Rogelio J. Chávez G. Área de Preoperaciones & QA – Proyect Proy ectos os Capital Capital Sosteni Sostenibleble- MYS MYSRL RL
Desde los años 1980 la industria de las geomembranas se desplazó de los polímeros termofijados a los polí políme mero ross term termop oplás lásti tico coss que son fácilmente cosidos por calor, extrusión o métodos químicos. El desa desarr rrol ollo lo del del poli poliet etil ilen eno o para para uso uso co como mo geom geomem embr bran ana a se inic inició ió en Alem Aleman ania ia en las las década de 1960 y luego se difundió al resto del mund mundo. o. Otra Otrass geom geomem embr bran anas as desa desarr rrol olla lada dass tempranamente fueron las de PVC así como el CSPE o Polietileno clorosulfonatado (desarrolladas hacia finales de los 60s). Reves evesti timi mien ento toss de geom geomem embr bran anas as han han sido sido utilizados en la industria minera aproximadamente desde de 1970, como respuesta a las necesidades de revestimiento en pozas de evaporación, presas de relaves y pozas de lixiviación en pilas. RCG 2015
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El polietileno de alta densidad es un termoplástico fabricado a partir del etileno (elaborado a partir del etano, uno de los componentes del gas natural). Es muy versátil y se lo puede transformar de diversas formas: Inye Inyecc cció ión, n, So Sopl plad ado, o, Ex Extr trus usió ión n o Remo Remold ldeo eo.. Polietileno de Alta Densidad Se produce a partir del gas natural. Al igual que el PEAD es de gran versatilidad y se procesa de diversas formas: Inyección, Sopl So plad ado, o, Ex Extr trus usió ión n y Remo Remold ldeo eo.. Su transparencia, flexibilidad, tenacidad y economía hacen que esté presente en una diversidad de envases, sólo o en conjunto con otros materiales y en variadas Polietileno de Baja Densidad aplicaciones. RCG 2015
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Es importante saber que los residuos de polietileno son absolutamente inocuos para el medio ambiente. Por su naturaleza son inertes y no sufren degradación lo cual garantiza que no generan lixiviados de productos de degradación, líquidos o gases que puedan emitirse al suelo, aire o aguas subterráneas.
Algunos eventos que nos hicieron repensar el «asunto» de la Instalación ión de geomembranas en depósitos en general Hacia 1984, por eventos previos, el RCRA (USA) solicita que los Sistemas de Contención sean diseñados (no simple revestimiento).
1.
El Acta (decreto/ley) Conservación de Recursos Recursos y Recuperación Recuperación (RCRA) es el derecho público que crea el marco para la gestión adecuada de los residuos sólidos peligrosos y no peligrosos. El Congreso USA le dio auto au tori rida dad d de la EP EPA A pa para ra de desa sarr rrol olla larr el pr prog ogra rama ma de la RC RCRA RA.. El término RCRA a menudo se utiliza indistintamente para referirse a la ley, los reglamentos y las políticas de la EPA y guía. RCG 2015
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2.
Uno de los eventos más trascendentales ocurrió en el Depósito de Residuos Peligrosos Kettleman Hills (4,000 ha), suroeste de Kettleman City, condado Kings, California, USA. Depósito municipal privado de residuos sólidos peligrosos. En junio de 1975, el condado de Kings, CA emitió un permiso para la eliminación de los desechos del yacimiento de petróleo en el área de Kettleman Hills. En 1979 la tierra fue comprada por una subsididaria de una gran empresa dedicada al almacenamiento de desechos químicos peligrosos. En 1982, esta empresa, habiendo incrementado las construcción e instalaciones (depósitos/»botaderos»), recibió un permiso para el tratamiento de otros residuos incluso más peligrosos. Antes de 1987 esta empresa excavó unos 30 m de profundidad de forma ovalada («bowl«) para alojar los residuos más peligrosos. Esto se ejecutó en unas 15 ha del vertedero conocido como Unidad B-19, luego se instaló un sistema de revestimiento multicapa (geomembranas, capas de arcilla y capas de drenaje) para evitar la fuga de los lixiviados ha generarse en el suelo subyacente(agua subterránea). 5 RCG 2015
Se terminó en primer lugar el revestimiento de 6 hectáreas (Fase IA) del extremo norte del "tazón" y allí iniciaron la colocación de los residuos sólidos peligrosos (principios de 1987).
