EXAMEN ATESTAT
LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU” OLTENIŢ A Nr. ______ din _________
PROIECT pentru EXAMENUL DE CERTIFICARE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI DE CALIFICARE PROFESIONALĂ NIVEL III
Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI
REPARAŢII
Tema:
REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA GHIDAJELOR
ÎNDRUMĂTOR: Elev: Clasa:
2013 1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS 1.Tema proiectului
1
2.Cuprins
2
3.Argument
3
4.Ghidajele masinilor-unelte
6
4.1.Clasificarea ghidajelor
6
5.Tipuri constructive de ghidaje
9
6.Reglarea ghidajelor
12
7.Fenomene de uzura.Cauze
14
7.1.Tipuri caracteristice de uzuri
15
7.2.Calitatea lubrifiantilor utilizati
16
8.Procesul tehnologic de reparare si intretinere
16
8.1.Elementele procesului tehnologic
16
8.2.Documentatia necesara elaborarii procesului tehnologic de reparatii
17
9.Tehnologii generale aplicate
19
9.1.Sisteme de reparatii
19
9.2.Documentatia tehnologica
19
10.Tehnologii de reparare a ghidajelor
21
10.1.Prelucrari mecanice prin aschiere
21
10.2.Incarcarea prin sudare electrica
23
10.3.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma
24
11.Controlul ghidajelor
25
12.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea ghidajelor
27
12.1. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 13.Bibliografie
27 29
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, c unoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare învăţare continuă, continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. i nrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să -şi continue
pregătirea la un nivel superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eva luare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non -rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a e xperienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.
Lucrarea de atestat „REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA GHIDAJELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen3
EXAMEN ATESTAT
ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile l ucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante: micsoreaza opririle neproductive ; maresc perioada dintre reparatii ; reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cac auza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt: alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor; alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor; pies elor; utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor; datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare; necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe alegerea necorespunzatoare suprafete de frecare; 4
EXAMEN ATESTAT
rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii c onditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei geometrice geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. masinilor-unelte. Elaborarea lucrarii lucrarii de atestat a permis atingerea atingerea unor unitati de competenta : 1. 2. 3. 4. 5.
Comunicare si iteratie. Asigurarea calitatii. Igiena si securitatea muncii. Lucrul in echipa. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei
5
EXAMEN ATESTAT
4.GHIDAJELE MASINILOR-UNELTE 4.1.CLASIFICAREA GHIDAJELOR Ghidajele maşinilor -unelte au rolul de a conduce în timpul funcţionării organele mo- bile, cum su nt: săniile, mesele, suporturile etc. şi de a susţine aceste organe. In funcţie de traiectoria după care se de- plasează organul mobil, se disting trei tipuri de ghidaje, şi anume :
ghidaje rectilinii (plane); ghidaje cilindrice ; ghidaje circulare.
Ghidajele maşinilor-unelte se realizează prin combinarea a cel puţin două profile, care pot fi :
de acelaşi fel — numite ghidaje cu acelaşi profil; combinaţii de profile — numite ghidaje combinate. Un cuplu de ghidare este format din mai multe suprafeţe active care indeplinesc diferite funcţii. Astfel se disting suprafeţel e de conducere , care determină traiectoria organului mobil, suprafeţele de susţinere , ce suportă greutatea organului mobil şi suprafeţele de închidere care asigură poziţia în plan a acestuia. In majoritatea cazurilor, suprafeţele de închidere se realizează priu intermediul
riglelor de închidere . Ghidajele rectilinii (plane). Aceste ghidaje asigură deplasarea în ambele se n-
suri a organului mobil după o traiectorie rectilinie.
Fig.4.1.1.Ghidaje Fig.4.1.1.Ghidaje cu profil plan In figura 4.1.1.sînt reprezentate două ghidaje cu profile plane folosite la maşinile de frezat longitudinale (fig. 4.1.1., a) şi la maşinile de rectificat grele (fig. 4.1.1., b). La aceste ghidaje, suprafeţele de conducere 1 sînt aşezate în plan vertical, iar cele de susţinere 2 şi de închidere 4, în plan orizontal. orizontal. Pentru Pentru reglarea jocului jocului în plan plan orizontal se folosesc penele de reglare 3.
6
EXAMEN ATESTAT
Ghidajul din figura 4.1.1., b nu are suprafaţă de închidere. Deoarece aceste ghidaje nu sînt autoreglabile, precizia maşinii -unelte este afectată de uzura lor, pr o-
dusă în timp. Susţinerea şi conducerea organului mobil se realizează, în acest caz, de către ocele două suprafeţe 1 şi 2 ale profilelor. Aceste ghidaje prezintă avantajul aut oreglării. In schimb, folosirea combinaţiei de profile (A şi V) duce la complicaţii tehn ologice deosebite. Acestea deoarece ajustarea prin răzuire a suprafeţelor de ghidare uzate, pentru a se obţine contactul pe ambele profile, reprezintă o operaţie extrem de grea. Ghidajele rectilinii, reprezentate reprezentate în figura 4.1.2. , sunt formate din două profile în coadă de rîndunică, fiind folosite în cazul maşinilor de frezat, la ghidajele supor-
tului portcuţit de la strunguri etc.
Fig.4.1.2.
In cazul acestui tip de ghidaj, suprafeţele 1 şi 3 îndeplinesc funcţiile de conducere şi închidere, iar suprafeţele 2, funcţia de susţinere. Pentru reglarea jocului în plan orizontal se foloseşte pana de reglare 4. Ghidajele cilindrice. Aceste ghidaje asigură deplasarea organului mobil tot după o traiectorie rectilinie, dar, în unele cazuri, permit şi realizarea unei mişcări o scilatorii, în jurul axei profilului cilindric.
