Laporan Kerja Praktek Pindad 2017

LAPORAN KERJA PRAKTEK ANALISIS PROSES PEMESINAN BOOM ARM BUCKET ASSY EXCAVA 200 DI PT. PINDAD (PERSERO) BANDUNG

Disusun Oleh: Audi Naufal Ramadhian

1406607464

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA DEPOK 2017

LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTEK

Menyetujui, PEMBIMBING KERJA PRAKTEK

AMBAR MARDIYOTO, ST.

JUNIOR MANAGER PERMESINAN 1 ALAT BERAT

Mengetahui, PT. PINDAD (PERSERO) A.n KA DIVISI HUMAN CAPITAL DAN PENGEMBANGAN ORGANISIASI

SITI NURFITRIANA N

MANAJER PEMBELAJARAN DAN PENGEMBANGAN KEPEMIMPINAN

i Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Assembly Excava 200


Menyetujui, PEMBIMBING KERJA PRAKTEK

AMBAR MARDIYOTO, ST.

JUNIOR MANAGER PERMESINAN 1 ALAT BERAT

Mengetahui, PT. PINDAD (PERSERO) A.n KA DIVISI HUMAN CAPITAL DAN PENGEMBANGAN ORGANISIASI

SITI NURFITRIANA N

MANAJER PEMBELAJARAN DAN PENGEMBANGAN KEPEMIMPINAN

i Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Assembly Excava 200


Menyetujui, DOSEN PEMBIMBING KERJA PRAKTEK

SUGENG SUPRIADI, S.T., M.S.ENG., PH.D

NIP. 198207280008121002 1982072800081210 02

ii Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Assembly Excava 200

KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena berkat kasih karunia-Nya penulis diberi kekuatan dan semangat dalam menyelesaikan penulisan laporan kerja praktek. Laporan ini adalah bentuk pertanggungjawaban atas pelaksanaan kerja praktek yang telah dilakukan di Departemen Pemesinan PT. PINDAD, Bandung. Laporan ini berisi ringkasan aktivitas yang dilakukan penulis selama melakukan kerja praktek dan usulan penulis akan pengembangan yang dapat dipertimbangkan terkait kekurangan yang ada pada perusahaan terkait dengan topik yang diambil. Selama penulisan laporan ini, penulis telah dibantu, dibimbing dan diberi arahan secara langsung maupun tidak langsung dari berbagai pihak. Oleh karena itu penulis ingin menyampaikan terima kasih pada pihak-pihak tersebut, yaitu: 1. Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kemudahan dan kekuatan kepada penulis dalam melaksanakan Kerja Praktek. 2. Kedua orang tua dan keluarga penulis yang tidak pernah berhenti mendukung dan mendoakan segala kebaikan bagi penulis. 3. Bapak Sugeng Supriadi, S.T., M.S.Eng., Ph.D. selaku dosen pembimbing Kerja Praktek yang membimbing penulis selama pelaksanaan Kerja Praktek 4. Bapak Ambar Mardiyoto, ST. selaku pembimbing di PT. PINDAD (PERSERO) yang telah banyak membimbing penulis di tempat kerja praktek. 5. Bapak Toto Mulyono yang turut membimbing penulis di tempat kerja praktek. 6. Bapak Anton, Bapak Tirto, dan Bapak Adit selaku operator mesin CNC Dainichi dan bor horizontal Ogawa yang telah membantu penulis dalam pengambilan data. 7. Seluruh karyawan PT. PINDAD (PERSERO) khususnya di lingkungan Departemen Pemesinan dan Divisi Mesin Industri dan Jasa (MIJAS). 8. Rekan-rekan kerja praktek. 9. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu. Kami menyadari bahwa laporan ini masih memiliki kekurangan, oleh karena itu segala saran dan kritik membangun akan senantiasa dipertimbangkan penulis guna perbaikan laporan ini. Semoga laporan ini memberikan manfaat bagi siapapun yang membacanya. Jakarta, 20 Agustus 2017

iii Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Excava 200

Penulis

DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................................................... i KATA PENGANTAR ........................................................................................................................... iii DAFTAR ISI .......................................................................................................................................... iv DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................................ vii DAFTAR TABEL .................................................................................................................................. ix BAB I ...................................................................................................................................................... 1 PENDAHULUAN .................................................................................................................................. 1 1.1 Latar Belakang Kerja Praktik ........................................................................................................ 1 1.2 Tujuan Kerja Praktik ..................................................................................................................... 1 1.3 Waktu dan Lokasi Kerja Praktik ................................................................................................... 1 1.4 Dasar Pemilihan Tempat Kerja Praktik ........................................................................................ 2 1.5 Metode Pengambilan Data ............................................................................................................ 2 1.6 Topik yang Dipilih ........................................................................................................................ 2 BAB 2 ..................................................................................................................................................... 5 Profil PT. Pindad . .................................................................................................................................... 5 2.1 Sejarah PT. Pindad ........................................................................................................................ 5 2.1.1 Masa Kolonial Belanda dan Pendudukan Jepang .................................................................. 5 2.1.2 Bagian dari TNI AD ............................................................................................................... 6 2.1.3 Pindad sebagai Perseroan ....................................................................................................... 9 2.2 Profil Perusahaan ........................................................................................................................ 11 2.2.1 Visi dan Misi Perusahaan ..................................................................................................... 11 2.2.2 Tujuan dan Sasaran Perusahaan ........................................................................................... 12 2.2.3 Budaya Perusahaan .............................................................................................................. 12 2.2.4 Logo Perusahaan .................................................................................................................. 13 2.2.5 Struktur Organisasi .............................................................................................................. 14 2.2.6 Bidang Usaha ....................................................................................................................... 15 2.2.7 Jam Kerja ............................................................................................................................. 16 2.2.8 Tenaga Kerja ........................................................................................................................ 17 2.2.9 Produk PT. Pindad ............................................................................................................... 17 BAB 3 ................................................................................................................................................... 20 Kajiian Teori ......................................................................................................................................... 20 3.1 Proses Manufaktur ...................................................................................................................... 20

iv Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Excava 200

3.1 Alat Berat .................................................................................................................................... 21 3.1.1 Klasifikasi Fungsional Alat Berat ........................................................................................ 21 3.2 Mesin CNC (Computer Numerically Control) ............................................................................ 23 3.2.1 Sejarah Mesin CNC (Computer Numerically Control) ........................................................ 23 3.2.2 Definisi Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) .................................................. 23 3.2.3 Komponen-Komponen Mesin CNC ..................................................................................... 25 3.2.3 Macam-macam Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) ...................................... 27 3.2.4 Proses Milling (frais) ........................................................................................................... 33 3.2.5 Klasifikasi Proses Frais ........................................................................................................ 33 3.2.6 Parameter yang dapat diatur pada mesin frais ...................................................................... 34 3.2.7 Metode Pemrograman pada Mesin CNC ............................................................................. 35 3.2.8 Bahasa Pemrograman dan Kode Numerik pada Mesin CNC .............................................. 36 BAB 4 ................................................................................................................................................... 39 Pembahasan........................................................................................................................................... 39 4.1 Pengerjaan Benda Kerja .............................................................................................................. 39 4.1.1 Spesifikasi Mesin CNC Dainchi .......................................................................................... 40 4.1.2 Proses Pengerjaan BK pada Mesin CNC Dainichi .............................................................. 40 4.1.3 Proses Pengerjaan BK pada Mesin Bor Horizontal Ogawa ................................................. 43 4.2 Pahat atau Pisau yang Digunakan dalam Proses Pengerjaan ...................................................... 44 4.2.1 Pahat HSS (High Speed Steel) ............................................................................................. 44 4.2.2 Carbide ................................................................................................................................. 44 4.3 Alat Bantu dalam Proses Pengerjaan .......................................................................................... 48 4.3.1 Jangka Sorong ...................................................................................................................... 48 4.3.2 Mikrometer Sekrup .............................................................................................................. 49 4.3.3 Dial Gauge Indicator ............................................................................................................ 49 4.3.4 Alat Cekam/Ragum .............................................................................................................. 50 4.3.5 Crane dan Belt. ..................................................................................................................... 50 4.4 Penghitungan Waktu Kerja pada Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assy ........................... 51 4.4.1 Cara Penghitungan Waktu Kerja .......................................................................................... 51 4.4.2 Waktu Kerja Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada Mesin Dainichi ................. 55 4.4.3 Waktu Kerja Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada Mesin Dainichi ................. 55 4.4.4 Perbandingan Waktu Pengerjaan Total dengan Waktu Pengerjaan Teoritis ........................ 56 4.5 Input dan keterangan Program Dalam Proses Pengerjaan Boom Arm Bucket Assy .................. 58 BAB 5 ................................................................................................................................................... 64 Penutup ................................................................................................................................................. 64 5.1 Kesimpulan ................................................................................................................................. 64

v Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Excava 200

5.2 Saran dan Masukan ..................................................................................................................... 65 Daftar Pustaka ....................................................................................................................................... 66

vi Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Excava 200

DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1 Pindad Excava 200 dalam pengujian dan pengecekan ........................................................ 3 Gambar 1.2 Komponen Boom Arm Bucket Assy................................................................................... 3 Gambar 1.3 Gambar Kerja Komponen Boom Arm Bucket Assy ........................................................... 4 Gambar 2.1 Pejabat Hindia Belanda Berpose Bersama Karyawan ACW di Lokasi PT. Pindad Saat Ini ................................................................................................................................................................ 6 Gambar 2.2 Kunjungan Kasad Jenderal A.H. Nasution.......................................................................... 7 Gambar 2.3 Mr. Sartono selaku pejabat Presiden R.I tengah memperhatikan produk-produk PSM tahun 1957 dan didampingi oleh Direktur PSM ..................................................................................... 8 Gambar 2.4 Penandatanganan serah terima pengelolaan Perindustrian TNI-AD (Pindad) dari Jenderal (TNI) Rudini kepada B.J. Habibie ........................................................................................................ 10 Gambar 2.5 Prosesi Penyerahan Pindad dari TNI-AD.......................................................................... 11 Gambar 2.6 Budaya Perusahan ............................................................................................................. 12 Gambar 2.7 Logo PT. Pindad (Persero) ................................................................................................ 13 Gambar 2.8 Struktur organisasi PT. Pindad (Persero) .......................................................................... 14 Gambar 3.1.1 Proses Pembuatan Manufaktur....................................................................................... 20 Gambar 3.1.2 Proses Manufaktur secara Ekonomis ............................................................................. 21 Gambar 3.1.3 Alat Bajak Pindad Rota Tanam ...................................................................................... 22 Gambar 3.1.4 Pindad Excava 200 ......................................................................................................... 22 Gambar 3.2.1 Meja Mesin CNC ........................................................................................................... 25 Gambar 3.2.2 Spindel Mesin CNC ....................................................................................................... 25 Gambar 3.2.3 Magasin Tool Mesin CNC ............................................................................................. 26 Gambar 3.2.4 Monitor Mesin CNC ...................................................................................................... 26 Gambar 3.2.5 Panel Control Mesin CNC ............................................................................................. 27 Gambar 3.2.6 Coolant Hose Mesin CNC.............................................................................................. 27 Gambar 3.2.7 Mesin Bubut CNC Vertikal di PT. Pindad ..................................................................... 28 Gambar 3.2.2 Mesin Bubut CNC Horizontal di PT. Pindad ................................................................. 29 Gambar 3.2.3 Mesin Frais Vertikal ....................................................................................................... 30 Gambar 3.2.6 Klasifikasi Proses Frais .................................................................................................. 34

vii Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Excava 200

Gambar 3.2.7 Perbedaan gerak makan per-gigi (Ft) dari gerak amakan perputaran (Fr) .................... 35 Gambar 4.1.2 Boom Arm Bucket Assy sebelum proses pemesinan ..................................................... 40 Gambar 4.1.5 Bagian yang dibubut pada mesin CNC Dainichi ........................................................... 42 Gambar 4.1.6 Flow chart proses pemesinan pada mesin bor horizontal Ogawa .................................. 43 Gambar 4.1.7 Bagian yang dilubangi pada mesin bor horizontal Ogawa ............................................. 44 Gambar 4.2.3 Pahat rata kiri ................................................................................................................. 46 Gambar 4.2.4 Pahat rata kanan ............................................................................................................. 46 Gambar 4.2.5 Pahat bor ........................................................................................................................ 47 Gambar 4.2.6 Pahat potong................................................................................................................... 47 Gambar 4.2.1 Tools Taegutec CNMG190608 MTTT8020 M. ............................................................ 48 Gambar 4.3.1 Jangka sorong................................................................................................................. 48 Gambar 4.3.3 Dial Gauge Indicator ...................................................................................................... 49 Gambar 4.3.4 Alat cekam mesin CNC Dainichi ................................................................................... 50 Gambar 4.3.5 Crane MHE Demag ........................................................................................................ 51 Gambar 4.4 Struktur Blok Program Mesin CNC .................................................................................. 58

viii Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Excava 200

DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Rincian jam kerja normal PT. Pindad (Persero) ................................................................... 16 Tabel 4.4.1 Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada mesin Dainichi. ................................................................................................................................................ 55 Tabel 4.4.2 Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada mesin Ogawa ................................................................................................................................................... 56 Tabel 4.4.4 Waktu Pengerjaan Total Boom Arm Bucket Assy ............................................................ 56 Tabel 4.4.5 Waktu Pengerjaan Teoritis Boom Arm Bucket Assy menggunakan program SAP .......... 57 Tabel 4.4.5 Perbedaan Waktu Total Pengerjaan dengan Waktu Pengerjaan Teoritis program SAP pada komponen Boom Arm Bucket Assy ..................................................................................................... 57 Tabel 4.4.5 Perbedaan Waktu Pengerjaan Sebenarnya dengan Labor+Machinery program SAP pada komponen Boom Arm Bucket Assy ..................................................................................................... 57

ix Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Excava 200

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Kerja Praktik Disadari sepenuhnya oleh civitas akademika di perguruan tinggi, bahwa pemahaman di bidang keilmuan saja tidak cukup untuk siap terjun ke dunia kerja, karena sering kali bahwa teori tidak selalu berjalan sesuai dengan praktik di lapangan. Pada saat ini kebutuhan akan logam semakin meningkat. Hal ini menyebabkan berkembangnya industry pengolahan logam khususnya di bidang pemesinan logam. Ketatnya persaingan antar pelaku industry pemesinan menuntut para pelaku industri untuk bukan hanya meningkatkan kualitas manum juga mampu meningkatkan efektifitas dan efisiensi produksinya. Salah satu caranya adalah dengan menggunakan mesisn CNC atau Computer Numerically Controlled. Mengingat pengerjaan marine equipment memerlukan pengerjaan yang teliti dan jumlah produksi yang banyak maka penggunaan

mesin CNC merupakan solusi yang baik. Kerja praktik akan memberikan pengalaman sekaligus pemahaman tersendiri bagi mahasiswamahasiswa, sejauh mana teori yang dipelajari dapat diterapkan di lapangan, serta memberikan pengetahuan tentang bagaimana mengatasi berbagai masalah yang menghambat di lapangan.