Falla
El 19 de marzo de 1988, con la pila de residuos alcanzando una altura máxima de 27 metros en la Fase IA, en forma intempestiva se verifica la falta de estabilidad de los taludes del depósito (desplazamientos laterales del relleno de residuos de hasta 11 m y asentamiento vertical de la superficie del relleno de hasta 4 m). También fueron visibles grietas superficiales, rajaduras y desplazamientos de las partes expuestas del sistema de revestimiento. A las 6:30 am una grieta minúscula de ½ pulg o menos en la rampa de vehículos en la esquina noreste del botadero, se convirtió en una importante grieta (de varios pies de ancho) a lo largo del borde superior del norte y oeste del botadero a las 9:30 am. Al mediodía, los movimientos eran evidentes y un camión habían quedado atrapados en el interior del área del relleno. La falla completa se produjo por la tarde (catastrófica para la estructura en particular y para su revestimiento geosintético). RCG 2015
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APRENDIZAJE POST EVENTOS
a.
Se requiere diseño apropiado de los Sistemas de Contención (que incluyen a las capas geosintéticas).
b.
Creación y desarrollo de nuevas o mejoradas geomembranas que cumplan roles efectivos en la estabilidad (geomembranas texturadas, mayor uso de polietileto de baja densidad para absorver ciertos desplazamientos, etc.).
c.
Valor y aplicabilidad obligada de los ensayos de Interfase con los materiales propios del diseño (suelos y geosintéticos).
d.
Se valoró ejecutar consideraciones de estabilidad basadas en aceleraciones de sismo.
e.
Se amplía la normatividad del control estatal en USA para la ubicación y diseño de los depósitos en general (nuevo anexo de RCRA por ejemplo). Esto, a la larga, incide a nivel RCG mundial. 2015
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1.
Definición de materiales (1)
Galga (unidad de longitud) Es una unidad de longitud usada para medir el grosor (espesor) de materiales muy delgados o extremadamente finos. Se define como el grosor de un objeto expresado en micras multiplicado por 4. Por ejemplo, una lámina de polietileno de 25 micras (0,025 mm) de grosor será de 100 galgas. Equivalencias: La galga equivale a un cuarto de micra: 1 galga = 0,25 µm = 2,5 × 10-1 µm. 1 µm = 4 galgas. RCG 2015
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Densidades menores a las del agua Baja densidad (en comparación con otros materiales) Buena resistencia al desgaste o Mínima absorción de agua o Excelente estabilidad química o Elevada resistencia a la o corrosión. o Antiadhesivas Excelente aislador eléctrico o Elevada amortiguación de o vibraciones o
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Aplicaciones de “masterbatches” (2)
los
aditivos
Resistancia a la luz ultravioleta Retardante a la llama o fuego Anti estático (eléctrico) Lubricación Antideslizante Inhibidores de corrosión para for metales envasados en plástico Antimicrobianos Antioxidantes Mejoras para extrusión Brillo nocturno
PRINCIPALES MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE LAS GEOMEMBRANAS PE RCG 2015
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EXTRUSION simplemente
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/ LISAS
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TIPOS DE GEOMEMBRANAS PE POR EL MATERIAL DE FABRICACIÓN
Para el caso de instalación en depósitos se dispone principalmente de dos tipos.
Polietileno Lineal de Baja Densidad (PELBD PEBDL o «Linear Low Density Polyethylene” LLDPE o «Very Flexible Polyethylene» VFPE)
a.