In mod frecvent, aceste ghidaje se întîlnesc la maşinile-unelt e de găurit radiale , pentru realizarea ghidării braţului pe coloana. Construcţia coloanei este astfel concepută îneît permite şi rotirea braţului în jurul j urul axei geometrice a acesteia.
Fig.4.1.3.Masina de gaurit radiala 7
EXAMEN ATESTAT
Ghidajele circulare. Ele asigură realizarea traiectoriei circulare după care se deplasează organul mobil, şi sînt utilizate în cazul maşinilor-unelte la care organele
mobile efectuează o mişcare de rotaţie în jurul unei axe verticale, cum sînt platourile strungurilor — carusel, capetele-revolver etc. , La proiectarea şi asamblarea acestor ghidaje trebuie să se ţină seama de faptul că este necesar să se asigure o mişcare circulară precisă, fără joc axial . Pentru aceasta se prevede posibilitatea de compensare a jocurilor rezultate din uz-
ură.
Fig.4.1.4.Ghidaje Fig.4.1.4.Ghidaje circulare Profilele ghidajelor circulare (fig. 4.1.4) pot. fi : plane, plan-înclinate (numite şi
unghiulare) şi biunghiulare (în V). Profilul plan (fig. 4.1.4, a) se utilizează la ghidajele circulare cu diametre mari (platourile strungurilor-carusel cu diametrul peste 2 000 mm). Ele nu asigură decît susţinerea organului mobil. Pentru conducere (ghidarea radială a organului mobil) trebuie prevăzut un ghidaj radial. Profilul unghiular (fig. 4.1.4, b) şi cel biunghiular (4.1.4, c) îndeplinesc ambele ambele funcţii (susţinere şi conducere), fiind utilizate la strungurile -carusel şi la mesele ci rculare ale maşinilor de frezat, ale maşinilor de rectificat plan cu masă rotativă şi ale maşinilor de mortezat. In ceea ce priveşte execuţia, ghidajele circulare sînt mai simple decît celelalte tipuri de ghidaje şi deci mai uşor de prelucrat şi întreţinut.
Fig.4.1.5.Strungul Fig.4.1.5.Strungul carusel 8
EXAMEN ATESTAT
5.TIPURI CONSTRUCTIVE DE GHIDAJE Natura frecării dintre suprafeţele în contact ale organelor cuplului de ghidare (mobil şi fix) depinde de modul în caic se realizează acest contact. Dacă contactul este direct, frecarea este cu alunecare, iar ghidajele se numesc ghidaje fără elemente intermediare (de alunecare). Dacă contactul este indirect, adică între suprafeţele de ghidare ale elementului mobil şi cele ale organului fix se află elemente intermediare de tipul corpurilor de rostogolire, atunci frecarea este cu rostogolire, şi ghidajele s e vor numi ghidaje cu elemente intermediare (de rostogolire). Ghidajele de alunecare. Aceste ghidaje sînt foarte mult utilizate în construcţia de maşini-unelte. Ele pot f i de două feluri: ghidaje dintr-o bucată (cu organul fix sau mobil) şi ghidaje aplica te (pe organul fix sau mobil). Ghidajele dintr-o dintr-o bucată (fig. 5.1) fac corp comun cu batiul maşinii - unelte sau cu organul mobil, ceea ce presupune utilizarea unui singur material, comun, pentru
confecţionarea acestora.
Fig.5.1.Ghidaj Fig.5.1.Ghidaj dintr-o bucata
Ghidajele aplicate (pe organul fix sau mobil) se confecţionează obişnuit din oţel sau fontă de calitate superioară. Faţă de ghidajele dintr-o bucată, ghidajele aplicate prezintă următoarele avantaje : durabilitate ridicată, ca urmare a folosirii materialelor cu calităţi superioare ; posibilitate de prelucrare şi înlocuire mai uşoară în caz de uzură. Ca dezavantaj se subliniază necesitatea efectuării unor prelucrări suplimentare pentru fixarea acestora, scumpind în acest fel construcţia. Ghidajele aplicate pe batiu se fixează cu şuruburi. Pentru a asigura centrarea, cit şi descărcarea şuruburilor de eforturile transversale, îmbinarea se face, de obicei, cu canal şi pană (fig. 5.2., a).
9
EXAMEN ATESTAT
Fig.5.2.Ghidaj cu canal si pana
Pentru a se evita găurirea suprafeţei de ghidare, ghidajele cu profil în A ,se fixează cu şuruburi cu cap cilindric crestat c restat şi locaş hexagonal (fig. 5.2., b), iar pentru fixarea ghidajelor cu profil plan se adoptă soluţiile din figura 5.3, a şi b. In figura 5.4 ,s-a exemplificat cazul unui ghidaj aplicat la organul mobil (sania capului-revolver al unui strung semiautomat).
Fig.5.3.
Fig.5.4.
In cazul batiurilor din oţel executate prin sudare, ghidajele se fixează tot prin sudare (fig. 5.5, a, b, c şi d).
Fig.5.5.Ghidaje Fig.5.5.Ghidaje sudate 10
EXAMEN ATESTAT
Ghidajele aplicate din materiale plastice asigură o deplasare uniformă, nesacadată, a săniilor maşinilor -unelte, îndeosebi în cazul vitezelor mici şi foarte mici de avans.
Ca rezultat al experienţelor efectuate, ghidajele aplicate din materiale plastice îşi găsesc utilizarea la maşinile-unelte grele, cum sînt: strungurile plane, strungurilecarusel, maşinile de frezat longitudinale, maşinile de rabotat etc.
