Unidad 3 Distribución Física de La Planta

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL Carrera: Ingeniería Industrial Nombre de la asignatura: Planeación y Diseño de Instalaciones Clave de la asignatura: INC-1022 Presenta: García Domínguez Francisco Guadalupe Hernández Jorge Eduardo Hernández Hernández Luis David Hernández Hernández Noé Martínez Bautista Deimyn Daritza Méndez López Jessica Nallely Miguel Cruz Mauricio Ovando Santiago Gabriela Pérez Hernández Heidi Cristina Victoria Pacheco Leonardo

Nombre del Docente: Ing. Industrial Jorge Martín Simbrón Jiménez

Nombre del Trabajo: Unidad  3 Distribución Física de la planta Cerro Azul, Ver

18 de Julio del 2016

Introducción. La distribución en planta (D.P.) consiste en la determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles, de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible. La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación. Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia.

3.1 Determinación del tamaño de una instalación La determinación del tamaño de una planta se encontrará tomando en cuenta la superficie necesaria para la realización de las operaciones. La superficie necesaria para las operaciones está conformada por las distintas áreas o departamentos de la planta, estas pueden ser: las áreas de mantenimiento, el estacionamiento del montacargas, el área de administración, el área de almacenes, etc. Primero se realiza el análisis correspondiente a cada área para luego definir las dimensiones y superficie del terreno requerido en el que deberán tomarse en cuenta las necesidades actuales y futuras de la empresa. Para realizar el análisis de espacio de cualquier área se tiene en cuenta lo siguiente: Características Característ icas físicas y técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario Capacidad máxima de la planta El cálculo de la superficie se hace mediante el método de GUERCHET o superficies parciales, se caracteriza porque calcula las áreas por partes en función a los elementos que se han de distribuir. Este método considera los siguientes parámetros:  

3.1.1 Determinación del espacio estático.

Introducción. La distribución en planta (D.P.) consiste en la determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles, de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible. La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación. Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia.

3.1 Determinación del tamaño de una instalación La determinación del tamaño de una planta se encontrará tomando en cuenta la superficie necesaria para la realización de las operaciones. La superficie necesaria para las operaciones está conformada por las distintas áreas o departamentos de la planta, estas pueden ser: las áreas de mantenimiento, el estacionamiento del montacargas, el área de administración, el área de almacenes, etc. Primero se realiza el análisis correspondiente a cada área para luego definir las dimensiones y superficie del terreno requerido en el que deberán tomarse en cuenta las necesidades actuales y futuras de la empresa. Para realizar el análisis de espacio de cualquier área se tiene en cuenta lo siguiente: Características Característ icas físicas y técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario Capacidad máxima de la planta El cálculo de la superficie se hace mediante el método de GUERCHET o superficies parciales, se caracteriza porque calcula las áreas por partes en función a los elementos que se han de distribuir. Este método considera los siguientes parámetros:  

3.1.1 Determinación del espacio estático.

(SS).- Es aquella que corresponde al área de terreno utilizada por los muebles, máquinas y equipos. Esta área debe ser evaluada en la posición de uso de la maquina o equipo, es decir debe incluir las bandejas de depósito, palancas, tableros, pedales, etc., necesarios para su funcionamiento. SS (Superficie Estática)= Largo x ancho

3.1.2 Determinación del espacio gravitacional. Espacio gravitacional: este espacio es la reservada junto a cada máquina para los hombres que trabajan en ella y los materiales que necesitan. Como pueden ser tornos, fresadoras, taladros, sierras dependiendo el giro de la empresa, la gravedad es energía gratuita que puede usare para mover las partes entre las estaciones de manufactura y dejarlas más cerca de los operadores: es el área reservada para el movimiento del trabajador y materiales alrededor del puesto de trabajo. ¿Que deberían reflejar la determinación del espacio gravitacional? Estos centros deberían reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad por ejemplo, un área central de herramientas es más eficaz para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta más sensato para otros procesos. Espacio gravitacional Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y seguridad. ¿Cómo se debe configurar el espacio gravitacional? La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo están relacionadas entre sí. Por ejemplo la colocación de una silla y un escritorio en relación con otros muebles están determinados por el tamaño y la forma de oficina, como por las actividades que en ella se desarrollan. Formula para calcular el espacio gravitacional de una empresa: •

SG=SE * N

Donde: SG:superfice gravitacional SE:superfice estatica N:numero de lados de la maqina por las que es accesible

En conclusion podemos decir que calcular el espacio gravitacional de una determinada area nos ayuda al bienestar del trabajador puesto que los espacios estan bien repartidos entre las maquinas y los trabajadores que las operan.

Ejemplo: Calcular el espacio gravitacional de la siguiente maquina que se encuentra en el area de produccion y que tiene las siguientes medidas.

Solucion:  AREA DE LA MAQUINA=B*H MAQUINA=B*H  AREA DE LA MAQUINA=49*159 MAQUINA=49*159=7791CM =7791CMS=7.791 S=7.791METROS METROS SG=7.791*2 LADOS ACCESIBLES SG=15.5 METROS CUADRADOS

3.1.3 Determinación del espacio de evolución. Superficie de Evolución (SE) Es el espacio suficiente para permitir los recorridos de materiales y operarios. Y se reserva entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal, del equipo, de los medios de transporte y para la salida del producto terminado. Para su cálculo se utiliza un factor "K" denominado Coeficiente de evolución, que representa la relación entre las alturas de los elementos móviles y los elementos estáticos.  = (  + )

K (Coeficiente constante): Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3 Según el tipo de industria =

  2()

Donde:  APO: Altura  APO:  Altura promedio promedio de los empleados empleados que operan operan las las maquinas maquinas CME = Altura promedio de las maquinas

Coeficiente K: puede variar desde 0.05 a 3 Razón de la empresa

Coeficiente K

Gran industria alimenticia

0,05 - 0,15

Trabajo en cadena, transporte mecánico 0,10 - 0,25



Textil-hilado

0,05 - 0,25

Textil-tejido

0,05 - 0,25

Relojería, Joyería

0,75 -1,00

Industria mecánica pequeña

1,50-2,00

Industria mecánica

2,00-3,00

Superficie total

La superficie total necesaria viene dada por: ST = superficie total SS = superficie estática total SG = superficie de gravitación total SE = superficie de evolución total Para calcular la superficie necesaria en almacenes, se emplea el mismo procedimiento pero considerando solo las superficies estática y de evolución, no la de gravitación. ST = Ss + Sg + Se

EJEMPLO: Cálculo de las superficies parciales (método de GUERCHET)

Elemento

Zona de recepción de materia prima L A SS SG Altura SE

n

N

S total por uno

St

2

x

x

x

0.50

x

1.70

x

x

X

1 2

1 1

3.30 1.20

2.60 1

8.58 1.20

8.58 1.20

3.50 1.10

7.72 1.08

24.88 3.48

24.88 6.96 31.84 metros cuadrados

Elementos móviles Encargado de almacén

Elementos fijos Camión Contenedores

Superficie total

Solución: 1.- Calcular superficie estática (Ss) Ss= L*A Ss del camión= 3.30 * 2.60= 8.58 Ss del contenedor= 1.20 *1.0=1.20 2.- Calcular Superficie Gravitacional SG= Ss * N SG del camión= 8.58 (1)=8.58 SG del contenedor=1.20 (1)=1.20 3.-Calcular superficie Evolutiva  = ( + ) 

