Intretinerea Si Repararea Cutiei de Viteze

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita

PROIECT PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI DE COMPETENŢE PROFESIONALE NIVELUL 4 DE CALIFICARE Tema

ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA CUTIEI DE VITEZE

Indrumător, profesor

Elev: Clasa

IUNIE 2015

1


2.CUPRINSUL

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Tema proiectului Cuprinsul Argumentul Introducere Strungul Normal SN 400 Cutia de viteze Tehnologii generale aplicate Cuprinsul procesului de reparatii 8.1.Pregatirea masinilor si instalatiilor 8.2.Demontarea utilajelor si instalatiilor 8.3.Curatirea si spalarea pieselor 8.4.Sortarea pieselor 8.5.Constatarea defectelor 9. Particularitati tehnologice 10.Repararea cutiei de viteze 10.1.Repararea axului principal 10.2.Repararea arborilor si bucselor 10.3.Repararea rotilor dintate 10.4.Reglarea jocului la lagare si rulmenti 11.Calitatea si verificarea calitatii 12.Concluzii 13.N.T.S.M. la repararea cutiei de viteze 14.Bibliografie

1 2 3 6 8 11 12 16 17 17 19 20 21 22 24 24 25 25 26 27 29 30 31

2


3.ARGUMENTUL

Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite. Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate. Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii. Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie . Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie săşi continue pregătirea la un nivel superior.Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev. Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe. Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite. Proiectul pentru obtinerea certificatului de competente profesionale , cu tema „ ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA CUTIEI DE VITEZE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic. In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea reparatiei. 3


Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante: • micsoreaza opririle neproductive ; • maresc perioada dintre reparatii ; • reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii. In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele,cutii de viteze etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase. Asemenea defecte sunt:  alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;  alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;  utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;  datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;  alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare; 4


 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte. Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta : 1. Comunicare si iteratie. 2. Asigurarea calitatii. 3. Igiena si securitatea muncii. 4. Lucrul in echipa. 5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5


4.INTRODUCERE

Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute, omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza performanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor. Dezvoltarea acestora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materialelor, al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungându-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte. Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ultimele decenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om până acum – calculatorul electronic numeric – care a deschis o nouă epocă în istoria omenirii – epoca informaţională. Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să devină principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de producţie moderne. Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire şi calculatoare electronice reprezintă cele mai perfecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sistemele CIM (Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea automată atât a materiei cât şi a informaţiei. Maşinile-unelte fac parte din grupa mai largă a maşinilor de lucru, care cuprinde toate maşinile destinate efectuării unor activităţi diverse de prelucrare (prin diferite metode), de montaj, ambalare, etc. Maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate prelucrării pieselor prin metoda aşchierii. Ele deţin ponderea în sectorul construcţiilor de maşini, datorită faptului că metoda de prelucrare prin aşchiere asigură realizarea unei precizii dimensionale şi de formă foarte bune şi rugozităţi dintre cele mai ridicate, pentru majoritatea materialelor actuale, realizând productivităţi mai mari şi costuri mai reduse decât multe alte metode de prelucrare. Datorită existenţei mai multor procedee de prelucrare, diversităţii foarte mari a formelor şi dimensiunilor pieselor prelucrate, şi evoluţiei conceptelor de fabricaţie ale produselor, maşinile-unelte s-au diversificat continuu, în prezent fiind cunoscute mii de tipo-dimensiuni. Maşinile de strunjit, sau strungurile, sunt maşini-unelte destinate prelucrării suprafeţelor de revoluţie prin procedeul strunjirii , la care mişcarea principală de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de piesă, iar mişcarea (sau mişcările) de avans este de regulă o mişcare de translaţie executată de sculă, cuţitul de strunjit. Pe lângă procedeul strunjirii, pe strunguri se pot realiza prelucrări şi prin alte procedee, cum ar fi: gaurirea , frezarea sau rectificarea , utilizând scule şi accesorii speciale. 6


Clasificarea strungurilor se poate face după criteriile generale de clasificare a maşinilor-unelte, dar şi după unele criterii specifice, după cum urmează:  după gradul de universalitate, există: • strunguri universale (longitudinale, frontale, revolver, carusel); • strunguri specializate (de detalonat, de strunjit arbori cotiţi, de prelucrat suprafeţe poligonale etc.); • strunguri speciale;  după poziţia arborelui principal, se deosebesc: • strunguri orizontale; • strunguri verticale;  după gradul de automatizare, se cunosc: • strunguri cu comenzi manuale; • strunguri semiautomate; • strunguri automate;  după numărul arborilor principali, există: • strunguri monoax; • strunguri multiaxe;  după numărul sculelor utilizate simultan, pot fi: • strunguri monocuţit; • strunguri multicuţite;

Fig.4.1.Clasificarea strungurilor

7


5.STRUNGUL NORMAL

Strungurile normale sunt denumite şi strunguri universale, ca urmare a faptului că , pe astfel de maşini–unelte, pe lângă operaţiile de realizare a suprafeţelor de revoluţie (cilindrice, conice) şi plane se pot realiza şi suprafeţe elicoidale ( filete). Dimensiunile caracteristice ale strungurilor normale (parametrii strungurilor normale) sunt : • diametrul maxim de rotire peste batiu, • diametrul maxim de rotire peste cărucior, • distanţa maximă între vârfuri. În funcţie de aceste dimensiuni caracteristice, strungurile normale se pot clasifica în mai multe grupe : • strunguri mici –cu diametrul maxim de rotire peste batiu mai mic de 250mm ; • strunguri mijlocii- ce permit prelucrarea unor piese cu diametre între 250-800mm ; • strunguri grele-pentru piese de diametre mai mari de 800mm.

