UNIDAD IV

Ssis

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Materia: SISTEMAS DE MANUFACTURA

Semestre - Grupo: SÉPTIMO - MJ Producto Académico: UNIDAD IV ANÁLISIS DE FLUJO DE PROCESOS

Presenta: DÍAZ BLANCO JUAN. MORENO JUÁREZ HUGO. OCHOA ACEVEDO DANIA ITZEL. RAMOS FLORES JUAN DAVID.

Docente: ING. CUERVO VÁZQUEZ MARÍA DE LOS ÁNGELES.

H. MEDELLÍN VER. AGOSTO-FEBRERO DEL 2017

Índice Introducción.......................................................................................................... 3 Análisis de flujo de procesos.................................................................................... 5

Sistemas de Manufactura Objetivos........................................................................................................... 5 Criterios de la entrada......................................................................................... 5 Roles / habilidades.............................................................................................. 6 Requisitos de entrada.......................................................................................... 6 Grupos disponibles............................................................................................. 7 Caracterización del material y su utilización en los procesos........................................7 Clasificación de los materiales.............................................................................. 7 Su utilización en los procesos............................................................................. 11 VSM.(Value Stream Mapping)................................................................................ 11 ¿Cómo se implementa un VSM?.........................................................................12 VSM Objetivo o futuro........................................................................................ 13 Lean Supply Chain............................................................................................... 14 Características de la Cadena de suministro..........................................................15 Principios para la gestión de la cadena de suministro.............................................16 Procesos macro y funciones de la cadena de suministro en el Interior de una empresa. ...................................................................................................................... 18 Niveles de decisión en un cadena de suministro....................................................19 Estrategia o diseño de la cadena de suministro..................................................19 Planificación de la cadena de suministro...........................................................19 Operación de la cadena de suministro..............................................................19 Tecnologías de grupos.......................................................................................... 20 La repetibilidad y la automatización.....................................................................20 Caracterización, ventajas y desventajas...............................................................25 Metodología para formación de grupos y asignación de equipo...............................27 Conclusión.......................................................................................................... 29 Fuentes bibliográficas........................................................................................... 30

2

Sistemas de Manufactura

Introducción Los flujos de proceso es el comienzo de idear un producto es el resultado de las acciones para iniciar y guiar los procesos los cuales podemos llevar a cabo en el mundo. Los cuales se pueden representar por acciones mediante diagramas de flujos, que son la representación las acciones mediantes graficas a paso todas las acciones que se van llevar mediante un sistemas existe. Por medio de los análisis de procesos se realizan optimizaciones de las operaciones de las organizaciones, con esta documentación se pueden realizar los trabajos de manera detallada y también se pueden diseñar. El gran objetivo de los análisis de flujos de proceso implica el determinar la calidad lógica de los procesos incluyen determinar la complejidad, estructura y los grados de los problemas, resumen los datos en los usos de los proyectos, con una creación de matriz de análisis de flujos. La caracterización de los materiales se refiere a identificar la clasificación de los materiales a partir de un estudio de sus propiedades físicas, químicas, estructuras, para ello existen distintas técnicas de caracterización, de acuerdo al interés que se requiera de cada material. Ya cuando se tiene conocimiento de las caracterizas de los materiales pueden establecerse la naturaleza del mismo, así como sus aplicaciones. También pueden clasificarse según su origen dependiendo en estado en que se encuentren o si recibieron algún proceso de fabricación. Como para finalizar los materiales están formado por elementos con una composición y estructura única y que además, pueden ser usados con algún fin específico. VSM es una herramienta que nos permite relacionar todas actividades de que agregan valor para crear un serbio o un producto. Esta relación se realiza creando un mapa o diagrama de la condición del proceso actual detallando los pasos y sus respectivas métricas con el fin de permitir después ser un método de visualización para generar el plan futuro. Es una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los mejores resultados. La Cadena de suministro es un subsistema dentro del sistema organizacional que abarca la planificación de las actividades involucradas en la búsqueda, obtención y transformación de los productos. Incluye la coordinación y colaboración de los socios del canal, o flujo de transmisión de los insumos o productos, sean estos proveedores, intermediarios, funcionarios o clientes. Durante las etapas se interesa la medición correcta del flujo para evitar mermas y desperdicios. La Cadena de suministro incluye todas las actividades de gestión 3


y logística y por ello está presente en cada fase del proceso. Permite una gestión efectiva y, a través de los flujos de información, mejora el servicio al cliente y de la cadena de Valor. Tecnologías de grupos se emplean con la automatización posible. Supone una gran inversión en los activos productivos, estos incrementan los costos, aumentan el costo del mantenimiento y una disminución de la flexibilidad de los recursos. Entre los beneficios que se logran es un incremento en la productividad de la mano de obra mejor calidad, ciclos de fabricación más cortos, aumento de la capacidad, reducción de los inventarios, entre otros. Sin embargo, en un sistema de codificación orientado a la manufactura, las tolerancias son características importantes. La estructura de un código es importante porque afecta su longitud, la accesibilidad y la expansibilidad. Hay tres tipos de estructura de código en GT: jerárquico, cadena matriz, e hibrido

.

4


Análisis de flujo de procesos El análisis y diseño del flujo del proceso es una actividad fundamental para la asegurar la viabilidad de la organización, por consiguiente debe ser abordado desde una concepción estratégica en la organización. En el caso de los procesos productivos el análisis y diseño del flujo de proceso debe hacer parte integral de la estrategia de operaciones de la empresa, para asegurar procesos de mejora continua que permitan optimizar en forma permanente los procesos productivos. El análisis de procesos es una actividad esencial en el proceso de optimización de las operaciones de una organización y esta soportada en la mejora continua. “El análisis de procesos es la documentación y comprensión detallada de cómo se realiza el trabajo y cómo puede diseñarse. Comienza con la identificación de las nuevas oportunidades para mejorar y termina con la implementación del proceso revisado. Objetivos. Los objetivos para el análisis del flujo de proceso implican el determinar la calidad de la lógica del código fuente de proceso para los sistemas de interés incluyendo: 

Determinar la complejidad, estructura y por programa, subsistema y sistema



Extrapolando la complejidad y la calidad de los programas escritos en idiomas o en plataformas donde está inasequible el análisis automatizado.