Calcular  = 0.5 

ℎ =

ℎ =

1.70 ∗ 2 2

= 1.70

(1 ∗ 3.50) + (2 ∗ 1.10)

 = 0.5

3 1.70 1.9

= 1.9

= 0.447 = 0.45

SE del camión= 0.45 (8.58+8.58)=7.72 Se del contenedor= 0.45 (1.20+1.20)= 1.08 4.- Calcular la superficie total c/uno = SS+SG+SE Camión=8.58+8.58+7.72=24.88 Contenedor= 1.20+1.20+1.08= 3.48

5.- Calcular la superficie total del (ST) St del camión= n*(SS+SG+SE) = 1(24.88)= 24.88 ST del contenedor= n (SS+SG+SE) = 2(3.48) = 6.96 6.- Calcular la Superficie Total del departamento ST=ST del camión + ST del contenedor ST= 24.88+6.96 = 31.84 

3.2 SLP: Distribución de áreas de recepción y embarque, distribución de las áreas de producción y diseño de estaciones de trabajo, distribución de oficinas, distribución de áreas de estacionamiento, distribución de áreas de apoyo. METODO S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING) O (PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA). Este método fue desarrollado por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación. Objetivos del SLP Integración de los factores que afectan la distribución. Minimizar los daños a las personas y la propiedad en caso de accidentes. Minimizar los costos de accidentes. Minimizar el número de personas requeridas para operar la planta    

FASES DE DESARROLLO Fase I: Localización.  Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente disponible. Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta. Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.

Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada. Datos Básicos Para El Planeamiento De La Instalación. El método S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route, Services, Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de distribución: 1. (P) PRODUCTO O MATERIAL: Considerándose aquí producto también a los materiales (materias primas, piezas adquiridas a terceros, productos en curso, producto terminado, etc.) 2. (Q) CANTIDAD O VOLUMEN: Definida como la cantidad de producto o material tratado, transformado, transportado, montado o utilizado durante el proceso. 3. (R) RECORRIDO O PROCESO operaciones y secuencia en que se deben realizar. Recorrido (R): entendiéndose recorrido como la secuencia y el orden de las operaciones a las que deben someterse los productos. 4. (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las tareas correspondientes. 5. (T) TIEMPO O MEDICION DE TIEMPOS: Tiempo (T): utilizado como unidad de medida para determinar las cantidades de producto o material, dado que éstos se miden habitualmente en unidades de masa o volumen por unidad de tiempo. Esquema General del método SPL

Esquema del Systematic Layout Planning

Ejemplo del SLP

Áreas y actividades necesarias del proceso productivo 1. -Almacén de materia prima 2. Pesado 3. Batido 4. Mesa de trabajo 5. Cortado 6. Fermentado 7. Servicios Higiénicos 8. Oficina 9. Lavado 10. Batidora Alfajor 11. Estantería Ingredientes 12. Estante de Moldes 13. Área de ventas 14. Área de enfriamiento 15. Elementos Móviles 16. Estantería de utensilios 17. Horneado 18. Pasillo

2.-Requerimientos de áreas para la distribución

SS= L*A=0.35*0.35=.1225 SG= SS*N=.1225*1=0.1225 3.- Tabla relacional de actividades

4.- Diagrama relacional de actividades

5.- Tabla Relacional de espacios

6.- Diagrama relacional de espacios

Evaluación de alternativas

DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE. Funciones del departamento de recepción Entre las funciones de un departamento de recepción se encuentran las siguientes: 1. Auxiliar en el acomodo de un camión en la puerta de recepción de la plataforma. 2. Ayudar a descargar el material. 3. Registrar la recepción del número de contenedores. 4. Abrir, separar, revisar y contar el material recibido. 5. Preparar reportes de piezas excedentes, faltantes o dañadas, según sea necesario. 6. Preparar un reporte de recepción. 7. Enviar los artículos a los almacenes de materia prima o directamente a producción (si fuera necesario). Recepción de camiones Los camiones arriban a las puertas de la plataforma de recepción, se bloquean las llantas, abren sus puertas, se coloca en posición un tablero entre el vehículo y el piso de la planta, y el conductor da al empleado de recepción una declaración que dice lo que se debe descargar. Descarga El material se retira del camión y se coloca en el área de maniobras de la plataforma. El empleado de recepción firma la declaración del chofer (que acredita la recepción de cierto número de contenedores) y el vehículo se va. No es necesario contar el material o verificar la calidad antes de que el conductor se vaya, pero cualquier daño visible en las cajas se asentaría en los documentos de éste. Abrir, separar, revisar y contar Durante las primeras horas del día tal vez no haya tiempo para abrir un sólo contenedor a fin de verificar la mercancía en forma oficial, pero antes de que termine la jornada se debe abrir, separar, revisar y contar. Es una obligación abrir cada contenedor para verificar lo que hay dentro. La primera revisión es para cerciorarse de que todo lo que contiene tiene el mismo número de parte. Si no son el mismo artículo, entonces deben separarse y clasificarse por número, de modo que puedan almacenarse por separado. Después de la separación, debe efectuarse la inspección de la calidad para ver si se trata de lo que ordenó la compañía. Se requiere el examen visual y otro más profundo de los materiales para estar seguro de que se apegan a los estándares y especificaciones químicos, mecánicos o físicos de todo tipo. Instalaciones requeridas por el departamento de recepción Puertas para plataformas, rampas, pasillos, estacionamientos exteriores, espacio para maniobrar, corredores y oficinas, son algunos ejemplos de las instalaciones que se necesitan en los departamentos de recepción. Su número y tamaño dependen del producto o productos, el tamaño de éstos y las cantidades que se reciben.



Puertas para plataformas

El número de puertas para las plataformas depende de la tasa de arribos (camiones por hora) en las horas pico y la tasa de servicio (tiempo de descarga). Por ejemplo, si llegan 12 camiones durante una hora pico y toma 15 minutos descargar un vehículo promedio, se necesitarían tres puertas de plataformas. Quince minutos por camión permitirían descargar cuatro de ellos por hora por puerta, por lo que son necesarias tres de éstas. 

Plataformas, elevadores y tableros para plataformas

Son herramientas que se usan para cubrir la brecha entre el piso de los edificios y la plataforma de los camiones, de modo que el material suba y baje con facilidad. Hay una gran diferencia en el costo de estas instalaciones. 

Pasillos

Los pasillos que van de los camiones a la planta deben tener el tamaño adecuado para que opere el equipo de manejo de materiales, el material en movimiento y la frecuencia de los viajes. Por lo general, los pasillos hacia los vehículos miden 8 pies de ancho porque esto es lo que mide un camión, pero a veces éste se descarga por un costado y por medio de grúas de puente elevadas. Hay que planear dichas diferencias. 

Andenes para embarque y recepción.

Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios Andenes. El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje, de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie. Equipo de Andenes.

 Algunos de los más utilizados son:  

Puertas



Niveladoras y plataformas



Equipos de protección contra la intemperie.

Áreas exteriores El área que rodea el exterior de la plataforma de carga debe planearse (vea la figura) Las consideraciones sobre sus espacios deben tomar en cuenta lo siguiente: 1. Un sólo camión ocupa hasta 65 pies a partir de la pared de la planta. 2. El espacio de maniobra es aquél entre la carretera y el estacionamiento y, por lo general, es de 45 pies.

