Tugas Umum PT. Petrokimia Gresik

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik

BAB I PENDAHULUAN I.1.

SEJARAH PENDIRIAN PABRIK PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam lingkup Departemen Pendayagunaan BUMN RI yang bergerak di bidang produksi pupuk, bahan-bahan kimia, pestisida, dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi/rancang bangun, peralatan pabrik, perekayasaan, dan engineering yang menempati lahan seluas 450 hektar berlokasi di kabupaten Gresik, provinsi Jawa Timur. PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang pada awal berdirinya disebut proyek petrokimia Surabaya. Kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh presiden Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972, yang kemudian tanggal tersebut ditetapkan sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik. Perubahan status perusahaan : 1. Perusahaan umum (Perum) PP No. 55/1971 2. Persero PP NO. 35/1974 jo PP No. 14/1975 3. Anggota Holding PT. Pusri PP No. 28/1997 Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT. Pupuk Sriwidjaya (Pusri) di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di antara pabrik pupuk lainnya yang ada di Indonesia. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain adalah Urea, Zwavelzuur Ammonium (ZA), Super Phosphat (SP), NPK, Phonska, dan pupuk organik. Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan pada awal tahun 1997 PT. Petrokimia Gresik berada S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

1

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik dibawah naungan Departemen Keuangan. Akan tetapi, akibat adanya krisis moneter yang dialami bangsa Indonesia menyebabkan PT. Petrokimia Gresik menjadi Holding Company PT. Pupuk Sriwijaya pada tahun 1997 yang kini menjadi PT. Pupuk Indonesia Holding Company. I.1.1

Latar Belakang Pendirian PT. Petrokimia Gresik Latar belakang pendirian PT. Petrokimia Gresik didasarkan pada

kondisi wilayah Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah dengan cara mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional, salah satu diantaranya adalah pabrik pupuk PT. Petrokimia Gresik. Secara kronologis, sejarah singkat mengenai perkembangan PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut :  Tahun 1960 Berdasarkan Ketetapan MPRS No.II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No.260 tahun 1960

direncanakan

pendirian

“Projek

Petrokimia Surabaja”. Proyek ini merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969).  Tahun 1962 Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Daerah Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.  Tahun 1964 Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden No.01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No.225 tanggal 4 Nopember 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama. S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

2

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik  Tahun 1968 Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang tinggi dimana biaya produksi tidak sesuai dengan hasil penjualan menyebabkan perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan suntikan dana dari pemerintah pusat.  Tahun 1971 Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No.55 Tahun 1971.  Tahun 1972 Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.  Tahun 1975 Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1975.  Tahun 1997 PT. Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya (Persero) sebagai induknya berdasarkan PP No.28 tahun 1997. Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa rancang bangun serta perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang telah mampu beroperasi dengan baik.

I.1.2

Perluasan Perusahaan S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

3

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Dalam perkembangan selanjutnya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami sembilan kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah: 1. Perluasan pertama (29 Agustus 1979) Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air di Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitas menjadi 720 m3/jam. 2. Perluasan kedua (30 Juli 1983) Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam. 3. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984) Pembangunan pabrik asam phospat dan produk samping yang meliputi pabrik asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik ammonium sulfat, pabrik kalium sulfat, dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang. 4. Perluasan keempat (2 Mei 1986) Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya. 5. Perluasan kelima (29 April 1994) Pembangunan pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan teknologi proses Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991. Dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi mulai 29 April 1994. 6. Perluasan keenam (25 Agustus 2000) Pembangunan pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton/tahun dengan nama ”Phonska”. Konstruksi ditangani PT. Rekayasa Industri dengan teknologi INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia, Abdurrahman Wahid, pada tanggal 25 Agustus 2000. 7. Perluasan ketujuh (2005)

S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

4

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech). 8. Perluasan kedelapan (2006) Pembangunan pabrik pupuk NPK baru berkapasitas 100.000 ton/tahun. Pabrik ini memproduksi 3 macam produk yaitu TSP, Phonska, dan Kebomas. 9. Perluasan kesembilan Pada perluasan pabrik yang kesembilan ini, didirikan pabrik pupuk NPK dan pupuk phospat yaitu RFO I, RFO II, NPK granulasi II, III, dan IV, ROP granulasi I dan II yang berada di unit pabrik II. 10. Perluasan Kesepuluh (2008-2009) Pembangunan pabrik RFO PFII dengan kapasitas 480.000 ton/tahun Pembangunan pabrik ROP Granul I dan II masing-masing dengan kapasitas 500.000 ton/tahun Pembangunan batubara 11. Perluasan Kesebelas (2013) Pendirian Unit Revamping (duplikat) dari Unit Produksi III dengan kapasitas lebih kecil tetapi tanpa memproduksi pupuk.

I.2.

LOKASI PABRIK PT. Petrokimia Gresik terletak pada kawasan industri yang menempati areal seluas 450 ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi enam desa, yaitu : 1. Kecamatan Gresik yang meliputi desa Ngipik, Karangturi, Sukorame, dan Tlogopojok. 2. Kecamatan Kebomas yang meliputi desa Kebomas, Tlogopatut, dan Randu Agung. 3. Kecamatan Manyar yang meliputi desa Roomo, Meduran, Pojok Pesisir, dan Tepen.


5


Gambar 1.1 Peta Kabupaten Gresik

Gambar 1.2 Peta lokasi PT. Petrokimia Gresik Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan pertimbangan keuntungan teknis dan ekonomis, yaitu:


6

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 1. Menempati lahan yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak mengurangi areal pertanian. 2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo. 3. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut. 4. Berada di tengah-tengah area pemasaran pupuk terbesar di Indonesia. 5. Dekat dengan kota Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai untuk sumber bahan konstruksi dan pemeliharaan peralatan serta tersedianya tenaga-tenaga terampil dan terlatih. 6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.

PT Petrokimia Gresik mempunyai dua kantor, yaitu : 1. Kantor Pusat, yang terletak di Jalan Ahmad Yani, Gresik 61119. 2. Kantor Cabang, yang terletak di Jalan Tanah Abang III Nomor 16, Jakarta Pusat 10160. I.3.

ORGANISASI PERUSAHAAN PT. PETROKIMIA GRESIK I.3.1. Bentuk Perusahaan PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang industri pengadaaan pupuk, bahan kimia, dan jasa engineering. PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu anak Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di bawah koordinasi Menteri Negara BUMN. Dalam perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami perubahan bentuk perusahaan dari sebuah perusahaan umum menjadi sebuah perusahaan perseroan dan kini tergabung dengan Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC). I.3.2. Logo Perusahaan dan Arti


7

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Gambar 1.3. Logo PT. Petrokimia Gresik Logo PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu: 1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti :  Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu Kecamatan Kebomas.  Sifat positif kerbau yang dikenal suka bekerja keras, mempunyai loyalitas, dan jujur.  Dikenal luas masyarakat Indonesia dan sahabat petani.  Warna kuning emas melambangkan keagungan. 2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti :  Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.  Berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila. 3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti :  PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.  Warna putih melambangkan kesucian Secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna : “Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila

Pancasila,

Petrokimia

Gresik

berusaha

mencapai

masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan bangsa“ I.3.3. Visi, Misi, dan Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik I.3.3.1. Visi PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. I.3.3.2. Misi PT. Petrokimia Gresik  Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.


8

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik  Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha.  Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development. I.3.3.3. Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik 

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan operasional.



Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.



Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.



Mengutamakan integritas di atas segala hal.



Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.

I.3.4. Struktur Manajemen dan Organisasi PT. Petrokimia Gresik Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan diperoleh manfaat sebagai berikut :  Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.  Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas, tanggung jawab, wewenang, dan lain-lain.  Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.  Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.  Penyusunan program pengembangan manajemen.  Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.  Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti kurang lancar. I.3.4.1. Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik yaitu : S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

9

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik a). Berdasarkan status jabatan dan karyawan : − − − − − − − −

Direksi General Manager/Sespers/SU (Eselon I) Manager/Staf Utama Muda (Eselon II) Kabag/Staf Madya (Eselon III) Kasi/Staf Muda (Eselon IV) Karu/Staf Pemula (Eselon V) Pelaksana Bulanan Percobaan

:5 : 26 : 74 : 200 : 626 : 1.103 : 1.274 : 46

b). Berdasarkan Pendidikan Akhir − Pascasarjana − Sarjana − Diploma III − SLTA − SLTP − SD I.3.4.2. Tri dharma karyawan

: 111 : 540 : 71 : 2424 : 181 :-

a. Rumongso Melu Handarbeni (merasa ikut memiliki). b. Rumongso Melu Hangrungkebi (merasa ikut memelihara). c. Mulaksariro Hangrosowani (berani mawas diri) I.3.4.3. Struktur Organisasi


10


I.3.5. Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan PT. Petrokimia Gresik yang merupakan perusahaan BUMN, mempunyai fungsi sosial dan fungsi ekonomi. Hal ini seperti yang tertuang dalam Tri Misi BUMN, yaitu : 1. Sebagai suatu unit ekonomi yang produktif, efisien, dan menguntungkan. 2. Sebagai stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah. 3. Sebagai

unit

penggerak

pembangunan

untuk

wilayah

sekitarnya. Sedangkan

fungsi

sosial

PT. Petrokimia

Gresik

adalah

menampung tenaga kerja, membina sistem bapak angkat, mengadakan loka latihan ketrampilan, membangun sarana ibadah, mendirikan koperasi karyawan, membina mahasiswa kerja praktek, penelitian, tugas akhir, dan sebagainya. Adapun fungsi ekonominya adalah menghemat dan menghasilkan devisa sebagai sumber pendapatan negara serta sebagai pelopor pembangunan daerah Gresik yang tangguh dalam upaya menunjang industri nasional. I.3.6. Yayasan PT. Petrokimia Gresik Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965 dimana misi utamanya

ialah

mengusahakan

kesejahteraan

karyawan

dan

pensiunan PT. Petrokimia Gresik. Sampai dengan tahun 1999, S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

11

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Yayasan Petrokimia Gresik telah membangun sebanyak 1.886 unit rumah di desa Pongangan dan desa Bunder. Beberapa program yang dilakukan Yayasan Petrokimia Gresik adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan. Program lainnya yang dilakukan Yayasan PG adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki

masa

persiapan

purnatugas

(MPP).

Dalam

perkembangannya Yayasan PG telah memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT.Petrokimia Gresik. Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PG adalah : a. PT Gresik Cipta Sejahtera (GCS) Didirikan

: 3 April 1972

Bidang usaha

: - distributor - pemasok suku cadang - bahan baku industri kimia - angkutan bahan kimia - pembinaan usaha kecil

b. PT Aneka Jasa Ghradika (AJG) Didirikan

: 10 Nopember 1971

Bidang usaha

: - penyediaan tenaga harian - jasa borongan (pekerjaan) - cleaning service - house keeping

c. PT Graha Sarana Gresik (GSG) Didirikan

: 13 Mei 1993

Bidang usaha

: - penyediaan akomodasi - persewaan perkantoran - jasa travel

d. PT Petrokopindo Cipta Selaras (PCS) S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

12

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Didirikan

: 13 Mei 1993

Bidang usaha

: - perbengkelan - jasa angkutan - perdagangan umum

I.3.7. Koperasi Keluarga Karyawan Petrokimia Gresik / K3PG K3PG adalah badan usaha yang berbentuk koperasi, didirikan pada tanggal 13 Agustus 1983. Adapun fungsi dari K3PG adalah: a. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik Group yang banyak bergerak di bidang perkoperasian. b. Sebagai sarana Petrokimia Gresik Group dalam membina ketenangan kerja. c. Membuka lapangan kerja bagi masyarakat. Bidang usaha K3PG adalah 1. Unit pertokoan 2. Unit apotek 3. Unit kantin 4. Unit pom bensin (SPBU) 5. Unit simpan pinjam 6. Jasa cleaning service/house keeping 7. Service AC, fotokopi, jasa pelayanan umum, dan jasa persewaan mobil I.3.8. Anak-anak Perusahaan PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik mempunyai anak-anak perusahaan sebagai berikut: 1. PT. Petrokimia Kayaku


13

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT. Petrokimia Gresik (60%) dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. yang masing-masing memiliki saham (20%). Pabrik ini beroperasi mulai tahun 1977 dengan hasil produksi:  Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun  Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun  Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun 2. PT. Petrosida Perusahan ini menghasilkan bahan aktif pestisida. PT. Petrokimia Gresik memiliki saham sebesar 99,9%. Beroperasi mulai tahun 1984 dan dimaksudkan untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku. Jenis produk yang dihasilkan adalah:  BPMC

: 2.500 ton/tahun

 MIPC

: 700 ton/tahun

 Diazinon

: 2.500 ton/tahun

 Carbofuron : 900 ton/tahun  Carbaryl

: 200 ton/tahun

3. PT. Petronika Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (20%) dengan Nippon Indonesia Kazosai (80%). Beroperasi mulai tahun 1985 dengan hasil produksinya berupa Diocthyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas 30.000 ton/tahun. 4. PT. Petrowidada Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT. Petrokimia Gresik (4,82%), PT. Witulan (5,1%), PT. Daewoo Corp. (13,6%), PT. Eterindo Wahana Tama (66%), dan PT. Justus SC. (5,1%). Beroperasi sejak tahun 1988 dengan hasil produksinya:  Phthalic Anhydride : 30.000 ton/tahun  Maleic Anhydride

: 1.200 ton/tahun

5. PT. Petrocentral S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

14

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT. Petrokimia Gresik (9,8%), PT. Kodel Jakarta (10,83%), PT. Supra Veritas (6,37%), PT. Salim Chemical (6,37%), PT.Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT. Unggul I. C (53,89%). Mulai beroperasi tahun 1990 dengan hasil produksinya berupa Sodium Tripoly Phosphate (STPP) dengan kapasitas 40.000 ton/tahun.

6. PT. Kawasan Industri Gresik Perusahaan ini merupakan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dan PT. Semen Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%. Perusahaan ini menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 ha dimana di dalamnya termasuk Export Processing Zone (EPZ). 7. PT. Puspetindo Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (32,21%), PT. Rekayasa Industri (7,43%), PT. Mapindo Parama (12,30%), dan BALCKE DURR A.G. Jerman (15,76%). Beroperasi mulai tahun 1992 dan bergerak dalam industri peralatan seperti bejana bertekanan, menara, alat penukar panas, dan peralatan cryogenic. I.4.

MANAJEMEN PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN  Organisasi Perancangan dan Pengendalian (Candal) Produksi Karena adanya keterkaitan antara pabrik I, II dan III, maka untuk mengatur balance produk-produk setengah jadi dari masingmasing pabrik agar sesuai dengan kebutuhan pabrik yang lain diperlukan Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi masingmasing pabrik. Dalam perencanaan dan pengendalian produksi, seluruh bagian Candal Produksi saling bekerja sama sesuai dengan area S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

15

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik pabrik masing-masing. Fungsi utama Candal Produksi adalah merencanakan, mengendalikan dan mengevaluasi anggaran kegiatan produksi untuk mencapai harga pokok produksi yang diinginkan oleh perusahaan. Secara umum maksud dan tujuan kegiatan Candal Produksi adalah untuk mengusahakan agar perusahaan dapat : a. Berproduksi secara efisiens dan efektif b. Menggunakan sumber daya yang ada seoptimal mungkin c. Menguasai pasar yang luas, dengan cara : 

Berproduksi dengan biaya rendah, sehingga harga jual bisa rendah dan mampu bersaing dengan kompetitor.



Menjual produk dalam jumlah banyak, sehingga biaya produksi dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar.

d. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan kemajuan perusahaan. Production Control

Input Raw Material

Operation Manufacturing

Output Product

Gambar 1.5 Kegiatan Candal Produksi  Perencanaan Produksi Perencanaan Produksi menentukan usaha/tindakan yang perlu diambil oleh untuk mencapai tujuan perusahaan. Hal-hal yang harus diperhatikan untuk membuat perencanaan yang baik adalah :


16

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik a. Masalah intern, yaitu masalah dari dalam perusahaan (masih di dalam kekuasaan pemimpin perusahaan), contoh: mesin yang digunakan, buruh yang dikaryakan, bahan yang diperlukan, dll. b. Masalah ekstern, yaitu masalah dari luar perusahaan (di luar kekuasaan pemimpin perusahaan), contoh : inflasi, keadaan politik, dll. Perencanaan dibedakan menjadi dua yaitu : i. ii.

