Laporan PKL (KKN-P) Di PT. Petrokimia Gresik

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA-PRAKTIK DI DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK PT. PETROKIMIA GRESIK

PERHITUNGAN TEBAL MINIMUMRI DI NG RING

“

PADA DRYER M5601 DI PT PETROKIMIA GRESIK

”

REFQI KEMAL HABIB NIM. 125060200111071-62

UNIVERSITAS BRAWIJAYA FAKULTAS TEKNIK MALANG 2016

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan kerja praktik ini dengan baik dan benar. Dalam pelaksanaannya penulis melakukan studi literatur di kantor inspeksi teknik III dan melakukan kunjungan di lapangan kerja yang kemudian dibuat suatu bentuk laporan tertulis. Untuk itu tidak lupa penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Bapak Khairul Anam, ST., MSc. selaku dosen pembimbing Kuliah Kerja Nyata (KKN-P) 2. Bapak Nurmala Rusydi, ST. selaku pembimbing di tempat Kuliah Kerja Nyata (KKNP) 3. Para staf di Inspeksi Teknik II PT Petrokimia Gresik yang sudah menerima kami dengan sangat baik 4. Teman-teman satu kelompok Kuliah Kerja Nyata (KKN-P) yang telah membantu dalam menyusun laporan ini. Karena tanpa bantuan dari berbagai pihak, kami akan mengalami kesulitan dalam menyusun laporan ini. Kami sadar bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang sekiranya dapat kami gunakan untuk perbaikan pada laporan-laporan berikutnya. Atas saran dan kritik tersebut penulis mengucapkan terima kasih. Akhir kata, semoga laporan ini dapat memberikan manfaat serta menambah pengetahuan dalam bidang Pengecoran Logam bagi penulis dan para pembacanya.

Maret 2016

Penulis

iii

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL.................................................................................................

i

LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................

ii

KATA PENGANTAR ...............................................................................................

iii

DAFTAR ISI .............................................................................................................

iv

DAFTAR GAMBAR.................................................................................................

..................................................................................................................................... viii DAFTAR TABEL.....................................................................................................

x

BAB I PENDAHULUAN ..........................................................................................

1

1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1 1.2 Tujuan .................................................................................................................. 2 1.2.1 Tujuan Umum ............................................................................................ 2 1.2.2 Tujuan Khusus ............................................................................................ 2 1.3 Manfaat Dan Kegunaan ........................................................................................ 3 1.4 Batasan Masalah .................................................................................................. 3 1.5 Metode Penelitian ................................................................................................ 3 1.6 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................... 4

........................................................................... BAB II PROFIL PERUSAHAAN

5

2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik ............................................................... 5 2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik .............................................................................. 7 2.3 Logo Perusahaan Dan Arti ................................................................................... 9 2.4 Visi Dan Misi PT. Petrokimia Gresik................................................................... 10 2.4.1 Visi .............................................................................................................. 10 2.4.2 Misi ............................................................................................................. 10 2.5 Nilai-Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik .............................................................. 10 2.6 Tri Darma Karyawan ........................................................................................... 10 2.7 Unit Produksi ....................................................................................................... 11 2.7.1

Unit Produksi 1 ........................................................................................ 11

2.7.2

Unit Produksi 2 ........................................................................................ 11

2.7.3

Unit Produksi 3 ........................................................................................ 12

2.8 Spesifikasi Produk Pupuk .................................................................................... 13 2.9 Unit Prasarana ...................................................................................................... 16

iv

2.9.1 Dermaga Khusus.......................................................................................... 17 2.9.2 Unit Pengolahan Air .................................................................................... 17 2.9.3 Pembangkit Tenaga Listrik .......................................................................... 18 2.9.4 Work Shop .................................................................................................. 18 2.9.5 Ban Berjalan (Conveyor) ............................................................................. 18 2.9.6

Kereta Api ................................................................................................. 18

2.10 Anak Perusahaan Dan Perusahaan Patungan .................................................... 18 2.11 Ketenaga Kerjaaan ............................................................................................ 19 2.11.1

Dewan Komisaris ................................................................................ 19

2.11.2

Direksi ................................................................................................. 19

2.11.3

Posisi Tenaga Kerja .............................................................................. 20

2.11.4 Kapasitas Produksi ............................................................................... 21 2.12 Yayasan Petrokimia Gresik ............................................................................... 22 2.13 K3PG ................................................................................................................. 22

BAB III.......................................................................................................................

23

3.1 Pengertian ............................................................................................................ 23 3.2 Tujuan K3 ............................................................................................................ 23 3.3 Kecelakaan Dan Pencegahannya ......................................................................... 23 3.3.1 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja............................................................. 23 3.3.2 Klasifikasi Kecelakaan ................................................................................ 24 3.3.3 Pencegahan Kecelakaan ............................................................................. 24 3.3.4 Pendekatan Keselamatan Lain ................................................................... 27 3.3.5 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja ............................................................ 29 3.3.6 Kebijakan Sistem Manajemen Pt. Petrokimia Gresik ................................ 30 3.4 Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional ...................................................... 31 3.5 Bagian PMK ........................................................................................................ 31

...................................................... BAB IV DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK

33

4.1 Sekilas Tentang Departemen Inspeksi Teknik .................................................... 33 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik ................................................................. 33 4.3 Tugas Departemen Inspeksi Teknik .................................................................... 35 4.4 Inspeksi Teknik III ............................................................................................... 35 4.5 Inspeksi Korosi Dan Metalurgi ............................................................................. 36 v

4.6 Inspeksi Khusus ................................................................................................... 36

.................................................................................. BAB V STUDI LITERATUR

37

5.1. Macam-Macam Cacat Produksi............................................................................ 38 5.1.1 Cacat Tempa (Forging Defect) .................................................................. 38 5.1.2 Cacat Tuang (Casting Defect) .................................................................. 39 5.1.3 Cacat Las (Welding Defect) ..................................................................... 43 5.2. Non-Destructive Test ............................................................................................ 47 5.3. Korosi .................................................................................................................. 52 5.4 Macam-Macam Standard ....................................................................................... 56 5.4.1 ASTM ......................................................................................................... 56 5.4.2 ASME ......................................................................................................... 56 5.4.3 API ............................................................................................................. 57 5.4.4 JIS ............................................................................................................... 57 5.5 PFD (Process Flow Diagram) Dan P&ID (Piping And Instrument Diagram) ..... 57

5.5.1 Process Flow Diagram (PFD)..................................................................... 57 5.5.2 P&Id (Pipe And Instrument Diagram) ....................................................... 61 5.6 Equipment Drawing .............................................................................................. 64 5.7 Isometric .............................................................................................................. 66

........................................................................................ BAB VI TUGAS KHUSUS

69

6.1 Dryer ..................................................................................................................... 69 6.1.1 Pengertian ................................................................................................. 69 6.1.2 Klasifikasi Dryer ....................................................................................... 69 6.1.3 Prinsip Kerja Rotary Dryer ........................................................................ 70 6.1.4 Desain Dryer .............................................................................................. 70 6.2 Studi Kasus ........................................................................................................... 70 6.3 Analisa Tegangan Riding Ring Dryer Menggunakan Software Berbasis Fem .... 71 6.3.1

Material Properties .................................................................................. 72

6.3.2 Geometri Benda ......................................................................................... 72 6.3.3 Meshing .................................................................................................... 72 6.3.4 Analysis Setup ........................................................................................... 73 6.3.5 Hasil .......................................................................................................... 74 6.3.6 Pembahasan .............................................................................................. 75 vi

6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring .......................................................... 76 6.4.1 Rumus – Rumus Dalam Perhitungan ....................................................... 77 6.4.2 Perhitungan ............................................................................................... 77

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................................

79

7.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 79 7.2 Saran .................................................................................................................... 79 DAFTAR PUSTAKA................................................................................................

80

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik ............................................................................ 8 Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik .......................................................... 8 Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik ................................................................... 9 Gambar 2.5 Pupuk ZA ................................................................................................ 14 Gambar 2.6 Pupuk Fosfat ........................................................................................... 14 Gambar 2.7 Pupuk ...................................................................................................... 15 Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul ................................................................................. 16 Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran ........................................................................ 25 Gambar 3.2 Simbol tanda bahaya ............................................................................... 27 Gambar 3.3 Simbol Keselamatan Kerja ..................................................................... 29 Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik .............................................. 34 Gambar 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik .................................................... 34 Gambar 5.1 Macam peralatan visual inspection ......................................................... 47 Gambar 5.2 Liquid Penetrant Test ............................................................................. 48 Gambar 5.3 Metode Magnetic Test ............................................................................. 49 Gambar 5.4 Metode eddy current .............................................................................. 50 Gambar 5.5 Spektrum warna gelombang elektromagnetik ........................................ 50 Gambar 5.6 Radiography Test .................................................................................... 51 Gambar 5.7 Prinsip kerja pengujian radiografi ........................................................... 51 Gambar 5.8 Ultrasonic Test ........................................................................................ 52 Gambar 5.9 Desain Nozzle dan Vessel ....................................................................... 53 Gambar 5.10 Desain Steel Support dan Tank Support ............................................. 54 Gambar 5.11 Proteksi Anodik ................................................................................... 55 Gambar 5.12 Diagram Demonstrates ......................................................................... 55 Gambar 5.13 Proteksi Katodik .................................................................................... 56 Gambar 5.14 PFD Asam Sulfat Bagian 1 ................................................................... 58 Gambar 5.15 PFD Asam Sulfat Bagian 2 ................................................................... 59 Gambar 5.15 PFD Asam Sulfat Bagian 3 ................................................................... 60 Gambar 5.17 Proses Pabrik Asam Sulfat .................................................................... 61 Gambar 5.18 Line Simbol P&ID ................................................................................. 62 Gambar 5.19 Piping ID ............................................................................................... 62

viii

Gambar 5.20 Simbol Valve dan Line Fittings ............................................................. 63 Gambar 5.20 Equipment Process Plant Symbols ........................................................ 64 Gambar 5.20 Instrument Symbols ............................................................................... 64 Gambar 5.21 Simbol Equipment Drawing 1 ............................................................. 65 Gambar 5.22 Simbol Equipment Drawing 2 ............................................................. 66 Gambar 5.23 Kedudukan sumbu isometri normal ..................................................... 67 Gambar 5.24 Kedudukan sumbu isometri terbalik .................................................... 67 Gambar 5.25 Kedudukan sumbu isometri horizontal ................................................ 68 Gambar 6.1 Rotary Dryer Cooler ............................................................................... 68 Gambar 6.2 Analysis Setup ......................................................................................... 73 Gambar 6.3 Equivalent Stress 1 .................................................................................. 74 Gambar 6.4 Equivalent Stress 2 .................................................................................. 74 Gambar 6.5 Shear Stress 1 .......................................................................................... 75 Gambar 6.6 Shear Stress 2 .......................................................................................... 75

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan .................................. 20 Tabel 2.2 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan ........................................ 20 Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk Dan Non Pupuk ................................................ 21 Tabel 2.4 Kapasitas Produksi Non Pupuk .................................................................. 21 Tabel 6.1 Material Properties ...................................................................................... 72 Tabel 6.2 Meshing Size .............................................................................................. 72 Table 6.3 Analysis Setup ............................................................................................ 73

x

PT. PETROKIMIA GRESIK BAB I PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang

Perkembangan zaman yang semakin modem mempengaruhi kualitas manusia untuk selalu dinamis terhadap perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Salah satu dampak dari perkembangan tersebut adalah sinergitas antara manusia dengan lingkungannya. Manusia selalu berinovasi menciptakan hal-hal baru yang berguna bagi kehidupan manusia itu sendiri dan juga lingkungan. Selain memberikan dampak positif terhadap lingkungan, inovasi yang berhasil dilakukan dapat mengembangkan sumber daya manusia dan menciptakan lapangan kerja yang layak dan memadai. Oleh karena itu dibutuhkan suatu kerjasama antara perguruan tinggi, instansi pemerintah, industri, dan juga pihak swasta, dimana masing-masing pihak dapat bekerja sama dalam hal bertukar informasi dan pengalaman dalam bidang yang saling berkaitan. Kuliah Kerja Nyata-Praktik (KKN-P) merupakan salah satu program yang tercantum dalam kurikulum Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya. Program tersebut merupakan salah satu prasyarat kelulusan Mahasiswa Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya. Kuliah Kerja Nyata-Praktik ini juga merupakan bagian pendidikan yang menyangkut proses belajar berdasarkan pengalaman diluar sistem belajar mengajar tatap muka. Mahasiswa secara perseorangan dipersiapkan untuk mendapatkan pengalaman atau ketrampilan khusus dari keadaan nyata dilapangan dalam bidangnya masing–masing. Dalam pengalaman tersebut diharapkan mahasiswa akan memperoleh ketrampilan yang tidak semata–mata bersifat psikomotorik akan tetapi kemampuan yang meliputi ketrampilan fisik, intelektual, sosial, dan manajerial. Dalam kegiatan Kuliah Kerja NyataPraktik ini, para mahasiswa dipersiapkan untuk mengerjakan serangkaian tugas keseharian di tempat industri yang menunjang ketrampilan akademis yang telah diperoleh di bangku kuliah yang menghubungkan pengetahuan akademis dengan ketrampilan. Berdasarkan hal tersebut, maka dibutuhkan suatu instansi yang mampu menunjang dan membimbing mahasiswa untuk mendapatkan materi pembelajaran secara langsung di lapangan. PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan besar yang telah lama bergerak di bidang industri pupuk, memiliki kredibilitas perusahaan yang baik serta dapat menunjang penuh proses Praktik kerja. Dengan demikian, perusahaan tersebut merupakan pilihan yang

LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

1

PT. PETROKIMIA GRESIK tepat sebagai tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik bagi Mahasiswa Teknik Mesin Universitas Brawijaya di salah satu divisi perusahaan, khususnya dalam bidang konsentrasi Konstruksi.

