
Considera todos los modos de transporte – paquetería, carga fraccionada, y carga completa o combinaciones de los mismos. La contratación de carga determina el modo más efectivo a nivel de costes de mover un paquete o envío, seleccionando agencies de transporte basándose en capacidad de servicio, tiempo de entrega y coste. El motor de rutas identifica los proveedores de servicio adecuados que cumplen los criterios del cliente y los operacionales para envíos entre dos puntos. El motor de tarificación calcula el coste asociado con cada agencia de transporte y nivel de servicio para que se puedan tomar decisiones de envío basándose en el menor coste, tiempo de entrega, o favor habilidad. Consolidación automática de envíos por servicio, origen y consignatario. Mantiene los contratos de agencies de transporte manualmente o a través de descarga electrónica. Cargos adicionales, incluyendo costes adicionales por combustible, servicio protegido, materiales peligrosos y seguro.
3.5 La tecnología de la información 3.5.1 Impacto de las tecnologías de la información en la logística Las nuevas tecnologías aplicadas a la logística han permitido incrementar la productividad al incorporar mecanismos automáticos para los procesos más delicados como la recogida, identificación y trazabilidad de los productos. Este tipo de aplicaciones está vinculado a tener una mayor, más rápida y fiable información de los procesos logísticos y de distribución. Los beneficios de la integración van asociados a la reducción de costes y la mejora de la gestión. Otro de los aspectos importantes que puede resultar clave en el proceso de impulso es que permiten la participación de los clientes en el proceso, siendo parte integrante del mismo o permitiendo la interacción con este tipo de aplicaciones, bien sea desde la retroalimentación del sistema, bien desde la petición de información, órdenes y peticiones de compra, etc. Evolución de las tecnologías de la información (TI) Las necesidades de la Cadena Logística han ido evolucionando a lo largo del tiempo implantándose una serie de soluciones en base a las “Best Practices” reconocidas.
Tecnologías a través del tiempo Código de barras El uso de códigos de barras es muy común en la producción y distribución de artículos, proporcionando información oportuna y veraz justo en el momento en que se requiere, no sólo en la tienda o punto de venta, sino a lo largo de toda la cadena comercial. Imagina el despliegue de datos que se origina cuando vas a hacer tus compras al supermercado y llegas a la caja: el empleado registra los productos que deseas comprar, obteniendo, por un lado, el precio (que se imprime en tu recibo) y, por otro, reportando a la tienda el artículo vendido que requiere ser repuesto; para ello, es marcado en la base de pedidos de reposición al distribuidor y enviada a éste por medios electrónicos.
Algunas aplicaciones de los códigos de barras son: * Control de mercancía. * Control de inventarios. * Control de tiempo y asistencia. * Pedidos de reposición. * Identificación de paquetes. * Embarques y recibos.