Perencanaan usaha bersifat umum (general business planning) Perencanaan produksi (production planning) merupakan perencanaan dan pengorganisasian bahan baku, mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, dan lain-lain untuk melaksanakan kegiatan produksi pada periode tertentu di masa

yang akan datang. Secara umum tujuan perencanaan produksi adalah untuk : 1. Mencapai tingkat/level keuntungan tertentu. 2. Menguasai pangsa pasar tertentu. 3. Mengusahakan agar perusahaan bisa beroperasi dan efisien 4. Mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada di perusahaan. Berdasarkan cakupan jangka waktunya, perencanaan produksi dibedakan menjadi : 1. Perencanaan jangka panjang adalah penentuan tingkat kegiatan lebih dari satu tahun, dengan tujuan untuk merencanakan pertambahan kapasitas peralatan dan mesin, ekspansi pabrik, serta pengembangan produk. 2. Perencanaan jangka pendek adalah penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu satu tahun atau kurang dengan tujuan untuk merencanakan kebutuhan bahan baku, tenaga kerja, dan fasilitas yang dimiliki perusahaan agar mencapai keuntungan optimal. Dalam

pelaksanaannya

rencana

produksi

tahunan

dijabarkan dalam kegiatan bulanan yang sangat mungkin dipengaruhi S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

17

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik oleh kegiatan ekstern produksi (misalnya: pemasaran kesulitan menjual produk dan pengadaan kesulitan mendatangkan bahan baku/penolong) dan intern (misalnya : pabrik tidak bisa berproduksi). Dengan adanya penyimpangan dari pengaruh-pengaruh di atas, maka diperlukan langkah pengendalian.

 Pengendalian Produksi Semua kegiatan dalam perusahaan diarahkan untuk menjamin kontinuitas/koordinasi aktivitas dan menyelesaikan produk sesuai dengan jumlah, mutu, dan waktu yang diinginkan dalam batas biaya yang direncanakan. Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan pengendalian produksi agar hasilnya seperti yang diharapkan. Jadi pengendalian produksi dijalankan dengan tujuan agar kegiatan produksi terlaksana sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Secara umum fungsi pengendalian produksi : 1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu perusahaan agar dicapai efisiensi optimum, serta keuntungan perusahaan maksimal. 2. Membantu mengaplikasikan prosedur kerja yang telah dirancang agar tercipta suasana kerja yang nyaman sehingga meningkatkan produktivitas pekerja. 3. Mengoptimalkan penggunakan bahan baku/penolong. Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi di PT. Petrokimia Gresik adalah : 1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolok ukur sebagai realisasi.


18

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 2. Identifikasi arah/jenis dan jumlah penyimpangan dengan memonitor kegiatan produksi. 3. Mengevaluasi hasil kegiatan yang menyimpang dari rencana awal. 4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternatif tindakan pada perencanaan berikutnya. Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpangan adalah: 1. Tercapainya tingkat produksi. 2. Biaya produksi yang relatif rendah. 3. Optimalisasi penyediaan bahan baku/penolong. 4. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi yang mantap. 5. Fleksibilitas terhadap perubahan permintaan. 6. Mengeliminir timbulnya biaya yang tidak perlu. 

Sistem Pelaporan Kegiatan produksi pabrik I berlangsung terus menerus selama 24 jam. Oleh karena itu untuk pendataan dan evaluasi kinerja masing-masing unit pabrik diperlukan bagian Candal produksi. Kinerja unit pabrik selalu dipantau untuk mengetahui proses pencapaian target yang telah direncanakan dalam RKAP. Pemantauan ini dituangkan dalam format laporan yang telah

diseragamkan

untuk

mendukung

laporan

manajemen.

Sedangkan isi laporan meliputi : 

produksi setengah jadi dan jadi.



on stream days, down time, cut rate, beserta penyebabnya.



konsumsi bahan baku dan penolong.



persediaan bahan baku, setengah jadi, dan bahan jadi, dan


19

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 

pengamatan efisiensi on stream factor, production factor, production rate, tingkat produksi dan konsumsi bahan baku/penolong.

Sistem penyusunan laporan bisa digambarkan di bawah ini : a. Masing-masing bagian produksi membuat laporan harian untuk produk setengah jadi dan produk jadi beserta distribusinya, hari operasi, down time dan cut rate beserta penyebabnya, serta pemakaian bahan baku/penolong. b. Dari laporan harian masing-masing bagian produksi, bagian Candal mengolahnya menjadi laporan produksi. c. Kinerja bagian produksi disajikan dalam bentuk laporan harian yang didistribusikan kepada unit yang terkait. Distribusinya diberikan di bawah ini.  Laporan pengamatan harian, dari kabag Candal produksi didistribusikan kepada: Direktur Produksi, General Manajer Pabrik I, Manajer Produksi, Manajer Pemeliharaan, Manajer PPE, General Manajer Audit Intern, Manajer Inspeksi Teknik dan General Manajer Pemasaran.  Laporan harian produksi dari Kabag Candal produksi dikirimkan kepada Manajer Produksi dengan tembusan kepada Manajer Akuntansi d. Laporan harian yang terkumpul selama sebulan, direkapitulasi dalam data bulanan sebagai pedoman pembuatan laporan periode bulanan, triwulan, dan tahunan. e. Laporan dalam periode bulanan disajikan dalam bentuk laporan bulanan produksi f. Laporan dalam periode triwulan disajikan dalam bentuk KPI (Key Performance Indicator) untuk produksi pabrik I g. Laporan dalam periode tahunan disajikan dalam bentuk laporan hasil kegiatan. S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

20

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik h. Selain itu laporan intern digunakan untuk holding yang dilaporkan dalam bulanan dan yang menyampaikan General Manager Teknologi. I.5. UNIT PRODUKSI DI PT.PETROKIMIA GRESIK I.5.1. Unit-unit Produksi di Departemen Produksi I Departemen produksi I memiliki tiga unit produksi, yaitu: 1. Pabrik Amoniak Proses yang digunakan adalah Steam Methane Reforming (SMR) dari M. W. Kellog, dengan kapasitas produksi sebesar 445.000 ton/tahun (amonia cair). Bahan baku yang digunakan adalah gas alam dengan kadar CH4 minimal 85,76 % volum dan udara. 2. Pabrik Pupuk Urea Proses yang digunakan adalah ACES Process dari TEC Tokyo, Jepang. Kapasitas produksi pada unit ini sebesar 460.000 ton/tahun (urea butiran). Bahan baku yang digunakan adalah amonia cair dan gas CO2. 3. Pabrik Pupuk ZA I dan ZA III Proses yang digunakan adalah netralisasi (de nora). Kapasitas produksi unit ini sebesar 400.000 ton/tahun (kristal ZA) dengan bahan baku ammonia dan asam sulphat. Tabel 1.1 Produk Utama Unit Produksi I Kapasitas

Produk ZA I ZA III Urea Amoniak

Produksi

(ton/tahun) 200.000 200.000 460.000 445.000

Produksi Komersial 7 Mei 1976 1 Oktober 1986 1 Desember 1994 1 Desember 1994

Selain itu Unit Produksi I juga menghasilkan produk samping berupa : a. CO2 cair, dengan kapasitas produksi sebesar 23.200 ton/tahun b. Nitrogen gas, dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

21

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik c. Nitrogen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 8.000 ton/tahun d. Oksigen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 7.500 ton/tahun I.5.2. Unit-unit Produksi di Departemen Produksi II Pada Departemen Produksi II dibagi lagi menjadi dua unit departemen, yaitu Departemen Produksi IIA dan Departemen Produksi IIB.

Pembagian

ini

dikarenakan

banyaknya

jumlah

unit

produksi/pabrik pada Departemen II, sehingga dipisahkan untuk mempermudah dalam manajemen dan pengoperasiannya. Produk yang dihasilkan pada Departemen Produksi II ini diantaranya adalah : Tabel 1.2 Produk Unit Produksi II A Unit

Produk

PHONSKA I PHONSKA II PHONSKA III PF I

PHONSKA DAP NPS PHONSKA DAP NPS PHONSKA DAP NPS SP-36

Kapasitas

Produksi

(ton/tahun) 460.000 Tergantung pemesanan Tergantung pemesanan 600.000 Tergantung pemesanan Tergantung pemesanan 600.000 Tergantung pemesanan Tergantung pemesanan 500.000

Tabel 1.3 Produk Unit Produksi II B Unit

Produk

PHONSKA IV (NPK I,II,III,IV) ZK

PHONSKA DAP NPS NPK Granulasi PUPUK ZK HCl

Kapasitas

Produksi

(ton/tahun) 600.000 Tergantung pemesanan Tergantung pemesanan 460.000 10.000 12.000

I.5.3. Unit-unit Produksi di Departemen Produksi III Departemen produksi III terdiri atas beberapa unit, yaitu: 1. Pabrik Asam Fosfat S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

22

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun dan digunakan untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping gypsum untuk bahan baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan Asam Fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida. 2. Pabrik Asam Sulfat Proses yang digunakan adalah Double Contact Double Absorbtion (DC/DA) yang dirancang oleh HITACHI ZOSEN/TJ.Brouder. Kapasitas produksi unit ini sebesar 570.000 ton/tahun. 3. Pabrik Cement Retarder Proses pembuatan cement retarder dari gipsum adalah proses purifikasi dan granulasi, yang produknya digunakan untuk bahan penolong pabrik semen sebagai penunda dalam setting time. Kapasitas produksi unit ini adalah 550.000 ton/tahun. 4. Pabrik Alumunium Fluorida Pabrik ini menggunakan proses basah Chemie Linz A.G dengan mereaksikan asam fluosikat dengan alumunium hidroksida, yang digunakan untuk membantu menurunkan titik lebur dari peleburan alumina. Kapasitas produksi unit ini sebesar 12.600 ton/tahun. 5. Pabrik Pupuk ZA II (secara lokasi) Kapasitas produksi unit ini sebesar 250.000 ton/tahun dengan bahan baku berupa gipsum dan amonia cair. dengan bahan baku gypsum dari limbah proses pembuatan asam phosphat dan ammonia. Pabrik ini secara operasional masuk ke unit produksi III. Masing-masing unit pabrik saling terkait dan saling menunjang dalam pencapaian target produksi pupuk yang ditetapkan oleh Pemerintah. Keterkaitan masing-masing unit pabrik ditunjukan pada Gambar 1.4.


23


Gambar 1.6 Keterkaitan Unit Pabrik I, II, III di PT. Petrokimia Gresik


24

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik I.6.

UNIT PRASARANA PENDUKUNG PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai beberapa unit-unit prasarana pendukung untuk mendukung kegiatan operasional perusahaan, antara lain : 1. Dermaga Khusus Kapasitas bongkar muat 3.000.000 ton/tahun. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus, yaitu : -

3 kapal bobot 40.000 - 60.000 DWT pada sisi laut

-

5 kapal bobot 10.000 DWT pada sisi darat

Fasilitas bongkar muat, antara lain : -

Continous Ship Unloader (CSU) dengan kapasitas curah 1.000 ton/jam.

-

Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2.000 kantong/jam (kantong 50 kg).

-

Cangaroo Crane dengan kapasitas bongkar curah 350 ton/jam.

-

Belt Conveyor sepanjang 22 km dengan kapasitas angkut curah 1.000 ton/jam atau 120 ton/jam untuk kantong.

-

Fasilitas pompa dan pipa dengan kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair.

2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik, meliputi : a. Gas Turbin Generator yang terdapat pada unit produksi pupuk Nitrogen Pabrik I yang mampu menghasilkan daya 33 MW. b. Steam Turbin Generator yang terdapat pada unit produksi Asam Phospat Pabrik III. c. Selain dari kedua pembangkit tersebut diatas juga menggunakan energi listrik dari PLN sebesar 15 MW untuk kebutuhan pabrik pupuk SP-36 dan fasilitas lain. d. Unit Batu Bara 3. Sarana Penyediaan Air Bersih a. Unit Penjernihan Air I S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

25

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik -

lokasi

: Gunungsari Surabaya

-

bahan baku

: air sungai Brantas

-

ukuran pipa

: 14 inchi sepanjang 22 km

-

kapasitas

: 720 m3/jam

b. Unit Penjernihan Air II

I.7.

- lokasi

: Babat Lamongan

- bahan baku

: air sungai Bengawan Solo

- ukuran pipa

: 28 inchi sepanjang 60 km

- kapasitas

: 2500 m3/jam

KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K-3) I.7.1. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan program yang mutlak harus dikerjakan dalam setiap perusahaan sebagai upaya pencegahan dan pengendalian kerugian akibat kecelakaan, kerusakan harta benda perusahaan, serta kerusakan lingkungan. Penerapan K3 di PT. Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 dan peraturan K3 lainnya dalam rangka perlindungan terhadap seluruh aset perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor produksi lainnya. Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaannya merupakan kewajiban seluruh karyawan dan orang yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan. Keberhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3 yang diambil oleh pimpinan perusahaan yang diantaranya adalah : 

Komitmen top manajemen



Kepemimpinan yang tegas


26

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Organisasi



K3

dalam

struktur

organisasi perusahaan 

Sarana dan prasarana yang memadai



Integrasi

K3

pada

semua

fungsi

perusahaan Dukungan seluruh karyawan dalam K3



Sasaran pencapaian pengelolaan K3 nihil-kecelakaan yang disertai dengan produktivitas yang tinggi. Dengan demikian diharapkan tujuan perusahaan dapat dicapai secara optimal. I.7.2. Tujuan dan Sasaran K3  Tujuan K3 Menciptakan sistem K3 di tempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan produktif.  Sasaran K3 Memenuhi



Undang-Undang

No.

1/1970 tentang Keselamatan Kerja. 

Memenuhi Permen Naker No.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.



Mencapai nihil kecelakaan.

I.7.3 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja  Batasan 

Safety (Keselamatan Kerja )-Konteks Perorangan Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat mengakibatkan penderitaan fisik.



Safety (Keselamatan Kerja)


27

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran lingkungan. 

Insiden Suatu kejadian yang dapat merugikan perusahaan.



Kecelakaan Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan, dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi karena berbagai sebab, yang mengakibatkan kerugian fisik (luka atau penyakit) terhadap seseorang, rusaknya harta milik perusahaan, terjadinya gangguan usaha atau setiap kombinasi dari efek tersebut.



Kecelakaan Kerja Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia meninggalkan rumah menuju tempat pekerjaannya, selama jam kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerja menuju rumah kediamannya dengan melalui jalan yang biasa ditempuh atau wajar.

 Sasaran Keselamatan Kerja Sasaran usaha keselamatan kerja mempunyai beberapa tujuan sebagai berikut : 

Kemanusiaan Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja dengan demikian menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja dan kesejahteraan karyawan.



Ekonomi Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas.



Sosial


28

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan perlindungan bagi masyarakat terhadap bahaya–bahaya yang timbul akibat dari kegiatan perusahaan. 

Hukum Berupaya

melaksanakan

perundang-undangan

yang

telah

ditetapkan oleh pemerintah di perusahaan. I.7.4. Organisasi K3 Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan dapat menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena bidang K3 sudah menjadi bagian dari struktur organisasi perusahaan, maka tugas dapat secara kontinyu pada operasional perusahaan serta pelaksanaannya secara fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri. Di samping itu organisasi K3 harus bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K3 di perusahaan kepada manajemen. Berdasarkan

pengalaman

dan

pertimbangan

manajemen

perusahaan, organisasi K3 diletakkan di dalam organisasi yang terdapat karyawan dengan jumlah terbanyak dan Direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi, yaitu Direktorat Produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin timbul di unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan karyawan di unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan, kebakaran dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif.


