Cuprins
1 2 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 5
Tema proiectului la fabricarea si repararea autovehiculelor............... autovehiculelor... ...................... ............ .. Introducere Introducere .......................... ...................................... ......................... .......................... ........................... ......................... ....................... ............ Capitolul 1.................... 1................................... ............................ ......................... ......................... .......................... ......................... ................. ..... Descrierea Descrierea tehnica a piesei .......................... ........................................ .......................... ......................... ........................ ........... Desenul de esxecutie esxecutie al piesei ......................... ...................................... ........................... .......................... ................... ....... Fisa tehnologica........ tehnologica..................... ........................... ......................... .......................... ........................... ......................... ..................... ........ Schema procesului tehnologic de fabricare............... fabricare.... .................. .................. ....................... ................... ....... Intocmirea itinerariului tehnologic de fabricare............... fabricare.... ...................... ....................... ...................... .......... Fisa film ...................... ...................................... .............................. .......................... .......................... ........................... ......................... ............... ... Calculul adaosurilor de prelucrarea ....................... ........... ....................... ..................... ...................... ................... ....... Calculul regimurilor regimurilor de lucru........................ lucru...................................... .......................... ......................... .......................... ............. Calculul normei tehnice de timp pe bucata.................... bucata......... ....................... ....................... ..................... .......... Proiectarea Proiectarea liniei tehnologice........ tehnologice...................... ........................... ......................... .......................... ........................... ............. Calcul indicilor tehnico-economici ai liniei................ liniei..... ....................... ....................... ...................... ................ ..... Alegerea regimului de lucru si calculul fondului de timp anual.................. anual........ ................ ...... Nr. de muncitori si posturi de lucru.................. lucru........ ..................... ....................... ...................... ...................... ............... ... Nr. de utilaje, instalatii si S.D.V-uri................ S.D.V-uri.... ...................... ..................... ..................... ...................... ................... ....... Calculul suprafetelor tehnologice ...................... ............ ..................... ...................... ........................ ...................... ........... Parametrii liniei tehnologice........ tehnologice..................... ............................... ................................ ......................... ....................... ............ Masuri de N.T.S.M si P.S.I pentru linia proiectata................. proiectata..... ...................... ..................... ................ ..... Bibliografie.......... Bibliografie........................ ........................... ......................... ......................... .......................... ........................... ........................... ...............
1
2 2 3 3 4 5 5 7 8 10 14 28 28 28 29 30 31 32 33 35 42
1.Tema proiectului
1.1 Sa se proiecteze procesul tehnologic de fabricare a piesei : butucul rotii 1.2. Sa se proiecteze linia tehnologica pentru fabricarea piesei , pentru un volum de productie de 16000 buc/an si un regim de lucru de 2 schimburi/zi.
2. Introducere
Produsul este un bun material realizat în procesul de producţie , destinat sau nu schimbului. Produsul finit este produsul ajuns în stare definitivă , după toate operaţiile de prelucrare sau sortare, aşa cum va fi intrebuinţat de consumator. Fabricaţia reprezintă tehnica activitaţiilor efectuate în mod conştient de către forţ a de munca , în cadrul unor sisteme social -organizatorice determinate , cu ajutorul unor
mijloace de muncă , în vederea obţinerii unui produs al unei fabrici , uzine ,întreprinderi. Fabricarea este acţiunea de a fabrica un produs. Definim procesul de p roducţie al unei întreprinderi constructoare de maşini, ca fiind
totalitatea acţiunilor care concură la obţinerea semifabricatelor (turnare, forjare sau debitare, laminare matriţare, etc.), toate formele de prelucrare a lor (mecanică, termică, chimică, electrică), controlul tehnic dimensional şi al calităţii în toate etapele de prelucrare, transportul materialelor, semifabricatelor şi produselor, asamblarea, vopsirea, împachetarea şi expedierea produselor finite. În procesul de producţie, pe lângă etapele legate nemijlocit de transformarea materiei prime sau a semifabricatelor în produse finite, numite procese de bază, mai intră şi etapele de pregătire şi deservire a fabricaţiei: procese auxiliare (legate de realizarea S.D.V.-urilor, control tehnic al cali tăţii, transportul semifabricatelor, pieselor şi produselor, expedierea etc.).
Prelucrările mecanice prin aşchiere se încadrează deci în cadrul proceselor de bază.
2
1.Tema proiectului
1.1 Sa se proiecteze procesul tehnologic de fabricare a piesei : butucul rotii 1.2. Sa se proiecteze linia tehnologica pentru fabricarea piesei , pentru un volum de productie de 16000 buc/an si un regim de lucru de 2 schimburi/zi.
2. Introducere
Produsul este un bun material realizat în procesul de producţie , destinat sau nu schimbului. Produsul finit este produsul ajuns în stare definitivă , după toate operaţiile de prelucrare sau sortare, aşa cum va fi intrebuinţat de consumator. Fabricaţia reprezintă tehnica activitaţiilor efectuate în mod conştient de către forţ a de munca , în cadrul unor sisteme social -organizatorice determinate , cu ajutorul unor
mijloace de muncă , în vederea obţinerii unui produs al unei fabrici , uzine ,întreprinderi. Fabricarea este acţiunea de a fabrica un produs. Definim procesul de p roducţie al unei întreprinderi constructoare de maşini, ca fiind
totalitatea acţiunilor care concură la obţinerea semifabricatelor (turnare, forjare sau debitare, laminare matriţare, etc.), toate formele de prelucrare a lor (mecanică, termică, chimică, electrică), controlul tehnic dimensional şi al calităţii în toate etapele de prelucrare, transportul materialelor, semifabricatelor şi produselor, asamblarea, vopsirea, împachetarea şi expedierea produselor finite. În procesul de producţie, pe lângă etapele legate nemijlocit de transformarea materiei prime sau a semifabricatelor în produse finite, numite procese de bază, mai intră şi etapele de pregătire şi deservire a fabricaţiei: procese auxiliare (legate de realizarea S.D.V.-urilor, control tehnic al cali tăţii, transportul semifabricatelor, pieselor şi produselor, expedierea etc.).
Prelucrările mecanice prin aşchiere se încadrează deci în cadrul proceselor de bază.
2
Tipuri de producţie
Industria constructoare de maşini este (în momentul de faţă) caracterizată prin existenţa a trei tipuri distincte de producţie: -
producţia individuală sau de unicate;
-
producţia de serie;
-
producţia de masă.
Elementele care definesc şi categorisesc tipul de producţie sunt: cantitatea produselor fabricate, ciclul de fabricaţie, nomenclatura fabricatelor, tipul utilajelor folosite şi al S.D.V. -urilor, modul de amplasare al utilajelor, tipurile de semifabricate, reglarea sculelor la dimensiune, calificarea personalului muncitor, indicii tehnico-
economici şi bineînţeles pregătirea fabricaţiei.
3.Capitolul 1 3.1 Descrierea tehnica a piesei Butucul rotii este piesa componenta a puntii care face interfata rotilor cu mecanismele fluxului de putere,respectiv cu transmisia automobilului cu mecanismul de ghidare al puntii,respectiv elementele rigide care determina cinematica rotii de autovehicul si cu mecanismul de franare ale rotilor de la care primesc momentul necesar franarii automobilului.