1.2 Tujuan Kerja Praktik Adapun program kerja praktik ini bertujuan agar: •

Menerapkan pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah untuk memahami proses produksi dan sarana penunjang yang ada di industri manufaktur.

•

Merasakan dan beradaptasi dengan budaya dan lingkungan industri secara lebih awal sebagai bekal memasuki lapangan kerja di industri.

•

Meningkatkan wawasan mengenai proses manufaktur.

•

Memenuhi salah satu syarat kelulusan Program Studi Sarjana Teknik Mesin Universitas Indonesia

1.3 Waktu dan Lokasi Kerja Praktik Sesuai dengan persetujuan Pembimbing Lapangan serta kebijakan dari perusahaan, maka kerja praktik dilaksanakan di PT. Pindad (Persero) Bandung mulai tanggal 1 Juli 2017 s.d. 1 September 2017

1 Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Excava 200

dengan hari kerja Senin sampai Jum’at, sedangkan hari Sabtu dan M inggu kegiatan Kerja Praktik

ditiadakan. Lokasi PT. Pindad (Persero) Bandung ini berada di Jalan Gatot Subroto, No. 517, Kiaracondong, Bandung, Jawa Barat.

1.4 Dasar Pemilihan Tempat Kerja Praktik Pemilihan PT. Pindad (Persero) sebagai tempat Kerja Praktik dengan pertimbangan sebagai berikut: 1. PT. Pindad (Persero) merupakan perusahaan Indonesia yang mampu meproduksi berbagai macam peralatan, mesin, kendaraan, hingga persenjataan yang berkualitas tinggi dan diakui di kancah internasional. 2. PT. Pindad (Persero) memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk melakukan Kerja Praktik hingga langsung ikut dalam proses produksi, dengan didampingi dan diarahkan oleh pembimbing di lapangan.

1.5 Metode Pengambilan Data Metode pengambilan data yang dipakai dalam Kerja Praktik i ni adalah: 1. Metode Observasi Penulis mengamati berbagai hal mengenai pemesinan dengan mesin CNC, mulai dari pemasangan benda kerja, mempelajari input kode G-Code untuk instruksi pengerjaan mesin, hingga mengamati proses pengerjaan Boom Arm Bucket Assy selama dalam mesin tersebut. 2. Metode Wawancara Penulis menggali informasi mengenai bengkel, pekerjaan yang sedang berlangsung, melalui wawancara dengan mengajukan pertanyaan-pertanyaan pada pembimbing lapangan, engineer¸serta para pekerja

3. Metode Kepustakaan Penulis mencari informasi mencari literatur-literatur yang berhubungan dengan pengerjaan pemesinan benda kerja yang bersangkutan, baik dari buku manual, jurnal, dan lainlain sebagai refrensi dan membantu pengerjaan laporan ini.

1.6 Topik yang Dipilih


Gambar 1.1 Pindad Excava 200 dalam pengujian dan pengecekan (Sumber: https://www.pindad.com/uji-pabrik-dan-dellivery-perdana-pindad-excava-200-pesanankementerian-pupera) Selama pelaksanaan Kerja Praktik di PT. Pindad, banyak produk dan pengerjaan pemesinan yang dilakukan disana. Namun, penulis akan memfokuskan pada proses pemesinan serta efektivitias pengerjaan komponen Boom Arm Bucket Assy dari produk alat berat excavator Pindad Excava 200.

Gambar 1.2 Komponen Boom Arm Bucket Assy (Sumber: https://www.pindad.com/uji-pabrik-dan-dellivery-perdana-pindad-excava-200 pesanan-kementerian-pupera) Komponen tersebut akan dianalisis proses dan parameter pemesinannya. Dimana, proses pemesinan yang diamati adalah Boring dan Milling. Parameter yang diamati yaitu cutting speed, feed speed, dan machining time.


Gambar 1.3 Gambar Kerja Komponen Boom Arm Bucket Assy (Sumber: Arsip pribadi)


BAB 2 Profil PT. Pindad

2.1 Sejarah PT. Pindad 2.1.1 Masa Kolonial Belanda dan Pendudukan Jepang

Pada tahun 1808, William Herman Daendels, Gubernur Jenderal Belanda yang tengah berkuasa saat itu mendirikan bengkel untuk pengadaan, pemeliharaan dan perbaikan alat-alat perkakas senjata Belanda bernama Contructie Winkel (CW) di Surabaya dan inilah awal mulanya PT. Pindad (Persero) sebagai satu-satunya industri manufaktur pertahanan di Indonesia. Selain bengkel senjata, Daendels kala itu juga mendirikan bengkel munisi berkaliber besar bernama Proyektiel Fabriek (PF) dan laboratorium Kimia di Semarang. Kemudian, pemerintah kolonial Belanda pun mendirikan bengkel pembuatan dan perbaikan munisi dan bahan peledak untuk angkatan laut mereka yang bernama Pyrotechnische Werkplaats (PW) pada tahun 1850 di Surabaya. Pada tanggal 1 Januari 1851, CW diubah namanya menjadi Artilerie Constructie Winkel (ACW). Kemudian pada tahun 1961, dua bengkel persenjataan yang berada di Surabaya, ACW dan PW disatukan di bawah bendera ACW. Kebijakan penggabungan ini, menjadikan ACW mempunyai tiga instalasi produksi yaitu; unit produksi senjata dan alat-alat perkakasnya (Wapen Kamer), munisi dan barang-barang lain yang berhubungan dengan bahan peledak (Pyrotechnische Werkplaats), serta laboratorium penelitian bahan-bahan maupun barang-barang hasil produksi. Perang Dunia I pada pertengahan 1914, melibatkan banyak Negara Eropa, termasuk Belanda.

Demi

kepentingan

strategis,

pemerintah

kolonial

Belanda

pun

mulai

mempertimbangkan relokasi sejumlah instalasi penting yang dinilai lebih aman. Bandung dinilai tepat sebagai tempat relokasi yang baik karena selain kontur daerahnya berupa perbukitan dan pegunungan yang bisa dijadikan bentang pertahanan alami terhadap serangan musuh, posisi Bandung juga sangat strategis karena sudah memiliki sarana transportasi darat yang memadai, dilalui oleh Jalan Raya Pos (De Grote Postweg) dan dilalui jalur kereta api Staats Spoorwegen • kota Bandung juga berada tidak jauh dengan pusat pemerintahan Hindia Belanda, Batavia. ACW dipindahkan pertama kali ke Bandung, pada rentang waktu 1918-1920. Pada tahun 1932, PW dipindahkan ke Bandung, bergabung bersama ACW dan dua instalasi


persenjataan lain yaitu Proyektiel Fabriek (PF) dan laboratorium Kimia dari Semarang, serta Institut Pendidikan Pemeliharaan dan Perbaikan Senjata dari Jatinegara yang direlokasi ke Bandung dengan nama baru, Geweemarkerschool. Keempat instalasi tersebut dilebur di bawah benderta Artilerie Inrichtingen (AI).

Gambar 2.1 Pejabat Hindia Belanda Berpose Bersama Karyawan ACW di Lokasi PT. Pindad Saat Ini (Sumber: https://www.pindad.com) Di era pendudukan Jepang, AI tidak mengalami perubahan, penambahan instalasi, maupun proses produksinya. Perubahan hanya berada pada segi perubahan administrasi dan organisasi sesuai dengan sistem kekuasaan militer Jepang. Perubahan pun terjadi di segi nama menjadi Daichi Ichi Kozo untuk ACW, Dai Ni Kozo untuk Geweemarkerschool, Dai San Kozo untuk PF, Dai Shi Kozo untuk PW, serta Dai Go Kazo untuk Monrage Artilerie, instalasi pecahan ACW. Pada saat Jepang menyerah kepada Sekutu dan terjadi kekosongan kekuasaan di Indonesia, Soekarno-Hatta memproklamasikan kemerdekaan Republik Indonesia. Beragam upaya terjadi guna merebut instalasi-instalasi pertahanan di kota Bandung. Pada akhirnya, tanggal 9 Oktober 1945, Laskar Pemuda Pejuang berhasil merebut ACW dari tangan Jepang dan menamakannya Pabrik Senjata Kiaracondong. Pendudukan pemuda tidak berlangsung lama, karena sekutu kembali ke Indonesia dan mengambil alih kekuasaan. Pabrik Senjata Kiaracondong dibagi menjadi dua pabrik. Pabrik pertama yang terdiri dari ACW, PF, dan PW digabungkan menjadi Leger Produktie Bedrijven (LPB), serta satu pabrik lain yang bernama Central Reparatie Werkplaats, yang sebelumnya bernama Geweemarkerschool. 2.1.2 Bagian dari TNI AD

Hasil Konferensi Meja Bundar (KMB) di Den Haag, Belanda menyatakan bahwa Belanda mengakui kedaulatan Indonesia kepada Republik Indonesia Serikat (RIS) pada tanggal


27 Desember 1949. Seiring dengan hal itu, Belanda harus menyerahkan asset-asetnya secara bertahap pada pemerintahan Indonesia di bawah pimpinan Presiden Soekarno termasuk LPB. LPB kemudian diganti namanya menjadi Pabrik Senjata dan Mesiu (PSM) yang pengelolaannya diserahkan kepada Tentara Nasional Indonesia Angkatan Darat (TNI-AD). Sejak saat itu PSM mulai melakukan serangkaian percobaan untuk membuat laras senjata dan berhasil memproduksi laras senjata berkaliber 9mm dan pada bulan November 1950, PSM berhasil membuat laras dengan kaliber 7,7 mm.

Gambar 2.2 Kunjungan Kasad Jenderal A.H. Nasution (Sumber: https://www.pindad.com) PSM mengalami krisis tenaga ahli karena para pekerja asing harus kembali ke negara asalnya berdasarkan Peraturan Pemerintah. Oleh karena itu terjadi sentralisasi organisasi dengan merampingkan lini produksi dari 13 menjadi 6 lini dengan lini baru Munisi Kaliber Kecil (MKK) yang baru dibentuk. PSM juga melakukan modernisasi pabrik dengan membeli mesin-mesin baru untuk pembuatan senjata dan munisi, suku cadang, material, dan alat perlengkapan militer lainnya. Delapan tahun berjalan, PSM pun diubah namanya menjadi Pabrik Alat Peralatan Angkatan Darat (Pabal AD) pada tanggal 1 Desember 1958. Pabal AD bukan sekedar memperoduksi senjata dan munisi saja namun juga peralatan milter yang lain, untuk mengurangi ketergantungan peralatan militer Indonesia pada negara lain. Banyak pemuda potensial yang dikirim ke luar negeri untuk mempelajari persenjataan dan balistik.


Di era Pabal AD ini, terjadi beberapa perkembangan dalam bidang teknologi persenjataan. Pabal AD menjalin kerjasama dengan perusahaan senjata Eropa untuk pembelian dan pembangunan satu unit pabrik senjata, yang berhasil membangun pabrik senjata ringan. Keberhasilan itu membuat Pabal AD menjadi badan pelaksana utama di kalangan TNI-AD sebagai instalasi industri. Berbagai produk pun berhasil diproduksi Pabal AD. Di era ini pula, pemerintah Belanda menyerahkan Cassava Factory, pabrik tepung ubi kayu yang berada di Turen, Malang, Jawa Timur, • yang kemudian menjadi lokasi Divisi Munisi PT Pindad (Persero).