3. Las superficies de rodamiento miden 11 pies si son de un sólo sentido, o 22 si son de dos.



Oficinas

Las oficinas en la plataforma de recepción por lo común son muy pequeñas. Se necesita espacio para un escritorio, archivos para las órdenes de compra, registros de Bates y reportes de recepción, excedente, faltante y daños. En función del número de personas asignadas al área de recepción, son necesarios 100 pies cuadrados por empleado. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE EMBARQUE. Funciones del departamento de envíos Las funciones del departamento de envíos incluyen lo siguiente: 1. Empacar los bienes terminados para enviarlos. 2. Escribir las direcciones en las cajas o los contenedores. 3. Pesar cada contenedor. 4. Recabar órdenes de envío (etapa). 5. Asignación de camiones. 6. Cargar camiones. 7. Generar cuentas exhaustivas. Requerimientos de espacio del departamento de envíos Como fue el caso del departamento de recepción, el de envíos y después los consumidores, mejoran sus operaciones en forma significativa y reducen el error humano como resultado de la aplicación de las tecnologías de identificación y captura de datos en forma automática. El uso de un código de barras simplifica el proceso de seguimiento del artículo y garantiza que el embarque vaya acompañado de información relevante y precisa. La información necesaria se introduce por medio de un teclado o se escanea, y en cada paquete va impreso y adherido el código de barras.

El espacio para los embarques debe incluir áreas de empaque, espera, pasillos, estacionamiento de camiones, superficies de rodamiento y oficinas. A veces se incluyen fuentes de sodas y sanitarios para los conductores. Igual que en el departamento de recepción, el peso total del embarque ayudará a que se visualice el tamaño de los envíos diarios. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO Es evidente que la forma de organización del proceso productivo resulta determinante para la elección del tipo de distribución en planta. No es extraño, pues, que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificación de las distintas distribuciones en planta, siendo éste el que adoptaremos en la presente obra. De acuerdo con ello, y en función de las configuraciones estudiadas anteriormente suelen identificarse tres formas básicas de distribución en planta: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto .  A. Distribución en planta por producto La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de montaje

B. Distribución en Planta por proceso La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción se organiza por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también sean denominadas por funciones o por talleres.

DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO Uno de los aspectos que debemos considerar para logar esto está en el diseño de la estación de trabajo y la postura que se debe adoptar para la ejecución de las tareas, así como otros factores que influyen en la comodidad del trabajador. El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña una tarea. Algunos ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o mesas de trabajo desde las que se manejan máquinas, se ensamblan piezas o se efectúan inspecciones; una mesa de trabajo desde la que se maneja un ordenador; una consola de control; etc. R equerimientos para su dis eño y des arrollo.

 Antes de iniciar el diseño del puesto de trabajo será conveniente analizar los siguientes aspectos: Proceso, Método de trabajo, diversidad de tareas, Información Manuales, códigos, de trabajo turno, Condiciones Fuerza, peso, tiempo físicas de reacción. Ambiente Iluminación, ruido, de trabajo vibraciones, etc. Dimensiones Posturas, movimientos, del puesto Estado Los responsables del diseño deben considerar: Requerimientos de la labor.  

Postura de trabajo. Características del usuario

Ergonomía

El objetivo de la ergonomía es diseñar el lugar de trabajo de manera tal que se adecúe a las capacidades humanas para impedir problemas tales como lesiones. La ergonomía es el proceso de adaptar el trabajo al trabajador. Pos tura de trabajo

Es la posición que el cuerpo adopta al desempeñar un trabajo. Generalmente se considera que más de una articulación que se desvía de la posición neutral produce alto riesgo de lesiones. El trabajo que se realiza sentado: Cuando el trabajo no necesita mucho vigor físico y se puede efectuar en un espacio limitado. Estar sentado todo el día no es bueno para el cuerpo, sobre todo para la espalda. Un buen asiento es esencial para el trabajo que se realiza sentado. El asiento debe permitir al trabajador mover las piernas y deposiciones de trabajo en general con facilidad. El trabajo que se realiza de pie: Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie trabajando durante largos períodos de tiempo. El permanecer mucho tiempo de pie puede provocar dolores de espalda, inflamación de las piernas, problemas de circulación sanguínea, llagas en los pies y cansancio muscular. Pos tura de trabajo

También se debe considerar: El ambiente de trabajo comprende la temperatura, humedad, iluminación, ruido, vibraciones y otras características atmosféricas. Principios de diseño y desarrollo. Existen múltiples formas de análisis de los espacios de actividad o trabajo, de los objetos y del conjunto de acciones que las personas se verán obligadas a realizar, por ejemplo, clasificar el monto de interrelaciones de sistema persona-máquina en lo siguiente: •

Factores biomecánicos

•

Factores fisiológicos

•

Factores antropométricos

•

Factores relacionados con el movimiento

DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS La distribución de oficinas suele afectar tanto a la productividad como a la calidad de vida laboral. Una oficina produce información, subdividida en papeles, archivos electrónicos, conversaciones personales y telefónicas. Los criterios de distribución de planta en oficinas, aunque difíciles de cuantificar, son la reducción al mínimo costo de comunicación y el incremento al máximo de la productividad de los empleados; por lo que el objetivo consiste en diseñar distribuciones en torno a los flujos de trabajo y los patrones de comunicación.

Factores en la distribución de oficinas. Podemos hablar de un primer factor de proximidad que influye en la distribución. El hecho de tener fácil acceso a los compañeros de trabajo y a los supervisores fomenta la comunicación y desarrolla el interés mutuo, a la vez que puede ayudar al empleado a percibir con claridad lo que se espera de él en el trabajo y en otros aspectos. Un procedimiento común a este factor es intentar maximizar la proximidad de los trabajadores cuyos empleos requiere una interacción frecuente. La privacidad es el otro factor clave en el diseño de oficinas, las perturbaciones externas y el hacinamiento pueden perjudicar el rendimiento del trabajador. Los trabajadores pueden reaccionar de manera distinta dependiendo de la labor que hagan, algunos se pueden sentir favorables a trabajar en oficinas abiertas, mientras que otros pueden reaccionar negativamente al sentir que pierden algo de control sobre su privacidad. El objetivo de proporcionar tanto proximidad como privacidad a los empleados plantea un dilema a la gerencia; la proximidad se consigue abriendo el área de trabajo, la privacidad se obtiene con normas de espacio más liberales, puertas, muros divisorios y gruesas alfombras que absorban el ruido; es decir con características más costosas que reducen la flexibilidad de la distribución. Por eso la gerencia tiene que encontrar la mejor solución entre proximidad y la privacidad, y para lograrlo se dispone de tres tipos o enfoques diferentes de distribución.

Tipos de distribución de oficinas: Se pueden clasificar en tres Distribución Convencional. Las distribuciones influyen oficinas cerradas para las jerarquías superiores y abiertas para todos los demás, hay largos pasillos, pero no hay divisiones entre los escritorios , y están todos en líneas rectas. En este tipo de distribución, cada persona tiene asignado un sitio y su localización, tamaño y mobiliario, denotan la jerarquía de esa persona en la organización

Distribución Panorámica. En este tipo de distribución que surgió a finales de los años cincuenta, no hay oficinas privadas, algunas divisiones se logran con los muebles, no hay líneas rectas y los escritorios tienen cerca alguna unidad de almacenamiento. Se utiliza dos conceptos básicos: igualdad y ausencia de líneas rectas. La igualdad se entiende como la desaparición de símbolos de estatus y jerarquía de las oficinas, desaparecieron los muros interiores permanentes, la privacidad visual de la estación de trabajo se lograba mediante divisiones curvas que obstruían las líneas de visión

Cuando la tarea requería o exigía completa privacidad, la persona tenía que desplazarse a un área privada especial. La razón principal para la supresión de las oficinas privadas fue que las divisiones fijas restringían el constante reacomodo de oficinas

Distribución de planta abierta. Existen algunas oficinas privadas, hay un amplio número de divisiones, líneas rectas y curvas, superficies de trabajo y unidades de almacenamiento, en una amplia variedad de tamaño y forma. El concepto clave utilizado fue que las necesidades de cada estación de trabajo son variables; los escritorios, sillas y archivos se remplazaron por unidades en que se combinaban las superficies de trabajo.