1.2

Tujuan

1.2.1

Tujuan Umum

Tujuan umum penyelenggaraan kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktik yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik mempunyai beberapa tujuan baik bagi mahasiswa, Institusi pendidikan Universitas Brawijaya, dan bagi instansi tempat mahasiswa melakukan Praktik Kerja. a) Tujuan Mahasiswa

1. Menambah wawasan mahasiswa terhadap aspek–aspek di luar bangku kuliah di tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik atau perusahaan. 2. Mahasiswa lebih memahami kondisi pekerjaan sesungguhnya. 3. Melatih mahasiswa untuk berpikir kritis pada perbedaan metode –metode pekerjaan antara teoritis dan praktik kerja dilapangan. 4. Memberikan kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan pengetahuan baru melalui kegiatan kerjasama dengan para pakar industri yang telah berpengalaman di lapangan. 5. Memperoleh kesempatan untuk menerapkan pengetahuan dan ketrampilan yang telah diperoleh di Universitas Brawijaya. b) Tujuan Instansi

1. Memperoleh masukan yang dapat membantu penyelesaian studi kasus di lapangan sesuai dengan konsentrasinya. 2. Menjalin hubungan kerja sama dalam bidang pendidikan dengan institusi sebagai suatu badan penelitian. c) Tujuan Universitas Brawijaya

1. Mendapatkan umpan balik dari lapangan mengenai isi materi yang telah diberikan di bangku kuliah. 2. Memperoleh masukan tentang masalah-masalah di tempat Kuliah Kerja NyataPraktik. 3. Dapat menjadi jembatan penelitian dengan Lembaga Penelitian Universitas Brawijaya.


2

PT. PETROKIMIA GRESIK 1.2.2

Tujuan Khusus

1. Mengaplikasikan ilmu dan teori sesuai dengan konsentrasi peserta Kuliah Kerja NyataPraktik. 2. Mengaplikasikan ilmu teoritis tentang pekerjaan di dunia kerja atau melakukan serangkaian keterampilan yang sesuai dengan jurusan yang diambil di bangku kuliah, dan analisis datanya pada kondisi tempat Praktik kerja. 3. Diharapkan setelah pasca Praktik kerja peserta dan perusahaan terjadi hubungan timbal balik yang baik, sehingga nantinya peserta dapat direkrut sebagai karyawan.

1.3

Manfaat dan Kegunaan

Adapun manfaat dan kegunaan yang diharapkan dari pelaksanaan kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktik ini adalah sebagai berikut : 1. Memperoleh tambahan wawasan, pengetahuan, serta pengalaman yang relevan untuk meningkatkan kompetensi, kecerdasan intelektual, dan kecerdasan emosional. 2. Menerapkan pengetahuan teoritis yang diperoleh di program pendidikan dalam berbagai kasus riil di instansi atau lembaga. 3. Menumbuhkan jiwa sosial untuk berkiprah di masyarakat sesuai ilmu yang ditekuni. 4. Membantu mendorong terciptanya inovasi di instansi tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik dilaksanakan.

1.4

Batasan Masalah

Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis membatasi masalah – masalah yang akan dibahas yaitu pengambilan data hanya seputar Departemen Inspeksi Teknik pada Pabrik III yakni pabrik SA/SU (Sulfur Acid), PA (Phosphoric acid), dan ZA II.

1.5 Metode Penelitian

Untuk menyelesaikan tugas yang diberikan oleh pembimbing dalam pelaksanaan kerja praktek maka penulis perlu mencari sumber-sumber data dalam menyusun laporan. Untuk mendapatkan data-data tersebut, penulis menggunakan beberapa metode, di antaranya: 1.

Studi lapangan (observasi) dilakukan dengan penelusuran langsung ke lapangan selama 4 minggu.

2.

Melakukan konsultasi bimbingan yang dilakukan dengan pihak-pihak terkait dalam pemecahan masalah tersebut. LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

3

PT. PETROKIMIA GRESIK 3.

Studi literatur yang dilakukan dengan pencarian data yang menunjang penyelesaian laporan dari Manual Book perusahaan, pencarian dibuku atau diktat kuliah.

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Adapun waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek yang dilaksanakan adalah : Waktu : 1 Februari 2016 – 29 Februari 2016 Tempat : Departemen Inspeksi Teknik bagian Inspeksi Teknik Metalurgi dan Korosi Pabrik III PT. Petrokimia Gresik


4

PT. PETROKIMIA GRESIK BAB II PROFIL PERUSAHAAN 2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik

Setelah berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada tahun 1959, pemerintah juga memikirkan untuk membangun pabrik pupuk lainnya. Pada mulanya, pabrik

pupuk

yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut 'Projek

Petrokimia Surabaja'. Nama Petrokimia sendiri berasal dari “Petroleum Chemical” yang disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas. Projek Petrokimia Surabaja dibentuk berdasarkan ketetapan MPRS No.II Tahun 1960 yang dicantumkan sebagai proyek prioritas dalam pola pembangunan nasional semesta berencana tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960. Pembangunan proyeknya atas dasar instruksi Presiden No.1/Instr/1963 dan dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan Presiden no.225 Tahun 1963. Perubahan status perusahaan : 1. Perusahaan Umum (Perum) PP No. 55/1971 2. Persero PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975 3. Anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaj (Persero) PP No. 28/1997 4. Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero) SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor : AHU17695.AH.01.02 Tahun 2012. Saat ini PT PETROKIMIA GRESIK yang menempati lahan kompleks seluas 450 Ha, memiliki berbagai bidang usaha dan faslitas pabrik terpadu. Ada yang dikelola sendiri ataupun melalui anak perusahaan, antara lain: Industri kimia, industri pestisida, industri peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan rekayasa industry, serta jasa-jasa lainnya yang telah mampu beroperasi dengan baik, bahkan mempunyai peluang untuk terus ditingkatkan. Dalam rangka memenangkan persaingan usaha pada era globalisasi, khususnya untuk menghadapi perdagangan bebas Asia Tenggara (AFTA) tahun 2003, PT Petrokimia Gresik

melakukan

langkah

-


langkah

penyempurnaan

yang

dilakukan

secara

5

PT. PETROKIMIA GRESIK berkesinambungan, baik secara internal maupun secara eksternal yang mengarah kepada pengembangan usaha dan tuntutan pasar. Salah satu langkah konkrit yang dilakukan adalah mendapatkan sertifikasi ISO 9002 dan ISO 14001 dan berhasilnya pengembangan produk pupuk majemuk Phonska. Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa kali perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut: 1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979) Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari Perancis dilengkapi dengan sarana pelabuhan, unit penjernihan air di Gunung Sari, dan Booster Pump di kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 760 m 3/jam. 2. Perluasan Kedua (30 juli 1983) Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air Babat dengan kapasitas 1500 m3 /jam. 3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984) Pembangunan Pabrik Asam Fosfat dan produk samping yang meliputi Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Asam Fosfat (ZA II), Pabrik Cement Reterder, Pabrik Aluminium Florida, Pabrik Aluminium Sulfat, dan Unit Utilitas yang dikerjakan oleh Hitachi Zosen. 4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986) Pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian. 5. Perluasan Kelima (29 April 1994) Pembangunan Pabrik AMONIAK dengan teknologi Proses Kellog Amerika dan Pabrik Urea baru dengan teknologi ASEC-TEC Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada bulan Agustus tahun 1993, namun mengalami keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994. 6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000) Pembangunan Pabrik Pupuk Phonska dengan menggunakan teknologi Proses oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun dan ditargetkan pada bulan Agustus 2000. 7. Peluasan Ketujuh (22 Maret 2005) Pabrik Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000 ton/tahun. 8. Perluasan Kedelapan (2006-2009) Dibangun pabrik Petribio, NPK Kebomas II, III dan Phonska II, III. LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

6

PT. PETROKIMIA GRESIK 9. Perluasan Kesembilan (2010) Dibangun proyek Konversi Energi Batu Bara (KEBB) dan Phonska IV. Proyek Phonska IV merupakan pabrik pupuk NPK Phonska Liquid Base, generasi ke-4 yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik. Desain dasar dan detail teknik oleh PT. Petrokimia Gresik dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dibandingkan dengan 3 pabrik sebelumnya yaitu Phonska I dengan kapasitas sebesar 300.000 ton/tahun, serta pabrik Phonska II dan III sebesar 480.000 ton/tahun. Pada tanggal 6 April 2011 pabrik Phonska IV telah mengeluarkan produk pupuk NPK Phonska yang pertama.

2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik

Kawasan industri PT. Petrokimia terletak diarea seluas 450 Ha, sementara luas area tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga Kecamatan yang meliputi 10 desa yaitu : 1. Kecematan Gresik, meliputi: Desa Ngipik, desa Karangturi, desa Sukorame, desa Tlogo Pojok. 2. Kecamatan Kebomas, meliputi Desa Kebomas, desa Tlogo Patut, desa Randu Agung. 3. Kecamatan Manyar, meliputi Desa Roomo Meduran, Desa Pojok Pesisir dan Desa Tepen. Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian Pabrik Pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek – Proyek Industri (BP3I) dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan dengan atas dasar pertimbangan keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal antara lain : 1. Tersedianya lahan yang kurang produktif. 2. Tersedianya sumber air dari sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo. 3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu perkebunan dan petani tebu. 4. Dekat

dengan

pelabuhan

sehingga

memudahkan

untuk

mengangkat peralatan

pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, dan pendistribusian hasil produksi melalui angkatan laut. 5. Dekat dengan Surabaya yang melengkapi kelengkapan yang memadai antara lain tersedianya tenaga terlatih. Untuk lebih jelasnya, berikut peta lokasi kota Gresik :


7

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik Sumber: Google maps (2016)

Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik Sumber: Google maps (2016)


8

PT. PETROKIMIA GRESIK 2.3 Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik Sumber: PT. Petrokimia Gresik 2.3.1 Arti Logo

Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu : 1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti : 

Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu Kecamatan Kebomas.



Sifat positif kerbau yaitu dikenal suka bekerja, ulet, dan loyal.



Warna kuning emas melambangkan keagungan.

2. Daun Hijau berujung lima yang mempunyai arti: 

Warna hijau melambangkan kesuburan.



Lima melambangkan kelima sila pancasila.

3. Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti: 

PG kepanjangan dari Petrokimia Gresik.



Warna putih melambangkan kesucian.

Arti keseluruhan dari Logo Perusahaan adalah :

“ Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan sila kelima Pancasila, Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan bangsa”.


9

PT. PETROKIMIA GRESIK 2.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik 2.4.1

Visi

PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.

2.4.2

Misi

1. Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan. 2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha perusahaan. 3. Mengembangkat potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development.

2.5

Nilai-nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

1. Safety (Keselamatan) - Mengutamakan

keselamatan

dan

kesehatan kerja serta

pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional. 2. Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis. 3. Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal. 4. Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik. 5. Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) – Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.

2.6

Tri Darma Karyawan

1. Rumongso Melu Handarbeni ( Rasa ikut memiliki ) 2. Rumongso Melu Hangrungkebi ( Rasa ikut bertanggung jawab ) 3. Mulat Sariro Hangroso Wani ( Berani mawas diri atas segala tindakan )


10

PT. PETROKIMIA GRESIK 2.7 2.7.1

Unit Produksi Unit Produksi 1

1. Pabrik Ammonia Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun 2. Pabrik Pupuk ZA Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan perincian kapasitas sebagai berikut : 

Pabrik Pupuk ZA I (1972) Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan ammonia.



Pabrik Pupuk ZA II (1984) Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa gypsum dan ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping pembuatan asam fosfat secara operasional masuk unit produk III.



Pabrik Pupuk ZA III Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan ammonia.

3. Pabrik Pupuk Urea (1994) Kapasitas produksi sebesar 450.000 ton / tahun. Bahan baku berupa CO 2 dan ammonia. Selain Pabrik Ammonium, Pabrik ZA dan Pabrik Urea terdapat produk samping antara lain : 1. CO2 cair dengan kapasitas sebesar 10.000 ton / tahun. 2. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton / tahun. 3. Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton / tahun. 4. Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 1 ton / jam. 5. Oksigen (gas) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton / tahun. 6. Oksigen (cair) dengan kapasitas sebesar 0,9 ton / jam.

2.7.2

Unit Produksi 2

1. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979) Dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Produk berupa TSP, pabrik pupuk Fosfat I telah diubah menjadi pabrik RFO-I pada tahun 2002 dengan produksi pupuk phonska, dengan kapasitas 550.000 ton/tahun. Pada tangal 14 Oktober 2009 pabrik RFO-I telah diresmikan oleh menteri BUMN menjadi pabrik Phonska II. LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

11

PT. PETROKIMIA GRESIK 2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983) Dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk TSP sejak Januari 1995 diubah menjadi SP-36. pada tahun 2009 pabrik TF-II telah dimodifikasi untuk memproduksi pupuk phonska dengan kapasitas 600.000 ton/tahun, dan telah diresmikan oleh Meneg BUMN pada tanggal 14 Oktober 2009 menjadi pabrik phonska III. 3. Pabrik Pupuk Majemuk (2000) Kapasitas produksi sebesar 300.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk Phonska. 4. Pabrik pupuk NPK Kebomas a. Pabrik NPK Granulasi I (2005) Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun. b. Pabrik NPK Granulasi II (2008) Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun. c. Pabrik NPK Granulasi III dan IV (2009) Kapasitas produksi sebesar 2X 10.000 ton/tahun. 5. Pabrik pupuk ZK (2004) Kapasitas produksi 10.000 ton/tahun dan produk samping berupa HCL dengan kapasitas produksi 20.000 ton/tahun. 6. Pabrik pupuk ROP Granule I (2009) Pabrik pupuk ROP Granule I memproduksi pupuk SP-36 atau SP-18 dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ROP Granule I telah diresmikan oleh Meneg BUMN menjadi pabrik TF-1 pada tanggal 14 Oktober 2009. 7. Pabrik pupuk ROP Granule II (2009) Memproduksi pupuk SP-36/SP-18 dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ROP Granule II telah diresmikan oleh Meneg BUMN menjadi pabrik TF-2 pada tanggal 14 Oktober 2009.