Fig.5.6.Strungul Fig.5.6.Strungul revolver Ghidajele de rostogolire. Aceste ghidaje au căpătat o răspîndire foarte mare
în ultima perioadă, datorită frecării reduse a elementelor în contact şi a micşorării efortului necesar pentru deplasarea organului mobil. t raiectoria după care se deplasează organul mobil, ghidajele de In funcţie de traiectoria
rostogolire se clasifică în : ghidaje pentru mişcare rectilinie şi ghidaje pentru mişcare circulară. In general, un ghidaj de rostogolire se compune din următoarele elemente : corpurile de rulare , care pot fi bile, role sau ace, căile de ru lare , care la ghidajele rectilinii sînt formate din bare, iar la cele circulare din inele şi colivia .
Fig.5.7.Ghidaj Fig.5.7.Ghidaj de rostogolire 11
EXAMEN ATESTAT
Din punctul de vedere al contactului dintre corpurile de rulare şi căile de rulare, ghidajele de rostogolire se împart în :
ghidaje fără strîngerea prealabilă a cor purilor de rulare, aceasta realizîndu-se numai datorită greutăţii proprii a organului mobil; ghidaje cu strîngere prealabilă, cu posibilitatea de reglare a ei prin intermediul unor dispozitive speciale.
6.REGLAREA GHIDAJELOR Ajustarea ghidajelor şi a pieselor mobile conjugate este o operaţie care necesită un volum mare de muncă. Pentru a simplifica operaţia de ajustare şi reglare a jocurilor dintre suprafeţele în contact, atît la montare cît şi în timpul funcţionării maşinii se prevăd pentru organul mobil dispozitive speciale de reglare (piesă de compensaţie). Astfel, pentru reglarea ghidajelor rectilinii se utilizează, în general, penele de reglare (cu profil dreptunghiular, trapezoidal sau de paralelogram).
Ghidajele cu profil în A sau în V, fiind autoreglabile, nu reclamă utilizarea dispozitivelor pozitivelor de reglare. In schimb, pentru reglarea ghidajelor cu profil în coadă de rîndunică se pot utiliza mai multe soluţii constructive. constructive. Cele mai simple din punct de vedere tehnologic sînt penele cu profil de paralelogram (fig. 6.1).
Fig.6.1.Pana cu profil paralelogram
Fig.6.2.Pana cu profil trapezoidal
Această variantă prezintă inconvenientul că uzura penelor nu este constantă în lungul lor, ca rezultat al presiunii de contact mai mare în dreptul şuruburilor de reglare. Reglarea jocurilor cu ajutorul penelor cu profil trapezoidal (fig. 6.2) este mai bună, deoarece asigură o repartiţie mai uniformă a presiunii de contact şi deci o uz-
ură mai redusă. In cazul variantei reprezentate în figura 6.2, a, jocul se reglează prin intermediul şurubului 1, după ce, în prealabil, s-a slăbit şurubul 2, iar în cazul variantei din figura 6.2, b, reglarea este determinată de mărimea adaosului intermediar 1.
12
EXAMEN ATESTAT
In figura 6.3 sînt reprezentate variantele folosite pentru reglarea ghidajelor cu ajutorul penelor înclinate (1 :40 pînă la 1 : 100). Deplasarea longitudinală a penelor 1 se face prin intermediul şuruburilor de reglare 2 (fig. 6.3, a, b, c şi d), care au posibilitatea să deplaseze penele (cu călcîi) în ambele sensuri. Un exemplu de preluare a jocului cu ajutorul unei pene înclinate 1 şi şurubului 2, în cazul ghidajelor în coadă de rîndunică, s-a reprezentat în figura 6.3, e. Dispozitivele Dispozitivele de reglare cu pene au rigidit ate ate scăzută, fapt ce influenţează negativ ri-
giditatea organului mobil, favorizînd apariţia vibraţiilor. Ghidajele dintr-o bucată se execută, în general, din aceleaşi materiale ca şi cele ale organului fix (batiu) sau ale celui mobil. In aceste cazuri, organul fix sau mobil al maşinii-unelte se execută din fonte superioare sau speciale, prin turnare. In cazul ghidajelor aplicate, organul fix sau mobil se execută dintr -un material ieftin, iar ghidajele dintr-un material calitativ superior primului (fonte al iate, oţeluri
de calitate şi materiale plastice). Asamblarea mecanismelor cu mişcare de translaţie începe, în primul rînd, prin asigurarea preciziei necesare la asamblare, precum şi a poziţiilor reciproce ale pieselor ce se află în mişcare de translaţie. Piesele cu ghidaje şi piesele conjugate se aduc la locul de asamblare prelucrate definitiv sau necesitînd anumite operaţii de fi nisare. In cazul ghidajelor executate dintr-o bucată cu batiul, în cadrul secţiilor de montare se execută numai lucrările de fi nisare. La ghidajele aplicate (demontabile), asamblarea începe cu fixarea pe batiu a
plăcilor ghidajelor. Plăcile lungi şi subţiri se fixează înainte de finisarea batiurilor, prin canal şi pană dreaptă sau în coadă de rîndunică şi şuruburi . Plăcile se execută ex ecută cu un adaos de prelucrare, în vederea finisării. In majoritatea cazurilor, pentru mărirea rezistenţei la uzură, ghidajele din oţel se cementează şi se călesc sau se nitrurează. Ghidajele tratate termic se finisează după fixarea lor pe batiu prin rectificare sau prin rodare.
