Todo sistema productivo para su operatividad dispone de los siguientes sectores que se pueden clasificar en: Tangibles: Equipo, maquinaria, materias primas, instalaciones, recursos humanos. Intangibles: Tiempo Tiempo y capital de trabajo. Los factores instalaciones y capital de trabajo, no se involucran en el análisis ya que estos dependen del volumen de producción y de las posibles inversiones proyectadas.
Todo sistema productivo para su operatividad dispone de los siguientes sectores que se pueden clasificar en: Tangibles: Equipo, maquinaria, materias primas, instalaciones, recursos humanos. Intangibles: Tiempo Tiempo y capital de trabajo. Los factores instalaciones y capital de trabajo, no se involucran en el análisis ya que estos dependen del volumen de producción y de las posibles inversiones proyectadas.
Materias primas y componentes para la silla: Madera
Espaldar, apoya brazo y asiento.
Tubo y Varilla
Estructura, laterales, central, tensor apoyo, brazo de apoyo laterales y transversales de parrila.
A partir del anterior ejemplo, ejemplo, se se trabajarán trabajarán los cálculos: Necesidades de materia prima
Materia prima Parte
Cantidad Medidas
Madera
1 1 1 2 1 1 2 4
Tubo
Varilla
Espaldar Asiento Asiento Apoy Apoyo o brazo brazo Laterales c entral Bas e Tensor Laterales transversales
Clase
39*22 40*35 40*35 Triplex 5cms. 47*22 47*22 1.18 1. 1.96 0.38 0.63 Hierro 1.1/2" 0.39 0.34
Hierro 1/2"
1) Seleccione Seleccione la operaci operación ón objeto objeto de estudio estudio.. Ejemplo: EMPACADO 2) Divida la operación en sus elementos componentes. EJ: Tomar caja, pegar lados, tomar elementos, colocar en caja, insertar etiquetas, colocar sellos, cerrar caja, colocar seriado, colocar en estiba. 3) Seleccione el método de estudio de tiempos a realizar. EJ: Muestreo y directa. Muestreo: Muestreo: Selección aleatoria de una operación en la cual el operario participa en el estudio en forma indirecta, por lo general se utiliza para ajustar tiempos obtenidos por el método de observación directa. Observación directa: Se le participa al operario de la actividad de registro de tiempos, se establecen las condiciones adecuadas del sitio de trabajo en lo que respecta a materiales, insumos, equipos y demás elementos necesarios para realizar la operación. El método de estudio seleccionado para el ejemplo es la observación directa.
4) Determine el tamaño de la muestra de acuerdo con el nivel de confiabilidad solicitado. EJ: Se determino un tamaño de muestra de 8 tiempos. 5) Registro de los tiempos con el tamaño de la muestra.
6) Calculo del tiempo observado
7) Calcular el suplemento laboral, se refiere al tiempo laboral perdido por diferentes causas, por lo general estos son registrados por el personal de RRHH, entre los diferentes tiempos perdidos tenemos: ausentismo, permisos médicos, permisos sindicales, maternidad e incapacidades, etc.
El calculo de los sumplento laborales, se da con la siguiente formula:
Para este ejercicio los datos suministrados son los siguientes: Jornada laboral: 8 horas/día Días laborales del mes: 20 No. De personas empleadas: 8 Tiempo total disponible: 8Hr/día* 20días/mes * 8 personas= 1280 Horas/mes. De esta forma se procede a calcular el sumplento laboral..
Como se puede observar el resultado fue de3.35% que corresponde al tiempo perdido sobre el total disponible; este indicador contribuye al control de los tiempos laborales cuando este sobrepasa el 10% se deben tomar acciones correctivas.