29


Jenis Organisasi K3  Organisasi Struktural General Manager Teknologi Manajer Lingkungan dan K3

Staf madya lingkungan dan K3

Kabag PMK

Kabag K3

Kabag teknologi lingkungan

Kabag pengendalian lingkungan

Gambar. 1.7 Struktural Bagian K-3 Tugas-tugas Bagian K3 : a.

Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturan-peraturan K3 di tempat kerja.

b.

Membuat dan menyelenggarakan program K3, agar setiap tempat kerja aman dari bahaya.

c.

Melakukan pembinaan dan pelatihan K3 kepada seluruh karyawan dan tenaga kerja yang ada di PT. Petrokimia Gresik.

d.

Melakukan pengawasan ditaatinya peraturan dan prosedur keselamatan kerja di tempat kerja.


30

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik e.

Melakukan kontrol secara reaktif dan proaktif di pabrik dan kawasan perusahaan dalam upaya menghilangkan sikap dan kondisi yang tidak aman serta kebersihan lingkungan kerjanya.

f.

Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi kecelakaan yang menimpa karyawan, serta mencegah agar kecelakaan serupa tidak terulang lagi.

g.

Menyediakan

alat

pelindung

diri

bagi

karyawan dan mendistribusikannya sesuai dengan tingkat bahaya di unit kerja karyawan yang bersangkutan. h.

Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja di daerah berbahaya dan pekerjaan berbahaya.

i.

Memberikan surat ijin mengemudi kendaraan dinas perusahaan bagi karyawan yang diberi wewenang oleh atasannya.

j.

Melakukan pengembangan K3 sejalan dengan perkembangan perusahaan.

 Organisasi Non Struktural Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efesien serta terjaga kontinuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut : ♦ Panitia Pembina Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (P2K3) Wadah kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dalam menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai pemenuhan UU No. 1 Tahun 1970 Bab VI pasal 10 tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja. S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

31

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Struktur Organisasi P2K3 Ketua

: Direktur Produksi

Wakil Ketua

: Management Representative (MR)

Sekretaris I

: Karo Lingkungan & K3

Sekretaris II

: Kabag Keselamatan & Kesehatan Kerja

Anggota Tetap

: 1. Kadep Keamanan 2. Karo Personalia 3. Kabag Pemadam Kebakaran

Anggota Biasa

: Semua Pejabat Eselon I & II

Tugas Pokok P2K3 1.

Mengembangkan partisipasi

kerjasama

saling

pengertian

dan

aktif antara pimpinan perusahaan dengan setiap

orang di tempat

kerja, dalam melaksanakan tugas dan

kewajibannya dibidang keselamatan dan kesehatan kerja. 2.

Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di tempat kerja dalam usaha pencegahan kecelakaan, kebakaran dan pencemaran lingkungan (tempat) kerja.

3.

Mengembangkan

kerjasama

dibidang

keselamatan

dan

kesehatan kerja dengan lembaga pemerintah dan/atau lembaga lainnya

untuk

pengembangan

dan

peningkatan

dalam

pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja di PT Petrokimia Gresik. 4.

Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodik.

Objek Pengawasan P2K3 1.

Sikap kerja yang dapat membahayakan.

2.

Keadaan yang dapat membahayakan.

3.

Kebersihan lingkungan kerja.

Program Kerja P2K3 1.

Safety meeting


32

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 2.

Inventarisasi permasalahan K3

3.

Indentifikasi dan inventarisasi sumber bahaya

4.

Penerapan norma K3

5.

Inspeksi/ safety patrol

6.

Penyelidikan dan analisa kecelakaan

7.

Pendidikan dan latihan

8.

Prosedur dan tata cara evakuasi

9.

Catatan dan data K3

10. Laporan pertanggungjawaban 11. Penelitian Tugas dan Tanggung Jawab SP2K3 1.

Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.

2.

Melaksanakan Pengawasan dan Pembinaan K3 di unit kerjanya.

3.

Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi yang tidak aman, sikap yang tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan estetika.

4.

Melaksanakan

identifikasi bahaya , penilaian resiko,

menerapkan Job Safety Analisis (JSA) dan Job Safety Observation (JSO) 5.

Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas aspek K3 di unit kerjanya.

6.

Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat K3 di masing-masing unit kerjanya.

7.

Melaporkan temuan K3 yang mempunyai

potensi bahaya

tinggi pada sidang P2K3. ♦ Safety Representative


33

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Safety Representative merupakan komite pelaksanaan K3 yang dibentuk sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan peningkatan K3 dan menjadi model K3 di unit kerjanya. Tugas dan Tanggung Jawab Safety Representative 1.

Menciptakan kultur dan menjadi teladan/model pelaksanaan K3 di unit kerjanya.

2.

Berperan aktif dalam menegakkan peraturan dan prosedur K3 serta memberikan saran/nasihat ataupun teguran kepada setiap orang yang melakukan penyimpangan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang ditetapkan pimpinan perusahaan.

3.

Secara

rutin

dan

atau

periodik

melakukan

safety

patrol/pemeriksaan K3 di unit kerjanya yang mencakup sikap dan kondisi yang tidak aman, pengaruh lingkungan kerja dan aspek K3 lainnya. 4.

Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan, kenyamanan dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar gedung di unit kerja bagian yang bersangkutan.

5.

Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan K3 di unit kerjanya.

6.

Berperan

aktif

dalam

upaya

pencegahan

kecelakaan,

kebakaran, penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya. 7.

Mengikuti Rapat

K3 yang diadakan di unit kerjanya dan

menyebarkan hasil keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke seluruh karyawan di unit kerjanya. 8.

Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya untuk melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran yang sama pada waktu-waktu mendatang.

9.

Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan mengusulkan perbaikan apabila dipandang perlu.


34

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 10. Sebagai unit Bantuan Penanggulangan

Kebakaran dan

Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya maupun di seluruh kawasan perusahaan. 11. Segera melaporkan ke Pimpinan Unit Kerja apabila terjadi gangguan keamanan di unit kerjanya. 12. Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) dan segera memintakan kembali apabila isi peralatan dan obat-obatannya habis digunakan maupun keadaan kosong.

I.7.5. Kebijakan K3 (Safety Policy) PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi perusahaan pupuk dan petrokimia kelas dunia yang mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, direksi PT. Petrokimia Grsesik menetapkan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja sebagai berikut (26 Oktober 2001 / PS 00.0001) : 1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap orang yang berada ditempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan. 2. Perusahan menetapkan UU No. 1/70, Peraturan Menteri No. 05 / Men /1996 serta peraturan dan norma di bidang keselamatan dan kesehatan kerja. 3. Setiap pejabat bertanggung jawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya . 4. Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menerapkan serta melaksanakan ketentuan dan pedoman K3. 5. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan atau bencana pabrik, seluruh karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penganggulangan. I.7.6. Program Kecelakaan Nihil Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus didukung oleh semua jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

35

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik berperan aktif dan bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan dan perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dengan perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan. Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil diantaranya adalah : 1. Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan. 2. Pembinaan, pengawasan dan pengembangan K3. 3. Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya. 4. Membuat standar-standar bahaya. 5. Membuat analisa data dan permasalahan K3. 6. Menyediakan peralataaan K3. 7. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja. 8. Pemeriksaan alat angkat dan angkut. 9. Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol dan safety promotion. 10. Membuat safety poster dan safety sign. 11. Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3. 12. Melaksanakan K3. I.7.7. Alat Pelindung Diri Alat

pelindung

diri

bukan

merupakan

alat

untuk

melenyapkan bahaya di tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan. Pengertian dari Alat Pelindung Diri adalah alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari bahaya di tempat kerja. Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No. 1 tahun 1970. S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

36

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik  Syarat Alat Pelindung Diri a. Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh karyawan. b. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang berlaku. c. Efisien, ringan dan nyaman dipakai. d. Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan. e. Tahan lama dan pemeliharaannya mudah.  Jenis-Jenis Alat Pelindung Diri 1. Topi keselamatan (safety head) Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. 2. Alat pelindung mata (eye google) Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Juga dipakai di tempat yang berdebu, menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais di mana terdapat bahan kimia berbahaya termasuk asam atau alkali, serta tempat pengelasan. 3. Pelindung muka (face shield) Digunakan untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari bahan-bahan berbahaya, antara lain: bahan kimia berbahaya, pancaran panas (warna abu-abu), sinar ultraviolet dan infra merah. 4. Pelindung telinga Digunakan untuk melindungi telinga terhadap kebisingan di mana bila alat tersebut tidak digunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga: a. Ear plug, digunakan di daerah dengan tingkat kebisingan sampai dengan 95 dB b. Ear muff, digunakan di daerah dengan tingkat kebisingan di atas 95 dB 5. Pelindung pernapasan S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

37

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Sebagai pelindung hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari: a. Masker kain Dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada b.

ukuran lebih dari 10 micron. Masker dengan filter untuk debu Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6

c.

micron sebanyak 98%. Masker dan filter untuk debu dan gas Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam, uap bahan organik, fumes, asap, dan kabut. Dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 micron sebanyak 99,9% dan dapat menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum

d.

yang diijinkan. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter) Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat pemakaian:  Tidak boleh untuk pekerjaan penyelematan korban atau digunakan di ruangan tertutup  Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di daerah dengan kontaminasi > 1% untuk amonia  Konsentrasi oksigen di atas 16%  Tabung penyaring yang digunakan harus sesuai

e.

dengan kontaminasi gas/uap/fumes Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing breathing apparatus) Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan. Syarat pemakaian :


38

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik  Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%  Digunakan jika kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian tabung penyaring (kontaminasi >

f.

1%)  Dapat digunakan untuk penyelamatan korban  Waktu pemakaian 30 menit Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air respirator) Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan. Masker ini khusus digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi tinggi dan dapat digunakan terus menerus sepanjang suplai udara dari pabrik (plant air)

g.

tersedia. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand operated blower) Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan. Masker ini khusus digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi tinggi dan dapat digunakan terus menerus sepanjang blower diputar dan pengambilan udara blower harus dari tempat yang bersih (bebas dari

kontaminasi). 6. Kerudung kepala Digunakan untuk melindungi seluruh bagian kepala dan bagian muka terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat mengganggu kesehatan karyawan. 7. Kerudung kepala dengan alat pelindung pernapasan


39

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Digunakan di daerah yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang diijinkan. 8. Kerudung kepala anti asam atau alkali Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali. 9. Sarung tangan Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik. a. Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar, tajam b. Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang panas c. Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen d. Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan terkena bahaya listrik e. Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang berbahaya, korosif, dan iritatif 10. Sepatu pengaman Dipakai untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan di tempat kerja. a. Sepatu keselamatan, digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air/minyak b. Sepatu karet, digunakan untuk melindungi kaki dari bahan kimia berbahaya c. Sepatu listrik, digunakann apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya listrik 11. Baju pelindung Untuk melindungin seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan


40

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning), digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan kimia yang berbahaya baik asam, maupun alkali. b. Baju pelindung terhadap percikan pasir, digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan semprotan pasir.

BAB II PROSES PRODUKSI Departemen Produksi II B merupakan bagian dari Departemen Produksi II yaitu departemen produksi dengan bahan baku utama Fosfat. Departemen Produksi II B mempunyai beberapa unit produksi diantaranya sebagai berikut : 1. Pabrik NPK terdiri dari pabrik NPK I, II, III, IV 2. Pabrik pupuk Phonska IV 3. Pabrik pupuk ZK


41


II.1 Pabrik NPK Granulasi Pabrik NPK merupakan pabrik yang didesain untuk mendapatkan pupuk NPK dalam bentuk compound. Proses pembentukan NPK compound pada pabrik ini berlangsung dengan bahan baku semuanya berbentuk padatan (solid base). Pabrik NPK ini digunakan untuk memenuhi permintaan produksi pada produk pupuk NPK Kebomas atau untuk membantu dalam pemenuhan kebutuhan pupuk Phonska II.1.1 Bahan Baku Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi pupuk NPK compound ini berupa solid base. Bahan-bahan yang digunakan adalah : 1. DAP (Diamonium Phospate) Rumus molekul : (NH4)HPO4 Sifat fisik : Berbentuk butiran berwarna putih Titik leleh : 155oC Densitas : 1,619 gr/ml pada 25 oC

2. Urea (diperoleh dari Pabrik Urea yang ada di Departemen Produksi I) Rumus molekul : CO(NH2)2 Berat molekul : 60,07 gr/mol Sifat fisik : Berbentuk Kristal berwarna putih Titik leleh : 132,7 oC Titik didih : terdekomposisi 3. KCl (diperoleh dari impor) Berat molekul : 74,55 gr/mol Sifat fisik : Kristal tak berwarna atau berwarna putih, dapat juga berbentuk serbuk Densitas : 1,987 gr/ml Titik leleh : 773 oC (menyublim pada 1500 oC) 4. Amonium Sulfat / ZA (diperoleh dari Pabrik Amonium Sulfat yang ada di Departemen Produksi I, III dan Import) Rumus molekul : (NH4)2SO4 Berat molekul : 132,6 gr/mol


42

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Sifat fisik

: Berwarna coklat, kristal, berwarna abu-abu

sampai putih Titik leleh : >280 oC (terdekomposisi) 5. Bahan Tambahan (Cu, Zn, B,Fe, Mn, Mo, dan Cl) Bahan tambahan ini berupa micronutrient yang terkadang dibutuhkan oleh jenis tanah tertentu dan jenis tumbuhan tertentu, sehingga penambahan bahan tambahan ini dilakukan sesuai permintaan dari konsumen yang memesan atau bisa dikatakan hanya untuk produk NPK Kebomas saja. 6. Clay Berfungsi sebagai perekat antar bahan dan juga sebagai filler II.1.2 Deskripsi Proses NPK Granulasi Pabrik pupuk NPK Granulasi memproduksi pupuk NPK dengan berbagai variasi formula yang menggunakan proses steam granulation. Prinsipnya yaitu dengan mencampurkan beberapa bahan baku berupa DAP, Urea, KCl (potash), Clay,dan Dolomite BAHAN BAKU

GRANUL ASI

PENGERING AN

DEDUSTING SCRUBBER

PENGAYAK AN

Keterangan : Proses : Reycycle

PELAPIS AN

PENDINGIN AN PENGANTON GAN

Gambar 2.1 Block Diagram Proses Produksi NPK Granulasi 3. Persiapan Bahan Baku Bahan baku berupa DAP karena butiran harus di-crusher terlebih dahulu setelah itu diumpankan ke Raw material Hopper , dan Urea juga di-crusher dan dibawa ke raw material oleh Urea Bucket Elevator lalu Urea diumpankan ke hooper dan selanjutnya bahan S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

43

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik baku lainnya seperti KCl, Clay, dan Dolomit dicurahkan ke masingmasing hopper melalui KCl weigher dan Clay weigher. Bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi dengan level indicator dan level alarm untuk low level, high level, dan very high level. Perbandingan masing-masing bahan baku tergantung dari formula yang akan diproduksi. 4. Proses Granulasi Material dari Raw material conveyor dibawa oleh Raw material Bucket Elevator menuju ke granulator. Proses granulasi atau pembutiran di granulator ini dengan menggunakan bantuan steam dan slurry atau air. Pengaturan steam dan air ini masih diatur dengan cara manual.Pemakaian steam dan air ini diatur sedemikian rupa sehingga didapatkan NPK granul yang terbaik. 5. Pengeringan Produk NPK granul dari granulator kemudian dibawa oleh Product Granulator Conveyor ke Dryer untuk pengurangan kadar air. Udara panas, sebagian uap air, gas amoniak, dan debu di dalam granulator dihisap ke scrubber unit dan granulator fan. Untuk mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan udara panas dari furnace. Gas panas hasil pembakaran di dalam furnace diencerkan dengan udara dari furnace fan. Temperatur udara panas inlet dryer berkisar antara 180oC-230oC tergantung dari formula NPK granul yang akan dikeringkan. Kadar air yang keluar dari granul maksimal 1% dan temperature gas panas outlet dryer dijaga sekitar 57 – 65oC. Gas panas dari dalam dryer dibawa ke scrubber unit setelah sebelumnya dipisahkan dari debu yang terbawa oleh dryer yang dihisap oleh blower. Debu dari dryer akan dikembalikan ke raw material conveyor untuk digunakan kembali sebagai bahan baku.