Fig.5.1.Strungul Normal

8


5.1.STRUNGUL NORMAL.PARTI COMPONENTE

Fig.5.1.1.Strungul Normal. Parti componente Strungul normal se executa in trei variante constructive, ce se deosebesc intre ele numai prin distanta dintre varfurile strungului, si anume 750, 1000, 1 500 mm.Patul strungului sustine celelalte subansambluri. Ghidajele patului strungului de forma prismatina si plana folosesc la ghidarea saniei caruciorului si a papusii mobile. Patul strungului se executa din fonta cenusie si se rigidizeaza printr-o serie de nervuri in forma de U. Papusa fixa(cutia de viteze)este subansamblul care cuprinde mecanismele pentru prinderea si actionarea semifabricatelor; ea consta intr-o carcasa din fonta, in interiorul careia este montat un sistem de roti dintate si cuplaje care transmit miscarea de rotatie de la motorul electric de actionare la arborele principal al strungului si la cutia de avansuri. Transmiterea miscarii de la motorul electric de actionare la cutia de viteze se face prin intermediul a patru curele trapezoidale. Cel mai important element al papusii fixe il constitue arborele principal. El se executa tubular, pentru a permite prelucrarea pieselor din semifabricate sub forma de bare. La extremitatea din dreapta, arborele principal este prevazut la 9


exterior fie cu filet, fie cu o portiune conica, care serveste la montarea dispozitivelor de prindere a semifabricatelor (universal, platon etc.). Constructia si precizia de executie, de reparare si de montare ale arborelui principal si ghidajelor au o influenta hotaratoare asupra preciziei dimensionale, a formei geometrice si a calitatii suprafetelor prelucrate. Papusa mobila se compune din corpul propriu-zis, pinola si roata de mana. Pinola se deplaseaza axial, in vederea prinderii semifabricatului sau a realizarii avansului sculelor prinse in alezajul conic al pinolei, prin intermediul unui surub si al unei piulite, precum si al rotii de mana. Pinola poate fi fixata in pozitia dorita cu ajutorul parghiei. Papusa mobila se poate deplasa manual de-a lungul ghidajelor strungului, fixandu-se in pozitia dorita cu ajutorul unei bride si al suruburilor de fixare. Corpul papusii mobile poate fi deplasat fata de placa suport in directie transversala, pentru strunjirea conica(inclinatie maxima 15°)a pieselor lungi. Cutia de avansuri si filete permite obtinerea diferitelor avansuri pentru aschiere si filetare.Cutiile de filetare si avansuri se proiecteaza in mod curent pentru gamafiletelor si a avansurilor frecvent utilizate. Pentru restul cazurilor se utilizeaza rotile de schimb. Cutia rotilor de schimb serveste pentru transmiterea miscarii de la cutia de viteze la cutia de avansuri. Cutia cu lira rotilor de schimb contine un inversor si una, doua sau trei perechi de roti dintate de schimb, cu ajutorul carora se poate obtine aproape intreaga gama a filetelor standardizate (metrice, Whitworth, modul si diametral Pitch). Caruciorul strungului are rolul de a sustine scula aschietoare si de a-i asigura miscarile de avans necesare. Acesta este format din cutia caruciorului, sania longitudinala, sania transversala, placa rotitoare, sania portcutit cu roata de mana si portcutitul. Bara avansurilor sau bara de tractiune si surubul conductor servesc la transmiterea miscarii de la cutia de avansuri si filete la carucior. Bara avansurilor se utilizeaza in cazul strunjirii, iar surubul conductor in cazul filetarii. Motorul electric de actionare a strungului este un motor trifazat cu turatia nereglabila. Legatura dintre motorul electric si cutia de viteze se face prin intermediul unei flanse. Instalatia de racire-ungere este formata din motorul electric, avand pe acelasi arbore montata o pompa, un rezervor, un filtru, conductele prin care se aduce lichidul la racire in zona de aschiere si un robinet.

10


6.CUTIA DE VITEZE

Cutia de viteze este subansamblul care cuprinde mecanismele pentru prinderea si actionarea semifabricatelor; ea consta intr-o carcasa din fonta, in interiorul careia este montat un sistem de roti dintate si cuplaje care transmit miscarea de rotatie de la motorul electric de actionare la arborele principal al strungului si la cutia de avansuri.

Fig.6.1.Cutia de viteze.Strungul Normal SN 400 Transmiterea miscarii de la motorul electric de actionare la cutia de viteze se face prin intermediul a patru curele trapezoidale.

Fig.6.2.Schema cinematica.Cutia de viteze.SN 400 Cel mai important element al cutiei de viteze il constitue arborele principal. El se executa tubular, pentru a permite prelucrarea pieselor din semifabricate sub forma de bare. La extremitatea din dreapta, arborele principal este 11


prevazut la exterior fie cu filet, fie cu o portiune conica, care serveste la montarea dispozitivelor de prindere a semifabricatelor (universal, platon etc.). Constructia si precizia de executie, de reparare si de montare ale arborelui principal si ghidajelor au o influenta hotaratoare asupra preciziei dimensionale, a formei geometrice si a calitatii suprafetelor prelucrate.

