UNIDAD IV: ESTUDIO DE TIEMPOS. INTRODUCCION El estudio de tiempos juega un papel importante en la productividad de cualquier empresa de productos o servicios. Con éste se pueden determinar los estándares de tiempo para la planeación, calcular costos, programar, contratar, evaluar la productividad, establecer planes de pago, entre otras actividades por lo que, cualquier empresa que busque un alto nivel competitivo debe centrar su atención en las técnicas de estudio de tiempos, y tener la capacidad de seleccionar la técnica adecuada para analizar la actividad seleccionada. Para empezar el estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecido.
Se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se establece un método, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento. Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente.
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4.1. Definición de estudio de tiempos. Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. Una vez que se establece un método, la la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento. Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura de manufactura más económicos según la producción la producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente.
4.2. División de la operación en sus elementos. Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio.
Selección de la operación. Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. la medición. Se Se pueden emplear criterios para hacer la elección a. El orden de las operaciones según se presentan en el proceso el proceso Costo anual d operación = (actividad anual) (tiempo de operación) (salario horario) b. La posibilidad de ahorro que se espera en la operación. Relacionado con el costo anual de la operación que se calcula mediante la siguiente ecuación: c. Según necesidades específicas. 2
Selección del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos: Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia
Actitud frente al trabajador
El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento y conocimiento de todos
El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador
No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.
Es recomendable comunicar al sindicato al sindicato la realización de estudios de tiempos.
El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.
Análisis de comprobación del método de trabajo. Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada. La normalización La normalización de los métodos los métodos de trabajo es el procedimiento el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en la fábrica. En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los los materiales, materiales, el equipo de de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación como lentes, mascarilla, extinguidores, delantales, botas, etc. Los requisitos de de calidad para dicha operación como la tolerancia y los acabados y por último, un análisis de los movimientos de mano derecha y mano izquierda. Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo.
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La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos. los costos.
Ejecución del estudio de tiempos Obtener y registrar toda la información la información concerniente a la operación. Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos. La información se puede agrupar como sigue: * Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite. * Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la máquina * Información que permita identificar al operario * Información que permita describir la duración del estudio. División de la operación en elementos. Elemento es una parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada compuesta de uno o más movimientos fundamentales del operario y de los movimientos de una máquina o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y cronometraje. Reglas para seleccionar elementos: Los elementos deberán ser de fácil identificación, con inicio y término claramente definido. El comienzo o fin puede ser reconocido por medio de un sonido, por ejemplo, cuando se enciende la luz, se inicia o termina un movimiento básico. Los elementos deben ser todo lo breves posible. Se ha de separar los elementos manuales de los de máquina, durante los manuales es el operario el que puede reducir el tiempo de ejecución según el interés y la habilidad que tenga, puesto que dependen de las velocidades, avances, etc. Que se hayan señalado.
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Clases de elementos.
Elementos regulares y repetitivos: Son los que aparecen una vez en cada ciclo de trabajo. Ejemplo: el poner y quitar piezas en la máquina.
Elementos casuales o irregulares: Son los que no aparecen en cada ciclo del trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares. Ejemplo: recibir instrucciones del supervisor, abastecer piezas en bandejas para alimentar una máquina.
Elementos extraños: Son los elementos ajenos al ciclo de trabajo y en general indeseables, que se consideran para tratar de eliminarlos. Ejemplo: las averías en las maquinas.
Elementos manuales: Son los que realiza el operario y puede ser: Manuales sin máquina: Con independencia de toda máquina. Se denomina también libres, porque su duración depende de la actividad del operario.
Manuales con máquina: a. Con máquina parada, como el quitar o poner una pieza. b. Con la máquina en marcha, que se efectúa el operario mientras trabaja la máquina automáticamente. Aunque no intervienen en la duración del ciclo, interesa considerarlos porque forman parte de la saturación del operario.
Elementos de máquina: Son los que realiza la máquina. Pueden ser: De máquina con automático y, por lo tanto, sin manipulación del operario. De máquina con avance manual, en cuyo caso la máquina trabaja controlada por el operario.
Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual; ejemplo, encender la luz, verificar la pieza, atornillar y apretar una tuerca; colocar la broca en el mandril.
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Elementos variables: Son los elementos cuyo tiempo depende de una o varias variables como dimensiones, peso, calidad, etc. ejemplo, aserrar madera a mano, llevar una carretilla con piezas a otro departamento. Una vez que tenemos registrada toda la información general y la referente al método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en hacer la medición del tiempo de la operación. A esta tarea se le llama comúnmente cronometraje.
4.3. Tipos de cronómetros para estudio de tiempos.
Cronómetro: es un reloj o una función de reloj que sirve para medir fracciones de tiempo, normalmente cortos y con exactitud.
Temporizador: Sistema de control de tiempo que se utiliza para abrir o cerrar un circuito en uno o más momentos determinados, y que conectado a un dispositivo lo pone en acción. Hacen una operación por cierto tiempo donde el tiempo es ajustado de acuerdo del uso dado. Entre estos existen pequeños dentro de un integrado o grande para potencia en fin digitales o no llevan los mismos implementos básicos.