La modularidad del mobiliario permite la reducción de costos de reacomodo, existen tableros que sirven como superficies de trabajo y almacenamiento y los archivos se pueden empotrar en mesas de trabajo o colgar sobre los tableros. Distribución en planta de oficinas En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo es, casi exclusivamente, la información. Dicho traslado puede hacerse a través de: 

Conversaciones individuales cara a cara.



Conversaciones individuales por teléfonos y/u ordenador.



Correo y otros documentos físicos.



Correo electrónicos.



Reuniones y grupos de discusión.

  Interfonos.



En este caso, el problema de la distribución lo dicta el movimiento de trabajadores y de documentos en soporte físico, quedando ampliamente simplificado cuando puede recurrirse a las telecomunicaciones.La distribución dependerá del área total existente, de su forma, del proceso que se desarrolla y de las relaciones que han de darse entre trabajadores. El tipo de trabajo desarrollado marcará las diferencias en cuanto a superficie, equipamiento, especio y privacidad necesarios en cada caso concreto para procurar la eficiencia óptima. Mesas agrupadas en áreas abiertas frente a despachos privados, s eparaciones a media altura o hasta el techo, etc., son consideraciones fundamentales en la distribución de instalaciones, donde aspectos como el trabajo en equipo, la autoridad, la imagen y el estatus son en ocasiones prioritarios.

DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE ESTACIONAMIENTO La interfaz entre el mundo exterior y la planta son los caminos de acceso y los estacionamientos. El objetivo es proporcionar espacio adecuado con ubicación conveniente. Tal vez se necesiten tres estacionamientos. Clasificados por uso, como sigue: 1. Trabajadores de manufactura. 2. Empleados de oficina. 3. Visitantes.

La conveniencia y el uso eficiente del espacio son consideraciones muy importantes para determinar el diseño del estacionamiento. Las entradas a la planta decidirán la localización de los estacionamientos. El objetivo debe ser situar el estacionamiento tan cerca de la entrada como sea posible, pero hay que recordar que no todos se estacionan en el mismo espacio. Una distancia de 1,000 pies requiere de 4 minutos, en promedio, para recorrerse a pie. Este recorrido debe ser el más largo que caminen tanto los empleados como los visitantes. El tamaño del estacionamiento es directamente proporcional al número de empleados. Si la compañía se localizara en el campo y los empleados manejaran para ir a trabajar, habría que prever un lugar de estacionamiento por cada empleado y medio. Una vez que se determinó el número de estacionamientos y los lugares que tendrá cada uno, hay un número casi ilimitado de diseños. El factor que decide es el tamaño y forma del espacio disponible, pero ayudan las siguientes estadísticas:

Junto con la localización de la planta, también debe darse consideración especial a la disponibilidad de transporte público y las instalaciones de estacionamiento municipal cerca de la planta.

Identificación de los estacionamientos. Se deberá establecer el tipo de estacionamiento de acuerdo al ángulo que éstos forman con la dirección del flujo de la vía, la demarcación de los espacios y al uso de parquímetros cuando corresponda. La identificación nos permitirá determinar la oferta de espacio. La oferta está relacionada con el área unitaria de estacionamiento y con las disposiciones vigentes. 







Acceso: es el espacio libre que permite la entrada y/o salda a un área específica para estacionamiento, conectándola con una vía de circulación publica, para lo cual ha sido interrumpido el cotén de dicha vía. Acera: es la parte de una vía pública destinada exclusivamente para el uso de peatones, limitada por la vía del cotén y la línea de las propiedades adyacentes a la vía pública. Área específica: es aquella que, a cielo abierto o bajo techo, ha sido dispuesta para alojar los vehículos de los usuarios, visitantes ocasionales y/o habitantes de una edificación, de un conjunto de edificaciones, de un área o local donde se haya de reunir público o un sector cualquiera de la ciudad, situada fuera de las vías públicas y totalmente delimitada con respecto a éstas. Arteria: es aquella vía urbana, con o sin isleta central, destinada primordialmente a proporcionar un medio para la circulación del tránsito vehicular en la forma más expedida posible, y que tiene como fin secundario el acceso a las propiedades colindantes. Las vías que se consideren arterias serán designadas por la dirección general de tránsito terrestre de la SEOPC. Avenida: es aquella vía urbana, con o sin isleta central, cuyo objeto es recoger el tránsito de una zona urbana para conducirlo a una arteria y al mismo tiempo dar servicio de una zona a las propiedades colindantes. 



Calzada: es aquella parte de una vía destinada al tránsito de vehículos, que corresponden al área ocupada por el pavimento, cuando existe, excluyendo los paseos.











Casilla: es la proyección del espacio de estacionamiento en la dirección perpendicular al pasillo de circulación. Cotén (bordillo): pieza vertical o inclinada situada a lo largo del borde de una calzada que define claramente su límite. Cuneta: es la proyección del espacio de estacionamiento en la dirección paralela al pasillo de circulación. Curva de enlace de un acceso: es el arco de curva circular que parte del cotén hacia la acera de una vía pública, donde se disponga un acceso a un área específica para estacionar. Pasillo: es el área comprendida entre los espacios de estacionamiento de una unidad de estacionamiento, destinada a servir de salida y/o entrada a los vehículos que ocupen dicha unidad. Existen cinco criterios para distribución de cajones para automóviles:

o

Facilidad de estacionamiento (patrón de búsqueda, entrada y salida al cajón).

o

Obtener el máximo número de cajones.

o

Reducir al máximo los accidentes.

o

Aumentar al máximo la facilidad de circulación de vehículos en el terreno.

o

Aumentar al máximo la facilidad de circulación de peatones en el terreno.

Zonas de Estacionamiento para vehículos. Para las zonas de estacionamiento específicas para vehículos de mercancías, en particular se considerarán los siguientes aspectos relacionados de mayor a menor valoración: 







Vigilancia. La zona de aparcamiento de vehículos de mercancías peligrosas se vigilará 24 horas por personal debidamente formado. Esta vigilancia puede realizarse mediante cámaras en la zona que se visualicen en el área de servicio, cafetería, etc. Iluminación. Esta zona de estacionamiento estará bien iluminada, y, siempre que esto sea posible, dispondrá de un sistema de recogida de eventuales fugas o derrames, independiente del alcantarillado general, así como de un sistema de protección contra incendios. Localización y señalización. La zona de aparcamiento de vehículos de mercancías se encontrará separada de la del resto de vehículos y debidamente señalizada, en la zona más alejada de las dotaciones de servicios de uso público. Plan de autoprotección. Se dispondrá de un plan de autoprotección, entendiendo por tal un sistema de control y gestión de la seguridad, que comprenda el análisis y evaluación de los riesgos, el establecimiento de objetivos de prevención, la definición de los medios corporativos, humanos y materiales necesarios para su prevención y control, la organización de éstos y los procedimientos de actuación ante emergencias que garanticen la evacuación y/o confinamiento e intervención inmediatas, así como su integración en el sistema público de protección civil.