Ramificaciones de cadena corta. Densidad de 0,920 g/cm3 y 0,933 g/cm3, otros consideran rango de 0,916 g/cm3 – 0,930 g/cm3. Buena resistencia a la tracción, al rasgado y a la perforación o punción. Buena resistencia al impacto a temperaturas muy bajas (hasta 95°C) y en películas posee excelente elongación. Muy usado actualmente para fabricar membranas.
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Polietileno de Alta Polyethylene"HDPE)
b.
Densidad
(PEAD
o
«High
Density
Alta densidad, mayor de 0,934 g/cm3, otros consideran rango de 0,950 g/cm3 – 0,960 g/cm3. Se puede adoptar una densidad mínima de 0,940 g/cm3. Siempre fue muy usado para fabricar membranas. Punto de fusión, 130 °C a 137 °C.
OTRAS GEOMEMBRANAS IMPORTANTES
i.
Geomembrana Eléctricamente Conductiva
HDPE Conductiva:
La cara inferior de la lámina tiene capa coextruida que contiene una proporción superior o negro de carbono de alta pureza (aprox. 0.08 – 0.13 mm ó 3 – 5 mils de espesor) que hace que la capa sea eléctricamente conductora. Esto permite el uso de pruebas eléctricas para pequeños agujeros en la geomembrana mediante la aplicación de un potencial eléctrico entre un cepillo de latón que se arrastra sobre la superficie del revestimiento y la capa conductora en la parte inferior de la lámina. El porcentaje de negro de carbón en la capa conductiva coextruida supera el 3% (en una geomembrana no conductiva, este valor no supera normalmente el 2.5%). 18 RCG 2015
ii. Perfiles o placas HDPE («studliners») y «polylocks»
Paralelamente a las geomembranas VFPE y HDPE se desarrollaron perfiles o placas para empotre de geomembrana HDPE de mayor espesor (generalmente superior a los 3.0 mm) que se fija al concreto mediante dientes moldeados o «studs» presentes en uno de sus lados. Esta geomembrana se usa empotrado en muros y pisos de concreto de cárcamos de bombas de piletas o pozas, recubrimiento de tuberías de concreto para drenaje, pozas o tanques de almacenamiento diverso (en el ámbito público pueden ser para aguas potables en tanto que en la minería para contención de soluciones o sustancias especiales), etc. 19 RCG 2015
Uno de estos «studliners» más difundido es el producido por la empresa GSE y que denominó «Polylock».
PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD INSTALACION DE GEOMEMBRANAS
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REQUERIDAS
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PARA
MANTAS ASFÁLTICAS
Membrana impermeabilizante constituida por una estructura interna de geotextil no tejido de poliéster, impregnado con asfaltos modificados con polímeros. Es un producto, flexible, capaz de adaptarse a las formas del terreno o superficies. Además, es durable debido a su composición polimérica, soporta grandes elongaciones y permite movimientos o asentamientos diferenciales sin perder sus propiedades hidráulicas.
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REQUERIMIENTOS DE INFORMACIÓN - INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANAS PE
a.
Indispensable contar con la siguiente información de sustento del nivel de la calidad de la fabricación de la geomembrana y de la soldadura («welding rod»):
Certificación de la resina
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Esta información se la solicita, por lo general, al Cliente o alguno de sus representantes y esta labor es primordialmente una responsabilidad del área que desarrollará el Control de Aseguramiento de la Calidad durante la Instalación o Construcción (CQA) pero no inhibe tampoco al área de Control de Calidad Construcción (CQC) solicitarla oportunamente o conocer la ubicación exacta de esta información.
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b.
Certificación de calidad de la fabricación de cada rollo
Sólo en geomembranas se verifica que cada rollo deba tener un certificado con los valores específicos de los ensayos de fabricación y que cada valor cumpla con los valores mínimos indicados por las Especificaciones Técnicas aplicables. RCG 2015
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Si el proyecto requiere que se haya ejecutado un MQA, es necesario obtener (generalmente o por intermedio del dueño o cliente) de la información del laboratorio usado para este fin (se asume que la cantidad de información sólo será un porcentaje de la correspondiente al MQC).
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a.