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Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente, la mayoría de los cuales se hallan
comprendidos
en
alguna
de
las
clasificaciones
siguientes:
2. Cronómetro para decimales de minuto (de 0.001 min) El cronómetro decimal de minutos de 0.001 min es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. En el primero cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo, la manecilla mayor tarda 0.10 min en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. En general, el cronómetro de 0.001 min no tiene corredera lateral de arranque sino que se pone en movimiento, se detiene y se, vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona.
3. Cronómetro decimal de hora (de 0.0001 de hora) El cronómetro decimal de hora tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea, 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará 18 min, o sea, 0.30 de hora. En el cronómetro decimal de hora las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minutos de
0.01min.
El aparato decimal de hora es un medidor de tiempo práctico y ampliamente utilizado ya que la hora es una unidad universal de tiempo que se emplea para expresar rendimiento. Debido a la velocidad de la manecilla mayor suele necesitarse una destreza mayor para leer este cronómetro al tomar el tiempo de 7
elementos cortos. Algunos de los analistas de tiempos prefieren, por esta razón, el cronómetro decimal de minutos por su manecilla de menor velocidad
4. Cronómetro electrónico El cronómetro electrónico permite estudios acumulativos y de regreso rápido; en ambos casos puede ser registrada una lectura digital detenida. Cuando está en el modo acumulativo, el cronómetro acumula el tiempo y muestra el transcurrido desde el comienzo del primer evento. Al término de cada suceso, presionando el botón de lectura se proporciona una lectura numérica mientras el instrumento continúa acumulando el tiempo. Al final del siguiente elemento, presionando otra vez el botón de lectura, se presenta una lectura detenida del tiempo total acumulado hasta ese momento.
Clasificación de cronómetros Cada cronómetro está compuesto por cuatro elementos: fuente de poder, base de tiempo, contador y un indicador. El diseño y construcción de cada componente depende
del
tipo
de
cronómetro.
Los cronómetros en general pueden ser clasificados en dos categorías:
Digitales: que emplean oscilador de cuarzo y un circuito electrónico para medir el intervalo de tiempo. La fuente de poder es usualmente una celda de plata o una batería alcalina que alimenta el oscilador y la circuitería del contador y el indicador. Usualmente la base de tiempo es un oscilador de cristal de cuarzo, con una frecuencia
nominal
de 8
32
768
Hz.
Analógicos: usan elementos mecánicos para medir los intervalos de tiempo. Para el tradicional cronómetro mecánico, la fuente de poder es un resorte helicoidal, el cual almacena energía obtenida por cuerda. La base de tiempo es usualmente una rueda balanceada que funciona como un péndulo de torsión. El alcance en el cual el resorte funciona es gobernado por una rueda balanceada la cual está diseñada para proveer un periodo consistente de oscilación, relativamente independiente de factores tales como la fricción, temperatura y orientación.
4.4. Estudio de tiempos con cronometro. El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando: a. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea. b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación. c. Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones. d. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos. e. Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo o grupo de máquinas.
Pasos para su realización
I.
Preparación
Se selecciona la operación
Se selecciona al trabajador 9
Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
Se establece una actitud una actitud frente al trabajador.
I.
Ejecución
Se obtiene y registra la información.
Se descompone la tarea en elementos.
Se cronometra.
Se calcula el tiempo observado.
I.
Valoración
Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.
Se aplican las técnicas de valoración.
Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.
I.
Suplementos
Análisis de demoras
Estudio de fatiga
Cálculo de suplementos y sus tolerancias
I.