2.7.3

Unit Produksi 3

1. Pabrik Pupuk Fosfat (100% P 2O5) Dengan kapasitas 171.450 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP-36. 2. Pabrik Asam Sulfat Dengan kapasitas 510.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku asam fosfat, ZA dan SP-36. 3. Pabrik Cement Retarder


12

PT. PETROKIMIA GRESIK Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku pengatur kekerasan untuk industri semen. 4. Pabrik Alum Fluorida (AlF 3) Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku penurunan titik lebur pada industri peleburan aluminium.

2.8

Spesifikasi Produk Pupuk

PT. Petrokimia Gresik memproduksi berbagai produk pupuk baik yang tidak bersubsidi maupun bersubsidi (warna merah), berikut spesifikasi produk pupuk: a. Produk pupuk Urea

Gambar 2.3 Pupuk Urea Sumber: PT. Petrokimia Gresik Kapasitas Produksi : 460.000 T/th Tahun Beroperasi

: 1994

Bahan Baku

: NH3 & CO2

Bentuk/Sifat

: Padatan Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi UREA ( SNI 02-2801-2010 ) : Nitrogen %

: 46 min

Biuret %

: 1 maks

Kadar Air %

: 0.5 maks

1 mm ~ 3.3 mm % : 90 min Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen bagi tanaman, Bahan baku pembuatan Urea Formaldehide, Melamine, sebagai unsure sumber nitrogen pada pembuatan GA/MSG & Lysine – HCl


13

PT. PETROKIMIA GRESIK b.

Produk pupuk ZA

Gambar 2.5 Pupuk ZA Sumber: PT. Petrokimia Gresik Kapasitas Produksi

: 400.000 T/th

Bahan Baku

: NH3 & H2SO4

Tahun Beroperasi

: 1972, 1986

Bentuk/Sifat

: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) : Nitrogen %

: 20.8 min

Belerang %

: 23.8 min

Asam bebas %

: 0.1 maks

Kadar Air %

: 1.0 maks

Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen dan belerang bagi tanaman, Bahan baku Herbisida dan Lysine – HCl

c.

Produk pupuk Fosfat

Gambar 2.6 Pupuk Fosfat Sumber: PT. Petrokimia Gresik


14

PT. PETROKIMIA GRESIK Kapasitas Produksi

: 1.000.000 T/th

Bahan Baku

: Batuan fosfat (P.Rock), H3PO4 dan H2SO4

Bentuk/Sifat


Spesifikasi ZA ( SNI 02-3769-2005 ) : P2O5 %

: 36 min

P2O5CS 2% %

: 34 min

P2O5WS %

: 30 maks

Belerang %

: 5 maks

Asam bebas %

: 6 maks

Kadar Air %

: 5 maks

Kegunaan : Sebagai sumber Fosfat pada tanaman

d.

Produk pupuk NPK Phonska

Gambar 2.7 Pupuk Sumber: PT. Petrokimia Gresik Kapasitas Produksi

: 2.340.000 T/th

Bahan Baku

: H3PO4, NH3 dan KCl

Tahun Beroperasi

: 2000, 2005, 2009, 2011

Bentuk/Sifat


Spesifikasi ZA ( SNI 02-2803-2000 ) : Nitrogen % : 6 min P2O5CS 2 %

: 6 min

K2O %

: 6 min

Jumla N, P2O5, K2O %

: 30 min

Kadar Air %

: 2 maks


15

PT. PETROKIMIA GRESIK Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium dan Belerang bagi tanaman

e.

Produk pupuk NPK Granul

Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul Sumber: PT. Petrokimia Gresik Kapasitas Produksi

: 460.000 T/th

Bahan Baku

: Tergantung formula N-P-K+(Mg/Zn/Cu/B/Fe)

Tahun Beroperasi

: 2005, 2008, 2009

Bentuk/Sifat


Spesifikasi ZA ( SNI 02-2803-2000 ) : Nitrogen %

: 6 min

P2O5CS2 %

: 6 min

K2O %

: 6 min

Jumla N, P2O5, K2O %

: 30 min

Kadar Air %

: 2 maks

Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium, Magnesium, Boron, Copper, Besi dan Zink bagi tanaman

2.9 Unit Prasarana

Unit – unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional perusahaan. Unit – unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik antara lain :


16

PT. PETROKIMIA GRESIK 2.9.1 Dermaga Khusus

Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi bahan baku dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok kelaut sepanjang 1 km dengan bentuk T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m dan 25 m dengan kedalaman air laut 15 – 17 m. a. Kapasitas Dermaga 1. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 – 5.000.000 ton/tahun. 2. Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari : 

3 kapal berbobot mati 40.000 – 60.000 DWT (sisi laut)



3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)

b. Fasilitas Bongkar Muat. 1. 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing – masing 350 ton/jam. 2. 1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan dalam kantong kemasan @50 kg dengan kapasitas 120 ton/jam. 3. Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan kapasitas 1000 ton/jam. 4. 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari : 

1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut bahan baku dari kapal ke unit.



1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi berupa kantong yang dengan berat 50 kg.



1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi yang berupa produk curah.

5. Fasilitas perpipaan untuk mengangkut bahan cair.

2.9.2

Unit Pengolahan Air

Kebersihan air bersih untuk keperluan air proses produksi dan keperluan lainya dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu : a. Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya. Dari sungai brantas dialirkan melalui pipa sepanjang 22 km dengan diameter 14 in yang berkapasitas 720 m3/jam. b. Pengolahan Air Babat Lamongan Dari sungai bengawan solo dialirkan ke Gresik dengan pipa berdiameter 28 in sepanjang 60 km dengan kapasitas sebesar 1500 – 2500 m3/jam.


17


Pembangkit Tenaga Listrik

Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkit tenaga listrik antara lain : a. Gas Turbin Generator (GTG) untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas 22 MW. b. Steam Turbin Generator (STG) untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 11 MW. c. Utilitas Batu Bara untuk unit pabrik II dan III dengan kapasitas 25 MW. d. Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dinas Petrokimia gresik dan lain – lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 12 MW.

2.9.4

Work Shop

Merupakan tempat pembuatan suku cadang dan fabrikasi peralatan pabrik. Unit ini dimanfaatkan baik untuk kepentingan perusahaan sendiri maupun perusahaan lain.

2.9.5

Ban Berjalan (Conveyor )

Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan hasil produksi yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan dermaga sepanjang 25 km.

2.9.6

Kereta Api

Kereta api merupakan sarana transportasi yang digunakan untuk menyalurkan hasil produksi dari PT. Petrokimia Gresik ke kota lainnya agar penyaluran lebih lancar dan tepat waktu.

2.10 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan

Beberapa anak perusahaan yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik antara lain : 1. PT. Petrokimia Kayaku Hasil Produksi : Insektisida, Herbisida, dan Fungisida Saham : PT. Petrokimia Gresik 60 % Nippon Kayaku 20 % Mitsubishi 20 % 2. PT. Petrosida Gresik Hasil Produksi : Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC. Saham : PT. Petrokimia Gresik 99,99 % Yayasan 0,01 % 3. PT. Petronika Hasil Produksi : DOP (Diocthyl Phthalat) Saham : PT. Petrokimia Gresik 20 % LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

18

PT. PETROKIMIA GRESIK 4. PT. Petrowidada. Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47 % 5. PT. Petrocentral Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate Saham : PT. Petrokimia Gresik 9,8 % 6. Kawasan Industri Gresik. Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan pengoperasian Export Processing Zone (EPZ). Saham yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik sebesar 35 % dan Semen Gresik 65 %.

2.11 Ketenaga Kerjaaan 2.11.1

Dewan Komisaris

Komisaris Utama : Sumarjo Gatot Irianto Komisaris

: Romulo Robert Simbolan Julian Aldrin Pasha Agus Supriyanto

2.11.2

Direksi

Direktur Utama

: Nugroho Christijanto

Direksi Produksi

: I Ketut Rusnaya

Direktur Teknik & Pengembangan

: Arif Fauzan

Direktur SDM & Umum

: Rahmad Pribadi

Direktur Keuangan

: Pardiman

Direktur Pemasaran

: Meinu Sadariyo


19


Posisi Tenaga Kerja

Tabel 2.1 Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan PENDIDIKAN

Pasca Sarjana

JUMLAH

98

Sarjana

583

Sarjana Muda

47

SLTA SLTP

2.385 160 Total

3.168

Sumber : PT. Petrokimia Gresik

Tabel 2.2 Jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan JABATAN

JUMLAH

Direksi

6

Eselon I

25

Eselon II

74

Eselon III

199

Eselon IV

747

Eselon V

1.097

Pelaksana

1.020

Bulanan Percobaan Total

0 3.168

Sumber : PT. Petrokimia Gresik


20

PT. PETROKIMIA GRESIK 2.11.4 Kapasitas Produksi

Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk dan Non Pupuk Pupuk

Pabrik

Kapasitas/Th

Tahun Beroperasi

Pupuk Urea

1

460.000 ton/tahun

1994

Pupuk Fosfat

1

500.000 ton/tahun

2009 1972,

1984,

Pupuk ZA

3

650.000 ton/tahun

Pupuk NPK : Phonska I Phonska II & III Phonska IV NPK I NPK II NPK III & IV NPK Blending

1 2 1 1 1 2 1

460.000 ton/tahun 1.280.000 ton/tahun 600.000 ton/tahun 70.000 ton/tahun 100.000 ton/tahun 200.000 ton/tahun 60.000 ton/tahun

2000 2005, 2009 2011 2005 2008 2009 2003

Pupuk K2SO4 (ZK)

1

10.000 ton/tahun

2005

Pupuk Petroganik (*)

1

10.000 ton/tahun

2005

Jumlah pabrik/Kapasitas

16

4.310.000 ton/tahun

1986

Sumber: PT. Petrokimia Gresik

Tabel 2.4 Kapasitas Produksi Non Pupuk Non Pupuk

Pabrik

Kapasitas/Th

1 1

445.000 ton/tahun 570.000 ton/tahun

Tahun Beroperasi 1994 1985

1

200.000 ton/tahun

1985

1 1

550.000 ton/tahun 12.600 ton/tahun

1985 1985

5

1.777.600 ton/tahun

Amoniak Asam Sulfat (98% H2SO4) Asam Fosfat (100% P2O5) Cement Retarder Aluminium Fluorida Jumlah pabrik/Kapasitas Sumber: PT. Petrokimia Gresik


21

PT. PETROKIMIA GRESIK 2.12 Yayasan Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965. Misi utamanya ialah mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik. Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Program Yayasan Petrokimia Gresik lainnya adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki Masa Persiapan Purna Tugas (MPP).

2.13 K3PG

Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983 telah didirikan sebuah koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG). - K3PG 1. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang bergerak dibidang perkoperasian. 2. Sebagai saran petrokimia Gresik, ketenangakerjaan karyawan dan keluarga. 3. Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat. - Beberapa Penghargaan K3PG 1. Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional 1989. 2. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1990. 3. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1991. 4. Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jawa Timur 1990. 5. Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur 1991. - Bidang Usaha K3PG 1. Unit Pertokoan 2. Unit Apotik 3. Unit Kantin 4. Unit Pompa Bensin (SPBU) 5. Unit Simpan Pinjam 6. Jasa Cleaning Service, Service AC, Foto copy dan lain – lain.


22

PT. PETROKIMIA GRESIK BAB III KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3) 3.1

Pengertian

Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan prosedur yang wajib ada pada setiap lingkungan pekerjaan yang memiliki resiko kesehatan dan keselamatan. Hal ini berkaitan dengan mesin, pesawat alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, tempat kerja dan lingkungan serta cara-cara melakukan kerja. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) juga dapat digunakan sebagai sarana utama pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat dari kecelakaan kerja. Adapun dasar hukum yang mengatur tentang K3 yaitu Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja: “ Keselamatan kerja dalam segala tempat kerja baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air, di dalam air maupun di udara, yang berada di dalam wilayah kekuasaan hukum Republik Indonesia”. 3.2

Tujuan K3

1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi dan produktivitas nasional 2. Menjamin keselamatan setiap orang lain yang beradadi tempat kerja tersebut 3. Memeliharan sumber produksi agar dapat digunakan secara aman dan efisien

3.3

Kecelakaan dan Pencegahannya

Kecelakaan dapat didefinisikan sebagai kejadian yang tidak terduga (tidak ada unsur kesengajaan) dan tidak diharapkan yang dapat mengakibatkan kerugian, baik material maupun penderitaan bagi yang mengalaminya atau sabotase atau kriminal merupakan tindakan di luar lingkup kecelakaan yang sebenarnya. 3.3.1

Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja

Dalam dunia kerja serig dikenal dengan istilah 5 K : 1. Kerusakan 2. Kekacauan Organisasi 3. Keluhan dan Kesedihan 4. Kelaianan dan Cacat 5. Kematian


23


Klasifikasi Kecelakaan

Adapun klasifikasi kecelakaan kerja adalah sebagai berikut: 1.