7.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE Utilajele, oricat de bine ar fi executate, intretinute si exploatate, in timpul functionarii sufera un process continuu de uzura. Exploatarea rationala si deservirea corecta (curatirea si ungerea minutioasa) a utilajului nu opresc procesul de uzura, ci doar il incetinesc. Pe masura cresterii uzurii, scade precizia si calitatea suprafetelor prelucrate, iar consumul de energie creste. De aceea, o deosebita impotanta o prezinta cunoasterea limitelor de serviciu a pieselor (a limitelor de uzura). Prin limita de uzura se intelege limita abaterii dimensionale a unei piese de masina sau limita maxima a fost redusa intr-o masura inadmisibila. Daca in prima perioada de functionare defectiunile sunt mici, iar remedierea lor consta obisnuit din simple reglari, continuindu-se insa exploatarea, uzurile pieselor cresc, iar defectiunile lor se extend si asupra ansamblurilor, astfel incat remedierea acestora necesita un volum mare de munca. Repararea utilajelor poate fi organizata dupa mai multe sisteme, si anume: 1. 2. 3. 4.

reparatii executate in functie de necesitati; reparatii planificate; reparatii executate dupa constatare (revizie); reparatii prevenite planificate;

Repararea utilajului dupa necesitati se face neplanificat, si anume la aparitia defectiunilor. Sistemul de reparatii planificate prevede intrarea obligatorie a masinilor in reparatie la intervale de timp bine precizate, indiferent de starea masinii. Reparatiile dupa revizie se fac atunci cand se constata aceste defectiuni, in urma reviziei planificate. Sistemul de reparatii preventive planificate este cel mai des folosit, datorita urmatoarelor avantaje: • preintampina defectiunile, pastrand permanent utilajul in stare normala de functionare; • mareste durata de functionare intre reparatii. 12


In functie de complexitatea si importanta lor reparatiile pot fi: 1. curente 2. mijlocii 3. capitale

Reparatiile curente sunt relative de mica importanta si se efectueaza atunci cand s-a produs defectarea uneia sau a mai multor piese ale masinii, fara scoaterea din serviciu a acesteia. Reparatiile curente urmaresc inlaturarea defectelor sau inlocuirea pieselor a caror uzura nu mai asigura gradul de precizie cerut. In cadrul reparatiilor curente se executa urmatoarele operatii:  curatarea, stergerea si ungerea masinii;  spalarea pieselor provenite de la mecanismele demontate si inlaturarea defectelor de suprafata;  schimbarea pieselor uzate;  spalarea, verificarea si repararea dispozitivelor de ungere si de racire;  schimbarea uleiului si a lichidului de racire;  verificarea si repararea utilajului electric;  vopsirea partiala a masinii. Reparatiile mijlocii asigura pastrarea capacitatii normale de lucru a masinii pana cand subansamblurile principale si batiul masinii ajung la limitele de uzura admise, cand masina urmeaza a fi pusa reparatiilor capitale. Reparatiile mijlocii cuprinde, in esenta, aleleasi operatii ca si la operatiile curente, insa extinse asupra unui numar mai mare de piese si subansambluri de masini . In mod obisnuit, reparatiile curente si mijlocii se repeta de ma multe ori in intervalul dintre doua reparatii capitale, putand sa vizeze pentru reconditionare, de fiecare data, unul sau ma multe subansambluri. In aceasta perioada (ciclu de reparatii), unele subansambluri pot suporta una sau mai multe reparatii, iar altele nici una, acesta depinzand de gradul de uzura la care au ajuns si care este conditionat de solicitarile la care acestea sunt supuse in exploatare. In cadrul reparatiilor mijlocii, in afara operatiilor aplicate la reparatiile curente, se executa si operatii de mai mare complexitate, cum ar fi:      

repararea si inlocuirea rulmentilor si lagarelor uzate; repararea si inlocuirea aparatului de pornire si a pompei de racire; reglarea sau repararea sistemelor de comanda hidraulica si electrica; razuirea penelor mesei, a suportilor, a carucioarelor etc.; reglarea completa a masinii si inlaturarea jocurilor; reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate, pentru a asigura precizia prescrisa la masina; 13


 verificarea si repararea pieselor uzate la motorului electric.

Reparatiile mici si mijlocii pentru instalatiile fixe se efectueaza pe loc, dupa care masina se verifica la functionarea in sarcina si se preda cu procesverbal sefului de atelier. Reparatiile capitale se efectueaza asupra masinilor, care , in timpul functionarii, au suferit un proces continuu si avansat de uzura. Reparatia se face prin scoaterea din serviciu a utilajului pentru o perioada mai mare de timp. In cursul reparatie capitale se executa toate lucrarile prevazute la reparatiile curente si mijlocii si, in plus, urmatoarele operatii:     

demontarea completa a masinii si repararea batiului; refacerea suprefetelor ghidajelor prin razuire; reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate; verificarea preciziei de functionare a masinii la regim normal; refacerea si inlocuirea partilor deteriorate ale aparatelor electrice si ale mecanismelor de actionare electrica si hidraulica .