3.3Asignación Cuadrática El problema de la asignación cuadrática que se denota por sus siglas en inglés QAP (Quadratic assignment problem), fue planteado por Koopmans y Beckmann en 1957 como un modelo matemático para un conjunto de actividades económicas indivisibles. ¿Qué es el QAP? El problema de asignación cuadrática (QAP) es un problema de optimación combinatoria que puede establecer como un conjunto de n elementos distintos que deben ser localizados en n localidades de forma óptima. El QAP es un problema combinatorio. El objetivo del QAP es encontrar una asignación de departamentos a sitios, a fin de minimizar una función que expresa costos, flujos o distancias.  Aplicaciones para el Problema de la Asignación Cuadrática 





Diseño de centros comerciales donde se quiere que el público recorra la menor cantidad de distancia para llegar a tiendas de intereses comunes para un sector del público. Diseño de terminales en aeropuertos, en donde se quiere que los pasajeros que deban hacer un transbordo recorran la distancia mínima entre una y otra terminal teniendo en cuenta el flujo de personas entre ellas. Diseño de circuitos eléctricos, en donde es de relevante importancia dónde se ubican ciertas partes o chips con el fin de minimizar la distancia entre ellos, ya que las conexiones son de alto costo.

EJEMPLO DE CASO DE MINIMIZACIÓN El presidente de Industrias RACR-Europa, cuya gerencia general se encuentra en Bruselas, ha decidido este año, como parte de su auditoria anual, que cada uno de los cuatro vicepresidentes visite e inspeccione una de las plantes de ensamblaje durante las dos primeras semanas de junio. Las plantas de ensamble están ubicadas el Leipzig, Alemania; Nancy, Francia; Lieja, Bélgica y Tilburgo, Holanda. En este tipo de problemas utilizaremos el método de asignación o método húngaro, el cual consiste en los siguientes pasos: 1.- Elaboración de la tabla de costos por asignación

2.- Restar el valor más pequeño de cada uno de los demás valores de la columna: En la primera columna Leipzig, el valor más pequeño es 11. Este valor se le resta a los demás valores de la columna. En la segunda columna Nancy, el valor más pequeño es 10. En la tercera columna Lieja, el valor más pequeño es 10. En la cuarta columna Tilburgo, el valor más pequeño es 11

3.- Resta el valor más pequeño de cada renglón de los demás valores de ese renglón.    

En el primer renglón, el valor más pequeño es 0. En el segundo renglón, el valor más pequeño es 0. En el tercer renglón, el valor más pequeño es 4. En el cuarto renglón, el valor más pequeño es o.

4.- Se traza el mínimo número de líneas que puedan pasar a través de todos los ceros de la tabla. Las líneas diagonales no se permiten. En algunos casos este paso causa dificultades, ya que ordinariamente hay muchas formas de trazar estas líneas. Las diferentes alternativas son posibles siempre y cuando el número de líneas sea mínimo.

Este trazado abarca todos los ceros de la tabla, pero se realizó con 3 líneas únicamente, por lo tanto este trazado es mejor. 5.- Después de trazar el número mínimo de líneas se hace la prueba de optimizar. Si en número de líneas es igual a n (número de renglones o columnas), es la solución óptima. Si el número de líneas es menor a n, se requiere continuar con el proceso hasta calcular la solución óptima. En la tabla, el número de líneas es de 3 y el de renglones/columnas 4, por lo tanto hay que continuar con el procedimiento, el cual consiste de los siguientes pasos: De los valores que no se tacharon, se selecciona el mínimo, en este ejemplo el mínimo es 3. Este valor se debe restar a todos los valores que no están cruzados por ninguna línea. También se debe sumar esta cantidad a todos los valores situados en la intersección de líneas. Todos los demás valores (los que están cruzados únicamente por una línea), permanecen inalterados.

6.- Esta tabla es posible solución, por lo tanto hay que realizar el procedimiento a partir del paso 4. Trazando el mínimo número de líneas para cubrir todos los ceros, se obtiene lo siguiente La prueba de optimidad: número de líneas= número de reglón/columna. En este caso hay 3 líneas y 4 renglones/columnas, por lo tanto hay que continuar con el procedimiento. Se elige el mínimo valor de los valores de la tabla que no están cruzados. En este caso 1. Se resta valor a todos los valores de la tabla no cruzados de la tabla y se suma a los valores de las casillas situadas en la intersección de líneas, los demás valores permanecen inalterados.

El resultado de la nueva tabla Es una nueva posible solución, por lo tanto, se repite el procedimiento a partir del cuarto paso. Se traza el mínimo número de líneas que cubran todos los ceros de la tabla.

Se realiza la prueba de optimidad, como el número de líneas es igual al número de renglones, el proceso termina. La solución óptima se localiza en la casilla que contiene cero, lo cual significa que es la asignación de la intersección.

La casilla del primer renglón, segunda columna tiene un cero, como es la intersección de Finanzas y Nancy, quiere decir que se asignará la Ciudad de Nancy, Francia al vicepresidente de Finanzas. Como habrá renglones que tengan más de 2 ceros, se recomienda que se comience con los renglones de un solo cero, de esa manera podremos eliminar esa asignación y continuar con las que queda.

3.4 Métodos automatizados para generar alternativas (CORELAP, ALDELP, CRAFT) PLANEACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN COMPUTARIZADA

La planeación de distribución computarizada para las instalaciones de procesos intermitentes ha evolucionado desde 1963 cuando se desarrolló CRAFT, el primer programa práctico. Hoy en día, según el catálogo del Center for Environmental Research, se dispone aproximadamente de 80 programas de computadora.  

CORELAP

Corelap es una metodología basada en la aplicación del Diagrama de Relaciones en un software, de ahí proviene su nombre “Computer Relationship Program”.

Esta técnica también puede ser utilizada en forma manual partiendo del Diagrama de Relaciones para luego catalogar cada departamento de acuerdo a su puntaje de relaciones o TCR “Total Closeness Relationship”.

Esta herramienta: 





No requiere una formulación matemática compleja, se inicia con el Diagrama de relaciones de SPL. Luego contabilización del grado de importancia de las relación entre departamento llamada por el modelo TCR (Total Closeness Relationship). Luego va introduciendo en el centro el departamento con valor TCR más alto y va asignando valores de cercanía a los espacios ubicados a su alrededor. Ventajas











Se puede utilizar para diseñar o analizar una distribución física sin importar el número de departamentos que tiene la planta. Permite incluir variables subjetivas en el momento de desarrollar el diagrama de relaciones, permitiendo incluir valores de cercanía que no están numéricamente reflejados en la Carta From-To. No presenta problemas de utilización en plantas con flujos conectados a través de bandas transportadoras o tubería, ya que su grado de importancia puede ser aplicado en forma subjetiva. Este programa parte de una distribución previa que ha de tomarse como punto de partida y supone que el costo de las interrelaciones entre operaciones o departamentos es producto de las matrices de distancia e intensidades de tráfico, que son los inputs del problema. Tras calcular el costo que genera la distribución inicial, intercambia los departamentos de dos en dos (versiones más avanzadas lo hacen de tres en tres), evaluando el costo de cada cambio y adoptando de entre todos, aquél con menor costo, aplicándoles a éste el mismo proceso. Cuando el costo no puede ser disminuido o se ha alcanzado un total de iteraciones específicas, la mejor ordenación conseguida se imprime como solución.