Gambar 2.3 Mr. Sartono selaku pejabat Presiden R.I tengah memperhatikan produk-produk PSM tahun 1957 dan didampingi oleh Direktur PSM (Sumber: https://www.pindad.com) Sekitar tahun 1962, nama Pabal AD diubah menjadi Perindustrian TNI Angkatan Darat (Pindad). Tahapan pengembangan di era Pindad lebih berfokus pada tujuan pembinaan yang disesuaikan dengan prinsip-prinsip pengelolaan terpadu dan kemajuan teknologi mutakhir. Proses produksi Pindad pun dilakukan untuk mendukung kebutuhan TNI AD. Serangkaian percobaan dan evaluasi pembuatan senjata baru pun dilakukan dan menghasilkan berbagai Surat Keputusan dari Angkatan Bersenjata untuk memakai senjata Pindad sebagai senjata standar mereka. Setelah itu, senjata pun diproduksi secara massal. Pada awal tahun 1972, pemerintah Indonesia melakukan penataan departemen, termasuk Departeman Pertahanan dan Keamanan (Hankam). Karena itu Pindad pun berubah nama menjadi Kopindad (Komando Perindustrian TNI Angkatan Darat) pada tanggal 31 Januari 1972. Perubahan terjadi hanya pada komando utama pembinaan yaitu unsur penyelenggara kepemimpinan dan pengelolaan kebijakan teknik. Reorganisasi ini berdampak


positif terhadap kinerja yang semula dianggap lamban menjadi l incah, bergairah dan dinamis. Dan Pusat Karya yang dirubah menjadi PT Purna Shadana (Pursad) memiliki keleluasaan untuk meningkatkan produksi kekaryaan untuk mendukung swasembada dan mengurangi ketergantungan terhadap luar negeri. Pada saat Operasi Seroja TNI-AD untuk pembebasan Timor Timur dari penjajahan Portugal persenjataan Pindad banyak mengalami kendala di lapangan sehingga pada tahun 1975 Kopindad menarik kembali sebanyak 69.000 pucuk senjata yang telah diserahkan kepada TNIAD. Selanjutnya Kopindad melalukan transformasi dan modifikasi terhadap beberapa senjata antara lain SMR Madsen Setter MK III Kaliber 30mm long menjadi SPM.1 kaliber 7,62mm yang diproduksi sebanyak 4.550 pucuk dan membuat desain senjata senapan SS77 Kaliber 223. Dalam perkembangan selanjutnya, sebagai realisasi Keputusan Menteri Pertahanan dan Keamanan/Panglima Angkatan Bersenjata No. Kep/18/IV/1976 tertanggal 28 April 1976 tentang Pokok-pokok Organisasi dan Prosedur Tentara Nasional Indonesia Angkatan Darat nama Kopindad dikembalikan menjadi Pindad. Pindad berubah dari komando utama pembinaan menjadi badan pelaksana utama di lingkungan TNI-AD. Seiring perubahan tersebut Pindad diharapkan dapat mengembangkan kemampuan teknologi dan produktivitasnya dalam memenuhi kebutuhan logistik TNI-AD sehingga mengurangi ketergantungan pada luar negeri. Selain itu diharapkan juga dapat mengembangkan sarana prasarana non-militer yang dapat menunjang pembangunan nasional di bidang pertanian, perkebunan, pertambangan, industri dan transportasi baik untuk instansi pemerintah, swasta maupun masyarakat luas. 2.1.3 Pindad sebagai Perseroan

Pada Tahun 1980-an pemerintah Indonesia semakin gencar menggalakan program alih teknologi, saat inilah muncul gagasan untuk mengubah status pindad menjadi perusahaan berbentuk perseroan terbatas. Berdasarkan keputusan Presiden RI No.47 Tahun 1981, Badan Pengkajian Penerapan Teknologi (BPPT) yang sudah berdiri sejak tahun 1978, harus lebih memperhatikan proses transformasi teknologi yang ditetapkan pemerintah Indonesia itu, termasuk pengadaan mesin-mesin untuk kebutuhan Industri. Perubahan status Pindad dilatarbelakangi oleh keterbatasan ruang gerak Pindad sebagai sebuah industri karena terikat peraturan-peraturan dan ketergantungan ekonomi pada anggaran Dephankam sehingga tidak dapat mengembangkan kegiatan produksinya. Selain itu, Pindad pun dinilai membebani Dephankam karena biaya penelitian dan pengembangan serta investasi yang cukup besar. Karena itu Dephankam menyarankan pemisahan antara war making activities dan war support activities. Kegiatan Pindad memproduksi prasarana dan perlengkapan militer adalah bagian war support activities sehingga harus dipisahkan dari


Dephankam dan menjadi perseroan terbatas yang sahamnya dimiliki oleh pemerintah Indonesia.

Gambar 2.4 Penandatanganan serah terima pengelolaan Perindustrian TNI-AD (Pindad) dari Jenderal (TNI) Rudini kepada B.J. Habibie (Sumber: https://www.pindad.com) Ketua BPPT saat itu Prof. DR. Ing. B.J. Habibie kemudian membentuk Tim Corporate Plan

(Perencana

Perusahaan)

Pindad

melalui

Surat

Keputusan

BPPT

No.

SL/084/KA/BPPT/VI/1981. Tim Corporate Plan diketuai langsung oleh Habibie dan terdiri dari unsur BPPT dan Departemen Hankam. Sebagai sebuah perusahaan Pindad diharapkan dapat memproduksi peralatan militer yang dibutuhkan secara efisien dan menghasilkan produk-produk komersial berorientasi bisnis. Dan memiliki biaya serta anggaran sendiri untuk pengembangan, penelitian dan investasi serta mengembangkan profesionalisme industrinya. Berdasarkan hasil kajian dari Tim Corporate Plan diputuskan komposisi produksi Pindad adalah 20% produk militer dan 80% komersial atau non militer. Tugas pokok Pindad adalah menyediakan dan memproduksi produk-produk kebutuhan Dephankam seperti munisi ringan, munisi berat, dan peralatan militer lain untuk menghilangkan ketergantungan terhadap pihak lain. Tugas pokok kedua adalah memproduksi produk-produk komersial seperti mesin perkakas, produk tempa, air brake system, perkakas dan peralatan khusus pesanan. Dan pada awal 1983 Pindad menjadi badan usaha milik Negara (BUMN) sesuai dengan keputusan pemerintah yang tertuang dalam Peraturan Pemerintah (PP) RI No.4 Tahun 1983 tertanggal 11 Februari 1983.


Gambar 2.5 Prosesi Penyerahan Pindad dari TNI-AD (Sumber: https://www.pindad.com)

2.2 Profil Perusahaan PT Pindad (Persero) adalah perusahaan industri dan manufaktur yang bergerak dalam pembuatan produk militer dan komersial di Indonesia dan memperkerjakan sekitar 3000 karyawan. Pada 22 Desember 2014, Pemerintah melalui Kementerian BUMN menunjuk Silmy Karim sebagai Dirut yang baru menggantikan Sudirman Said yang kini menjabat Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral. Saat ini proses produksi PT. Pindad dilaksanakan di 2 tempat yaitu: 1. Divisi Amunisi di Turen Kabupaten Malang, Jawa Timur. Pabrik ini menempati lahan seluas 160 hektar. 2. Divisi Senjata, Divisi Mekanikal, Divisi Elektrikal, Divisi Forging & Casti ng, Unit Bisnis Toko Perlengkapan, Unit Bisnis Stamping, dan Unit Bisnis Laboratorium, yang semuanya ditempatkan di Kabupaten Bandung, Jawa Barat. Komplek ini menempati lahan seluas 66 hektar. Khusus Direktorat Produksi Militer, mempekerjakan 1.546 karyawan yang terdiri dari 1.072 karyawan di pabrik dan 474 karyawan di bagian Staff. 2.2.1 Visi dan Misi Perusahaan

1. Visi Perusahaan


Menjadi produsen peralatan pertahanan dan keamanan terkemuka di Asia pada tahun 2023, melalui upaya inovasi produk dan kemitraan strategik. 2. Misi Perusahaan Melaksanakan usaha terpadu di bidang peralatan pertahanan dan keamanan serta peralatan industrial untuk mendukung pembangunan nasional dan secara khusus untuk mendukung pertahanan dan keamanan negara. 2.2.2 Tujuan dan Sasaran Perusahaan

1. Tujuan Perusahaan Mampu menyediakan kebutuhan Alat Utama Sistem Persenjataan secara mandiri, untuk mendukung penyelenggaraan pertahanan dan keamanan Negara Republik Indonesia. 2. Sasaran Perusahaan Meningkatkan potensi perusahaan untuk mendapatkan peluang usaha yang menjamin masa depan perusahaan melalui sinergi internal dan eksternal. 2.2.3 Budaya Perusahaan

Gambar 2.6 Budaya Perusahan Sumber (https://www.pindad.com) 1. Jujur a. Jujur dalam sikap, kata, dan tindakan b. Bebas dari kepentingan (vested interest) c. Menjaga integritas di setiap aspek 2. Belajar a. Belajar tanpa henti, mengajari tanpa henti b. Terus mengembangkan diri c. Melakukan perbaikan berkelanjutan


3. Unggul a. Menjaga keunggulan mutu, harga, waktu b. Berdaya saing tinggi c. Mampu menjadi pemain global 4. Selamat a. Menjunjung tinggi aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan menjaga Lingkungan Hidup b. Menaati hukum dan perundang-undangan c. Menjalankan prinsip Good Corporate Governance (GCG) 2.2.4 Logo Perusahaan

Logo PT. Pindad (Persero), adalah lambang perusahaan berupa senjata cakra dengan bintang bersudut lima dan bertuliskan Pindad.

Gambar 2.7 Logo PT. Pindad (Persero) (Sumber: https://www.pindad.com) 1. Cakra adalah senjata pemungkas karena keampuhannya memiliki kemampuan untuk menghancurkan atau sebaliknya menambarkan (menetralisir) bahaya / senjata yang datang mengancamnya, sehingga dengan demikian memiliki potensi untuk mendukung perang ataupun menciptakan perdamaian. 2. Bintang bersudut lima, melambangkan bahwa gerak dan laju PT. Pindad (Persero) berlandaskan Pancasila, falsafah/ dasar/ ideologi bangsa dan negara Indonesia di dalam ikut serta mewujudkan terciptanya masyarakat adil dan makmur. 3. Pisau Frais, melambangkan industri, dengan: a. 4 (empat) buah lubang Spi, melambangkan kemampuan teknologi untuk : mengelola, meniru, merubah, dan mencipta sesuatu bahan/produk.


b. 8 (delapan) buah pisau (cakra), melambangkan kemampuan untuk memproduksi sarana militer/hankam/dan sarana Sipil/komersil dalam rangka ikut serta mendukung terciptanya ketahanan nasional bangsa Indonesia yang bertumpu pada 8 (delapan) gatra (aspek). c. Batang dan ekor, melambangkan pengendalian gerak dan laju PT. Pindad (Persero) secara berdaya dan berhasil guna, 4 (empat) helai sirip ekor, melambangkan keserasian gerak anta unsur-unsur : manusia, modal, metoda dan pemasaran. d. Warna : i. Senjata Cakra : Biru laut ii. Bintang : Kuning emas iii. Tulisan “Pindad” : Kuning emas 2.2.5 Struktur Organisasi

Gambar 2.8 Struktur organisasi PT. Pindad (Persero) (Sumber: https://www.pindad.com)


2.2.6 Bidang Usaha

PT Pindad (Persero) merupakan perusahaan BUMN (Badan Usaha Mili k Negara) yang bergerak dalam bidang Alutsista (Alat Utama Sistem Persenjataan) dan produk komersial, sebagai berikut : 1. Produksi/Manufaktur Melakukan produksi baik produk alutsista maupun nonalutsista, mengolah bahan mentah tertentu menjadi bahan pokok maupun produk jadi serta melakukan proses assembling (perakitan) pada produk berikut : a. Produk senjata dan munisi b. Produk kendaraan khusus c. Produk pyroteknik, bahan pendorong dan bahan peledak (militer dan komersial) d. Produk konversi energi e. Produk komponen, sarana dan prasarana dalam bidang transportasi f.

Produk mekanikal, elektrikal optikal dan opto elektronik

g. Produk Alat Berat h. Produk Sarana Pembangkit i.

Produk Peralatan Kapal Laut

2. Jasa Memberikan jasa untuk industri pertambangan, konstruksi, mesin industri seperti: a. Perekayasaan system industrial b. Pemeliharaan produk/ peralatan industry c. Pengujian mutu dan kalibrasi d. Konstruksi e. Pemesinan f.

Heat and surface treatment

g. Drilling h. Blasting i.

Jasa pemusnahan bahan peledak

j.

Jasa transportasi bahan peledak

k. Jasa pergudangan bahan peledak l.

Pemeliharaan Mesin Listrik

3. Perdagangan Melaksanakan pemasaran, penjualan dan distribusi produk dan jasa perusahaan termasuk produksi pihak lain, baik di dalam maupun di luar negeri seperti :


a. Ammonium Nitrate b. Panfo c. Detonator Listrik d. Detonator Non Listrik e. Detonating COD f.

Booster

g. Geodetoseis h. Geopentoseis Menginisiasi bisnis baru dibidang peralatan industrial yang terkait denganteknologi produk maupun teknologi produksi Alutsista. 4. Produk dan jasa lainnya: Dalam rangka memanfaatkan sisa kapasitas yang telah dimiliki perusahaan. 5. Pelanggan : a. Pelanggan produk pertahanan dan keamanan negara: TNI, Polri, Kementerian Pertahanan & Keamanan, Kementerian Kehakiman, Kementerian Kehutanan, Dirjen Bea Cukai, dan Pasar Ekspor b. Pelanggan produk komersial: PT KAI (Persero), PT INKA (Persero), PT PLN (Persero), Kementerian Perhubungan, Galangan Kapal Nasional, Industri Pertambangan Nasional, Industri Perminyakan dan Gas Nasional, Industri Agro Nasional, Industri Elektronik Nasional. 2.2.7 Jam Kerja

Jam kerja normal yang diberlakukan di PT. Pindad adalah lima hari kerja dengan delapan jam kerja setiap harinya, dengan hari libur pada hari sabtu dan minggu, serta hari libur nasional. Ketika diperlukan ketika produksi sedang tinggi yaitu jam kerja lembur, dengan waktu jam kerja dari pukul 16.30-19.30. Hari

Senin - Kamis

Jumat

Waktu

Keterangan

07.30-11.30

Jam Kerja

11.30-12.15

Jam Istirahat

12.15-11.20

Jam Kerja

07.30-11.00

Jam Kerja

11.30-13.00

Jam Istirahat

13.00-16.30

Jam Kerja

Tabel 2.1 Rincian jam kerja normal PT. Pindad (Persero)


2.2.8 Tenaga Kerja

PT. Pindad memiliki komposisi tenaga kerja berupa tenaga kerja permanen dan tenaga kerja kontrak, yang berkewarganegaraan WNI maupun tenaga kerja asing. Kebanyakan pekerja berdomisili di sekitar wilayah Bandung, dengan mayoritas pendidikan berasal dari SMK/SMA, D3, atau S1. 2.2.9 Produk PT. Pindad

PT. Pindad menghasilkan produk yang mencakupi produk militer dan produk komersial, dengan client dari pemerintah, perusahaan negara, perusahaan swasra, masyarakat umum, dan juga untuk di ekspor ke luar negeri. PT. Pindad terkenal dengan produksi senjata ringan dan pansernya, yang kini telah digunakan oleh TNI, Polri, hingga PBB. 1. Produk Militer a. Senjata 1. Senapan serbu •