Resumir estos datos para su uso en proyectos de planeación de mantenimiento y/ o desarrollo de proyectos.



los

grados

de

defecto

Creación de la matriz de Análisis de flujo del proceso (APF)

Las métricas principales usadas son las métricas de McCabe con otras métricas específicas de la lengua referidas para los sistemas del lenguaje COBOL o de ensamblador. Las medidas y las cuentas se registran en la forma de proceso 003B del análisis de flujo y la forma 00Å del grado de la capacidad de mantenimiento del módulo. Criterios de la entrada Los criterios de la entrada para la tarea de proceso del análisis de flujo se enumeran abajo. 

El inventario de todo el código fuente y copias de reserva, son categorizados por sistema y subsistema 5




Asignación de identificadores únicos del sistema y del subsistema de 5 dígitos.



Acceso al programa y la copia del código fuente



Terminación del análisis ambiental

Roles / habilidades. Los requisitos del personal y las habilidades necesarias para resolver los objetivos del Análisis De Flujo De proceso se identifican abajo. 

Expertos en sistemas actuales en conocimiento de programación existente en uso.



Programador- acceso de seguridad a todas las bibliotecas de fuente y búsqueda en el programa



Experto en desarrollo- capacidad de determinar requisitos y de realizar análisis estáticos según los requisitos de esta tarea



Analista De la Métrica- capacidad de determinar y de registrar la métrica del flujo de proceso para el lenguaje(s) objetivo.

Requisitos de entrada. Los componentes del sistema y las entradas relacionadas requeridas para iniciar y para terminar la tarea de análisis del flujo de proceso se enumeran abajo. Llenado del formulario de análisis de flujo de ambiental 003A Formulario del análisis del flujo 003B y el grado de la capacidad de mantenimiento del modulo forma 008ª. Código de fuente del programa y de la copia que se analizara. Fuente adicional según lo requerido. Ayuda herramienta / tecnología. Las tecnologías que apoyan la tarea del análisis del flujo de proceso incluyen análisis estadístico, la hoja de balance, el depósito de los sistemas abiertos, y las herramientas estáticas del procesamiento de textos. Estas herramientas se utilizan para representar la información según los requisitos de esta tarea. Herramienta de análisis estadístico. Las herramientas automatizadas apoyan el el lenguaje fuente de análisis de sumas métricas para COBOL, PL/I, lengua de ensamblador de la IBM (ALC), C y ADA. Las medidas Standard derivadas del análisis del código de las herramientas, su complejidad, estructura y defectos. Éstas son típicamente medidas basadas en McCabe, pero pueden también incluir medidas propias. Ambos se reinterpretan gracias a las formas de Comsys-TIM. 6


Otros idiomas, incluyendo la cuarta generación de lenguajes (4GL), pueden requerir análisis manual para determinar la complejidad y claridad del código. Las herramientas del análisis del nivel del programa, a las que se refiere el paso anterior de esta tarea, prevé la creación opcional de los informes analíticos detallados. Hoja de balance. Esta herramienta se utiliza para registrar los resultados métricos para esta tarea. Depósitos de los sistemas abiertos. Un deposito proporciona una importe, pero opcional, capacidad de ligar aéreas comerciales, sistemas y componentes usando el meta modelo de la transición de legados, en esta tarea el depósito se dispone para reflejar complejidad del programa y métrica estructural. Procesador de textos. Esto se requiere para registrar resultados del análisis. Grupos disponibles En toda empresa manufacturera donde el continuo flujo de materiales y la ajetreada actividad diaria, no nos es fácil dar un buen funcionamiento al sistema de flujo del proceso, para facilitar la clasificación y el uso de los instrumentos de es necesario clasificar o agrupar las maquinas y herramientas por su similitud, dado que se producen miles de equipos y cuando se busca una parte de un producto o equipo se tienen muchas piezas similares que pueden o no tener las características deseadas. Es muy común que cuando se tiene mucha información, para ordenarla y guardarla se generen códigos ya sean simples o complejos. El personal de ingeniería de manufactura definirá cuales serán los contenedores para llevar el material diario, las cantidades y la dirección adecuada hacia los centros de trabajo (en este caso la meta es reducir el tiempo ocioso de los obreros). Los ingenieros de manufactura deberán completar un estudio de los tiempos de espera del proceso y del balance de la línea antes de transformar el proceso en manufactura repetitiva. Esto hará evidentes los cuellos de botella que deberán corregirse antes. Los grupos disponibles dentro de los sistemas de producción se pueden aplicar en diferentes áreas, para diseñar un componente se pueden agrupar en diferentes familias en donde un nuevo diseño o modificación de uno existente pueden formar parte de la misma familia, pero cada uno de ellos debe ser perfectamente identificado para saber a dónde se dirige según su código y el de destino. También se puede usar para identificar los diferentes tipos de materiales que tienen un maquinado común bien identificar las maquinas que realizan una operación en los miembros de una familia. Con esto, la planeación y el control de la producción se facilitado por el hecho de saber agrupar por maquinas comunes y ver qué equipo está libre. 7


Caracterización del material y su utilización en los procesos Clasificación de los materiales. Para dar una definición de lo que es un material, primero debe entenderse como es que está conformado. Lo primero es que un material está compuesto por elementos, generalmente los elementos químicos encontrados en la naturaleza y representados en la tabla periódica de elementos químicos. Sin embargo, esto no es todo, en los materiales estos elementos están relacionados por una composición química definida. Un ejemplo muy sencillo es la sal común, su fórmula química es NaCl, lo que significa que hay un átomo de Sodio (Na) por cada átomo de Cloro (Cl) y es la única forma de obtener este compuesto. El último factor importante de un material es el acomodo de estos elementos, es decir, su estructura, los materiales están caracterizados por tener una estructura, determinada y única, si este acomodo cambia, cambiarán las características del material y por lo tanto se hablará de este como una variación o como otro material distinto. En resumen, los materiales están formados por elementos, con una composición y estructura única y que además, pueden ser usados con algún fin específico. Los materiales se clasifican de forma muy general en:    

Metales. Cerámicos. Polímeros. Materiales compuestos.