Menurut jenis kecelakaan - Terjatuh - Tertimpa benda jatuh - Tertumbuk atau terken benda - Terjepit oleh benda - Gerakan yang melebihi kemampuan - Pengaruh suhu tinggi - Terkena sengatan arus listrik - Tersambar petir - Kontak dengan bahan-bahan berbahaya

2.

Menurut sumber atau penyebab kecelakaan - Dari mesin - Alaat angkut dan alat angkat - Bahan/zat berbahaya dan radiasi - Linkungan kerja

3.

Menurut sifat luka atau kelainan Patah tulang, memar, gegar

otak,

luka

bakar,

keracunan mendadak, akibat

cuaca, dsb.

3.3.3

Pencegahan Kecelakaan

Kecelakaan dapat dihindari dengan: 1.

Menerapkan peraturan perundangan dengan penuh disipli

2.

Menerapkan standarisasi kerja yang telah digunakan secara resmi

3.

Melakukan pengawasan dengan baik

4.

Memasang tanda-tanda peringatan

5.

Melakukan pendidikan dan penyuluhan kepada masyarakat

Penanggulangan Kecelakaan: 1.

Penanggulangan kebakaran - Jangan membuang puntung rokok yang masih menyala di tempat yang mengandung

bahan mudah terbakar - Hindarkan sumber-sumber menyala di tempat terbuka - Hindari awan debu yang mudah meledak LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

24

PT. PETROKIMIA GRESIK Perlengkapan pemadam kebakaran alat-alat pemadam kebakaran dan penanggulangan kebakaran terdiri dari dua jenis: a) Terpasang tetap di tempat - Pemancar air otomatis - Pompa air - Pipa-pipa dan selang untuk aliran air - Alat pemadam kebakaran dengan bahan kering CO 2 atau busa

Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran Sumber: PT. Petrokimia Gresik Keterangan: Gambar

(a)

menunjukkan

rumah

(almari)

tempat

penyimpanan

peralatan pemadam kebakaran.Disebelah kiri adalah tempat gulungan pipa untuk aliran air, sedangkan di sebelah kanan berisi alat pemadam kebakaran yang dapat dibawa. Alat jenis inibisa berisi bahan pemadam kering atau busa. Gambar (b) adalah alat pemadam kebakaran jenis pompa air. Alat ini biasanya dipasang di pinggir jalan dan gang antar rumah di suatu komplek perumahan. Jika terjadi kebakaran di sekitar tempattersebut, mobil kebakaran akan mengambil air dari alat ini. Air akan disemprotkan ke lokasi kebakaran melalui mobil pemadam kebakaran. Gambar (c) adalah alat pemadam kebakaran jenis pemancar air otomatis. Alat ini biasanya dipasang di dalam ruangan. Elemen berwarna merah sebagai penyumbat air yang dilapisi kaca khusus. Jika terjadi kebakaran di sekitar atau di dalam ruangan,maka suhu ruangan akan naik. Jika suhu udara di sekitar 0 alat tersebut telah mencapai tingkat tertentu (80 ) kaca pelindung elemen penyumbat akan pecah dan secara otomatis air akan terpancar dari alat tersebut. b) Dapat bergerak atau dibawa Alat ini seharusnya tetap tersedia di setiap kantorbahkan rumah tangga. Pemasangan alat hendaknya di tempat yang paling mungkin terjadi kebakaran,


25

PT. PETROKIMIA GRESIK tetapi tidak terlalu dekat dengan tempat kebakaran dan mudah dijangkau saat terjadi kebakaran. Cara menggunakan alat- alat pemadam kebakaran tersebut dapat dilihat pada label yang terdapat pada

setiap

jenis

alat.

Setiap

produk

mempunyai urutan cara penggunaan yang berbeda-beda. Jika terjadi kebakaran di sekitar anda, segera lapor ke Dinas Kebakaran atau kantor Polisi terdekat. Bantulah petugas pemadam kebakaran dan polisi dengan membebaskan jalan sekitar lokasi kebakaran dari kerumunan orang atau kendaraan lais selain kendaraan petugas kebakaran dan atau polisi. 2.

Penanggulangan kebakaran akibat instalasi listrik dan petir - Buat instalasi listrik sesuai dengan aturan yang berlaku - Gunakan sekering/MCB sesuai dengan ukuran yang berlaku - Gunakan kabel dengan standar keamanan yang baik - Ganti kabel yang telah usang atau cacat pada instalasi - Hindari percabangan sambungan antar rumah - Lakukan

pengukuran

kontinuitas

penghantar,

tahananisolasi,

dan

tahanan

pentanahan secara berkala - Gunakan instalasi penyalur petir sesuai standar

3.

Penanggulangan kecelakaan terhadap zat berbahaya Zat berbahaya adalah bahan-bahan yang selama pembuatannya, pengolahannya, pengangkutannya,

penyimpanannya

dan

penggunaannya

menimbulkan

iritasi,

kebakaran, ledakan, korosi, matilemas, 4 keracunan dan bahaya-bahaya lainnya terhadap gangguan kesehatan orang yang bersangkutan dengannya atau menyebabkan kerusakan benda atau harta kekayaan. a. Bahan- bahan eksplosif Adalah bahan yang mudah meledak. Ini merupakan bahan yang paling berbahaya. Bahan ini bukan hanya bahan peledak, tetapi juga semua bahan yang secara sendiri atau dalam campuran tertentu jika mengalami pemanasan, kekerasan atau gesekan akan mengakbatkan ledakan yang biasanya diikuti dengan kebakaran. Contoh: garam logam yang dapat meledak karena oksidasi diri, tanpa pengaruh tertentu dari luar. b. Bahan-bahan yang mengoksidasi Bahan ini kaya oksigen, sehingga resiko kebakaran sangat tinggi. c. Bahan-bahan yang mudah terbakar Tingkat bahaya bahan-bahan ini ditentukan oleh titik bakarnya. Makin rendah titik bakarnya makin berbahaya LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

26

PT. PETROKIMIA GRESIK d. Bahan-bahan beracun Bahan ini bisa berupa cair, bubuk, gas, uap, awan, bisa berbau dan tidak berbau. Proses keracunan bisa terjadi karena tertelan, terhirup, kontak dengan kulit, mata dan sebagainya. Contoh: NaCl bahan yang digunakan dalam proses pembuatan PCB. Bahan ini seringkali akan menimbulkan gatal-gatal bahkan iritasi jika tersentuh kulit e. Bahan korosif Bahan ini meliputi asam-asam, alkali-alkali, atau bahan- bahan kuat lainnya yang dapat menyebabkan kebakaran pada kulit yang tersentuh f.

Bahan-bahan radioaktif Bahan ini meliputi isotop-isotop radioaktif dan semua persenyawaan yang mengandung bahan radioaktif. Contoh: cat bersinar.

Tindakan Pencegahan: - Pemasangan label dan tanda peringatan - Pengolahan, pengangkutan dan penyimpanan harus sesuai dengan ketentuan dan

aturan yang ada - Simpanlah bahan-bahan berbahaya di tempat yang memenuhi syarat keamanan

bagi penyimpanan bahan tersebut

Simbol-simbol tanda bahaya:

Gambar 3.2 Simbol tanda bahaya Sumber: PT. Petrokimia Gresik 3.3.4

a.

Pendekatan Keselamatan Lain

Perencanaan Keselamatan kerja hendaknya sudah diperhitungkan sejak tahapperencanaan berdirinya organisasi (sekolah, kantor, industri, perusahaan). Hal-hal yang perlu


27

PT. PETROKIMIA GRESIK diperhitungkan antara lain: lokasi, fasilitas penyimpanan, tempat pengolahan, pembuangan limbah, penerangan dan sebagainya. b.

Ketatarumahtanggaaan yang baik dan teratur Menempatkan barang-barang di tempat yang semestinya, tidak menempatkan barang di tempat yang digunakan untuk lalu lintas orang dan jalur-jalur yang digunakan untuk penyelamatan darurat Menjaga kebersihan lingkungan dari bahan berbahaya, misalnya hindari tumpahan oli pada lantai atau jalur lalu lintas pejalan kaki.

c.

Pakaian kerja - Hindari pakaian terlalu longgar, banyak tali,baju berdasi, baju sobek, kunci/ gelang

berantai, jika anda bekerja dengan barabg-barang yang berputar atau mesin-mesin yang bergerak misalnya mesin penggiling, mesin pintal. - Hindari pakaian dari bahan seluloid jika anda bekerja dengan bahan-bahan yang

mudah meledak atau mudah terbakar. - Hindari membawa atau menyimpan di kantong baju barang- barang yang runcing,

benda tajam, bahan yang mudah meledak, dan atau cairan yang mudah terbakar. d.

Peralatan perlindungan diri - Kacamata

Gunakan kacamata yang sesuai dengan pekerjaan yang anda tangani, misalnya untuk pekerjaan las diperlukan kacamata dengan kaca yang dapat menyaring sinar las, kacamata renang digunakan untuk melindungi mata dari air dan zat berbahaya yang terkandung di dalam air. - Sepatu

Gunakan sepatu yang dapat melindungi kaki dari berat yang menimpa kaki, paku atau benda tajamlain, benda pijar, dan asam yang mungkin terinjak. Sepatu untuk pekerja kistrik harus berbahan non-konduktor, tanpa paku logam. - Sarung tangan

Gunakan sarung tangan yang tidak menghalangi gerakjari dan tangan.Pillih sarung tangan dengan bahan yang sesuai dengan jenis pekerjaan yang ditangani, misalnya sarung tangan untuk melindungi diri dari tusukan atau sayata, bahan kimia berbahaya, panas, sengatan listrik atau radiasi tertentu, berbeda bahannya. - Helm pengaman

Gunakan topi yang dapat melindungi kepala dar tertimpa benda jatuh atau benda lain yang bergerak, tetapi tetap ringan. - Alat perlindungan telinga LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

28

PT. PETROKIMIA GRESIK Untuk melindungi pekerja dari kebisingan, benda bergerak, percikan bahan berbahaya. - Alat perlindungan paru-paru

Untuk melindungi pekerja dari bahaya polusi udara, gas beracun, atau kemungkinan. Simbol-simbol keselamatan ditempat kerja:

Gambar 3.3 Simbol Keselamatan Kerja Sumber: PT. Petrokimia Gresik 3.3.5

Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat penting dalam setiap pekerjaan yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik, agar tercipta lingkungan kerja yang aman, sehat dan berbudaya K3. Komitmen ini tercermin dalam penempatan “Keselamatan dan Kesehatan Kerja” di urutan pertama Budaya Perusahaan (5 Tata Nilai): o

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.

o

Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.

o

Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis

o

Mengutamakan integritas di atas segala hal.

o

Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik. Sebagai penerapan aspek utama dalam setiap pertimbangan pelaksanaan pekerjaan

di PT Petrokimia Gresik, K3 tidak dapat dipisahkan dari upaya pencapaian “Operation Excellence” yang menjadi cita-cita setiap perusahaan. Berbagai program kerja peningkatan digalakkan demi tercapainya “Health, Safety, Environmental (HSE) Excellence ” sebagai LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

29

PT. PETROKIMIA GRESIK faktor pendukung penerapan “Operation Excellence” di PT Petrokimia Gresik. Dengan profil jumlah pekerja di atas 3 ribu orang , luas area 450 ha, dan memiliki 21 plant per 2013, usaha pencapaian tujuan “HSE (Health, Safety, Environmental) Excellence” yang mendapat dukungan penuh dari manajemen puncak ini menjadi program prioritas perusahaan. Komitmen Manajemen Puncak dalam hal penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja tertuang dalam integrasi sistem manajemen dalam bentuk “Kebijakan Sistem Manajemen PT Petrokimia Gresik”, sebagaimana tercantum di bawah ini.

3.3.6

Kebijakan Sistem Manajemen PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen dengan kinerja unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan Sistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Lingkungan, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) secara terintegrasi dengan komitmen : 1. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk, produk kimia dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepatwaktu, dan tepat harga. 2. Mencegah

pencemaran

lingkungan

signifikan

dengan mengendalikan emisi

udara, limbah cair, limbah padat dan kebisingan serta menerapkan Reduce, Recycle, dan Reuse (3R). 3. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana dan prasarana dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta budaya dan sistem kerja yang aman. 4. Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya yang berlaku; tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan konservasi sumber daya alam; menerapkan Responsible Care dan Corporate Social Responsibility (CSR). Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan, rekanan, pemasok dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan keefektifannya ditinjau secara berkala sekurang-kurangnya satu kali dalam setahun. Beberapa program kerja dan sistem yang telah dan akan diimplementasikan di PT Petrokimia Gresik untuk mencapai “HSE

Excellence” di bidang Petrochemical dan Manufacture, antara lain : 1. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PERMENAKER 05/1996. 2. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP 50/2012. LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

30

PT. PETROKIMIA GRESIK 3. ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan 4. Zero Accident 5. LTI-free manhours 6. Program Pola Hidup Sehat (PPHS) 7. Contractor Safety Management System (CSMS) 8. Process Safety Management (PSM) 9. Behaviour Based Safety (BBS) Kinerja PT Petrokimia Gresik di bidang penerapan K3 sepanjang tahun 2012 sampai April 2013 dapat direfleksikan dari pencapaian Lost Time Injury (LTI)-free

manhours 53.763.409

juta

jam

kerja,

dengan 2582 hari kerja aman (HKA).

Diterimanya penghargaan “Nihil Kecelakaan” (Zero Accident award) yang dilengkapi dengan diraihnya tingkat penerapan “Memuaskan” (Bendera Emas) dalam sertifikasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP 50/2012.