SS1, kaliber 5,56 x 45 mm

•

SS2, kaliber 5,56 x 45 mm

•

SS3, kaliber 7,62 x 51mm

2. Senapan mesin •

Pindad P3 Pistol

•

SPM2, kaliber 7,62 x 51 mm

•

SM3, kaliber 5,56 x 45 mm

3. Pistol •

P1, kaliber 9 x 19 mm Parabellum

•

P2, kaliber 9 x 19 mm Parabellum

•

G2 Elite 9 x 19mm Parabellum

•

G2 Premium 9 x 19mm Parabellum

•

Pindad Revolver R1, kaliber .38

•

Pindad Revolver R2, kaliber .38

4. Pistol mitraliur / (Submachine gun) •

PM1, kaliber 9 x 19 mm Parabellum

•


•


5. Senapan runduk / (Sniper Riffle) •

SPR-1, kaliber 7,62 x 51 mm

•



•


6. Lainnya •

Meriam howitzer Pindad ME-105, kaliber 105mm

b. Kendaraan militer •

Pindad Anoa

•

PINDAD

APR-1V

4x4

(Kendaraan

taktis

ARMOURED

PERSONNEL CARRIER) •

Pindad APS-3 ANOA 6x6

•

Panser Badak CANON

•

Rantis Komodo 4x4

•

Combat VEHICLE

•

Water Cannon M1W-40

•

Kendaraan RPP-M

•

Tank SBS

•

Special function Vehicles

2. Produksi non-militer (Mesin Industri & Jasa) a. lini produk Air brake prods •

Air reservoir

•

Brake cylinder

•

Compressor set

•

Dual chamber air dryer

•

Dummy coupling

•

Isolating cock

•

distributor valve

•

Operating valve

•

Pipe brake coupling

•

Slack adjuster

b. Peralatan kelautan •

Naval seat

•

Jasa Steering gears

•

Towing winch Kelautan

•

Tuna long line equipment

•

Crane

•

Dbl drum mooring winch

•

Electric anchor winch


c. Lain-lain •

Generator alternator (elektronika)

•

Vacuum Circuit Breaker (elektronika)

•

Laboratorium (Multi-industri)

•

Palm Oil Refinery and Mill Plant (multi industri-EPC)

•

Motor traksi (Transportasi)

•

Perlengkapan rel kereta

•

Produk-produk cor

•

Produk-produk stamping


BAB 3 Kajiian Teori 3.1 Proses Manufaktur Manufaktur adalah proses mengubah bahan baku menjadi produk melalui berbagai proses pemesinan dan operasional mengikuti perencanaan yang terorganisir dengan baik. Proses Manufaktur meliputi: •

Perancangan produk

•

Pemilihan material

•

Tahap-tahap proses di mana produk tersebut dibuat

Tujuan proses manufaktur yaitu membuat komponen dengan mempergunakan material tertentu hingga memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, serta struktur yang mampu bekerja sesuai kondisi lingkungan.

Gambar 3.1.1 Proses Pembuatan Manufaktur (Sumber: http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.co.id) Klasifikasi proses manufaktur secara umum: •

Proses pengubahan bentuk bahan baku: pengecoran, hot working, cold working, dan pemrosesan serbuk.

•

Proses cutting: tradisional (chip removal) dan non tradisional.

•

Proses penyambungan: pengelasan, fastening, penyambungan secara mekanis, dan soldering.

•

Proses pengubahan sifat fisik: heat treatment.


Gambar 3.1.2 Proses Manufaktur secara Ekonomis (Sumber: http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.co.id) Sistem manufaktur merupakan rangkaian aktifitas manusia yang meliputi desain, pemilihan material, perencanaan, proses produksi, pengendalian kualitas, manajerial dan pemasaran produk manufaktur.

3.1 Alat Berat Alat-alat berat yang diproduksi di PT. Pindad merupakan alat-alat yang dipakai untuk keperluan konstruksi, pertambangan, perkapalan, kelistrikan, dan pertanian. Alat-alat ini mempunyai tujuan utama yaitu sebagai pembantu manusia dalam memudahkan pekerjaannya. Alat berat juga merupakan faktor penting di dalam proyek, terutama konstruksi, pertambangan, dan lain-lain. Khusus untuk di PT. Pindad sendiri, jasa-jasa yang bisa disediakan adalah: •

Alat Berat

•

Mesin Listrik

•

Alat & Peralatan Kapal Laut

•

Alat & Mesin Pertanian

•

Jasa Pemesinan Setiap perusahaan atau organisas dalam menjalankan aktivitas/ usahanya, pasti dihadapkan

dengan tantangan pada teknologi yang digunakan. Teknologi yang digunakan merupakan cerminan seberapa besar kekuatan suatu perusahaan dalam mencapai tujuannya. Maka dari itu, setiap perusahaan pasti akan berlomba-lomba untuk memajukan teknologi-nya dan akan terus meneliti. Penggunaan teknologi yang lebih baru biasanya menghasilkan hasil yang lebih efisien dan bisa mengurangi ongkos pembuatan suatu produk tersebut. 3.1.1 Klasifikasi Fungsional Alat Berat

Yang dimaksud dengan klasifikasi fungsional alat berat adalah pembagian alat tersebut berdasarkan fungsi-fungsi utama alat. Berdasarkan fungsinya, maka alat berat dapa dibagi atas berikut ini: •

Alat Pengolah Lahan


•

Alat Penggali

•

Alat Pengangkut Material

•

Alat Pemindah Material

•

Alat Pemadat

•

Alat Pemroses Material

Gambar 3.1.3 Alat Bajak Pindad Rota Tanam (Sumber: https://www.pindad.com/alat-berat) Dari klasifikasi alat-alat diatas, maka bisa dilihat bahwa hampir semua yang disebutkan diatas diproduksi oleh PT. Pindad. Sebagai contoh adalah Alat Pengolah Lahan produksi PT. Pindad yang dinamakan Rota Tanam.

Gambar 3.1.4 Pindad Excava 200 (Sumber: https://www.pindad.com/alat-berat) Produk kedua yang termasuk dalam klasifikasi alat berat diatas adalah Alat Penggali. PT. Pindad sudah membuat produk yang bernama Excava 200 yang sudah diproduksi masal dan akan di komersilkan.


3.2 Mesin CNC (Computer Numerically Control) 3.2.1 Sejarah Mesin CNC (Computer Numerically Control)

Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled ) bermula dari tahun 1952 yang dikembangkan oleh John Pearseon dari Institut Teknologi Massachusetts, atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat. Semula proyek tersebut diperuntukkan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Semula perangkat mesin CNC memerlukan biaya yang tinggi dan volume unit pengendali yang besar. Pada tahun 1973, mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai keberanian dalam mempelopori investasi dalam teknologi ini. Dari tahun 1975, produksi mesin CNC mulai berkembang pesat. Perkembangan ini dipacu oleh perkembangan mikroprosesor, sehingga volume unit pengendali dapat lebih ringkas. Dewasa ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala bidang. Perkembangan yang terjadi pada tahun 70-an adalah yang terpenting. Pada tahun-tahun emas mesin ini, semua jenis mesin yang tadinya NC ( Numerically Controlled) ditambahkan dengan software tersendiri disetiap mesinnya dan maka dari itulah tercipta mesin CNC (Computer Numerically Controlled ) yang dikenal sekarang ini. Tujuan utama dari Mesin CNC (Computer Numerically Controlled ) adalah menggantikan sebanyak mungkin perangkat keras ( Hardware) dari mesin NC ( Numerically Controlled) konvensional dengan perangkat lunak (software) sehingga memungkinkan untuk setiap mesin bisa menyimpan program, meng-edit program, pengecekan program dalam komputer dan lain sebagainya. Perkembangan selanjutnya pada tahun 80-an pada perkembangan PC (Personal Computer ) membuat perubahan besar dimana mesin CNC (Computer Numerically Controlled )

dapat diitegrasikan dengan komputer sehingga menjadi lebih standar, lebih murah, dan lebih mudah untuk pengoperasiannya. Bahasa pemrograman yang awalnya berkaitan langsung dengan perangkat keras telah digantikan dengan GUI (Graphical User Interface). Hal ini tentu memudahkan operator mesin untuk menggunakannya karena telah terbiasa menggunakan PC (Personal Computer). 3.2.2 Definisi Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)

Mesin CNC (Computer Numerically Controlled ) adalah suatu mesin yang dikontrol oleh komputer dengan menggunakan bahasa numerik. Numerik sendiri adalah data perintah dengan kode angka, huruf, dan simbol sesuai dengan standar ISO. Sistem kerja teknologi CNC ini menghubungkan antara komputer dengan mesin perkakas, sehingga bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang sejenis, maka mesin perkakas CNC lebih teliti, lebih tepat, lebih fleksibel, dan cocok untuk produksi massal. Dengan dirancangnya mesin CNC dapat menunjang produksi yang membutuhkan tingkat kerumitan yang tinggi dengan produksi yang


lebih banyak, dan juga mengurangi campur tangan antara operator langsung dengan mesin perkakas tersebut selama beroperasi. Keuntungan CNC (Computer Numerically Controlled): 1. Waktu Persiapan Mesin lebih singkat Persiapan mesin awalnya dilakukan secara manual oleh operator mesin, namun sekarang sudah dapat dilakukan secara otomatis dan mengurangi biaya. Berbagai fitur pada mesin CNC sudah dapat menggantikan tugas dari operator mesin. 2. Waktu Pengerjaan lebih singkat Program yang sudah dibuat terlebih dahulu akan dijalankan secara otomatis dengan cepat. Perubahan desain bagian mesin yang dapat mengubah sisi program dapat dilakukan dengan cepat. 3. Tingkat Ketelitian Pengukuran Tentu saja ketelitian dan akurasi dari hasil jadi akan sangat bergantung pada mesin yang digunakan. Mesin juga memiliki ketelitian tertentu dan pengukuran yang tertentu juga. Mesin yang rutin dilakukan maintenance akan memiliki hasil yang lebih konsisten jika dibandingkan dengan mesin yang jarang dilakukan maintenance. 4. Membuat Bentuk yang Kompleks Karena mesin CNC (Computer Numerically Controlled) menggunakan program untuk pembuatannya, maka bentuk yang kompleks akan bisa dibuat tergantung dari berapa axis mesin CNC tersebut, berapa ketelitian, dll. Bisa dikatakan jika di bandingkan dengan mesin NC maka mesin CNC bisa membuat bentuk yang lebih kompleks. 5. Waktu Pemotongan yang Konsisten Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) tidak dipengaruhi oleh operator mesin untuk masalah pemotongannya. Maka dari itu faktor eksternal seperti kemampuan operator untuk memotong, pengalaman, dan ketika menjalankan mesin konvensional tidak terlalu berpengaruh pada mesin CNC ini. Karena proses yang konsisten inilah bisa dipastikan jadwal pasti dari setiap proses produksi. Selain itu juga, alokasi pengerjaan dapat dilakukan secara berulang dan akurat. 6. Peningkatan Produksi Penggunaan mesin CNC (Computer Numerically Controlled) tentunya bisa meningkatkan produktifitas karena jadwal yang teratur, proses pemotongan yang akurat,


dan berkurangnya campur tangan manusia yang bisa saja menyebabkan banyak faktor eksternal. 3.2.3 Komponen-Komponen Mesin CNC

a. Meja mesin

Gambar 3.2.1 Meja Mesin CNC (Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com) Mesin milling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu X dan sumbu Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi dengan motor penggerak, ball screw plus bearing dan guide way slider untuk akurasi

pergerakannya.

Untuk

pelumasannya,

beberapa

mesin

menggunakan minyak oli dengan jenis dan merk tertentu, dan beberapa mesin menggunakan grease. Pelumasan ini sangat penting untuk menjaga kehalusan pergerakan meja, dan menghindari kerusakan ball screw, bearing atau guide way slider. Untuk itu pemberian pelumas setiap hari wajib dilakukan kecuali mesin tidak digunakan. Meja ini bisa digerakkan secara manual dengan menggunakan handle eretan.

b. Spindle mesin

Gambar 3.2.2 Spindel Mesin CNC (Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com)


Spindle mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah cutter. Spindle inilah yang mengatur putaran dan pergerakan cutter pada sumbu Z. Spindle inipun digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh transmisi berupa belting atau kopling. Seperti halnya meja mesin, spindle ini juga bisa digerakkan oleh handle eretan yang sama. Pelumasan untuk spindle ini biasanya ditangani oleh pembuat mesin. Spindle inilah yang memegang arbor cutter dengan batuan udara bertekanan. c. Magasin Tool

Gambar 3.2.3 Magasin Tool Mesin CNC (Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com) Satu program NC biasanya menggunakan lebih dari satu tool/cutter dalam satu operasi pemesinan. Pertukaran cutter yang satu dengan yang lainnya dilakukan secara otomatis melalui perintah yang tertera pada program. Oleh karena itu harus ada tempat khusus untuk menyimpan tool – tool yang akan digunakan selama proses pemesinan. Magasin Tool adalah tempat peletakkan tool/cutter standby yang akan digunakan dalam satu operasi pemesinan. Magasin tersebut memiliki banyak slot untuk banyak tool, antara 8 sampai 24 slot tergantung jenis mesin CNC yang digunakan. d. Monitor

Gambar 3.2.4 Monitor Mesin CNC


(Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com) Pada bagian depan mesin terdapat monitor yang menampilkan datadata mesin mulai dari setting parameter, posisi koordinat benda, pesan error, dan lain-lain. e. Panel Control

Gambar 3.2.5 Panel Control Mesin CNC (Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com) Panel control adalah kumpulan tombol-tombol panel yang terdapat pada bagian depan mesin dan berfungsi untuk memberikan perintah perintah khusus pada mesin, seperti memutar spindle, menggerakkan meja, mengubah setting parameter, dan lain-lain. Masing-masing tombol ini harus diketahui dan dipahami betul oleh seorang CNC Setter. f.