Fig.6.3.Variante Fig.6.3.Variante de reglare a ghidajelor 13
EXAMEN ATESTAT
Plăcile de ghidare, groase şi rigide, se finisează f inisează înainte de montare. Poziţia pre cisă a ghidajelor se obţine însă în să prin rectificarea sau prin răzuirea suprafeţelor de fixare pe batiu . Acest procedeu se aplică, în special, în cazul plăcilor de ghidare nitrurate.
7.FENOMENUL DE UZURA.CAUZE In construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este singurul producător de uzare, deoarece in anumite condiţii chiar in prezenţa lubrifiant uului, poate avea loc contactul dintre micro-asperităţile suprafeţelor in contact. Uzura pieselor reprezintă un fenomen complex distructiv, care are ca c a efect modificarea treptată a dimensiunilor in timpul exploatării, ca urmare a frecării suprafeţelor de contact. In practică uzarea poate fi provocată in prezenţa lubrifiantului de următoarele tipuri de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mixtă); elasto-hidrodinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, magnetohidrodinamică ). Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor straturi subţiri moleculare de lubrifiant, care, de regulă, impiedică contactul direct. In acest caz, stratul de lubrifiant, format pe supraf aţa aţa in frecare, este legat prin aceasta prin puternice forţe de adeziune moleculară ( de unde şi numele de frecare prin aderenţă). Frecarea limită are importanţă practică deoarece reduce considerabil uzarea suprafeţelor in contact, reprezentand un fel de barieră impotriva uzării. De aceea in aceste condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extr emă, folosirea unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu un strat depus chimic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte la asamblările care funcţionează la temperaturi ridicate, asamblarea piston -bolţ, segment-cilindru.
Frecarea semifluid s emifluidăă (mixtă) apare la limita frecării flaide, atunci cand suprafeţele conjugate prezintă un anumit grad de rugozitate. In acest caz, deşi pelicula de lubrifiant are o grosime corespunzătoare, este intreruptă temporar, datorită varfurilor proeminente ale microasperităţilor, apărand contactul direct dintre supr afeţe. Frecarea semifluidă nu poate fi evitată in regimurile tranzitorii ale maşinilor ( pornire - oprire ), cand pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cand viteza scade mult, schimbandu-se eventual şi sensul mişcării. In acest regim de d e frecare pot apărea
simultan trei situaţii: contactul direct al varfurllor mai proeminente ale asperităţilor celor două suprafeţe, regimul onctuos, regimul de lubrifiere fluidă. 14
EXAMEN ATESTAT
Se deduce că regimul de frecare semifluidă nu este un regim de funcţionare normal, ci unul tranzitoriu, a cărui durată să fie cat mai redusă. Frecarea fluidă in regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifia ntului asigură o separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă continuă şi portantă de lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare decat suma inălţimilor maximale ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei h m = 10...100mm, sau chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar cand grosimea peliculei aste hm = 1...10mm, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant. In cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte mişcării relative a suprafeţelor şi se intalneşte des la lagărale cu alunecare. In cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introducerea lubrifiantului sub presiune, in funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr, obţinandu-se şi o bună rotire, stabilitate, reglaj.
7.1.TIPURI CARACTERISTICE DE UZURI A. Uzarea prin frecare
Este cauzată atat de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor. Defectele generate de frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de uzare ce pot fi inlăturate. Frecarea care generează defectele structurale ce afectează durabilitatea pieselor considerate defecte ce nu pot fi inlăturate. B. Uzarea de adeziune
Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei cauzată de forţele moleculare sau atomice. O consecinţăa a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari in lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, in urma producerii unor temperaturi locale ridicate. Adeziunile sau microjoncţiunile puternice ce se creează nu mai pot fi forfecate şi deplasarea relativă incetează, cupla de frecare fiind astfel blocată. Presiunea de gripaj variază in funcţie de viteza tangenţială şi de materialele cuplei. C.Uzarea de abraziune.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive intre suprafeţele in contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele in contact.
Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caract eerul nu se schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt conţinute intr-unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiţionate prin metalizare, cromare, oţelizare sau sudare. D. Uzarea prin oboseală şi imbătranirea materialelor. Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice
sau alternante, fără să se observe urme de deformaţii remanente. Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru ale rulmenţilor şi pe flancurile roţilor. 15
EXAMEN ATESTAT
Oboseala materialelor produce şi degradarea pieselor, ele devin nerecondiţionabile, deoarece se poate produce şi ruperea. E. Uzarea prin coroziune
Coroziunea pieselor poate fi punctiformă şi intarcriatalină, care afectează rezi stenţa mecanică şi la oboseala a materialelor. In cazul coroziunii mecanochimice şi tribochimice are loc acţiunea simultană a mediului corosiv şi a solicitărilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau periodice ( de oboseală ). La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori şi coroziunea de contact dintre suprafeţele metalice cu diferite di ferite potenţiale dar şi di ntre metale şi piese nemetalice.
7.2.CALITATEA LUBRIFIANTILOR UTILIZATI Lubrifianţii trabuie să aibă o bună stabilitate chimică, o vascozitate corespunzătoare, calităţi de oncţuozitate, să nu conţină c onţină acizi sau impunităţi mecanice. Vascozitatea influenţează direct asupra grosimii şi vitezei de formare a peliculei, fiind influenţată mai mult de temperatură decat de presiune. Deci uzura este cu atat mai mare cu cat viscozitatea este mai mică. Lubrifiantul trebuie să adere, să fie adsorbit la suprafaţa pieselor pentru a asigura o frecare semiuscată. Pentru aceasta este necesară o vascositate ridicată, o bună onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, c are duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă duc la intensificarea ri tmului de uzură chimică. In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lich idă, iar la alegerea lubrIfianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.
