Técnica ica basa basada da en la incorp incorpora oraci ción ón de siste sistemas mas y dispo disposit sitiv ivos os que JIDOKA Técn otorg otorgan an a las máqui máquinas nas la capa capacid cidad ad de detect detectar ar que que se están están produc producien iendo do errores.
JIDOKA Jidoka es un término japonés, que significa automatización con un toque umano o autono autonomaci mación. ón. !sta palabra, palabra, que no debe debe confun confundirs dirse e con automat automatizac ización, ión, define el sistema de control autónomo propuesto por el "ean #anufacturing. $ajo la pers perspe pect ctiv iva a "ean "ean,, el obje objeti tivo vo radi radica ca en que que el proc proces eso o teng tenga a su prop propio io autoc autocont ontrol rol de calid calidad ad,, de forma forma que, que, si e%ist e%iste e una una anor anormal malid idad ad dura durante nte el proceso, este se detendrá, ya sea automática o manualmente por el operario, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. &ado que sólo se prod produc ucir irán án pieza iezas s con con cero cero defe defect ctos os,, se mini minimi miz za el n'me n'mero ro de piez piezas as defectuosas a reparar y la posibilidad de que éstas pasen a etapas posteriores del proceso. (on este sistema máquinas y operarios se convierten en un inspector de calidad. )o ay distin distinci ción ón entre entre emplea empleado dos s de la l*nea l*nea +que +que fabric fabrican an los los art*c art*culo ulos s e inspectores de calidad +que comprueban la bondad de la fabricación. "as fases de inspección, si son necesarias, se realizan dentro de la misma l*nea y cada opera operario rio garant garantiza iza la calid calidad ad de su traba trabajo. jo. !n esta esta situac situación ión el énfas énfasis is se despl desplaz aza a de la inspec inspecci ción ón para para alla allarr defect defectos os a la inspe inspecc cción ión para para preve prevenir nir defectos. !n otras palabras, se muestra más interés en controlar el proceso y menos menos el producto producto.. Todas las unidade unidades s produc producidas idas deben ser buenas, buenas, no se permite el lujo de tener piezas defectuosas ya que no está prevista la producción de piezas adicionales. "a técnica Jidoka se puede aplicar de distintas maneras- en casi todos los casos depende de la creatividad aplicada para evitar que una pieza defectuosa siga avanzando en su proceso. )ormalmente se identifican las técnicas Jidoka con sistemas de autonomación de las máquinas o con la capacidad +y autoridad del operario de parar la l*nea. na máquina autonomatizada es aquella que está conectada a un mecanismo de detención automático para prevenir la fabricación de productos defectuosos- de esta esta forma forma,, se incor incorpo pora ra a las máqui máquinas nas la intel intelige igenci ncia a uman umana a o un toque toque umano. "a autonomatización modifica también el sentido del uso de la máquina. (uando trabaja normalmente no es necesario ning'n operario- sólo cuando se para como consecuencia de una situación anormal requerirá de la atención del persona personal. l. (omo resultad resultado, o, un solo solo trabaja trabajador dor podrá podrá atender atender varias varias máquina máquinas s
reduciéndose as* el n'mero de operarios e incrementando el rendimiento de la producción.
La tabla 9 muestra el esquema de los pasos progresivos y técnicas concretas que se pueden ir aplicando para alcanzar una autonomación completa en las máquinas. "a capacidad de parar la l*nea por parte del operario es un aspecto fundamental del Jidoka. (ada operario puede pulsar un botón para detener la producción cuando detecta defectos o irregularidades. (uando el operario pulsa el botón, una se/al +andon indica el problema y alerta a todos los compa/eros de la sección de las dificultades de la operación asignada al operario. !ste sistema de luces, permite la comunicación entre los operarios. !n la práctica funciona de la siguiente manera. na luz verde significa que no ay problemas, una de color ámbar indica que la producción se está quedando atrás, como consecuencia de un problema, pero el operario que lo a detectado se ve capacitado para resolverlo personalmente. na luz roja indica la detección de un problema grave0 el proceso se paraliza de manera que los compa/eros y el propio encargado deben contribuir decididamente a encontrar una solución factible. n ejemplo que combina ambas técnicas es el utilizado en algunas factor*as del sector del automóvil en donde los operarios caminan junto a una l*nea de montaje móvil, disponiendo de un tiempo limitado para ejecutar su trabajo. 1i éste camina más allá de la distancia establecida, pisará una alfombrilla que activará un mecanismo que parará la l*nea de montaje. 2isar la alfombrilla significa que a detectado un problema, causante del retraso en sus tareas. (uando el mecanismo se activa y la l*nea se detiene, el encargado de sección junto con el operario tendrá un tiempo para resolver el problema y poner de nuevo la l*nea en marca.
