Banca de Hormigon

Inacap Sede Renca Edificación en Altura e Industrial

Diseñ o y Con str uc ción d e un a B anca d e Horm igón Armado.

Integrantes: Javiera Figueroa Claudio muñoz Gonzalo Ponce Ricardo Rojas Cristóbal Salvatierra Salvatierra Cesar Silva Fernando Ubilla Rodrigo Vicencio Profesor: Juan Fernández Teruel

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Objetivos General 

Confeccionar una banca de hormigón armado con la finalidad de utilizarla en el área de construcción de la sede INACAP renca.

Objetivos Específicos 

Diseñar el modelo o forma que tendrá la banca de hormigón a realizar.

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Diseñar y establecer un plan de trabajo.

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Verificar y corregir e informar los errores que surgieron en la elaboración del mobiliario de hormigón una vez realizado.








Marco Teórico. El hormigón o concreto es un material un material compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por un aglomerante un aglomerante al que se añade partículas o fragmentos de un agregado, un agregado, agua agua y aditivos específicos. El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento (generalmente cemento Portland) mezclado Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción una reacción de hidratación. Las hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, en grava, gravilla y arena) y arena).La .La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero. El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades con propiedades adherentes, que adherentes, que en pocas horas fragua horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-CH), este compuesto es el principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del hormigón), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc. El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad. Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existe una tipología de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de 3200 kg/m³ debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las radiaciones), el hormigón normal empleado en estructuras que posee una densidad de








ciertas armaduras ciertas armaduras de acero, de acero, recibiendo recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado, Hormigón Armado Se denomina Hormigón Armado al que contiene en su interior es reforzado con barras o mallas de acero, de acero, llamadas llamadas armaduras, armaduras, También También se puede armar con fibras, tales como fibras plásticas, fibra plásticas, fibra de vidrio, fibras vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos a los que estará sometido. Comenzó a utilizarse a finales del s. XIX y se desarrolló a principios del s. XX. Las barras de Acero de Acero se introducen en la pieza de Hormigón, en Hormigón, en el borde que resiste las tracciones, y debido a la adherencia entre ambos materiales, las primeras resisten las tracciones y el segundo las compresiones. Esta adherencia mejora significativamente colocando barras corrugadas (con resaltos transversales). Moldajes. Tipos de Moldajes

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Según su uso Según el material de fabricaci fabricación ón

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Según la forma de trabajar

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Según su material de fabricación.

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Moldaje de madera Moldaje metálico Moldaje mixto

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Moldaje de otros materiales

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Moldaje tradicional es el típico moldaje que conocemos y hemos visto en las obras de mediana envergadura. Este es de madera y es realizado por los carpinteros en la obra. Su característica principal es que esta hecho a la medida de cada elemento que lo necesite. Para este tipo de moldaje se puede usar cualquier tipo de madera desbastada, sana, curada y sin nudos. El Abeto (aunque no se encuentra en Chile) y el Pino se emplean bastante para este objeto, también el Pino de hoja corta, porque es madera más económica y es fácil encontrar en el mercado. También se debe considerar el álamo, ya que es más liviano que el pino, pero tiene el inconveniente de ser más caro y hoy no se