3.4

Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional

PT

Petrokimia

Gresik

melalui

Departemen

LK3

nya

secara

rutin

dan

berkesinambungan melakukan berbagai kegiatan dalam rangka meningkatkan pengetahuan pekerja dan masyarakat sekitar perusahaan terhadap pentingnya penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dalam pekerjaan sehari-hari. Sehingga ke depannya diharapkan tidak akan terjadi kecelakaan kerja yang merugikan pekerja, perusahaan maupun masyarakat sekitar. Kegiatan yang bersifat promosi dan edukasi, serta melibatkan semua elemen perusahaan ini dilaksanakan sepanjang tahun, terutama dalam rangka Bulan K3 Nasional, yang diperingati setiap tanggal 12 Januari. Kegiatan-kegitan tersebut, antara lain : 1. Lomba Pemadaman Kebakaran 2. Lomba Search & Rescue 3. Lomba Cerdas Cermat 4. Lomba Karya Tulis dan Lomba Poster K3 5. Kuis Pengetahuan K3

3.5

Bagian PMK

Departemen LK3 PT Petrokimia Gresik memiliki Bagian PMK yang berkewajiban untuk mengidentifikasi dan mitigasi potensi risiko kebakaran,

menyediakan

dan

melakukan pemeriksaan berkala terhadap peralatan pemadam kebakaran di seluruh area perusahaan , menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan tentang penanggulangan LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

31

PT. PETROKIMIA GRESIK kebakaran kepada semua karyawan dan mitra kerja PT Petrokimia Gresik. juga

pusat Rescue

merupakan

and Response Team

PT

Bagian

Petrokimia

PMK Gresik.

Kelengkapan rescue and response equipment, antara lain : 1.

2 Fire truck dengan media pemadam air kapasitas 2000 liter dan 9500 liter.

2.

4 Fire truck dengan media pemadam kombinasi air dan foam kapasitas masingmasing 4000 liter air dilengkapi 1000 liter foam, 3000 liter air dilengkapi 300 liter foam, 4500 liter air dilengkapi 250 liter foam, dan 4500 liter air dilengkapi 1000 liter foam.

3.

1 Back up Fire truck dengan media pemadam air.

4.

1 Rescue truck yang dilengkapi dengan peralatan rescue untuk semua jenis kejadian darurat.

5.

2 Mobil ambulance

6.

3 Rubber boat untuk area pelabuhan dan laut.

Sebagai

bagian

dari

program Corporate

Social

Responsibility (CSR) dan wujud

kepedulian terhadap warga sekitar perusahaan, Tim Pemadam Kebakaran, serta Resque and Response Team PT Petrokimia Gresik siap memberikan bantuan pertolongan apabila terjadi kebakaran di

lokasi

warga

dengan

radius

sekitar

5

km

dari

wilayah

perusahaan. Permintaan bantuan dapat dilakukan melalui nomor telpon : 031-3982100, 3982200, pesawat 1222, dan 2222.


32

PT. PETROKIMIA GRESIK BAB IV DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK 4.1

Sekilas Tentang Departemen Inspeksi Teknik

Departemen Inspeksi Teknik merupakan departemen yang bertanggung jawab menjamin keandalan peralatan pabrik, baik static maupun rotating equipment, sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung dengan baik dan aman. Untuk memperoleh peralatan yang handal, dimulai dari pemilihan material dan proses fabrikasi dari peralatan tersebut. Dari input yang baik akan didaptkan output yang baik, dengan kata lain bahwa pemilihan material dan proses fabrikasi suatu peralatan memiliki peranan yang penting untuk memperoleh kehandalan suatu peralatan, namun demikian hal tersebut diatas bukan satu-satunya faktor dalam menjaga kehandalan peralatan pabrik. Faktor lain yang tak kalah penting adalah Pola Pengoperasian Pabrik Dan Pola Perawatan yang sesuai dengan karakteristik dari suatu peralatan. Untuk menghindari tingkat kerusakan yang tinggi, pemilihan material dalam pembuatan peralatan pabrik harus tepat, sesuai dengan standar dan peruntukan peralatan tersebut. Pemilihan material ini didasari hal-hal berikut ini : 1. Jenis Beban Kerja (tarik, tekan, bending, puntir , statik, dinamik dan kombinasi). 2. Besar Tegangan Kerja (tekanan rendah, tekanan sedang, tekanan tinggi, tegangan siklus/berfluktuasi) 3. Temperatur, Sub zero (temperatur kerja dibawah 0 O), temperatur kamar, elevated

temperature (temperatur tinggi). 4. Tingkat Korosifitas, Lingkungan kerja dan material 5. Pola operasi

4.2

Struktur Departemen Inspeksi Teknik

Berikut ini merupakan struktur organisasi dari Departemen Inspeksi Teknik .


33

PT. PETROKIMIA GRESIK Dep Pemeliharaan I Kompartemen Pabrik I Dep Produksi I Dep Pemeliharaan II i s k u d o r P t a r o t k re i D

Kompartemen Pabrik II

Dep Produksi IIA Dep Produksi IIB Dep Pemeliharaan III

Kompartemen Pabrik III

Dep Produksi IIIA Dep Produksi IIIB Dep Proses & Pengendalian Energi

Kompartemen Teknologi

Dep Lingkungan & K3 Dep Inspeksi Teknik

Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Dep Inspeksi Teknik (ISTEK)

Bagian Istek I

Bagian Istek II

Bagian Istek III

Bagian Istek Khusus

Bagian Istek Korosi & Metalurgi

Gambar 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik

Area/wilayah yang menjadi tanggung jawab Departemen Inspeksi Teknik, yaitu : 

Pabrik I

: Ammonia, Urea, ZA I & III, Utilitas I, Produk samping



Pabrik II

: PF-I, PF-II, NPK-Phonska I, II, III, ZK,NPK-Granulasi I,II,III,IV, Utilitas II



Pabrik III

: Asam Sulphat dan Service Unit, Asam Phosphat, CR & Al F3, ZA II



Unit Pendukung

: Pelabuhan dan fasilitasnya , Unit penjernih air di Babat


34

PT. PETROKIMIA GRESIK 4.3

Tugas Departemen Inspeksi Teknik

Setiap departemen di PT. Petrokimia Gresik memiliki tugas dan tanggungjawab masing-masing, begitu juga dengan Departemen Inspeksi Teknik bertanggung jawab atas terselenggaranya kegiatan inspeksi teknik yang meliputi: - Peralatan statik, perpipaan dan struktural di Pabrik I, II dan III pada saat pabrikasi

(internal/eksternal), operasi dan shut down/turn arround dengan menggunakan metode pengujian Non Destructive Test (NDT) dan Destructive Test (DT) - Kegiatan memonitor vibrasi peralatan rotating di Pabrik I, II dan III - Pelayanan jasa laboratorium (Kalibrasi, PMI, DT) - Melakukan analisa data dan evaluasi terhadap hasil pemeriksan peralatan - Membuat kesimpulan dan memberikan rekomendasi perbaikan kepada pihak-pihak

terkait - Menghitung keandalan/reliability peralatan dan dapat memperkirakan umur sisa

peralatan Sebagai bentuk dari tugas dan tanggung jawab, Departemen Inspeksi Teknik harus bisa memanage resiko kerusakan suatu peralatan (mengendalikan tingkat kerusakan alat) dengan cara pemeriksaan secara berkala dan terencana, sehingga dapat diketahui kehandalan peralatan dan dapat menentukan kapan penggantian peralatan harus dilakukan. Beberapa hal yang dapat diketahui melalui pemeriksaan terencana adalah : 1. Tingkat / Laju Korosi (terjadi penipisan secara normal, sedang atau cepat) 2. Bentuk dari korosi (merata, sumuran, galvanik, temperatur tinggi dll) 3. Kerusakan dini dan cara perbaikannya, sebelum kerusakan menjadi lebih parah dan mematikan pabrik. 4. Memprediksi sisa umur pakai, sehingga dapat menentukan kapan waktu penggantian. 5. Memberi keyakinan bahwa alat masih layak operasi. 6. Saran peningkatan jenis material berdasarkan beban, temperatur, korosifitas, pola operasi, dll.

4.4

Inspeksi Teknik III

Sebagai bentuk dari tugas dan tanggung jawab, Inspeksi Teknik III memanage resiko kerusakan suatu peralatan (mengendalikan tingkat kerusakan alat) dengan cara pemeriksaan secara berkala dan terencana, sehingga dapat diketahui kehandalan peralatan dan dapat menentukan kapan penggantian peralatan harus dilakukan pada area Pabrik III.


35

PT. PETROKIMIA GRESIK Untuk menjalankan tugasnya, inspektor menggunakan metode Non Destructive Testing (Pengujian Tanpa Merusak) untuk mengetahui apakah setiap equipment terjadi kerusakan atau tidak agar aman digunakan dalam proses produksi. Kegiatan inspeksi dilakukan secara berkala atau jika ada keluhan masalah pada equipment oleh pihak produksi, selanjutnya inspektor melakukan analisa dari hasil pengujian dan membuat laporan.

4.5 Inspeksi Korosi dan Metalurgi

Inspeksi Korosi dan Metalurgi merupakan salah satu bagian dari Departemen Inspeksi Teknik yang bertanggung jawab melakukan pengecekan tingkat korosifitas peralatan pada Pabrik I, II dan III, sehingga dapat memprediksi sisa umur pakai suatu peralatan berdasarkan metalurgi suatu bahan.

4.6 Inspeksi Khusus

Departemen Inspeksi Teknik PT. Petrokimia Gresik mempunyai sub bidang khusus yang bertugas memonitoring peralatan berotasi ( rotating equipment), bidang ini dinamakan Inspeksi Khusus. Tanggung jawab utama Inspeksi Khusus ini adalah melakukan pengontrolan pada peralatan-peralatan yang memiliki indikasi getaran. Inspeksi dilakukan secara berkala ketika plan beroperasi. Selain itu juga menerima permintaan pengujian bahan dengan metode destructive test atau non destructive test.


36

PT. PETROKIMIA GRESIK BAB V STUDI LITERATUR 5.1. Macam-macam Cacat Produksi

Didalam inspeksi seorang inspektur NDT harus mengetahui macam macam cacat logam yang terjadi akibat dari proses pengerjaan misalnya: rolling/forging, penuangan, pengelasan dsb. Sehingga dapat memudahkan pemilihan peralatan yang tepat untuk mendeteksi cacat cacat tersebut. Berdasarkan standar mutu logam dan sambungan las diantaranya: 

Sifat tampak



Bentuk dan ukuran



Sifat mekanik



Komposisi kimia



Kemulusan sambungan las dan kemulusan material Maka cacat cacat logam secara umum dapat dibagi menjadi 3 golongan, yakni:



Dimension detect (cacat cacat ukuran atau bentuk) 1. Ukuran diluar toleransi yang ditentukan



2. Bentuk yang tidak sesuai dengan ketentuan Structural discontinuities 1. Cacat yang terjadi disebabkan oleh rolling, forging 2. Cacat yang terjadi disebabkan oleh proses penuangan logam 3. Cacat yang terjadi disebabkan oleh proses pengelasan



Defective properties mechanical and chemical 1. Kuat tarik, batas ulur, regang (elongation), ketangguhan lebih rendah dari spesifikasi minimum material, maka dapat dinyatakan sebagai defective properties mechanical 2. Komposisi kimia dari suatu material lebih rendah dari spesifikasi minimum, maka dapat dinyatakan sebagai defective properties chemical Berdasarkan pada lokasi, maka cacat dikenal ada 2 jenis yaitu: 

Cacat pada permukaan logam



Cacat pada bagian dalam logam


37


Cacat Tempa (Forging defect)

Forging yaitu proses pengerjaan logam untuk mendapatkan bentuk akhir dengan cara penempaan (drop), penekanan (press), laminasi ekstrusi, dsb 1. Ketidak sempurnaan umpan dasar (ingot) Ketidak sempurnaan dasar diantaranya: 

Peristiwa segregasi mengakibatkan ingot mempunyai variasi sifat fisis dan mekanik (adanya variasi komposisi dan impuritas dari ingot)



Centerline shrinkage pada ingot akan mempengaruhi bentuk akhirhasil forging misalnya, retak



Kandungan hydrogen pada ingot akibat reaksai logam cair dengan uap terperangkap. Untuk kandungan hydrogen >5ppm dapat menyebabkan retak internal yang berukuran kecil



Adanya gas CO yang naik, sehingga pada ujung ingot bagian las terdapat rongga rongga



Inklusi non logam adalah penyebab utama kegagalan forging

2. Cacat hasil forging 

Anisotropi Bila logam mengalami deformasi plastis ssecara mekanik, maka akan terbentuk orientasi preferensial yang berupa tekstur kristalografik maupun tekstur serat berupa berkumpulnya inklusi non logam, voids, segregasi kimis, sejajar arah kerja mekanik yang diterapkan, sehingga dapat menimbulkan bervariasinya sifat fisis dan mekanik dari suatu titik ke titik lainnya dalam suatu bahan



Lap Ketidak teraturan permukaan logam yang disebabkan peristiwa terlipatnya logam panas pada permukaan



Seams Cacat permukaan berupa terak, kumpulan inklusi non logam atau goresan memanjang sejajar arah pengerolan. Dapat juga terjadi proses pelipatan logam pada waktu pengerolan/penempaan



Hot tears Retak permukaan akibat patahnya bahan selama forging yang disebabkan oleh adanya bahan lain yang mempunyai titik leleh rendah akan menjadi getas


38

PT. PETROKIMIA GRESIK 

Burst Untuk bahan bahan yang kurang kuat akibat adanya pipe, porositas, segregasi, inklusi, maka efek tegangan tarik dapat memisahkan sebagian bahan internal. Forging burst dapat pula terjadi pada bahan yang didalamnya mengandung fasa dengan titik leleh rendah sebagai hasil segregasi, fasa ini dapat mengalami patah selama forging



Thermal crack Ketidak seragaman temperature forging antara permukaan dan bagian dalam bahan, sehingga menimbulkan beda derajat pemuaian, ini akan menghasilkan tegangan listrik dipusat bahan.