CONCEPTOS TEÓRICOS INICIALES IMPORTANTES El mil es la mínima unidad de longitud en el sistema inglés de medidas. Equivale a 0,0254 milímetros; en otras unidades: 25,4 micrómetros. Se utiliza para medir la longitud de cuerpos vistos con microscopios y se suele usar en Estados Unidos y Latinoamérica para medir espesores y longitudes muy cortas en áreas técnicas (como aplicación de pinturas, maquinado de piezas o espesores de membranas plásticas).
Equivalencia
Un mil es igual a: 0,001 pulgadas. RCG 2015
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A.
Prueba de Aire o del “Canal Presurizado de Aire”(ASTM D5820 y ASTM D4437)
1.
El equipo para pruebas costuras dobles de fusión se compone de, pero no se limita a: una bomba de aire equipada con un manómetro de presión capaz de generar y mantener una presión de 242 kPa (≈35 psi), montado sobre un cojín para proteger la geomembrana, y un manómetro equipada con una aguja hueca u otro dispositivo aprobado presión de alimentación. Las actividades de ensayo deben ser realizados por el QC instalador. Ambos extremos de la costura a ser probada deberán ser sellados y una aguja u otro dispositivo aprobado presión de alimentación se inserta en el túnel creado por la soldadura de cuña doble fusión.
2. 3.
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4. Se insufla al interior del canal de aire mediante la bomba de aire (u otro instrumento adecuado) se ajusta a una presión de 242 kPa (≈35 psi) y se cierra la válvula. Ver tabla adjunta que considera valores de presión mínimos y máximos por espesor de geomembranas intervinientes en la costura 5. Introducir la aguja y manómetro aprobado dentro del túnel creado por la doble cuña caliente para la verificación de la prueba. Especificaciones de presión de ensayo para soldaduras “Dual Track” cuña caliente Máxima (PSI) Espesor de Panel
Presión Mínima (PSI / KPa)
Presión Máxima (PSI / KPa)
30 mil (0.75 mm) 40 mil (1.0 mm) 60 mil (1.5 mm) 80 mil (2.0 mm) 100 mil (2.5 mm)
24 / 165.5 28 /193.1 28 /193.1 28 /193.1 30 / 206.8
30 / 206.8 35 / 241.3 35 / 241.3 35 / 241.3 35 / 241.3
Descarga Permitida después de 5 minutos (PSI/ KPa) 3 / 21 3 / 21 3 / 21 3 / 21 3 / 21
6. Se espera dos (2) minutos para permitir que el aire inyectado llegue al equilibrio en el canal, y luego mantener la presión durante cinco (5) minutos como la prueba misma. RCG 2015
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7. Si la pérdida de presión no excede de 21 kPa (≈3 psi) después de este período de cinco minutos, se liberará la presión en el extremo opuesto para verificar la caída de presión en la aguja para asegurar la prueba de la totalidad de la junta. La caída de presión debe ser casi instantánea o rápida, de no ser así, se considera prueba fallada y se buscará algún defecto (generalmente algún o algunos puntos donde el canal de aire prácticamente está cerrado u otras circunstancias). 8. Si la pérdida de presión es superior a 21 kPa (≈3 psi) durante el período de prueba o la presión no se estabiliza, la unión se encuentra defectuosa y debe ser inspeccionada, reparada y vuelta a probar por el QC instalador. 9. En este ensayo es importante las señales audibles una vez que se busca una falla (escape de aire presurizado en zonas abiertas y defectuosas de la costura). 10. Los resultados del ensayo se registrará la presión sobre el revestimiento en la prueba de costura y en un registro de la prueba de presión.
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Prueba de Vacío o “de la Caja de Vacío” (ASTM D4437 y ASTM D5641)
B. 1.
Las costuras de extrusión (también es aplicable a las termofusión si es que se corta el traslape o solapa) se prueban de acuerdo con las normas ASTM D4437 y ASTM D5641 con el siguiente equipo y procedimientos.
2.
