Andon

ANDON “Andon” es una palabra japonesa utilizada para referirse a los farolillos o lámparas forrados de papel que todos asociamos al folclore japonés. El Andon tiene la característica de emitir luz y por tanto resaltar un texto, diseño, imagen… En el TPS (Toyota Production System), el Andon es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía. El modo más simple sería una señal luminosa que resalta un texto o un color con un significado predefinido (avería, necesidad de ayuda, desviació n del objetivo…)

Hay muchos tipos distintos de Andon, si bien todos deben tener una serie de características en común: 

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Permiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos son o no las óptimas. (Y en algunos casos nos da información también sobre el tipo de anomalía) Es una señal destinada a desencadenar una reacción inmediata para la corrección de anomalías.

 Atención a este segundo punto. Un error frecuente en la implantación del Andon suele ser dejarlo en una mera señal de anomalía. Si no se define qué debe hacer quién en el caso de la aparición de la señal, la implantación no habrá alcanzado todo su potencial. El Andon es la herramienta que advierte de que el flujo está en peligro. Si se toma en serio nos ayudará a mantener el flujo y nos beneficiaremos de ello. Si no,

perderá su significado y será poco menos que inútil. Por tanto, primero debemos preguntarnos si consideramos importante y estamos preparados para reaccionar ante las desviaciones de los objetivos establecidos, de modo que el Andon sea una ayuda a una forma de trabajar previamente establecida.

Debemos tener en cuenta que el Andon es una señal. No nos garantiza que el problema vaya a resolverse. No asegura que la anomalía no propague defectos en el proceso. Todo depende de la reacción del personal ante la advertencia.

Forma de proceder ante la señal del Andon: 

Resolución inmediata.

En algunos casos el Andon da información suficiente para que el operario resuelva

el problema sin necesidad de advertir a otras personas integradas en el proceso. 

Solicitud de ayuda en marcha.

Frecuentemente el Andon advierte de una desviación que puede indicar la probable aparición de un problema mayor. En tal caso no suele ser imprescindible la parada de los equipos, pero sí requiere una reacción inmediata para evitar que el problema vaya a mayores. 

Solicitud de ayuda en paro.

Existen líneas preparadas para que el operario pare la máquina o incluso una línea de producción completa en el caso de que el Andon advierta de un problema que se ha propagado o se va a propagar inmediatamente a otras partes del proceso. En tal caso, “tirar de la cuerda” (como la parada de emergencia de los trenes antiguos) o apretar el botón de paro es algo incuestionable. En algunas fábricas se aplica el concepto “Stop -Call-Wait” (Para-Avisa-Espera) y se repite hasta la saciedad para convencer al personal de la necesidad asegurar la calidad del producto en la propia fuente del problema.

Factores clave para el éxito: 

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el Andon debe ser simple y fácil de entender (no se requiere alta tecnología) se debe dejar claro qué se pretende conseguir, lo cual nos dirá cuáles son los indicadores sobre los que se hará el seguimiento continuo que disparará las alarmas. En función de la importancia de las operaciones o los productos, puede que existan Andons distintos con reacciones distintas. No todos los problemas tienen la misma importancia ni requieren por tanto la misma movilización de recursos. Es preciso definir con claridad el procedimiento a seguir: la “cadena de ayuda” que puede hacer intervenir sucesivamente a distintas personas en el problema en unos plazos definidos para reducir al mínimo el tiempo de reacción.

Si la resolución de las anomalías requieren acciones a medio-largo plazo, éstas deben quedar bien definidas y el estado de resolución debe estar a la vista.