La interactiunea rotilor cu calea ,in functie de regimul de deplasare al automobilului apar urmatoarele reactiuni normale,reactiuni longitudinale si reactiunile laterale. Fata de butucul rotii aceste forte se reduc,fiecare la cate o rezultanta si un moment ce sunt transmise cadrului sau caroseriei prin mecanismul de ghidare.
Proprietăţile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de aşchiere şi pentru calculul componentelor forţei de aşchiere.
3
Materialul piesei Butucul rotii este fonta cenusie in clasa de precizie lV, stas 1592-85,in forma din amestec de formare (nisip). Semifabricatul este turnat din fonta cenusie. Se considera o productie de masa,de aceea prelucrarea piesei se executa pe masini de mare productivitate:strung semiautomat cu 8 naxe principale,agregat de gaurit vertical cu 7 posturi si cu capete de gaurit multiaxe,masina de alezat fina cu diamant orizontala,bilaterala,cu 4 axe principale.
3.3. Fisa tehnologica de fabricare
Fișă tehnologică -formular specific care cuprinde toate indicațiile pentru pe ntru
executarea operațiilor unui proces tehnologic, pentru o anumită piesă.
3.4 Schema procesului tehnologic de fabricare
Ca parte integrantă a proceselor de producţie, procesele tehnologice pot fi: - procese
tehnologice de prelucrare prelucrare mecanică;
- procese tehnologice de asamblare.
prin aşchiere cuprinde acea parte a procesului de producţie legată nemijlocit de schimbarea formei geometrice a semifabricatelor, referindu- se la totalitatea procedeelor aşchietoare utilizate precum şi a activităţilor prestate de personalul de deservire directă a maşinilor -unelte -unelte în vederea obţinerii piesei finite. Procesul tehnologic se realizează la diferite locuri de muncă. Procesul tehnologic de prelucrare mecanică
reprezintă acea parte din suprafaţa de producţie echipată cu utilajul corespunzător efectuării lucrării realizate pe el. În cadrul procesului tehnologic, la un loc de muncă asupra unui semifabricat se efectuează mai multe operaţii. Locul de muncă
reprezintă partea din procesul tehnologic care se execută la una sau mai multe aşezări ale piesei (legată de instalarea semifabricatului) la un anumit loc de muncă. Operaţia
La schimbarea locului de muncă şi executarea procesului tehnologic de alt lucrător, prelucrarea va conţine o altă operaţie. La rândul ei operaţia poate fi constituită din mai multe faze. 4
Faza:
este acea parte a operaţiei caracterizată prin prelucrarea uneia sau mai multor suprafeţe dintr -o singură aşezare şi poziţie cu una sau mai multe scule şi cu acelaşi regim de aşchiere. Trecerea:
se desfăşoară în timpul procesului de îndepărtare a unui adaus de prelucrare la aceeaşi aşezare şi poziţie a semifabricatului, inclusiv cu acelaşi regim de aşchiere fiind de regulă caracterizat printr -o singură valoare a adâncimii de aşchiere. Fazele şi trecerile se compun din mânuiri, care reprezintă de fapt mişcările executate de operatorul uman în timpul prelucrării sau în vederea pregătirii lucrării. Mişcarea tehnologic
se consideră elementul ultim în care se poate descompune un proces
Alegerea dimensiunilor semifabric atului din care este executată ulterior piesa
finită reprezintă o etapă deosebit de importantă in realizarea unei tehnologii corecte, eficiente si economice. Executarea reperului dintr-un semifabricat cu dimensiuni prea mari va duce la o
risipă de material, un timp de prelucrare ridicat si o uzură a sculelor foarte mare. De asemenea, alegerea unui semifabricat cu dimensiuni foarte apropiate de cele finite
poate duce la riscul obţinerii unui rebut irecuperabil. Debitarea din materiale laminate utilizate mai ales atunci când treptele arborilor
au diametre apropiate, iar fabricaţia are caracter de serie mica sau serie mijlocie. Desenul piesei matriţate se întocmeşte pe baza desenului piesei finite la care se adaugă adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice(înclinaţii, raze de racordare) si abaterile impuse de formă si marimea piesei, de varianta de matriţare si de utilajul folosit pentru
matriţarea ei.
La întocmirea desenului urmatoarele faze succesive:
semifabricatului
1. alegerea planului de separatie; 5
matritat
trebuie
realizate
2.
stabilirea adaosurilor de prelucrare;
3.
stabilirea adaosurilor tehnologice;
4. aplicarea amprentelor
Operatia Fazele operatiei 1 Fixarea semifabricatului 2 Strunjirea 3 Largirea 4 Gaurirea 5 Tesirea 6 Alezarea 7 Filetarea 8 Spalarea piesei.Suflarea suprafetelor interioare cu aer comprimat 9 Control final
3.5 Intocmirea itinerariului tehnologic de fabricare Operatia 1:Fixarea semifabricatului, respectiv desprinderea din mandrina pneumatica se face pe utilajul denumit,strung semiautomat cu 8 axe principale tip 1k282. Operatia 2: Strunjire de degrosare –fixare in universal
-strunjirea fetelor frontale , suprafetelor cilindrice,largirea gaurii de trecere ,strunjirea tesiturii 6
-strunjirea celorlalte fete frontale si cilindrice -scoaterea piesei Operatia 3: Strunjire de finisare : -fixarea in universal
-strunjire -desprinderea piesei din universal Operatia 4 : Strunjire de superfinisare –fixare in universal
-strunjire de finisare -scoaterea din universal Operatia 5: Largirea: -fixarea pe strung automat cu 8 axe principale de tip 1K282
-largirea gaurilor - desprinderea piesei
Operatia 6: Gaurirea: -fixarea pe agregatul de gaurit vertical cu 26 de axe principale si masa cu 7 posturi.
-gaurirea -scoaterea de pe agregat
Operatia 7:Tesirea
Operatia 8 :Alezarea -prinderea in masina de alezat fin cu diamant,orizontala,bilaterala,cu 4 axe principale,tip 2706
-alezarea propriu-zisa 7
-scoaterea piesei
Operatia 9:Control final -aşezarea piesei pe masa de control
-efectuarea măsurătorilor
3.6 Fisa film
Nr ope rati e 1
2
3
Denumirea operatiei
Schita de prelucrare
Strunjire de degrosare:strunjirea fetelor frontale ,suprafetelor cilindrice,largirea gaurii de trecere , strunjirea tesiturii Strunjire de degrosare:strunjirea celorlalte fete frontale si cilindrice Alezarea
4
Strunjire de finisare +strunjire interioara
5
Strunjire de superfinisare
6
Control intermediar
7
Largirea
8
Gaurirea
Masin aunealt a Strung semiautomat
Strung semiautomat
Masa de control
8
9
tesirea
10
Rectificare
Piatra de rectificare
11
Control final
Masa de controlmicrometr umicrome tru de interior
3.7. Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru operaţiile de prelucrare pentru suprafata :
9
Prelucrarile succesive ale locasului pentru rulment in scopul obtinerii cotei mm sunt urmatoarele:
-largirea de degrosare -largirea de finisare -alezarea fina cu cutitul a. adaosul pentru alezarea fina (operatia precedenta este largirea de finisare) :
(pentru piese din fonta S se exclude din calculul dupa prima operatie de
prelucrare );
; (eroarea de fixare in cazul strangerii pe suprafata prelucrata,intr-o mandrina pneumatica);
10
Toleranta operatiei precedente (largirea de finisare),in treapta 11 de precizie este . Diametrul maxim al suprafetei finite este :
Dimensiunea minima inainte de alezare fina (dupa largirea de finisare):
Se rotunjeste:
Diametrul minim rezulta:
Operatia de largire de finisare se executa la cota
.