Equipos para ensayo de las juntas se compone de, pero no se limitan a:
Caja formada por un cuerpo rígido o carcasa. Ventana de visualización transparente. Empaquetadura de goma blanda sujetada al fondo del marco que se encuentre en buen estado para formar un sello continuo en la geomembrana / soldadura.
Válvula ensamblada a la caja.
Manómetro de vacío o Vacuómetro calibrado y aceptado.
También se requerirá una bomba de vacío capaz de producir un mínimo de 100 kPa (14.5 psi) de con regulador de presión y conexiones de tuberías, manguera de goma para presión/vacío con accesorios (fittings) y conexiones, trapos limpios, secos y suaves, balde de plástico y aplicador o brocha ancha, agua y detergente para producir una solución jabonosa.
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El procedimiento para los ensayos de caja al vacío consistirá en :
3. a.
Limpiar la ventana, la superficie del marcador y empaquetaduras, y verificar que la caja no tenga escapes.
b.
Activar la bomba de vacío y reducir la presión a un rango entre 34 – 55 kPa (5 8 psi).
c.
Humedecer una franja de geomembrana de aproximadamente 300 mm por el largo o diámetro de la caja con solución jabonosa.
d.
Colocar la caja en el área humedecida y presionarla lo suficiente para poder lograr el vacío.
e.
Encender el extractor y abrir la válvula de vacío asegurando que se cree un sello hermético.
f.
Examinar la longitud de la unión a través de la ventana de observación para detectar burbujas, por un período de por lo menos 15 segundos.
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Si no aparecieran burbujas después de 15 segundos, se deberá cerrar la válvula de vacío y abrir la válvula de despiche (si la cámara cuenta con ésta), mover la caja hacia la franja de soldadura inmediata adyacente, con un mínimo de 80 milímetros de traslape y continuar repitiendo el proceso. Las áreas donde se detecten burbujas de la solución jabonosa deberán marcarse, repararse y someterse a una nueva prueba. Si prosigue la falla, se marca para reparación y finalmente nuevamente se probará bajo la caja Todos los ensayos al vacío deberán ser documentados por el QC Instalador y los documentos serán entregados a QA para firma. Todas las costuras que ya están ensayadas al vacío, se marcan con la fecha de prueba, el nombre del técnico que realiza la prueba y los resultados de la prueba. En los lugares donde las costuras no pueden ser probadas bajo este método de ensayo, tales como penetraciones de tuberías, zonas inaccesibles a las, cajas de vacío o se deberá usar la prueba equivalente excepcionalmente como sustitución, es decir, la Pruebas de Chispa Eléctrica (sólo para el caso de soldadura por extrusión o aporte).
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C.
Prueba de Chispa Eléctrica (ASTM D6365)
[Title: Spark Testing Liner Welds - Details Not Normally Considered By: Ian Peggs, I-CORP INTERNATIONAL]
1. Hay dos tipos de pruebas de chispa eléctrica, AC y DC. Ambos requieren la colocación de un alambre conductor en el borde de la hoja superior. Mientras que el método DC produce los resultados más fiables es más frecuente utilizado el método AC. ASTM D6365 describe el método de DC en el que se basa el alambre de cobre o conducir directamente a la terminal negativa de la fuente de alimentación. Esto no se requiere en el método de AC.
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2.
En ambos casos, un electrodo de búsqueda positiva (cepillo de latón o de la punta de sonda individual) se pasa a lo largo de, y en o casi en contacto con, el cordón de soldadura.
3.
Se aplica un potencial entre los electrodos de suministro de energía de una magnitud que se descarga a través de un espacio de aire o a través de un paso de aire en la soldadura de una distancia específica. La relación entre el potencial aplicado y espacio de aire es: V = K (t)0.5
Donde: V = voltaje t = espesor o longitud de paso de aire K = 7900 cuando “t” en mm K = 1250 cuando “t” en mil (0.001 in.)