8) Calculo del tiempo normal, corresponde al tiempo que contempla el suplemento laboral:
9) Calculo del desempeño o rendimiento, se refiere a la forma como el trabajador desarrolla su trabajo, tiene en cuenta las condiciones del mismo y el uso de dispositivos y herramientas, el esfuerzo o fatiga es un indicador importante para establecer el nivel de desempeño obtenido por el trabajador. El calculo para cada trabajador se puede lograr estableciendo el volumen de producción en un tiempo determinado, en este caso se supone el tiempo 1 hora. Trabajador
Desempeño
Producción
Tiempo (Horas)
A
100
10
1
B
90
9
1
C
110
11
1
Para el ejemplo, el desarrollo determino un desempeño del 100% para cada trabajador.
10) Calculo del tiempo estándar: Se considera como el tiempo necesario para obtener una unidad de servicio o de producto en condiciones normales, es decir que el trabajador tiene un lugar de trabajo en perfectas condiciones normales, es decir que el trabajador tiene un lugar de trabajo en perfectas condiciones y cuenta con todos los elementos para desarrollar su proceso.
11) Determinación del tiempo estándar, corresponde a la sumatoria de los tiempos estándar por operación, de acuerdo con la tabla se puede observar que el tiempo estándar es de 0.550 minutos por caja empacada.
12) Aplicación del tiempo estándar, este permite definir la capacidad de una operación, actividad o proceso en términos de lapso de tiempo que indica de acuerdo a las condiciones de trabajo establecidas por la empresa, por lo general se pueden considerar dos clases de jornada laboral que cumplen con la normativa del código laboral; Jornada laboral : 8horas/día 6 días/ semana 9.5 horas/día 5 días/ semana Capacidad del proceso en una jornada de 8 horas/día
Se procede entonces al desarrollo del diagrama o grafico de análisis de operaciones para representar el proceso, a partir de esta visualización se pueden aplicar las técnicas que se utilizan para determinar el numero de maquinas requeridas, la mano de oba directa, el tiempo necesario para obtener una o mas unidades de producto y los cálculos de materia prima.
Para la elaboración de este grafico se tiene en cuenta las materias primas en forma global si se desea un mayor análisis se debe tener por separado, cada parte o componente del producto, así mismo la información respectiva del tiempo para cada operación, inspeccion, transporte, etc.
Para el ejemplo propuesto se toman tiempos estándar de otras empresas similares, es importante anotar que el registro del tiempo debe ser realizado por personas competentes quienes pueden evaluar las variables que intervienen en la ejecución de una operación tarea o actividad. El tiempo total por unidad de producción es la base para el calculo de : recurso humano, maquinaria, horas-recurso humano, horas-maquinas y para obtener cualquier información relacionada con el proceso productivo. Los tiempos obtenidos están registrados en minutos por unidad de operación, para el calculo final se realiza la sumatoria de todos los tiempos, en este caso se establece que solo hay una persona que debe realizar cada una de las operaciones del proceso, hasta lograr obtener una unidad de producto o de servicio.
Para los cálculos respectivos se tiene en cuenta que este sistema productivo se basa en tecnología de uso intensivo de recurso humano. De acuerdo con el anterior grafico y la sumatoria total de tiempos se puede decir que la elaboración de una silla requiere de 69,44min. Considerando que una (1) persona realiza cada una de las operaciones del proceso descrito en el grafico anterior. Las siguientes definiciones permiten realizar un análisis mas detallado del proceso: Ciclo de trabajo: sucesión completa de los elementos necesarios para llevar a cabo una actividad, tarea o labor determinada dentro de un lapso de tiempo establecido por las condiciones del trabajo, para obtener una parte o una unidad de producto. Actividad: Conjunto de factores que sin variar el método ni las condiciones intrínsecas del trabajo confluyen en el tiempo de ejecución de una operación o de un elemento de operación.
Elemento: parte esencial y definida de una actividad. Hora-recurso humano: es el trabajo realizado por el recurso humano en una hora, se puede medir cuantitativamente en términos de unidades, kg, ton, metros, etc. Por /hora. Hora-maquina: es el funcionamiento de la maquina en una hora se puede medir cuantitativamente en términos de unidades kg, ton, metros, etc. Por/hora. Productividad: La relación de la producción obtenida sobre los recursos utilizados para obtenerla. Contenido básico del trabajo: es la cantidad de trabajo invertido en un producto o proceso determinado evaluado en horas de recurso humano o en horas de maquina. Producción real: es la producción obtenida en un lapso de tiempo (minutos-horas-días-mes-año), es la relación determinada por la jornada laboral sobre el tiempo por unidad, ya sea de operación o de producto determinado.