WMS Sistema de Administración de Almacenes. El propósito principal de un WMS es controlar el movimiento y almacenamiento de materiales en la empresa. La lógica básica de un WMS utilizará una combinación de artículo, localización, cantidad, unidad de medida, e información de la orden para determinar dónde almacenar y recoger materiales y en que secuencia hacerlo. Los factores determinantes en la decisión de implementar un WMS tienden a relacionarse con la necesidad de hacer algo para mejorar el servicio a los clientes de la empresa que el sistema utilizado actualmente por ésta no hace (o no hace bien), como "primeras entradas - primeras salidas", cross-docking, wave picking, re-surtido automático, rastreo de lotes, recolección automática de datos, control automático de materiales y equipos, etc. Ventajas * Reducir las existencias en el inventario * Aumentar la productividad de trabajo en el almacén * Mejorar la exactitud de envío a los clientes *Incrementar la exactitud de existencias a nivel de ubicación * Reducir costos de explotación directos e incrementar el ingreso neto. Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) Un sistema MES genera toda la información necesaria para optimizar las actividades de manufactura, desde que se genera la orden de producción hasta
que el artículo está terminado. El concepto tiene una aceptación muy amplia en todo tipo de procesos de manufactura, sean estos discretos, de bache o continuos, como los que se encuentran en la industria automotriz, electrónica, de alimentos y farmacéutica, entre otras. El alcance de un sistema de esta naturaleza es siempre a corto plazo y orientado enteramente al producto. Intercambio electrónico de datos (EDI) Es el intercambio entre sistemas de información, por medios electrónicos, de datos estructurados de acuerdo con normas de mensajes acordadas. En el EDI, las interacciones entre las partes tienen lugar por medio de aplicaciones informáticas que actúan a modo de interfaz con los datos locales y pueden intercambiar información comercial estructurada. El EDI establece cómo se estructuran, para su posterior transmisión, los datos de los documentos electrónicos y define el significado comercial de cada elemento de datos. Comparando el sistema tradicional de intercambio de información a través del papel con EDI, en el primero, por ejemplo, una orden de compra es generada, manualmente o a través de un sistema computarizado de compras, para ser impresa posteriormente. Luego, ésta es transmitida por algún medio (fax, correo, teléfono, etc) a la compañía vendedora, la cual a su vez, ingresa los mismos datos en su propio sistema. Beneficios del EDI * Reducción de Costos Operativos al (de envíos por fax, cartas, papel, tinta, mensajería, etc...). * Documentos Comerciales en menos de 5 minutos las 24 horas del día. Incremento en la productividad y automatización de procesos. * Histórico de transacciones comerciales Inventario manejado por el vendedor (VMI) El VMI se fundamenta en que los proveedores tienen un mejor entendimiento de la administración y control del inventario debido a que conocen las capacidades de producción los tiempos de entrega. Así mismo, al permitir que los proveedores manejen el inventario se reduce el número de intermediarios en la cadena de abastecimiento, aumenta la visibilidad común de la cadena y reducen los niveles totales del inventario a lo largo de la misma. Walmart y P&G han tenido un programa de VMI por más de diez años para gestionar el inventario y la
producción de pañales desechables, con gran éxito: los gastos de funcionamiento de Wallmart disminuyeron, y el mercado de P&G creció (porque Walmart dio espacio preferido en las estanterías). Así mismo, Bajo la modalidad de VMI, Walmart no paga por el inventario hasta que este sea vendido; esto reduce los costos para el minorista, y los traslada al proveedor con el fin de reducir los costos del inventario y compartir los ahorros entre ambas partes. Respuesta rápida (QR) Es un sistema para almacenar información en una matriz de puntos o un código de barras bidimensional creado por la compañía japonesa Denso-Wave en 1994; se caracterizan por los tres cuadrados que se encuentran en las esquinas y que permiten detectar la posición del código al lector. El factor común predominante en la gran parte de las aplicaciones existentes es la utilización de los códigos QR como “almacén” de información, que al ser decodificada mediante un dispositivo lector (que puede ser el propio teléfono móvil), redirige a una página web que el usuario puede consultar a través de su dispositivo móvil. Ventajas del código QR * El código QR es capaz de contener información en ambas direcciones (verticalmente y horizontalmente) su capacidad de almacenamiento es de 7.089 caracteres numéricos o 4.296 alfanuméricos. * El código QR tiene la capacidad de corregir errores, pudiendo llegar a restaurar hasta el 30 % de la información perdida debido a la suciedad, deterioro del código, etc. * El código QR puede ser leído a alta velocidad desde todas las direcciones en 360º Programa de renovación permanente (CRP) Al igual que el MRP se encarga de controlar y coordinar los materiales para que se encuentren disponibles cuando son necesarios, el CRP se encarga de controlar y coordinar los recursos máquinas y humanos necesarios para acometer los trabajos en un plazo determinado, de esta forma el MRP y el CRP están intrínsecamente ligados. El CRP es una herramienta de gestión que permite la toma de decisiones tanto a largo, medio y corto plazo, dependiendo del horizonte de planificación que se tome.