Selain cacat forging ada juga cacat laminasi pada pelat baja yaitu: suatu cacat yang merupakan lapisan terak ataupun porus yang terjadi pada ingot atau billet mengandung terak dan porus (gas cavity). Pada waktu pengerolan pelat baja , terak terak/porus tersebut menjadi pipih.

5.1.2

Cacat tuang (casting defect)

Proses tuang (casting) meliputi penuangan atau injeksi logam cair kedalam suatu wadah berbentuk tertentu dan kemudian cairan logam tersebut dibiarkan membeku. 1. Gelombang (void) Rongga yang dihasilkan karena terkurungnya gas yang ditimbulkan dari logam atau udara atau yang disebabkan mengkerutnya logam tuang 

Udara terperangkap (air lock) Cacat yang membentuk rongga yang disebabkan udara terperangkap ketika menuang cairan logam



Kekeroposan lubang kecil (pinhole porosity) Rongga kecil yang beridameter <1/16”, biasanya disebabkan evolusi larutnya gas dalam cairan logam pada proses menuang. Rongga ini tersebar pada tuangan atau berkumpul pada daerah tertentu, kalua berkumpul pada permukaan disebut “Subcataneous pinhole porosity”



Rongga gas karena cil Rongga gas adalah bentuk lain dari rongga udara yang timbul sekitar penyangga atau cil, didalam. Kalua permukaan cil, penyangga yang bersentuhan


39

PT. PETROKIMIA GRESIK dengan logam cair, maka hal ini akan menyebabkan rongga gas. Penyebabnya yaitu bahwa uap air dari cetakan mengembun pada permukaan cil yang kemudian karena panasnya cair akan terbentuk gas 

Rongga mengkerut (shrinkage cavity) Cacat yang membentuk rongga kecil disebabkan kontraksi selama pembekuan cairan logam



Mengkerut filamentary (filamentary shrinkage) Cacat yang disebabkan karena kontraksi tetapi rongga yang dibentuk kasar dan bercabang.



Kekeroposan mikro (microporosity) Suatu cacat halus yang disebabkan karena mengkerutnya atau gas yang terperangkap dalam logam tuang. Untuk non ferrous alloy terutama magnesium sebagai bahan dasar, maka rongga halus tersebut terjadi pada permukaan dan biasanya disebut “kekeroposan permukaan” (layer porosity)



Spong (sponginess) Suatu cacat yang terjadi antara Kristal atau antara dendrite yang kasar dan biasanya mengumpul



Lubang gas (gas holes) Rongga yang berdiameter > 1/16”, biasanya disebabkan gas yang terperangkap, gas ini dapat terjadi dari cetakan atau inti tuang. Yang istimewa dari lubang gas adalah “lubang cacing (worm holes)” yaitu cacat yang membentuk rongga silinder (tabung) dan kadang-kadang rongga tersebut sampai ke permukaan tuangan.

2. Retak (crack) Cacat yang disebabkan karena ketidakpaduan dari logam selama atau sesudah pembekuan. Retak secara luas dibagi menjadi rtak penyusutan dan retak karena tegangan sisa. 

Retak penyusutan Retak penyusutan sering terjadi pada bagian fillet/tajam yang terjadi darai suatu tuangan, bentuk retak tidak tajam. Bila bagian yang sedang membeku menyusut, maka bagian beku akan menarik logam yang belum cukup membeku, sehingga terjadi retakan penyusutan. Selanjutnya retakan bias menjadi besar karena penyusutan daam keadaan padat.



Retak panas (hot tear)


40

PT. PETROKIMIA GRESIK Retak yang terjadi pada temperature tinggi disebabkan karena pendinginan yang tak seimbang pada penyusutan, bentuk retakannya tak tajam dan kadang kadang tidak continue. Retak ini dapat diimulai dari dalam hingga muncul ke permukaan terbuka dan pada umunya bercabang dan pada sekelilingnya berhubungan. 

Retak dingin (cold tear) Retak yang terjadi pada suhu rendah juga disebabkan pendinginan tak seimbang pada penyusutan, bentk retaknya sempit, runcing dan lurus. Retak ini dimulai dari permukaan bahan dan tampil secara tunggal.

3. Penutup dingin Suatu cacat ketidak paduan yang disebabkan karena ketidak sempurnaan paduan aliran logam cair pada proses penuangan yang satu terhadap yang lain. Atau segumpal logam membeku secara premature dibandingkan dengan sekelilingnya dan pada akhir proses pembekuan bagian tersebut terperangkap dan tidak menyatu dengan bagian lainnya. 4. Segregasi (segregation) Segregasi umum atau pita ada kalanya merupakan hal yang normal pada tuangan dan bukan merupakan suatu cacat yang serius 

Segregasi umu (general segregation) Segregasi ini menyebar keseluruh bagian dari tuangan misalnya, segregasi antar kristal



Segregasi setempat (local segregation) Hal ini terjadi jika lubang mengkerut (shrinkage void) atau robek panas (hot tear), seluruhnya atau sebagian disebut dengan material dari campuran tuangan yang berarti titik leleh rendah



Segregasi pita (bonded segregation) Segregasi yang banyak terjadi pada centrifugal casting tetapi adakalanya terjadi pada tuangan tak putar (static casting), biasanya cacat ini terjadi pada tuangan campuran.

5. Burning Cacat jenis ini dapat dibagi kedalam dua golongan tergantung pada peristiwa yaitu: 

Physical burning (penetrasi logam)



Chemical burning (pasir leleh dan menempel dipermukaan logam)


41

PT. PETROKIMIA GRESIK 6. Inklusi (inclusion) Suatu cacat yang terjadi karena terperangkapnya material lain dalam tuangan. Material tersebut dapat berbentuk pasir, slag, fluk, dll Jenis cacat ini pada umunya timbul didekat permukaan logam meskipun ada pula kemungkinan keberadaannya secara internal 7. Struktur butir terbuka Ini disebabkan oleh kecepatan pendinginan yang rendah, yang meluas dibagian irisan tebal, terihat pada pori-pori kulit pada permukaan yang telah dikerjakan oleh mesin 8. Kekasaran erosi Pasir yang terlepas karena erosi dari permukaan cetakan berbentuk pelat atau gumpalan, bergerak dalam rongga cetakan terutama dipermukaan kup dan mengakibatkan inklusi pasir 9. Ekor tikus Cacat ermukaan, pasir dari permukaan cetakan mengambang dan logam cair masuk dibawah permukaan bagian tersebut. Kalua pasir dibuang maka akan terlihat rongga seperti pembuluh. Karena bentuknya seperti ekor tikus maka cacat ini dinamakan ekor tikus 10. Cetakan retak Bentuk bengkakan yang tidak menentu disebabkan pecahnya cetakan dan ecahan pasir ini menimbulkan inklusi pasir ditempat lain 11. Dorongan keatas Pada pemasangan kup dan drag, sebagian dari cetakan rontok dan jatuh didalam cetakan, sehingga akibatnya terjadi pembengkakan dan pecahan pasir mengakibatkan inklusi pasir pada tempat yang jauh tadi. 12. Pelekat Pada penarikan pola, sebagian besar pasir muka pada cetakan mungkin melekat pada pola, sehingga bias terbentuk berbagai macam gumpalan melekat pada permukaan tuangan, hal ini menyebabkan permukaan tuangan terlihat buruk 13. Penyinteran Cacat penyinteran merupakan campuran halus antara logam dan pasir disebabkan sebagian pasir muka dari cetakan bercampur dan melekat pada permukaan tuangan, dapat juga disebut chemical burning


42

PT. PETROKIMIA GRESIK 14. Penetrasi logam Cacat dimana logam mengadakan penetrasi didalam permukaan tuangan, teruatama kebagian inti yang mempunyai tempertaur tinggi dan logam tersinter bersama pasir, biasanya terjadi pada sudut yang tajam, inti yang kecil atau sedang. 15. Membengkak Tekanan logam cair yang berlebihan menyebabkan cetakan membengkak setempat. 16. Pergeseran Tuangan yang tidak cocok satu sama lain pada permukaan pisahnya atau bergesernya inti, sehingga dinding tidak sesuai. 17. Perpindahan inti Inti terapung disebabkan daya apung dari logam cair, sehingga mengakibatkan dinding ssi dari kup menjadi tipis dan mungkin bisa pecah 18. CIL Bagian dari tuangan atau lapisan tipis dekat permukaan tuangan di cil menjadi putih, bagian cil ini keras dan sukar dikerjakan dengan mesin 19. CIL terbalik Cil terbalik adalah keadaan dimana pada tuangan bagian dalam terdapat struktur yang di cil 20. Salah alir Cacat yang disebabkan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan 21. Plenturan Tuangan yang berbentuk pelat atau panjang dapat menjadi bengkok karena perbedaan tegangan yang disebabkan lamanya waktu penyusutan selama pendinginan

5.1.3

Cacat Las (Welding Defect)

Pengelasan adalah proses penyembuhan dua buah logam atau lebih dengan menggunakan sumber panas dari busur api listrik atau semburan api gas, sehingga logam yang disambung mencair bersama sama logam pengisi atau tanpa logam pengisi menjadi fusi (padu). Macam macam cacat las 1.

Retak (crack) Retak adalah cacat ketidak paduan linier yang disebabkan ketidak paduan fracture dari logam las selama pengelasan atau sesudah pengelasan. 

Retak dingin (cold cracking) LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

43

PT. PETROKIMIA GRESIK Retak yang terjadi didaerah las (HAZ dan las) pada suhu dibawah transformasi martensit (MS) kira kira dibawah temperature 300 OC Retakan pada HAZ terdiri dari: 

Retak bawah mekanik las



Retak akar las



Retak kaki



Retak tumit Retak pada las terdiri dari:





Retak memanjang



Retak melintang

Retak panas (hot cracking) Retak yang disebabkan karena pembebasan tegangan pada suhu 500-700 OC, biasanya pada daerah kaki HAZ. Retak yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam pada suhu diatas 900OC, biasanya terjadi padaa terdiri dari 

Retak bintang



Retak kesamping



Retak kebawah

2.

Inklusi tembaga (copper inclusion) Cacat yang disebabkan tertinggalnya tembaga pada las

3.

Pipa kawah (crater pipe) Cacat dipresi karena merengkutnya logam las pada akhir perjalanan proses pengelasan dimana panas dari logam las berkurang, dapat juga disebut crater crack.

4.

Rongga memanjang (elongated cavities) Rongga yang terjadi pada akar las, disebabkan kondisi pembakaran yang tidak stabil, dapat juga diesbut hollow bead

5.

Penetrasi las yang berlebihan (excessive penetration bead) Cacat yang disebabkan karena penetrasi bahan las kebagian kaki las, sehingga terlihat kelebihan lasnya menonjol pada bagian bawah.

6.

Penghalusan yang berlebihan (excessive dressing) Cacat yang disebabkan pada pekerjaan penghalusan terakhir sebagian logam berkurang dari permukaan las atau logam induk (parent metal)

7.

Keropos gas (gas pore)


44

PT. PETROKIMIA GRESIK Cacat rongga yang berdiameter <1/16” disebabkan karena terkurungnya gas pada proses pembekuan dan cairan las. Apabila <1/16” disebut “lubang tiup” (slow hole). 8.

Bekas gerinda (grinding mark) Cacat cekungan pada permukaan yang disebabkan karena terkikisnya permukaan las oleh batu gerinda pada pengelasan

9.

Bekas palu (hammer mark) Cacat yang disebabkan karena pukulan palu yang berlebihan sehingga terbentuk cekungan pada bahan las

10. Inklusi terak terpisah (isolated slag inclusions) Cacat yang disebabkan tertinggalnya slag yang bentuknya tidak teratur dan tempatnya disembarang bagian las. 11. Inklusi terak memanjang (elongated slag inclusions) Cacat yang disebabkan tertinggalnya slag memanjang, biasanya pada sambungan las arahnya hampir sejajar 12. Cekungan ketidak sempurnaan pengisian (incompleted filled grouve) Cacat cekungan yang letaknya di kiri dan kanan pada permukaan las. Cacat ini disebabkan ketidak sempurnaan pengisian bahan las pada permukaan las, adakalanya cekungan tersebut pada bagian tengah dari las. 13. Penetrasi kaki las tidak sempurna (incomplete root penetration) Suatu cacat disebabkan karena ketidak sempurnaan pengisian logam las pada sambungan kaki las (weld root). 14. Kurang berfusi (lack of fusion) Cacat yang disebabkan kurang bersatunya bagian las yang stu terhadap yang lain atau logam induk (pembakaran tidak sempurna) a. Antara logam las dengan logam las b. Antara logam las dengan logam induk 15. Fusi kurang sempurna (incomplete root fusion) Caact yang disebabkan kurang bersatunya bagian las terhadap ogam induk pada bagian akar atau muka dari sambungan. 16. Inklusi membujur (linear inclusion, slag line) Cacat yang disebabkan karena tertinggalnya slag atau metal lain pada las yang membujur sejajar dengan sumbu las, adakaanya panjang berurutan sejajar dan berjejer dikedua sisi las dan biasanya disebut rel kereta (train line) LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

45

PT. PETROKIMIA GRESIK 17. Inklusi oksida (oxide inclusion) Cacat yang disebabkan karena terperangkapnya oxide logam atau non logam pada waktu proses pengelasan berjalan. 18. Keropos (porosity) Cacat yang disebabkan karena terperangkapnya gas dalam proses pengelasan. Berdasarkan distribusinya, dapat dibagi menjadi 3 tipr 

Keropos membujur (linier porosity) Cacat keroos yan membujur sejajar sumbu las biasanya disertai terjadinya lack of fusion