obra de construcción delicada son preferibles las maderas secadas al aire que las secadas en estufa u horno. Porque las secadas al horno o a la estufa tienen demasiada capacidad de absorción, lo que puede influir en las características originales del hormigón. De estos no se espera una resistencia especial, es suficiente la que dan tablas de 25 milímetros de espesor, lo que equivale a las medidas comerciales de 1. En cuanto al apuntalamiento se considera suficiente con escuadría de 75*75 milímetros (3*3). Lo esencial es colocar bien alineados y nivelados los moldajes, ya que de no ser así, ambas características deberán ser logradas más tarde a costa del excesivo espesor de los estucos o revoques, lo que es técnica y económicamente inconveniente. Deben tener la resistencia suficiente para soportar el peso del hormigón. Además soportar los empujes de presión que este genera. También deben resistir las cargas adicionales incidentales de la construcción. Deben ser fáciles de construir y de manejar en obra. Desmoldante. Son agentes químicos que se aplican en las superficies internas de los moldajes cuya función es generar una capa antiadherente para evitar que el hormigón se adhiera a la superficie y facilite el descimbre. Existen desmoldantes para moldajes con superficie de madera y metálica, los primeros son emulsiones en base a aceites y los segundos son agentes químicos que además de cumplir con la función de desmoldante son inhibidores de la corrosión. Los desmoldantes se aplican con rodillo, brocha o pulverizadores; antes de su aplicación se debe verificar que la superficie del moldaje esté seca y limpia. Los desmoldantes deben mantenerse en lugares frescos y bajo techo, en estas condiciones se puede almacenar en su envase original cerrado hasta la fecha indicada en la etiqueta del recipiente. Es posible que en algunos casos precipite, por lo que requiere de continuar mezcla según instrucciones del fabricante. La aplicación del desmoldante es muy importante para la terminación del hormigón, y la aplicación con exceso no logra un mejor resultado.








Ejecución del Proyecto Diseño Banca de Hormigón Armado.

Procedimientos de Trabajo Enfierradura hormigón armado, al material resultante de la unión del hormigón o concreto (mezcla proporcional de cemento Portland, o cualquier otro cemento hidráulico, con arena, grava y agua limpia, con o sin aditivos, que al fraguar y endurecer adquiere resistencia) y las armaduras o barras de acero de refuerzo, combinados de tal forma que constituyan un elemento sólido, monolítico y único desde el punto de vista de sus características físicas, para aprovechar así las cualidades individuales que presentan ambos materiales. Herramientas y Materiales de ᴓ 6  Acero de refuerzo de 

Alambre de unión










Las barras de acero de refuerzo de la banca serán de la forma de la banca (imagen 1) estas son unidas con alambre de unión y dobladas en la mesa de moldear con ayuda de la grinfa, en el proyecto serán un total de 6 modelos (Imagen 1) puestas longitudinalmente, estas 6 armaduras serán unidas con acero del mismo diámetro trasversalmente, y del largo de la banca (90 cm) la cual tendrán la figura a 2,5 cm del contorno interno del moldaje (imagen 2), en los extremos de la armadura pondremos calugas para fijar y evitar que la armadura tope las paredes del moldaje y a la vez mantener ordenada la armadura dentro del








Moldajes La realización del moldaje se realizó de acuerdo a las dimensiones finales de la banca, las cuales se muestran a continuación:

Materiales y Herramientas








Para llevar esto acabo se procedió a la marcación de cada una de las partes en una plancha de terciado de espesor 9 mm. La marcación y posterior corte de éstas se realizó en el siguiente orden: Elemento Dimensión Parte posterior de la banca 0.90 x 0.85 m Respaldo 0.44 x 0.90 m Tapa del respaldo 0.05 x 0.90 m Asiento 0.35 x 0.90 0.90 m Parte Inferior del Asiento 0.32 x 0.90 m Tapa del Asiento 0.05 x 0.90 m Base 0.30 x 0.90 m Parte Inferior de la Base 0.30 x 0.90 m Debido a que esta estructura de espesor 9 mm no sería capaz de soportar la presión ejercida por el hormigón al ser vertido y posteriormente vibrado, se optó por realizar el cambio de todas las piezas de 9mm por una de mayor espesor (21mm) a excepción de la parte posterior de la banca. Posteriormente Posteriorment e a esto se llevó acabo la construcción de los refuerzos del moldaje, triángulos fabricados con listones de 2x2 cepillados de dimensiones 0.8 x 0.3 m y su respectiva diagonal de 0,855 m. Siendo estos un total de 10. A continuación continuación se realizó realizó la instalación instalación de de estos refuerzos al al moldaje. moldaje. Las uniones se realizaron mediante tornillos colocados con un talador- atornillador inalámbrico, pero a pesar de esto en algunas partes las uniones quedaron con ligeras separaciones de aproximadamente 1 o 2 mm por lo que se procedió a rellenar éstas con Silicona. Luego de esto se aplicó la capa de desmoldante a todo el interior de la estructura del moldaje, para luego realizar la colocación de la armadura dentro del moldaje.