b.Pentru largirea de finisare (operatia precedenta este largirea de degrosare):
;
Abaterea spatiala remanenta dupa largirea de degrosare este:
, In care este abaterea spatiala a axei gaurii brute turnate,alcatuita din deplasarea axei gaurii si inclinarea axei gaurii brute : Pe baza relatiei , ,iar din tabelul 8.3 se obtine abaterea limita la grosimea peretelui semifabricatului turnat in clasa a IV de precizie la turnare : . 11
Inclinarea specifica a axei gaurii brut turnate este l=59 mm . Asadar: ,
,iar lungimea gaurii prelucrate
√ Eroarea de fixare pentru largirea de finisare: Eroarea de fixare initiala in mandrina cu actionare pneumatica este : Deci : √ Pentru largirea de degrosare :
√ Pentru a asigura o repartizare mao echilibrata a adaosului pentru posturile la care se executa largirea de degrosare si largirea de finisare se determina adaosul minim total pentru largire,apoi se repartizeaza 30% din adaosul total pentru largirea de finisare si restul de 70% pentru largirea de degrosare. Adaosul minim total pentru largire: 300+3186=3486 Pentru largirea de finisare revine: 0,3*3,486=1,046 =1 mm Pentru largirea de degrosare: 3,486-1=2,486 mm Toleranta operatiei este largire de degrosare,in treapta a 12- a de precizie,este : Diametrul minim inainte de largirea de fin isare:
Operatia de largire de degrosare se executa la cota Dimensiunea nominala a gaurii brut turnate va fi :
Abaterile limita la dimensiunile semifabricatului turnat in clasa a IV -a de precizie au valorile : . Deci :
Se rotunjeste : 12
Pe desenul semifabricatului se inscrie cota
mm
2.Calculul adaosurilor de prelucrare si dimensiunilor intermediare pentru grosimea flansei .
Suprafetele frontale ale flansei se prelucreaza intr-o singura faza de strunjire pe fiecare fata: -strunjirea fetei frontale D in operatia 1,postul 5 -strunjirea fetei fontale A in operatia 1,postul 6 Inainte de strunjire,fetele frontale sunt desigur in stare bruta. Din tabelul 8.10 rezulta:
Considerand ca la turnare flansa piesei se afla in partea de sus a formei,la valoarea din tabel se adauga 2mm (observatia 1,tabelul 8.10) adica:
Abaterea spatiala: Eroarea de fixare in directie axiala :
. Adaosul de prelucrare minim simetric (bilateral ) este :
Dimensiunea nominala de turnare a flansei piesei este urmatoarea:
Abaterile limita la turnare in clasa a IV-a de precizie,pentru dimensiunea maxima de gabarit peste 200 mm si pentru cea mai mare inaltime nomunala a piesei turnate (130 mm) sunt : Inaltimea minima a flansei conform desenului de executie :
Asadar : Se rotunjeste :
13
mm (tab 8.1)
La turnare flansa se realizeaza la cota de inaltime Adaosul de prelucrare nominal bilateral este :
mm .
Pe fiecare fata frontala adaosul este : 7/2=3,5 mm . Cota nominala care trebuie realizata la strunjirea fetei frontale D: 25+3,5 =28,5 mm In documentatia tehnologica se inscrie cota cu abateri limita tehnologice sub forma : 28,5 0,25 mm .
3.Calculul adaosurilor de prelucrare si dimensiunilor intermediare pentru prelucrarea gaurilor :
Pentru stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare a gaurilor pe agregatul de gaurire se utilizeaza tabelul 6.2 . Fazele succesive de prelucrare a celor 5 gauri
sunt :
-gaurirea 5 gauri cu cap multiax (operatia 2, postul 3); -largirea 5 gauri (operatia 2,postul 4); -tesirea 5 gauri 2x30® (operatia 2,postul 5); -alezarea la cota finita 5 gauri (operatia 2,postul 6);
De remarcat ca pentru realizarea gaurilor in treapta de precizie 8...9 este suficienta o singura alezare. a.Pentru faza de alezare (faza precedenta-largire de finisare)
(eroarea de indexare a masei rotative a agregatului ) Toleranta fazei precedente de largire in treapta 10 de precizie : Diametrul minim inainte de alezare este : Diametrul maxim are valoarea : Se rotunjeste:
14
Faza de largire se executa la cota Diametrul nominal standardizat in STAS 8054/5-80 al largitorului elicoidal cu coada conica ,folosit pentru largirea inainte de alezare este de 17,75 mm ,insa pentru cazul productiei de masa se admite executia largitoarelor le cote speciale nestandardizate ,corespunzatoare cerintelor tehnologice. Adaosul nominal recalculat pentru alezare este :
b.Pentru faza de largire (faza precedenta este gaurirea) :
(observatia 1 la tab.6.3) Deplasarea axei gaurii =20 . Inclinarea specifica a axei gaurii ; L=25mm (din desenul piesei );
Eroarea de fixare la largire : √ Toleranta fazei precedente de gaurire in treapta 12 de precizie este : Diametrul minim inainte de largire (la gaurire): Se prevede gaurirea cu burghie standardizate prin urmare gaurirea se executa la cota . Adaosul nominal recalculat pentru operatia de largire devine:
Precizia ridicata de pozitie reciproca a suprafetelor butucului rotii se obtine prin prelucrarea in aceleasi operatie a suprafetelor respective si prin orientarea (bazarea) corespunzatoare a piesei si de prelucrat.Astfel coaxialitatea precisa a locasurilor pentru rul menti
,cu abaterea de la coaxialitate maxim admisa de 0,05 mm ,se asigura prin
prelucrarea concomitenta a acestor suprafete pe masina de alezat fin cu diamant,bilaterala,cu 4 axe principale,la o singura instalare a piesei de prelucrat.Orientarea piesei pe gulerul
15
si pe fata frontala prelucrata D a flansei asigura o bataie radiala minima a
suprafetelor de prelucrat. In ceea ce priveste conditia de bataie frontala a fetelor frontale B si C,cu valoare admisa de 0,05mm aceasta se respecta prin prelucrarea in aceeasi operatie si prinderea acestor fete frontale,cu cutitele 5 respectiv 1.