Reparatiile capitale se executa in atelierul mesanicului-sef sau in ateliere productive, de catre specialistii din atelierul mecanicului-sef. In cursul reparatiilor capitale se pot inlocui peste 50% din piesele componente ale unei masini, care au suferit un proces continuu de uzura Indiferent de felul si gradul reparatiei inainte de inceperea lucrului se impune studierea carti tehnice a masinii sau a instalatiei si determinarea ordinii de demontare, nedemontandu-se nimic in plus in afara pieselor sau ansamblelor necesare. In cazul in care seful echipei sau muncitorii care urmeaza sa faca reparatiile nu cunosc masina sau instalatia pe care trebuie sa o repare, trebuie cerute consultatii tehnice maistrului sau a unui specialist. Pe baza studierii experientei existente in intreprinderile din diverse tari, s-au putut stabili anumite reguli universal valabile pentru reparatii, a caror prezentare sintetica este urmatoarea:  sa nu se intrebuinteze niciodata forta de munca in exces pentru demontarea pieselor;  rulmentii cu bile, cu role sau cu ace trebuie manipulati cu grija, netrebuind fortati la demontare, iar la inelele rulmentilor trebuie verificate daca nu sunt deteriorate sau uzate suprafetele active;  nu se vor rupe la demotare jentile sau bordurile garniturilor de etansare;  nu trebuie fortate piesele masinilor care au fost stranse inegal in suruburi sau buloane; 14


 rulmentii nu se vor incalzi excesiv in vederea montarii;  toate piesele demontate trebuie manipulate cu grija, pentru a nu le produce lovituri sau fisuri;  sa se asigure o curatire foarte buna, ca o operatie esentiala in procesul de reparatii;  sa nu se lase niciodata o masina demontata fara sa fie acoperita cu o cuvertura de protectie din prelata panzata sau material plastic;  sa nu se intrebuinteze aerul comprimat pentru curatirea pieselor asamblate,deoarece prin aceasta se fixeaza impuritatile si se uzeaza piesele;  in cazuri deosebite, cand este necesar sa se loveasca piesele cu ciocanul pentru demontare, se vor folosi numai ciocane din material plastic, cunoscand ca ciocanele din alama sau plumb lasa urme pe piese;  pentru ungerea pieselor sa se intrebuinteze numai ulei curat;  sa nu se foloseasca deseuri de bumbac pentru stergerea pieselor sau a mainilor, deoarece acestea lasa scame care pot deveni depozite de material abraziv care sa uzeze piesele, folosindu-se hartia sau tifonul care nu permit destramarea fibrelor;  dupa indoirea la cald, conductele trebuie curatate in interior de zgura care ar putea perturba instalatia hidraulica in functionare;  inainte de a se desena o piesa, aceasta trebuie stearsa si curatata de rugina, ulei si murdarie, deoarece acestea pot denatura cotele de reparatii;  piesele demontate trebuie asezate in ordinea montajului si daca este posibil, sa se faca schema de montaj;  reparatia trebuie sa fie de calitate inalta;  dupa reparatie trebuie sa se asigure echilibrarea masinilor;  sa se respecte tolerantele si ajustajele prevazute, o suma de erori mici  putand duce la rebuturi sau la functionarea defectuoasa a masinilor;  ghidajele masinilor-unelte trebuie protejate impotriva prafului abraziv;  suprafetele de ghidare trebuie polozate la cotele optime pentru asigurarea ungerii si, deci, a functionarii cu uzuri minime pe durata normala de serviciu a masinilor;  materialele pentru confectionarea pieselor trebuie intrebuintate dupa analiza de laborator care confirma calitatea lor;  sa se repare, modernizeze si, eventual, completeze dispozitivele de curatire si de protectie ale masinilor;  sa se profite de momentul reparatiei pentru intelegerea conceptiei masinii , desenarea pieselor cu anduranta mica si aflarea cauzelor defectarii utilajelor;  dupa examinarea tuturor pieselor componente ale masinii sau instalatiei trebuie facute propuneri pentru modernizarea acelor piese care se uzeaza rapid;  pe parcusul repararii unei masini sau instalatii trebuie discutat cu reparatorii pentru a afla parerea lor despre exploatarea masinii despre starea si an15


duranta unor piese si, eventual, despre operatiile care vor fi necesare pentru reparatiile ulterioare. Inainte de a considera reparatia terminata trebuie sa se verifice daca masina este bine reparata si daca functioneaza normal, sa se controleze precizia masinii, inclusiv piesa de proba, urmarindu-se daca realizarea piesei dintr-un lot este corespunzatoare calitativ si se incadreaza ca timp de prelucrare in randamentul stabilit. Reparatia trebuie intotdeauna incheiata cu inregistrarea lucrarii sau reparatiei in cartea de evidenta tehnica a masinii, in care se vor specifica atat piesele care au fost inlocuite cat si cauzele care au condus la defectarea lor.