A largo / medio plazo el CRP nos aporta una visión clara sobre nuestra capacidad productiva, permitiendo tomar decisiones tipo subcontratación de trabajos, adquisición de nuevas máquinas, ampliación de instalaciones, ampliación o disminución de mano de obra, ampliación de horas extras durante la jornada de trabajo.... A corto plazo el CRP nos permite tomar decisiones que pueden afectar incluso al MRP, variando la necesidad en fecha de los materiales por falta o exceso de capacidad productiva. Por todo lo expuesto el CRP nos aporta una visión clara entre la capacidad de trabajo que tiene un centro productivo (capacidad) y la cantidad de trabajo (carga) que tiene dicho centro en un periodo de tiempo, planificando la carga de trabajo y repartiéndola sobre la capacidad disponible, lograremos realizar los trabajos asignados en el plazo establecido, minimizar los stocks y ocupar toda la capacidad productiva. Gestión de relaciones con clientes (CRM) El CRM ayuda a las compañías emprendedoras a integrar la mercadotecnia, las ventas y el servicio. De este modo, con CRM, las compañías pueden optimizar sus relaciones con los clientes. Hace posible un diálogo constante y continuo con los clientes que se basa en información en tiempo real. Esto se debe a que CRM proporciona, a las compañías correspondientes, una visión completa de sus clientes. La ventaja de los CRM es que se pueden utilizar diversas herramientas tales como Clientes Potenciales, Oportunidades de Venta, y establecer prioridades de acuerdo a las necesidades de la organización o empresa. Sistema de Planeación y Programación avanzada (APS) Sistema que le permite prometer fechas de entrega a las órdenes de venta de sus clientes y cumplirlas, cuidando la sincronización de su producción, la secuenciación y el mejor aprovechamiento de los recursos materiales, humanos y de capacidad de producción, alineándolos con sus metas de negocio. Ventajas * Mejorar el servicio al cliente y entregar a tiempo * Reducir costos indirectos * Rápido ROI (Retorno sobre la inversión)
* Planear para que sus equipos estén siempre trabajando con el material correcto en el momento correcto * Eliminar la “Lista de Urgentes”
Planificación de recursos de la empresa (ERP) Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestión para la empresa. Se caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una única aplicación. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo: producción, ventas, compras, logística, contabilidad (de varios tipos), gestión de proyectos, GIS (sistema de información geográfica), inventarios y control de almacenes, pedidos, nóminas, etc. Sólo podemos definir un ERP como la integración de todas estas partes. Lo contrario sería como considerar un simple programa de facturación como un ERP por el simple hecho de que una empresa integre únicamente esa parte. El ERP integra todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos de negocio de la empresa. No podemos hablar de ERP en el momento que tan sólo se integra uno o una pequeña parte de los procesos de negocio. La propia definición de ERP indica la necesidad de "Disponibilidad de toda la información para todo el mundo todo el tiempo". Ventajas de los sistemas ERP * Optimización de los procesos empresariales. * Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de datos). * La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la organización. * Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería. Respuesta Eficiente al Consumidor (ECR) Modelo estratégico de negocios en el cual clientes y proveedores trabajan en forma conjunta para entregar el mayor valor agregado al consumidor final. La implementación de ECR busca aumentar la eficiencia de la cadena de abastecimiento en su totalidad, en lugar de potenciar puntualmente alguno de sus componentes. El objetivo final de ECR consiste en integrar los procesos logísticos y comerciales, pasando de un esquema "push" - donde los industriales fuerzan el ingreso de los productos a los canales comerciales - a un esquema "pull", en el