Tiempo estándar
Error de tiempo estándar
Cálculo de frecuencia de los elementos
Determinación de tiempos de interferencia
Cálculo de tiempo estándar
4.5. Determinación del número de observaciones (n’).
El muestreo del trabajo es una técnica usada para investigar las proporciones del tiempo total dedicadas a las diversas actividades que constituyen una tarea o una 10
situación de trabajo. Los resultados son efectivos para determinar: la utilización de máquinas y personal; los suplementos aplicables a la tarea, y los estándares de producción. El método de muestreo del trabajo tiene varias ventajas en comparación con el procedimiento convencional de estudio de tiempos: 1. No requiere la observación continua del analista durante largos periodos de tiempo. 2. Los tiempos de trabajo de oficina disminuyen. 3. El total de horas-trabajo dedicadas por el analista, en general, son menos. 4. El operario no está sujeto a largos periodos cronometrados. 5. Un sol analista puede estudiar con facilidad las operaciones por brigadas
El propósito principal del muestreo es reducir la necesidad de las operaciones empíricas que exigen el trabajo y el coste. ¿Cómo pequeña puede una muestra entonces estar sin perder su utilidad? ¿Es decir cuál es el número más pequeño de los casos que todavía nos dan bastante confiables datos sobre la población? Como el objetivo de la medición es conocer un tiempo justo, será preciso tomar varias veces el tiempo de reloj de cada uno de los elementos para que entre los tomados de un mismo elemento, se puedan calcular el que represente a todos ellos. Compensando las variaciones que puedan existir entre ellos. Corno es natural, el número de veces que se debe tomar cada uno de los elementos depende de la precisión y del error con el que se desea calcular el tiempo representativo. Entre los procedimientos más utilizados se encuentran: Empleo de tablas, media aritmética, fórmulas estadísticas, triángulo de Frecuencias, ordenador. El procedimiento a seguir para calcular el tamaño de la muestra es lo siguiente: 1. Definir la población de la cual quiere llegar a una conclusión, identificando los controles en los cuales confiar, y definir que constituye una desviación crítica de control (es decir, un error importante); 11
2. Determinar el Error Tolerable (ET). Tal como se explicó, el ET es la desviación máxima que el auditor está dispuesto a aceptar, y todavía concluir que la confianza que desea derivar del procedimiento de control probado, es adecuada. Esto se calcula basado en el nivel de confianza que el auditor espera (planifica) en los controles internos. Las tablas estadísticas proveen los niveles de confianza posibles de una muestra de un tamaño dado, con tasas de error diferentes; 3. Determinar la tasa de ocurrencia de errores esperada, es decir, la tasa de desviación crítica de cumplimiento que el auditor espera de la muestra. Eso se calcula basado en experiencia anterior. 4. Seleccionar la tabla estadística (Anexo A) para el nivel de confianza requerida. 5. Buscar el error tolerable en la parte superior de la tabla; y 6. Buscar en dicha columna el cruce con la Tasa de Error Esperado para determinar el tamaño de la muestra. Los datos que podemos conseguir de la muestra son normalmente levemente diferentes de los datos de la población. La razón es que la selección al azar ha traído a la muestra no solamente artículos medios de la población, pero también algunos artículos más o menos excepcionales. Cuántos de ellos, puede ser anticipado usando la teoría de probabilidades. Puede también decirnos cómo grande es el riesgo de conseguir datos erróneos debido a estos casos excepcionales. El riesgo es aproximadamente proporcional a la variación de las variables y en la relación inversa al tamaño de muestra. Si utilizamos la fórmula inversamente, y sabe el nivel deseado de la representatividad estadística de los datos que vamos a registrar de la muestra, podemos calcular el tamaño de muestra requerido en base del número de variables, y de sus variaciones. No se saben a menudo por adelantado, pero en que el caso una aproximación se puede usar. Usted, por ejemplo, ha medido dos variables de una muestra pequeña y ha encontrado que su correlación es 0,26. Es siempre posible que tal correlación se ha creado en la muestra apenas accidentalmente y no es verdad en la población. 12
Usted desea que la probabilidad de tal accidente sea menos de 1%. Si usted consulta la tabla que se presenta en t-test, usted encontrará que una muestra de 100 casos se necesita antes de que la probabilidad de conseguir accidentalmente una 0.26 correlación disminuya a 1%. Otro ejemplo. Usted estudia porcentajes y usted desea ser 95% cierto que el porcentaje que usted ha medido de una muestra es verdad en la población también. Aquí usted puede utilizar la fórmula del intervalo de confianza: Donde p = el porcentaje como se calcula de una muestra n = tamaño de la muestra. Si el intervalo de confianza, según la fórmula, es demasiado ancho, usted puede cortarlo usando una muestra más grande. De la fórmula usted puede deducir que si usted multiplica el tamaño de muestra por cuatro, el intervalo de la confianza se contraerá en la mitad. La fórmula es independiente del tamaño de la población. Las fórmulas para el cálculo son exactas pero algo engorrosas de usar por las muchas alternativas que intervienen; por ese motivo no se presentan aquí. En proyectos importantes con amplios recursos se suele consultar a un estadístico para los cálculos. En un proyecto de investigación con recursos limitados, la regla general es: usar una muestra tan amplia como nos podamos permitir. Vamos a presentar dos fórmulas, siendo la primera la que se aplica en el caso de que no se conozca con precisión el tamaño de la población, y es: Dónde: n es el tamaño de la muestra; Z es el nivel de confianza; p es la variabilidad positiva; q es la variabilidad negativa; E es la precisión o error. En el caso de que sí se conozca el tamaño de la población entonces se aplica la siguiente fórmula: Donde n es el tamaño de la muestra; Z es el nivel de confianza; p es la variabilidad positiva; q es la variabilidad negativa; N es el tamaño de la población; E es la precisión o el error. La ventaja sobre la primera fórmula es que al conocer exactamente el tamaño de la población, el tamaño de la muestra resulta con mayor 13
precisión y se pueden incluso ahorrarse recursos y tiempo para la aplicación y desarrollo de una investigación.