3.8 Calculul regimurilor de lucru Principii si notiuni de baza
Pentru ca aschierea metalelor sa aibe loc sunt necesare doua miscari: miscarea principala de aschiere si miscarea de avans . La randul ei, miscarea de avans poate fi exacutata printr-o miscare sau prin mai multe miscari. La strunjire, miscarea principala de aschiere este rotirea piesei, iar miscarea de avans este miscarea de translatie a cutitului . [C. Picos] Elementele componente ale regimului de aschiere sunt: -adancimea de aschiere t care este definica ca marimea taisului principal aflat in contact cu piesa de prelucrat , masurata perpendicular pe planul de lucru; -viteza de aschiere v care este definita ca viteza la un moment dat, in directia miscarii de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei -avansul s care este determinat de obicei in mm la o rotatie a piesei sau a sculei 3.8.1 Determinarea adancimii din aschiere
In majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de degrosare se indeparteaza intr-o singura trecere deoarece in constructia moderna de masini sunt adaosuri relativ mici. Pentru adaosuri simetrice, adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:
[mm] Adancimea de aschiere pentru suprafata : 1)
16
2) 3) 4)
[mm]
3.8.2 Determinarea avansului
Valoarea avansului depinde de : -rezistenta corpului cutitului -rezistenta placutei -calitatea suprafetei prelucrate Avansul pentru strunjirea de degrosare se alege din tabel.
[mm/rot] *Avansul pentru operatia 1-strunjire de degrosare : Se adopta din tabelul 9.1:
s=0,7 [mm/rot]
*Avansul pentru operatia 2-faza 1 strunjire de finisare
Operatia 1 : faza 1- strunjire de degrosare
Scula aschietoare : P10 hxb=25x25 Adancime de aschiere:
17
Avansul. Se alege din tabelul 9.1in functie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scula si de adancimea de aschiere :
Se adopta :Durabilitatea economica a sculei : Tec=90min Uzura admisa a sculei aschietoare :
Hx=1,2mm
Viteza de aschiere si turatia piesei ( tabelul 9.25)
Pentru fonta cenusie turnata se corecteaza viteza cu k=0,85 si pt ca folosim un cutit din carbura metalica se corecteaza si cu k=0,65
Turatia:
Turatia strungului SN 400 este de n=690 rot/min Se recalculeaza viteza reala de aschiere
m/min 18
Verificarea puterii motorului electric (Tab 9.25) Pz=19,8 daN Atunci puterea reala va fi :
Masina unealta SN 400x15000 are puterea Nme=7,5 kW Parametrii reali ai regimului de aschiere :
Norma de timp pt faza 1
Timpul de baza tab 12.1 schema x
Timpul de prindere si desprindere 19
tp,d=0,29 min Timpii ajutatori (tab 12.21, 12.22, 12.24)
Timpii de deservire tehnica
Timpul de deservire organizatorica
Timpul de odihna si necesitati firesti
Operatia 5 –strunjire de finisare (s2) Scula aschietoare : P10 hxb=25x25 Adancime de aschiere:
20
Avansul. Se alege din tabelul 9.8 in functie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scula si de adancimea de aschiere :
Se adopta :Durabilitatea economica a sculei : Tec=90min Uzura admisa a sculei aschietoare :
Hx=1,2mm
Viteza de aschiere si turatia piesei ( tabelul 9.14)
Pentru otel forjat in matrita se corecteaza viteza cu k=0,85
Turatia:
Turatia strungului SN 400 este de n=460 rot/min Se recalculeaza viteza reala de aschiere
m/min Verificarea puterii motorului electric (Tab 9.25) 21
Pz=4,6 daN Atunci puterea reala va fi :
Masina unealta SN 400x15000 are puterea Nme=7,5 kW Parametrii reali ai regimului de aschiere :
Norma de timp pt faza 1
Timpul de baza tab 12.1
Timpul de prindere si desprindere tp,d=0,29 min Timpii ajutatori (tab 12.21, 12.22, 12.24) 22
Timpii de deservire tehnica
Timpul de deservire organizatorica
Timpul de odihna si necesitati firesti
Se calculeaza timpul unitar pe operatie:
Timpul de pregatire incheiere pt fiecare operatie (tab 11.18)este:
Operatia 4 –Faza 1 –Strunjire finisare
Scula aschietoare : P10 hxb=15x15 23
Adancime de aschiere:
Avansul. Se alege din tabelul 9.1in functie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scula si de adancimea de aschiere :
Se adopta :Durabilitatea economica a sculei : Tec=90min Uzura admisa a sculei aschietoare :
Hx=1,2mm
Viteza de aschiere si turatia piesei ( tabelul 9.25)
Pentru fonta cenusie se corecteaza viteza cu k=0,85 si pt ca folosim un cutit din carbura metalica se corecteaza si cu k=0,65
Turatia:
24
Turatia strungului SN 400 este de n=480 rot/min Se recalculeaza viteza reala de aschiere
m/min Verificarea puterii motorului electric (Tab 9.25) Pz=44 daN Atunci puterea reala va fi :
Masina unealta SN 400x15000 are puterea Nme=7,5 kW Parametrii reali ai regimului de aschiere :
Norma de timp pt faza 1
Timpul de baza tab 12.1 schema x
25
Timpul de prindere si desprindere tp,d=0,27 min Timpii ajutatori (tab 12.21, 12.22, 12.24)
Timpii de deservire tehnica
Timpul de deservire organizatorica
Timpul de odihna si necesitati firesti
Operatia 5 – Control intermediar
Se masoara cotele cu ajutorul unui micrometru Tn = 5 min 26
Operatia 6 –Spalare
Spalarea se realizeaza in bai de spalare cu substante de curatare . Tn =2 m Operatia 7- Rectificare Masina unealta: masina de rectificat rotund interior RI 125
diametrul minim/maxim de rectificare, mm..10/125 adancimea maxima de rectificare, mm125 domeniul turatiilor arborelui port-piesa(6 trepte), rot/min....125-1030 cursa pietrei (cu avans tehnologic), mm/diam.....1 cursa mesei, mm.......400 viteza mesei, m/min..................0,5-10 inclinarea papusii piesei, grade..........30 puterea motorului de antrenare a pietrei, kw............2,2 masa masinii, kg .....................2500
Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru Scula utilizata:
Codificare scula: corp abraziv cilindric Se aleg: materialul abraziv En, granulatia 40, duritatea J, liantul C
27
Timpul de baza Timpul auxiliar
Timp de odihna si necesitati firesti Timpul de deservire tehnica
Timpul de deservire tehnica si organizatorica
28
Timpul de pregatire incheiere
Norma tehnica de timp
Operatia \8 –Control final
Se utilizeaza o masa de control , micrometru , micrometru de interior si rugozimetru . Tn=6 min Norma tehnica de timp in cazul productiei de serie mijlocie este :
4.Proiectarea liniei tehnologice Volumul de productie anual =16000 buc/an Regim de lucru =2 schimburi pe zi
4.1 Calculul indicilor tehnico-economici ai liniei tehnologice Volumul anual este produsul intre programul anual de produse in buc. si volumul de lucrari pe bucata:
unde: tb-norma de timp pe bucata 29