Desventajas No asegura encontrar una solución con distancia mínima recorrida y tampoco permite encontrar alternativas para estudio ya que su aplicación es limitada a una sola respuesta.   No permite generar distribuciones alternativas, simplemente genera una sola respuesta.   Esta herramienta no asegura encontrar la mínima distancia recorrida ya que simplemente va colocando un departamento al lado de otro de acuerdo al grado de relación que tienen. No es recomendable su utilización cuando se analiza una planta existente, que ya no toma en cuenta departamentos existentes que deban ubicarse en medio de la distribución analizada.   Esta herramienta no asegura encontrar la mínima distancia recorrida ya que simplemente va colocando un departamento al lado de otro de acuerdo al grado de relación que tienen. No es recomendable su utilización cuando se analiza una planta existente, que ya no toma en cuenta departamentos existentes que deban ubicarse en medio de la distribución analizada.











 

ALDEP

 ALDEP (Automated Layout Design Prograin - Programa de diseño de la distribución automatizado-. ALDEP lo desarrolló IBM en 1967 y fue originalmente descrito por Seehof y Evans (1967). El programa ALDBP solamente maneja problemas de distribución con criterios cualitativos. Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como tamaño del edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, etc. El programa ALDEP comienza por seleccionar al azar un departamento y lo coloca en el plan de distribución. En el segundo plan se revisan todos los departamentos restantes y solamente se selecciona al azar uno que tenga una calificación de relación de alta cercanía (como A o E) y se coloca en la distribución cerca del primer departamento. Si no puede encontrar una calificación de alta cercanía, se selecciona un departamento al azar y se coloca en la distribución. Este proceso de selección continúa hasta que se han colocado todos los departamentos en el plan de distribución.  ALDEP ahorra mucho del trabajo tedioso que implica la distribución, sin embargo, aún se requiere un juicio para llegar a la solución final. El programa ALDEP está diseñado para manejar hasta 63 departamentos y un edificio de 3 pisos.

CARACTERISTICAS   Restringe la gama de soluciones consideradas, lo que posiblemente le impide acercarse al óptimo.





Las soluciones obtenidas son susceptibles de ser llevadas a la práctica sin o con pocas adaptaciones.

LIMITACIONES 

 

La solución obtenida depende de la actividad que se coloca primero, por lo que se debe probar con varias opciones distintas. CRAFT

CRAFT (Computerizad Relative Allocation of Facilities - Asignación relativa de instalaciones computarizada-. CRAPT fue desarrollado por Armour y Bufla y después perfeccionado por ellos mismos y Vollmann. Utiliza una formulación de distribución por criterios cuantitativos y puede resolver problemas de hasta 40 departamentos o centros de actividad. Los datos para CRAFT son una matriz de costos unitarios y una de distribución inicial. La matriz de costos unitarios es el producto de las matrices Tij y Cij   antes descritas. El plan de distribución inicial puede ser uno existente o uno inicial arbitrario. Después, mediante el uso de la distribución inicial que se le proporcional la computadora determina las distancias entre los centroides de los departamentos. Los problemas prácticos para la ubicación de instalaciones con frecuencia involucran 20 o más centros de actividad y este número se encuentran en el límite del uso viable de la técnica de análisis de la secuencia de operaciones. Para salvar esta limitación se desarrolló una técnica computarizada para la ubicación relativa de instalaciones (CRAFT), la cual maneja fácilmente hasta 40 centros de actividad.

CRAFT es un programa heurístico que da una solución muy buena aunque no una solución que se garantice como la óptima. Sin embargo, en la práctica la falta de una solución verdaderamente óptima, no es una limitación muy seria (cualquier mejora sobre la distribución presente o sobre otros métodos de distribución resulta útil). En el caso del CRAFT, el contorno del edificio debe ser rectangular, pero la posibilidad de introducir centros de actividad ficticios y de fijar la posición de cualquier centro permite tratar edificios de formas cualesquiera. El mayor inconveniente de CRAFT es que proporciona soluciones poco realistas, con líneas de separación poco regulares que dan lugar a formas difíciles de llevar a la práctica. Normalmente es obligado a proceder a ajustes manuales, pero esto puede resultar a veces demasiado complicado. CRAFT calcula para la distribución de partida, las distancias entre los centros de las áreas dedicadas a cada actividad (considerando una distancia rectangular) y, a partir de ellas, el costo de los movimientos. Después en cada iteración, el algoritmo considera, para los centros de actividad susceptibles de desplazamiento, sus posibles intercambios con otros y calcula, para cada uno de estos intercambios potenciales, la variación del costo. Si ningún intercambio produce una reducción de costo superior a un cierto valor, el algoritmo termina, si no, realiza el intercambio y se obtiene una nueva solución, a partir de la cual se sigue iterando.

3.5 MODELOS UTILIZADOS PARA EL ORDEN ORGANIZACIÓN Y LIMPIEZA DENTRO DE LA INDUSTRIA (5´S, ANDON, CONTROL VISUAL) LAS 5´S

¿Qué es la estrategia de las 5´S? Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta.

Las 5'S son:     

Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri Ordenar: Seiton Limpieza: Seiso Estandarizar: Seiketsu Disciplina: Shitsuke

Objetivos de las 5'S El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo Beneficios de las 5'S La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:



Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados Mayor calidad Tiempos de respuesta más cortos Aumenta la vida útil de los equipos Genera cultura organizacional



Clasificar (seiri)



  

Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es el llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. Enseguida, estos artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso". Clasificar consiste en: •

Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven

•

Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario

•

Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo

•

Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y

•

frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo

•

Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el

•

menor tiempo posible

•

Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden

•

producir averías

•

Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de

•

interpretación o de actuación

Beneficios de clasificar   Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. Clasificar permite: •

Liberar espacio útil en planta y oficinas

•

Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos

•

Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.

•

Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros

•

Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.

•

Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos



Ordenar (s eiton)

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar." El ordenar permite: •

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar

•

Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia

•

Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro

•

En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.

•

Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza

•

Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles

•

Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción

Beneficios de ordenar  - Beneficios para el trabajador •

· Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo

•

Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial

•

El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad

•

La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo

•

Se libera espacio

•

El ambiente de trabajo es más agradable

•

La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo

-Beneficios organizativos •

La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso

•

Eliminación de pérdidas por errores

•

Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo

•

El estado de los equipos se mejora y se evitan averías

•

Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa

•

Mejora de la productividad global de la planta



Limpieza (s eiso)

Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto).

Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se debe: •

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario

•

Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección"

•

Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento

•

El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificación

•

No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.

Beneficios de la limpieza •

Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes

•

Mejora el bienestar físico y mental del trabajador

•

Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad

•

Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza

•

La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE)



E s tandarizar (s eikets u)

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3’s. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan

continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. La estandarización pretende: •

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S

•

Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.

•

Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal

•

En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado

•

El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento

•

Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)

Beneficios de estandarizar  •

Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo

•

Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente

•

Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo

•

Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios

•

La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares

•

Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo



Disciplina (shitsuke)

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por la demás y mejor calidad de vida laboral, además: •

El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable

•

Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización

•

Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas

•

Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración

•

Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás

Beneficios de disciplinar •

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa

•

La disciplina es una forma de cambiar hábitos

•

Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas

•

La moral en el trabajo se incrementa

•

El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas  ANDON (Sistema de Control) ¿Qué es ANDON?