4.6. Calificación de la actuación. Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijara, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Tal actuación será conforme de la definición exacta de lo que es la “norma”, o “estándar”. Es esencial
hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo en un ritmo normal. La calificación de la actuación es el paso del procedimiento pr ocedimiento del trabajo. El paso más sujeto a crítica, se basa en la experiencia, adiestramiento y buen juicio del analista de medición de trabajo. La calificación de la actuación es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. Se definió a un operario “normal”, como un trabajador competente y experimentado que trabaja
en las condiciones que prevalecen ordinariamente en el sitio de trabajo, a un ritmo no rápido ni lento. No hay método aceptado para calificar actuaciones, aun cuando las técnicas se basen en el criterio o buen juicio del analista de tiempos. El analista debe tener las superiores características personales. El buen juicio es el criterio para la determinación del favor de calificación, sí que importa si dicho factor se basa en la celebridad o “tempo” de la ejecución o en la actuación del operario observando
con la del trabajador normal.
CONCEPTO DE LA ACTUACIÓN NORMAL La empresa dedicada a fabricar productos de bajo costo y competitivos tendrán una concepción más “estrecha” de lo que es la actuación estándar deberá descubrir la habilidad y el esfuerzo comprendido en la actuación, de manera que 14
todos los trabajadores de la fábrica o planta pueda comprender cabalmente el concepto de normalidad establecido en esa factoría
METODOS DE CALIFICACIÓN SISTEMA WESTINGHOUSE En este sistema se consideran 4 factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo, empeño, condiciones y consistencia. La habilidad “pericia en seguir un método dado”, se determina po r su experiencia y
aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. Una disminución en la habilidad es resultado de una alteración de las facultades de vida a factores físicos o psicológicos, reducción en agudeza visual, falla de reflejos y pérdida de fuerza o coordinación muscular. El esfuerzo se define como “demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia”. Cuando se evalué el esfuerzo el observador debe tener cuidado de
calificar solo el empeño demostrado en realidad; un operario aplicara un esfuerzo mal dirigido empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del estudio, y obtener todavía un factor liberal de calificación. Seis clases representativas de rapidez aceptable: deficiente, aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. Las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan en la estación de trabajo. Los elementos que afectan las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruidos. Las condiciones que afectan la operación no se tomaran en cuenta cuando se apliquen las condiciones de trabajo el factor de actuación, existen 6 clases generales de condiciones denominadas condiciones de estado general como: ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes. Los elementos controlados tendrán una consistencia de valores casi perfecta pero tales elementos
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no se califican. Existen 6 clases de consistencias: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable y deficiente. El método Westinghouse sirve para calificar la actuación y se encuentra adaptado a la nivelación de todo estudio más que a la evaluación elemental, pero la forma para el estudio de tiempos no proporciona el espacio suficiente para evaluar la habilidad el esfuerzo, las condiciones y consistencia para cada elemento de cada ciclo. Este sistema incluye únicamente factores de habilidad y esfuerzo que intervienen en la determinación del factor de actuación; este sistema en el año de 1949 diseño un nuevo método de calificación al que llamo plan para calificar actuaciones por lo que dicho sistema se emplea para calificar actuaciones en la mayor parte de las plantas; las características que se consideran necesarias en la técnica para calificar actuaciones del sistema Westinghouse fueron: la destreza, efectividad y la aplicación física. La destreza se ha dividido en 3 atributos: 1. Habilidad exhibida en el empleo de equipo y herramientas y el ensamblaje de piezas. 2. Seguridad de movimientos. 3. Coordinación y ritmo. La efectividad se ha dividió en 4 atributos. 1. Aptitud manifiesta para reponer y tomar continuamente herramientas y piezas con automatismo y exactitud. 2. Aptitud manifiesta para facilitar, eliminar, combinar o acortar movimientos. 3. Aptitud manifiesta para usar ambas manos con igual soltura. 4. Aptitud manifiesta para limitar los esfuerzos al trabajo necesario.
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La aplicación física se ha dividido en 2 atributos: 1. Ritmo de trabajo. 2. atención. Procedimiento que se sigue para su adiestramiento: 1. Proyectar una película y se explica la operación. 2. Se califica la película. 3. Las calificaciones individuales se comparan y estudian. 4. La película se proyecta de nuevo, y se señalan y explican los atributos. 5. El paso 4 se repite, para su comprensión.
CALIFICACIÓN SISTEMATICA Determina un factor de actuación para elementos de esfuerzo del ciclo de trabajo por la comparación de los tiempos reales elementales observados con los desarrollados por medio de los datos de movimientos fundamentales. ft p= o donde: p = factor de actuación. ft = tiempo de movimiento. o= tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados en ft. Cuando se comparan con la actuación real, influye el factor de calificación dado al operario las mayores objeciones a la aplicación del procedimiento de nivelación 17
sistemática, es el tiempo para elaborar un diagrama de mano derecha e izquierda de los elementos seleccionados para el establecimiento de los tiempos de movimientos básicos. Muchos estándares se establecen de esta forma usando datos estándares o datos de movimientos fundamentales.