8.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARARE SI INTRETINERE 8.1.ELEMENTELE PROCESULUI TEHNOLOGIC In decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţiei parcurg mai multe etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a propentru reparare, demontarea acescesului tehnologic, cum ar fi: pregătirea utilajului pentru tuia în ansambluri, subansambluri şi piese componente, spălarea şi sortarea pieselor, recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asamblarea şi r oodarea utilajului, recepţia şi vopsirea lui. Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie al unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru r e16
EXAMEN ATESTAT
stabilirea formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii supraf ee-
ţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate. Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnolo gia demontării utilajului, tehnologia recondiţionării recondiţionării pieselor reparabile, reparabile, tehnologia de reparaţie a unor piese de mare mar e uzură (bucşe, axe simple, roţi r oţi dinţate etc.) şi tehnologia asamblării.
Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează in mai multe situaţii şi anume: cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese tehnologice tip, sau atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de r e-
parat nu permit aplicarea lor. In acest caz se intocmesc procese tehnologice de recondiţionare prin metode existente care insă trebuie să asigure aceleaşi condiţii tehnice; imbunătăţirea condiţiilor condiţiilor de funcţionare se face modifica atunci cand pentru imbunătăţirea rea constructivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare cu
rentă; in cazul cand se schimbă nat ura ura materialului (mai ales in cazul inlocuirii materialelor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau compozite;
atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare privind natura materialului, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnol ogiei de recondiţionare. Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili metoda de reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure condiţiile tehnice impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre mebaz a cărora să todele posibile de aplicare), să permită stabilirea normelor de timp pe baza se poată face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispoz itive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării.
8.2.DOCUMENTATIA NECESARA ELEBORARII PROCESULUI TEHNOLOGIC DE REPARARE In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de const aatare generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această documentaţie este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare, recondiţionare, cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lipsă, care vor fi recondiţionate sau inlocuite. 1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in repar aţie şi cuprinde date care se referă la: · aspectul exterior al maşinii, menţionandu -se starea in care se găseşte, dacă anumite organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.; · pe cat posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.; 17
EXAMEN ATESTAT
· precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de l u-
crări executat de la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie; · felul reparaţiei ce urmează a se efectua; · alt e indicaţii. 2. Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia rep araţiei, trebuie să conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date as upra necesarului de materiale şi piese pentru p entru efectuarea reparaţiei. Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau plane de operaţii, in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea lor, sunt necesare ca date iniţiale, următoarele: · desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează; · desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri; · desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu ajustajele recomandate; · caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care exe-
cută recondiţionarea; · normele tehnice de control şi recepţie; · volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat). a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recondiţionare. b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte met ootehnoda şi traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehnologică sau planul de operaţii. c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin date referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia eleme ntului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este dat in desenul de execuţie.
d. Pentru intocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a ech ipamentului tehnologic de care dispune etc. In baza listei utilajului existent in unitatea de reparat şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte tra seul tehnologic de prelucrare, cu alte cuvinte se nominalizează metodele de prelucrare. e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme de control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi constatarea defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă precizarea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode
şi aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea condiţiile tehnice privind ansamblul, subansamblul subansamblul sau produsul finit, piesele ce se 18
EXAMEN ATESTAT
recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel incat produsul să-şi recapete,
pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali. f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pentru că, funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin fişe tehnologice (in cazul unui volum mic de producţie, in cazul producţiei individuale sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de producţie mare).
9.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE 9.1.SISTEME DE REPARATII Repararea masinilor,utilajelor masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele fiind urmatoarele : Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat neplanificat si numai din cauza uzarii avansate a pieselor. Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii. rigida-prevede scoaterea obligatorie a mas Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede inii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stast abilite,independent bilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor componente la termenele stabilite. Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele organele,piesele si elementele masinilor. Pe baza acestor uzari uzari in raport cu limitele limitele admise pentru fiecare fiecare organ,piesa sau element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare corespunzatoare intre doua reparatii,exprimate reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) . Avantajele principale principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planificarii planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen. Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii
9.2.DOCUMENTATIA TEHNOLOGICA După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, ca lculul regimurilor de lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau 19
EXAMEN ATESTAT
planul de operaţii. Se elaborează fişa tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii, adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare
redusă. Fişa tehnologică, pentru a fi utilă atelierelor, trebuie să cuprindă: 1. desenul de execuţie a piesei; 2. denumirea piesei; 3. materialul din care este executată şi eventual tratamentul termic recomandat; r ecomandat; 4. denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul folosit; 5. precizarea dimensiunilor iniţiale, iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată, conjugată, dimensiuni admise până la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota de reparaţie; 6. denumirea operaţiei de recondiţionare; 7. tehnologia sumară; 8. condiţii tehnice; 9. utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de control.
Planul de operaţii se intocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul şi nomenclatorul producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnologiei de reparaţii pe operaţii şi faze cu respectarea strictă a regimului de lucru, normării tehnice şi a altor prescripţii. Planul de operaţii trebuie să cuprindă: 1. 2. 3. 4.
denumirea piesei; utilajul pe care se execută operaţia de recondiţionare; denumirea operaţiei; schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în care se precizează toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile de la poziţia la poziţia reciprocă a suprafeţelor, suprafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.; 5. instrucţiuni suplimentare care se referă la condiţiile concrete de lucru; lu cru; 6. dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare; 7. regimul de lucru şi norma de timp. Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de operaţie, precizandu-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de timp.