cual se responde a la demanda real del consumidor, logrando así una maximización de su satisfacción y una reducción de los costos totales de operación. Planeamiento participativo, pronóstico, y re-abastecimiento (CPFR) Es una gestión en la cual los participantes de la cadena de suministro colaboran en la elaboración de las previsiones de ventas y los planes de reabastecimiento para tener una visibilidad más precisa de la demanda prevista y satisfacer la demanda futura. Este proceso permite mejorar la sincronización de las acciones relativas a las previsiones de las ventas y la planificación de los suministros de todos los participantes. Permite reducir el nivel de existencias y mejorar la tasa de servicio frente al cliente final. Voice Picking Los sistemas de picking por voz están especialmente diseñados para tratar pedidos de caja completa o picos de stock en cualquier rango de servicio. Debido a que los operarios trabajan con las manos y el campo visual “libres”, son capaces de escuchar las instrucciones y realizar tareas sin tener que estar mirando un terminal o una hoja de papel. En un sistema de picking por voz, el terminal interactúa inalámbricamente y en tiempo real con el sistema de gestión del almacén. Las tareas son transmitidas al operario a través de comandos audibles, y el operario confirma o solicita tareas verbalmente. Los e-marketplaces Son también conocidos como mercados electrónicos son sitios web que reúnen una gran cantidad de compradores y vendedores de distintas partes del mundo, los cuales ofertan y demandan productos como si de un mercado tradicional se tratara, pero que a diferencia de éste último, todas las interacciones se realizan de manera virtual. Hoy en día muchas empresas utilizan los e-marketplaces para atraer nuevos clientes, tanto locales como extranjeros, pero también para contactar con nuevos proveedores. En cuanto a la posibilidad de captar clientes, los e-marketplaces sirven como canales de ventas, permitiéndonos promocionar y vender nuestros productos, generalmente, a cambio de una pequeña comisión que nos cobran al momento de concretar alguna venta.
Algunos de los e-marketplaces más conocidos son eBay y Mercado Libre, en donde se compran y venden una gran diversidad de productos; estos emarketplaces son conocidos como e-marketplaces horizontales. Mientras que otros e-marketplaces especializados en un solo producto o sector, son conocidos como e-markplaces verticales; por ejemplo, e-marketplaces de artesanías, e-marketplaces orientados a la construcción, etc. Modelos internet (B2B/B2C) MODELO B2C (Business to Consumer). Se define como el contrato comercial realizado a través de internet que se materializa cuando un consumidor o particular visita la dirección web de una empresa y se realiza una venta. Hace referencia a las ventas que se establecen entre una empresa y un usuario final o consumidor con el fin de adquirir un producto o servicio. La compañía por referencia del modelo B2C es Amazon, por ser una de las más importantes a nivel mundial en ventas de libros y discos a través de su portal de internet. Ventajas: * No hay volumen mínimo de compra. * Realizar pedidos y compras en un tiempo menor. * Grandes Ahorros y descuentos en sus compras. * Seguridad y mejor Control de sus compras.
MODELO B2B (Business to Business). El modelo de comercio electrónico es dar servicio de empresas a empresas, generalmente es de mayorista a minorista o autónomos. Dicho modelo B2B son direcciones web destinadas al intercambio de productos y servicios entre empresas que pretenden reducir costes entre ellos. Dichas direcciones generalmente son sitios de acceso restringido y sólo pueden entrar las empresas que tiene acceso con un login y password para poder realizar sus transacciones comerciales. Es un medio para abaratar costes en los procesos de compra, venta, facturación e intercambio de información.
