CONCEPTOS E IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
La decisión de distribución en planta comprende determinar la ubicación de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es disponer de estos elementos de manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico.
La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales y comerciales. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las actividades de servicio .
Es una herramienta propia de la ingeniería Industrial, donde el ingeniero tiene que poner a trabajar toda su inventiva, creatividad y sobre todo muchas técnicas propias para plasmar en una maqueta o dibujo, lo que se considera que es la solución óptima de diseño del centro de trabajo e incluye los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios como la maquinaria y equipo de trabajo, para lograr de esta manera que los procesos se ejecuten de manera más racional .
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente .La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.
Criterios Para La Distribución De La Planta
1. Funcionalidad:
Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente.
2. Económico:
Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio.
3. Flujo:
Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.
4. Comodidad:
Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el traslado delos materiales.
5. Iluminación:
No descuide este elemento dependiendo de la labor específica.
6. Aireación:
En procesos que demanden una corriente de aire, ya que comprometen el usode gases o altas temperaturas etc.
7. Accesos libres:
Permita el tráfico sin tropiezos.
8. Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo ordenamiento de la planta.
Características de una adecuada Distribución de Planta:
Minimizar los costes de manipulación de materiales.
Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los supervisores y con los clientes.
Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.
Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.
Incorporar medidas de seguridad.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.
Parámetros para la elección de una adecuada Distribución de Planta:
El tipo de distribución elegida vendrá determinado por:
La elección del proceso.
La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
El grado de interacción con el consumidor.
La cantidad y tipo de maquinaria.
El nivel de automatización.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.
Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda.
Tipos Básicos de Distribución en Planta:
Existen cuatro tipos básicos de distribuciones en planta:
Distribución por Procesos.
Distribución por Producto o en Línea.
Distribución de Posición Fija.
Distribuciones Híbridas: Las células de Trabajo.
IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
El Diseño de Plantas Industriales consiste en una actividad creativa para la generación de sistemas de producción industrial. Por otra parte, el diseño de plantas es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios y costes.
El éxito de una buen diseño en plantas industriales depende de lograr combinar la mano de obra, los materiales y el transporte de éstos dentro de las instalaciones de una manera eficiente, es decir si se tiene la ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más económica y que sea a la vez la más segura y satisfactoria para los empleados, de tal manera que se contribuya a un proceso productivo eficaz que se verá reflejado en el costo de la producción.
Las actividades industriales se rigen cada vez más por condicionantes de un mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeño de todas las facetas del proceso productivo se hace condición necesaria para la subsistencia de la empresa. El éxito dependerá de la optimización de los costos de producción y una flexibilización de los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. Por ello la distribución de las diferentes actividades del proceso productivo en la planta cobra más importancia.
El beneficio no solo es económico. Una distribución ajustada contempla entre sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores. Además la disminución de los costos productivos suele deberse a un menor consumo de energía en procesos de manutención y acopio de materiales, lo que supone un menor costo medioambiental.
EL OBJETIVO GENERAL: Es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo más segura y satisfactoria para los empleados.
Objetivos específicos
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
Incremento de la producción.
Disminución en los retrasos de la producción.
Ahorro de área ocupada.
Reducción del material en proceso.
Acortamiento del tiempo de fabricación.
Disminución de la congestión o confusión.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones
VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIÓN
Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores.
Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en elaboración, etc.
Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
Seguridad del personal y disminución de accidentes.
Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del producto.
Disminución del tiempo de fabricación.
Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
Incremento de la productividad y disminución de los costos
Principios básicos de la distribución en planta
Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios, los que se listan a continuación:
1. Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, do modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.
2. Principio de la mínima distancia recorrida a igual d condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta.
3. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales.
4. Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
5. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.
6. Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Naturaleza de los problemas de distribución en planta
Los problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta son cuatro, estos son:
1; Proyecto de una planta totalmente nueva. Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalación para que trabajen como conjunto integrado.
2; Expansión o traslado de una planta ya existente. En este caso los edificios ya están allí, limitando la acción del ingeniero de distribución.
3; Reordenación de una planta ya existente. La forma y particularidad del edificio limitan la acción del ingeniero.
4; Ajustes en distribución ya existentes. Se presenta principalmente, cuando varían las condiciones de operación.
Tipos de distribución
Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta, estos se dan a conocer a continuación:
1; Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente.
2; Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material.
3; Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande.
4; Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van hacia los hombres que llevan a cabo la operación.
5; Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija.
6; Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
OBJETIVOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
El objetivo de una correcta distribución en planta, es el de encontrar la forma más ordenada de los equipos y áreas de trabajo para fabricar de la forma más económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal que realiza el trabajo. De forma más detallada, podríamos decir que este objetivo se alcanza a través de la consecución de hechos como:
Disminución de los cuellos de botella, de las congestiones, esperas de productos intermedios, materiales, debido al flujo del producto. Este se inicia y se termina.
Supresión de áreas ocupadas innecesariamente, con materiales, máquinas obsoletas, que en muchas ocasiones están en los lugares más vitales.