CALIFICACIÓN POR VELOCIDAD Método de evaluación de la actuación en el que solo se considera la rapidez de realización del trabajo. El observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Con el procedimiento de calificación por velocidad, el analista realiza un primer lugar una estimación acerca de la actuación, a fin de averiguar si está por encima o debajo de su concepto normal. Formula un segundo juicio tratando de ubicar la actuación en el sitio preciso de la escala.
CALIFICACIÓN OBJETIVA Desarrollado por m. E. Mudel, trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad para cada tipo de trabajo. Se asigna al trabajo un factor secundario para tener en cuenta su dificultad relativa. Los factores que influyen en el ajuste de dificultades son: 1. Extensión o parte del cuerpo que se emplea. 2. Pedales. 3. Vi manualidad. 4. Coordinación ojo-mano. 5. Requisitos sensoriales o manipulación. 6. Pesos que se manejan o resistencia que hay que vencer.
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El tiempo normal se expresa: Tn = (p2) (s) (o) Donde: Tn = tiempo normal establecido calculado. P2 = factor de calificación por velocidad. S = factor de ajuste por dificultades del trabajo. O = tiempo elemental medio observado.
CALIFICACIÓN DE VELOCIDAD: Es un método de evaluación del desempeño que considera la tasa de trabajo logrado por unidad de tiempo. Con este método el observador mide la efectividad del trabajador comparándola con un trabajador estandarizado y asigna un porcentaje para indicar la razón del desempeño El analista primero debe valorar el desempeño para determinar si está por arriba o debajo de lo normal. Generalmente se usa una escala de 100% es normal entonces si es a 110% indica que tiene 10% mayor de lo normal y si es 90% es 10% menor que lo normal Presgrave (1957) sugirió dos tipos de tareas para desarrollar un modelo del desempeño estándar:
1) caminar a tres millas por hora y repartir un juego de cartas en cuatro montones iguales cerca de ½ minuto Guía para calificar la velocidad Calificación Puntos ancla verbales Velocidad de caminata (mph) Cartas repartidas por ½ minuto 0 Sin actividad 0 0 67 Muy lento, torpe 2 35 100 Firmé, deliberado 3 19
52 133 Activo, negociante 4 69 167 Muy rápido, alto grado de destreza 5 87 200 Límite superior por un periodo corto 6 104 Es muy importante que el analista registre la calificación en la columna C de la forma de estudios antes de iniciar lecturas de cronometro; de otra manera; se le puede acusar de calificar contra reloj
EL SISTEMA WESTINGHOUSE Lo desarrollo Westinghouse electric es uno de los más antiguos y con mayor aplicación. En este método se consideran cuatro factores:
Habilidad
Esfuerzo
Condiciones
Consistencia
• HABILIDAD Ellos definen que la habilidad es “el nivel de competencia para seguir un método dado” lo relaciona con la experiencia de la coordinación mano -mente
El observador evalúa la habilidad le asigna un cierto porcentaje posterior el observador sabrá qué tipo de habilidad posee el operador Recordemos que hay factores físicos o psicológicos, como la vista que falla, menos reflejos y la pérdida de la fuerza o coordinación muscular que afecta las habilidades de la persona
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Tabla estándar para calificar habilidades + .15 A1 Superior +.13 A2 Superior +.11 B1 Excelente +.08 B2 Excelente +.06 C1 Bueno +.03 C2 Bueno 0 D Promedio -.05 E1 Aceptable -.10 E2 Aceptable -.16 F1 Malo -.22 F2 Malo • ESFUERZO
Ellos definen el esfuerzo como una “demostración de voluntad para trabajar con efectividad”. El esfuerzo es representativo de la velocid ad con la que se aplica la habilidad al momento de evaluar solo hay que tomar en cuenta el “esfuerzo efectivo”
Tabla estándar para calificar el esfuerzo + .13 A1 Superior +.12 A2 Superior +.10 B1 Excelente +.08 B2 Excelente +.05 C1 Bueno +.02 C2 Bueno 0 D Promedio -.04 E1 Aceptable -.12 E2 Aceptable -.17 F1 Malo -.18 F2 Malo • CONDICIONES
Las condiciones a las que se refieren este procedimiento de calificar el desempeño afectan al operario no a la operación Deben calificar las condiciones haciendo con una comparación con la forma en que es usual encantarlas en la estación de trabajo Los elementos que afectan las condiciones de trabajo incluyen temperatura, ventilación, luz ruido Tabla estándar para calificar las condiciones +.06 A Ideal +.04 B Excelente +.02 C Bueno 0 D Promedio -.03 E Aceptable -.07 F Malo
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• CONSISTENCIA
Esta debe evaluarse mientras esté trabajando. Los valores de tiempos elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta. Esto ocurre rara vez porque hay muchas variables que afectan como el material, herramienta, habilidad y esfuerzo del operario. Tabla estándar para calificar la consistencia +.04 A Perfecta +.03 a Excelente +.01 C Bueno 0 D Promedio -.02 E Aceptable -.04 F Malo Una vez que se le asigne una calificación a los 4 aspectos se debe determinar el factor desempeño global mediante una suma de los cuatro valores Habilidad C2 +.03 Esfuerzo C1 +.05 Condiciones D +.00 Consistencia E - .02 Suma aritmética
