3.5 MODELOS DE ORGANIZACIÓN 5´S, ANDON Y CONTROL VISUAL Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida Qué son las 5 S? Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos. En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa también en el trabajo”. Las Iniciales de las 5 S: JAPONES Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke CASTELLANO Clasificación y Descarte Organización Limpieza Higiene y Visualización Disciplina y Compromiso ¿Por qué las 5 S? Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de: 1. Calidad. 2. Eliminación de Tiempos Muertos. 3. Reducción de Costos. La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza , seguridad
e
higiene.
Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo. Resultado de Aplicación de las 5 S Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este
sistema
demuestran
que:
Aplicación de 3 primeras S:
-Reducción
del
40%
de
-Reducción
del
70%
-Crecimiento
del
10%
sus
costos
del
número
de
la
de
Mantenimiento. de
fiabilidad
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S? 1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo. 2. Los trabajadores se comprometen.
accidentes. del
equipo.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento. 4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS. Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:
1. Menos productos defectuosos. 2. Menos averías. 3. Menor nivel de existencias o inventarios. 4. Menos accidentes. 5. Menos movimientos y traslados inútiles. 6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.
Lograr un MEJOR LUGAR
DE TRABAJO para todos, puesto que
conseguimos:
1. Más espacio. 2. Orgullo del lugar en el que se trabaja. 3. Mejor imagen ante nuestros clientes. 4. Mayor cooperación y trabajo en equipo. 5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. Mayor conocimiento del puesto.
La
1°
S:
Seiri
(Clasificación
y
Descarte)
Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado. Ventajas de Clasificación y Descarte 1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros. 2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro. 3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas. 4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico y mayor facilidad de operación. Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas: 1. ¿Qué debemos tirar? 2. ¿Qué debe ser guardado? 3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento? 4. ¿Qué deberíamos reparar? 5. ¿Qué debemos vender?
Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser
descartado.
Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos residuos de muy diversa naturales: papel, plásticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que nadie desea vivir en una zona contaminada. Analice por un momento su lugar de trabajo, y responda a las peguntas sobre Clasificación y Descarte: 1. ¿Qué podemos tirar? 2. ¿Qué debe ser guardado? 3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento? 4. ¿Qué deberíamos reparar?
¿Qué podemos vender?
SEITON (Organización) La 2da S La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuan rápido uno puede conseguir lo que necesita, y cuan rápido puede devolverla a su sitio nuevo. Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso. Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar adecuado nos llevará a estas ventajas:
1. Menor necesidad de controles de stock y producción. 2. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en el plazo previsto. 3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que
nos hace falta.
4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los daños a los materiales o productos almacenados. 5. Aumenta el retorno de capital. 6. Aumenta la productividad de las máquinas y personas. 7. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y mejor ambiente. Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las siguientes preguntas: 1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa? 2. ¿Esto es necesario que esté a mano? 3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre? 4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa? Y por último hay que tener en claro que: 1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo. 2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocación, indicado con exactitud y conocido también por todos. Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre organización: 1. ¿De qué manera podemos reducir la cantidad que tenemos?
2. ¿Qué cosas realmente no es necesario tener a la mano? 3. ¿Qué objetos suelen recibir más de un nombre por parte de mis compañeros? Fíjese en un par de cosas necesarias ¿Cuál es el mejor lugar para ellas?
SEISO (Limpieza): La 3° S La limpieza la debemos hacer todos. Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza nunca será real. Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada. Beneficios Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además: 1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces 2. Facilita la venta del producto. 3. Evita pérdidas y daños materiales y productos.
4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa. Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener en cuenta los siguientes puntos: 1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de guardarlos 2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.No debe tirarse nada al suelo 3. No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a las visitas sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total
Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Limpieza: 1. ¿Cree que realmente puede considerarse como “Limpio”? 2. ¿Cómo cree que podría mantenerlo Limpio siempre? 3. ¿Qué utensilios, tiempo o recursos necesitaría para ello? 4. ¿Qué cree que mejoraría el grado de Limpieza?
SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S Esta
S
envuelve
ambos
significados:
Higiene
y
visualización.