Sin embargo, está clasificación no es única, pues los materiales se pueden dividir por su estructura, por sus propiedades físicas y químicas, por sus usos en industrias específicas, entre otros. Según su origen Los materiales pueden clasificarse en materiales naturales y materiales artificiales, dependiendo de que se encuentren directamente en el medio natural o sean el resultado de algún de proceso de fabricación. Por ejemplo, el granito es material natural, mientras que el acero es un material artificial. Las propiedades de los materiales son el conjunto de características que hacen que el material se comporte de una manera determinada ante estímulos externos como la luz, el calor, las fuerzas, etc. También se les puede llamar Propiedades Tecnológicas o Características de los Materiales. Propiedades mecánicas. 8


Las propiedades mecánicas son aquellas propiedades de los sólidos que manifiestan cuando aplicamos una fuerza. Las propiedades mecánicas de materiales se refieren a la capacidad de los mismos de resistir acciones cargas: las cargas o fuerzas actúan momentáneamente, tienen carácter choque.

se los de de

Las propiedades mecánicas principales son: dureza, resistencia, elasticidad, plasticidad y resiliencia, aunque también podrían considerarse entre estas a la fatiga y la fluencia (creep).  





  

  

Cohesión: Resistencia de los átomos a separarse unos de otros. Plasticidad: Capacidad de un material a deformarse ante la acción de una carga, permaneciendo la deformación al retirarse la misma. Es decir es una deformación permanente e irreversible. Dureza: es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro. Opuesta a duro es blando. El diamante es duro porque es difícil de rayar. Es la capacidad de oponer resistencia a la deformación superficial por uno más duro. Resistencia: se refiere a la propiedad que presentan los materiales para soportar las diversas fuerzas. Es la oposición al cambio de forma y a la separación, es decir a la destrucción por acción de fuerzas o cargas. Ductilidad: se refiere a la propiedad que presentan los materiales de deformarse sin romperse obteniendo hilos. Maleabilidad: se refiere a la propiedad que presentan los materiales de deformarse sin romperse obteniendo láminas. Elasticidad: se refiere a la propiedad que presentan los materiales de volver a su estado inicial cuando se aplica una fuerza sobre él. La deformación recibida ante la acción de una fuerza o carga no es permanente, volviendo el material a su forma original al retirarse la carga. Higroscopicidad: se refiere a la propiedad de absorber o exhalar el agua. Hendibilidad: es la propiedad de partirse en el sentido de las fibras o láminas (si tiene). Resiliencia: es la capacidad de oponer resistencia a la destrucción por carga dinámica.

Propiedades acústicas Materiales transmisores o aislantes del sonido. Propiedades eléctricas. Materiales conductores o dieléctricos. Sus propiedades se dividen en: 

Resistencia (p): Es la medida de oposición de un material al paso de corriente eléctrica. Se mide según la cantidad de ohmios (Ω) que posee

9


una porción de 1 cm2 por unidad de longitud. Siendo: p: Ω. cm2 / cm = Ω .cm 

Conductividad eléctrica (σ): Es la propiedad totalmente opuesta a la resistencia, ya que esta mide la capacidad del paso de corriente eléctrica sin ninguna oposición, su valor es 1/p = 1 / Ω . cm.

Propiedades térmicas. Materiales conductores o aislantes térmicos. Las propiedades determinan el comportamiento de los materiales frente al calor.

térmicas



Conductividad térmica: es la propiedad de los materiales de transmitir el calor, produciéndose, lógicamente una sensación de frío al tocarlos. Un material puede ser buen conductor térmico o malo.



Fusibilidad: facilidad con que un material puede fundirse.



Soldabilidad: facilidad de un material para poder soldarse consigo mismo o con otro material. Lógicamente los materiales con buena fusibilidad suelen tener buena soldabilidad.



Punto de fusión.

Propiedades magnéticas. Materiales magnéticos. En física se denomina permeabilidad magnética a la capacidad de una sustancia o medio para atraer y hacer pasar a través de sí los campos magnéticos, la cual está dada por la relación entre la intensidad de campo magnético existente y la inducción magnética que aparece en el interior de dicho material. Propiedades físico-químicas 

Resistencia a la Corrosión: La corrosión es definida como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, la salinidad del fluido en contacto con el metal y las propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxido reducción) en la que intervienen dos factores: la pieza manufacturada y/o el ambiente, o por medio de una reacción electroquímica. 10




Maleabilidad: La maleabilidad es la propiedad de un material blando de adquirir una deformación acuosa mediante una descompresión sin romperse. A diferencia de la ductilidad, que permite la obtención de hilos, la maleabilidad favorece la obtención de delgadas láminas de material.



Reducción: Se denomina reacción de reducción-oxidación, de óxidoreducción o, simplemente, reacción redox, a toda reacción química en la que uno o más electrones se transfieren entre los reactivos, provocando un cambio en sus estados de oxidación.



Reutilización: Reutilizar es la acción de volver a utilizar los bienes o productos. Así, el aceite puede reutilizarse convertido en biodiesel, para ser utilizado por cualquier vehículo con motor diesel. Cuantos más objetos volvamos a utilizar menos basura produciremos y menos recurso tendremos que gastar. Reciclar se trata de volver a utilizar materiales – como el papel o el vidrio – para fabricar de nuevo productos parecidos – folios, botellas, etc.



Reciclabilidad: El reciclaje es un proceso fisicoquímico o mecánico o trabajo que consiste en someter a una materia o un producto ya utilizado (basura), a un ciclo de tratamiento total o parcial para obtener una materia prima o un nuevo producto. También se podría definir como la obtención de materias primas a partir de desechos, introduciéndolos de nuevo en el ciclo de vida y se produce ante la perspectiva del agotamiento de recursos naturales, macro económico y para eliminar de forma eficaz los desechos de los humanos que no necesitamos.



Colabilidad: La colabilidad de un metal fundido depende de su fluidez la cual le permite penetrar todas las cavidades de un molde y llenarlo en su totalidad; produciendo de esta forma una pieza completa y sana.