8.CUPRINSUL PROCESULUI DE REPARATII Executarea reparatiilor de calitate superioara, cu productivitate mare si cost redus, se obtine prin aplicarea pe scara cat mai larga a proceselor tehnologice moderne in lucrarile de reparatie. In acesta directie, tipizarea lucrarilor de reparatie are un rol deosebit. Se experimenteaza mai multe procese tehnologice la repararea pieselor si a subansamblurilor, dupa care se alege ca proces tehnologic tip acela care a dat cele mai bune rezultate. Acest proces tehnologic se aplica ulterior la repararea tuturor pieselor asemanatoare. Tipizarea lucrarilor de reparatii are si avantajul ca se pot folosi disozitive de control, de reparatie, auxiliare si diverse, ceea ce contribuie la reducerea duratei reparatiilor. Procesul tehnologic este diferit pentru fiecare fel de reparatie (curenta, capitala) si se intocmeste un raport cu volumul lucrarilor de executat,procesul aplicat si conditiile de executie. Procesul tehnologic aplicat la utilaje si instalatii poate fi de doua feluri: 1. proces tehnologic de reparatie individual; 2. proces tehnologic de reparatie pe subansambluri. In functie de numarul masinilor, utilajelor sau instalatiilor se alege procesul tehnologic cel mai potrivit. In intreprinderile unde numarul masinilor, utilajelor si instalatiilor de acelasi fel este restrins, se prefera procesul tehnologic de reparatie individual. Pentru reparatiile capitale, cind exista un numar suficient de mare de utilaje de acelasi fel, devinde eficienta reparatia pe subansambluri. 16


Procesul tehnologic de reparatie a unui utilaj sau instalatie cuprinde urmatoarele operatii: 1. primirea utilajului sau instalatiei in reparatie si spalarea sa la exterior; 2. demontarea in piese componente; 3. spalarea pieselor; 4. constatarea defectelor si sortarea pieselor; 5. intocmirea documentatiei de reparatie; 6. repararea pieselor si a echipamentului electric; 7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor; 8. asamblarea utilajului sau instalatiei; 9. rodajul, controlul si receptia utilajului sau instalatiei; 10.vopsirea; 11.predarea utilajului sau instalatiei la beneficiar.

8.1.PREGATIREA MASINILOR SI INSTALATIILOR PENTRU INTRAREA IN REPARATIE Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecanoenergetice. In prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a defectelor.

8.2.DEMONTAREA UTILAJELOR SI INSTALATIILOR Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de: a. studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective; b. stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor. Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este 17


cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare. Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita deformarea lor la depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii. Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze. Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii. Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare. Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora. Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, aluminiu, bronz etc.). Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului. Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita.

18


Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor. Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel, demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese. Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul, arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe. Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare. Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii pe inelui exterior. Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100°C. Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu asbest. Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C. Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele. Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini.

8.3.CURATIREA SI SPALAREA PIESELOR Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor . Procesul de spalare are patru faze: 19


1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor; 2. spalarea pieselor in solutie incalzita; 3. spalarea in apa calda; 4. uscare cu aer cald. Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu ajutorul unei masini. O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet. Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la temperatura de 80°C. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.

8.4.SORTAREA PIESELOR SI INTOCMIREA FOILOR DE CONSTATARE Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri. Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita 20


maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi. Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase. Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare. Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul reparatiei.

8.5.CONSTATAREA DEFECTELOR In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite. Cauzele defectarii pieselor pot fi: • de exploatare; • de fabricatie; • de constructie (proiectare). Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente. Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj. Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur. Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze.

21


La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii. Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar generatoarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea aceasta acopera ¾ din suprafata conului. La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunete.

9. PARTICULARITATI TEHNOLOGICE Repararea cutiei de viteze. Cele mai numeroase si importante lucrari de reparatii se efectueaza la cutia de viteza a strungului. Uzarea pieselor componente ale cutiei de viteze. Diferitele piese ce intra in componenta cutiei de vitze se uzeaza in mod diferential, in functie de gradul de solicitare existent in timpul functionarii strungului. Principalele piese care se uzeaza sunt urmatoarele: 1.Axul ambreajului si piesele montate pe el, si anume: Piulita de la capatul axului prexinta o uzura maxima dupa aproximativ 13 500 ore de functionare a strungului. Cauza care provoaca aceasta uzura este presiunea axiala exercitata de axul ambreajului, care se transmite direct piulitei, astfel ca filetul piulitei se uzeaza mai repede decat axul (piulita fiind executata dintr-un material mai moale ca cel al axului).