NOTA IMPORTANTE: Para que una prueba sea fiable se debe definir la anchura máxima del hueco o la longitud de paso que se necesita detectar, es decir, la tensión eléctrica necesaria. Si la tensión no es lo suficientemente alta, implicará no tener señal y por lo tanto ninguna fuga.
4. Por los riesgos indicados, cada geometría de la soldadura a probar debe ser considerada y cuantificar su distancia de prueba, sólo entonces se debe obtener la tensión de voltaje máxima requerida con la que se probará a la totalidad de estructuras. RCG 2015
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5.
Entonces, las pruebas de calibración debe realizarse para asegurar una señal adecuada. Considere las siguientes tres situaciones ilustradas en la Figura 1, - una costura extrusión geomembrana, una soldadura de fusión a tope filete en el forro tachonado de hormigón, y una soldadura de esquina entre una tubería y una brida (o una bota). Hay tres vías básicas de fugas de interés en la primera, dos en el segundo, y tres en el tercero. Todos son de longitudes diferentes, lo que requiere un ajuste de tensión que detecta la mayor longitud posible, esencialmente de acuerdo con la Tabla 1.
Figura 1: Posibles longitudes de trayectoria de fugas.
Tabla 1. Tensiones necesarias para longitudes de paso de aire Distancia (mil) 40 60 80 100
Distancia (mm / cm)
Voltaje (kV)
1 / 0.10
8
1.5 / 0.15
9.5
2 / 0.20
11
2.5 /0.25
12.5
250
6 /0.60
20
375 750
10 / 1
25
19 / 1.9 cm
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6.
Sin embargo, al mismo tiempo, la tensión no debe ser tan alta que pueda perforar un agujero a través del espesor de la geomembrana. Considerando una constante dieléctrica de 600 V/0.001 pulg (mil) para el HDPE estas sobretensiones riesgosas son: Espesor de la geomembrana 40 mil / 1.0 mm 60 mil / 1.5 mm 80 mil / 2.0 mm 100 mil / 2.5 mm
Tensión Eléctrica 24 kV 36 kV 48 kV 60 kV
7. El método AC también requiere un alambre desnudo (generalmente de cobre calibre 24) embebido en el cordón de soldadura pero no hay ninguna necesidad de la conexión de tierra; se necesita simplemente que el alambre sea un medio altamente conductor y considerar desde él la longitud de paso de aire (incluir el espesor de la soldadura). 8. En las soldaduras se debe asegurar que este medio conductor (alambre DESNUDO) esté directamente detrás de la soldadura (en el borde de la lámina superior) y centrado en la superposición de láminas. La distancia de empotre del alambre en la soldadura aumentará significativamente la distancia de descarga de chispa (LONGITUD DE PASO). RCG 2015
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9.
En el caso de usar un medio conductivo (tal como suelo húmedo, GCL u hormigón directamente debajo del revestimiento) de bajo de las geomembranas (figura 2) no se puede asegurar la descarga de la chispa debido a las longitudes o a la geometría particular de la sección transversal de la soldadura. Por ello, lo más conveniente
Figura 2. Largo camino a tierra en la costura de la geomembrana (parte superior). Camino más corto a tierra en placa gruesa soldadura a tope (abajo).
es instalar siempre el cable. 10. El cable debe estar en la "misma" posición geométrica a lo largo de toda la longitud de la soldadura.
Teóricamente, la posición óptima es sólo bajo el borde de la lámina superior (Figura 3). Pero si se lo coloca en este borde sin amolar la pared de la lámina superior (Figura 4), podría interferir con la colocación del extruido soldadura (vacío en la esquina y sin unión real) y evitar la posibilidad de una grieta vertical («crack») de la soldadura que se propagaría hacia arriba del cordón de soldadura en casos de tensión. Por esto se bisela el borde superior de la hoja superior (para asegurar mejor que extruido se unirá con el borde de la hoja superior. RCG 2015
Figura 3
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11. El
mejor tipo de electrodo de la pistola. Cuando se pasa un electrodo de punto único a lo largo de una soldadura puede o no detectar una fuga dependiente de si el electrodo se pasa directamente sobre la entrada más corta de la fuga o si se pasa al otro lado del cordón (más lejos de la entrada a la fuga). En el primer caso, la fuga será detectado, en el segundo caso no lo hará. Sin embargo, si la soldadura se vuele a ensayar puede ocurrir lo contrario. Por lo tanto, es más seguro -para encontrar todas las fugas en la primera pasada- un electrodo de cepillo de metal que supera el ancho del cordón de extrusión.