Np-nr. de piese ce se produc pe an [buc] Volumul anual pe fiecare operatie va fi:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) Norma de timp pe bucata:
Numarul de zile lucratoare pe an : 30
Unde: ze-nr de zile calendaristice Zod-zile libere stabilite prin lege pe toata durata anului calendaristic Zs-zile de sarbatori legale intr-un an calendaristic
Volumul zilnic de lucrari Volumul lunar de lucrari
4.2 Alegerea regimului de lucru si calculul fondului de timp anual
Regimul de lucru se stabileste functie de volumul de lucrari si de prevederile legale ce reglementeaza durata lucrului pe schimburi . Fondul de timp reprezinta nr de ore de lucru pe un interval de timp:
Unde: ns-numarul de schimburi in 24 de ore Ts- durata unui schimb
α-coeficient ce tine seama de intreruperi neprevazute ala lucrului pentru diverse motive : calitati naturale, intreruperi energie electrica ) . Se adopta α=0,98
Fondul de timp al muncitorului este: 31
Fondul de timp al utilajului este:
Unde: zr=zile de imobilizare in reparatie ce revin in medie la un utilaj pe an
γ-coeficientul ce reda influenta opririlor neprevazute al utilajului =0,9
Ritmul de fabricatie
Marimea inversa se numeste ritmul de intrare
4.3 Numarul de muncitori si de posturi de lucru
a) pentru un loc de munca unde se executa o operatie sau o piesa simpla, numarul de muncitori direct productivi este :
Vai-volumul de lucrari pentru realizarea operatiei sau piesei de la tactul 1, pe perioada considerata(un an ),in [ore-om] Fmi-fondul de timp efectiv al muncitorului pe aceeasi perioada Vor rezulta:
Numarul total de muncitori direct-productivi va fi : -muncitori cat.I:
Numarul de muncitori auxiliari pentru productia in flux va fi 10% din numarul de muncitori direct productivi :
32
Numarul de ingineri si tehnicieni la nivelul sectiei va fi 10%din numarul de muncitori direct productivi
Personal de serviciu =2%*mtot=1muncitor Personal administrativ=6%*mtot=1muncitor b) Numarul de posturi de lucru se stabileste dupa numarul pozitiilor succesive pe care le ocupa produsul pentru realizarea operatiilor din procesul tehnologic
Unde: m=nr. de muncitori necesar pentru efectuarea intregului volum de lucrari de acelasi gen ms=nr de muncitori ce lucreaza simultan la acelasi post de lucru ns=numarul de schimburi
2) tesire 3) alezare 4)gaurire 5) control 6) largire 7) curatare 8)filetare 9)rectificare 10 ) contro final 1) strunjire
4.4 Numarul de utilaje , instalatii si S.D.V-uri Se stabileste pentru fiecare categorie de utilaje in functie de volumul aferent si de fondul de timp anual:
33
Coeficientul de incarcare a utilajelor 4.5 Calculul suprafetelor tehnologice si a caracteristicilor liniei
Suprafata tehnologica a unitatii de reparatii este suprafata pe care se realizeaza procesul tehnologic si este oupata de sectiile de baza si auxiliare. Pentru unele sectii acesta se poate calcula utilizand suprafata specifica 34
, unde Sm- suprafata specifica raportata la un muncitor raportata la un muncitor. Suprafata tehnologica a sectiilor de productie se calculeaza dupa suprafata specifica a unui post de lucru:
-pentru spalare Sp=(30..40)m^2/post St=1*30=30m^2 Restul operatiilor se efectueaza fie cu dispozitive sau instalatii montate pe bancuri de lucru, fie pe utilaje de prelucrari prin aschiere. Se foloseste rel:
∑
Unde : Sv =suprafata ocupata de un utilaj de acelasi fel Kti=coeficient de trecere Pentru un banc de lucru avem dimensiunile :L=2m, l=0,9,
Pentru 2 bancuri : Pentru strunjire : Pentru rectificare : Pentru control final:
Parametrii liniei tehnologice si ai transportorului Ca regula generala se urmareste sa se prevada o singura banda de lucru cu capacitate corespunzatoare. Parametrii principali ai liniei sunt : -lungimea utila a benzii Unde: np-numarul de piese ce urmeaza sa fie concomitent pe banda, coresp numarului de posturi de lucru d-pasul sau distanta dintre obiectele de pe banda A-lungimea statiei de antrenare a benzii in [m] A=1...1,5m
Unde: l- lungimea piesei ce se instaleza pe banda in [m] a- Distanta dintre 2 pises succesive 35
Viteza de deplasare a benzii
[ ] Unde: kr=coeficinet de ritmicitate (kr=0,8...0,85) Timpul de deplasare a produsului intre 2 locuri de munca succesive:
Suprafetele auxiliare se calculeaza procentual din S p conform [1],pag.88tab.4.2:
Suprafata totala a incaperii va fii:
Suprafete auxiliare productive: Suprafete pentru depozite: Suprafete pentru incaperi administrative:
Parametrii liniei tehnologice si ai transportorului
Ca regula generala se urmareste sa se prevada o singura banda de lucru cu capacitate corespunzatoare. Parametrii principali ai liniei sunt : -lungimea utila a benzii
36
Unde: np-numarul de piese ce urmeaza sa fie concomitent pe banda, coresp numarului de posturi de lucru d-pasul sau distanta dintre obiectele de pe banda A-lungimea statiei de antrenare a benzii in [m] A=1...1,5m
[1],pag.84,rel.4.38
[ ]
[1],pag.84,rel.4.39
Unde: l- lungimea piesei ce se instaleza pe banda in [m] b- Distanta dintre 2 pises succesive Viteza de deplasare a benzii
Unde: kr=coeficinet de ritmicitate (kr=0,8...0,85) Timpul de deplasare a produsului intre 2 locuri de munca succesive:
Np= 18 buc,A=1m; l=0.10m; a=1m; F u=3585,6 ore; k r =0.8
37
Tinand seama de necesarul de suprafata rezultat din calculul pentru linie, se determina suprafata nominala a cladirii respective ,majorandu-se suprafata cu 10...15% pentru a asigura spatiul necesar culoarelor de trecere. Suprafata necesara pentru transportor:
Suprafata nominala a cladirii
38
1-strung 2-strung 3-strung 4-strung 5-masa control 6-masina rectificare 7-masina rectificare 8-masina rectificare 9-masa control 10-masa de control
4.7.Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aschiere 1. PREVEDERI GENERALE Continut.Scop Art. 1. - (1) Normele specifice de securitate a muncii pentru preluarea metalelor prin aschiere cuprind masuri de prevenire a accidentelor de munca si bolilor profesionale specifice activitatii de preluare a metalelor prin aschiere pe masini-unelte actionate electric,hidraulic,pneumatic sau electropneumatic,pe masini si dispozitive manuale actionate electric sau pneumatic si pentru preluari manuale. (2) Masurile de prevenire cuprinse in prezentele norme au ca scop eliminarea factorilor periculosii existenti in sistemul existenti in sistemul de munca, proprii fiecarui element component al acestuia ( executant-sarcina de munca-mijloace de productie-mediu de munca).