+.06
Factor de desempeño
1.06
Recordemos que el factor desempeño solo se aplica a los elementos de esfuerzos o los realizados en forma manual Este sistema necesita una amplia capacitación para diferenciar los niveles de cada atributo. Generalmente durante esa capacitación se pasan analizando videos. Generalmente el procedimiento es lo SIG. - Se muestra una grabación y se explica la operación - Se vuelve a mostrar la grabación se califica - Se comparan las calificaciones individuales y se discuten - Se muestran de nuevo la grabación se señalan y explican los atributos - Se repite el paso 4 con la frecuencia necesaria hasta lograr la comprensión y consenso
CALIFICACION SINTETICA Esta se desarrolló por la razón que buscaban una calificación sí que se basaran en el juicio de un observador (morrow) estableció este procedimiento, que determina un 22
factor desempeño para elementos de esfuerzo representativos del ciclo de trabajo mediante la comparación e tiempos observables reales y esto se puede representar así:
P= f1 / o Donde P = factor de desempeño o de calificación F1 = tiempo del movimiento fundamental O = tiempo elemental medio observado para los elementos usados en f1 Una vez obtenido, este factor se aplica al resto de los elementos con control manual que comprende el estudio
CALIFICACION OBJETIVA Este fue desarrollado por Mundel Y Danner, elimina la dificultad d establecer un criterio de paso normal para todo tipo de trabajo. Este procedimiento establece una sola asignación de trabajo con la que se compara el paso del resto de las tareas. Después de juzgar el paso se asigna un factor secundario al trabajo, que indica su dificultad relativa. Los factores que influyen en estas dificultades son • Extensión de cuerpo que se usa • Pedales • Bimanualidad • Coordinación ojo -mano • Requerimiento sensoriales o de manejo • Peso manejado o resistencia encontrada
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posterior a que se asigne un valor numérico, como resultado de los experimentos, para un intervalo de cada factor la suma numérica para cada uno de los seis factores forma el ajuste secundario la calificación ( c ) se puede expresar como: C= P * D Donde: P = factor de calificación del paso D = factor de ajuste por dificultad de tareas
TRABAJO 2 CALIFICACION 2 CALIFICACION DE LA ACTUACION El principio básico de la calificación de la actuación de un operario es el saber ajustar el tiempo medio para cada elemento aceptable efectuado durante el estudio, al tiempo que hubiera requerido un operario normal para ejecutar el mismo trabajo. Para hacer una buena labor de calificación de actuación el analista de tiempos debe despojarse de todo prejuicio y apreciación personal, y de cualquier otro factor variable, y solamente tomar en consideración la cantidad de trabajo quo haría el trabajador normal.
METODOS DE CALIFICACION Sistema Westinghouse
Uno de los sistemas de calificación más antiguos y de los utilizados más ampliamente, es el desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation, que describen en detalle Lowry, Maynard y Stegemerten. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia. La habilidad se define como “pericia en seguir un método dado” y se puede
explicar más relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos. La habilidad o destreza de un operario se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. La práctica tenderá a desarrollar su habilidad, pero no podrá compensar por completo las 24
deficiencias en aptitud natural. Toda la práctica del mundo no podrá nunca llegar a hacer de todo un gran número de atletas, lanzadores “estrellas” de béisbol de liga
mayor. La habilidad o destreza de una persona en una actividad determinada aumenta con el tiempo, ya que una mayor familiaridad con el trabajo trae consigo mayor velocidad, regularidad en el moverse y ausencia de titubeos y movimientos falsos. Una disminución en la habilidad generalmente es resultado de una alteración en las facultades debida a factores físicos o psicológicos, como reducción en agudeza visual, falla de reflejos y pérdida de fuerza o coordinación muscular. De esto se deduce fácilmente que la habilidad de una persona puede variar de un trabajo a otro, y aun de operación a operación en una labor determinada. Según el sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema (u óptima). El observador debe evaluar y asignar una de estas seis categorías a la habilidad o destreza manifestada por un operario. Las características que se consideran necesarias en la técnica para calificar actuaciones del sistema Westinghouse fueron: la destreza, efectividad y la aplicación física. La destreza se ha dividido en 3 atributos: 1. Habilidad exhibida en el empleo de equipo y herramientas y el ensamblaje de piezas. 2. Seguridad Seguridad de movimientos. 3. Coordinación y ritmo. La efectividad se ha dividió en 4 atributos.
1. Aptitud manifiesta para reponer y tomar continuamente herramientas y
piezas con automatismo y exactitud.