Planul de operaţii (care cuprinde atatea foi cate operaţii sunt stabilite in traseul tehnologic), serveşte executantului in atelierul de prelucrare.
20
EXAMEN ATESTAT
10.TEHNOLOGII DE REPARARE A GHIDAJELOR 10.1.PRELUCRARI MECANICE PRIN ASCHIERE Suprafeţele de alunecare ale ghidajelor se pot finisa prin : rabotare de
netezire, frezare de netezire, broşare, răzuire, rectificare şi rodare. Rabotarea de netezire a ghidajelor, cu cuţite late, se foloseşte, în special, în c azul maşinilor-unelte grele, la care, datorită lungimii mari a acestora, nu este posibilă
rectificarea. Metoda este utilizată la ghidajele netratate termic şi pentru orice fel de producţie. Rabotarea de netezire este un procedeu productiv şi ieftin, în comparaţie cu celelalte metode de finisare a ghidajelor. Prelucrarea finală a ghidajelor prin frezare este un procedeu foarte produc-
tiv, în special cînd se lucrează cu o freză cu mai mulţi dinţi. Calitatea şi precizia suprafeţelor obţinute prin acest procedeu sînt superioare, şi anume se poate obţine clasa a 8-a de calitate, iar abaterea de la planitatea suprafeţelor prelucrate poate 0,01—0,015 mm/1000 mm. Broşarea. Această metodă de finisare a suprafeţelor de ghidare se află încă în
stadiul experimental. Procedeul se recomandă numai în cazul producţiei în serie mare, din cauza costului ridicat al sculei. Finisarea prin răzuire este foarte răspîndită, deoarece permite să se obţină
suprafeţe precise ale ghidajelor de orice lungime şi construcţie. Răzuirea urmează de multe ori prelucrării de finisare prin rabotare sau frezare, operaţia realizîndu-se, în acest caz, mult mai uşor şi cu rezultate mai bune. Prin răzuire se urmăreşte să se realizeze : prelucrarea definitivă a suprafeţelor de ghidare ale maşinilor -unelte şi mecanismelor foarte precise, pentru obţinerea unui număr de 18...25 pete (de vopsea sau luminoase) pe o suprafaţă de 25 X 25 mm2 ; prelucrarea ghidajelor maşinilor -unelte foarte mari în lipsa unor maşini-unelte corespunzătoare ; prelucrarea definitivă a ghidajelor ale căror particularităţi constructive exclud folosirea altor metode.
Operaţia de răzuire se începe mai întîi cu prelucrarea ghidajului de referinţă (de bază) faţă de care se execută răzuirea celorlalte ghidaje. In acest scop, ghidajul de referinţă se prelucrează cît mai precis. p recis. Drept ghidaj de referinţă se alege ghidajul care este mai puţin solicitat. 21
EXAMEN ATESTAT
Locul de răzuire se indică cu ajutorul plăcii de tuşat (fig. 10.24) sau a l riglei de tuşat (fig. 10.25) şi prin intermediul unei vopsele de control. Răzuirea de degroşare se face cu scopul de a se îndepărta urmele rămase de la ei. prelucrarea anterioară şi a se asigura planitatea suprafeţ ei. Operaţia se execută prin aplicarea pe placă sau pe rigla de tuşat a unui strat subţire de vopsea şi determinarea suprafeţelor portante (se admit 12 .. 18 pete, pe un pătrat de 25 X 25 mm2). La finisare, suprafaţa portantă se determină după numărul petelor luminoase (20...25 pete, pe un pătrat de 25 X 25 mm2). Rectificarea este metoda cea mai productivă de prelucrare finală a su-
prafeţelor de ghidare şi, în acelaşi timp, cea mai răspîndită, ca urmare a multiplelor dezavantaje ale răzuirii : cost ridicat, imposibilitatea prelucrării suprafeţelor călite etc.
Dezavantajele rectificării sînt: necesitatea utilizării unei maşini -unelte speciale ; limitarea lungimii ghidajelor care se rectifică, datorită lipsei unei maşini de re ctificat corespunzătoare.
Rodarea se foloseşte, în special, la prelucrarea foarte fină a suprafeţelor de ghidare ale maşinilor -unelte de înaltă precizie (de exemplu, de rectificat).
Prin rodare se obţine o creştere a preciziei dimensionale şi de formă, o foarte bună etanşare a două piese conjugate, cum sunt cepul unui robinet cu corpul său, supapa cu scaunul său etc. Cînd se urmăreşte etanşarea perfectă a două piese conjugate, ele se rodează împreună, iar cînd se urmăreşte obţinerea unei forme geo metrice cât mai perfecte sau a unei înalte precizii dimensionale, piesa respectivă se rodează cu ajutorul unei scule de formă şi dimensiuni corespunzătoare pe care se d epune pulberea sau pasta abrazivă. Condiţia care trebuie îndeplinită în asemenea cazuri, în afară de formă şi d imensiuni, este ca scula să fie executată dintr-un metal mai moale decît piesa de prelucrat (fontă moale, oţel moale, cupru, alamă, etc.). În primul caz rodarea se face prin deplasarea reciprocă a pieselor între ele, iar al doilea caz prin deplasarea relativă a piesei şi sculei cu care se prelucrează. În urma acestei deplasări, are loc o acţiune mecanică de măcinare a proeminenţelor suprafeţelor respective de către particulele abrazive şi în felul acesta se obţin su prafeţe cu un aspect mai uniform sau cu un aspect uniform lucios. Rodarea se poate executa numai după prelucrări care asigură o oarecare precizie şi deci adaosuri de prelucrare foarte mici (0,01— 0,02 mm) cum sunt :strun jirea cu diamant, alezarea, rectificarea etc.