Domeniu de aplicare Art. 2. - Prezentele norme se aplica in toate unitatile economice in care exista activitatea de preluare a metalelor prin aschiere, indiferent de forma de proprietate asupra capitalului social si de modul de organizare a acestora. Art. 3. - (1) Prevederile prezentelor norme se aplica cumulativ cu prevederile Normelor Generale de Securitate a Muncii. 39
(2) Pentru activitatile nespecifice sau auxiliare activitatii de preluare a metalelor prin aschiere,desfasurate in unitati, se vor aplica prevederile normelor prezentate in anexa 1.
Revizuirea normelor Art. 4. - Prezentele norme se vor revizui periodic si vor fi modificate ori de cite ori este necesar,ca urmare, a modificarilor de natura legislativa,tehnica etc., survenite la nivel national sau proceselor de munca.
2. NORME PENTRU PRELUAREA METALELOR PRIN ASCHIERE 2.1. Repartizarea sarcinilor de munca la preluarea metalelor prin aschiere Realizarea sarcinii de munca Art. 5. - (1) Deservirea masinilor-unelte este permisa numai lucratorilor calificati si instruiti special pentru acest scop. (2) Lucratorii in formare (calificare) vor fi supravegheati o perioada de timp de 1-3 luni, in functie de complexitatea lucrului, de un lucrator calificat si vor lucra singuri numai dupa ce conducatorul locului de munca il va testa practic si teoretic asupra cunoasterii normelor si exploatarii corecte a utilajului. Art. 6. - Se interzice lucrul la masini-unelte fara ca lucratorii sa posede documentatia necesara ( desene, fise tehnologice , planuri de operatii , schema de ungere si instructiuni speciale de securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnica a masinii-unelte) cu exceptia lucrului dupa piese model. Art. 7. - Ajutorul de lucrator va lucra numai in prezenta lucratorului. Art. 8. - Ridicarea , montarea, demonstrarea subansamblelor si dispozitivelor, a accesoriile, sculelor si pieselor de pe masini-unelte, care depasesc 20 kg se vor face cu mijloace de ridicat adecvate, tinindu-se cont de prescriptiile Normelor de Igiena Muncii privind efortul fizic.De la caz la caz, in functie de frecventa operatiilor de ridicare, se va aprecia necesitatea dotarii cu mijloace ajutatoare de ridicat si transportat , chiar daca sarcinile sunt mai mici de 20 kg.
Deservirea masinilor-unelte Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispozitivelor de protectie si a gratarelor din lemn. Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic: a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc); b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ; c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ; d) continuitatea legaturii la centuraa de impamantare. Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la masini sau instalatii electrice. Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri : a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in timpul functionarii masinii : b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza ; c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor; 40
d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la aceasta transmisie. Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale masiniiunealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri: a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ; b) la orice intrerupere a curentului electric ; c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor ; d) la constatarea oricaror defectiunii in functionare. Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt determinate de cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca. Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator , toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care preia masina. Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm. Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora este stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta operatorului si cel putin o data pe pe schimb. Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces. Piesele prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in containere. Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare, evitanduse petele de ulei. (2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus. Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflamabile ( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu bumbac utilizat la curatare masinii.
2.2. .Prelucrarea metalelor prin strunjire Fixarea si demontarea sculelor Art. 21. - (1) Fixarea cutitelor de strung in suport se face astfel incat inaltimea cutitului sa corespunda procesului de aschiere. (2) Partea din cutit care iese din suport nu va depasi de 1,5 ori inaltimea corpului cutitului pentru strunjirea normala. (3) Fixarea cutitului in suport se va face toate suruburile din dispozitivul portscula. Art. 22. - La montarea si demontarea mandrinelor, universalelor si platourilor pe strung, se vor folosi dispozitive de sustinere si deplasare.
Fixarea si demontarea pieselor Art. 23. - (1) Piesele de prelucrat vor fi fixate bine in universal sau intre varfuri si perfect centrate, pentru a nu fi smulse. (2) La fixarea pieselor si scoaterea pieselor din universal,se vor utiliza chei corespunzatoare, fara prelungitoare din teava sau alte parghii. 41
Art. 24. - La fixarea pieselor in universul strungului, se va repeta conditia L < 3d, unde L si d reprezinta lungimea, respectiv diametrul piesei de prelucrat. Art. 25. - La prelucrarea pieselor lungi, pentru sustinerea lor se vor utiliza linete. Art. 26. - La fixarea piesei intre varfuri se va fixa rigid papusa iar pinola se va bloca in pozitia de strangere. Art. 27. - Slabirea piesei din pinola papusii mobile se va efectua numai dupa oprirea strungului. Art. 28. - Inainte de inceperea lucrului, lucratorul se va verifica starea fizica a fiecarui bac de strangere.Daca bacurile sunt uzate (sterse) , au joc, prezinta deformatii sau fisuri, universalul sau platoul vor fi inlocuite. Art. 29. - Inainte de inceperea lucrului, lucratorul va verifica daca modul in care este ascutit cutitul si daca profilul acestuia corespund preluarii pe care trebuie sa o execute, precum si materialului din care este confectionata piesa. Se vor folosi cutite de strung cu prag special pentru sfaramarea aschiei continue. Art. 30. - La cutitele de strung prevazute cu placute din carburi metalice se vor controla cu atentie fixarea placutei pe cutit si starea acestuia.Nu se permite folosirea cutitelor la care placutele prezinta fisuri, arcuiri sau deformtii. Cutitele cu placute din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de socuri mecanice.
Pornirea si exploatarea strungului Art. 31. - (1) Angajarea cutitului in material va fi facuta lin, dupa punerea in miscare a piesei de prelucrat..In caz contrar , exista pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cutitului. (2) La sfirsitul prelucrarii se va indeparta mai intai cutitul si apoi se va opri masina. Art. 32. - La prelucrarea intre varfuri se vor folosi numai antrenoare( inimi de antrenare ) de tip protejat sau saibe de antrenare protejate. Art. 33. - La prelucrarea pieselor prinse cu bucse elastice, strangerea , respectiv desfacerea bucsei se vor face numai dupa oprirea completa a masinii. Art. 34. - (1) Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel in timpul cat acesta este conectat la reteaua de alimentare. (2) se interzice asezarea sculelor si pieselor pe platou daca utilajul este conectat la reteaua electrica de alimentare. Art. 35. - Pe strungurile automate se vor prelucra numai bare drepte, tesite la ambele capete.
2.3. Prelucrarea metalelor prin frezare Fixarea sculei Art. 36. - Inainte de fixarea frezei se va verifica scutirea acesteia, daca aceasta corespunde materialului ce urmeaza a se prelucra, precum si regimul de lucru indicat in fisa de operatii. Art. 37. - Montarea si demontarea frezei se vor face cu mainile protejate. Art. 38. - Dupa fixarea si reglarea frezei, se va regla si dispozitivul de protectie, astfel incat dintii frezei sa nu poata prinde mainile sau imbracamintea lucratorului in timpul lucrului.