Conformabilidad: Facilidad relativa por la que diversas aleaciones pueden deformarse por laminación, extrusión, estirado, embutición, forja, etc.

Su utilización en los procesos. Las cantidades de partes y materiales que se necesitan para la producción planifica, se especifican en el presupuesto de materiales y en partes, en tanto que los costos unitarios de es estos insumos se detallan en presupuesto de compras, se cuenta con datos de cantidades y costos unitarios para desarrollar el costo presupuestado de los materiales y parte que entran en la producción. VSM.(Value Stream Mapping).

11


VSM es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso, permite detallar y entender completamente el flujo tanto de información como de materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente, con esta técnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso para posteriormente iniciar las actividades necesarias para eliminarlas, VSM es una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los mejores resultados.

¿Cómo se implementa un VSM?

Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de forma sistemática que se describen continuación. 1) Identificar la familia de productos a dibujar Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz producto proceso, teniendo en cuenta que “Una familia de productos son aquellos que comparten tiempos y equipos, cuando pasan a través de los procesos”. Una vez realizada la matriz debe lucir como la siguiente:

En esta matriz se identifican 2 familias, las maquinas/equipos u operaciones que pertenecen a cada familia se deben agrupar para iniciar una formación por flujo del producto y poder implementar herramientas como SMED, Kanban, etc. Y sobre todo para poder disminuir el inventario en proceso.

12


2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los inventarios entre operaciones, flujo de material e información.

En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el flujo de información y el flujo de producto, generalmente cuando no se ha implementado Lean Manufacturing los mapas que se obtienen se ven como el siguiente ejemplo. 3) Analizar la visión sobre cómo debe ser el estado futuro. Este pasa es el más complicado de todos ya que requiere de experiencia para poder diseñar el estado futuro en muchas herramientas Lean como Kanban, SMED, Kaizen.En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se debe analizar y responder las preguntas ¿qué procesos se integran?, ¿cuántos operarios requiere la línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué espacio? y ¿cuánto el stock en proceso? El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos bajos por día entre la cantidad de piezas a producir por día. El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en rojo en el ejemplo. El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al producto, es la suma de los tiempos en verde del ejemplo. La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el contenido de trabajo (WC) entre el Tack time (TT). 4) Dibujar el VSM futuro

13


VSM Objetivo o futuro El propósito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios, por eso la implementación de un esta futuro debe hacerse en un periodo corto de tiempo, la meta es construir procesos que estén vinculados con los clientes, trabajando al Tack time, en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull).    

En el VSM se debe identificar: Identificar el proceso cuello de botella Identificar el donde se desperdician productos Identificar el donde se desperdician recursos (tanto hombres como maquinas)  Definir inventarios Max y min., identificar la causa de estas existencias  Identificar las soluciones adecuadas para eliminarlos.  Identificar cual flujo empujado debería ser jalado y en consecuencia y a cuales les falta el respeto por el FIFO. 5) Plasmar plan de acción e implementar las acciones Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar plasmados en un plan de acción, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el proceso nuevamente para alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas persiguen a diario.

Lean Supply Chain. Una cadena de suministro está formada por todos aquellos procesos involucrados de manera directa o indirecta en la acción de satisfacer las necesidades del cliente. La cadena de suministro incluye a los proveedores (tercer nivel, segundo nivel y primer nivel), los almacenes de MP (directa e indirecta), la línea de producción, almacenes de Productos Terminados, canales de distribución, mayoristas, minoristas y el cliente final. Dentro de cada organización existe una cadena de suministro diferente dependiendo del giro de la empresa. Existen tres tipos de empresas, industriales, comercializadoras y de servicios; las empresas de servicios cuentan con cadenas de suministros muy cortas. Las empresas industriales tienen cadenas de suministro con mucha logística dependiendo de la MP que utilizan, las líneas de producción con las que cuentan y los segmentos de mercado a los que van dirigidos sus productos. Las empresas comercializadoras, por ejemplo, tienen muy poco uso de stock por lo que sus cadenas de suministros son menos elaboradas. 14


Todas las funciones que participan en la cadena de suministro están destinadas a la recepción y el cumplimiento de una petición del cliente. Estas funciones incluyen, pero no están limitadas al desarrollo de nuevos productos, la mercadotecnia, las operaciones, la distribución, las finanzas y el servicio al cliente.

Administración de la Cadena de Suministro. La administración de la cadena de suministros constituye un tema de actualidad en los negocios. La idea consiste en aplicar un enfoque total de sistemas a la administración del flujo completo de la información, los materiales y servicios, partiendo de los proveedores de materias primas y pasando por las fábricas y almacenes hasta llegar al consumidor final. El término cadena de suministros viene de una imagen relacionada con la forma en que las organizaciones se encuentran vinculadas desde la perspectiva de una compañía específica.

La

localización

puede

consistir

estrictamente en la entrega del producto o en algún otro proceso involucrado que adapta el producto o servicio a las necesidades del mercado local. Entonces, ¿por qué la administración de la cadena de suministros constituye un tema tan popular hoy en día? La respuesta es que muchas compañías consiguen ventajas competitivas importantes al configurar y manejar sus operaciones de cadena de suministros.

15


Características de la Cadena de suministro 

Es dinámica e implica un flujo constante de información, productos y fondos entre las diferentes etapas.



El cliente es parte primordial de las cadenas de suministro. El propósito fundamental de las cadenas de suministro es satisfacer las necesidades del cliente.



Una cadena de suministro típica puede abarcar varias etapas que incluyen: clientes, detallistas, mayoristas/distribuidores, fabricantes, proveedores de componentes y materias primas.



Cada etapa de la cadena de suministro se conecta a través del flujo de productos, información y fondos.



No es necesario que cada una de las etapas esté presente en la cadena de suministro.



El diseño apropiado de la cadena de suministro depende de las necesidades del cliente como de las funciones que desempeñan las etapas que abarca.