2. Aptitud manifiesta para facilitar, eliminar, combinar o acortar movimientos.
3. Aptitud manifiesta para usar ambas manos con igual soltura.
4. Aptitud manifiesta para limitar los esfuerzos al trabajo necesario.
La aplicación física se ha dividido en 2 atributos: 1. Ritmo de trabajo.
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2. atención.
CALIFICACIÓN SINTÉTICA
En un intento por desarrollar un método de calificación que no descanse en el criterio o juicio del observador de estudio de tiempos y que dé resultados consistentes, R. L. Morrow estableció un procedimiento conocido como “nivelación sintética”.
El procedimiento de nivelación sintética determina un factor de actuación para elementos de esfuerzo representativos del ciclo de trabajo por la comparación de los tiempos reales elementales observados con los desarrollados por medio de los datos de movimientos fundamentales. Por 1o tanto, el factor de actuación puede expresarse algebraicamente como: P=Ft/O Donde: P= factor de actuación o nivelación Ft= tiempo de movimiento fundamental O= tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados en Ft
CALIFICACIÓN POR VELOCIDAD La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método, el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Hay que insistir, particularmente, en que el observador ha de tener un conocimiento perfecto del trabajo antes de estudiarlo. Es evidente que para el principiante, el ritmo de trabajo de los obreros de una fábrica que produce piezas de motores de aviación, parecerá considerablemente más lento que el de los operarios que fabrican elementos de maquinaria agrícola. La gran precisión que se requiere en la fabricación aeronáutica exige tanto cuidado, que los movimientos de los operarios parecerían desmesuradamente lentos a quien no estuviera bien familiarizado con la clase de trabajo que se ejecuta. Con el procedimiento de calificación por velocidad, el analista realiza en primer lugar una estimación acerca de la actuación, a fin de averiguar si está por encima o por debajo de su concepto de lo normal. Luego formula un segundo juicio tratando 26
de ubicar la actuación en el sitio preciso de la escala, que dé la evaluación correcta de la diferencia numérica entre la actuación estándar y la que se estudia .
CALIFICACIÓN OBJETIVA El procedimiento de calificación conocido coma “calificación objetiva”, desarrollado
por M. E. Mundel, trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad a rapidez normal para cada tipo de trabajo. En este método se establece una asignación de trabajo con la que se comparan, en cuanto a marcha se refiere, todos los demás trabajos. Después de la apreciación del ritmo a marcha, se asigna al trabajo un factor secundario para tener en cuenta su dificultad relativa. Los factores que influyen en el ajuste de dificultades son: 1) extensión a parte del cuerpo que se emplea, 2) pedales, 3) bimanualidad, 4) coordinación ojo-mano, 5) requisitos sensoriales o de manipulación y 6) peso que se maneja a resistencia que hay que vencer. Norma británica Escala de valoración utilizada para poder comparar acertadamente el ritmo de trabajo observando el tiempo del trabajador al realizar su labor. Esta escala va del 0 que representa la actividad nula al 100 que es el ritmo normal del trabajo del obrero calificado motivado, es decir, el ritmo tipo. Escala de valoración de la Norma Británica (0 –10) ESCALA 0 Actividad Nula 50 Muy lento: movimientos torpes, inseguros, parece dormido, sin interés en el trabajo. 75 Constante: como de operario no pagado o a destajo 100 Activo (Ritmo Tipo): con tranquilidad logra el nivel de calidad 125 Muy rápido: actúa con gran seguridad y destreza 150 Excepcionalmente rápido: concentrado, dura varios periodos Desempeño estándar. El desempeño estándar se define como el nivel de desempeño logrado por un operario con amplia experiencia que trabaja en las condiciones acostumbradas a
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un paso no muy rápido ni muy lento, pero representativo de uno que se puede mantener durante todo el día. Características de calificaciones razonables. La primera y más importante característica de cualquier sis tema de calificaciones es la exactitud. Dado que casi todas las técnicas para calificar se basan en el juicio del observador del estudio de tiempos, es imposible obtener una consistencia perfecta en las calificaciones. Calificación de la estación de trabajo. La calificación del desempeño debe realizarse durante la observación de los tiempos elementales. Conforme un operario procede de un elemento al siguiente. Velocidad Ritmo Efectividad Destreza La coordinación entre otros. Calificación de elementos contra estudio global. Con que frecuencia se debe evaluar el desempeño. Aunque no exista una regla establecida en cuanto a los límites del periodo que permite obtener calificaciones concisas, cuanto mayor sea la frecuencia con que se califica, mayor será la exactitud de la evaluación del desempeño por el operario. Aplicación de la calificación TN=TO X C/100 En efecto esto califica el desempeño del operario en comparación con el de un operario calificado que trabaja a un paso estándar de desempeño, sin esfuerzo adicional y con el método correcto Análisis de calificaciones Como ocurre con todos los procedimientos que requieren el juicio subjetivo, cuanto más sencillo y conciso sea el plan, mas fácil será usarlo y más valiosos serán los resultados.