44

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 6. Pendinginan dan Pelapisan Produk NPK Granulasi NPK Granul kering keluar dari dryer dibawa product dryer conveyor ke Cooler untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan mengalirkan udara (suhu kamar) ke dalam cooler dengan sistem I menggunakan cooler fan. Debu yang terbawa di dalam udara pendingin dari dedusting system dipisahkan dan dikembalikan ke raw material conveyor. NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh product cooler conveyor dan product cooler bucket elevator ke over vibrating screen untuk diayak. Hasil atas diterima oleh oversize conveyor untuk kemudian di haluskan di oversize crusher dan hasilnya masuk ke raw material untuk digranulasi kembali. Hasil bawah masuk ke undersize vibrating screen untuk dipisahkan menjadi product onsize dan undersize. Product onsize masuk ke recycle regulator bin sedangkan undersize masuk ke raw material conveyor untuk di granulasi kembali. Product onsize di recycle bin dikirim ke coater, product yang masuk coater dilapisi dengan coating coil yang berupa pigmen. NPK granul onsize yang telah dilapisi oleh coating coil kemudian dikirim ke bagging unit. 7. Penyerapan Gas (Scrubber Unit) Udara dari Granulator, Dryer, dan Cooler di spray dengan air/slurry di scrubber tower menggunakan scrubber pump. Air dari scrubber tower masuk ke bak scrubber pit dan diaduk menggunakan scrubber pit agitator, sebagian air slurry di bak di pompa menggunakan granulator pump untuk proses granulasi di granuator. Air slurry dari bak setelah melewati screen air dipompa oleh scrubber pump, sebagian bisa dikirim ke granulator untuk proses granulasi yang diatur flownya.


45

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 8. Bagging System Produk NPK dari final product bucket elevator masuk ke product hopper yang dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di dalam product hopper dikantongi dengan menggunakan bagging machine dan di jahit menggunakan sewing machine. NPK dalam kantong kemudian diterima oleh bagging product conveyor kemudian dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara.

II.2 Pabrik ZK (Potassium Sulphate) Sulfuric acid, 98 %

Water Pabrik ini menggunakan proses mannheim yaitu mereaksikan By (mannheim product HCl REACTION Potassium Chloride denganFume asam sulfat 98 % diSCRUBBER/ reaktor furnace UNIT

ABSORBER (Taiwan) UNIT dan Timas

furnace) dirancang oleh Eastern Tech (Indonesia) . Crude SCREENING COOLING UNIT sop Kapasitas produksi pada unit ini sebesar 10.000 ton/tahun dengan hasil NEUTRALIZATION UNIT kapasitas produksi sebesar samping berupa asam klorida yang mempunyai Potassium CRUSHING 12.000 Chloride ton/tahun. UNIT

II.2.1 Bahan baku 

Potassium chloride (KCl)



Asam sulfat

PRODUCT ZK

BAGGING UNIT

II.2.2 Tahapan Proses ZK

Tail gas


46


Gambar 2.2. Block Diagram Proses Produksi ZK 1. Reaction Unit Proses Mannheim adalah Reaksi antara KCl dan Asam Sulfat 98 % yang terjadi di Reaktor Furnace (Mannheim Furnace ). Reaktor dioperasikan pada suhu diatas 500 oC. Proses reaksi antara KCl dan Asam Sulfat adalah : 2KCl + H2S04 -- K2S04 + 2 HCl Reaksi Asam Sulfat dan KCl terjadi dalam dua tahap: 1). KCl + H2S04

KHSO4+ HCl

2). KCl + H2S04

K2S04+ HCl

Reaksi yang pertama adalah reaksi eksotermis terjadi pada suhu rendah, dan yang kedua adalah reaksi endotermis terjadi pada suhu tinggi. Untuk meminimalkan kandungan Cl pada hasil produksi, maka ekses asam sulfat rendah ditambahkan. Kelebihan asam sulfat dinetralkan dengan Calsium Carbonat atau Kalium Carbonat tergantung pada persyaratan kemurnian produk. Reaktor Furnace adalah Dish - shapep Chamber yang tertutup dipanaskan dari luar dengan minyak atau gas alam. KCl dan asam sulfat dimasukkan kedalam reaktor dengan perbandingan tertentu. Campuran reaksi yang dipanaskan dari luar dan diaduk oleh strainner, temperatur dikendalikan dengan memasang 4 buah elemen Temperature transmiter di Top. samping kiri- kanan dan di Bottom Reaktor. 2. Cooling and Neutralization unit K2SO4 hasil reaksi dari Reaktor didinginkan dengan cooling water di Ejector Cooler, setelah itu diayak dengan vibrating screen S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

47

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik dan di cruser. Untuk menetralisir asam bebas ditambahkan kapur atau sodium karbonat, setelah itu dibawa ke Silo untuk dikantongi. 3. Bagging Unit Dari Silo, produk K2SO4 dikantongi dengan kantong terbuat dari Lining Poly Etilene ( PE ). Mesin pengantongan didisain semi otomatis, Operator hanya meletakan kantong dibawah timbangan dan menangani kantong selama dijahit. Nama akan dicetak di kantong Poly Propilene( PP). 4. Scrubber /Absorber Unit Gas Asam klorida yang terjadi selama reaksi didinginkan oleh Graphite Cooler hingga 60 0C – 70 0C. Proses pendinginan dimonitor melalui temperatur masuk dan keluar Graphite Cooler, demikian juga temperatur masuk dan keluar cooling water . Gas dingin dimasukan ke Scrubber Asam Klorida untuk menyerap kandungan gas Asam Klorida. HCl yang masih lolos diserap kembali oleh 5 (lima) buah Absorber serie, sehingga konsentrasi HCl mencapai 31% - 33%, setelah itu dimasukkan ke intermediate tank dan dipompa ke tangki HCl untuk pengiriman ke pelanggan. Ada 2 ( dua ) macam HCl hasil penyerapan yaitu HCl grade A dan HCL grade B. HCl grade A berwarna bening dengan produksi HCl 2/3 dari total. HCl grade B berwarna kekuning kuningan dengan produksi HCl 1/3 dari total.

II.3 Pabrik Phonska Proses yang digunakan adalah Pipe reactor. Technology dari Incro SA. Kapasitas produksi 300.000 ton/tahun Phonska. II.3.1 Bahan Baku Utama Struktur masukan bahan baku utama dalam pabrik Phonska disajikan pada gambar di bawah ini. S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

48

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Pabrik Asam Fosfat

Asam Fosfat

Impor

Pabrik Asam Sulfat

Asam Sulfat

PT Smelting

Pabrik Amoniak

Amoniak Impor

Pabrik Pupuk Urea

Pabrik Phonska

Urea

Impor

KCl

Pabrik Pupuk ZA

ZA

Gambar 2.3 Struktur masukan bahan baku utama Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk Phonska adalah Asam Fosfat, KCl, Urea, ZA, Amoniak, Asam Sulfat, dan Filler. Keterangan mengenai bahan baku tersebut akan diberikan di bawah ini. A. Asam Fosfat Spesifikasi P2O5

: 48% minimum

Padatan

: 2% maksimum

SO4-2

: 3,5 % maksimum

F-

: 1,5% maksimum

Al2O3

: 0,8% maksimum

Fe3O3

: 0,8% maksimum


49

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik MgO

: 0,8% maksimum

SiO2

: 0,5% maksimum

s.g.

: 1,640

Suhu

: 33 oC

Tekanan

: 5 kg/cm2

B. Asam Sulfat Spesifikasi Konsentrasi

: 98% H2SO4 minimum

s.g.

: 1,840

Suhu

: 33 oC

Tekanan

: 5 kg/cm2

C. Amoniak Spesifikasi Bentuk

: Cair

Konsentrasi

: 99,5% NH3 minimum

Kadar Air

: 0,5% maksimum

Oil

: 0,1 ppm

Suhu

: -33 oC

Tekanan

12 kg/cm2

D. Urea Spesifikasi Bentuk

: Butiran

Kadar N

: 46% berat total N minimum

Kadar Air

: 0,5% maksimum

Ukuran Granul

: 0,5-2 mm (terbaik 1,5 mm maksimum)

Bulk Density

: 800 kg/m3

E. Amonium Sulfat (ZA) Spesifikasi Kadar N

: 21% berat total N minimum

Kadar Air

: 0,15% maksimum


50

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Ukuran Granul

: 0,5-1,2 mm (90% minimum)

F. Mauriate of Potash / Kalium Chloride Spesifikasi Kadar K2O

: 60% minimum

Kadar Air

: 1% maksimum

Ukuran Granul

: 0,5-1,2 mm (90% minimum)

Bulk Density

: 1300 kg/m3

Organic Matter

: 200 ppm maksimum

Rate Umpan Bahan Baku Komposisi rate bahan baku utama yang digunakan di Pabrik Phonska adalah : 1. Asam phospat

: 0,2778 ton/ton produk

2. Amoniak


3. Asam sulfat


4. Urea


5. KCl


6. ZA


II.3.2 Produk Produk utama yang dihasilkan dari unit Phonska adalah pupuk NPK grade 15-15-15, dengan spesifikasi sebagai berikut : %N % P2O5

: 14 - 16 : 14 - 16

% K2O

: 14 - 16

% H2O

: 1,5 maksimum

Ukuran butiran

: mesh -4+10 min.70%

Warna

: Pantone 7417 U

Jumlah produk yang dihasilkan adalah 330.000 ton/tahun atau 1.000 ton/hari. Kualitas produk Phonska telah memenuhi SNI no.022803-92, kualitasnya dijaga dengan pemgemasan dua tingkat bahan ( double packing ) yaitu kemasan primer berupa kemasan plastic dan S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

51

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik kemasan sekunder berupa karung plastic/Polypropilene. Produk ini dipasarkan ke 5 daerah utama, yaitu Jawa Timur, Jawa Tengah/DIY, Jawa Barat/Banten, Sumatra, dan Kalimantan. II.3.3 Alur Proses Secara umum, alur proses pembuatan pupuk Phonska akan diuraikan melalui diagram pada gambar IV.4. Proses pembuatan pupuk NPK yang digunakan di unit Phonska adalah proses kompleks yang menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan pereaksian (reaction). Secara umum proses pembuatan pupuk Phonska terdiri atas pemrosesan bahan padat dan bahan cair yang kemudian akan disatukan di dalam sebuah alat yang disebut granulator. Unit Phonska juga dilengkapi dengan proses penyerapan (scrubbing) yang tujuan utamanya adalah untuk mengurangi kadar unsur hara dan zat-zat berbahaya dari gas buang. Selain itu proses scrubbing juga dimanfaatkan untuk mengencerkan asam fosfat yang akan digunakan untuk proses produksi. A. Pengumpanan Bahan Baku (Feeding) Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat dilakukan dengan berbagai cara. Cara tradisional dilakukan dengan bantuan sistem konveyor menggunakan belt dan elevator. Cara lain adalah sistem transportasi pneumatic, akan tetapi cara ini hanya digunakan untuk jenis bahan baku tertentu. Urea, ZA, KCl, dan Filler dapat diumpankan ke dalam hopper kecil menggunakan payloader. Hopper yang diletakkan di atas belt conveyor akan memindahkan bahan-bahan tersebut di atas ke bucket elevator di dekat gudang penyimpanan. Bahan baku yang melewati belt conveyor pertama akan terlebih dahulu melewati filter magnetik untuk mengambil benda-benda yang berupa logam yang terikut dalam S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

52

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik bahan baku. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik lewat belt conveyor kedua. Di dalam pabrik Phonska, bahan baku tersebut dimasukkan ke belt conveyor yang dilengkapi diverter. Diverter akan membagi bahan baku tersebut ke 4 buah bin. Tiga bin dengan kapasitas besar (55 m3)

digunakan untuk

menyimpan urea, ZA, KCl, dan filler. Sedangkan bin terakhir digunakan untuk spillage yang dapat dipakai sebagai bahan baku cadangan. Berat bahan baku dalam bin dikonversikan sebagai ketinggian. Bin dilengkapi dengan indikator ketinggian. Bila ketinggian bahan baku dalam bin terlalu tinggi, high level switch akan menyebabkan interlock pada sistem pengumpanan bahan baku yang berhubungan dengan gudang penyimpanan,


53


H2SO4

Coating Oil Pigmen

Steam Asam Sulfat ZA Kcl

Urea Filler

Gambar 2.4 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Phonska Sehingga operator pay loader akan menghentikan system pengumpanan. Alarm juga akan bekerja jika terdapat kesalahan pada weighing cell atau kesalahan pembacaan akibat adanya penyumbatan di dalam bin. Pada bagian bawah masing-masing bin terdapat pintu keluaran manual yang jika dibutuhkan dapat digunakan untuk mengisolasi bin. Selain itu terdapat juga belt conveyor yang kecepatannya diatur oleh S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

54

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik pengontrol umpan pada bin. Semua belt conveyor itu dipasangi loading cell yang memberikan indikasi jumlah aliran material yang sebenarnya. Timbangan elektronik

dapat dioperasikan secara

otomatis dari control room. Bahan baku padat akan dikumpulkan di belt conveyor yang kemudian akan dimasukkan ke granulator elevator. Recycle bahan padat juga dimasukkan ke dalam granulator elevator dari. B. Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi Variasi formulasi NPK membutuhkan sistem yang efisien untuk menghasilkan perolehan granulator yang besar. Untuk tujuan tersebut dipasang pug mill. Pug mill terdiri atas double screw inclined conveyor yang mengontakkan dan mencampurkan semua bahan baku. Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui distributing pipe sedangkan steam dan amoniak diumpankan melalui sparger di dasar granulator. Produk keluaran pug mill dialirkan secara gravitasi ke dalam drum granulator dan mengalami proses granulasi. Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan phonska granular. Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan baku dengan senyawa H3PO4 yang berasal dari asam fosfat. Asam fosfat dinetralkan dengan amoniak hingga mencapai nisbah molar N/P = 0,8, tergantung grade yang diinginkan. Proses neutralisasi ini berlangsung di dalam Pre-Neutralizer yang dipasang sedemikian rupa sehingga slurry ammonium fosfat (mengandung sedikit sulfat) yang dihasilkan kemudian langsung tertuang ke dalam granulator. Temperatur slurry berkisar antara 100-120 0C sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 8-17 %. Kadar yang lebih rendah dapat tercapai apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi. S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

55

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Pre-Neutralizer memiliki pengontrol laju alir fosfat dan amoniak cair. Asam fosfat yang diumpankan ke dalam Pre-Neutralizer berasal dari unit scrubbing. Asam ini dicampurkan dengan asam fosfat konsentrasi tinggi yang diumpankan ke dalam Pre-Neutralizer. Air proses kadang-kadang juga ditambahkan ke dalam Pre-Neutralizer untuk mengencerkan asam fosfat tersebut. Amoniak yang digunakan adalah amoniak cair agar volum pipa yang digunakan lebih kecil. Untuk melengkapi proses netralisasi asam agar mencapai nisbah N/P 1,8 (tergantung grade yang diinginkan), dan untuk menetralkan asam sulfat yang diumpankan ke dalam granulator, dipasang ammoniation system sparger. Jenis sparger yang digunakan adalah ploughshare yang dipasang di dasar granulator, sehingga amoniak yang terbawa ke dalam scrubber dapat diminimalkan. Penggunaan amoniak cair dilakukan untuk memudahkan pengontrolan temperatur pada granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat penting produk yang diinginkan memiliki kandungan urea yang tinggi. Produk keluar dari granulator dengan kandungan NPK yang sesuai. C. Granulasi (Granulator Rotary Drum) Untuk membuat NPK, semua bahan baku dan recycle diumpankan ke dalam granulator baik secara langsung maupun melalui pug mill. Recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize, produk undersize, dan sebagian produk komersil untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang digunakan. Pada semua grade, asam sulfat dapat langsung ditambahkan ke dalam granulator yang selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang dimasukkan melalui ploughshare. Reaksi asam sulfat ini terjadi pada permukaan granul menyebabkan granul tetap kering (yang merupakan suatu keuntungan jika digunakan urea dengan kelarutan