Principios para la gestión de la cadena de suministro. Existen 7 principios para la gestión de la cadena de suministros, basados en la experiencia de las iniciativas de mejora de la cadena de suministros en más de 100 empresas industriales, distribuidoras y detallistas. La implementación de estos principios permite balancear las necesidades de un excelente servicio a clientes con los requerimientos de rentabilidad y crecimiento. Al determinar qué es lo que los clientes demandan y cómo se coordinan los esfuerzos en toda la cadena de suministros para satisfacer estas demandas más rápidas, más baratas y mejor.

16


Principio 1: Segmentar a los clientes basado en las necesidades de servicio de los diferentes grupos y adapte la cadena de suministros para servir a estos mercados rentablemente. Tradicionalmente hemos segmentado a los clientes por industria, producto o canal de ventas y hemos otorgado el mismo nivel de servicio a cada uno de los clientes dentro de un segmento. Una cadena de suministros eficiente agrupa a los clientes por sus necesidades de servicio, independiente de a qué industria pertenece y entonces adecua los servicios a cada uno de esos segmentos. Principio 2: Adecuar la red de logística a los requerimientos de servicio y a la rentabilidad de los segmentos de clientes. Al diseñar la red de logística debemos enfocarnos intensamente en los requerimientos de servicio y la rentabilidad de los segmentos identificados. El enfoque convencional de crear redes monolíticas es contrario a la exitosa gestión de la cadena de suministros. Aun el pensamiento menos convencional acerca de la logística emerge en ciertas industrias que comparten clientes y cobertura geográfica que resulta en redes redundantes. Al cambiar la logística para industrias complementarias y competitivas bajo la propiedad de terceras empresas, se pueden lograr ahorros para todas las industrias.

Principio 3: Estar atento a las señales del mercado y alinee la planeación de la demanda en consecuencia con toda la cadena de suministro, asegurando pronósticos consistentes y la asignación óptima de los recursos. La planeación de ventas y operaciones debe cubrir toda la cadena, buscando el diagnostico oportuno de los cambios en la demanda, detectando los patrones de cambio en el procesamiento de órdenes las promociones a clientes, etc. Este enfoque intensivo en la demanda nos lleva a pronósticos más consistentes y la asignación óptima de los recursos.

Principio 4: Buscar diferenciar el producto lo más cerca posible del cliente. Ya no es posible que acumulemos inventario para compensar por los errores en los pronósticos de ventas. Lo que debemos hacer es posponer la diferenciación entre los productos 17


en el proceso de manufactura lo más cerca posible del cliente final. Principio 5: Manejar estratégicamente las fuentes de suministro. Al trabajar más de cerca con los proveedores principales para reducir el costo de materiales y servicios, podemos mejorar los márgenes tanto para nosotros, como para nuestros proveedores. El concepto de exprimir a los proveedores y ponerlos a competir ya no es la forma de proceder, ahora la tendencia es "ganar-ganar" Principio 6: Desarrollar una estrategia tecnológica para toda la cadena de suministros. Una de las piedras angulares de una gestión exitosa de la cadena de suministros es la tecnología de información que debe soportar múltiples niveles de toma de decisiones así como proveer una clara visibilidad del flujo de productos, servicios, información y fondos.

Principio 7: Adoptar mediciones del desempeño para todos los canales. Los sistemas de medición en las cadenas de suministro hacen más que monitorear las funciones internas, deben adoptarse mediciones que se apliquen a cada uno de los eslabones de la cadena. Lo más importante es que estas mediciones no solamente contengan indicadores financieros, sino que también nos ayuden a medir los niveles de servicio, tales como la rentabilidad de cada cliente, de cada tipo de operación, unidad de negocio, y en última instancia, por cada pedido. Procesos macro y funciones de la cadena de suministro en el Interior de una empresa. 

Administración de las Relaciones con Proveedores



Selección y evaluación de proveedores



Negociación de contratos



Compras



Colaboración en el diseño



Colaboración en el suministro 18




Administración de la Cadena de Suministro Interna



Planificación estratégica



Planificación de la demanda



Planificación del abasto



Cumplimiento en el procesamiento de órdenes



Cumplimiento en el servicio



Administración de las Relaciones con Clientes



Marketing



Fijación de precios



Ventas



Atención al cliente



Administración de órdenes

Las funciones que componen la cadena de suministro interna a una empresa de manufactura son: 

Administración del Portafolio de Productos y Servicios (PPS), que es la oferta que la compañía hace al mercado. Toda la Cadena de Suministro se diseña y ejecuta para soportar esta oferta.



Servicio a Clientes (SAC), que es responsable de conectar la necesidad del cliente con la operación interna de la compañía. Los sistemas transaccionales permiten que la organización visualice los compromisos derivados de las órdenes procesadas, pero en términos simples, si existe inventario para satisfacer la demanda del cliente, SAC, pasa sus instrucciones directamente a Distribución; si hay que producir, pasa sus instrucciones a Control de Producción.



Control de Producción (CP), que, derivado de las políticas particulares de servicio que tenga la compañía y de la Administración de la Demanda, se encarga de programar la producción interna y, como consecuencia, dispara la actividad de Abastecimiento de insumos.



Abastecimiento (Aba), que se encarga de proveer los insumos necesarios para satisfacer las necesidades de Producción (Materia prima y Materiales) cuidando los tiempos de entrega de los proveedores y los niveles de inventario de insumos. 19




Distribución (Dis), que se encarga de custodiar insumos y producto terminado (en algunas organizaciones solo producto terminado), hacerlo llegar a los Clientes y/o a su red de distribución, que puede incluir otros almacenes ó Centros de Distribución (CD) ó no.

Niveles de decisión en un cadena de suministro. Estrategia o diseño de la cadena de suministro. 

La compañía decide cómo estructurar la cadena de suministro.



Se toman decisiones acerca de cómo se distribuirán los recursos y los procesos.



Se hacen decisiones a largo plazos pues modificarlas a corto plazo sale caro.



Se debe tomar en cuenta la incertidumbre en las condiciones

Planificación de la cadena de suministro. 

Se consideran decisiones de un trimestre.



La configuración de la cadena de suministro es fija.

 

Se configuran las restricciones dentro de las cuales debe hacerse la planificación. La meta es maximizar el superávit manteniendo las restricciones.