La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente Limpio siempre habrá seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender productos o servicios de Calidad.
Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta Técnica se ha mostrado como sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se usa en la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente. Consiste en grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de visitas a toda la empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora. Una variación mejor y más moderna es el “colour management” o gestión por colores. Ese mismo grupo en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas. Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tiene tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa área soluciona rápidamente el problema para poder quitarla. Las ventajas de uso de la 4ta S 1. Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores. 2. Evita daños de salud del trabajador y del consumidor. 3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente. 4. Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo. Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S: 1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc. 2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas. 3. Avisos de mantenimiento preventivo. 4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza. 5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de trabajo.
6. Instrucciones y procedimientos de trabajo. Hay que recordar que estos avisos y recordatorios: - Deben ser visibles a cierta distancia. - Deben colocarse en los sitios adecuados. - Deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento. - Deben contribuir a la creación de un local de trabajo motivador y confortable. Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Higiene y visualización: 1. ¿Qué tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan? 2. ¿Los que ya existen son adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene? 3. En general ¿Calificaría su entorno de trabajo como motivador y confortable? 4. En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera?
SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5° S Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear
un
entorno
de
trabajo
en
base
de
buenos
hábitos.
Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la puesta en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos. En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina, en una práctica mas de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfacción.
Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos asumirlo, porque todos saldremos beneficiados. Exponga los motivos por los cuales Ud. Piensa que debe o no comprometerse con este sistema.
Indicador Visual (ANDON): Término japonés para alarma, indicador visual o señal, utilizado para mostrar el estado de producción, utiliza señales de audio y visuales. Es un despliegue de luces o señales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo, el color indica el tipo de problema o
condiciones
de
trabajo.
Andon
significa
¡ayuda!
El Andon puede consistir en una serie de lámparas en cada proceso o un tablero de las lámparas que cubren un área entera de la producción. El Andon en un área de asamblea será activado vía una cuerda del tirón o un botón de empuje por el operador. Un Andon para una línea automatizada se puede interconectar con las máquinas para llamar la atención a la necesidad actual de las materias primas. Andon es una herramienta usada para construir calidad en nuestros procesos. Si un problema ocurre, la tabla de Andon se iluminará para señalar al supervisor que la estación de trabajo está en problema. Los colores usados son: Rojo: Máquina descompuesta Azul: Pieza defectuosa Blanco: Fin de lote de producción Amarillo: Esperando por cambio de modelo Verde: Falta de Material
No luz: Sistema operando normalmente
Sistemas Andon:
Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las condiciones anormales.
Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la situación, y más tiempo que solucionando anormalidades.
Elimina el hábito de la corrección tardía basándose en un reporte, los operadores pueden divulgar averías inmediatamente y las contramedidas se pueden poner en ejecución en la fuente con evidencias aun frescas.
Variantes de sistemas Andon Las variantes son ilimitadas y el diseño depende del tipo de proceso y cantidad de líneas o maquinas que se deseen monitorear. Los colores disponibles para las luces son verde, amarillo, rojo, azul y blanco y para un tablero Andon se pueden utizar desde un solo color. En Andon Technologies somos fabricantes, contamos con una línea estandarizada de Sistemas Andon desde el tradicional Andon de luces cableado, el inalámbrico y el de comunicación a PC el cual lleva estadísticas exactas de cada uno de los problemas en la línea además mantiene informados a los ejecutivos en tiempo real desde cualquier computadora de oficina. También personalizamos los sistemas según necesidades del cliente.
Beneficios de contar con un Sistema Andon:
Evidencia los problemas cuando ocurren por medio de luces y sonidos.
Los Sistemas Andon simples con luz de un solo color: Las luces apagadas indican que el proceso esta trabajando normalmente. Las luces encendidas indican al supervisor la estación donde existe una anormalidad, pero no indica que tipo de problema que es, el supervisor tendrá que coordinar
una acción junto con el departamento involucrado una vez que se entera de viva voz del operador del detalle de la anormalidad.
Los Sistemas Andon Matriz con luz de un solo color: Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo de esta tal como materiales, mantenimiento, calidad etc. una vez solucionado el problema se vuelve a apagar la luz.