56

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik tinggi), keadaan ini juga dapat membuat granul menjadi keras sehingga lebih mudah dalam hal penyimpanan dan penanganannya. Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam granulator agar granul yang dihasilkan lebih seragam, akan tetapi hal ini tidak umum dilakukan. Urea yang digunakan akan sangat menyatu dengan granul akibat panas yang dihasilkan dalam Pre-Neutralizer. Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari scalling atau penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat mengganggu aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer. Lump Kicker akan mengeluarkan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah-pisah akibat aksi perputaran. Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3% dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu 1% - 1,5%. Chute yang menghubungkan dryer dan granulator harus dipasang dengan kemiringan 700 agar tidak terjadi penumpukan produk pada dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator disedot melalui granulator pre-scrubber untuk menangkap kembali sisa amoniak dan debu yang lolos. D. Pengeringan dan Pengayakan Produk (Dryer & Screening) Dryer berbentuk rotary drum. Dryer ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1% - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan arah co-current. Combustion Chamber menggunakan bahan bakar gas atau solar sebagai media pemanas. Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam dryer. Combustion Fan yang menyediakan udara dengan kuantitas S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

57

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik stoikiometri untuk pembakaran, Quench Air Fan yang digunakan untuk mendinginkan daerah furnace, dan terakhir Air Fan

yang

digunakan untuk mengatur kondisi udara yang dibutuhkan untuk mencapai temperatur di dalam dryer yang diinginkan. Drum

dryer

juga

dilengkapi

dengan

grizzly

(pemisah

bongkahan) untuk menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran dryer menuju elevator. Apabila gumpalan sampai keluar, grizzly akan mengangkat dan membuangnya ke dalam hopper lalu diumpankan ke dalam lump crusher. Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan keluaran dryer pada konveyor. Belt conveyor tersebut dilengkapi dengan pemisah magnetik untuk memisahkan material besi yang terbawa dalam produk yang dapat merusak screen atau crusher. Timbangan dapat dipasang untuk memeriksa jumlah produk di dalam proses granulasi / loop recycle. Udara yang keluar dari dryer mengandung sejumlah amoniak yang lepas dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam cyclone, untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini dilengkapi dengan rantai pembersih dan small vibrator (elektrik) untuk mencegah penumpukan di dinding cyclone. Setiap cyclone juga dilengkapi dengan sebuah hopper dan valve berjenis discharge flap, untuk mengeluarkan debu dan digabungkan dengan recycle product pada recycle belt conveyor. Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke dalam dryer scrubber. Dryer exhaust fan dipasang pada aliran keluaran scrubber dan dilengkapi dengan inlet damper untuk mengatur jumlah udara. Produk kering diumpankan ke exit dryer conveyor. Dari situ produk diumpankan ke exit dryer elevator, yang akan membawa produk ke penyaring melalui screen feeder. S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

58

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Diantara exit dryer elevator dan screen feeder terdapat recycle by pass diverter, yang dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat digunakan apabila sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu yang singkat. Produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung berkapasitas kecil. Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu pay loader, dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses selanjutnya. Screen feeder pertama berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya, dilengkapi dengan motor vibrator dan self cleaning system. Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L. Produk dengan ukuran yang sesuai (onsize) dari screening diumpankan langsung ke small recycle regulator bin. Produk oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam pulverizer, yang terdiri atas double opposed rotor chain mill atau tripple rotor mill, yang dapat digunakan untuk beban besar dengan ruber line casing. Terdapat diverter

untuk mengganti jalur penyaring dan

crusher secara bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam pengoperasiannya. Produk undersize dari screen jatuh secara gravitasi ke dalam recycle belt conveyor, sedangkan produk onsize diumpankan ke recycle regulator bin

yang terletak di atas recycle regulator belt

conveyor. Conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang berbedabeda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor tersebut bergantung kepada set point product extractor weigher, untuk mengatur jumlah produk komersil menuju bagian akhir pengolahan produk. S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

59

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Sisa produk komersil berukuran standar, yang biasanya berlebih, akan dikembalikan ke recycle belt conveyor melalui hopper. Perhatian khusus harus diberikan kepada recycle belt conveyor karena dioperasikan pada kecepatan rendah, untuk mencegah terbuangnya produk, dan penutupnya harus didesain sedemikian rupa untuk mencegah emisi debu. Recycle conveyor akan mengumpulkan : 1.

Partikulat dari seluruh unit cyclone

2.

Produk yang telah dihancurkan oleh crusher

3.

Butiran halus yang berasal dari screen

4.

Kelebihan produk / over flow Keluaran recycle conveyor dimasukkan ke dalam granulator

elevator yang menampung semua aliran recycle bersama-sama dengan bahan baku padat yang akan diumpankan ke dalam pug mill. E. Pendinginan (Cooler) Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari conveyor diumpankan ke dalam polishing screen untuk menghilangkan butiran halus yang selanjutnya akan digabungkan dengan aliran recycle. Jenis penyaring ini mirip dengan penyaring yang telah dijelaskan di atas. Penyaring ini dilengkapi dengan screen feeder. Dari penyaring ini, produk komersil akan dialirkan secara gravitasi ke cooler drum yang akan menurunkan temperatur menggunakan 1 tahap pendinginan menggunakan udara kering pendingin yang berasal dari exchanger yang digunakan untuk memanaskan amoniak. Beberapa grade NPK mempunyai kelembaban relatif kritis (CRH) sekitar 55 % pada 30 0C (makin rendah pada temperatur yang lebih tinggi) dan dapat menahan kadar air jika kondisi udara lingkungan memiliki kadar air yang relatif tinggi. Pemanas udara akan S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

60

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik meningkatkan temperatur udara dan akibatnya kelembaban relatif udara akan berkurang. Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil kembali di dalam cyclone dan dikumpulkan di dalam hopper. Dari hopper ini partikulat akan dikembalikan ke recycle conveyor. Seperti halnya cyclone pada dryer, cyclone ini dilengkapi dengan vibrator kecil dan flat type discharge valve. Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas scrubber untuk dicuci melewati fan. Untuk meningkatkan efisiensi energi, sebagian dari udara hangat yang sudah bersih dimasukkan ke dalam drum sebagai udara pengencer melalui fan. Produk dingin dimasukkan ke final product elevator, yang kemudian akan dikirim ke coating rotary drum. F. Proses Pelapisan (Coater) Pelapisan

diperlukan

terutama

pada

formulasi

yang

menggunakan urea, karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari silica powder dan coating oil, spesifik sesuai keinginan. Coating oil diumpankan ke dalam

coater

drum

menggunakan

metering

pump.

Padatan

diumpankan ke dalam coater melalui screw dosing feeder. Coating oil disimpan di dalam tangki coating oil, diisikan langsung dari truk atau barrel dengan pompa portabel. Coating powder + pigment dicampur dengan rasio 1:3 / 1:4, kemudian diumpankan ke coater melalui screw feeder. Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent ditambahkan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap penyerapan air. Produk keluaran coater


61

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik dimasukkan ke final belt conveyor yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir. Final belt conveyor dilengkapi dengan timbangan produk akhir. Di dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sampel otomatis. Sampel diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan analisis. Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperatur yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan mengalami caking di dalam storage. G. Penyerapan Gas (Gas Scrubbing) Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan dedusting dengan tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di daur ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari 4 tahap. 1.

Pencucian Tahap Pertama Pencucian tahap pertama menggunakan

alat yang

dinamakan granulator pre scrubber, untuk mencuci gas yang mengalir dari granulator pre scrubber dan Pre-Neutralizer. Granulator pre scrubber terdiri dari ventury scrubber dengan beda tekanan rendah dan cyclonic tower. Alat ini dilengkapi sprayer pada pipa sebelum memasuki scrubber dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap bersih, pencucian awal, dan membasahi gas untuk mencapai kondisi jenuh. Sisi dasar cyclone tower merupakan tangki penampung larutan dan larutan disirkulasikan menggunakan pompa juga sekaligus mentransfer larutan ke PreNeutralizer. 2.

Pencucian Tahap Kedua


62

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Pencucian tahap kedua menggunakan

2 buah venturi

scrubber dengan dimensi yang sama. Alat yang digunakan adalah 

Dryer Scrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer cyclone dan diisap oleh fan yang dipasang setelah scrubber.



Granulator and dedusting scrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari granulator dan cyclone, keduanya diisap oleh fan. Larutan dari scruber masuk ke tangki penyimpanan yang dilengkapi dengan agitator dan pompa sirkulasi yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke PreNetralizer.

3.

Tahap Pencucian Ketiga Alat yang dipakai adalah gas scrubber, yang digunakan untuk mencuci gas yang berasal dari 2 sistem scrubber yang telah disebutkan di atas dan yang berasal dari Rotary drum cooler. Scrubber ini mempunyai 2 tahap pencucian, pertama pada posisi saluran tegak tempat gas masuk dan kedua pada bagian mendatar. Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke Pre-Netralizer.

4.

Tahap Pencucian Keempat Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi ketentuan emisi gas buang. Tahap ini dilakukan menggunakan tower scrubber yang dilengkapi pompa sirkulasi. Pada saat sebagian besar amoniak tertangkap di scrubber, asam encer lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan menangkap debu (di samping sisa amoniak) sehingga emisi fluor sangat kecil. Tambahan air di Pre-Netralizer disuplai dari scrubber vessel dengan pompa, berupa air yang mengandung sedikit senyawa sulfat.


63

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Gas yang keluar dari Rotary drum cooler akan dicuci di dalam tail gas scrubber, untuk mengurangi kandungan debu, bersama-sama gas dari tahap pencucian kedua, untuk mengurangi kadar fluor di dalamnya Suplai larutan pencuci, diambil dari tail gas scrubber dengan pompa, sebagian larutan dari pompa ini masuk ke scrubber vessel untuk dipakai sebagai larutan pencuci di venturi scrubber. Larutan dari tahap pencucian pertama cairan di tail gas scrubber yang berupa asam agak pekat akan ditransfer ke reactor Pre-Neutralizer. Di dalam vessel tersebut larutan akan bercampur dengan asam fosfat pekat dari daily tank untuk memenuhi kekurangan asam fosfat yang harus diumpankan ke unit dan tidak digunakan sebelumnya di scrubbing system. Tumpahan atau overflow dari beberapa tangki atau bekas air untuk pembersihan ditampung di sump tank yang akan dikembalikan ke proses dengan pompa (sump pump). Aliran larutan atau cairan yang masuk ke unit akan dikontrol dan diukur secara otomatis. Amoniak diukur menggunakan vortex type flow meter. Transfer larutan antar scrubber diukur menggunakan magnetic flow meter yang berhubungan dengan level control. Asam fosfat dan amoniak ke reaktor dilengkapi dengan perlengkapan interlock dengan sistem steam flushing. Dozing pump digunakan untuk menginjeksikan defoamer ke scrubber dan tangki yang menggunakan asam fosfat. Unit granulasi dilengkapi dengan dedusting system untuk mengurangi debu yang lepas. Alat tersebut dilengkapi sistem injeksi udara panas di tiap titik isapan, untuk mencegah kondensasi di dalam ducting yang dapat menyebabkan lengket S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

64

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik dan penumpukan debu. Peralatan sistem injeksi udara panas terdiri atas fan dan steam yang dimasukan ke heater.


65


BAB III

SPESIFIKASI ALAT III.1 Alat Utama III.1.1 Tangki Pre Neutralizer A. Spesifikasi Tangki Pre Neutralizer Fungsi Jenis Kapasitas (desain) Bahan Tekanan desain Temperatur desain

: Pembentukan Slurry : INCRO SA Desain : 43.273 ton/hari : Stainless Steel 904 L/Rubber : 113oC – 115oC : 3,5 m (D); 4,5 (H)

Jumlah

:2

Kecepatan putaran

: 56 rpm

Agitator

: Pitch Turbine

Vendor

: INCRO/ComSpain

A. Gambar Alat

Gambar 3.1. Tangki Pre-Neutralizer B. Tujuan Tangki Pre Neutralizer Alat ini bertujuan sebagai tempat reaksi netralisasi antara amonia dengan asam fosfat yang menghasilkan Mono Ammonium Phosphate dan amonia dengan asam sulfat yang menghasilkan Ammonium Sulfate hingga mencapai perbandingan molar N/P = 07 – 0,8. C. Prinsip Kerja S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

66

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Tangki Pre Neutralizer merupakan tempat reaksi netralisasi antara amonia dengan asam fosfat dan amonia dengan asam sulfat. 1) Reaksi Pembentukan Ammonium Sulfate NH3(l) + H2SO4 (l) (NH4)2SO4 (l) 2) Reaksi Pembentukan Mono Ammonium Phosphate NH3 (l) + H3PO4 (l)  NH4H2PO4 (l) Tangki dilengkapi dengan pengaduk (agitator) yang berfungsi mengaduk bahan-bahan baku cair sehingga dapat meningkatkan efisiensi reaksi. Produk dari tangki Pre Neutralizer ini adalah slurry yang berupa Mono Ammonium Phosphate dan Ammonium Sulfate dan dengan suhu operasi 115oC. Steam bertekanan sedang digunakan untuk membersihkan tangki. Di dalam pipa terdapat tiga switch interlock yang secara otomatis akan menghentikan aliran asam fosfat dan amonia. Produk dari pipe reactorakan di-spray ke granulator dengan sparger yang dipasang di granulator. D. Cara Kerja Bahan baku masuk berupa NH3 cair yang dimasukkan ke dalam tangki melalui bagian sisi tangki sedangkan H 3PO4 dimasukkan ke dalam tangki bagian atas serta H2SO4 yang dimasukkan ke dalam tangki melalui bagian sisi tangki. Kemudian dengan bantuan pengadukan, terjadi reaksi yang menghasilkan slurry NH4H2PO4 atau MAP (Mono Ammonium Phosphate) serta (NH4)2SO4 atau Ammonium Sulfate. Hasil dari reaksi tersebut kemudian dipompa menuju alat granulator. Kondisi Operasi :  N/P mol ratio = 0,7 – 0,8.  Suhu slurry = 115oC.  Kadar air slurry 8-17 %, kadar air akan lebih rendah jika digunakan asam fosfat lebih pekat. III.1.2 Granulator Rotary Drum A. Spesifikasi Granulator Rotary Drum Fungsi : Pembentukan granul Jenis : Rotary Drum S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

67

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Kapasitas (desain) Dimensi Bahan Tekanan desain

: 150-180 ton/jam (normal), 200ton/jam : 3,2 (D), 8+0,7 (L) : Carbon Steel/Rubber : Atmosferik

Temperatur desain Jumlah Kecepatan putaran Vendor

: 85oC – 95oC :1 : 9 rpm : INCRO/ComSpain

B. Gambar Alat

Gambar 3.2. Granulator Rotary Drum C. Tujuan Granulator Rotary Drum Alat ini bertujuan untuk membuat produk berbentuk granul. D. Prinsip Kerja Granulator Rotary Drum Pembentukan granul oleh raw material dengan bantuan spray slurry hasil dari pipe reactor beserta umpan produk yang akan di-recycle akan sangat membantu proses granulasi. Dengan adanya putaran yang dibenturkan dengan grizzly yang berada di tengah-tengah granulator menjadikan granulator tidak mudah menggumpal dengan gumpalan-gumpalan keras karena adanya benturan tersebut, dan proses aliran produk granul bisa didorong oleh adanya grizzly tesebut disamping juga memanfaatkan proses gravitasi karena produk selanjutnya akan dikirim ke dryer yang posisinya berada di bawah granulator. S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

68

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik E. Cara Kerja Granulator

merupakan

drum

yang

berputar

tempat

pembentukan granul atau butiran NPK. Bahan masuk melalui feeder yang terletak pada sudut atas granulator, bahan-bahan yang masuk antara lain Za, urea, KCl, dan DAP dan juga hasil reaksi dari tangki pre neutralizer yaitu MAP dan Ammonium Sulfate. Bahan-bahan tersebut diatas diaduk dan dicampur melalui perputaran granulator sehingga nantinya dihasilkan NPK yang berupa granul atau butiran. Kondisi Operasi :  Kadar air produk granulator 1,8-3 %  Suhu granul 85-95oC  pH minimal 6  MR minimal 1,2 III.1.3 Dryer Rotary Drum A. Spesifikasi Dryer 1) Rotary Dryer Fungsi Kapasitas Dimensi Bahan Tekanan desain Temperatur desain Jumlah Vendor