Coolant hose

Gambar 3.2.6 Coolant Hose Mesin CNC (Sumber: https://sujanayogi.wordpress.com) Setiap mesin pasti dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk cutter dan benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu air coolant dan udara bertekanan, melalui selang yang dipasang pada blok spindle. 3.2.3 Macam-macam Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)

1. Mesin Bubut CNC (Computer Numerically Controlled)


Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang dalam proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong pahat (tools) sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Mesin bubut merupakan salah satu mesin proses produksi yang dipakai untuk membentuk benda kerja yang berbentuk silindris. Pada prosesnya benda kerja terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang terpasang pada spindel mesin, kemudian spindel dan benda kerja diputar dengan kecepatan sesuai perhitungan. Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja akan disayatkan pada benda kerja yang berputar. Gerakan putar dari benda kerja disebut dengan gerak potong relatif dan gerakan translasi dari pahat disebut dengan gerakan umpan (feeding). Memutar memerlukan two-axis, kendali alur berlanjut, yang mana untuk menghasilkan suatu ilmu ukur silindris lurus/langsung atau untuk menciptakan suatu profil. Ada 2 macam jenis mesin CNC Bubut, yaitu: •

Mesin Bubut CNC Vertikal. Mesin Bubut dimana arah pengerjaannya dari atas kebawah.

Gambar 3.2.7 Mesin Bubut CNC Vertikal di PT. Pindad (Sumber: https://www.pindad.com/uploads/images/product/full/mesin-mesin.jpg) •

Mesin Bubut CNC Horizontal. Mesin Bubut dimana arah pengerjaan prosesnya bisa dimulai maju ataupun mundur terlebih dahulu tergantung dari desain barang yang akan dibuat.


Gambar 3.2.2 Mesin Bubut CNC Horizontal di PT. Pindad (Sumber: https://www.pindad.com/uploads/images/product/full/mesin-mesin.jpg) Bagian-bagian dari Mesin Bubut CNC: a. Unit panel pengontrol yang berisi tombol-tombol perintah untuk menjelaskan contoh gerakan mesin dan berbagai fungsi lainnya yang menggunakan instruksi oleh sistem kontrol komputer. b. Kepala tetap berupa roda-roda gigi transmisi penukar putaran yang akan memutar poros spindle. c. Poros utama (spindle) berupa tempat kedudukan pencekam untuk berdirinya benda kerja. d. Eretan utama (appron) akan bergerak sepanjang meja sambil membawa eretan lintang (cross slide) dan eretan atas (upper cross slide) dan dudukan pahat. e. Eretan melintang yang menggerakkan pahat arah melintang. f.

Eretan memanjang yang menggerakkan pahat arah vertikal.

g. Kepala lepas, sejajar kepala tetap untuk membantu untuk membantu pergerakan spindle dalam memegang benda kerja.

2. CNC Mesin Milling (frais) Mesin milling merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan menggunakan pahat yang diputar oleh poros spindle mesin. Benda kerja bergerak translasi yang merupakan gerak makan. Mesin ini memerlukan kendali alur berlanjut untuk melaksanakan pemotongan luus/ langsung atau operasi sekeliling. Ada 3 macam jenis mesin CNC milling (frais), yaitu:


a. Mesin Frais Vertikal Mesin Frais Vertikal adalah mesin frais dengan poros utamanya sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi tegak.

Gambar 3.2.3 Mesin Frais Vertikal (Sumber: http://i.ebayimg.com/00/s/MzAwWDMwMA==/z/5kMAAOSwiCRUlkqH/$_35.JPG?set_id=2) b. Mesin Frais Horizontal Mesin Frais Horizontal adalah mesin frais dengan poros utamanya sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi mendatar.

Gambar 3.2.4 Mesin Frais Horizontal (Sumber: https://pimg.tradeindia.com/02493998/b/1/All-Geared-Horizontal-Milling-Machine.jpg) c. Mesin Frais Universal Mesin Frais Universal adalah mesin yang pada dasarnya gabungan dari mesin frais horizontal dengan mesin frais vertikal. Mesin ini dapat


mengerjakan milling muka, datar, roda gigi, pengeboran, dan reamer serta pembuatan alur luar dan alur alur dalam.

Gambar 3.2.5 Mesin Frais Universal (Sumber: https://pimg.tradeindia.com https://pimg.tradeindia.com/02493998/b/1/All-Geared-H /02493998/b/1/All-Geared-Horizontal-Milling-Machine.jpg) orizontal-Milling-Machine.jpg) Bagian-bagian utama Mesin Milling (frais): a. Spindle Utama Spindle Utama merupakan bagian yang terpenting dari dar i sebuah mesin frais. Tujuan utamanya adalah untuk mencekam/memegang alat potong. Tempat untuk mencekam alat potong diabgi menjadi 3 jenis, yaitu: 1. Vertical Spindle 2. Horizontal Spindle 3. Universal Spindle b. Meja/Table Meja merupakan bagian dari mesin frais yang fungsinya adalah untuk tempat clamping device. Meja dibagi menjadi 3 jenis, j enis, yaitu: 1. Fixed Table 2. Swivel Table 3. Compound Table c. Motor Drive

31 Analisis Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assembly Assembly Excava 200

Motor Drive merupakan bagian dari mesin frais yang fungsinya adalah sebagai alat penggerak untuk bagian-bagian lain seperti spindle utama, meja (feeding), dan pendinginan (cooling). Pada mesin frais, setidaknya ada 3 buah motor, yaitu: 1. Motor spindle utama 2. Motor grakan pemakan pe makan (feeding) 3. Motor pendingin (cooling) d. Transmisi Transmisi merupakan bagian mesin frais yang menghubungkan antara motor penggerak dengan yang digerakkan. Berdasarkan bagian yang digerakkan, maka dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu: 1. Transmisi spindle utama 2. Transmisi feeding Berdasarkan sistem transmisinya, dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu: 1. Transmisi gearbox 2. Transmisi v-belt e. Knee Knee merupakan bagian mesin untuk menopang/menahan meja mesin. Pada bagian ini, terdapat transmisi gerak memakan (feeding). f.

Column/Tiang Tiang merupakan bagian badan dan kerangka dari mesin. Bagian ini berfungsi sebagai penyatu penyatu antara bagian satu dengan bagian lainnya

g. Base/Dasar Base merupakan bagian bawah dari mesin milling. Bagian yang menopang badan dan tiang dari mesin. Tempat ini biasanya juga merupakan tempat dari coolant (cairan pendingin) h. Control


Control merupakan pengatur dari bagian-bagian mesin yang bergerak. Ada 2 sistem kontrol, yaitu: 1. Mekanik 2. Elektrik Jenis kontrol ini juga dibagi menjadi 2 bagian, yaitu: 1. Sederhana 2. Kompleks (CNC) 3.2.4 Proses Milling Proses Milling (frais)

Proses pemesinan frais adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan batang potong dengan alat potong jamak yang berputar. berput ar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari piasu ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa beberapa bentuk. bentuk. Mesin yang digunakan untuk memegang benda kerja, memutar pisau, dan penyayatnya disebut dengan mesin frais. 3.2.5 Klasifikasi Proses Frais

Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini berdasarkan jenis pisau, arah penyayatan, dan posisi posisi relatif pisau terhadap benda kerja 1. Frais Periperal (Slab Milling) Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais dihasilkan oleh gigi pisau yang terletak pada permukaan luar badan alat potongnya. Sumbu dari putaran pisau biasanya pada bidang yang sejajar dengan permukaan benda kerja yang disayat. 2. Frais Muka (Face Milling) Pada frais muka, pisau dipasang pada spindel yang memiliki sumbu putar tegak lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaan hasil proses frais dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan selubung pisau. 3. Frais Jari (End Milling) Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus permukaan benda kerja. Pisau dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkan


permukaan menyudut. Gigi potong pada pisau terletak pada selubung pisau dan ujung badan pisau.

Gambar 3.2.6 Klasifikasi Proses Frais (Sumber: http://teknikmesin.org/klasifikasi-proses-frais/) 3.2.6 Parameter yang dapat diatur pada mesin frais

Maksud dari parameter yang dapat diatur adalah parameter yang dapat langsung diatur oleh operator mesin ketika sedang mengoperasikan mesin frais. Seperti pada mesin bubut, maka parameter yang dimaksud adalah putaran spindel (n), gerak makan (f), dan kedalaman potong (a). Putaran spindel bisa langsung diatur dengan cara mengubah posisi handel pengatur putaran mesin. Gerak makan bisa diatur dengan cara mengatur handel gerak makan sesuai dengan tabel f yang ada di mesin. Gerak makan ini pada proses frais ada dua macam yaitu gerak makan per-gigi (mm/gigi), dan gerak makan per-putaran (mm/putaran). Kedalaman potong diatur dengan cara menaikkan benda kerja, atau dengan cara menurunkan pahat. Putaran

spindel (n) ditentukan

berdasarkan kecepatan potong. Kecepatan potong ditentukan oleh kombinasi material pahat dan material benda kerja. Kecepatan potong adalah jarak yang ditempuh oleh satu titik (dalam satuan meter) pada selubung pahat dalam waktu satu menit. Rumus kecepatan potong identik dengan rumus kecepatan potong pada mesin bubut. Pada proses frais besarnya diameter yang digunakan adalah diameter pahat. Rumus kecepatan potong : =

.. 1000

Dimana: v = kecepatan potong (m/menit) d = diameter piasu (mm)


n = putaran benda kerja (putaran/menit) Setelah kecepatan potong diketahui, maka gerak makan harus ditentukan. Gerak makan (f) adalah jarak lurus yang ditempuh pahat dengan laju konstan relatif terhadap benda kerja dalam satuan waktu, biasanya satuan gerak makan yang digunakan adalah mm/menit. Kedalaman potong (a) ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja awal terhadap tebal benda kerja akhir. Untuk kedalaman potong yang relatif besar diperlukan perhitungan daya potong yang diperlukan untuk proses penyayatan. Apabila daya potong yang diperlukan masih lebih rendah dari daya yang disediakan oleh mesin (terutama motor listrik), maka kedalaman potong yang telah ditentukan bisa digunakan.

Gambar 3.2.7 Perbedaan gerak makan per-gigi (Ft) dari gerak amakan perputaran (Fr) (Sumber: http://eprints.unlam.ac.id/314/1/27-33.pdf ) 3.2.7 Metode Pemrograman pada Mesin CNC

Pemrograman adalah suatu urutan perintah yang disusun secara rinci tiap blok perblok untuk memberikan masukan mesin perkakas CNC tentang apa yang harus dikerjakan. Pada umumnya sistem pemrograman yang sering digunakan antara lain sistem pemrograman absolut dan sistem pemrograman inkremental. a. Metode Absolut Adalah suatu metode pemrograman di mana titik referensinya selalu tetap yaitu satu titik tempat dijadikan referensi untuk semua ukuran berikutnya. Pemrogramman absolut dikenal juga dengan sistem pemrogramman mutlak, di mana pergerakan alat potong mengacu pada titik nol benda kerja. b. Metode Inkremental Adalah suatu metode pemrograman dimana titik referensinya selalu berubah, yaitu titik terakhir yang dituju menjadi titik referensi baru untuk ukuran berikutnya. Sistem pemrograman inkremental dikenal juga dengan sistem pemrogramman berantai atau


relative koordinat. Penentuan pergerakan alat potong dari titik satu ke titik berikutnya mengacu pada titik pemberhentian terakhir alat potong. Penentuan titik setahap demi setahap. 3.2.8 Bahasa Pemrograman dan Kode Numerik pada Mesin CNC

Bahasa pemrograman adalah format perintah dalam satu baris blok dengan menggunakan kode huruf, angka dan simbol. Mesin perkakas CNC mempunyai perangkat komputer yang disebut machine control unit (MCU), yakni suatu perangkat yang berfungsi menterjemahkan bahasa kode ke dalam bentuk gerakan persumbuan sesuai bentuk benda kerja. Pada mesin CNC, mesin hanya membaca perintah numerik. Oleh karena itu, dibuatlah G-code dan M-code untuk menjalankan perintah yang akan dikerjakan. Berikut akan dijelaskan

mengenai kode-kode tersebut dibawah ini: a). G-code: •

G00 : Gerak Lurus Cepat (tidak menyayat)

•

G01 : Gerak Lurus Menyayat

•

G02 : Gerak Melengkung Searah Jarum Jam (Clockwise)

•

G03 : Gerak Melengkung Berlawanan Arah Jarum Jam (Counterclockwise)

•

G04 : Gerak Penyayatan dengan Feed berhenti sesaat

•

G21 : Baris Blok Sisipan dibuat dengan Menekan Tombol ~ dan INP

•

G25 : Memanggil Sub Program

•

G33 : Membuat Ulir Tunggal

•

G64 : Mematikan Arus Step Motor

•

G65 : Operasi Disket

•

G73 : Siklus Pengeboran dengan Pemutusan Tatal

•

G78 : Siklus Pembuatan Ulir

•

G81 : Siklus Pengeboran Langsung

•

G82 : Siklus Pengeboran dengan Berhenti Sesaat

•

G83 : Siklus Pengeboran dengan Penarikan Tatal

•

G84 : Siklus Pembubutan Memanjang (Z)

•

G85 : Siklus Perimeran

•

G86 : Siklus Pembuatan Alur

•

G88 : Siklus Pembubutan Melintang (X)

•

G89 : Siklus Perimeran dengan Waktu Berhenti Sesaat

•

G90 : Program Absolute

•

G91 : Program Inkremental


•

G92 : Penetapan Posisi Pahat (Absolute)

b). M-Code: •

M00 : Program Berhenti

•

M03 : Spindle Berputar Searah Jarum Jam (Clockwise)

•

M05 : Putaran Spindle Berhenti

•

M06 : Perintah Ganti Tool

•

M17 : Perintah Kembali ke Program Utama

•

M30 : Program Berakhir

•

M99 : Penentuan Parameter I dan K

c). Code Alarm: •

A00 : Salah Perintah fungsi G atau M

•

A01 : Salah Perintah G02 atau G03

•

A02 : Nilai X Salah

•

A03 : Nilai F Salah

•

A04 : Nilai Y Salah

•

A05 : Kurang Perintah M30

•

A06 : Putaran Spindle Terlalu Cepat

•

A09 : Program Tidak Ditemukan pada Disket

•

A10 : Disket di Protect

•

A11 : Salah Memuat Disket

•

A12 : Salah Pengecekan

•

A13 : Salah Satuan mm atau inci

•

A14 : Salah Satuan

•

A15 : Nilai H Salah

•

A17 : Salah Sub Program

d). R-Code: •

R00 : Dwell

•

R01 : Referensi Plane / Repoint

•

R02 : Dalam Pengeboran Awal

•

R03 : Dalam Pengeboran Total

•

R04 : Dwell

•

R05 : Panjang Tetap Pengeboran

•

R06 : Spindle Rotasi Berlawana Arah Jarum Jam (CCW) / M04


•

R07 : Spindle Rotasi Arah Jarum Jam (CW) / M03

•

R10 : Langkah Panjang Pembebasan / Return Plane

•

R11 : Arah Sumbu Pemakanan

•

R12 : Jarak yang di Pemesinan

•

R13 : Jarak dari Sumbu

•

R24 : Radius

•

R25 : Center Bor yang Dituju

•

R26 : Derajat / Sudut

•

R27 : Jumlah Lubang

•

R28 : Kode Pengeboran / G81, G82


BAB 4 Pembahasan 4.1 Pengerjaan Benda Kerja Benda kerja atau work piece adalah suatu hasil atau produk yang akan di produksi oleh suatu instansi atau workshop dimana banyak proses yang meliputi kerja tangan dan kerja mesin. Komponen Boom Arm Bucket Assy ini dibuat dengan cara pengecoran, oleh pihak lain diluar PT. Pindad.