Los Sistemas Andon Multicolor: Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo de esta tal como materiales, mantenimiento, calidad etc. Una vez solucionado el problema se vuelve a apagar la luz.
Porque es importante contar con un sistema Andon de alertas inmediatas? Una demora puede hacer más difícil identificar la causa del problema y en muchos casos ya no se podrán identificar. El tiempo destruye las evidencias y es muy difícil encontrar las causas, El mejor momento de analizar las causas de los problemas es cuando estas están aun activas. En la manufactura convencional nadie registra las verdaderas causas. Entonces el trabajador tiene la inquietante sensación de que lo están inculpando por la mayoría de los problemas.
Taichí Onho: Uno de los creadores del sistema de producción Toyota o Justo a Tiempo, dijo: una vez que una línea de ensamble que nunca enciende su Tablero Andon es perfecta (lo cual es imposible por supuesto) o es muy mala. El significado de cada luz de color cada empresa lo maneja a su gusto por ejemplo en este caso es:
Andon System Otros ejemplos de uso: Sistema Andon de luces amarillas y rojas (Nissan de Kyushu) En nuestro último viaje a Japón trabajamos en un proyecto en la Nissan de Kyushu y además se estudio a detalle el uso del sistema Andon. Utilizan un sistema de luces amarillas y rojas, según el color indica la severidad del problema y el tipo de apoyo. Para la explicación nos apoyaremos en el siguiente diagrama. Si el problema continua y se interrumpe la labor de la siguiente etapa entonces se activara la luz roja la cual detiene la línea de producción, el leader Group da asistencia al problema y se toman acciones para que no vuelva a repetirse. Este sistema de alertas inmediatas permanentes también lo utiliza la Volvo, Kawasaki, Nissan y Honda entre otras. .En la manufactura convencional nadie registra las verdaderas causas. La luz roja también la utilizan cuando es necesario parar la línea para solucionar el problema.
Personal de Andon Technologies en la Planta Nissan en Kyushu Japón Andon tradicional de luces amarillas y rojas En Derranova redujimos el 14% el tiempo total de fabricación aplicando el concepto de fábrica visual
Marus Molla Director Geedback Grund
Software Andon Sys (Opcional) Es un software compatible con nuestras versiones de tableros Andon que cuentan con puerto de comunicaciones rs485. Genera estadísticas precisas del tiempo de duración de cada uno de los llamados del sistema Andon. Permite monitorear en tiempo real el estatus de cada una de las líneas de producción además de los siguientes indicadores de manera grafica:
Tiempo de respuesta ha llamado.
Tiempo de solución al problema.
Hora y fecha en que inicio cada evento
Pareto de paros por departamento.
Pareto de paros por estación.
y muchos otros gráficos más.
Principios: El concepto de Lean Manufacturing tiene como principios fundamentales los que se enumeran a continuación:
Calidad: Búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen.
Minimización de los desperdicios (waste):
Sobreproducción: Producir más de lo que el cliente demanda o hacerlo antes de tiempo. Ocupa trabajo y recursos valiosos que se podrían utilizar en responder a la demanda del cliente.
Retraso:
Por falta de planificación, de comunicación o por tardanza en el suministro de materiales, herramientas e información.
Transporte: Los materiales se deberían entregar y almacenar en el punto de fabricación, para evitar traslados innecesarios.
Inventarios: Se deben reducir al mínimo ya que suponen un coste financiero y de almacenamiento.
Procesos: Se deben dedicar más esfuerzos de los necesarios en revisiones y actualizaciones; la calidad se debe insertar en todas las fases del proceso de forma que cada una de ellas sea correcta desde el principio.
Defectos: Multiplican los costos y el tiempo de trabajo y consumen una parte importante de los recursos para su solución.
Desplazamientos: Los empleados deben tener a su disposición todas las herramientas y recursos necesarios para disminuir los desplazamientos, reduciendo así el tiempo improductivo.
Mejora continua: Reducción de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad y acceso a la información.
Procesos "pull": Los productos son “tirados” por el cliente y no “empujados” por la producción.
Flexibilidad: consiste en poder producir gran variedad de productos sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costos y la información.