Fixarea pieselor Art. 39. - (1) Fixarea pieselor pe masina de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare sau in menghina. (2) Se interzic improvizatiile pentru fixarea pieselor. Art. 40. - La fixarea in menghina sau direct pe masa masinii a pieselor cu suprafete prelucrate, se vor folosi menghine cu faclci zimtate sau placi de reazem si strangere zimtate. Art. 41. - In timpul fixarii sau desprinderii piesei, precum si la masurarea pieselor fixate pe masa masinii de frezat, se va avea grija ca distanta dintre piesa si freza sa fie cat mai mare. 42
Pornirea si exploatarea frezelor Art. 42. - (1) La operatia de frezare,cuplarea avansului se va face numai dupa pornirea frezei. (2) La oprirea masinii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va opri freza. Art. 43. - In timpul functionarii masinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei sa se gaseasca scule sau piese nefixate. Art. 44. - In timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi deconectata de la retea. Art. 45. - Verificarea dimensiunilorpieselor fixate pe masa masinii , precum si a calitatii suprafetei prelucrate,se vor face numai dupa oprirea masinii.
2.4. . Prelucrarea metalelor prin rabotare, mortezare si brosare Art. 46. - Inainte de fixarea cutitului in suport, se vor verifica ascutirea si profilul cutitului, precum si daca acesta corespunde materialului care se lucreaza si regimului de lucru indicat in planul de operatii. Art. 47. - (1) Brosele se vor monta si demonta cu dispozitive special construite in acest scop. (2) Este interzis a manevra brosa cu mana libera.
Fixarea pieselor Art. 48. - Piesele de prelucrat se vor fixa rigid pe masa masinii, in menghina sau cu ajutorul dispozitivelor de fixare.
Pornirea si exploatarea masinii Art. 49. - Inaintea pornirii masinii, se va verifica f ixarea sculei si a piesei si se va controla sa nu ramana chei sau piese nefixate pe masa masinii. Art. 50. - Inaintea inceperii lucrului, la masinile de rabotat si mortezat, dupa pornirea acestora, se vor executa cateva curse de mars in gol pentru verificarea functionarii. Art. 51. - In timpul functionarii masinii de rabotat, este interzisa folosirea spatiului dintre ghidajele rabotezei pentru pastrarea sculelor sau a altor materiale. Art. 52. - In cazul prelucrarii prin rabotarea unei piese ale carei dimensiuni depasesc masa mobila a rabotezei, pe toata durata lucrului se va ingradi zona respectiva. Art. 53. - Masinile de brosat vor fi prevazute cu dispozitive corespunzatoare de racire a sculei. Brosele nu se vor raci cu bumbac sau carpe ude.
2.5. Prelucrarea metalelor prin gaurire, alezare si honuire Fixarea si demontarea sculelor Art. 54. - Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor strange si desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea masinii. Art. 55. - Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat. Art. 56. - Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu ajutorul unei scule speciale. Art. 57. - Se interzice folosirea burghielor , cu coada conica in universalelor masinilor. Art. 58. - Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucse conice. Art. 59. - Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de honuit cu cozi uzate sau care prezinta crestaturi, urme de lovituri etc. Art. 60. - Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascutite. Art. 61. - Ascutirea burgielor se va face numai cu burghiul fixat in dispozitive speciale. Art. 62. - Cursa sculei va fi astfel reglata incat aceasta sa se poata retrage cat mai mult la fixarea sau desprinderea piesei.
Fixarea pieselor Art. 63. - Inaintea fixarii piesei pe masa masinii, se vor curata canalele de aschii. 43
Art. 64. - Prinderea si desprinderea piesei pe si de pe masa masinii, se vor face numai dupa ce scula s-a oprit complet. Art. 65. - Fixarea piesei pe masa masinii se va face in cel putin doua puncte,fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare,fie cu ajutorul menghinei.
Pornirea si exploatarea masinii. Art. 66. - Inaintea pornirii masinii, se va alege regimul de lucru corespunzator operatiei care se executa, sculelor utilizate si materialului piesei de prelucrat. Art. 67. - La operatia de honuire, avand in vedere materialele din care sunt realizate sculele,introducerea si scoaterea in si din alezajul piesei de prelucrat se vor face cu foarte mare atentie, pentru a evita sspargerea placilor de honuire. Art. 68. - In timpul functionarii masinii, se interzice franarea cu mana a axului portmandrina.
Masina de gaurit portative Art. 69. - Masinile de gaurit portative se vor porni numai dupa ce au fost ridicate de pe masa. Art. 70. - Masinile de gaurit portative se vor lasa din mana ( se vor depune ) numai dupa oprirea burghiului.
2.6. Prelucrarea metalelor prin rectificare si polizare Fixarea sculelor Art. 71. - Alegerea corpului abraziv se va face in functie de felul materialului de prelucrat, de forma si dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafetei ce trebuie obtinuta, de tipul si starea, masinii de felul operatiei de prelucrare. Art. 72. - Montarea corpurilor abrazive pe masini se face de catre persoane bine instruite si autorizate de conducerea unitatii sa execute astfel de operatii. Art. 73. - La montarea corpului abraziv pe masina, se va verifica marcajul si aspectul suprafetei corpului abraziv si se va efectua controlul la sunet, conform standardelor in vigoare sau conform documentatiei tehnice de produs. Art. 74. - Fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfecta a acestuia in raport cu axa de rotatie. Art. 75. - (1) Corpurile abrazive cu alezaj mic ( diametrul alezajului cu minim 12 mm mai mare decat diametrul arborelui ) se fixeaza cu flanse fara butuc. (2) Corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se fixeaza cu flanse cu butuc. Art. 76. - Flansa fixa 9 de sprijin ) va fi solidarizata cu arborele printr-un mijloc de fixare; flansa mobila ( de strangere ) va intra cu joc pe butuc sau arbore, ajustajul fiind cel indicat in STAS 9092/1-1983. Art. 77. - Corpul abraziv va intra liber (nefortat) pe arbore, in cazul flanselor fara butuc, respectiv pe flansa fixa si pe cea mobila, in cazul flanselor cu butuc, abaterile limita fiind cele indicate in STAS 9092/1-83. Art. 78. - Momentul de stringere al piulitei centrale la corpurile abrazive cu alezaj mic, precum si numarul suruburilor, diametrul si momentul lor de strigere, la flansele cu butuc, sunt cele indicate in STAS 6177/1-87 si STAS 9092/1-83. Art. 79. - (1) Daca jocul dintre alezajul corpului abraziv si arbore este sub limita inferiora, gaura va fi largita cu mare atentie, pentru a nu se produce fisuri. Operatia va fi executata pe o masina care sa permita prinderea centrica a corpului abraziv si cu ajutorul unei scule adecvate (diamant, carburi metalice). (2) Nu este admisa largirea gaurii prin spargere cu dalta. (3) Dupa largire, corpul abraziv se controleaza la sunet si la rezistenta de rotire. 44