Setelah itu, BK langsung dibawa ke mesin CNC berbasis machining computer yaitu mesin CNC dengan merk DAINICHI dengan Tipe Lathe Machine yang memiliki kecangghian alat dan memiliki tool yang banyak serta magasin tool berjumlah 12 tool.

Gambar 4.1.1 Mesin CNC Dainichi Lathe Machine 10T-WC di PT. Pindad (Sumber: https://www.pindad.com/uploads/images/product/full/mesin-mesin.jpg) Mesin ini berada pada PT. Pindad tepatnya pada divisi Alat Berat yang memilki banyak dan berbagai jenis mesin CNC. Mesin CNC Dainichi ini memiliki panel control Fanuc yang memiliki jumlah sumbu (axis) yang berjumlah 2, pada sumbu X dan sumbu Z. Setelah seluruh prosedur pemeriksaan BK diperiksa oleh bagian QC (Quality Control), maka BK langsung diletakkan pada ragum atau pencekam yang ada pada mesin tersebut.


Gambar 4.1.2 Boom Arm Bucket Assy sebelum proses pemesinan (Sumber: Arsip pribadi) 4.1.1 Spesifikasi Mesin CNC Dainchi

DAINICHI CNC Lathe Machine •

Distance between centers: 1,500 mm

•

Max Swing over Bed: 820 mm

•

Max Swing over Carriage: 650 mm

•

Max Load: 1,000 Kg

4.1.2 Proses Pengerjaan BK pada Mesin CNC Dainichi

BK diangkut menggunakan crane

BK dipasang pada chuck Mesin CNC

Operator memasukan program G-Code pada mesin tersebut

Operator mengatur feed rate

Bubut diameter dalam 100mm BK

Bubut freising muka BK

Proses CNC dimulai

Operator mengatur posisi BK memakai putaran manual

Bubut diameter luar 110mm BK

Operator mengecek presisi proses CNC menggunakan dial gauge dan jangka sorong

Proses CNC selesai, BK diberishkan dan kemudian dlepas dari chuck

BK diangkut kembali menggunakan crane pada tempat penyimpanan sementara

Gambar 4.1.3 Flow chart proses dalam mesin CNC


Langkah awal pengerjaan BK yaitu dengan menyetel produk BK pada chuck (ragum pengunci) yang berguna untuk memegang BK agar tidak goyang atau terjatuh atau terpental yang akan membuat BK tersebut rusak begitu juga mesin itu sendiri serta melukai operator yang menjalanka mesin CNC jika BK tidak terpasang dengan kuat dan pasti terhadap ragum (chuck ). Penyetelan ini pertama dilakukan dengan merubah posisi rahang pada chuck agar sesuai dengan bentuk BK. Lalu kemudian BK dipasang pada chuck dengan bantan crane, dan ditahan dengan telstok dan besi penyanggah BK. Setelah memasang BK, operator akan memasang insert pada magasin tools, dengan memakai kunci L untuk mengendorkan dan melepaskan insert dari dudukannya. Operator memasang tools pada insert terlebih dahulu, dengan tools yang dipakai pada proses pemesinan komponen ini adalah Taegutec CNMG190608 MTTT8020 M. Setelah BK terpasang dengan pasti, BK dibersihkan dan diukur terlebih dahulu menggunakan dial gauge. Ini berguna untuk menugukur kelurusan BK pada mesin dan mengurangi kerusakan atau keausan berlebihan pada tools. Kemudian operator menyalakan mesin dengan menekan tombol on/off dan tombol power serta melepas emergency stop. Operator kemudian memprogram mesin, dengan menentukan reference point terlebh dahulu dan setting v, w, dan z pada pemrograman G-Code dan M-Code. Pemrograman mesin biasanya dlakukan oleh programmer, namun disini dikerjakan oleh operator langsung.

Gambar 4.1.4 Magasin Tools Mesin CNC Dainichi (Sumber: http://www.practicalmachinist.com/vb/cnc-machining/dainichi-b45-cnclathe-anyone-have-experience-these-machines-192217/) Operator kemudian menyalakan mesin pada posisi jog, untuk memastikan bahwa BK terpasang sempurna, dan mengatur posisi reference position BK dengan menggerakan tuas ke posisi -z atau +z. Jika ditemukan perbedaan posisi, operator akan memasukkan besarnya


perbedaan tersebut dalam program MDI mesin CNC. Feed rate diatur menggunakan spindle, sesuai dengan ketelitian dan proses yang akan dilakukan.

3 1 2 Gambar 4.1.5 Bagian yang dibubut pada mesin CNC Dainichi (Sumber: Dokumentasi pribadi) Proses pembuatan atau pengerjaan mesin dimulai yaitu langkah awalnya dengan membubut (1) rampas muka mengikuti gambar kerja. Setelah selesai pembubutan rampas muka, maka mesin akan mengeksekusi perintah selanjutnya yaitu untuk membubut (2) diameter dalam BK, dengan diameter 100mm. Selanjutnya mesin melakukan bubut (3) diameter luar, dengan diameter 110mm. BK kemudian dibersihkan dari bah an-bahan sisa, menggunakan kompressor angin. Operator kemudian mengecek hasil proses pemesinan secara visual dan diukur dengan alat bantu dial gauge dan jangka sorong. Disini BK diteliti hasil peremesinannya, jika tidak sesuai dengan gambar kerja, BK akan di proses kembali. Setelah semua proses selesai, BK dilepas dari chuck oleh operator, dengan melepas penyanggah dan telstoknya terlebih dahulu. BK kemudian akan dipindahkan ketempat penyimpanan sementara menggunakan bantuan crane.


4.1.3 Proses Pengerjaan BK pada Mesin Bor Horizontal Ogawa

BK diangkut menggunakan crane

BK dipasang pada chuck Mesin CNC

Operator melakukan setting mesin bor secara manual

Operator menggunakan mal untuk menentukan posisi lubang

Operator memastikan hasil pengeboran secara visual

Proses pengeboran dimulai

Operator memasang mata bor yang akan dipakai

Pelurus dipakai untuk memberikan tanda bagian yang akan dilubangi

Mata bor diganti dengan mata chamfer untuk finishing

Mesin dinyalakan, proses finishing dimulai

Proses finishing selesai, BK dibersihkan

BK diangkut kembali menggunakan crane pada tempat penyimpanan sementara

Gambar 4.1.6 Flow chart proses pemesinan pada mesin bor horizontal Ogawa Setelah pengerjaan di mesin CNC Dainichi selesai, BK kemudian akan diproses di mesin bor horizontal Ogawa. Proses dilanjutkan dengan memulai bagian pembolongan (bor) yang akan dibuat sebanyak 10 lubang yaitu 6 lubang pada diameter M10, dengan PCD 130mm dan sisanya 5 lubang pada diameter dengan PCD 380mm Awalnya BK dipasang pada meja kerja, dengan menggunakan crane, lalu dipasang clamp untuk mengukuhkan posisi BK agar tidak berubah. Operator kemudian akan menyalakan

mesin dan menyetel posisi bor (ketinggian bor, posisi horizontal dan vertikal, dll.) secara hidrolik menggunakan tuas spindle besar dan kecil, agar tepat dengan BK dan pada posisi yang ergonomis untuk dikerjakan oleh operator. Kemudian operator akan memasang mal pada BK, untuk menentukan dimana saja posisi lubang yang akan di bor. Untuk menandai lokasi lubang, digunakan pelurus pada tiap posisi lubang. Mata bor akan dipasang pada bor dengan menggunakan kunci L untuk mengendorkan dan mengencangkannya pada dudukan. Mata bor yang dipakai pada proses ini berukuran 8.5 4m10. Kemudian operator akan mengatur RPM dan feed rate dengan spindle r dan f pada mesin bor, serta arah putaran dari mata bor (CW atau CCW). Tuas spindle ini dapat dipasang pada posisi automatic spindle feed untuk memudahkan pengerjaan. Lalu, operator menyalakan mesin menggunakan tuas rotasi depan dan menyalakan tuas automatic feed . Pada proses ini, RPM yang dipakai adalah 205 dan feed rate 0.04. Kemudian mesin dimatikan dan operator akan


mengganti mata bor dengan mata chamfer . Ini dilakukan sebagai proses finishing pada lubang. Operator kemudian akan melakukan proses serupa seperti saat pengeboran.

1 2

Gambar 4.1.7 Bagian yang dilubangi pada mesin bor horizontal Ogawa (Sumber: Dokumentasi pribadi) Bagian yang akan dilubangi terlebih dahulu adalah bagian (1) lubang atas BK yang berdiameter M10. Posisi bor akan dirubah menyesuaikan dengan posisi lubang, dengan BK berada tetap pada tempatnya. Setelah seluruh lubang atas BK selesai di bor, BK akan dibalik posisinya, dengan melepaskan clamp terlebih dahulu dan kemudian dipasangkan kembali dengan baik. Ini dilakukan untuk memudahkan operator melubangi bagian bawah BK dengan (2) lubang yang berdiameter 13mm ini. Proses pengeboran yang dilakukan sama seperti pada proses sebelumnya.

4.2 Pahat atau Pisau yang Digunakan dalam Proses Pengerjaan 4.2.1 Pahat HSS (High Speed Steel)

HSS merupakan peralatan yang berasla dari baja dengan unsur karbon yang tinggi. Biasa digunakan untuk mengasah atau memotong benda kerja. Pahat ini sering digunakan karena kuat dalam pengerjaan panas. Pahat ini sering digunakan karena kuat dalam pengerjaan panas. Pahat HSS memiliki ketahanan terhadap abrasive yang tinggi, sehingga cukup awet dalam penggunaannya. 4.2.2 Carbide

Pahat jenis ini dibentuk dengan campuran bahan kimia. Dalam bentuk dasarnya carbide berbentuk butir-butir abrasive yang sangat halus, tetapi dapat dipadatkan dan dibentuk menjadi peralatan dalam perindustrian. Carbide ini memiliki kekerasan tiga kali lipat dari baja. Sehingga hanya dapat dilakukan proses pemolesan menggunakan silicon karbida, boron nitride bahkan berlian.


Beragam bentuk kerja yang ingin kita buat di mesin bubut menuntut kita untuk mempersiapkan bentuk-bentuk pahat bubut yang umum dipakai. Gambar berukut menjelaskan macam-macam bentuk pahat bubut dan benda kerja yang dihasilkan. Bagian pahat yang bertanda bintang adalah pahat kanan, mengerjakan pemakanan dari kanan ke kiri saat proses pengerjaan. Berdasarkan bentuknya, pahat bubut dari kanan ke kiri adalah: 1. Pahat alur lebar 2. Pahat pinggul kiri 3. Pahat sisi kiri 4. Pahat ulir segitiga 5. Pahat alur segitiga (kanan-kiri) 6, Pahat alur 7. Pahat ulir segitiga kanan 8. Pahat sisi/permukaan kanan (lebih besar) 9. Pahat sisi/permukaan kanan 10. Pahat pinggul/chamfer kanan 11. Pahat sisi kanan Berikut adalah gambar, penjelasan, dan fungsi pahat-pahat pada mesin bubut CNC. 1. Pahat Ulir atau Insert Ulir Fungsinya digunakan untuk membuat ulir, baik ulir tunggal maupun ulir ganda. Bentuk pahat ulir harus sesuai dengan bentuk ulir yang diinginkan, misalnya sudut ulir yang diinginkan 45° maka pahat yang seharusnya dibuat adalah memiliki sudut 45°. Untuk itu diperlukan pengasahan pahat sesuai dengan mal ulirnya. Standar sudut pahat ulir dilihat dari bentuknya dibagu menjadi dua: 2. Pahat pengasaran biasanya digunakan untuk program G71 dimana jenis pahat ini terdapat dua jenis (yang di lingkari) : a. Pahat Rata Kiri


Gambar 4.2.3 Pahat rata kiri (Sumber: http://hafizarmunsa.blogspot.co.id/2014/11/jenis-jenis-serta-kegunaan-pahat-pada.html) Fungsinya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang pemakanannya dimulai dari kiri ke kanan mendekatia posisi kepala lepas. Pahat rata kiri ini memiliki sudut baji 55°. b. Pahat Rata Kanan

Gambar 4.2.4 Pahat rata kanan (Sumber: http://hafizarmunsa.blogspot.co.id/2014/11/jenis-jenis-serta-kegunaan-pahat-pada.html) Fungsinya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang pemakanannya di mulai dari kiri ke arah kanan mendekati posisi cekam. Pahat bubut rata kanan memiliki sudut baji 80° dan sudut-sudut bebaws lainnya. 3. Pahat Bor


Gambar 4.2.5 Pahat bor (Sumber: http://hafizarmunsa.blogspot.co.id/2014/11/jenis-jenis-serta-kegunaan-pahat pada.html) Kegunaan pahat bor yaitu untuk mendapatkan kedalaman yang diharapkan, letaknya di ujung rangkaian pipa pemboran dinamakan mata bor atau bit. Semakin besar diameter pahat maka semakin kecil kecepatan putaran sehingga pahat bor semakin awet. 4. Pahat Potong (cutting)

Gambar 4.2.6 Pahat potong (Sumber: http://hafizarmunsa.blogspot.co.id/2014/11/jenis-jenis-serta-kegunaan-pahat pada.html) Sesuai dengan namanya pahat ini memiliki fungsi yang digunakan untuk memotong benda kerja. Setalah dilakukan pembubutan hingga hasil akhir maka selanjutnya diteruskan dengan pemotongan benda kerja lihat gambar dibawah ini bentuk pahat potong untuk bubut.