: Pengeringan granul : 200 ton/jam : 3,8 (D); 30+0,8 (L) : Carbon Steel with refractory lining : 0,004 atm : 300oC :1 : INCRO/ComSpain

B. Gambar Alat


69


Gambar 3.3. Dryer Rotary Drum C. Tujuan Dryer Rotary Drum Alat ini bertujuan untuk mengurangi kadar air dalam produk dari sekitar 4-5 % hingga mencapai kadar 1-1,5%. D. Prinsip Kerja Dryer akan mengeringkan padatan granul dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari combution chamber dengan arah co-current. Dengan adanya putaran akan mempermudah granul untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas terjadi lebih sering, disamping itu proses pengeluaran produk granul dari dryer juga akan lebih mudah. Kondisi Operasi :  Temperatur udara masuk tergantung dari jumlah air yang harus diuapkan, dan dikendalikan otomatis berdasarkan temperatur udara keluar dengan TIC105. Untuk proses NPK-urea base, temperatur udara masuk (TIC-106) maksimal 140oC. Untuk proses tanpa urea, temperatur udara masuk berkisar 250oC (maksimum 300oC), dan temperatur udara keluar 

maksimal 110oC. Peralatan pelengkap dryer adalah Lump Crusher di tengah shell sisi keluaran, dan grizzly sepanjang 800 mm yang dilengkapi rangka besi membentuk sudut


70

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik pengangkat bongkahan produk dan memasukkannya ke crusher. Gas dari dryer mengalir melalui dryer cyclone



dihisap oleh dryer exhaust fan, gas langsung dialikan menuju ke scrubbing system sebelum dibuang ke atmosfer. E. Cara Kerja Granul hasil dari proses granulasi diumpankan melalui feeder yang berada pada sudut dryer. Udara panasa masuk ke dalam

dryer

dihembuskan

melalui searah

Dryer

Combustion

masuknya

Chamber

umpan.Dryer

yang

Combustion

Chamber ini terpasang di bawah feeder dan karena udara panasa serta umpan yang masuk searah maka disebut co-current. Dryer ini berputar sehingga terjadi kontak antara umpan dengan udara panas sehingga produk yang dihasilkan kering secara merata. III.2 Alat Pendukung Unit Phonska memiliki beberapa alat utama yang spesifikasi dan kondisi pengoperasiannya akan dijelaskan berikut ini. a. Bin Feeder Fungsi Jenis Kapasitas Dimensi Bahan Tekanan desain Temperatur desain Tebal insulasi Luas area utama Jumlah Vendor

: Sebagai penampung raw material solid (KCl, ZA, filler, Urea) sebelum masuk ke granulator : Cylindrical : 98 m3 : 3,5 (D) ; 8 (H) : Carbon steel : Atmosferik : Ambien : 8 mm : 2,75 m2 :4 : Ometraco


71


Gambar 3.4. Bin Feeder b. Ammoniation System Sparger Fungsi : Sebagai tempat penampung asam sulfat sebelum di Jenis Kapasitas Bahan

spray di dalam granulator : Ploughshares 4 unit : 3 ton/jam amoniak : SS 316 (Support Carbon Steel)

Vendor

: INCRO/ComSpain

c. Scrubber dan Vessel 1) Scrubber Vessel Fungsi

: Tempat menampung semua debu dari dedusting system dan mereaksikannya

Jenis Kapasitas Dimensi Bahan Tekanan desain Temperatur desain Jumlah Vendor 2) Dryer Scrubber Fungsi Jenis Kapasitas Dimensi

dengan asam sulfat : Cylindrical : 24 m3/jam : 3 (D); 3,5 (H) : Carbon Steel with rubber lining :Atmosferik : 90oC :1 : PUSPEPTINDO : Menangkap gas dan debu yang terikut oleh udara di outlet dryer : Venturi + Cyclonic Separator Scrubber : 120.000 m3/jam : 3,75 (D); 12,792 (H) (1,807 tinggi dasa cone) Small Venturi : 1,4 (D); 6 (H) (body + 2,125 bottom)


72

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Bahan

: Venturi : 904 L, Scrubber : Carbon Steel

with rubber lining Tekanan desain : -800 mm w.c. Tekanan normal : -150 atm atau -500 mm w.c. Temperatur desain : 100oC (normal), 90oC (inlet), 55oC (outlet) Jumlah :1 Vendor : PUSPEPTINDO 3) Granulator Dedusting Scrubber Fungsi : Menangkap debu yang terikut oleh udara Jenis Kapasitas Dimensi

keluar pada alat granulator : Venturi + Cyclonic Separator Scrubber : 110.000 m3/jam : 3,62 (D); 10,42 (H) (1,807 tinggi dasar cone) Small Venturi : 1.4 (D); 6 (H) (body +

Bahan

2,125 bottom) : Venturi : 904 L, Scrubber : Carbon Steel

with rubber lining Tekanan desain : -800 mm w.c. Tekanan normal : -150 atm atau -500 mm w.c. Temperatur desain : 100oC (normal), 90oC (inlet), 55oC (outlet) Jumlah :1 Vendor : PUSPEPTINDO 4) Granulator Fumes Pre Scrubber Fungsi : Menangkap gas yang terikut oleh udara yang keluar dari alat granulator dan tangki Jenis Kapasitas Dimensi

pre neutralizer : Venturi + Cyclonic Separator : 50.000 m3/ jam : 2,4 (D); 8,276 (H) (1,238 tinggi dasar cone) Small Venturi : 1 (D); 6 (H) (body +

Bahan

2,125 bottom) : Venturi : 904 L, Scrubber : Carbon Steel

with rubber lining Tekanan desain Tekanan normal Temperatur desain

: -800 mm w.c. : -150 atm atau -500 mm w.c. : 100oC (normal), 90oC (inlet), 55oC

(outlet) Jumlah Vendor 5) Tail Gas Scrubber

:1 : PUSPEPTINDO


73

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Fungsi

: Pencucian gas dan debu dari aliran

Scrubber Jenis Kapasitas Dimensi Bahan Tekanan desain Tekanan normal Temperatur desain Jumlah Vendor

: Vertical + Horizontal : 280.000 m3/jam : Vertical Part : 2,3 (D); 8,806 (H) Horizontal Part : 2,3 (D); 7,682 (L) : Carbon Steel with rubber lining : +450 mm w.c. : +250 atm atau +150 mm w.c. : 75oC (normal), 55oC (inlet), 50oC (outlet) :1 : PUSPEPTINDO

Gambar 3.5. Tail Gas Scrubber d. Over and Fines Screen Fungsi : Pengayakan produk oversize Jenis : Electro Mechanic Double Deck Feeder Kapasitas : 75-90 ton/jam (proses), 189 ton/jam (tansport desain) Dimensi Bahan Temperatur desain Jumlah Vendor

: 6 (L); 2,2 (W) : Carbon Steel/ Mesh SS-316 : 80-95oC :2 : INCRO/ComSpain


74


Gambar 3.6. Screener e. Polishing Screen Fungsi : Pengayakan produk akhir Jenis : Electro Mechanic One Decker Feeder Kapasitas : 50 ton/jam (proses), 60 ton/jam (tansport desain) Dimensi : 4,25 (L); 1,5 (W) Bahan : Carbon Steel/ Mesh SS-316 f. Cooler Fungsi : Pendinginan produk akhir Jenis : Rotary drum Kapasitas : 46 ton/jam (proses), 55 tn/jam (tansport desain) Dimensi : 9,2 m (L); 1,8 m (W); 6,25 m (H) Bahan : Carbon Steel/ Stainless Steel Tekanan desain : 400 mm w.c. Temperatur desain : 60oC g. Cooler Cyclone Jenis : 4 Cyclone Kapasitas : 120.000 m3/jam Dimensi : 1,3 (D); 6,25 (H) Bahan : Carbon Steel Tekanan desain : Atmosferik Temperatur desain : 70oC Tebal insulasi : 8 mm Luas area utama : 138 m2 Jumlah :4 Vendor : Swadaya Graha h. Conveyor and Elevator 1) Raw Material Belt Conveyor Fungsi : Mengangkut material bahan baku padat Jenis : Belt Conveyor Dimensi : 15 m (L); 50 cm (W) Bahan : Rubber Tekanan desain : Atmosferik Kecepatan : 15 meter/menit Vendor : OMETRACO S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

75


Gambar 3.7. Belt Conveyor 2) Exit Dryer Conveyor Fungsi : Mengangkut material keluaran dryer Jenis : Belt Conveyor Dimensi : 8 m (L); 50 cm (W) Bahan : Rubber Tekanan desain : Atmosferik Kecepatan : 15 meter/menit Vendor : OMETRACO 3) Recycle Regulator Conveyor Fungsi : Mengangkut material dari process screen Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain Kecepatan Vendor 4) Final Product Conveyor Fungsi Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain Kecepatan Vendor 5) Recycle Conveyor Fungsi Jenis Kapasitas Dimensi Bahan Tekanan desain Kecepatan

ke polishing screen : Belt Conveyor : 5 m (L); 50 cm (W) : Rubber : Atmosferik : 15 meter/menit : OMETRACO : Mengangkut produk phonska : Belt Conveyor : 40 m (L); 50 cm (W) : Rubber : Atmosferik : 15 meter/menit : OMETRACO : Mengangkut material recycler : Belt Conveyor : 120-130 ton/jam : 45 m (L); 50 cm (W) : Rubber : Atmosferik : 15 meter/menit


76

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Vendor 6) Granulator Conveyor Fungsi menuju granulator Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain Kecepatan Vendor 7) Exit Dryer Elevator Fungsi Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain Vendor 8) Final Product Elevator Fungsi Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain Vendor i. Coater 1) Coater Drum Fungsi akhir Jenis Kapasitas Dimensi Bahan Tekanan desain Temperatur desain 2) Coating Powder Bin Fungsi Jenis Kapasitas Dimensi Bahan

: OMETRACO : Mengangkut material bahan baku padat : Bucket Conveyor : 15 m (H) : Carbon Steel : Atmosferik : 15 meter/menit : OMETRACO : Mengangkut produk hasil pengeringan menuju proses penyaringan : Bucket Conveyor : 15 m (H) : Carbon Steel : Atmosferik : OMETRACO : Mengangkut produk menuju proses coating : Bucket Conveyor : 15 m (H) : Carbon Steel : Atmosferik : OMETRACO : Pelapisan powder and oil pada produk : Rotary Drum : 46 ton/jam (normal), 55 ton/jam (desain) : 22 m (D); 8 m (H) : Carbon Steel : Atmosferik : 35-45oC : Tempat penyimpanan powder sebelum masuk coater drum : Cylindrical : 15 m3 : 2.5 m (D); 3,3 m (H) : Carbon Steel


77

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Tekanan desain Temperatur desain Tebal insulasi j. Pump 1) Scrubber Pump Fungsi Jenis Kapasitas Densitas Temperatur Viskositas Vendor

: Atmosferik : Ambien :6m : Memompa aliran dari scrubber vessel menuju granulator dan dedusting scubber : Horizontal Centris : 245 m3/jam : 1,4 : 60oC : 200 cps : OMETRACO

Gambar 3.8. Pompa 2) Granulator Pre-Scrubber Pump Fungsi : Memompa aliran dari granulator pre Jenis Kapasitas Densitas Temperatur Viskositas Vendor 3) Tail Gas Scrubber Pump Fungsi

scrubber menuju pre neutralizer : Horizontal Centris : 50 m3/jam : 1,4 : 60oC : 200 cps : OMETRACO : Memompa aliran dari Final Gas Scrubber untuk larutan penyerap pada Tail Gas

Jenis Kapasitas Temperatur

Scrubber : Horizontal Centris : 200 m3/jam : 60oC


78

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Viskositas : 200 cps Vendor : OMETRACO 4) Final Tail Gas Scrubber Pump Fungsi : Memompa aliran dari Bottom FTGS Jenis Kapasitas Temperatur Viskositas Vendor 5) Coating Oil Pump Fungsi

menuju bagian atas dari FTGS : Horizontal Centris : 60 m3/jam : 60oC : 200 cps : OMETRACO : Memompa aliran coating oil masuk ke

Jenis Kapasitas Temperatur Viskositas

dalam coating drum : Horizontal Centris : 40 m3/jam : 60oC : 200 cps

Vendor

: OMETRACO

BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

79


IV.1. Unit Penyediaan Air Kebutuhan air pabrik II di PT. Petrokimia Gresik berasal dari pabrik I yang disupply dari dua sumber air, yaitu dari sungai Brantas (Water Intake Gunung Sari) dan sungai Bengawan Solo (Water Intake Babat ). Sebelum diuraikan proses pengolahan air, ditinjau dahulu kesadahannya. Air sadah itu sendiri merupakan air yang mengandung ion- ion kalsium ( Ca2+ ) atau ion magnesium ( Mg 2+ ) tergantung dari jenis garamnya. Kesadahan dibagi menjadi 2 yaitu : 1. Kesadahan sementara ( temporer ) misalnya : -

Magnesium karbonat dan bikarbonat

-

Calsium karbonat dan bikarbonat Disebut kesadahan carbonat

2. Kesadahan tetap ( permanen ) misalnya : -

Calsium sulfat dan calsium clorida

-

Magnesium sulfat dan magnesium clorida

Cara menghilangkan kesadahan dalam air disebut pelunakan air sadah yaitu proses pengambilan pengurangan kandungan mineral penyebab kesadahan. Untuk kesadahan sementara dapat dihilangkan dengan pemanasan karena ion – ion tersebut dapat mengendap. Misalnya : Ca(HCO3)2

CaCO3 + CO2 + H2O

Water Intake Gunung Sari mengambil air baku dari sungai Brantas Surabaya. Setelah diolah di Gunung Sari produk ini dipompa ke Gresik sepanjang 22 km dan didistribusikan dengan pipa berdiameter 14 inchi kemudian ditampung di tangki dengan kapasitas 720 m 3/jam. Air yang diperoleh dari water intake Gunungsari mempunyai spesifikasi sebagai berikut : 

Jenis

: hard water



pH

: 8,0 - 8,3



Total Hardness

: maksimum 200 ppm sebagai CaCO3



Turbidity

: maksimum 3 ppm



Residual chlorine

: 0,2 – 0,5 ppm


80

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Water Intake Babat mengambil air baku dari sungai Bengawan Solo (Babat). Air ini dipompa ke Gresik sepanjang 60 km dan didistribusikan dengan pipa berdiameter 28 inchi kemudian ditampung di tangki dengan kapasitas 2.500 m3//jam. Air yang diperoleh dari water intake Babat mempunyai spesifikasi sebagai berikut : 

Jenis

: hard water



pH

: 7,5 – 8,3



Total Hardness

: maksimum 200 ppm sebagai CaCO3



Turbidity

: maksimum 3 ppm



Residual Chlorine

: 0,4 – 1 ppm

Hard water ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan service water ke Pabrik I, air umpan softening unit ke pabrik I/II/III, serta seluruh anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik. Di PT. Petrokimia Gresik memiliki 4 unit pengolahan air setelah diproses di unit penjernihan air Gunungsari dan Babat. Keempat unit tersebut adalah : 1. Lime Softening Unit 2. Demineralisasi Water Unit 3. Cooling Water Unit 4. Drinking Water IV.1.1.1 Lime Softening Unit ( Unit Pelunakan Air ) Tugas utama dari lime softening unit adalah mengolah hard water dari tangki TK 951 menjadi soft water dengan penambahan larutan kapur, tawas dan polielektrolit dalam dua buah circulator clarifier yang berkapasitas masing-masing 150 m3/jam. Mula-mula air baku dari sungai Gunung Sari maupun Babat dipompa ke tangki TK-951 dan TK-1103, dari TK 951 dipompa dengan P 2201 ABC dan tangki TK1103 dipompa dengan P-2204 masuk kedalam circulator clarifier R 2210/2220 yang bagian bawah dilengkapi nozzle untuk


81

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik mengeluarkan sludge yang terbentuk, kemudian diaduk sambil diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut : 

Kapur (Ca(OH)2) ,digunakan untuk menyingkirkan kesadahan air.