Art. 80. - La montajul corpurilor abrazive, intre acestea si flansa se introduc garnituri din carton presat ale cararor dimensiuni sunt conform STAS 6177/1-87. Art. 81. - Inainte de montare, toate suprafetelwe in contact reciproc ale corpului abraziv, garniturilor si flanselor vor fi bine curatate de orice corp strain cu ajutorul aspiratorului, aerului comprimat sau periei. Art. 82. - (1) Pentru montarea corpurilor abrazive cu alezaj mic, se vor utiliza bucse de otel, pentru a compensa diferenta dintre diametru alezajului corpului abraziv si diametru arborelui. (2) Lungimea bucsei de otel nu va depasi grosimea corpului abraziv in zona alezajului. Art. 83. - (1) Inainte de efectuarea controlului rezistentei la rotire si/sau inceperea functionarii in gol, ansamblul corp abraziv- flanse cu butuc se echilibreaza static si, unde este posibil, se echilibreaza dinamic. (2) Fixarea contragreutatilor de echilibrare va fi asigurata corespunzator. (3) Este interzisa echilibrarea corpurilor abrazive prin practicarea unor scobituri pe suprafata acestora. Art. 84. - Montarea si fixarea mai multor corpuri abrazive pe acelasi arbore este permisa numai pentru masini dotate cu acasta posibilitate. Art. 85. - Atat persoana instruita sa monteze corpul abraziv cat si utilizatorul vor verifica, respectiv vor folosi corpul abraziv la turatia (sau viteza de lucru) inscrisa pe acesta sau pe eticheta de fabricatie. Art. 86. - Nu este permisa utilizarea pe masini a corpurilor abrazive ale caror tutatii sau viteze periferice nu sunt inscriptionate. Art. 87. - Este interzisa utilizarea corpurilor abrazive cu liant magnezic, in cazul in care a trecut mai mult de un an de la fabricarea lor. Art. 88. - La montarea corpurilor abrazive cu alezaj mare, centrarea acestora se va realiza prin baterea lor pe circumferinta, cu ajutorul unui ciocan din lemn. Art. 89. - Se interzice montarea corpurilor abrazive cu mai multe garnituri suprapuse. Art. 90. - Corpurile abrazive cu tija vor fi astfel fixate incit lungimea libera a cozii sa nu deoaseasca, pentru turatia respectiva, pe cea indicata de producator. Art. 91. - (1) Se interzice utilizarea dornului port-piatra dimensionat necorespunzator, ca lungime si diametru in raport cu partea de prindere. (2) Se interzice folosirea dornului port-piatra care prezinta vibratii sau excentricitati (neechilibrat dinamic).
Pornirea si exploatarea masinilor de rectificat si polizat Art. 92. - Masinile care utilizeaza corpuri abrazive nu se vor porni daca corpul abraziv este in contact cu piesa de prelucrat. Art. 93. - (1) La prelucrarile cu corpuri abrazive se vor evita contactele bruste cu piesa sau solicitarile prin soc. (2) Contactul cu piesa se va realiza lent si progresiv. Art. 94. - La prelucrarile cu corpuri abrazive este interzisa marirea artificiala a presiunii pe corpul abraziv prin utilizarea de diverse elemente ajutatoare (parghii, greutati, etc.). 45
Art. 95. - In timpul lucrului va fi evitata uzura neuniforma a corpului abraziv, procedandu-se imediat la corectarea (diamantarea) sau inlocuirea celui uzat neuniform. Art. 96. - Nu este permisa prelucrarea cu suprafetele laterale ale corpurilor abrazive atunci cand masina nu a fost construita pentru astfel de prelucrari sau cand corpul abraziv nu este conceput pentru astfel de prelucrari. Art. 97. - (1) Operatia de indreptare a corpurilor abrazive se va face numai cu ajutorul sculelor speciale de indreptat (corectat). Coprectarea se va face cu multa emulsie de racire. (2) Dupa operatia de indreptare, corpul abrazivului va fi echilibrat. (3) Se impune verificarea periodica a echilibrarii pe timpul duratei de folosire a corpului abraziv. Art. 98. - (1) In cazul utilizarii procedeului de rectificare umeda, lichidul va spala corpul abraziv pe intreaga suprafata de lucru si va ela timp pentru a evita stationarea corpului abraziv in lichid. (2) Sunt exceptate de la aceasta regula rectificarile executate pe masini special adaptate pentru prelucrare in mediul umed. Art. 99. - Este interzisa utilizarea lichidelor de racire puternic bazice la racirea corpurilor abrazive cu liant organic. Art. 100. - La rectificarea uscata a aliajelor de magneziu este interzisa utilizarea corpurilor abrazive care au fost folosite in prealabil la prelucrarea metalelor feroase. Art. 101. - Este interzisa utilizarea imbinarilor metalice la curelelel masinilor de polizat la care se prelucraza aliaje de magneziu. Art. 102. - Lagarele arborelui pe care se afla montat corpul abraziv vor fi foarte bine unse pentru evitarea supraincalzirii, care poate provoca spargerea corpului abraziv.
Art. 103. - Turatia arborelui pe care se monteaza corpul abraziv va fi controlata periodic si in mod obligatoriu, dupa fiecare reparatie sau revizie, iar pentru polizoarele portative va fi verificat si regulatorul, tinindu-se evidenta acestor controale. Art. 104. - Arborii, flansele si celelalte parti ale masinii pe care se monteaza corpurile abrazive vor fi controlate periodic si mentinute la cotele prescrise. Art. 105. - Reglarea suportilor si vizierelor de protectie va fi executata cu corpul abraziv in stare de repaus. Art. 106. - Este interzisa modificarea masinilor in scopul utilizarii unor viteze superioare de lucru sau diametre superioare de corpuri abrazive. Art. 107. - Corpul abraziv al carui diametru a fost micsorat datorita uzurii poate fi utilizat la viteza periferica de lucru corespunzatoare corpului abraziv nou obtinut. Art. 108. - Corpurile abrazive utilizate partial, care se demonteaza si se depoziteaza in vederea unei reutilizari, se supun acelorasi controale inainte de reutilizare, ca si corpurile abrazive noi. Art. 109. - Corpurile abrazive vor fi ferite de lovituri si trepidatii. Art. 110. - Se interzice manipularea corpurilor abrazive prin rostogolire. Art. 111. - Toate corpurile abrazive, cu exceptia celor cu liant bachelitic, vor fi controlate la sunet, conform prevederilor din STAS 6177/1-87, inainte de fiecare utilizare sau reutilizare. Art. 112. - Corpurile abrazive care au fost supuse la o prelucare mecanica vor fi incercate inainte de a fi reutilizate conform prevederilor din STAS 6177/1-87. 46
Art. 113. - Inainte de inceperea lucrului la fiecare montare pe masina, corpurile abrazive vor fi incercate la rotirea in gol.
Bibliografie 1. C.PICOS s.a –Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere vol I si II, Universitatea Chisinau 1992 2. A. VLASE s.a – Regimuri de aschiere ,adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp,volI si II Ed. Tehnica 1985
47