Gambar 4.2.1 Tools Taegutec CNMG190608 MTTT8020 M. (Sumber: Dokumentasi Pribadi) Pahat yang dipakai pada proses pembuatan Boom Arm Bucket Assy Excava 200 ini yaitu menggunakan pahat potong sebagai pahat makan (roughing) serta menggunakan pahat finishing Taegutec CNMG190608 MTT8020 M.

4.3 Alat Bantu dalam Proses Pengerjaan Dalam pengerjaan permesnian, kita membutuhkan alat-alat bantu seperti alat ukur konvensional dan alat ukur khusus untuk mengukur kepresisian pemesinan BK pada mesin CNC tersebut. Berikut ini alat-alat ukur yang digunaakaan dalam proses pemesinan tersebut. 4.3.1 Jangka Sorong

Gambar 4.3.1 Jangka sorong (Sumber: http://www.studiobelajar.com/jangka-sorong/) Jangka sorong terdiri atas dua bagian, yaitu rahang tetap dan rahang geser. Skala panjang terdapat pada rahang tetap merupakan skala utama, sedangkana skala pendek pada rahang geser merupakan skala nonius atau Vernier. Nama Vernier diambil dari nama penemu jangka sorong, yaitu Pierre Vernier. Skala utama pada jangka sorong memiliki skala dalam cm dan mm. Sedangkan skala nonius pada jangka sorong memiliki skala dalam 0.1mm atau


0.01cm. Jangka sorong dipakai untuk mengukur diameter luar, diameter dalam, dan ketebalan BK hingga nilai 10 cm. 4.3.2 Mikrometer Sekrup

Gambar 4.3.2 Mikrometer sekrup (Sumber: http://dokterfisika.blogspot.co.id/2016/06/cara-membaca-mikrometer-sekrup-dancontohnya.html) Mikrometer sekrup terdiri atas dua bagian, yaitu poros tetap dan poros ulir. Skala panjang pada poros tetap merupakan skala utama, sedangkan skala panjang pada poros ulir merupakan skala nonius. Skala utama mikrometer sekrup memiliki skala dalam mm, sedangkan skala noniusnya membaca dalam skala 0,01mm. 4.3.3 Dial Gauge Indicator

Gambar 4.3.3 Dial Gauge Indicator (Sumber: http://swissinstruments.com/products/dial-indicators)


Dial Gauge Indicator adalah alat ukur dengan skala pengukuran yang sangat kecil,

contohnya pada pengukuran pergerakan suatu komponen (backlash, endplay) dan pengukuran kerataanya (round out). Dial Gauge Indicator ini mesti dipasangkan dengan alat bantu lain, yaitu Magnetic Base, untuk memegang Dial Gauge Indicator dan berfungsi mengatur posisinya (ketinggian, kemiringan) pada permukaan benda yang diukur. Dial Gauge Indicator ini memiliki kegunaan untuk mengukur permukaan bidang datar, mengukur kerataan permukaan dan kebulatan poros, serta mengukur kerataan permukaan dinding silinder. 4.3.4 Alat Cekam/Ragum

Gambar 4.3.4 Alat cekam mesin CNC Dainichi (Sumber: http://www.fabchipcnc.com/59-43-236-dainichi-m152-cnc) Alat cekam berfungsi sebagai penahan posisi BK agar tidak berubah posisi dari meja kerja. Dengan demikian, proses pembubutan dan milling dapat menahan BK dengan sempurna setelah proses pengeboran. 4.3.5 Crane dan Belt


Gambar 4.3.5 Crane MHE Demag (Sumber: https://www.linkedin.com/pulse/mhe-demags-move-cater-australian-cranecustomers-rowland-hudd) Benda kerja (BK) yang digunakan memiliki berat puluhan bahkan ratusan kilogram, sehingga untuk membantu memindahkan dan pemasangan pada ragum dibutuhkan mesin Crane dan Belt yang ada pada divisi Alat Berat PT. Pindad. Crane berfungsi memindahkan BK

dari tempat penyimpanan sementara ke tempat pemesinan, serta mampu memutar, menggeser, dan membalik posisi BK saat proses pemasangan.

4.4 Penghitungan Waktu Kerja pada Proses Pemesinan Boom Arm Bucket

Assy 4.4.1 Cara Penghitungan Waktu Kerja

Parameter pada proses pembubutan adalah, informasi berupa dasar-dasar perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang mendasari teknologi proses pemotongan/penyayatan pada mesin bubut. Parameter pemotongan pada proses pembubutan meliputi: a. Kecepatan potong (Cs) Kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang/waktu (meter/menit atau feet/ menit). b. Kecepatan Putaran Mesin Bubut (Rpm) Kecepatan putaran mesin bubut adalah, kemampuan kecepatan putar mesin bubut untuk melakukan pemotongan atau penyayatan dalam satuan putaran/menit. Maka dari itu untuk mencari besarnya putaran mesin sangat dipengaruhi oleh seberapa besar kecepatan potong dan keliling benda kerjanya. Mengingat nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan secara baku, maka komponen yang bisa diatur dalam proses penyayatan adalah putaran mesin/benda kerjanya. Dengan demikian rumus dasar untuk menghitung putaran mesin bubut adalah:  = . . 

atau

=

 .

Keterangan: d = diameter benda kerja (mm) Cs = kecepatan potong (meter/menit)


π = 3,14

c. Kecepatan Pemakanan (F) Kecepatan pemakanan atau ingsutan ditentukan dengan mempertimbangkan beberapa faktor, diantaranya: kekerasan bahan, kedalaman penyayatan, sudut-sudut sayat alat potong, bahan alat potong, ketajaman alat potong dan kesiapan mesin yang akan digunakan. Kesiapan mesin ini dapat diartikan, seberapa besar kemampuan mesin dalam mendukung tercapainya kecepatan pemakanan yang optimal. Disamping beberapa pertimbangan tersebut, kecepatan pemakanan pada umumnya untuk proses pengasaran ditentukan pada kecepatan pemakanan tinggi karena tidak memerlukan hasil pemukaan yang halus (waktu pembubutan lebih cepat), dan pada proses penyelesaiannya/finising digunakan kecepatan pemakanan rendah dengan tujuan mendapatkan kualitas hasil penyayatan yang lebih baik sehingga hasil nya halus (waktu pembubutan lebih cepat). Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada mesin bubut ditentukan oleh seberapa besar bergesernya pahat bubut (f) dalam satuan mm/putaran dikalikan seberapa besar putaran mesinnya dalam satuan putaran. Maka rumus untuk mencari kecepatan pemakanan (F) adalah:  = . 

Keterangan: f = besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran) n = putaran mesin (putaran/menit)

d. Waktu Pemesinan Bubut (tm) Dalam membuat suatu produk atau komponen pada mesin bubut, lamanya waktu proses pemesinannya perlu diketahui/dihitung. Hal ini penting karena dengan mengetahui kebutuhan waktu yang diperlukan, perencanaan dan kegiatan produksi dapat berjalan lancar. Apabila diameter benda kerja, kecepatan potong dan kecepatan penyayatan/ penggeseran pahatnya diketahui, waktu pembubutan dapat dihitung Waktu Pemesinan Bubut Rata Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu pemesinan bubut adalah, seberapa besar panjang atau jarak tempuh pembubutan (L) dalam satuan mm dan kecepatan pemakanan (F) dalam satuan mm/menit. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pembubutan (L) adalah panjang pembubutan rata ditambah star awal


pahat (l), atau: L total= la + l (mm). Untuk nilai kecepatan pemakanan (F), dengan berpedoman pada uraian sebelumnya F = f.n (mm/putaran) Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka perhitungan waktu pemesinan bubut rata (tm) dapat dihitung dengan rumus  =

 

Dengan:  =  +   = . 

Keterangan: tm = waktu pemesinan f = pemakanan dalam satau putaran (mm/put)

n = putaran benda kerja (Rpm) l = panjang pembubutan rata (mm) la = jarak star pahat (mm)

L = panjang total pembubutan rata (mm) F = kecepatan pemakanan mm/menit e. Waktu Pemesinan Bubut Muka (Facing) Perhitungan waktu pemesinan bubut muka pada prinsipnya sama dengan menghitung waktu pemesinan bubut rata, perbedaannya hanya terletak pada arah pemakanan yaitu melintang. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pembubutan (L) adalah panjang pembubutan muka ditambah star awal pahat (ℓa), sehingga:  =  +  =

 +  

Dengan:  = . 

Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka perhitungan waktu pemesinan bubut muka (tm) dapat dihitung dengan rumus:


 =

 

Keterangan: d = diameter benda kerja f = pemakanan dalam satu putaran (mm/putaran) n = putaran benda kerja (Rpm) l = panjang pembubutan muka (mm) la = jarak star pahat (mm)

L = panjang total pembubutan muka (mm) F = kecepatan pemakanan setiap (mm/menit) f. Waktu Pengeboran Pada Mesin Bubut Perhitungan waktu pengeboran pada mesin bubut, pada prinsipnya sama dengan menghitung waktu pemesinan bubut rata dan bubut muka. Perbedaannya hanya terletak pada jarak star ujung mata bornya. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pengeboran (L) adalah panjang pengeboran (l) ditambah star awal mata bor (l = 0.3 d ), sehingga:  = .  + 

Dengan:  = . 

Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka perhitungan waktu pengeboran (tm) dapat dihitung dengan rumus  =

 

Keterangan: l = panjang pengeboran

L = panjang total pengeboran d = diameter mata bor n = putaran mata bor (Rpm) f = pemakanan (mm/putaran)


4.4.2 Waktu Kerja Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada Mesin Dainichi

Dari pengamatan dan wawancara di bengkel PT. Pindad, didapat data variabel pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada mesin Dainchi sebagai berikut: •

n = 150 rpm

•

f = 0.2 mm/menit

•

d1 = 160 mm

•

d2 = 110 mm

•

d3 = 100 m

Proses pemesinan pada mesin CNC Dainichi pada BK melalui 3 t ahap fraising, yaitu pada fraising muka (d1), lalu fraising lurus luar (d2) dan dalam (d3). Dengan menggunakan bantuan

program Microsoft Excel, data kemudian melalui pengolahan menggunakan rumus yang telah disebutkan pada subbab sebelumnya, dan di dapatkan hasil dalam tabel berikut: Dainichi 1 (Frais Muka) No. Parame te r 1 phi

V al ue

Uni t

Dainichi 2 (Frais d2) No. Parame te r

3.14

1 phi

V al ue

Uni t

3.14 -

Dainichi 3 (Frais d3) No. P arame te r 1 phi

V al ue

Uni t

3.14 -

2n

150 rpm

2n

150 rpm

2n

150 rpm

3f

0.2 mm/min

3f

0.2 mm/min

3f

0.2 mm/min

4d

160 mm

4d

110 mm

4d

100 mm

5 6 7 8 9

mm mm 47.1 mm/min 30 mm/min 10 mm

5 6 7 8 9

dx dtools Cs F La


5 6 7 8 9

dx dtools Cs F La


dx dtools Cs F La

10 r

80 mm

10 L

10 mm

10 L

10 mm

11 r+La

90 mm

11 L+La

20 mm

11 L+La

20 mm

12 tm

3 min

12 tm

0.666667 min

12 tm

0.666667 min

Tabel 4.4.1 Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada mesin Dainichi 4.4.3 Waktu Kerja Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada Mesin Ogawa

Dari pengamatan dan wawancara di bengkel PT. Pindad, didapat data variabel pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada mesin Ogawa sebagai berikut: •

n = 250 rpm

•

f = 0.05 mm/menit

•

d1 = 160 mm

•

d2 = 110 mm


Proses pemesinan pada mesin bor horizontal Ogawa pada BK melalui 2 tahap boring, yaitu pada boring atas (d1), dam boring bawah (d2). Dengan menggunakan bantuan program Microsoft Excel, data kemudian melalui pengolahan menggunakan rumus yang telah disebutkan pada subbab sebelumnya, dan di dapatkan hasil dalam ta bel berikut: Ogawa 1 (Boring Atas) No. Parame ter

Value

Ogawa 2 (Boring Bawah)

Uni t

No. Parameter

Val ue

Unit

1 phi

3.14 -

1 phi

2n

205 rpm

2n

205 rpm

3f

0.04 mm/min

3f

0.04 mm/min

4 d

mm

4 d

mm

5 6 7 8 9

mm mm mm/min mm/min mm

5 6 7 8 9

dx dtools Cs F La

mm 10 mm 0 mm/min 8.2 mm/min 3 mm

3.14 -

dx dtools Cs F La

10 0 8.2 3

10 L

20 mm

10 L

15 mm

11 L+La

23 mm

11 L+La

18 mm

12 tm/holes 13 holes 14 tm

2.804878 min 6 16.82927 min

12 tm/holes

2.195122 min

13 holes

5

14 tm

10.97561 min

Tabel 4.4.2 Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada mesin Ogawa 4.4.4 Perbandingan Waktu Pengerjaan Total dengan Waktu Pengerjaan Teoritis

Dari pengolahan data, didapatkan waktu pengerjaan (tm) pada masing-masing proses pada mesin CNC Dainichi dan mesin bor horizontal Ogawa. Data tersebut kemudian diolah kembali untuk mendapatkan waktu total pada mesin CNC Dainichi, waktu total pada mesin bor horizontal Ogawa, dan waktu total pada kedua mesin tersebut, dengan hasil sebagai berikut: Total Machining Time Parameter

Value

Unit

tm Total Dainichi

4.333333 min

tm Total Ogawa

27.80488 min

tm Total Dainichi & Ogawa

32.13821 min

Tabel 4.4.4 Waktu Pengerjaan Total Boom Arm Bucket Assy Dari pengolahan data didapatkan bahwa waktu total pengerjaan komponen Boom Arm Bucket Assy mencapai kurang lebih satu jam pengerjaan. Data tersebut akan kita bandingkan

dengan Waktu Pengerjaan Teoritis yang didapat dari program SAP di PT. Pindad, sebagai estimasi waktu pengerjaan dan biaya pemesinan dari komponen tersebut.