Tawas (Al2(SO4)3) atau polielektrolit, berfungsi sebagai koagulan (zat yang dapat digunakan untuk menggumpalkan). Mekanisme kerja dari penambahan Ca(OH)2 yang digunakan untuk

mengurangi kesadahan air. Dalam proses ini, ion Calsium dalam air disingkirkan sebagai CaCO3 sedang ion Magnesium sebagai Mg(OH)2. Reaksinya : Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2

2CaCO3 + 2H2O 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O

Mekanisme reaksi dari penambahan tawas (Al2(SO4)3 adalah sebagai berikut : Al2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2

2Al(OH)3 + 3CaSO4 + 6CO2

Tawas merupakan bahan penggumpal yang paling praktis karena harganya relatif murah, tetapi sebaliknya dengan adanya ion sulfat SO42- dapat menimbulkan kesadahan tetap. Karena itu jumlah penggunaannya harus diamati dengan teliti. Polielektrolit juga dapat digunakan sebagai larutan pengencer. Bahanbahan lain yang sering digunakan adalah Coppeas (FeSO4.7H2O), Feri Sulfat (Fe2(SO4)3), Feri Clorida (FeCl3.) dan Soda (Na2CO3). Mekanisme reaksinya adalah sebagai berikut : Na2CO3 + Ca(HCO3)2

CaCO3 + Na2(HCO3)2

Kemudian Sludge yang terbentuk diendapkan secara gravitasi sambil diaduk dengan putaran rendah. Sludge atau lumpur yang terbentuk akan di blow-down melalui nozel yang terdapat pada circulator clarifier, sedangkan air keluar dari bagian atas. Air keluar dari clarifier ini mempunyai karakteristik sebagai berikut:   

pH :7 Turbidity : 3 ppm Kesadahan: 100 ppm sebagai CaCO3 (maksimum) S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

82

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 

Kadar Cl2 : 0,1 ppm Selanjutnya air diumpankan ke dalam filter F-2210/2280. Di dalam

filter, air yang masih mengandung partikel-partikel kotoran yang halus disaring, filter ini berisi pasir silika dilengkapi syphoon bertekanan vacuum yang berfungsi meningkatkan flow fitrat. Untuk membersihkan, filter ini di backwash dengan udara kompresor C-2202 AB untuk first back wash selama 5 menit dan pompa P-2202 AB untuk second back wash selama 15 menit. Udara dan air dihembuskan dari bagian bawah filter sehingga kotoran yang menutupi filter akan overflow ke saluran pembuangan. Air produk unit pengolahan ini sebagian ditampung di water storage TK-10 untuk dialirkan ke demint plant II dan sebagian ditampung ke water storage TK -1201 untuk alirkan ke pengolahan drinking water dan demin plant I.


83


Gambar 4.1 Lime Softening Unit (Panduan Operasi Utilitas II, 2010) Keterangan : 1. C-2202 AB

: Kompresor

2. F-2210/2280

: Filter

3. P- 2201 ABC

: Clarified Water Pumps

4. P- 2202 AB

: Second Back Wash Pumps

5. P- 2203 ABC

: (Ca(OH)2) Pumps

6. P-2204

: Clarified Water Pumps

7. P-2205 ABC

: Polielektrolit Pumps

8. P-2206 ABC

: Soft Water Pumps


84

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 9. R-2201

: Tangki Soft Water

10. R- 2210/2220

: Circulator Clarifier

11. TK-10

: Water Storage

12. TK-951

: Tangki Clarified Water (Babat)

13. TK-1103

: Tangki Clarified Water (Gunung Sari)

14. TK- 1201

: Water Storage

15. TK-2203 A/B

: Tangki (Ca(OH)2)

16. TK-2202 A/B

: Tangki Polielektrolit Tabel 4.1. Spesifikasi Soft water

Parameter pH Total kesadahan(ppm) Residual Chlorine(ppm) Kesadahan Ca (CaCO3) (ppm) Kekeruhan (ppm) Debit (m3/jam) Besi (Fe) (ppm)

Soft Water 9-10 80 0,01 40 2,8 3000 0

(Panduan Operasi Utilitas II, 2013) IV.1.1.2 Demineralisasi Water Unit Soft water dari TK-10 belum memenuhi syarat untuk dijadikan air proses dan air umpan boiler. Oleh karena itu, harus dilakukan pengolahan dalam demin plant agar diperoleh syarat-syarat sebagai air proses. Pengolahan yang harus dilakukan adalah penghilangan minera-mineral yang terkandung di dalam air, seperti Ca2+, Mg2+, Na+, HCO3-, SO42-, Cl- dan lain-lain, dengan menggunakan resin. Air yang diperoleh adalah air bebas mineral yang akan diproses lebih lanjut menjadi air proses. Proses ini dilakukan di unit demineralisasi air. Air dari tangki TK-1201 dipompa dengan pompa P-1203 ABC dengan kapasitas masing-masing 65 m3/jam ke carbon filter F 1202 A/B/C/D. Hasil


85

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik saringan ini masuk ke cation exchanger D 1208 A/B/C/D lewat nozzle dan terjadi reaksi berikut : RH2 + CaCl2

RCa + 2HCl

RH2 + MgCl2

RMg + 2HCl

RH2 + 2NaCl

RNa2 + 2HCl

Resin akan jenuh setelah bekerja lebih kurang 36 jam yang ditunjukkan dengan kenaikan konduktivitas anion, Na+, penurunan FMA (Free Mineral Acid), kenaikan pH dan serta TH (Total Hardness) lebih besar 10. Free mineral acid (FMA) ini merupakan indikator kejenuhan resin. Apabila kadar FMA lebih kecil dari kadar tertentu maka dilakukan regenerasi dengan larutan asam sulfat 2 persen selama 22 menit lalu larutan asam sulfat 4 persen selama 23 menit. Tujuan regenerasi yang bertahap adalah untuk penghematan larutan asam sulfat. Reaksi yang terjadi selama regenerasi resin adalah : RCa + H2SO4

RH2 + CaSO4

RMg + H2SO4

RH2 + MgSO4

RNa2 + H2SO4

RH2 + Na2SO4

Setelah keluar dari cation exchanger lalu air masuk ke degasifier D1221 untuk menghilangkan gas CO2 dan O2 karena gas-gas tersebut dapat mempercepat kejenuhan resin anion exchanger. Air masuk lewat bagian atas degasifier dan udara dari bagian bawah alat dengan bantuan blower C-1243. Dari bagian bawah alat degasifier, air dipompa dengan pompa P-1241 ABC ke anion exchanger D-1209 ABCD melalui nozzle sehingga terjadi reaksi : R(OH)2 + H2SO4

RSO4 + 2H2O

R(OH)2 + 2HCl

RCl2 + 2H2O

R(OH)2 + H2CO3

RCO3 + 2H2O

Regenerasi dilakukan dengan menggunakan larutan NaOH 4 persen setelah sebelumnya resin dipanaskan hingga 50oC agar kecepatan regenerasi S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

86

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik optimum tanpa merusak resin, sebab bila suhu di bawah 50 oC kecepatan regenerasi kurang dan bila lebih dari 50oC akan merusak resin. Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses regenerasi adalah sebagai berikut : RSO4 + 2NaOH

R(OH)2 + Na2SO4

RCl2 + 2NaOH

R(OH)2 + 2NaCl

RCO3 + 2NaOH

R(OH)2 + Na2CO3

Keluar dari anion exchanger, air akan masuk ke mixed bed exchanger D-1210 ABCD untuk memperkecil kemungkinan lolosnya ion–ion yang tidak tersaring di cation maupun anion exchanger.

Gambar 4.2. Demineralisasi Water (Panduan Operasi Utilitas II, 2010) Keterangan : 1. C 1243

: Blower

2. D 1208 A/B/C/D : Cation Exchanger 3. D-1209 ABCD

: Anion Exchanger


87

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 4. D-1210 ABCD

: Mixed Bed Exchanger

5. D 1221

: Degasifier

6. F 1202 A/B/C/D : Carbon Filter 7. P-1203 ABC

: Water Storage Pumps

8. P-1241 ABC

: Water Pumps

9. P-1213 CD

: Pumps to Demin Plant II

10. TK-1201

: Water Storage

11. TK-1206

: Demin Water I Tabel 4.2. Spesifikasi Demin Water Paramater

Demin Water

pH Total kesadahan (ppm) Residual Chlorine(ppm) Kesadahan Ca (CaCO3) (ppm) Kekeruhan (ppm) Besi (Fe) (ppm)

7 0 0,02 0 1,6 0

(Panduan Operasi Utilitas II, 2013) III.1.1.3 Penyediaan Air Pendingin (Cooling Water) Sistem air pendingin ini merupakan sistem sirkulasi air panas yang telah digunakan untuk pendinginan peralatan atau exchanger di pabrik, kemudian didinginkan dalam menara pendingin (cooling tower). Air pendingin harus mempunyai sifat-sifat yang tidak korosif, tidak menimbulkan kerak dan tidak mengandung mikroorganisme yang dapat menimbulkan lumut. Untuk mempertahankan kondisi air agar seperti yang diinginkan, maka ke dalam air pendingin diinjeksikan bahan-bahan kimia sebagai berikut:   

Klorine untuk membunuh mikroorganisme. CaOPO4 untuk mencegah terjadinya penggumpalan. Asam sulfat untuk mengatur keasaman. Dalam cooling tower ini, Air pendingin dari cooling tower ditampung

dalam basin yang berkapasitas 1772 m3. Dari basin, air pendingin dengan S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

88

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik temperatur 30oC dikirim ke power generation dengan pompa untuk mendinginkan mesin-mesin di power generation. Setelah itu air kembali ke menara pendingin lewat atas dengan suhu 43oC dan jatuh kembali ke basin melalui distributor splashing cup atau cawan pemercik hingga suhu 30oC. Pendinginan dilakukan dengan udara yang dihembuskan dari bawah menara dengan bantuan fan di bagian atas. Pada proses ini terjadi kehilangan air karena penguapan, drift (bintik air yang terbawa keluar menara oleh udara) dan blowdown. Blowdown dilakukan bila jumlah padatan total lebih besar daripada 1000 ppm, akumulasi silika lebih besar daripada 160 ppm dan pH yang terlalu rendah. Untuk mengganti kehilangan air tersebut maka ditambahkan air make up sebesar 179 m3/jam. Didalam air pendingin diberi bahan-bahan kimia, seperti H2SO4 yang berfungsi untuk mengatur pH sehingga air memenuhi syarat untuk proses. IV.1.1.4 Drinking Water Air yang digunakan untuk keperluan sanitasi di Pabrik II sebelum masuk tangki drinking water di filter lebih dahulu dengan karbon aktif serta dijaga pH nya kisaran 7 dan di injek Clorin ( Cl 2 ). Drinking Water Unit sebenarnya masih dalam bagian lime softening unit sebab hasilnya diolah lebih lanjut. Sumber air berasal dari tangki yang berasal dari unit penjernihan Babat. IV.2 Unit Penyediaan Steam Pada bagian utilitas II terdapat dua buah boiler yang digunakan untuk membangkitkan steam yang mempunyai boiler tipe buluh api (fire tube) dengan kapasitas 10 ton/jam dan kapasitas 12 ton/jam. Air yang akan diumpankan ke dalam boiler harus memenuhi spesifikasi tertentu. Parameter yang harus diawasi dari analisa air boiler adalah sebagai berikut. Tabel 4.3. Parameter air boiler Parameter


Komposisi

89

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Blow down water -

Total dissolved water

50 (maks.)ppm

-

SiO2

0,5 ppm

-

Klorida

2,5 ppm

-

Fosfat sebagai Na3PO4

5,1 ppm

-

pH

9,5 – 9,8

-

sulfat

2,5 ppm

-

Fe

0 ppm

Feed water -

hidrazin

20 ppb

-

pH

-

Total Hardness

-

Klorida

7,5 – 8,5 1,2 ppm max (as CaCO3)

0,1 ppm (Panduan Operasi Utilitas II, 2010)

Clarified water dialirkan ke dalam pelunakan air (softener) TK-912. Dalam tangki pelunak yang berisi resin, TH air diturunkan menjadi nol. Air kemudian dikirim ke tangki TK-917. Dalam tangki ini air boiler dipanasi dengan condesat dari TK-916 sehingga temperatur akan naik menjadi 35-40 ºC. Dari TK-917 air boiler di pompa dengan pompa P-911 AB ke tangki TK-913. Di dalam tangki ini air boiler diinjeksikan dengan Hydrazin dalam bentuk larutan. Kemudiaan dengan pompa P 912 A/B air boiler dipompa ke dalam boiler B-911.


90

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Di dalam boiler ini diinjeksikan dengan Phospate yang ditampung dalam tangki TK-915. Udara untuk pembakaran diperoleh dari udara atmosfir yang ditekan oleh blower C 911. Keluaran boiler berupa steam yang dialirkan ke unitunit yang membutuhkan dan continuous blowdown ditampung di tangki TK 916 untuk memisahkan uap yang terbentuk. Uap ini dimasukkan ke tangki TK 913 untuk menaikkan suhu boiler feed water.

Gambar 4.3. Steam Generation and Feed Water (Panduan Operasi Utilitas II, 2010) Keterangan : 1. C-911 : Combustion Air Fan 2. D-921

: Combustion Air

3. D -911 : Stack 4. TK -912 : Tangki Softener 5. TK -913 : Tangki Feed Water 6. TK- 914 : Tangki Hydrazine 7. TK- 915 : Tangki Phospate S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

91

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 8. TK- 916 : Tangki Blow Down 9. TK -917 : Tangki Softened Water Storage 10. B- 911 : Boiler Steam/kondensat di Pabrik Phonska menggunakan sistem boiler. Steam yang dihasilkan oleh sistem boiler pada Pabrik Phonska termasuk steam bertekanan rendah. Produk steam berupa saturated steam bertekanan 10 kg/cm2 dan bertemperatur 1850C. Kapasitas produksi steam pada sistem boiler tersebut adalah 5 ton/jam. Spesifikasi steam/kondensat : Low Pressure Steam (LP Steam), untuk Flushing Tekanan

: 10 kg/cm2

Suhu

: 185cC

Low Pressure Steam (LP Steam), untuk media pemanas Tekanan

: 6 kg/cm2

Suhu

: 148cC

IV.3 Unit Penyediaan Energi Listrik Tenaga listrik pada Pabrik II disupply dari 3 sumber yaitu dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) sebesar 17 MW, Gas Turbin Generator (GTG) pabrik I ± 8 MW sesuai dengan kebutuhan operasi pabrik II dan Unit Batu Bara sebesar 13 MW. Pada operasi normal GTG menggunakan bahan bakar solar. Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20 KV di Trafo Gardu Induk. Dari 20 KV disupply ke Pabrik II dan diturunkan tegangannya menjadi 6 KV melalui Trafo 11, 12, 13,14 dan 15. Dari tegangan 6 KV diturunkan

lagi menjadi 380 V, 220 dan 110 V di Trafo Utilitas II.