Incluye tomar decisiones sobre cuáles mercados serán abastecidos y desde qué ubicaciones, la subcontratación de fabricación, las políticas de inventario que se seguirán y la oportunidad y magnitud de las promociones de marketing y precio. Operación de la cadena de suministro. 

El horizonte de tiempo es semanal o diario.



Las compañías toman decisiones acerca de los pedidos de cada cliente.



La configuración de la cadena de suministro se considera fija y las políticas de planificación ya se han fijado.



La meta de las operaciones de la cadena de suministro es manejar los pedidos entrantes de los clientes de la mejor manera posible.

20


Visiones de una cadena de suministro. Una cadena de suministro es una secuencia de procesos y flujos que tienen lugar dentro y entre diferentes etapas y se combinan para satisfacer la necesidad que tiene el cliente de un producto.

Visión de empuje/tirón. Los procesos se dividen en dos categorías dependiendo de si son ejecutados en respuesta de un pedido del cliente o en anticipación a éste. 

Los procesos de empuje se llevan a cabo de manera anticipada a la demanda del cliente. En el momento de ejecución de un proceso de empuje la demanda no se conoce y se debe pronosticar. Los procesos de empuje se pueden llamar procesos especulativos pues responden a la demanda especulada o pronosticada en lugar de la demanda real.



Los procesos de tirón se llevan a cabo cuando es visible la demanda real del cliente. Los procesos de tirón se pueden llamar procesos reactivos pues responden a la demanda real en lugar de la demanda especulada o pronosticada.

Visión de ciclo. Los procesos se dividen en series de ciclos, cada uno realizado en la interface de dos etapas sucesivas. Cada ciclo ocurre entre dos etapas sucesivas de una cadena de suministro. No todas las cadenas de suministro cuentan con los mismos ciclos (Por ejemplo, algunos fabricantes que venden mediante comercio electrónico, no tienen el ciclo de reabastecimiento de producto terminado en su cadena de suministro). Algunos ejemplos de estos ciclos son: 

Ciclo de pedido del cliente.



Ciclo de re-abastecimiento.



Ciclo de fabricación.



Ciclo de abasto.



Ciclo del punto de re-orden.



Ciclo de costos de pedido.



Ciclo de re-abastecimiento. 21


Tecnologías de grupos. Con el inicio de la revolución industrial, grandes ideas de desarrollo han surgido para la optimización del diseño y la manufactura para la producción en masa. Cuando la producción tuvo rangos de cientos y miles de unidades, pocas empresas obtuvieron eficiencia asegurando los costos. Hoy se ha mejorado mucho en la tecnología de producción en masa en este siglo. La repetibilidad y la automatización. Al decidir sobre las tecnologías a emplear, no se debe asumir que lo mejor es la mayor automatización posible. La automatización supone una gran inversión en activos productivos, lo que conduce al incremento de los costos fijos, también sugiere un aumento en el costo de mantenimiento y una disminución de la flexibilidad de los recursos. Sin embargo en el caso de que la repetibilidad sea excesivamente alta, los beneficios de la automatización sobrepasarán sus inconvenientes. Entre estos beneficios se encuentra la mayor productividad de la mano de obra, mejor calidad, ciclos de fabricación más cortos, aumento de la capacidad, reducción de los inventarios, entre otros. Por desgracia los volúmenes de producción no son siempre la suficientemente elevados como para justificar la creación de una línea dedicada a un sólo producto. En tales casos, debería considerarse los beneficios asociados a la repetibilidad, que se podrían alcanzar utilizando la automatización de bajo costo: la Tecnología de Grupos o la Automatización Flexible. División de los Procesos: 1. Alta repetibilidad 2. Baja repetibilidad Alta Repetibilidad = Automatización Tipos de Automatización: 1. Alto costo 2. Bajo costo. Automatización de Alto Costo. Automatización total de la planta, para altos volúmenes de producción. Ventajas

Desventajas

Mayor productividad

Gran inversión

Mejor calidad

Aumento en el costo de mantenimiento

Ciclos de fabricación más cortos

Disminución de la flexibilidad.

Aumento de la capacidad 22


Reducción del inventario Mayor venta

Automatización de bajo costo.- Se utiliza para bajos y medianos volúmenes de producción. Esta se puede dar con la ayuda de dos técnicas: 1. Grupos Tecnológicos 2. Automatización Flexible La manufactura en lotes es estimado que es la forma más común de producción en los USA constituyendo tal vez el 50 % o más de la actividad manufacturera. Hay una gran necesidad de realizar la manufactura de lotes con eficiencia y productividad. También hay una gran tendencia de integración de las funciones del diseño y de la manufactura. Una de las ventajas que se enfoca directamente a estos objetivos son los GT. GRUPOS TECNOLÓGICOS es una filosofía de manufactura en donde las partes similares son identificadas y agrupadas tomando ventaja de su similitud en manufactura y diseño. Partes similares son agrupadas dentro de familias de partes. Entonces, estas resultan de la existencia de problemas similares que se agrupan para formar grupos de familias de problemas similares que ofrecen la solución sencilla, con ahorro de tiempo y esfuerzo. Las similitudes son de dos tipos: Atributos de diseño.- Comúnmente los criterios calificativos son las dimensiones, tolerancias, formas, acabados y tipo de material. Atributos de manufactura.- los criterios calificativos son los procesos de producción, la secuencia de operaciones, el tiempo de producción, las herramientas requeridas, los escantillones requeridos y el tamaño de lote.