La rodare, mişcarea poate fi combinată(rotaţie c ombinată(rotaţie şi translaţie) sau simplă, numai rotaţie sau numai translaţie. Suprafeţele supuse rodării pot avea diferite forme: plane,cilindrice, conice, pr osupape,injectoare,batiuri . filate.Rodarea se aplică la finisarea de:robinete, supape,injectoare,batiuri 22
EXAMEN ATESTAT
Tehnologia rodării. Dacă rodarea se execută după o prelucrare îngrijită în urma căreia adaosul de prelucrare nu este mai mare de 0,02 mm, ea se poate efectua într-o singură fază. În caz contrar, ea trebuie executată în două faze şi anume : o rodare prealabilă şi o rodare definitivă. La rodarea prealabilă, se folosesc pulberi abrazive cu granulaţie mai mare sau paste grosolane care au drept scop îndepărtarea celei mai mari părţi din adaosul de prelucrare. La rodarea definitivă, se folosesc pulberi mai fine (micr opulberi) sau paste fine, această fază avînd drept scop îndepărtarea restului adaosului de prelucrare şi obţinerea unor suprafeţe cu calităţi corespunzătoare. În vederea rodării, abrazivul se amestecă cu lubrifiant corespunzător şi se depune într-un strat subţire pe una din piese. În cazul rodării cu paste, acestea se diluează cu un solvent într-un vas de sticlă sau porţelan şi se amestecă bine pînă ce se obţine un fluid consistent. Pasta sau pu lberea pregătită se depune pe piesă după ce aceasta a fost umezită cu petrol pentru a avea o bună aderenţă. Astfel pregătită, piesa se suprapune cu perechea ei care este fixă şi se mişcă într-un anumit anumit mod, exercitînduexercitîndu-se totodată asupra ei o uşoară presiune. În general, se execută mişcări de rotaţie combinate cu translaţie, astfel că tra iectoria fiecărei granule abrazive la mişcarea următoare să nu coincidă cu cea an terioară. Abrazivul care după un număr de mişcări îşi pierde calităţile aşchietoare se înde părtează cu o cârpă curată şi se depune un strat nou de abraziv. Operaţia se repetă până ce se obţin rezultatele pre scrise. Verificarea se face trasând cu creta sau cu creionul linii longitudinale pe suprafaţa uneia din piese şi d eplasarea reciprocă de 2 -3 ori a pieselor între ele. Calitatea se apreciază după mărimea porţiunilor de linie care au dispărut în urma frecării pieselor. O suprafaţă corect rodată nu trebuie să prezinte zgârieturi sau pete lucioase.
Operaţia de rodare se termină atunci când, pe o suprafaţă de 25x25 mm2 se obţin 4-5 pete mare.Anterior, suprafaţa se poate prelucra prin răzuire. După fiecare succesiune de mişcări, se demontează suprafeţele, se spală cu petrol, se şterg şi se continuă operaţia de rodare cu pastă proaspătă. La terminarea operaţiei de rodare,suprafeţele se spală cu petrol pentru a elimina orice urma de impuritate.
10.2.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA Recondiţionarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat larg şi pe scară industrială in intreprinderile, secţiile şi atelierele de reparaţii. Acest procedeu de recondiţionare are o mare productivitate, iar zona de influenţă termică este mult mai mică (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca atat materialul de adaos, cat şi piesa să aibă proprietăţi mecanice superioare. 23
EXAMEN ATESTAT
Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se indepărtează oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată. Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la cald atunci piesa se preincălzeşte la temperaturi t emperaturi diferite, in funcţie de materialul din care a fost fabricată (tabelul 2.1).
La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un inveliş special de flux, pentru a putea proteja metalul topit impotriva acţiunii oxigenului şi a azotului din aer. Electrozii cu inveliş subţire (0,15 -0,55 mm) se utilizează pentru sudarea pieselor mai puţin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu inveliş gros (care reprezintă 25-30% din diametrul total al electrodului) se intrebuinţează la sudarea pieselor i mportante din oţel carbon şi oţeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de d e lucru, la sarcini dinamice, la frecări f recări intense etc. Invelişul conţine substanţe care fo rmează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (fel dspat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi dezoxidante dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.). Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care protejează met aalul topit contra acţiunii aerului, iar stratul de zgură incetineşte răcirea şi permite
compactizarea sudurii. Pentru sudarea oţelurilor aliate, in stratul de flux se introduc elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
10.3.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile inalte dar şi printr-o mare densitate de energie, putand fi folosită, cu succes, in procesul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi prelucrate prin alte procedee. 1. cu ajutorul arcului electric, avand temperaturi de 6000-15000 0K şi presiuni de
ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obţine in curent continuu (pentru puteri pană la 100 kW) sau in curent alternativ alternativ (pentru puteri puteri mai mari de 100 kW ; 2. cu ajutorul curentului de inaltă frecvenţă , la temperaturi de 6000 0K şi presiuni inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a generatorului fiind pană la caţiva kilowaţi. Există unele deosebiri intre procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc electric şi cel de recondiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ion izat il constituie aerul, pe cand plasma se dezvoltă intr-un format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gaz ele dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in timp 24
EXAMEN ATESTAT
ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină viteze mari de curgere. Coloana arcului electric de sudură se dezvoltă liber, pe cată vreme jetul de
plasmă este puternic ştrangulat atat mecanic – prin existenţa unei diuze la ajutaj – cat şi termic – din cauza unei mari diferenţe de temperaturi intre plasmă şi pereţii diuzei ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi electromagnetic, ca urmare a atracţiei dintre curenţii electrici paraleli. Avand in vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este cilindrică. In sfarşit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil mai mică decat cea a plasmei. Atat cercetările cat şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensificare a emisiunii termolectrice.