Rangkaian gardu ini menurunkan tegangan supply dari PLN sesuai dengan spesifikasi masing-masing alat sebagai berikut: 

Motor besar (di atas 150 kW)

: 6 kV



Motor kecil (di bawah 150 kW)

: 380 V


92

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 

Lampu penerangan

: 220 V



Emergency

: 220 V



Peralatan Instrumen

: 110 V

Utilitas memiliki dua buah Diesel generator, sifatnya sebagai emergency saja bila ower dari PLN dan GTG mengalami gangguan. Spesifikasi dari Diesel Generator adalah sebagai berikut : 

Kapasitas

: 1475 kVA



Tegangan

: 6000 V



Arus

: 930 A



Frekuensi

: 50 Hz



Putaran

: 1000 rpm



Sistem pendinginan

: sirkulasi tertutup

IV.4 Unit Penyediaan Udara Tekan Pada unit Utilitas II bertugas menyediakan udara bertekanan untuk unitunit produksi. Unit ini menghasilkan 2 jenis udara bertekanan, yaitu plant air dan instrument air. Perbedaannya terletak pada kandungan air. Instrument air digunakan untuk mengirimkan sinyal pada instrumentasi pabrik sehingga membutuhkan udara kering. Sedangkan plant air di gunakan dalam proses produksi dan tidak membutuhkan kadar air yang rendah. Untuk menghasilkan plant air digunakan double cylinder kompresor, yaitu kompresor 2 tingkat dengan 1 motor penggerak udara atmosfer masuk melalui suction filter untuk di saring kotoran-kotarannya. Udara atmosefer dinaikkan tekanannya menjadi 3 kg/cm2 temperatur 1400C pada cylinder tingkat 1. Keluar dari cylinder tingkat 1 udara di dinginkan pada pendingin yang menggunakan udara,

temperatur turun menjadi 400C. Kondensat didrain di

separator tingkat 1. Udara di tekan lagi pada cylinder tingkat 2 menjadi tekanan 7 kg/cm2 dengan temperatur 1400C.


93

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Udara kemudian didinginkan dengan pendingin yang menggunakan udara.Temperatur turun menjadi 400C dan kondensat didrain tingkat 2. Udara yang sudah dingin dan kering di masukkan ke dalam receiver yang bervolume 10 m3.. Pada compresor ini di lengkapi dengan alarm temperatur tinggi , alarm tekanan tinggi, dan Unload pada tekananya tinggi. Udara instrumen didistribusikan ke bagian reaksi dan granulasi, recycle bahan padat, scrubbing, final washing, produk akhir, sistem boiler, dan bagian pengepakan. Sedangkan udara pabrik didistribusikan ke bin big blaster, sulphuric acid line, dan ke proses-proses kecil lainnya. Spesifikasi udara pabrik dan udara instrumen : Udara Instrumen Tekanan

: 7 kg/cm2

Temperatur

: suhu kamar

Oil

: bebas

Udara Pabrik (Plant Air) Tekanan

: 10 kg/cm2

Temperatur

: suhu kamar

Oil

: bebas

IV.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar Kebutuhan gas alam di PT Petrokimia Gresik disuplai lewat perpipaan Pagerungan ke matering station Pertamina (Pabrik I) yang berkisar 44-55 MMSCFD dengan tekanan berkisar 340-380 psia. Suplai gas alam dari PT. Pertamina melalui pipa berdiameter 10 inchi yang dilengkapi dengan picn504 yang berfungsi untuk menurunkan tekanan menjadi 300 psia. Kuantum pemakaian gas alam pada kondisi normal operasi : Pabrik I : 45 MMSCDF Pabrik II : 2,5-3 MMSCDF Pabrik III :4-5 MMSCDF


94

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Gas alam di Pabrik II didistribusikan ke PF I, PF II, Utilitas, Phonska, Pabrik ZK dan NPK Granulasi. IV.6 Pengolahan Limbah Suatu industri disamping berorientasi

pada produk yang mampu

memberikan keuntungan besar secara ekonomis, perusahaan tersebut juga bertanggung jawab terhadap kelestarian lingkungan di sekitar pabrik. Karena itu setiap pabrik harus memperhatikan cara penanganan limbah yang dihasilkannya. Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 3 macam bentuk limbah, yaitu : 1. Limbah cair 2. Limbah gas 3. Limbah padat IV.6.1 Limbah Cair Limbah cair yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik adalah limbah cair yang berasal dari pabrik I, II, III mengalir masuk ke kolam equalizer. Limbah cair, sebelum dibuang ke laut harus diolah terlebih dahulu sesuai peraturan pemerintah. Batas pH minimal yang diizinkan 5 sehingga tidak mencemari lingkungan. Kolam ini di samping sebagai unit pengolah limbah, fungsi lain adalah untuk menangkap lumpur yang terkandung dalam limbah cair, sehingga lumpur tidak keluar ke laut. Proses pengolahan limbah cair pada PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut : 1. Primary effluent treatment :  Lime milk preparation Kapur powder CaO aktif 70% dilarutkan menggunakan air/neutralized water, konsentrasi diatur 15%. Reaksi : CaO +H2O

Ca(OH)2


95


Gambar 4.4. Preparation lime milk / larutan kapur (Panduan Operasi Utilitas II, 2010) Keterangan : 1. D 6618

: Grit Separator/ Pemisah Pasir

2. TK 6620 : Lime Milk Tank 3. M 6619-2 : Lime Feed Conveyor 4. M 6621

: CaO Silo

5. P 6615 AB: Lime Milk Pumps  Neutralization pH Acidic water / air limbah pH 2 dari Gypsum Purification, cement retarder, AlF3

& PA dengan unsur polutan PO4 & F direaksikan

dengan larutan kapur, pH larutan hasil reaksi diatur 6,5 – 7,5 Reaksi : Ca2+ + PO43Ca2+ + F-

Ca3(PO4)2 berbentuk koloidal CaF2

berbentuk koloidal

 Floculant /coagulant S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

96

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Dimasukan larutan polimer/poly elektrolit untuk mengubah koloid Ca3(PO4)2 & CaF2 menjadi gumpalan yang lebih besar / floc agar lebih optimal dalam proses pengendapan.  Sedimentasi Proses sedimentasi terjadi dalam kolam D 6615 1st thichene /clarifier Floc mengendap pada bagian bawah menjadi slurry selanjutnya dikirim ke secondary neutralized water over flow dari bagian atas selanjutnya dikirim ke purifikasi AlF 3 (Aluminium Flourida) dan CR (cement Retarder)

Gambar 4.5. Proses Neutralisasi (Panduan Operasi Utilitas II, 2010) Keterangan : 1. D 6615

: kolam Thickener Clarifier I

2. D 6616

: Neutralized Water

3. TK 6611/6612

: PH Adjusting Tank

4. TK 6614

: Coagulation Tank

5. P 6612

: Slurry Pump

6. P 6614 AB & P 6619 : Neutralized Water Pump S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

97

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 2. Secondary effluent treatment  Sedimentasi/pemekatan slurry Pemekatan slurry dari 70% dilakukan di dalam kolam 2nd thicheneer D 6640 sampai konsentrasi min 15%.  Filtrasi Type filtrasi : vacum filter ; operasional pressure 300 cmHg Slurry consentration 15% dimasukan ke slurry tank filter, sebagian slurry menempel pada zona kondisi vacum pada zona filtrasi dan dehidrasi dihisap menggunakan vacum pump Filtrate water Padatan/cake

diproses menjadi treated water belt conveyor

dump truck

Dibuang ke disposal area  Treatment water Filtrate water direaksikan dengan larutan tawas Al2(SO4)3 dan NaOH menjadi Na3AlF6 berbentuk koloid, direaksikan dengan larutan polimer menjadi gumpalan yang lebih besar/floc, kemudian dimasukan ke kolam 3rd thichener D 6654 untuk diendapkan. Floc mengendap pada bagian bawah selanjutnya dimasukan ke kolam 2nd thichener D 6640. Treated water over flow pada bagian atas selanjutnya dikirim ke : 

PA



Open ditch dan dialirkan ke laut


98


Gambar 4.6. Secondary effluent treatment (Panduan Operasi Utilitas II, 2010) Keterangan : 1. C 6641 AB

: Vacuum Pump

2. D 6640

: kolam 2nd thicheneer

3. D 6642

: Over Flow Pit

4. D 6649

: Cake Hopper

5. D 6652

: Penginjeksian tawas dan NaOH

6. D 6653

: Penginjeksian Polimer

7. D 6654

: Kolam 3rd thichener

8. F 6641 AB

: Vacuum Filter


99

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik 9. M 6641/42

: Conveyor

10. P 6640 ABC

: Slurry Pump

11. P 6641

: Filtrate Water Pump

12. P 6642

: Pit Pump

13. P 6654

: Slurry Pump

14. P 6660

: Treated Water Pump

15. TK 6651

: Measuring Tank

IV.6.2 Limbah Gas Limbah gas yang dihasilkan oleh Unit Phonska adalah uap ammonia yang bersumber dari Tail Gas Scrubber. Hal ini sangat berbahaya bagi manusia dan makhluk hidup lainnya.. Uap ammonia bila terhirup oleh manusia pada kadar 400-700 ppm dapat menyebabkan iritasi terhadap saluran pernapasan sedangkan pada kadar 5000 ppm dapat mengakibatkan kematian. Uap ammonia dalam kadar yang sangat rendah tidak menimbulkan dampak yang membahayakan, namun apabila terhirup secara kontinyu maka akan terakumulasi, sehingga dapat menimbulkan gangguan paru-paru. Usaha-usaha yang dilakukan untuk mengurangi dan menanggulangi pencemaran uap ammonia adalah sebagai berikut : 1. Memperbaiki proses Pada Scrubber System telah dilakukan tahap pencucian berulang kali. Hal ini bertujuan agar uap ammonia yang ternetuk selama proses dapat diserap dengan baik. Tahap pencucian yang berulang kali tersebut dapat meminimalkan kadar uap ammonia yang keluar ke lingkungan. Dari pengujian yang dilakukan, kadar gas berbahaya masih dibawah Nilai Ambang Batas (NAB) yang ditentukan, sehingga gas tersebut tidak akan berbahaya bagi lingkungan. Menurut Dokumen Laboratorium PT. Petrokimia Gresik NAB kadar uap ammonia maksimum sebesar 25 ppm. 2. Perlindungan terhadap para pekerja S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

100

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Untuk mengurangi pengaruh uap ammonia yang keluar dari Scrubber System, maka para pekerja diwajibkan memakai masker pelindung dari gas beracun. Selain itu para pekerja diberi minum susu setiap dua hari sekali, yang berguna untuk menetralisir gas beracun yang masuk ke dalam tubuh. PT. Petrokimia Gresik juga menyediakan fasilitas pemeriksaan kesehatan gratis seminggu 3 kali untuk memantau kesehatan para karyawan. IV.6.3 Limbah Padat Limbah padat yang dihasilkan pada PT. Petrokimia Gresik Unit Phonska dapat berupa drum-drum kosong bekas Coating oil dan lumpur hasil pengolahan limbah cair. Drum-drum bekas tersebut dikumpulkan, dan selanjutnya dijual ke industri yang membutuhkannya.


101


BAB V LABORATORIUM V.1 Program Kerja Laboratorium Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran yang lain adalah dalam mengendalikan pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair. Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan pemantauan kualitas terhadap bahan baku yang digunakan, serta pemantauan selama proses produksi berlangsung. Beberapa tugas laboratorium Pabrik Phonska adalah : 1. Melakukan analisa bahan baku dan hasil produksi secara kontinyu 2. Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran proses produksi 3. Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan melakukan analisa secara kontinyu terhadap pencemaran lingkungan Parameter-parameter yang diuji di Laboratorium Phonska adalah sebagai berikut : 1. Berat Jenis cairan Semua asam pada tiap aliran diukur berat jenisnya. Temperature aliran juga diukur pada waktu yang sama untuk mengoreksi harga berat jenis pada 30oC. pengukuran berat jenis dilakukan menggunakan floating densimeter terhadap sampel dalam gelas ukur 250-500 cc. 2. Suhu Padatan Bahan padatan yang keluar dari drum-drum (pug mill, granulator, cooler dan dryer) dan produk akhir diukur temperaturnya dengan mengambil contoh 5-10 kg dan ditempatkan pada kotak yang representative, kemudian temperatur diukur pada titik-titik yang berbeda (berpindah-pindah) hingga didapat temperature tertinggi dan stabil. 3. pH Padatan Pengukuran dilakukan menggunakan pH meter. Sampel seberat 10 gr dilarutkan dalam 100 cc air suling kemudian diaduk hingga padatan S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

102

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik tersuspensi (atau dapat juga sampel dihaluskan sebelumnya). Setelah itu larutan diendapkan atau didiamkan selama 15-20 detik kemudian pH larutan diukur. Pengukuran pH tidak dilakukan dalam lingkungan udara yang mengandung amoniak karena akan mempengaruhi hasil pengukuran. pH cairan juga diukur dengan alat yang tersebut di atas. V.2 Peralatan Utama Laboratorium Peralatan yang digunakan untuk analisis di Laboratorium Phonska yaitu : a. b. c. d. e. f. g. h. i. j. k. l.

Autoanalyzer Peralatan Karl-Fischer Atomic Absorption Spectrometer Peralatan Distilasi Kjeldahl Stacksampler Screen Hardness tester pH meter Termometer Lampu UV Silinder ukur Spectrofotometer

: penetuan komposisi : penentuan kadar H2O : penentuan kadar K2O, MgO : penentuan kandungan nitrogen : penentuan emisi gas cerobong : penentuan ukuran produk : penentuan kekerasan produk : penentuan pH untuk uji mol ratio : penentuan suhu padatan : penentuan kualitas coating : penentuan bulk density : penentuan kadar fosfat dan kalium

V.3 Prosedur Analisis Analisis bahan baku (N, P2O5, K2O, B2O3, O.M) menggunakan standar AOAC “Official Methods of Analysis for The Association of Official Analytical Chemists” atau standar lain yang digunakan di PT Petrokimia Gresik. Analisis standar mesh menggunakan standar ASTM. V.4 Pengambilan dan Penyiapan Contoh 1. Bahan Baku Padat Siapkan kotak sampel berkapasitas 4-5 kg di masing-masing bin 9-D101/2/3/4 atau di feeder 9-M-101/2/3/4. Sampel diambil setiap 2 jam ± 200 gr kemudian dikumpulkan dalam kotak dan ditutup rapat. Setiap bahan baku akan didapat sebanyak 2-3 kg. Campur hingga homogen, ambil 200-300 gr sampel kemudian analisa parameter-parameter seperti jumlah N total dan jumlah K2O. 2. Produk Akhir S-1 Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang 2015

103

Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik Untuk keperluan pengujian produk akhir, pabrik memiliki alat pengambil contoh otomatis, yang mengambil 3-5 kg produk setiap jam. Untuk keperluan laboratorium, diambil 2 contoh masing-masing 200-300 gr kemudian diaduk hingga homogen. Satu untuk analisa per 4 jam dan satu lagi untuk disimpan/dikumpulkan selama 8 jam operasi (per shift), dengan tujuan : a. Mudah dilakukan re-cek, jika terdapat hasil (yang diduga) tidak representative. b. Untuk analisis komposisi kimia rata-rata per shift dan analisa mesh produk satu kali shift. 3. Asam Sulfat dan Asam Fosfat Sampel diambil setiap 2 jam sebanyak 500 cc untuk tiap-tiap aliran. Sediakan botol sampel berkapasitas 4x500 cc untuk 8 jam operasi (per shift), satu botol penampung untuk tiap aliran (sampling point). Setelah dicampur hingga homogen, ambil contoh 300-500 cc untuk dilakukan analisis seperti kandungan P2O5. 4. Gas Alat pengambilan contoh (analyzer) dihubungkan ke stack untuk analisis emisi debu, fluorin, dan amoniak. Terkadang diperlukan pengukuran pada titiktitik yang lain untuk evaluasi efisiensi kinerja scrubber. Alat pengambil contoh amoniak harus dilengkapi : a. Saringan dari Glasswool b. Botol penyerapan mengandung larutan asam sulfat yang teranalisis c. Pompa pengisap d. Flow meter untuk mengukur udara yang melalui peralatan Jika isapan dianggap cukup, analisis jumlah NH3 yang bereaksi dapat dilakukan dengan menganalisis sisa asam sulfat, serta dengan mengetahui jumlah udara yang melalui botol penyerapan maka dapat dihitung kadar NH 3 dalam udara. 5. Emisi Debu dalam Duct atau Stack Dapat diukur dengan peralatan khusus seperti Isocynetic Probe selama 1520 menit, hasil analisis dapat langsung terbaca.


104



105

Tugas Umum PT. Petrokimia Gresik

Recommend Documents