3.6 Configuración la red de distribución 3.6.2 Diseño de la red de distribución. Uno de los grandes temas de preocupación de las empresas es determinar la más adecuada red de distribución de sus productos, entendido ello como el conjunto de bodegas, transporte e inventarios, que permitan hacer llegar de la mejor manera, dichos productos a sus clientes. Para tal efecto es necesario un análisis que considere los siguientes aspectos: Niveles y localización de los inventarios; Número de centros de distribución y bodegas; Mejor ubicación para los centros de distribución y bodegas; Método óptimo de abastecimiento a los centros de distribución; y Método óptimo de abastecimiento a los Puntos de Ventas y/o bodegas. La decisión que se adopte respecto de cada uno de estos aspectos, no sólo afecta el costo de dicha área, sino que repercute o genera un impacto en los costos de los otros elementos que componen la red de distribución de productos. A mayor precisión, los aspectos que deben ser considerados en este análisis son: Costos de operación por bodega; Niveles de inventario; Costos de transporte primario (desde proveedores o planta a los Centros de Distribución) y secundario (desde Centro de Distribución a Puntos de Ventas); Niveles de productividad de las bodegas y Requerimientos de capital. Sin embargo, se debe tener presente que el diseño de la red puede afectar la demanda de los productos a través de su efecto en el “Servicio al Cliente”. Los modelos tradicionales de diseño de redes de distribución, incluyen el Servicio al Cliente como el tiempo de ciclo de orden que se desea tener (tiempo transcurrido entre la recepción de la orden del cliente y, a su vez, la recepción por parte del cliente) y con base en esto, se definen restricciones al modelo de distancia máxima desde los centros de distribución hasta los clientes.
3.6.3 Técnicas para el diseño de la red. Así, como en el mundo competitivo actual, muchos productos se visualizan en forma de comodines y es en el servicio donde se puede crear diferenciación. En los hechos, la demanda es elástica, y el Servicio al Cliente constituye una herramienta para mejorar la lealtad de los clientes y por consiguiente mejorar, la participación de mercado. Este enfoque sostiene que las ventas de la empresa pueden aumentar según el nivel de servicio provisto a los clientes. En consecuencia, el diseño de la red debe corresponder a un modelo de maximización de utilidades, y no de minimización de costos. La función de optimización debe ser: Maximizar Utilidades = Ingresos – (costos de bodegas + costos de transporte + costos de mantener inventario). En seguida analizaremos cada uno de estos elementos.
Definición logística de Servicio al Cliente (en elementos transaccionales): La actual definición es: a) Servicio al cliente básico: disponibilidad de inventarios y tiempo de ciclo de las órdenes, y b) Servicio al cliente especializado: habilidad para responder a requerimientos específicos de los clientes, respuesta flexible a cambios de mercado de corto y largo plazo. Suponiendo un mercado perfecto, donde éste define el precio, la red de distribución afecta fundamentalmente el servicio al cliente básico por lo cual la función de demanda a desarrollar debe ser del tipo: Di = función (nivel inventario i, tiempo de ciclo i) Donde Di = demanda del mercado i. Una metodología apropiada para establecer la estrategia de servicio al cliente es la Auditoría de Servicio al cliente. Esta auditoría identifica los elementos de servicio al cliente que ellos más valoran al momento de comprar, y a su vez
determina cómo perciben el servicio ofrecido por los principales proveedores en el mercado. Los atributos a cuantificar en la auditoría son particulares a cada mercado. Además, mediante esta herramienta es posible realizar análisis de sensibilidad de la demanda, en función de diferentes tiempos de ciclo de órdenes y disponibilidad de los inventarios. Los resultados de la auditoría se grafican en una matriz comparativa-competitiva, la cual nos muestra la importancia de los atributos para el cliente y el rendimiento comparativo con la competencia. A su vez, tal cual lo señalado, se debe obtener la función de demanda en base al nivel de los inventarios y el tiempo de ciclo de los pedidos de clientes. El siguiente esquema despliega dos funciones factibles de la demanda en función del tiempo de ciclo: demanda lineal y demanda con elasticidad constante. El nivel de servicio básico varía según la industria, es decir, la elasticidad de la demanda en función del nivel de inventarios y tiempo de ciclo, varía en función de la criticidad del negocio, geografía y requerimientos de los procesos de producción y ventas. Estrategia de inventarios: donde podemos destacar las siguientes tendencias a ser consideradas en el análisis: Algoritmos de inventario multinivel: en los sistemas de distribución de múltiples niveles, usar un modelo de inventario por nivel (Punto de Reorden, Lote económico, DRP, MRP, Kanbans, etc.) proporcionará niveles subóptimos del inventario, y efecto látigo en los inventarios. Efecto látigo consiste en la distorsión de la demanda a medida que se transmite hacia atrás en la cadena logística, donde un cambio relativamente pequeño del consumo de los consumidores puede ocasionar cambios en las etapas anteriores de los niveles de inventario que superan con mucho la magnitud del cambio a nivel del consumidor. Los modelos de inventarios multi nivel, en cambio, permiten optimizar simultáneamente los niveles del inventario en toda la cadena, eliminando el efecto látigo, y el resultado es mejor servicio, costo más bajo, o mejora de ambos, dependiendo del modelo utilizado.