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Cuatro criterios determinan si los analistas de estudio de tiempos que usan la calificación de velocidad pueden establecer valores consistentes dentro del 5 % del promedio de calificaciones calculadas por el grupo de analistas capacitados Estos criterios son: Experiencia en el tipo de trabajo realizado Uso de puntos comparativos en al menos dos de los elementos realizados. Selección de un operario que tiene desempeño entre 85 y 115 % del ‘paso estándar. Uso del valor medio de tres o más estudios independientes. Capacitación para calificar Para tener éxito, los analistas deben desarrollar registros de seguimiento para establecer estándares correctos que sean aceptados por la fuerza de trabajo y por la administración. Esta capacitación debe ser más intensa para los analistas nuevos de estudio de tiempos. Uno de los métodos de capacitación que más se usa es la observación de video grabaciones o películas que ilustran diversas operaciones realizadas a diferentes niveles de producción. En la actualidad, no se conocen pruebas que puedan evaluar con precisión la habilidad de una persona para calificar el desempeño. Sin embargo, la experiencia ha mostrado que solo los analistas con una tendencia a la consistencia y experiencia después del periodo de capacitación puede realizar un trabajo de capacitación aceptable.
4.7. Suplementos.
Hasta ahora tenemos la siguiente información de estudio de tiempos: tiempo elementa les normales de todos los elementos que intervienen en el proceso de ejecución de una tarea cualquiera. Definición de suplementos.- para compensar diferentes situaciones que se presentan en la realización de una tarea se concede una cantidad de tiempo que se sumara al tiempo elemental normal; esta cantidad de tiempo corresponde a las siguientes causas: 29
1.- Suplementos por necesidades personales y fatiga: este grupo de suplementos se añade a cada uno de los elementos. 2.- Suplementos por características del proceso. 3.- Suplementos especiales. 4.- Suplementos discrecionales.
1.- Suplementos por necesidades personales y de fatiga Cualquier organismo que desarrolla una actividad física o mental o realiza un esfuerzo experimenta después de cierto cierto tiempo una sensación de molestia, de disminución temporal de sus facultades.
Este fenómeno fisiológico se conoce con el nombre de fatiga.
Existe esfuerzo físico con movimiento (dinámico).
Existe esfuerzo físico sin movimiento.
Existe esfuerzo sensitivo mental (esfuerzo mental).
Cuando el músculo esta contraído comprime los conductos sanguíneos dificultando la circulación de la sangre. Si permanece contraído cierto tiempo (trabajo estático) la fatiga aparece rápidamente ya que falta oxígeno y la sangre no elimina toxinas; si por el contrario se contrae y relaja alternativamente (trabajo dinámico) ,aunque solo a intervalos, la sangre puede cumplir su misión. Debe pues evitarse en lo posible que el operario operario tenga que realizar esfuerzos sin movimiento. Estos suplementos suplementos por necesidades personales y
fatiga se pueden dividir en
suplementos constantes y suplementos variables.
2.- Suplementos por características del proceso Si se conceden se otorgan al total del ciclo. Se conceden estos suplementos para compensar la inactividad forzosa por las siguientes razones: 30
- Un operario atiende una máquina automática ciclo largo. - Uno o varios operarios operarios atienden máquinas automáticas. - Varios operarios forman grupos de trabajo de tal forma que alguno de ellos no trabajan por razones del proceso.
3.- Suplementos especiales. Si se conceden se otorgan al total del ciclo. Se otorgan por las siguientes razones: -Para elementos de frecuencia muy dispersos, en lo posible deben de estar incluidos en el estudio. Para actividades periódicas largas; ejemplo: preparar un telar para tejer 500 metros y/o preparar un telar para tejer un corte especial. - Por interrupciones de máquina: existen interrupciones cíclicas (cuando la máquina termina su tarea
y se detiene automáticamente) automáticamente) y existen también
interrupciones fortuitas (rotura de hilos en textiles).Se da para compensar la pérdida de producción al atender más de una máquina; este tipo de suplemento si es obligatorio poner. - Suplementos por contingencias: se concede en previsión de ciertas eventualidades antieconómicas de estudiar, máximo 5%. 4.- Suplementos discrecionales. Son cualquier tipo de suplementos que la dirección estime necesario conceder (algo así como premio).
4.8. Calculo del tiempo estándar.
Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.
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El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación.
* Aplicaciones del tiempo estándar 1.- Para determinar el salario devengable por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario. 2.- Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas. 3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento. 4.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad. 5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia la gerencia bases para inversiones para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión. 6.- Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza. 7.- Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales. 8.- Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la
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competencia, competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios. 9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.
* Ventajas de la aplicación de los tiempos tiempos estándar 1.- Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo. 2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.
* ¿Cómo se calcula el tiempo estándar? El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental el emental medio transcurrido, por un factor de conversión. Tα = (Mt) (C)
Donde: Tα = Tiempo elemental asignado
Mt = Tiempo elemental medio transcurrido C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de calificación de actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable.
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CONCLUSIÓN
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