22


2.Canelurile de la flansa rotii de curea. In timpul functionarii, canelurile fiind solicitate im mod deosebit, se produce o uzura a flancurilor, care poate capata valori de la 0,8-1 mm, pe canelura. Datorita acestei uzuri, flansa poate fi scoasa din functiune, ceea ce impiedica repararea sau inlocuirea ei. 3.Rulmentii din saiba. Constructiv, rulmentii sunt asezati in interior, astfel ca numai doua curele actioneaza direct, celalalte doua actionand in consola. Din aceasta cauza apare o bataie frontala in rulmeti, care impreuna cu ungerea nerospunzatoare a acestora face durata de functionare a rulmentiilor sa nu depaseasca 20 000 ore. 4.Lamelele ambreajului. Din cauza reglarii defectuoase, precum si din cauza solicitarilor insemnate, la turatii mari, uneori se intampla ca fetele frontale ale lamelelor sa se arda, si ca rezultat grosimea acestora sa se reduca de la 2 mm la 1,2- 1,4 mm in aprozimativ 8 000-9 000 ore. 5.Rotile dintate cu bucsele respective. Uzuri accentuate inregistreaza, in general, la nivelul dintilor rotilor dintate, precum si la cel al bucselor respective. Cauzele sunt:executia necospunzatoare a dintilor, ceea ce face ca angrenarea sa fie incorecta, si repetatele schimari de viteza in timpul mersului, fara decuplarea ambreajului. 6.Clichetul de schimabre a sensului. Uzura cea mai accentuata se produce la varful clichetului, provocata de presiunea exercitata la pornirea si oprirea masinii-ulente. Timpul maxim de utilizare este de 8 500-9 000 ore. 7.Furca se uzeaza lateral pe zonele de contact cu mansonul. Din cauza frecarii, grosimea furcii se micsoreaza de la 20 mm la 16-17 mm, ceea ce face ca la fiecare reparatie mijlocie sau capitala aceasta sa se repare, prin incarcare cu sudura. 8.Axul canelat. Uzuri frecvente se semnalizeaza la rotile dintate, care din cauza cuplarilor repetate, fara debreiarea ambreajului, capetele rotunjite ale dintilor se fragmenteaza (dintii fiind cementati). In cazul unei exploatari rationale durabilitatea acestora se mentine de la o reparatie capitala la alta. 9.Pinionul dublu. Dantura pinionului nu se uzeaza, deoarece angrenarea este discontinua, iar solicitarile sunt mici (pinionul se cupleaza numai in mersul inapoi). Uzura pronuntata se produce insa la nivelul bucsei, care dupa aproximativ 8 000-9 000 ore de functionare trebuie schimabata. 10.Axul canelat. Grupul de roti, din cauza cuplarilor repetate, se uzeaza frontal, necesitand ajustarea dintilor sau, uneori, chiar schimbarea rotii. Rotile 23


dintate, fiind agrenate continuu, nu prezinta uzura accentuata, ele putand functiona aproximativ 50 000 ore. 11.Axul principal si piesele montate pe el, si anume: 1.Rotile dintate nu prezinta o uzura accentuata a danturii. Se uzeaza insa mult mai rapid ghearele de cuplare, care se rotunjesc, cuplarea devenind astfel defectuoasa. 2.Axul propriu-zis prezinta uzura in zona de contact cu bucsele rotilor dintate, ceea ce face ca la fiecare reparatie capitala sa se rectifice arborele in zonele respective. Pe locurile de contact cu bucsele, uzura ajunge la 0,8-1,5 mm. Axul principal poate prezenta uzuri importante in doua zone, si anume: • in zona locurilor de alunecare a rotilor dintate; • la alezajul conic de centrare al axului principal, prin modificarea formei geomatrice a acestuia. In zona locurilor de alunecare a rotilor dintate, axul principal se uzeaza intre 0,8 si 1,5 mm pe diamentru, ceea ce face ca arborele principal sa aiba o functionare defectoasa.

10.REPARAREA CUTIEI DE VITEZE. Principalele lucrari de reparatii sunt urmatoarele:

10.1.REPARAREA AXULUI PRINCIPAL. Eliminarea jocurilor din portiunile de alunecare a rotilor, in timpul reparatiilor mijlocii sau capitale, se realizeaza prin rectificarea axului pe portiunile mijlocii sau capitale, se realizeaza prin rectificarea axului pe portiunile respective sau prin confectionarea unor bucse noi, avand ca diametru interior, diametrul exterior al axului rezultat dupa rectificare. Alezajul conic al axului principal se repara prin rectificare direct pe strung, dupa ce axul principal a fost fixat definitiv in cutia de viteze. Partile uzate ale axului pot fi reconditionate prin cromare. Operatia de cromare se bazeaza pe proprietatile cromului de a se depune din solutiile sarurilor lui, sub actiunea curentului electric continuu, pe piesele introduse in electrolit.

24


La cromare, catodul este chiar piesa pe care se depune cromul, iar anodul este constituit dintr-o placa de crom. Cromarea se aplica, in special, la capetele axului unde se monteaza rulmentii cu role conice. Aceasta operatie reduce foarte mult pretul de cost al reparatiei, deoarece confectionarea din nou a axului ar costa mult mai mult. Grosimea stratului de crom depus este de 0,15-0,20 mm, astfel incat, dupa inlaturarea adaosului de prelucrare prin rectificare, sa ramana un strat de crom cu grosimea de 0,03-0,10 mm. Reconditionarea prin metalizare a axului principal al strungului se face prin depunerea unui strat de metal antifrictiune, prin pulverizare. In acest caz, cuzinetul din fata, din bronz, se inlocuieste cu un cuzinet din otel.

10.2.REPARAREA ARBORILOR SI A BUCSELOR. Partile cilindrice uzate ale arborilor se repara prin: • strunjire sau rectificare, daca este posibila modificarea alezajului bucsei sau montarea unei bucse noi; • restabilirea dimensiunilor arborelui prin cromare sau incarcare prin sudare electrica, metalizare etc. Arborilor reparati li se verifica bataia radiala cu ajutorul comparatoarelor cu cadran, prin asezarea lor pe prisme sau intre varfuri. Abaterea admisibila la bataia radiala este de 0,05 mm la o lungime de 500mm. La arborii canelati se admite o uzura la latimea canelurilor de maximum 0,1 mm o zura mai mare de 0,1 mm provoaca socuri la cuplarea brusca, cauzata de jocurile dintre piese. Imbinarile dintre arbori si piese montate pe el sunt tolerate in sistem arbore clasa 6 de precizie.