Keropos terkumpul (localized porosity) Cacat keropos yang letaknya terkumpul pada bagian kecil dari las, dapat juga disebut cluster of fusion



Keropos seragam (uniform pporosity)



Cekiungan kaki las (root concavity)

Cacat keropos yang distribusinya seragam pada daerah las

Caca cekungan yang terjadi pada kaki las 19. Celah mengkerut (shrinkage groove) Cacat cekungan permukaan bawah dari bagian las yang disebabkan mengkerutnya sepanjang sisi las 20. Tanda alat (tool mark, chipping mark) Cacat yang disebabkan karena perlakuan alat yang berlebihan pada permukaan las sehingga berbekas, misalnya perlakuan palu tajam yang berlebihan 21. Inklusi tungsten (tungsten inclusion) Cacat yang disebabkan tertinggalnya logam tungsten pada las. 22. Takik (undercut) Cacat yang merupakan lekukan karena logam induk termakan pada waktu proses pengelasan pada kaki pinggiran logam induk, disebabkan pemakaian arus terlalu besar 23. Lubang cacing (worm mole) Cacat

yang

berbentuk

rongga

memanjang/tabungdisebabkan

karena

tertangkapnya gas pada proses pengelasan 24. Pembakaran yang menembus (burn through) Cacat pada bagian akar las dimana penetrasi yang berlebihan telah menyebabkan logam las yang msaih mencair tertiup 25. Kekurangan tonjolan (lack of reinforcement) LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

46

PT. PETROKIMIA GRESIK Cacat yang disebabkan kekurangan lapisan las pada bagian tengah manik las muka yaitu lebih rendah dari permukaan logam induk (base metal) 26. Tonjolan las berlebihan (excessive reinforcement) Lapisan las yang berlebihan pada bagian las muka 27. Lebar las yang berlebihan (over lapping) Melebarnya logam las pada bagian akar las: muka las, tumit las pada fusi 28. Manik las yang tidak beraturan (irregular bead) Tidak teraturnya manik las pada bagian penutup las (cover pass) 29. Distorsi/deformasi Perbuahan bentuk dari benda kerja setelah dilas

5.2. Non-Destructive Test

Non Destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita tes atau inspeksi. Metode Non Destrtructive testing (NDT) meliputi: 1.

Visual Inspection (VT) Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini tentu saja adalah retak yang dapat terlihat oleh mata telanjang atau dengan bantuan lensa pembesar ataupun boroskop.

Gambar 5.1 Macam peralatan visual inspection Sumber: PT. Petrokimia Gresik 2.

Liquid Penetrant Test (PT) Prinsip dari metode ini ialah penetrasi cairan ke dalam diskontinuitas yang membuka pada permukaan bahan. Setelah permukaan bahan dibersihkan, dengan bantuan zat lain cairan yang ada dalam cacat bahan ditarik ke permukaan (dengan metoda difusi) dan memberikan warna tertentu sehingga lokasi cacat dapat ditentukan. LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

47

PT. PETROKIMIA GRESIK Penetran diterapkan pada bahan yang tidak berpori, antara lain; bahan-bahan logam, gelas dan

keramik.

Metode ini digunakan

untuk

mendeteksi

casting dan

tempa cacat, retak, dan kebocoran dalam produk baru, dan retakan komponen.

Gambar 5.2 Liquid Penetrant Test Sumber: PT. Petrokimia Gresik Berikut adalah langkah-langkah utama Cair Inspeksi penetran. a. Pembersihan awal ( Pre-Cleaning) Permukaan uji dibersihkan untuk menghilangkan kotoran, cat, minyak, lemak atau skala

longgar

yang

baik

dapat

mencegah

penetrasi

dari

cacat,

atau

menyebabkan indikasi tidak relevan atau salah. b. Pemberian cairan penetrant Penetran tersebut kemudian diterapkan pada permukaan obyek yang diuji. penetran ini diberi waktu untuk meresap ke dalam setiap kekurangan (umumnya 5 sampai 10 menit) tergantung dengan material benda uji. c. Pembersihan cairan penetrant Kelebihan penetrasi kemudian dihapus dari permukaan d. Aplikasi developer Setelah kelebihan cairan penetrant dibersikan kemudian dapat diaplikasikan cairan

devoloper. Tunggu sesaat sampai terjadi proses kapilaritas sehingga terlihat warna cairan penetrant yang menandakan adanya suatu cacat yang relevan atau tidak. e. Inspeksi Inspektor melakukan pengamatan dan analisa warna yang timbul dar penetran. f. Pembersihan akhir Setelah pengujian selesai benda uji dibersihkan dari penetran dan cairan developer. 3.

Magnetic Test Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan ( surface) dan bawah permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat diketahui.


48

PT. PETROKIMIA GRESIK Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetik dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah kebocoran medan magnet. Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus atau memotong daerah retak serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.

Gambar 5.3 Metode Magnetic Test Sumber: PT. Petrokimia Gresik 4.

Eddy Current Test Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan berinteraksi dengan medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat. Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada permukaan yang dapat dijangkau. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan logam saja.


49


Gambar 5.4 Metode eddy current Sumber: PT. Petrokimia Gresik 5.

Radiography Test Metode pengujian radiografi adalah suatu metode berdasarkan pengamatan perbedaan tingkatpenyerapan dari suatu penyinaran radiasi pada suatu bahan/objek, atau dengan kata lain bayangan fotografik dihasilkan oleh lewatnya sinar gamma atau sinar x melalui benda uji ke film.

Gambar 5.5 Spektrum warna gelombang elektromagnetik Sumber: PT. Petrokimia Gresik


50


Gambar 5.6 Radiography Test Sumber: PT. Petrokimia Gresik Prosedur pengujian radiografi: - Komponen diletakkan di antara sumber radiasi dan film - Setelah itu akan terlihat perbedaan penyerapan cahaya apabila terdapat suatu cacat - Bagian yang berwarna gelap mngindikasikan suatu cacat

Gambar 5.7 Prinsip kerja pengujian radiografi Sumber : PT. Petrokimia Gresik


51

PT. PETROKIMIA GRESIK 6.

Ultrasonic Test Pengujian ultrasonik adalah suatu teknik inspeksi yang serba guna. Digunakan untuk pengujian produk metal maupun non metal. Pengujian dapat dilakukan pada benda lasan, forging, casting, pelat, tubing, plastik dan keramik. Ultrasonik memiliki kelebihan dalam pendeteksian diskontinuity sub permukaan. Prinsip kerja dari ultrasonic test adalah energi listrik menyebabkan kristal transduser berekspansi dan mengkerut membentuk vibrasi mekanis dan dapat mengkonversikan energi mekanis menjadi energi listrik. Makanya transduser dapat mengirim dan menerima energi. Energi diteruskan oleh transduser dapat berupa pulsa listrik dan dikuatkan serta ditampilkan padad CTR sebagai pulsa vertikal.

Gambar 5.8 Ultrasonic Test Sumber : PT. Petrokimia Gresik

5.3. Korosi

Korosi adalah kerusakan material logam karena bereaksi dengan lingkungan yang dibedakan menjadi korosi kimia (chemical corrosion) dan korosi elektrokimia (electro

chemical corrosion). Secara umum faktor penyebab terjadina korosi adanya anoda, katoda, konduktor dan elektrolit. Sehingga terjadi reaksi pada korosi basah adalah sebagai berikut: Reaksi Anoda (reaksi oksidasi): M→ M n+ + ne Reaksi Katoda (reaksi reduksi): 

Lingkungan asam Tanpa Oksigen Dengan Oksigen



2H+ + 4H

+

2e → H2

+ O2 + 4e → 2H2O

Lingkungan netral atau basa : 2H2O + O2 + 4e → 4OHBentuk dan jenis korossi dapat dibedakan sebagai beriut:


52


Untuk menjegah terjadinya korosi dilakukan pengendalian korosi dengan cara: 1.

Desain dan Pemilihan material Desain yang baik akan memperngaruhi usia suatu peralatan, salah satu cara pengendalian korosi dapat dilakukan dengan mendesain suatu peralatan yang sesuai standar.

Gambar 5.9 Desain Nozzle dan Vessel Sumber: PT. Petrokima Gresik


53


Gambar 5.10 Desain Steel Support dan Tank Support Sumber: PT. Petrokima Gresik

Untuk pemilihan material yang tahan terhadap lingkungan korosif adalah: - Pasifatif misalnya penambahan Cr (min 10 %), Ni dan Mo dalam baja tahan

karat - Penetral, misalnya Ti, Nb dan Ta sebagai pembentuk karbida dalam austenitic

stainless steel - Pembentuk oksida misalnya Cr, Al dan Si dalam baja tahan panas

2.

Mengubah lingkungan - Menghilangkan O2 dalam air dengan Okxygen scavenger yaitu dengan cara

menambahkan bahan kimia pengikat oksigen berupa hydrazine (N2H2) N2H4 + O2 → N2 + 2H2O - Menghilangkan asam dalam air dengan cara netralisasi - Menghilangkan garam dalam air dengan pertukaran ion - Menghilangkan air dalam udara dengan cara dehumidikasi

3.

Memisahkan logam dengan lingkungan Cara ini bisa dengan melakukan coating atau pengecatan

4.

Mengubah potensial logam - Proteksi Anodik

Proteksi anodik adalah penanggulangan korosi dengan cara menaikkan potential logam hingga sampai pada daerah pasifasi (pada purbaix diagram).


54


passivatio

Katoda Anoda Reference

n

DC -

Volt meter control

Gambar 5.11 Proteksi Anodik Sumber: PT. Petrokimia Gresik - Proteksi Katodik

Sama dengan proteksi anodik, proteksi katodik berfungsi melindungi benda yang dijadikan katodan dengan mengorbankan benda yang bersifat anodik. Proteksi katodik terbagi menjadi 2 yaitu Metoda Sacrificial anode (anoda korban) dan Metoda ICCP (arus dipaksakan)

immun t Gambar 5.12 Diagram Demonstrates Sumber: PT. Petrokimia Gresik

Kriteria proteksi: - 850 mv to Cu/CuSO4 (aerobic environment) s/d -1200 mv to Cu/CuSO4 - 950 mv to Cu/CuSO4 (anaerobic environment) s/d -1200 mv to Cu/CuSO4


55


Gambar 5.13 Proteksi Katodik Sumber: PT. Petrokimia Gresik 5.4 Macam-Macam Standard 5.4.1 ASTM

ASTM (American Standard Testing and Material) merupakan organisasi internasional sukarela yang mengembangkan standardisasi teknik untuk material, produk, sistem dan jasa. ASTM Internasional yang berpusat di Amerika Serikat. ASTM merupakan singkatan dari American Society for Testing and Material, dibentuk pertama kali pada tahun 1898 oleh sekelompok insinyur dan ilmuwan untuk mengatasi bahan baku besi pada rel kereta api yang selalu bermasalah. Sekarang ini, ASTM mempunyai lebih dari 12.000 buah standar. Standar ASTM banyak digunakan pada negara-negara maju maupun berkembang dalam penelitian akademisi maupun industri.

5.4.2 ASME

ASME (American Society of Mechanical Engineering) adalah salah satu organisasi yang terkemuka di dunia, yang mengembangkan dan menerbitkan kode dan standar. ASME mendirikan sebuah komite pada tahun 1911 untuk merumuskan aturan untuk pembangunan ketel uap (steam boilers) dan bejana tekan (pressure vessels) lainnya. Komite ini sekarang dikenal sebagai Komite ASME Boiler & Pressure Vessel, dan bertanggung jawab untuk Kode ASME Boiler dan Pressure Vessel. Selain itu, ASME telah membentuk komite lainnya yang mengembangkan berbagai kode dan standar lainnya, seperti ASME B31, Kode untuk Pressure Piping. Komite ini mengikuti prosedur terakreditasi oleh American National Standards Institute (ANSI) LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

56

PT. PETROKIMIA GRESIK 5.4.3 API

API singkatan dari American Petroleum Institute yakni standard yang terakreditasi untuk pengembangan organisasi. API menghasilkan standar, praktek-praktek yang dianjurkan, spesifikasi, kode dan publikasi teknis, laporan dan studi yang mencakup setiap segmen industri. Standar API mempromosikan penggunaan yang aman, peralatan digunakan

dan operasi melalui penggunaan terbukti, praktek-praktek rekayasa serta

membantu mengurangi biaya terhadap peraturan dalam perusahaan. Serta hubungannya dengan program API Quality Programs, banyak dari standar yang digunakan membentuk dasar dari program sertifikasi API.

5.4.4 JIS

JIS (Japanese Industrial Standards) yang merupakan standards yang digunakan di semua kegiatan industry di jepang. Standarisasi ini di koordinasi oleh Japanese Industrial

Standards Committee dan dipublikasikan oleh Japanese Standards Association. Standard JIS dituliskan sebagai berikut "JIS X 0208:1997", dimana X menandakan bidang ilmu (berupa capital alphabet dari A-Z yang mana tiap alphabet mewakili bidang ilmu standarisainya. Missal A untuk teknik sipil dan arsitek, atau B untuk teknik mesin), 4 digit angka pertama menunjukkan kode material yang disesuaikan dengan standard ISO, dan 4 digit terakhir menunjukkan tahun rilisnya.