3tro punto clave de las técnicas Jidoka es el sistema de autoinspección o inspección 4a prueba de errores5, conocido como poka6yoke en japonés. 1e trata de unos mecanismos o dispositivos que, una vez instalados, evitan los defectos al
cien por cien aunque e%ista un error umano. !n otras palabras, se trata de que 4los errores no deben producir defectos y muco menos a'n progresar5. "os poka6 yoke se caracterizan por su simplicidad +peque/os dispositivos de acción inmediata, mucas veces sencillos y económicos, su eficacia +act'an por s* mismos, en cada acción repetitiva del proceso, con independencia del operario y tienen tres funciones contra los defectos0 pararlos, controlarlos y avisar de ellos. !l dise/o de un poka6yoke debe partir de la base de que an de ser baratos, duraderos, prácticos, de fácil mantenimiento, ingeniosos y, preferiblemente, dise/ados por los operarios.
Jidoka significa ¨verificación del proceso¨ 7oy ablaremos de J8&39:, palabra muy conocida en el ámbito de filosof*a T21 o 1istema de 2roducción de Toyota, debido a los grandes impactos de T21 quisiera revisar con ustedes y refle%ionemos sobre Jidoka. Jidoka es una metodolog*a japonesa que se centra en la verificación de calidad en las l*neas de producción y estas tienen la capacidad para detenerse cuando se detectan problemas. Trabajando de esta manera se asegura que el defecto no pase a los demás procesos siguientes. !l 3rigen de metodolog*a Jidoka !sta metodolog*a japonesa fue creada por Taiici 3no el cual izo como pilares fundamentales al J8&39: y al J8T +justo a tiempo. 2asos para trabajar con Jidoka0 Trabajar con Jidoka se basa que un operador detecta el problema durante el proceso de producción. 8nmediatamente se informa a su supervisor o l*der y se detiene el proceso productivo. :l llegar el supervisor o l*der del área al lugar donde se detuvo la l*nea de producción deben como equipo enfocarse en investigar y analizar las máquinas y personas que intervinieron en el proceso. :l finalizar el análisis se realizan las mejoras para que no vuelva a suceder. !jemplo de una situación de Jidoka ser*a la siguiente0
&igamos que fabricamos camisas de vestir y estamos en una l*nea de producción. !n esta fábrica una persona no le pone la bolsa de la camisa. :l no ponérsela el siguiente operador trabaja con 2oka6yoke para detectar problemas de procesos anteriores, esto le advierte y realiza la alerta a su l*der o supervisor de planta. !l manejo de estas alertas se puede acer con el sistema :ndon. !ste sistema se basa en que el operador presione un botón y un tablero de información se actualice avisando del problema y en qué área de la planta se encuentra. !l 1upervisor en este caso juega un rol importante ya que debe revisar el estado del tablero y si le indica que ay problemas en una determinada l*nea él debe ir al lugar. :l llegar el supervisor tiene la potestad para detener la producción +no se debe detener toda la fábrica, solo la l*nea que está teniendo problema. 1i ve un defecto debe detener la producción y con la ayuda del personal involucrado revisar la máquina y ablar con los operadores que intervinieron en el proceso productivo, en este caso se ablar*a con la persona del proceso anterior y se investiga porque no se le colocó la bolsa a la camisa y una vez que se identificó la causa ra*z se deben tomar decisiones y realizar las mejoras necesarias para que no vuelva a suceder.
J8&39: +:T3)3#:T83) :utonomus :utomation Jidoka se refiere a la abilidad del equipo de producción, incluido una simple máquina para detectar +a través de un sensor el malfuncionamiento y evitar la generación de defectos. na definición alterna es la siguiente0 :utomatización con toque umano. ;)o generes defectos< 1akici Toyoda invento este principio en sus telares, al detectar un malfuncionamiento, el telar paraba automáticamente, con lo que evitaba se generaran defectos. • • • •
8ncrementa la calidad de la producción =educe desperdicio 8ncrementa productividad :segura las entregas a tiempo
ANDON &ispositivo de control visual y>o auditivo que permite conocer el estado actual del sistema de producción y alerta a los equipos de trabajo sobre el surgimiento de problemas, desencadenando una reacción inmediata para la corrección de anomal*as. 2ermite conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos son o no las óptimas, informando sobre el tipo de anomal*a.