Producción requerida: es la producción solicitada en un lapso de tiempo es igual a la demanda establecida o proyectada se puede dar en términos de unidades/ (minutos-hora-día-mes-año) Dato de balance: es el índice resultante de relacionar la producción requerida sobre la producción real indica los recursos(tiempo, maquinaria, recurso humano) que hacen falta para cumplir con la producción requerida.
Jornada laboral: se establece de acuerdo con la legislación laboral vigente, en la mayoría de las empresas del sector industrial la jornada laboral es de 9,5 horas/días, de lunes a viernes, es decir, que se labora solamente 1 turno en el día y el método de producción es por lotes o pedidos especiales; cuando se requiere continuidad se labora los 3 turnos de 8 horas/día cada día uno y seis días a la semana.
La sumatoria que corresponde a la columna dato de balance que en este caso es 6,73 indica la cantidad de recursos humanos necesarios para producir las 55 unidades, este dato se puede confrontar así, teniendo en cuenta que las operaciones requieren de recurso humano como factor principal del proceso de producción. El tiempo total/unidad para 1 silla 69,44min. La jornada laboral 9,5 días.
Dato de balance: 0,228 es el porcentaje de tiempo necesario de la jornada laboral de 1 persona para lograr las 55 unidades.
Asignación dato de balance: se asigna 0,228 como los requerimientos en porcentaje de tiempo de actividad manual, en la casilla de maquina no debe figurar ningún valor, por ser actividad manual. Este valor significa que para producir las 55 unidades se requiere de 0,228 de recurso humano, como mínimo se tiene una persona, el dato se relaciona con la jornada laboral de 9,5 horas(día, al multiplicar por el dato de balance nos da 2,16 horas que son necesarias para obtener las 55 unidades, en el caso de tener este dato relacionado con maquinas siempre debemos asumir como mínimo 1 cuando el índice resultante es <1, además es importante aclarar si los tiempos relacionados corresponden a maquinas automáticas, maquinaria operada por recurso humano o línea de producción, de igual forma se procede con las restantes operaciones. Operación 2: indica sierra de madera, como se requiere mínimo 1 maquina y el dato resultante es 0,392 se aproxima a 1, en el caso que existan mas operaciones que se realicen con la misma maquina debemos sumar los datos del balance resultante.
Para este calculo se agrupan las maquinas que cumplen una misma función, con el fin de establecer el numero necesario durante el proceso productivo. Las siguientes formulas permiten generar la información necesaria:
El valor resultante de las anteriores formulas indica que se requiere 0,614 de maquina, lo mínimo necesario que puede existir es 1 maquina, en este caso este dato se debe relacionar directamente con la jornada de trabajo existente para establecer cuantas horas son necesarias para obtener las 55 unidades requeridas.
Los datos de la siguiente tabla fueron calculados, teniendo en cuenta la columna de asignación de maquinaria, el propósito de este calculo es demostrar que cuando se asigna una maquina indiscriminadamente, el total de horas ociosas causadas por la no utilización de esta es muy alto.
Aspectos a tener en cuenta:
Cuando el resultado es positivo se toma como horas ociosas Cuando el resultado es negativo se toma como horas extras Teniendo en cuenta que las operaciones (3 y 9), (4 y 13), (7 y 11) se realizan en la misma maquina y la asignación en los tres casos fue 1 se procede de la siguiente manera:
Para el recurso humano los cálculos se efectúan de manera similar pero con el dato de la producción real día por persona. Los tiempos registrados en el grafico están relacionados con el sistema recurso humano-maquina, el dato de balance se puede tomar por exceso o por defecto. Si se considera el tiempo de una persona realizando todas las operaciones del proceso, solamente puede lograr producir 8 días unidades días, para lograr las 55 unidades se debe contratar 7 personas, de esta forma se puede determinar el tiempo ocioso o extra.