Estimated Machining Time Parameter

Value

Unit

Value

Unit

Labor

0.5 hrs

30 min

Machinery

0.4 hrs

24 min

Other overhead

0.5 hrs

30 min

Total Machining Time

1.4 hrs

84 min

Tabel 4.4.5 Waktu Pengerjaan Teoritis Boom Arm Bucket Assy menggunakan program SAP Dari hasil tersebut terlihat bahwa terdapat perbedaan waktu pengerjaan Boom Arm Bucket Assy sebenarnya dengan estimasi yang didapat menggunakan program SAP. Waktu

pengerjaan yang terjadi di lapangan lebih cepat dibandingkan dengan estimasi pada program SAP. Differences Parameter tm Total Dainichi & Ogawa

Value

Unit

32.13821 min

Labor + Machinery

54 min

Time Difference

-21.8618 min

Tabel 4.4.5 Perbedaan Waktu Total Pengerjaan dengan Waktu Pengerjaan Teoritis program SAP pada komponen Boom Arm Bucket Assy Namun, menurut dari hasil wawancara dengan operator CNC Dainichi, proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy memakan waktu ±10 menit untuk tiap unit. Hal tersebut dikarenakan setting benda kerja (BK) dan Quality Check oleh operator yang memakan waktu cukup lama. Pada mesin bor horizontal Ogawa pun kondisinya serupa, dimana setting dan pengecekan benda kerja yang memakan waktu hingga 10 menit. Differences Parameter tm Total Dainichi & Ogawa + Setting & QC Labor + Machinery Time Difference

Value

Unit

52.13821 min 54 min -1.86179 min

Tabel 4.4.5 Perbedaan Waktu Pengerjaan Sebenarnya dengan Labor+Machinery program SAP pada komponen Boom Arm Bucket Assy Jika di jumlahkan dari kedua mesin, waktu yang terpakai untuk persiapan sebelum proses dan pengecekan kualitas tersebut mencapai ±20 menit, sehingga jika ditambahkan dengan waktu machining keduanya yang mencapai 32 menit, rata2 pengerjaan tiap komponen adalah 52 menit. Ini tidak jauh berbeda dengan estimasi SAP, diambil hanya Labor dan Machinery untuk komparasi yang seimbang, yang sebesar 54 menit. Other overhead tidak ikut


dihitung, dikarenakan other overhead adalah pengecekan langsung dan berbagai tindakan QA & QC lainnya yang dilakukan oleh supervisor dan tidak termasuk dalam proses pemesinan yang dianalisis dalam laporan ini.

4.5 Input dan keterangan Program Dalam Proses Pengerjaan Boom Arm

Bucket Assy Pada bagian mesin fres, terdapat sebuah monitor yang menampilkan data-data mesin mulai dari setting parameter, posisi koordinat benda, kecepatan makan, dll. Data-data tersebut merupakan langkahlangkah perintah pada program yang diinput oleh operator ke dalam komputer mesin fres melalui tombol-tombol pada panel kontrol mesin fres CNC. Program tersebut tersusun secara berurutan membentuk blok program yang terdiri atas berbagai huruf kapital dilanjutkan dengan penomoran. Melalui susunan program di tampilan layar ini operator megetahui apa yang sedang dikerjakan mesin fres saat ini dan tahapan sesudahnya.

Gambar 4.4 Struktur Blok Program Mesin CNC Pada layar mesin CNC Dainchi, program yang ditampilkan urutan pertama adalah sequence number (nomor urut), kemudian dilanjutkan dengan huruf A (Nama Klasifikasi Program), Gerakan

Meja (koordinat X, Y, Z), arc radius (radius putar), feed rate (gerak makan), fungsi tambahan (M-code) secara berturut-turut sesuai dengan urutan pada Gambar 5.4 . Di bawah ini program yang dipakai pada proses pemesinan komponen ini:

00028 HOOD PIN BOOM ; G53 X-360. 750 Z-1016. 194 ; (SISI 1) ; G50 X500. Z300. T0200 ; G97 S150 M03 ; G00 T0202 ;


X160. ; Z9. ; G94 G92. Z8. F0.2 ; Z7. ; Z6. ; Z5. ; Z4. ; Z3. ; Z2. ; Z1. ; Z0.5 ; Z0. ;

G00 Z300. ; X500. T0200 ; M01 ; G50 X500. Z300. T0400 ; G97 S150 M03 ; G00 T0404 ; X84. ; Z2. ; G90 X86. Z-35. F0.2 ; X88. ; X92. ; X94. ; X96. ;


X98. ; X99. ; G00 X012.5 ; G01 Z0. ;

G01 Z0. ; U-4. W-2. ; G00 Z300. ; X500. T0400 ; M01 ; G50 X500. Z300. T0800 ; G97 S150 M04 ; G00 T0808 ; X97. ; Z-31. ; G90 X101. Z-15.5 ; X103. ; X105. ; X107. ; X109. ; X109.5 ; / G00 Z500. ; / M02 ;

/G00 TO808 M04 ; G00 X97. Z-31. ;


G90 X110. Z15.5 ; G00 Z-17. ; G90 X100. Z2. ; G94 X110. Z-15. ; G00 X01.5 ; G01 Z-15. ; U-4. W2. ; X97. ; G00 Z-29.; X108. ; G94 X167. Z-28. F0.2 ; Z-27. ; Z-26. ; Z-25. ; G00 X111.5 ; Z-27. ; M30 ; G01 Z-25. ; U-4. W2. ; G00 X97. ; G00 Z300. ; X500. T0800 ; Z900. ; M30 ; N10 G53 X-351.882 Z-968.14 ;


(SISI 2) ; G50 X500. Z300. T0400 ; G97 S90 M03 ; G00 T0404 ; X265. ; Z4. ; G72 P01 G02 U-1. 20.15 D500 F0.2 ; N01 G00 Z-7. ; G01 X354. ; G02 X360. Z-4. R3. ; G01 Z0. ; X430. ; N02 Z4. ; G00 Z-7. ; G01 X354. ; G00 Z0. ; G01 X430. ; Z2. ; G00 X359. ; G01 Z-4. ; / G00 Z500. ; / M02 ; / G00 TO4O4 MO3 ; GOO Z2. ; X362. ; G01 Z0. ;


X360. Z-1. ; X360. Z-1. ; Z-4. ; G03 R3. X354. Z-7. ; G01 U-2. ; G00 Z300. ; X500 T0400 ; G00 Z900; M02 ; GOTO 10 ; %


BAB 5 Penutup 5.1 Kesimpulan Penulis mendapatkan banyak pengetahuan dan pengalaman dari pelaksanaan Kerja Praktek yang dilakukan di PT. Pindad selama dua bulan ini. Dari pengalaman tersebut, didapati bebeerapa kesimpulan yang berkaitan dengan proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy Excava 200 pada Divisi Alat Berat PT. Pindad sebagai berikut: 1. Pada sebuah perusahaan manufaktur, kelayakan dan kondisi mesin sangat berperan penting dalam waktu pengerjaan pemesinan sebuah komponen, dimana jika terjadi kerusakan pada salah satu mesin dapat menghambat lini produksi dan menyebabkan kerugian, dan juga keselamatan bagi operator mesin tersebut dan orang-orang disekitarnya. 2. Pengalaman dan kemampuan operator menggunakan sebuah mesin juga turut mempengaruhi lamanya sebuah proses pemesinan dan kualitas pemesinan komponen. Selain itu, kemampuan operator menggunakan mesin juga mempengaruhilifetime pada mesin dan tools yang dipakai dalam proses pemesinan tersebut. 3. PT. Pindad menerapkan sistem kerja berdasarkan permintaan pemesinan dan spesifikasi yang ditentukan oleh pemesan melalui Job Order dan Lembar Urutan Proses (LUP) , dan dikelola dengan bantuan program SAP, untuk memperoleh estimasi waktu pengerjaan dan optimasi proses pemesinan, agar diperoleh komponen berkualitas tinggi dengan proses pemesinan yang cost-effective. 4. Proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy Excava 200 dilakukan di PT. Pindad dimulai dari proses pemesinan komponen yang masih rough hingga memiliki finishing yang bagus dan siap di assy pada lini produksi Excava 200. 5. Selama proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy Excava 200, proses pemesinan dilakukan dengan ketelitian tinggi pada tiap prosesnya, menggunakantools dan mesin yang kondisinya prima, dan manajemen waktu yang baik, sehingga hasil akhir proses pemesinan pada komponen tersebut terjamin kualitasnya. 6. Dari perbandingan data di lapangan dan estimasi waktu program SAP pada proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy Excava 200, didapati bahwa di lapangan, operator dapat melakukan pekerjaan sesuai dengan atau bahkan lebih cepat dari estimasi SAP. Ini menandakan bahwa manajemen produksi pada PT. Pindad berjalan dengan baik dan memiliki operator dengan kemampuan dan pengalaman yang tinggi.


5.2 Saran dan Masukan Penulis ingin memberikan saran dan masukan berdasarkan pengalaman penulis selama melakukan Kerja Praktek di PT. Pindad (Persero) Bandung. Penulis berharap saran dan masukan ini dapat memberikan manfaat. 1. Bagi Perusahaan Berdasarkan pengalaman dan pengolahan data yang dilakukan penulis, proses pemesinan di PT. Pindad sudah cukup efektif pengerjaannya dan ketepatan waktu serta kualitasnya. Waktu pemesinan yang didapat bahkan lebih cepat dibandingkan dengan estimasi waktu SAP. Beerdasarkan analisis penulis, proses setting adalah proses terlama dalam pemesinan di mesin CNC. Untuk mempercepat proses setting, dapat digunakan programmer mesin CNC untuk membantu kinerja operator, sehingga operator dapat bekerja langsung memuat BK ke mesin CNC selagi programmer men-setting G-Code dan M-Code pada mesin CNC. Selain itu, proses penempatan BK dapat dibantu dengan alat ukur berbasis digital yang menggunakan sensor atau laser, sehingga operator dapat lebih cepat menempatkan BK pada mesin CNC. 2. Bagi Kampus Menurut penulis, sebaiknya kampus memberikan penjelasan lebih mengenai gambaran aktivitas serta pekerjaan serta apa saja yang harus diteliti oleh mahasiswa mengenai Kerja Praktek dan penulisan Laporan Kerja Praktek sebelum terj un langsung ke lapangan. Selain itu, pihak kampus dapat melakukan peninjauan dan berkomunikasi dengan perusahaan terkait progress mahasiswa selama Kerja Praktek. Hal lainnya yang penulis harapkan adalah materi

yang diberikan saat perkuliahan terus disesuaikan dengan perkembangan di dunia kerja, sehingga mahasiswa tidak terlalu awam dan cepat menyesuaikan diri dengan lingkungan perusahaan dan etos kerjanya. 3. Bagi Mahasiswa Untuk mahasiswa yang akan melakukan Kerja Praktek di PT. Pindad, sebaiknya mencari gambaran terlebih dahulu mengenai Kerja Praktek di PT . Pindad, dan mempersiapkan materi yang berkaitan dengan Divisi yang diikuti dan mengambil topik permasalahan yang cukup kompleks dan sekiranya memberikan manfaat bagi seluruh pihak.


Daftar Pustaka Rahim. Muhammad. 2017. Analisis Proses Pengerjaan Piringan Landasan Dies Drawing Pada Mesin Dainichi Tipe Lathe Machine Denan Kontrol Fanuc Series 10T Di PT. Pindad (Persero) Bandung. Bekasi: Politeknik Negeri Jakarta Nugroho. Aditya Krisna. 2017. Proses Pemesinan Main Shaft 170kN Hydraulic Combined Windlass CH-60 di PT. Pindad (Persero). Yogyakarta: UGM Perwira. Wisnu Yoga. 2017. Analisis Sistem Kerja Hidrolik dan Pembuktian Perhitungan dengan Pengujian Beban pada 43kN Hydrolic Combination Double Windlass CH-34 di PT. Pindad (Persero) Bandung. Surakarta: UNS Novarianto. Yogie. 2017. Machining Process Frame Assy for 43kN HYD Comb. Double Windlass CH43 PT. Pindad (Persero). Cilacap: Politeknik Negeri Cilacap Direktoriat Pengawasan Norma Keselamatan dan Kesehatan Kerja, 1999. Modul Mesin CNC Two Axis (Mesin Bubut). Bima Prima: Jakarta EMCO MAIER Ges.m.b.H. (2009). Easy Learning, Easy Machining, EMCO Industrial Training Courseware Setyardjo Djoko M.J. 1995 Mesin CNC Two Axis (Mesin Bubut). Pradnya Paramitha: Jakarta Siemens. 2003. Operation and Programming 08/2003 Edition Sinumerik 802S base line, Sinumerik 802C base line Turning. Federal Public Germany: Siemens AG www.pindad.com


Laporan Kerja Praktek Pindad 2017

Recommend Documents