12.
En el caso de pozas y/ vasos en general, después de una Prueba Hidráulica (llenado con agua u otros fluidos), con frecuencia, al re-probar las soldaduras por extrusión probadas previamente al llenado, se suele encontrar «nuevas» fugas. Es decir, una vez que el vaso se vacía y se vuelven a realizar las pruebas de chispa eléctrica, se confirman las fugas que sin el agua acumulada en la «longitud de paso» no se pudieron detectar. Probablemente algunas sean nuevas fugas (debidas al esfuerzo mecánico) pero otras son «visibles» recién ahora. RCG 2015
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13.
14.
15.
Una situación similar puede producirse si el fluído usado en el proceso operativo (o en la misma Prueba Hidráulica) es más conductor que el agua. Por lo tanto, debemos dar la importancia debida a la técnica de prueba o a la eficiencia del operador QC.
El procedimiento de ensayo es muy simple: Luego de conectar un Pistola de Chispa Eléctrica (recomendada la de extremo o cátodo con escobilla metálica) a una fuente eléctrica, se marcará en el equipo un potencial eléctrico de acuerdo a la Tabla 1 indicada atrás. El cátodo que deberá ser guiado lentamente por el operador QC sobre y a lo largo de la línea de soldadura (considerando la distancia máxima obtenida en la calibración de arranque del equipo). La existencia de un conducto libre entre el alambre embebido y el terminal libre producirá que la unidad emita una señal audible e incluso una chispa de color celeste. Se marcarán las fugas y una vez reparada la soldadura de acuerdo a las especificaciones técnicas aplicables, se volverá a ejecutar la prueba de Chispa Eléctrica.
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17. Todas
las pruebas de Chispa Eléctrica deberán ser documentadas por el QC Instalador y los documentos serán entregados a QA para firma. Todas las costuras que ya están ensayadas por este método, se marcan con la fecha de prueba, el nombre del técnico que realiza la prueba y los resultados de la prueba.
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D. Prueba de Esfuerzo del Punto Mecánico o “Prueba de Picado” o «de cuchara» 1. Se introduce una herramienta sin filo (como por ejemplo un destornillador de punta roma o el extremo del mango de una cuchara) debajo de la lengüeta del traslape para detectar agujeros o áreas no fusionadas o quemadas con un considerable adelgazamiento de la geomembrana causado por la soldadura tipo cuña o de termofusión. 2. Se marcarán las zonas subestándar de soldadura y una vez reparadas de acuerdo a las especificaciones técnicas aplicables (generalmente las reparaciones ya no son soldaduras de termofusión sino parches con soldadura de extrusión), se volverá a ejecutar la prueba de Esfuerzo del Punto Mecánico o “Prueba de Picado” a la costuras finales si proceden.
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3. Cada prueba, como en todos los ensayos ya descrito, se debe marcar sobre el revestimiento. Para el caso de este tipo de pruebas se sugiere escribir: EJEMPLO: Prueba de Pick Test. No. de Prueba 180 Ubicación P-125/P123 Fecha de Prueba 11 – 07 - 2000 Téc. Soldador W.V. Téc. QC J.I. HI 9.40 am HT 9.55 am PT. OK, En caso de Falla: PT F y posteriormente a la reparación,
RPT OK
4. Todas las pruebas de “Prueba de Picado” o «de cuchara» deberán ser documentadas por el QC Instalador y los documentos serán entregados a QA para firma. Todas las costuras que ya están ensayadas por este método, se marcan con la fecha de prueba, el nombre del técnico que realiza la prueba y los resultados de la prueba. RCG 2015
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