Es un sistema de señales para reportar fallas en el proceso productivo, ocasionalmente un tablero con luz eléctrica, visible para todas las personas que se encuentran en la fábrica, así, cualquier trabajador de la empresa puede alertar jalando una cuerda, acerca de máquinas dañadas, defectos de calidad y otros hechos que requieran atención inmediata para continuar con el proceso. Este sistema fue adoptado rápidamente por los japoneses y posteriormente por múltiples empresas estadounidenses. Los empleados tienen el poder de detener la línea de producción al detectar una falla en el proceso; en algunas plantas, se permite detener el proceso solo en casos extremos, fallos que sean de indispensable reparación, con el fin de evitar que se detenga el proceso constantemente y con ésto se reduzca significativamente la productividad. Quienes han estudiado el tema se han ocupado de calcular la tasa de producción efectiva, teniendo en cuenta el comportamiento aleatorio de los defectos que se presentan en las diferentes estaciones de la línea de producción y en base a estos cálculos determinar políticas de implementación para el sistema Andon. Propósitos Del Sistema •

Advertir a tiempo sobre defectuosos, para evitar que estos pasen a la siguiente etapa del proceso y con esto lograr incrementar los niveles de calidad al mínimo costo posible.

•

Solicitar asistencia cuando se presentan cambios en los procesos debidos al incumplimiento de los pasos estandarizados para la realización de los mismos.

•

Solucionar problemas que no permitan la consecución de actividades en el proceso productivo.

•

Direccionar las llamadas a los grupos de soporte hacia el lugar de trabajo donde son requeridos, de una manera eficiente, logrando así disminuir tiempos muertos.

•

Recolectar información acerca de la situación de la planta, para conocer los puntos críticos dentro del proceso en donde se está presentando el mayor número de errores, esta información permite plantear y llevar a cabo medidas correctivas.

Requerimientos Para La Implementación Del Sistema •

Debe existir cultura de mejoramiento continuo; metas, objetivos y políticas claras, así como estrategias bien definidas.

•

Capacitar a los trabajadores para que estos desempeñen una buena labor dentro del sistema ya que estos son los actores principales del mismo, deben tener conocimiento sobre los alcances del sistema y el papel que cada uno tiene.

•

Tener equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe existir un líder para dichos líderes de equipo y por ultimo una persona encargada de toda la planta.

•

Estándares de calidad definidos, lo cual le permite a los trabajadores detectar defectuosos dentro del proceso.

•

Un proceso de producción con trabajos estandarizados y con soluciones estandarizadas para los diferentes problemas que se puedan presentar en el proceso.

•

Respeto y confianza entre los trabajadores y los directivos o supervisores.

Componentes Del Sistema ANDON •

Estaciones de trabajo: Lugar donde se encuentran los equipos de trabajo desempeñado una labor especifica dentro del proceso productivo.

•

Cuerdas, botoneras e interruptores: Lanzar y direccionar las llamadas en la estación de trabajo para solicitar apoyo. Botoneras:

  

•

Botón rojo: Llamada de emergencia Botón amarillo: Llamada de mantenimiento Botón azul: Llamada de materiales Señales visuales: Sirven para que los grupos de soporte visualicen que son solicitados y el lugar exacto en donde son requeridos. Balizas: Ubicadas frente a cada estación de trabajo

   

•

Baliza roja: Existe llamado de emergencia Baliza amarilla: Existe llamado de mantenimiento Baliza blanca: Existe llamado de calidad Baliza azul: Existe llamado de materiales Señales auditivas: Una determinada melodía para cada equipo de trabajo, existen también melodías para cada tipo de llamado, sin embargo cualquiera que sea el sistema de melodías implementados, la importancia principal radica en que todos los actores del sistema conozca cada melodía y a que corresponde.

Implementación de la herramienta El sistema ANDON se implementa en una planta de producción en 12 pasos, los cuales son: •

1) Capacitar al personal involucrado en los principios, características y beneficios de utilizar la herramienta de producción ANDON: En este paso, lo primero es que se da a conocer el objetivo general de la herramienta, describiendo inicialmente como es y que es, y cuál es su aplicación en las plantas de producción. Se da a conocer el código de colores que se utiliza, sus características, su significado y beneficios. La capacitación se desarrolla en 2 etapas.

i) Documento previo: Se le entrega a todo el personal involucrado en el proceso productivo un documento con toda la información previamente mencionada. ii) Capacitación: Se realiza un taller dinámico, es decir, dependiendo de la planta se hace un ejemplo práctico, donde se identifique los procesos anormales o problemas y como el  ANDON los puede solucionar. •

2) Verificar prerrequisitos e identificar restricciones

a) Verificación de prerrequisitos: No existen prerrequisitos específicos para la aplicación del  ANDON, pero se tienen que tener en cuenta algunos aspectos generales como: i) Designar lugares específicos que permitan gran visibilidad de todos los centros de trabajo, para así saber dónde ubicar luces, tableros y demás. ii) Especificar claramente a todos los trabajadores los significados de las señales y los colores para una buena ejecución. iii) Los trabajadores se les debe inculcar autonomía al momento de evaluar señales y colores. b) Identificación de restricciones: El ANDON es una herramienta cuya instalación es muy simple, esto es por que consta de colores y señales fáciles de interpretar por personal no especializado en las operaciones de fabricación y activarlas cuando se presenten las fallas en las operaciones. Lo mencionado hace que no se llegue a ninguna restricción de esta herramienta.

•

3) Establecer alcance de la herramienta: Una vez hecho el estudio de lo que es la ingeniería básica, determinando cuellos de botella, problemas y amenazas del proceso productivo, se pasa a determinar cuáles son los puntos críticos del proceso y se hace énfasis en la aplicación del ANDON en estos centros de trabajo, aunque si el proceso es totalmente continuo, es posible aplicarlo en cada uno de los puestos de trabajo.

•

4) Redactar el objetivo de la herramienta en términos del proceso productivo a trabajar y asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea conseguir en dicho punto del proceso: Se parte desde el objetivo de ANDON, se busca la comprensión del mismo y el contar con la meta común por parte de todas las personas involucradas en el proceso. En los procesos comprendidos, se debe de tener claro cuál es el beneficio que se desea obtener por la aplicación de dicha herramienta. Esto se realiza con el fin de motivar a los equipos de trabajo involucrados en cada proceso producti vo, para así perfeccionar sus actividades y roles dentro de la planta.

•

5) Identificar situaciones anormales diferentes a los procesos de producción: Además de los defectos en la línea de producción que debieron ser identificados con la ingeniería básica, se deben de identificar, reconocer y designar las posibles anormalidades en el proceso productivo en donde se aplicara ANDON. El reconocimiento de las posibles anormalidades en los puestos de trabajo donde se aplicara el ANDON debe de realizarse en grupos conformados por participantes de los procesos adyacentes. Para esto se realizan tres actividades:

a) Lluvia de ideas de las situaciones que pueden considerarse anormalidades por parte de los participantes del grupo b) Se filtran dichas situaciones de las cuales realmente pueden suceder en la planta de producción c) Por último, la lista de las anormalidades obtenida del punto anterior, deben clasificarse en una tabla, en categorías referentes a tipos generales de situaciones. •

Contando con las situaciones anormales especificas en cada grupo, se da un punto de partida para que los trabajadores tengan criterios unificados al momento de activar las señales de la herramienta en el proceso de producción.