Reducción de trabajo administrativo e indirecto. Menos papeles debido a la concentración de las personas y procesos.
Mejora de la supervisión y el control.
Mayor facilidad y flexibilidad de ajuste a los cambios de condiciones o trabajo.
Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.
Reducción del material en proceso.
Disminución de material defectuoso o de no calidad, al haber menos material en curso.
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
Aumento de la satisfacción del personal.
Mejora de plazos de entrega debido a la disminución de retrasos y del tiempo de fabricación con incremento de la producción.
Es evidente que, aunque los factores enumerados puedan ser ventajas concretas a conseguir, no todas podrán ser alcanzadas al mismo tiempo y, en la mayoría de los casos, la mejor solución será un equilibrio en la consecución de los mismos. En cualquier caso, los objetivos básicos que han de conseguirse tras una buena distribución en planta son:
Flujo de Trabajo. Producción en línea, "Fabricación Ventana a Ventana". Al perseguir el objetivo de fabricar ventana a ventana, se pretende eliminar todas las operaciones que no aportan valor.
Espacio utilizado Efectivamente, Movimientos, distancias mínimas. El movimiento de productos, personas o información se debe minimizar.
Seguridad de las personas. La seguridad en el movimiento y el trabajo de personas y materiales es una exigencia en cualquier diseño de distribución en planta.
Flexibilidad. La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios que ocurrirán en el corto y medio plazo debido a cambios de volumen de fabricación, proceso de producción, por lo que ha de ser flexible.
Lo más reseñable es que podemos conseguir reducir los esfuerzos innecesarios, desplazamientos, búsquedas de material y esperas de las personas que participan en el proceso resultando por tanto más fácil motivarlas para conseguir procesos más económicos en tiempo y costes.
PROBLEMA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
APLICACIÓN DEL MÉTODO SLP
Para la aplicación de este método, es necesario contar con la siguiente información:
P: producto, con todas sus especificaciones
Q: cantidad, de productos que se desea elaborar
R: ruta, la secuencia que sigue la materia prima dentro del proceso de producción
S: insumos, necesarios para llevar a cabo el proceso productivo
T: tiempo, que es la programación de la producción
El método SLP emplea una técnica poco cuantitativa, al proponer distribuciones con base en la conveniencia de cercanía entre los diferentes departamentos, emplea la simbología internacional dada en la tabla siguiente:
Método slp
Construya una matriz diagonal con todos los departamentos de la empresa
Ll ene cada uno de los cuadros de la matriz con la letra código correspondiente
Construya un diagrama de hilos con las áreas a escala
El diagrama de hilo dibujara un plano básico
La distribución es óptima, cuando las proximidades coinciden en ambos diagramas y en el plano de la planta
Matriz diagonal
-Se analiza la distribución sobre la base de factores de naturaleza cualitativa. Se aplica generalmente en aquellos casos en donde los flujos del proceso son muy variables, o sea en los cuales no hay rutas marcadas, o bien puede servir para la distribución de oficinas de trabajos generales y cambiantes.
Pasos para aplicar este método:
1) Determinar las relaciones entre departamentos y/oactividades.
2) Diagramar las relaciones.
3) Proponer el layout.
Ejemplo: planeación sistemática de la distribución para un piso de un almacén de departamentos.
Diagrama de blok
El diagrama de bloques es la representación gráfica del funcionamiento interno de un sistema, que se hace mediante bloques y sus relaciones, y que, además, definen la organización de todo el proceso interno, sus entradas y sus salidas.
Un diagrama de bloques de procesos de producción es un diagrama utilizado para indicar la manera en la que se elabora cierto producto, especificando la materia prima, la cantidad de procesos y la forma en la que se presenta el producto terminado.
Un diagrama de bloques de modelo matemático es el utilizado para representar el control de sistemas físicos (o reales) mediante un modelo matemático, en el cual, intervienen gran cantidad de variables que se relacionan en todo el proceso de producción. El modelo matemático que representa un sistema físico de alguna complejidad conlleva a la abstracción entre la relación de cada una de sus partes, y que conducen a la pérdida del concepto global. En ingeniería de control, se han desarrollado una representación gráfica de las partes de un sistema y sus interacciones. Luego de la representación gráfica del modelo matemático, se puede encontrar la relación entre la entrada y la salida del proceso del sistema.
También, por medio de un diagrama de bloques se pueden identificar características deseadas, o no deseadas en un instrumento. Digamos que quieres un sintetizador analógico moderno. La mayoría de sintetizadores modernos de este tipo, incluyen algún tipo de proceso digital. Por ejemplo, puede que sus envolventes, o LFOs sean generadas digitalmente. Sin embargo, puede también que su señal de audio sufra una o varias conversiones analógico-digital-analógico, en cuyo caso, muchos opinan que el instrumento pierde el sonido puro de un sintetizador analógico. Si quieres una señal de audio 100% analógica, un diagrama de bloques te mostrará si hay conversiones en el camino de la señal o no.