Son técnicas utilizadas para balancear líneas de producción, el dato resultante se llama dato de balance y se utiliza para determinar el numero de recurso humano, maquinas o tiempo requerido para lograr un determinado volumen de producción, se puede fijar por operación cuando estas involucran mano de obra en forma intensiva, o por línea de producción previamente estableciendo requerimientos de maquinas y recurso humano de acuerdo con el tiempo por unidad de salida en la línea.
1. 2. 3.
4. 5. 6. 7.
Define el proceso a evaluar Establecer los tiempos por unidad de operación. Determinar la jornada laboral Calcular la producción real por jornada laboral De acuerdo, con los pronósticos, fijar la producción requerida para la jornada laboral Calcular el índice resultante de dividir la producción requerida sobre la producción real. el índice en este método es igual al dato de balance.
Ejemplo: Jornada laboral 9,5 hora/día
El valor obtenido en la primera operación de la columna índice indica que para lograr las 948 unidades en un turno debemos contar con 2.28 recursos humanos o maquinas en una jornada aboral, en el caso de existir un solo recurso humano o una maquina en esta operación requerimos de 2.28 jornadas de trabajo también se debe resaltar que esta producción solo se lograra teniendo a inicios de la jornada el inventario inicial de 948 unidades de la operación en referencia.
Toma como referencia de calculo cualquier operación del proceso. Pasos: 1. Asignar operación de referencia operación No.1 tiempo/unid. 1.37 minuto/unidad 2. Calcular producción real de la operación…
1.
Pasos: Calcular indicador resultante de dividir la producción requerida entre la jornada laboral, esté se interpreta como ritmo de producción en términos del tiempo.
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Esta 4 técnica se recomienda usarla cuando el rendimiento del grupo es variable y si las actividades a realizar requieren de una alta participación de recurso humano.
Su objetivo es lograr la optimización de los recursos, determinando el calculo de puestos de trabajo, el ciclo de trabajo optimo, la máxima produccion día y el ordenamiento de proceso. Con el siguiente grafico se establece la precedencia de las operaciones, los puntos críticos del proceso, y las holguras permitidas dentro del mismo.
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No existe una técnica especifica para distribuir los puestos de trabajo y las operaciones que deben realizarse allí, queda a juicio del encargado de mejorar la eficiencia del sistema productivo teniendo en cuenta que un ciclo de trabajo debe cumplir con el lapso de 10,08 min.
Según el anterior cuadro se puede proceder a realizar las asignaciones respectivas de los puestos de trabajo, teniendo en cuenta la precedencia de las mismas
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Se puede observar que existen perdidas y ganancias en el balance de materias primas que se describe, a continuación se procede con los cálculos respectivos. Operación
Pérdidas
Pesaje
500
Molino
500
Culter
Ingreso
Ganancias
Saldo 500
9
491
491
4.91
Embutido
486.09
4.9338135
486.09
Autoclave
4.884.475.365
17.09566378
471.3518727
Enfriamento Almacenamiento
4.713.518.727 2.356.759.364 4.689.951.134 2.344.975.567
468.9951134 466.6501378
7.29135
488.4475365
Con los datos resultantes se puede calcular el rendimiento que se obtiene y que se puede utilizar para los cálculos respectivos para la compra de materia prima, de las áreas de almacenamiento necesarias, de laos recipientes de contención tanto para materia prima como para los desperdicios que se generan.
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Con la información obtenida en el balance de materia prima se pueden realizar los respectivos cálculos.
A partir del dato de salida se puede calcular el rendimiento:
En este caso el producto final obtiene peso a través del proceso y puede ser utilizado para calcular las compras de materia prima , de áreas de almacenaje, de la cantidad de producto a empacar, del diseño de empaques, etc. Si deseaos conocer la cantidad de producto final a obtener a partir del ingreso de 3.500 kilos de breva fresca se puede realizar el siguiente calculo:
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