•

6) Validación del código de colores asignado para las situaciones de las estaciones de trabajo: Después de identificar las posibles anormalidades que pueden ocurrir en la producción, es vital que todos los trabajadores dominen el código de colores establecidos para estar informados de cada situación. La importancia de identificar los códigos de colores es que el tiempo de respuesta radica en ese reconocimiento, ya que si no se maneja esta información, los tiempos de respuesta serán más demorados o no habrá respuesta alguna por el equipo de trabajo lo cual hará que la producción se pueda para y además que la implementación de esta herramienta haya sido en vano.

•

7) Establecer los procesos o áreas de trabajo que contaran con indicadores luminosos para indicar las condiciones de trabajo: Los procesos que obtendrán indicadores luminosos, serán los procesos críticos identificados con la ingeniería básica y aquellos que se determinaron en el alcance de la herramienta en la tercera etapa de la metodología, de manera que estos procesos se les implementara indicadores luminosos de forma piloto. Del éxito alcanzado en esta prueba piloto en esos puestos

de trabajo, dependerá el éxito del ANDON en los demás procesos productivos, que a su vez se convertirá en una forma de motivar a los involucrados en los demás procesos productivos. •

8) Medir la frecuencia y el tiempo de respuesta actual frente a los tipos de situaciones anormales: Se arman grupos de trabajos, y a cada grupo se le fija un objetivo de medir durante una semana la frecuencia y el tiempo de respuesta frente a las situaciones clasificadas como anormales, cada grupo de trabajo toma una situación determinada anteriormente. Los grupos de trabajo juntan los datos obtenidos y son conservados para usarlos en un futuro como medio de comparación frente a la aplicación del  ANDON.

•

9) Realizar pruebas piloto donde se mida la frecuencia y el tiempo de respuesta ante los tipos de situaciones anormales: En esta parte se realizan pruebas para analizar y observar el funcionamiento del ANDON, comparar las frecuencias y los tiempos de respuesta versus los obtenidos en el paso pasado. La idea de esta etapa es que las mediciones se hagan en los mismos grupos de trabajo que en la etapa pasada.  Además en los mismos grupos, se deben identificar fortalezas y debilidades de la herramienta, y en caso de observar debilidades, generar propuestas para el mejoramiento de la herramienta.

•

10) Realizar una comparación de los datos obtenidos en los dos pasos anteriores (8 y 9), para así concluir si fue beneficioso el uso de la herramienta: Con la información obtenida en las dos etapas anteriores, se debe generar un gráfico donde se muestre los resultados obtenidos sin la herramienta y con esta. Debe de ser un gráfico de tiempo reales de respuesta para así comparar la producción con y sin ANDON. Estas graficas deben de ser publicadas en un lugar público de la planta, para que todos los involucrados en producción conozcan los resultados del uso de la herramienta. Ya dependiendo de los resultados obtenidos en esta etapa, se toma la decisión de implementar o no la herramienta, dependiendo si el Costo/beneficio si es significativo. Si es así, se le informa a los grupos de trabajo, para así realizar los ajustes restantes para la implementación de la herramienta.

•

11) Iniciar operación con la herramienta: Con los ajustes realizados, con las pruebas piloto evaluadas y con los equipos de trabajando informados, la herramienta se pone en marcha. A partir de esto, se van ajustando las metas conforme pase el tiempo, y los resultados de implementar la herramienta deben de ser informado al público para cualquier posible ajuste que haya que haces.

•

12) Monitoreas logros alcanzados: Además de la publicación constante de los resultados y logros obtenidos, se debe de estar actualizando las metas dependiendo de los objetivos logrados. Los grupos de trabajo son los encargados del seguimiento del sistema y de evaluar efectividad frente a los objetivos y metas propuestos.

Sistema Andon

CONTROL VISUAL

¿QUE ES EL CONTROL VISUAL? •

La gestión visual es cualquier dispositivo de comunicación que nos indique el estado de algo con un solo vistazo, permitiendo identificar si esta fuera del estándar. Ayuda a los empleados a ver cómo están haciendo su trabajo.

•

la premisa para resaltar la importancia/relevancia de la gestión visual es que básicamente somos seres visuales ya que la mayoría de la información que procesamos es información visual.

•

Una buena gestión visual debe informar a cualquiera, incluso a personas ajenas a la línea de forma clara y si necesidad de que las señales sean estudiadas, su significado debe ser inmediatamente claro.

La idea de la gestión visual o el control visual es la de eliminar toda la carga administrativa de los pequeños sistemas, por ejemplo si una maquina tiene 12 medidores diferentes y cada uno debe indicar una medida diferente de presión más su tolerancia, el operario tendrá que establecer si cada uno está dentro del rango establecido, esto lo puede hacer apoyado por su memoria o por una lista de chequeo, con la primera opción pierde tiempo leyendo el medidor y le suma un componente de posible error debido a la probabilidad de que su memoria falle, en el segundo caso el operario igualmente perderá tiempo leyendo el instrumento y comparándolo con la lista de chequeo

Por lo anterior la gestión visual debe: •

Ser información justo a tiempo (para poder tomar decisiones y ejecutarlas rápidamente)

•

Informar donde están ubicadas las piezas

•

Informar status del trabajo (meta, actual y % de desperdicio)

•

Informar cuantas deben estar allí.

•

Informar cuál es el procedimiento estándar para la operación.

•

La gestión visual debe ir más allá de captar desviaciones del objetivo o meta en tablas y gráficos y luego desplegarlos públicamente, debe ayudar a mejorar el flujo

Diseño de indicadores El diseño de la gestión visual de cada empresa es muy particular pero se pueden tener algunas cosas en común y aplicando la filosofía Lean la cual se enfoca en la creación de equipos autónomos que se parecen mucho a pequeñas empresas dentro de la fábrica, entonces sus indicadores deben abarcar como mínimo un indicador de seguridad y uno calidad más los indicadores de desempeño relevantes par a la compañía los cuales deben estar alineados con los objetivos generales dictados por la estrategia actual para evitar conflictos entre departamentos y que toda la compañía este trabajando en una sola dirección. La recomendación para el diseño de indicadores de línea o vivos es que cambien constantemente e indique el estado de la línea justo a tiempo para poder tomar decisiones efectivas, para visualizar esto suponga que está manejando y las líneas al borde de la carretea son su indicador de gestión entonces usted debe ajustar la dirección constantemente o de lo contrario saldrá de la carretera y obtendrá un mal resultado, lo mismo pasa con los indicadores, si no están actualizándose constantemente lo único que hará es contar fallas, obviamente no es el objetivo de los indicadores por tanto los indicadores deben ser: •

Los indicadores deben ser sencillos de calcula, la gestión visual no debe quitar tiempo o estaría perdiendo la esencia de este.

•

Los indicadores se deben llenar a mano.

•

Fácil de entender a simple vista tanto para el personal interno como el externo.

•

Usado para aprender.

•

Tener reglas de reacción estandarizadas, ¿qué hacer en dado caso de pasar de verde a amarillo o a rojo? (un aspecto muy importante de la gestión visual)

•

Notas a mano del estado actual explicando desviaciones del plan.

•

generalmente se abarca indicadores de Seguridad industrial, Calidad, Entregas, inventario, productividad.