De asemenea, tot in practică se demonstrează că uzura electrodului pentru generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de: gazul plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
11.CONTROLUL GHIDAJELOR Suprafeţele ghidajelor batiului trebuie să îndeplinească condiţ ii ii severe în ceea ce priveşte formelor geometrice care formează bazele principale ale batiului .
exactitatea poziţiei lor reciproce (paralelismul, perpendicularitatea etc.); precizia dimensiunilor geometrice care leagă suprafeţele ; calitatea suprafeţelor.
Verificarea rectilinităţii. rectilinităţii. Se execută cu ajutorul nivelei cu bulă de aer . Nivela se deplasează succesiv de-a lungul suprafeţei de ghidare, înregistrînd pentru fiec are porţiune abaterea de la rectilinitate. Pentru verificarea rectilinităţii ghidajelor cu lungimi mai mari de 1 600 mm, se recomandă utilizarea aparatelor optice. Metodele optice de verificare a rectilinităţii sînt numeroase, cele mai răs pîndite fiind metoda vizării directe şi metoda autocolimaţiei. ) se face aşezînd pe ghidajul Verificarea prin metoda vizării directe (colimatiei 1, luneta 2 şi colimatorul 3 (fig. 11.1).
25
EXAMEN ATESTAT
Fig.11.1. Colimatorul este format din obiectivul 4, în focarul căruia se află două fire reticulare luminate de sursa 5. Fasciculul de raze de lumină paralele care ies din colimator,
intrînd în lunetă, proiectează în planul ei focal imaginea firelor reticulare. Această imagine, împreună cu imaginea celor două fire reticulare ale lunetei, se examinează prin ocularul 6.
Abaterile de la rectilinitate se măsoară în felul următor : luneta şi colimatorul se aşază la capetele ghidajului, astfel încît imaginea amb elor perechi de fire reticulare, care se văd în ocular, să coincidă; apoi se deplasează colimatorul de -a lungul ghidajelor, citindu-se abaterile unghiulare, care se exprimă prin deplasarea perechilor de fire reticulare ale colimatorului şi lunetei. Procedeul permite verificarea rectilinităţii atît în plai: orizontal cît şi în plan vert iical. Verificarea prin metoda autocolimaţiei (fig. autocolimaţiei (fig. 11.2.). Pe ghidajul maşinii - unelte 1 se aşază luneta lun eta autocolimatoare 2 şi oglinda plană 3. Luneta autocolimatoare 2 este prevăzută cu o sursă de lumină 4, care luminează placa de sticlă cu fire reticulare 5,
aşezată înclinat faţă de axa optică a lunetei.
Fig.11.2. Obiectivul lunetei 6 proiectează, pe oglinda 3, firele reticulare ale plăcii 5, iar aceasta le reflectă înapoi în lunetă, vizarea lor făcîndu-se cu ajutorul micrometrului ocular 7. Dacă poziţia oglinzii 3 este strict perpendiculară pe axa optică a lunetei 2, 26
EXAMEN ATESTAT
firele reticulare ale plăcii 5 coincid cu cele reflectate, ceea ce indică absenţa abaterii de la rectilinitate. Orice abatere de la această poziţie determină deplasarea firelor r eticulare reflectate.
După îndepărtarea plăcii de pe suprafaţa de ghidare, se examinează repartiţia p etelor rezultate în urma contactului, pe unitatea de suprafaţă, repartiţie care trebuie să fie uniformă şi de o anumită valoare dată. Verificarea poziţiei reciproce a suprafeţelor de ghidare. Această verificare se r ezumă, de obicei, la controlul paralelismului sau al perpendicularităţii suprafeţelor. suprafeţelor. Cea mai simplă metodă pentru verificarea paralelismului suprafeţelor de ghidare constă în deplasarea pe cele două suprafeţe ale ghidajelor a unei plăci de control. Paralelismul se apreciază prin observarea petelor de vopsea rezultate în urma deplasării plăcii de control. In figura 11.3 sînt reprezentate dispozitivele dispozitivele folosite pentru verificarea parale-
lismului şi a perpendicularităţii suprafeţelor de ghidare.
Fig.11.3. Pentru controlul ghidajelor se folosesc, destul de des, metode combinate, prin care
se verifică concomitent, cu aceleaşi mijloace de verificare, mai mulţi parametri, cum ar fi : precizia formelor geometrice, geometrice, poziţia lor reciprocă şi chiar precizia dimensiunilor, care poziţionează diferitele suprafeţe.
12.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA GHIDAJELOR 12.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE SI REPARARE In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . 27
EXAMEN ATESTAT
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor: la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa; uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare; inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric prin-
cipal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora; dupa terminarea reparatiilor, masina masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie; inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina; darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei; in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis; la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua l ua masuri de prevenire si stingere a incendiilor; soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia; la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul echipamentul prevazut de normele de protectia muncii; nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului; in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introducerea si consumarea alimentelor precum si fumatului;
28
EXAMEN ATESTAT
13.BIBLIOGRAFIE 1.Imagini http://www.google.com
2.Reconditionarea 2.Reconditionarea arborilor http://www.scribd.com 3.Tehnologia asamblarii si montajului Editura Didactica si Pedagogica
Gheorghe Ion s.a. 1978
29