10.3.REPARAREA ROTILOR DINTATE Se face la aparitia urmatoarelor defecte: uzura, ruperea sau sfaramarea dintilor. Daca uzura dintilor este mare, repararea lor nu mai este posibila, deci rotile trebuie sa fie inlocuite. Daca uzura in grosime a dintilor nu depaseste limitele admise (pentru roti de mica importanta cel mult 0,2 mm pentru module 1-3mm),adica, daca profilul dintelui se pastreaza, atunci roata dintata respectiva poate asigura o exploatare normala a strungului si deci poate fi lasata in functiune. Se admite o uzura a varfurilor dintilor rotilor dintate in limitele de 15% din lungimea dintelui.

1225


Ruperea si sfaramarea dintilor sunt provocate de corpurile straine intrate intamplator intre dinti sau de schimbarea neatenta a angrenarii. O roata dintata care are un dinte rupt sau partial sfaramat nu poate fi lasata in functiune. Daca este necesara schimbarea unei roti dintate din cauza uzurii sau a ruperii unui dinte, atunci este mai rational sa se schimbe ambele roti dintate in agrenarea (pereche de roti), din urmatoarele motive: • inlocuirea perechii de roti dintate asigura o mai buna angrenare, deoarece, de obicei, rotile dintate ale aceleiasi transmisii se confectioneaza cu aceleasi scule si pe aceeasi masina-unealta; • este foarte greu sa se execute o singura roata dintata de schimb, tinand seama de gradul de uzura al rotii dintate cu care angreneaza. Rotile dintate noi, montate in timpul reparatiei, se vor executa cu respectarea tuturor conditiilor tehnice impuse la proiectarea masinii-unelte. Rotile dintate solidare cu simicuplele cu gheare se inlocuiesc la fiecare reparatie capitala din cauza uzarii suprafetelor de contact ale ghearelor. Daca semicupla este piesa separata presata de roata, se preseaza ghearele semicuplelor se reconditioneaza prin incarcare cu sudura si prelucrare mecanica ulterioara.

10.4.REGLAREA JOCULUI LA LAGARE SI RULMENTI. Rulmentul din fata al axului principal se regleaza cu ajutotul piulitei. Slabindu-se stiftul de blocare al piulitei, prin rotireapiulitei se realizeaza deplasarea axiala a inelului conic interior al rulmentului. Dupa reglare se strange stiftul de blocare al piulitei. Prin rotirea piulitei la dreapta, se obtine strangerea rulmentului, iar prin rotirea la stanga, se slabeste rulmentul. Rulmentul din spate al axului principal se regleaza in acelasi fel ca si cel din fata, cu ajutorul piulitei. Reglarea jocului la axele prevazute cu rulmenti cu role conice. Pentru aceasta este necesar sa muncitorul care regleaza jocul la rulmenti sa cunoasca bine constructia strungului si locurile unde se afla montati rulmentii respectivi, deoarece reglarea se face cu mentinerea subansamblului in stare asamblata. Reglarea se face numai pentru eliminarea jocului longitudinal al axului, nicidecum pentru eliminarea jocului radial al rulmentului, deoarece atunci cand rulmentul are joc radial insemana ca este uzat, deci trebuie schimbat. Se ia ca exemplu axul prevazut cu doi rulmenti cu role conice la cele doua extremitati. Reglarea se face prin slabirea piulitei, care fixeaza surubul, si prin 26


rotirea surubului la drapta, pana cand axul prezinta o functiomare normala, dupa care se fixeaza din nou surubul cu piulita. Prin functionarea normala a axului se intelege ca axul nu are joc longitudinal, nu are bataie radiala si se rostogoleste usor pe rulmenti. Aceasta incercare se face usor, cu mana, de catre muncitorul care efectueaza reglarea.

11.CALITATEA SI VERIFICAREA CALITATII. CONDITII DE CALITATE Durabilitatea organelor de masini este influentata de rigurozitate suprafetelor de contact , care , in timpul functionarii, au o deplasare relativa una fata de cealalta . Comportarea in functionare a organelor de masini depinde de rezistenta acestora , care poate fi : • • • •

rezistenta la uzura a suprafetelor in contact ; rezistenta suprafetelor la coroziune ; rezistenta la oboseala a pieselor in miscare ; anduranta ajustajului realizat la fabricatie intre piesele in miscare .

Prin masuratorile facute asupra unor bucse si axe sectionate dupa ce au fost imbinate , s-a observat ca la acestea contactul nu este pe toata suprafata ci numai pe varful asperitatilor. Deci, suprafata efectiva de contact este mai mica decat suprafata numinala , fapt de care trebuie tinut cont la calculul presiunilor specifice si a rezistentelor la uzura a suprafetelor . In cazul cand posesorii de utilaje nu au in dotare mijloace pentru realizarea superfinisarii pieselor , care vor lucra prin contat in miscare , este necesar sa-si organizeze rodajul subansamblelor montate dupa reparare in vederea ruducerii asperitatilor din prelucrari si, deci , marirea rezistentei organelor de masini la uzura. In timpul rodarii , se efectueaza reglarea lagarelor , a mecanismelor de comutare, a mecanismelor pentru opririle automate , a sistemului de ungere. Se verifica , de asemenea functionarea transmisiilor cu roti dintate , a cutiilor de viteze si avansuri in ceea ce priveste temperatura pe care o dezvolta in lagare si zgomotul pe care il dezvolta in timpul rodajului.