Existen tres métodos empleados para la agrupación de familias:

23


Inspección visual.- Es la más simple, consiste en mirar las partes. Fotos o dibujos, a través del cual se examinan las similitudes de las partes. Esta es la manera más fácil para agrupación de partes por atributos de diseño pero también es el método menos seguro. Inspección de las hojas de proceso. Envuelve la inspección de las hojas de proceso usados para las secuencias de las partes de las operaciones a ser desarrolladas. Este método es más seguro que el anterior. Este método es referido algunas veces como el PFA o Método de Análisis del Flujo del Proceso. Clasificación y Codificación de partes. Es el método más ampliamente usado, es también el más sofisticado, el más difícil y el que más tiempo consume. Los tres métodos requieren una investigación significativa en tiempo y energía. Muchos sistemas han sido desarrollados en el mundo, pero ninguno ha sido adoptado como universal.En el diseño del producto, existen algunas ventajas obtenidas por agrupación de partes en familias. Estas ventajas están en la clasificación y codificación de partes. La clasificación y codificación de partes concierne la identificación de similitudes en una cantidad de partes y relaciona a éstas con un sistema codificado. Clasificar Es un proceso separativo en el cual los artículos son divididos en grupos, basados en la existencia o ausencia de características atribuibles. Desde el comienzo, la cultura humana trata de relacionar cosas similares. Los biologistas clasifican las cosas dentro de genes y especies, tal es el caso de los mamíferos, reptiles, anfibios, etc. El mismo caso de fenómenos naturales puede ser aplicado a fenómenos de fabricación e información. Usualmente GT se relaciona únicamente para aplicaciones de producción. CODIFICAR: es el proceso de establecer símbolos para ser usados en una significativa comunicación. Para identificar partes con características especificas. Para modelar componentes sin detalles. Cuando se construye un sistema de código para representar un componente, hay varios factores que se deben considerar: 1. 2. 3. 4.

La población de un componente( rotacional, prismático, hojas de metal, etc) Los detalles que representará el código. El tipo de estructura: jerárquico, de cadena o híbrido. La representación digital (binario, octal, decimal, alfanumérico o hexadecimal, etc). 24


La población de un componente contribuye a una variedad de formas. Por ejemplo, la población de los USA incluye raza que existe en la tierra. En este sentido, es necesario distinguir raza, color de cabello, de ojos y así. Sin embargo en China o Japón estas características son invariables.

Cuando diseñamos un esquema de código, dos propiedades deben ser verdaderas: 1) No ambigüedad y 2) Completo Definiremos codificar como una función H que dirige los componentes desde un espacio poblacional P a un espacio codificado C. Los detalles que representa el código dependen solamente de la aplicación del código. El código tiene que ser conciso, si un código se puede representar con 10 o con 100 dígitos, es mejor seleccionar el de 10. La aplicación de una estructura de código depende de la aplicación. Sin embargo, la selección permite diferentes precisiones para diferentes esquemas. La representación digital.- Por ejemplo, un código de N dígitos con diferentes características permite la siguiente combinación del código. Binario

2

0,1

Octal

8

0-7

Decimal

10

0-9

Hexadecimal

16

0-9, A-F

Alfanumérico

26+10

0-9 A-Z

Diferencia y similitud con otros sistemas.

25


Los sistemas de manufactura pueden ser clasificados y diferenciados por varias características, entre las principales se encuentra el volumen de producto y la variedad de estos. Esto mismo da la pauta para medir la flexibilidad de los procesos, establecer el grado de especialización de la mano de obra así como el nivel de automatización.

Trabajo de taller. En esta configuración se producen lotes más o menos pequeños de una amplia variedad de productos de poca o nula estandarización, empleándose equipos de escasa especialización, los cuales suelen agruparse en talleres o centros de trabajo CT a partir de la función que desarrollan; estos equipos suelen ser versátiles y permiten ejecutar funciones diversas, por lo que pueden alcanzar una amplia variedad de salidas. Los costos variables son relativamente altos debido a la nula o muy baja automatización, pero genera muy bajo costo fijo porque no necesita mucha inversión. En este tipo de proceso, en los que la sofisticación tecnológica es muy baja y la automatización nula, suele requerir que el personal domine cada una de las tareas necesarias para la fabricación del producto. Células de manufactura. Consiste en organizar las máquinas herramientas necesarias en áreas separadas para la producción de familias de partes, surgidas de la utilización de la tecnología de grupos. Tipos de diseños de células. El término de células de manufactura es algunas veces usado para describir las operaciones de un grupo de máquinas tecnológicas. Las células de máquinas pueden ser clasificadas dentro de alguna de la siguiente clasificación, acorde a los números de máquinas y al grado de mecanización en el cual el material fluye entre las máquinas: 1. 2. 3. 4.

Célula de Maquina Simple Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático. Sistemas de Manufactura Flexible (FMS). 26


Células de máquina simple.- consiste de una máquina plus soportando herramientas y escantillones organizados para hacer una o más familias de partes. Este tipo de célula puede ser aplicado a piezas en las cuales los atributos permiten ser hechos en un tipo básico de proceso, tales como torneado o fresado. Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual.- es un arreglo de más de una máquina usadas colectivamente para producir una o más familias de partes. Esta no provee el movimiento mecanizado de partes entre las máquinas de las células, por lo tanto los operadores quienes corren la célula desarrollan la función del manejo de material. Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático.- Usa un sistema de manejo mecanizado, tal como transportadores, para mover las partes entre las máquinas de la célula. Cuando las partes de la célula tienen rutas idénticas o casi idénticas, una distribución en línea es considerada apropiada. Si las rutas del proceso varían una distribución de enlace es más apropiada. Caracterización, ventajas y desventajas. La codificación puede ser usada para propósitos de clasificación y los requerimientos de clasificación deben ser considerados durante la construcción de un esquema de código. Entonces, codificación y clasificación están estrechamente relacionadas.

Antes de un código pueda ser construido, un estudio de las características de todos los componentes debe ser completado y entonces valores de códigos pueden ser asignados a las características dependiendo de la aplicación del esquema del código. Por ejemplo, las tolerancias no son importantes para la recuperación del diseño, entonces, estas no son características en un sistema de codificación orientado al diseño. Sin embargo, en un sistema de codificación orientado a la manufactura, las tolerancias son características importantes. La estructura de un código es importante porque afecta su longitud, la accesibilidad y la expansibilidad. Hay tres tipos de estructura de código en GT: 1. Jerárquico 2. De cadena (Matriz) 3. Híbrido o Mixto. Estructura Jerárquica: es también llamado mono código. En un mono código, cada número de código es calificado por un carácter precedente. VENTAJA: Puede ser almacenada una gran cantidad de información con muy pocas posiciones de códigos. DESVENTAJAS: es muy complejo y es difícil desarrollar porque todas las ramas tienen que ser definidas. 27


Estructura de Cadena: También llamada poli código. Cada posición del código representa un poco de información, indiferente al número previo. VENTAJA: Es compacto, mucho más fácil de construir y usar. DESVENTAJA: N O es tan detallado como la estructura jerárquica. Estructura Híbrida: Es una combinación del tipo jerárquico y el de cadena, mas sistemas de códigos existentes usan una estructura híbrida para obtener las ventajas de ambas estructuras. VENTAJAS: Se obtiene las ventajas de ambos códigos como lo es el código Opitz. La experiencia ha demostrado que ciertos atributos pueden ser codificados para definir los objetivos de un sistema de clasificación y codificación. Algunos de estos atributos son universales como por ejemplo:     

Forma principal (rotacional, cajeado o lamina). Elementos de la forma principal ( Conos, perforaciones, muescas). Dimensiones. Tolerancias. Material.