Modelo de 2 niveles (Centro Distribución: CD; y “n” retrasos).Todos los retailers y el CD deben tener el mismo período de reposición R - Política de stock máximo en los retailes (R, S: order-up-to-level), donde R es igual al período de reposición - Política punto de reorden y stock máximo en el CD (s: ROP; S : order-up-to-level) - Distribuciones de demanda en los retailers se asumen normales e independientes, con diferentes medias y coeficientes de variación - Cuando el inventario en el CD es inferior que el tamaño de orden, se completan órdenes parciales, y el saldo queda en backorder. Clusterización de productos Los productos se deben segmentar dinámicamente en base a diferentes variables, tales como margen de comercialización, frecuencia de consumo, ventas, costos, variabilidad de la demanda, variabilidad en el tiempo entre consumos, criticidad en el negocio, tiempo de ciclo de reposición, etc., y se debe discriminar su estructura de flujo, su localización y su nivel de servicio según esta segmentación. Las variables de segmentación son función de la industria, y así también en una misma empresa, las variables pueden ser distintas en el tiempo, según el objetivo estratégico de la empresa en el período (márgenes, participación de mercado, restricción de costos, etc.). Nivel de Servicio orientado al cliente Muchas empresas planifican y miden el nivel de servicio en función de los quiebres de stock, lo cual constituye un enfoque de servicio del proveedor. El enfoque en cambio, en la perspectiva del cliente, debe ser el Fill Rate: fracción de la demanda que se satisface desde la bodega, sin backorder ni ventas perdidas. Ya que finalmente lo que le interesa al cliente es satisfacer su pedido, y no los quiebres de stock.
Nivel de inventarios y número de bodegas A medida que aumenta el número de bodegas el stock de seguridad en cada bodega disminuye, pero el stock de seguridad total del sistema aumenta. Esto se debe a un efecto de consolidación de los inventarios, denominado efecto Portafolio.
Costeo de Centros de Distribución y Bodegas Típicamente se utiliza el método de Costeo Directo basado en la segmentación de costos en componentes fijos y variables. Sin embargo es el costeo de procesos, mediante herramientas como el Activity Based Costing (ABC), la que permiten un costeo más exacto de la logística y costos de oportunidad. La metodología ABC reconoce recursos, actividades y objetos de costos y se desarrolla un diccionario de actividades cuyo nivel de detalle es función del tipo de decisión a tomar. En Centros de Distribución podemos considerar entre otras, las actividades: recepcionar pallets, almacenar pallets, almacenar cajas, pickear unidades, pickear cajas, pickear pallets, reponer pallets, etc. Así también, para la determinación del flujo de los productos, el cálculo de su margen neto debe considerar las diferentes actividades de transformación, movimiento, y almacenamiento que “sufren” los productos a lo largo de la cadena logística. Transporte La estrategia de transporte debe orientarse a optimizar los modos de transporte y para esto se deben definir las rutas, tamaño de la flota, programación de viajes, tipo de vehículos a utilizar, tamaño de los envíos y las posibles consolidaciones a realizar. Además, dado que los costos de transporte influyen en la red de distribución, es altamente conveniente revisar y eventualmente redefinir el sistema de tarificación del transporte en conjunto con el diseño de la red. Para el costo del transporte, también la herramienta ABC es la más apropiada, donde se deben identificar las actividades.