27


Rodajul subansamblurilor este practicat in majoritatea intreprinderilor detinatoare si reparatoare de masini-ulete. Metoda rodarii subansamblurilor este eficienta fata de metoda rodarii masinii in ansamblul general, deoarece : • in cazul cand in timpul rodajului se observa defectiuni se demonteaza si se repara numai in zona defectului; celelalte subansambluri ale masinii fiind pe bancuri diferite, pot continua rodajul; • productivitatea muncii la rodaj este mai mare; • calitatea rodajului este superioara. Dezavantajul metodei subansamblurilor este acela ca echipa de rodaj trebuie sa fie mai numeroasa. Rodajul cutiei de viteze se face cu ajutorul unui sistem de franare actionat hidraulic. Momentul de franare este asigurat prin presarea placilor de textolit pe ax de catre pistoane. Pistoanele primesc fluidul de forta prin ventilul cu trei cai, iar presiunea se controleaza prin manometru. Este recomandat ca in timpul rodajului efortul sa creasca in trepte de la zero la o valoare maxima. Vibratiile axului principal si ale intregii cutii de viteze se masoara ci stretoscopul; temperatura din lagare se constata cu termocuplul traductor. Se cupleaza treptele de turatii care se obtin prin angrenaje reparate sau inlocuite. Dupa o functiune a cutiei de viteze in regim de rodaj, timp de 6-8 ore, in cazul ca vibratiile si temperaturile masurate sunt in limitele admisibile, rodajul se declara terminat.

28


12.CONCLUZII

In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neantrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora. Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina reparatia. Exploatarea corecta a masinilor, utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor, utilajelor si instalatiilor. Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca: batiuri, mese, arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. Trebuie avut in vedere ca piesele nu se uzeaza in toate locurile unde au fost prelucrate, ci numai unele dintre ele, iar reformarea pieselor si predarea lor la fier vechi in foarte multe cazuri este neeconomica si nerentabila, deoarece valoarea reziduala a pieselor este deosebit de mica. Reconditionarea pieselor uzata duce la realizarea de economii insemnate de mijloace materiale, mareste cantitatea de piese de schimb, imbunatateste conditiile de folosire a metalului si reduce mult consumul de energie. O eficienta economica deosebita se poate obtine prin organizarea de centre specializate de reconditionare a pieselor, unde se pot aplica tehnologii si utilaje de mare productivitate. Calculele si experienta pe linia reconditionarii au demonstrat ca pretul pieselor reconditionate reprezinta 30-50% din costul pieselor noi. Criterilor durabilitatii consta in compararea resursei unei piese noi cu resursa piesei reconditionate. Acest criteriu are in vedere si aspectul tehnologic de alegere a celei mai eficiente motode sau a celui mai eficient procedeu tehnologic de reconditionare.

29


13.NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor: • la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa; • uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare; • inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”; • la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora; • dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune • inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie; • inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la • reparatie au fost inlaturate de pe masina; • darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei; • in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis; • la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor; • soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; • piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia; • la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii; • nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii; 30


• cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului; • in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului; • in fiecare atelier de galvanizare trebuie sa existe o trusa de prim ajutor care sa contina antidoturile specifice otravurilor si arsurilor .

31


14.BIBLIOGRAFIE

1. Moraru; Margineanu; Oghinat Utilajul si tehnologia meseriei Constructii de masini, ,manual clasa a XI-a licee industriale cu profil mecanic; BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA -1998 2.I.Gheorghe; M.Voicu; Paraschiv Tehnologia asamblarii si montajului BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1977 3.N.Huzum; G.Rantz Masini utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini manual pentru licee industriale clasa a XII-a scoli profesionale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1979 4.A.Albu; Al.Vaida; Tr.aurite; M.Cretu; E.Constantin; L.Deacu; L.Morar; I.Pop; S.Velicu Exploatarea masinilor unelte BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1983 5.C.Ionescu; E.Margulescu Utilajul si tehnologia prelucrarii metalelor manual pentru scoli de maistri BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1977 6.C.Barbulescu;C.Ene; D.Saneanu; I.Bacanu; E.Ghinea Cartea mecanicului sef din unitatile industriale BUCURESTI, EDITURA TEHNICA -1983 7.I.Moraru; C.Aculai; E.Olarica; T.Oghina; E.Balaceanu Tehnologia elaborari si prelucrari semifabricatelor manual clasa a XII-a pentru licee tehnologice cu profil tehnic ,specializarea mecanica BUCURESTI, EDITURA SIGMA – 2002 32

Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita 8.V.Drobota; N.Atanasiu; N.Stere; N.Manolescu; M.Popovici; Organe de masini si mecanisme manual pentru licee industriale si agricole, clasele a X-a, a XI-a, a XII-a si scoli profesionale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA, R.A – 1993 9.A.Ciocarlia; M.Vasilescu Asamblarea, intretinerea si reparatia masinilor industriale manual pentru clasa a XII-a , liceea industriale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA ALL - 2000 10.Intretinerea tehnica a utilajelor http://www.scribd.com 11.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere http://www.regielive.ro 12.Imagini http://www.google.com

33

Intretinerea Si Repararea Cutiei de Viteze

Recommend Documents