Herramientas, Métodos y Técnicas: Just in Time: Producir un artículo en el momento en que es requerido (demandado por el cliente o por la siguiente etapa del proceso) con lo que se evitan stocks.
Sistema Pull: Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es mover el material entre operaciones de uno en uno.
Células de producción. Agrupación de una serie de recursos con el objeto de integrar un flujo de producción completo.
Control visual: Estándar representado mediante un ejemplo gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver.
Kanban: Es un término que es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción.
Mantenimiento Productivo Total (TPM). Se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo la prevención de las pérdidas en todas las operaciones de la empresa.
Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE):
Es una medida de la productividad real de los equipos que se obtiene multiplicando los siguientes indicadores: Aprovechamiento del Equipo y Efectividad Global del mismo.
Producción Nivelada (Heijunka): Es una técnica que adapta la producción a la demanda fluctuante.
Verificación de proceso (Jidoka): Verificación de calidad integrada en el proceso. La filosofía Jidoka establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, comparando los parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos.
Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke): Cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y los corrija a tiempo.
Cambio rápido de modelo (SMED): Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de diez minutos. Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de diez minutos.
Aplicación: Recursos para Poder Aplicar lean Manufacturing: Sistema Operativo: O conjunto de procesos y técnicas dentro de la empresa que asegure que los activos y los recursos están configurados y orientados al aporte de valor al cliente con las mínimas pérdidas, variabilidad y rigidez.
Sistema de Dirección:
Que asegure un diálogo efectivo sobre las cuestiones operativas críticas y que los comportamientos estén alineados a todos los niveles para posibilitar un cambio sostenible y que se institucionalice la dinámica de cambio y la cultura de mejora.
Etapas de un Proyecto Lean: Fase de Diagnóstico: En esta fase se realiza una valoración del estado actual teniendo siempre en cuenta que se debe definir el valor desde el punto de vista del cliente. Se identificará la corriente del valor dentro del proceso y se distinguirán los problemas o pérdidas que existen, analizando sus causas raíces.
Fase de determinación del estado futuro: Partiendo de las causas raíces identificada, se definirán las palancas (acciones que permitirán avanzar hacia la eliminación de pérdidas y hacia la mejora), indicándose las personas responsables de la implantación de las mismas y los plazos, así como los indicadores de desempeño a medir y los objetivos a alcanzar.
Fase piloto: En esta fase se desarrolla la implantación de las acciones definidas en la fase anterior buscando siempre, como objetivo último y global, que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
Fase de mejora continúa: Una vez que una organización consigue dar los pasos iniciales, se vuelve claro para todas las personas involucradas en el proyecto que siempre es posible añadir eficiencia, por lo que el proceso Lean no termina en la fase piloto sino que se
analizarán y aplicarán, de forma continua, todas las sugerencias de mejora que se vayan aportando en las reuniones periódicas que seguirá manteniendo el equipo Lean.
Las ventajas de Andon: Controle la producción. Los operadores tienen la capacidad de parar o esperar la llamada. Deserta la corrección del y del reporte, los operadores pueden divulgar averías inmediatamente y las contramedidas se pueden poner en ejecución en la fuente. La ergonómica de seguridad, identifica seguridad y las preocupaciones de la tensión del cuerpo incluso que cargan (los procesos equilibrados) permitirán reequilibran de proceso si ocurre la carga excesiva La Ergonomía es una ciencia que busca que los humanos y la tecnología trabajen en completa armonía, diseñando y manteniendo los productos, puestos de trabajo, tareas, equipos, etc. en acuerdo con las características, necesidades y limitaciones humanas. Dejar de considerar los principios de la Ergonomía llevará a diversos efectos negativos que - en general - se expresan en lesiones, enfermedad profesional, o deterioros de productividad y eficiencia. El diseño realizable destaca problemas con densidad del trabajo.
Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las condiciones anormales.
Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la situación, y más tiempo que solucionando anormalidades.
Elimina la corrección tardía basándose en reportes, los operadores pueden divulgar averías inmediatamente y las medidas correctivas se pueden realizar en la fuente con evidencias aun frescas.
Son simples y fáciles entender