Ya que un sistema de código transforma las propiedades y requerimientos listados previamente dentro de un código, puede de alguna manera ser vinculado dentro de un sistema de planeación del proceso. Algunos sistemas de planeación del proceso que han sido satisfactoriamente usados se ilustran a continuación.

Metodología para formación de grupos y asignación de equipo Aplicación en la manufactura La creación de familias de parte mejoraría grandemente la eficiencia de la fabricación por lotes y bajaría los costos de manufactura por la estandarización de los diseños y de los procesos de manufactura y por definir el método más práctico en costo efectivo de producir una parte. Estandarizar se refiere no únicamente a la eliminación de duplicados innecesarios, sino también a la mejor manera de hacer las cosas. La mejor manera involucra la utilización óptima del personal, del tiempo, de los materiales y del equipo. Esto requiere un entendimiento del flujo de las partes a través de los recursos de manufactura, la carga en cada máquina, las herramientas y el costo relativo y la tendencia de los costos en estas máquinas. El desarrollo de la alta eficiencia y el abaratamiento de las computadoras y los programas sofisticados ayudan a hacer estos objetivos fáciles. Sin embargo el 28


ingrediente principal es el conocimiento y la experiencia del personal de diseño y manufactura. Análisis para estandarización. Tal vez el uso más importante de los sistemas de clasificación y codificación es el análisis de datos basado en similitudes de partes y la estandarización.

Alex Houtzeel da un ejemplo de una planta que quiso implantar GT, originando 521 diseño de engranes con el mismo código, No era posible! Se analizaron la secuencia de los procesos y lograron 30 códigos con 71 planes de proceso. La estandarización de los procesos. La estandarización de los diseños y la manufactura requiere un esfuerzo considerable. El primer problema es cómo manejar una base de datos de 50,000 a 1, 000,000 partes o más. Es virtualmente imposible mirar todos los planes de procesos y diseños. Es aquí donde empieza el principio de evaluar las similitudes de los diseños y métodos de manufactura. El paso es analizar el código que define una familia de partes. Estas familias pueden ser orientadas al diseño o a la manufactura. Mirando los atributos individuales de la parte y la frecuencia con la que ocurre, es posible determinar la mejor familia. Con esto, el trabajo de planeación del proceso puede ser facilitado. Teniendo los procesos similares para los miembros de una familia, una célula de producción puede ser construida.

Familias de parte. Es una colección de partes las cuales son similares tanto en forma, geometría y tamaño, como en la secuencia de los procesos. Formación de familias de partes Uno de los mejores beneficios derivados de GT es la formación de familias de partes para un flujo de trabajo eficiente. El flujo eficiente del trabajo resulta de la agrupación lógica de las máquinas de tal manera que el manejo de material y la preparación de ellas sea minimizado. Las partes pueden ser frecuentemente agrupadas de tal manera que se puedan utilizar las mismas herramientas y escantillones. Cuando esto ocurre una reducción amplia resulta en la preparación del equipo. Una de las distribuciones más comunes de máquinas utilizadas en la industria es la “Distribución Funcional”. Este tipo de Distribución se muestra en la siguiente figura. Como podemos ver las máquinas son colocadas con respecto a su tipo. Fresas, taladros, tornos y molinos son agrupados en departamentos. Esta distribución es buena en la asignación de herramienta y escantillones por departamento. También permite al supervisor acumular una cantidad significativa de información concerniente al tipo de operaciones que se realizan. 29


Desafortunadamente, la distribución funcional también requiere que el producto fluya a través del sistema entero en una forma variable.

Conclusión Con la investigación de sobre la unidad IV de la asignatura de Sistemas de Manufactura. Se requiere tener conocimiento como se realiza un proceso lo cual se puede programar a través de un análisis de procesos, esto se representan con acciones que realización toda la optimización de un de proceso el cual operaciones más detallada con estas representaciones se tiene un amplio conocimiento de lo que se piensa planear. Sin embargo también se requiere una planeación de los procesos estos, se llevan a cabo con una cadena de suministros, donde se hace un sistema organizado que incluye todas las actividades para el traslado y transformación de los productos. Esta planificación hace una que se utilice el material cuando se requiere sin ocasionar retrasos. Incluye la coordinación y colaboración de los

30


socios del canal, o flujo de transmisión de los insumos o productos, sean estos proveedores, intermediarios, funcionarios o clientes. El VSM también es un proceso mediante graficas que visualiza todo un proceso, detalladamente con flujos de procesos de la información los materiales que se requieren con esta técnica se identifica el valor de cada procesos para ver cual requiere más atención y los que tienen poco valor se van eliminando para establecer planes de mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los mejores resultados. En lo que se refiere a la caracterización de los materiales se identifican sus características de que esta hecho desde su composición química física y si son transformados mediante un proceso y existen sus clasificaciones.

Fuentes bibliográficas http://datateca.unad.edu.co/contenidos/102508/Administracion%20de %20procesos %20productivos/leccin_22_anlisis_y_diseo_del_flujo_del_proceso.html http://www.monografias.com/trabajos14/analisis-proceso/analisis-proceso.shtml http://www.leansolutions.co/conceptos/vsm/ https://es.wikipedia.org/wiki/Cadena_de_suministro

31


32

UNIDAD IV

Recommend Documents