Hormigón Materiales y Herramientas.

Pala Betonera Poruña Platacho Pailas Pesas Cemento Áridos(Gravilla Áridos(Gravi lla y Arena) Vibrador

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Para la fabricación del hormigón es muy importante la proporción de sus componentes, que deberán ser los adecuados a los esfuerzos a los cuales estará sometido. Procedimientos: 1. Determinar las resistencias y características característ icas requeridas para la fabricación de la banca de hormigón. 2. Calcular el volumen de la estructura en m 3 3. Dosificar el hormigón según la resistencia requerida. En el caso de la banca de hormigón se utilizó un hormigón H25 90 25 (8) 4. De acuerdo a la dosificación se recopilo el material, herramientas y maquinarias a utilizar. Los materiales 5. árido, estos deben estar limpios, con la mínima cantidad de impurezas que alteren la hidratación del cemento. 6. El agua no tendrá que estar contaminada, se recomienda utilizar agua potable. 7. El cemento se debe seleccionar el apropiado y tiene que estar almacenado en un sitio seco protegido de la humedad. 8. Una vez obtenido todos los materiales, herramientas y maquinarias se procede a mezclar en la betonera.








DOSIFICACIÓN: Fabricación hormigón H 25 90 25 (8) Para la confección del hormigón se estableció la siguiente dosificación: 1m 3 Material Cemento Arena Grava Material CEMENTO GRAVA ARENA AGUA

Densidad 3000 Kg/m 3 2750 Kg/m Kg/m 3 2690 Kg/m 3 Peso para 1m3 314 Kg 1200 Kg 800 Kg 170 Lts

Litros para 1m3 104,7 Lts 446,09 Lts 290,9 Lts 170 Lts

105 Lts 446 Lts 291 Lts 170 Lts

Para la confección del hormigón se estableció la siguiente dosificación: 0,170 m 3

Material CEMENTO GRAVA ARENA AGUA

Peso para 1m3 54 Kg 204 Kg 138 Kg 29 Lts

Litros para 1m3 17,85 Lts 75,82 Lts 49,47 Lts 28,9 Lts

18 Lts 76 Lts 50 Lts 29 Lts

Debido a que la betonera posee una capacidad de 50 Lts y el total de la dosificación para 0,170 m3 nos dio 173 Lts, el proceso de vertido de materiales a la betonera se debe realizar a lo menos en 4 oportunidades. Para cada vez que se utilice la betonera se necesita las siguientes cantidades:










Verificación de Errores Una vez concluido el proyecto, nos pudimos percatar como grupo de trabajo de algunos errores ocurridos en la elaboración de la banca, los cuales se justifican a las siguientes razones: El primero fue un pequeño desprendimiento desprendimient o en una de las partes del moldajes, que correspondía a la parte posterior de la banca a la cual se le atribuye en si a la mala colocación y fijación de los refuerzos (triángulos) , y el otro probable error fue utilizar un terciado de 9 mm, siendo las demás partes del moldajes correspondían a un terciado de 21 mm, siendo el peso del hormigón y todos sus materiales lo que provoco esto. el segundo error en la fabricación de la banca fue que quedaron fisuraciones y segregación del material en una parte del respaldo de la banca esto se pudo notar una vez ya fraguado el hormigón a los 7 días, esto se pudo ocasionar debido a lo siguiente, y fue que una vez ya terminando de hormigonar la banca y producto del error anterior, que fue que la parte posterior de la banca tuvo un pequeño pequeño desprendimiento del resto de la estructura de moldaje, que fue por lo que optamos por no vibrar tan profundo y en menos cantidades ya que pensamos que el vibrado podía seguir ocasionando el desprendimiento de la parte posterior y seguir causando el deterioro o en si la ruptura total del moldaje. A partir de esos dos errores errores cometidos cometidos la banca banca no surgió surgió ningún otro contratiempo, contratiempo, quedando instalada en el área de construcción y puesta a disposición de los alumnos para

Banca de Hormigon

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