:)&3) !s un tablero electrónico que se coloca en la l*nea de ensamble final lo suficientemente alto para poder ser visto por todos. !s usado por los operadores para indicar posibles problemas o interrupciones en la l*nea de ensamble. También puede ser utilizado para proveer retroalimentación a personal de materiales, mantenimiento y producción sobre necesidades de producción, problemas con los equipos, tiempos muertos, etc. !l :ndon puede consistir en una serie de lámparas en cada proceso o un tablero de las lámparas que cubren un área entera de la producción. !l :ndon en un área de asamblea será activado v*a una cuerda del tirón o un botón de empuje por el operador. n :ndon para una l*nea automatizada se puede interconectar con las máquinas para llamar la atención a la necesidad actual de las materias primas. :ndon es una erramienta usada para construir calidad en nuestros procesos. 1i un problema ocurre, la tabla de :ndon se iluminará para se/alar al supervisor que la estación de trabajo está en problema. na melod*a se usa junto con la tabla de :ndon para proporcionar un signo audible para ayudar al supervisor a comprender ay un problema en su área.
¿Q! es ANDON" !s un sistema de se/ales para reportar fallas en el proceso productivo, ocasionalmente un tablero con luz eléctrica, visible para todas las personas que se encuentran en la fábrica, as*, cualquier trabajador de la empresa puede alertar jalando una cuerda, acerca de máquinas da/adas, defectos de calidad y otros ecos que requieran atención inmediata para continuar con el proceso. !ste sistema fue adoptado rápidamente por los japoneses y posteriormente por m'ltiples empresas estadounidenses. "os empleados tienen el poder de detener
la l*nea de producción al detectar una falla en el proceso- en algunas plantas, se permite detener el proceso solo en casos e%tremos, fallos que sean de indispensable reparación, con el fin de evitar que se detenga el proceso constantemente y con ésto se reduzca significativamente la productividad. ?uienes an estudiado el tema se an ocupado de calcular la tasa de producción efectiva, teniendo en cuenta el comportamiento aleatorio de los defectos que se presentan en las diferentes estaciones de la l*nea de producción y en base a estos cálculos determinar pol*ticas de implementación para el sistema :ndon.
Te 3ctober issue of 88! Transactions +@ol. AB, )o. CD focuses on design and manufacturing.
#$O#%&I'O& D(L &I&'()A
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:dvertir a tiempo sobre defectuosos, para evitar que estos pasen a la siguiente etapa del proceso y con esto lograr incrementar los niveles de calidad al m*nimo costo posible.
1olicitar asistencia cuando se presentan cambios en los procesos debidos al incumplimiento de los pasos estandarizados para la realización de los mismos.
1olucionar problemas que no permitan la consecución de actividades en el proceso productivo.
&ireccionar las llamadas a los grupos de soporte acia el lugar de trabajo donde son requeridos, de una manera eficiente, logrando as* disminuir tiempos muertos.
=ecolectar información acerca de la situación de la planta, para conocer los puntos cr*ticos dentro del proceso en donde se está presentando el mayor
n'mero de errores, esta información permite plantear y llevar a cabo medidas correctivas.
+#edina Eutierrez F )avarrete (amelo, GDDH
$(Q*($I)I(N'O& #A$A LA I)#L()(N'A+I%N D(L &I&'()A
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&ebe e%istir cultura de mejoramiento continuo- metas, objetivos y pol*ticas claras, as* como estrategias bien definidas.
(apacitar a los trabajadores para que estos desempe/en una buena labor dentro del sistema ya que estos son los actores principales del mismo, deben tener conocimiento sobre los alcances del sistema y el papel que cada uno tiene.
Tener equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe e%istir un l*der para dicos l*deres de equipo y por ultimo una persona encargada de toda la planta.
!stándares de calidad definidos, lo cual le permite a los trabajadores detectar defectuosos dentro del proceso.
n proceso de producción con trabajos estandarizados y con soluciones estandarizadas para los diferentes problemas que se puedan presentar en el proceso.
=espeto y confianza entre los trabajadores y los directivos o supervisores.
+#edina Eutierrez F )avarrete (amelo, GDDH
+O)#ON(N'(& D(L &I&'()A ANDON
!staciones de trabajo0 "ugar donde se encuentran los equipos de trabajo desempe/ado una labor especifica dentro del proceso productivo. (uerdas, botoneras e interruptores0 "anzar y direccionar las llamadas en la estación de trabajo para solicitar apoyo.
$otoneras0
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$otón rojo0 "lamada de emergencia
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$otón amarillo0 "lamada de mantenimiento
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$otón azul0 "lamada de materiales
1e/ales visuales0 1irven para que los grupos de soporte visualicen que son solicitados y el lugar e%acto en donde son requeridos. $alizas0 bicadas frente a cada estación de trabajo 6
$aliza roja0 !%iste llamado de emergencia
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$aliza amarilla0 !%iste llamado de mantenimiento
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$aliza blanca0 !%iste llamado de calidad
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$aliza azul0 !%iste llamado de materiales
1e/ales auditivas0 na determinada melod*a para cada equipo de trabajo, e%isten también melod*as para cada tipo de llamado, sin embargo cualquiera que sea el sistema de melod*as implementados, la importancia principal radica en que todos los actores del sistema conozca cada melod*a y a que corresponde.