5.5 PFD (Process Flow Diagram) dan P&ID (Piping and Instrument Diagram) 5.5.1 Process Fl ow Di agram (PFD)

Process Flow Diagram (PFD) adalah sebuah diagram yang menjelaskan alur produksi suatu material beserta peralatan yang digunakan. Dalam diagram ini kita bisa mengetahui fasa suatu material, suhu, tekanan, serta masa alir material. Berikut adalah contoh PFD pabrik Sulfur Acid:


57

PT. PETROKIMIA GRESIK Contoh Process Flow Diagram (PFD) Pabrik Sulfur Acid :


58



59



60

PT. PETROKIMIA GRESIK Penjelasan sederhana dari PFD diatas adalah sebagai berikut:

Gambar 5.17 Proses Pabrik Asam Sulfat Sumber: PT. Petrokimia Gresik PFD adalah hal mendasar yang harus kita ketahui sebelum memeriksa sebuah peralatan dalam suatu pabrik. Dengan PFD kita dapat mengetahui fungsi dari peralatan yang sedang kita periksa sehingga mengerti jenis pemeriksaan apa yang seharusnya kita lakukan. PFD pabrik lainnya yang terdapat di pabrik III Petrokimia Gresik dapat dilihat di lampiran 3.

5.5.2 P&ID (Pipe and Instrument Diagram)

Pipe and Instrumen Diagram (P&ID) merupakan skema dari jalur pipa, equipment, instrumentasi, control system, dari suatu sistem proses yang terdapat di Oil Redfinery, Chemical Plant, Paper Mill, PetrokimiaPlant, dll. Simbol-simbol yang terdapat dalam P&ID mewakili peralatan seperto actuator, sensor-sensor, dan kontroler. Alat-alat process seperti valve (katup), instrument, dan saluran pipa ditunjukkan dengan kode. Penunjukkan kode yang digunakan berdasarkan ukuran, jenis cairan yang dialirkan, jenis sambungan pipa, dan keadaan status valve.


61


Gambar 5.18 Line Simbol P&ID Sumber: PT. Petrokimia Gresik Gambar tersebut merupakan identifikasi jalur pipa yang mengalirkan material. Simbol tersebut menjelaskan bagaimana sistem terhubung antara satu proses dengan proses lainnya, serta signal yang digunakan dalam sistem instrumentasi, seperti electrical signal, pneumatic signal, data, dll.

Gambar 5.19 Piping ID Sumber: PT. Petrokimia Gresik Kode-kode yang terdapat pada piping line menunjukkan diameter pipa, fluid service, material, isolasi. Diameter pipa ditunjukkan dalam satuan inchi. Fluid service memberikan keterangan tentang karakteristik fluida yang dialirkan. Pada kode berikutnya menunjukkan jenis material pipa, misalnya CS untuk Carbon steel dan SS untuk stainless steel. LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

62


Gambar 5.20 Simbol Valve dan Line Fittings Sumber: PT. Petrokimia Gresik


63


Gambar 5.20 Equipment Process Plant Symbols Sumber: PT. Petrokimia Gresik

Gambar 5.20 Instrument Symbols Sumber: PT. Petrokimia Gresik 5.6

Equipment Drawing

Gambar teknik adalah suatu gambar proyeksi dari benda 3 dimensi menjadi 2 dimensi yang menunjukkan ukuran dan posisi dari suatu peralatan yang digunakan. Gambar teknik adalah suatu bahasa dalam dunia insinyur yang telah disepakati secara internasional. Terdapat berbagai macam ketentuan dalam menggambar teknik, salah satunya penggunaan simbol untuk menunjukkan sebuah equipment. Adapun contoh dari simbol equipment dalam gambar teknik adalah sebagai berikut:


64


Gambar 5.21 Simbol Equipment Drawing 1 Sumber : PT. Petrokimia Gresik


65


Gambar 5.22 Simbol Equipment Drawing 2 Sumber : PT. Petrokimia Gresik 5.7

Isometric

Proyeksi isometri ialah suatu proyeksi yang mempunyai perbandingan panjang antara ketiga sumbunya, yaitu x : y : z adalah 1 : 1 : 1, sedangkan jarak antar sumbu membentuk sudut sebesar 120 derajat. Pada proyeksi ini ciri yang paling mendasar adalah besar sudut antara sumbu x dan y terhadap garis mendatar adalah 30 derajat. Didalam proyeksi ini cara menampilkan penggambarannya meliputi 3 sajian tampilan yaitu proyeksi isometri normal, terbalik dan horisontal. LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

66

PT. PETROKIMIA GRESIK Kedudukan proyeksi isometri normal adalah kedudukan dimana besar sudut sumbu x dan y terhadap garis horisontal adalah 30 derajat, sedangkan sumbu z, tegak lurus membentuk sudut 90 derajat terhadap garis horisontal dengan nilai negatif.

Gambar 5.23 Kedudukan sumbu isometri normal Sumber : PT. Petrokimia Gresik Kedudukan proyeksi isometri terbalik adalah kedudukan dimana bentuk gambar dari proyeksi isometri normal diputar 180 derajat kearah kanan, sehingga kedudukan sumbu z, tegak lurus membentuk sudut 90 derajat terhadap garis horisontal dengan nilai positif.

Gambar 5.24 Kedudukan sumbu isometri terbalik Sumber : PT. Petrokimia Gresik Kedudukan proyeksi isometri horisontal adalah kedudukan dimana bentuk gambar dari proyeksi isometri normal diputar 270 derajat kearah kanan, sehingga kedudukan sumbu x dan y terhadap garis vertikal membentuk sudut 30 derajat, sedangkan kedudukan sumbu z, sejajar dengan garis horisontal kearah positif.


67


Gambar 5.25 Kedudukan sumbu isometri horisontal Sumber : PT. Petrokimia Gresik


68

PT. PETROKIMIA GRESIK BAB VI TUGAS KHUSUS 6.1

Dryer

6.1.1

Pengertian

Rotary dryer adalah salah satu jenis mesin pengering yang secara khusus digunakan untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk tepung atau granul/butiran. Bahan padatan dimasukkan dari ujung inlet melalui screw conveyor dan dikeringkan sepanjang tabung/drum yang berputar. Adanya kemiringan tabung dan sirip-sirip (lovrey) di dalam tabung/drum menyebabkan bahan akan keluar menuju ujung screw conveyor outlet. Rotary dryer paling cocok untuk mengeringkan material yang tidak mudah pecah dan tahan terhadap panas serta membutuhkan waktu untuk pengeringan yang cepat. Rotary dryer memiliki keunggulan diantaranya dapat mengeringkan baik lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan, proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses pengeringan bahan yang seragam/merata, dan menghasilkan efisiensi panas tinggi. Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas maupun kuantitas. Namun sejak terjadinya kelangkaan dan mahalnya bahan bakar minyak dan gas, maka teknologi Rotary dryer mulai dikembangkan untuk berdampingan dengan teknologi bahan bakar substitusi seperti burner batubara, gas sintesis dan sebagainya.

6.1.2

Klasifikasi Dryer

Jenis Rotary Dryer berdasarkan cara kontak antara zat yang akan dikeringkan dengan udara pengering ada 3 macam : 1. Direct Rotary Dryer, zat padat dikontakkan langsung dengan gas sebagai udara pengering 2. Indirect Rotary Dryer, zat padat dikontakkan dengan gas panas yang mengalir melalui mantel luar 3. Direct-indirect Rotary Dryer, gas panas terlebih dahulu dilewatkan melalui mantel dan kemudian masuk ke selongsong, dimana gas tersebut kontak langsung dengan zat padat yang dikeringkan. Media pemanas yang digunakan dalam Rotary Dryer biasanya berupa gas panas atau udara panas yang alirannya dapat terjadi secara searah dengan bahan yang akan


69

PT. PETROKIMIA GRESIK dikeringkan (cocurrent) atau berlawanan arah dengan bahan yang akan dikeringkan

(countercurrent). Rotary Dryer yang digunakan di pabrik pupuk ZA Unit Produksi III PT. Petrokimia Gresik adalah jenis Direct Rotary Dryer dan sebagai medium pemanas digunakan udara yang dipanasi terlebih dahulu dalam suatu dryer combution chamber

(furnace).

6.1.3

Prinsip Kerja Rotary Dryer

Rotary Dryer akan mengeringkan padatan ZA granul hingga mencapai kadar air 1 - 1,5% dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari Combution chamber

(furnace). Dengan adanya putaran pada Rotary Dryer akan mempermudah ZA granul untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas

lebih sering terjadi,

disamping itu proses pengeluaran produk ZA granul dari Rotary Dryer juga akan lebih mudah.

6.1.4 Desain Dryer

Gambar 6.1 Rotary Dryer Cooler Sumber: PT. Petrokimia


70

PT. PETROKIMIA GRESIK 6.2 Studi Kasus

Rotary dryer adalah salah satu jenis mesin pengering yang secara khusus digunakan untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk tepung atau granul/butiran. Rotary Dryer yang digunakan di pabrik pupuk ZA Unit Produksi III PT. Petrokimia Gresik digunakan untuk mengeringkan padatan ZA granul hingga mencapai kadar air 1 - 1,5% dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari Combution

chamber (furnace). Dengan adanya putaran pada Rotary Dryer akan mempermudah ZA granul untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas lebih sering terjadi. Rotary Dryer di PT. Petrokimia Gresik memiliki panjang 16,7 m, diameter 3,5 m, dan ketebalan shell sebesar 8mm. Kapasitas dari rotary dryer ini adalah sebanyak 33000 kg/h dan dryer ini diputar oleh reading gear dengan kecepatan 6,2 rpm pada suhu 60˚C. Material masing-masing komponen dari rotary dryer M5601 adalah sebagai berikut: 

Shell; louvrey; Support (roll)

: A283 Gr.C (ASTM)



Riding Ring

: SCMnCrM3A (JIS)

Kasus-kasus yang sering terjadi pada rotary dryer M5601 adalah crack pada dinding shell, korosi pada dinding shell, dan pergeseran riding ring dari roll sehingga riding ring posisinya tidak tegak lurus dengan roll.

6.3 Analisa Tegangan Riding Ring Dryer Menggunakan Software Berbasis FEM

Analisa tegangan pada rotary dryer dapat dilakukan menggunakan software berbasis FEM (Finite Elemen Methode / Metode Elemen Hingga). Disini penulis menggunakan software Ansys 14.5. Analis menggunakan software berbasis FEM terdiri dari beberapa tahap penting yakni: 1. Identifikasi properties material dari setiap bagian benda yang akan kita analisa 2. Pembuatan geometri benda 3. Meshing yaitu pembagian sebuah benda menjadi beberapa bagian. Dalam Metode Elemen Hingga ini disebut dengan diskrititasi. Ini adalah hal inti dalam penelitian berbasis elemen hingga. Semakin jelek meshing yang kita buat, maka nilai yang akan kita peroleh akan jauh dari nilai sebenarnya 4. Analysis setup yakni mendefinisikan jenis-jenis support yang digunakan dan beban yang ada pada benda yang kita analisa 5. Result yakni memilih parameter output yang diinginkan misalkan equivalent stress,

shear stress, atau deformation LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

71

PT. PETROKIMIA GRESIK 6.3.1 M ater i al Proper ti es

Material Properties masing-masing komponen dari rotary dryer M5601 dapat dilihat pada table 6.1. Tabel 6.1 Material Properties Komponen

Materials

Ul tim ate Tensil e Strenght

Density

Modulus Young

Shell; Support (roller)

A283 Gr.C (ASTM)

7850 kg/m3 156 MPa

200 GPa

Riding Ring

SCMnCrM3A (JIS)

8030 kg/m3 170 MPa 9954,92 kg/m3

210 Gpa

Gear

-

-

6.3.2 Geometri benda

(Terlampir)

6.3.3 Meshing

Dalam pengaturan ukuran meshing untuk beberapa komponen dapat dilihat pada table 6.2. Penulis menggunakan sangat kecil bertujuan untuk mendapatkan hasil yang mendekati nilai sebenarnya. Semakin kecil ukuran meshing yang kita buat, maka nilai yang akan kita peroleh akan mendekati dari nilai sebenarnya Tabel 6.2 Meshing Size Komponen

Ukuran Meshing

Shell

0,05 m

Riding Ring dan Support (roller)

0,03 m

Gear

0,01 m


72

PT. PETROKIMIA GRESIK 6.3.4 An alysis setup

Berikut pengaturan-pengaturannya: Table 6.3 Analysis Setup An alysis Setup

Nominal

Komponen

Displacement

Uy = 0, Ux ≠ 0, Uz ≠0

Pressure

4184,1 Pa

Shell

Gravitasi

9,8066 m/s2

semua

Rotational Velocity

0,649 rad/s2

Gear

Environtment Temperature

60˚C

Shell

Support (roller)

Penempatan loads dan supports dapat dilihat pada gambar 6.2.

Gambar 6.2 Analysis Setup


73

PT. PETROKIMIA GRESIK 6.3.5 Hasil

a. Equivalent Stress

Gambar 6.3 Equivalent Stress 1

Gambar 6.4 Equivalent Stress 2


74

PT. PETROKIMIA GRESIK b. Shear Stress

Gambar 6.5 Shear Stress 1

Gambar 6.6 Shear Stress 2 6.3.6 Pembahasan

Dari hasil di atas dapat kita ketahui bahwa equivalent stress maksimum dan shear

stress maksimum terletak di riding ring yakni masing-masing sebesar 48,185 MPa dan 24,165 MPa. Hal ini menyatakan bahwa riding ring menerima beban terbesar dan inilah LAPORAN KKN-P | TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA

75

PT. PETROKIMIA GRESIK yang menyebabkan miringnya riding ring terhadap roller (support). Namun, dengan

stress maksimum dan shear stress maksimum yang masing-masing sebesar 48,185 MPa dan 24,165 MPa masih berada pada nilai yang aman dikarenakan nilainya masih jauh dari nilai ultimate strength material dari riding ring yang sebesar 170MPa.

6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring

Riding ring merupakan salah satu komponen penting pada rotary dryer M5601. Riding ring ini fungsinya sama seperti t umpuan yakni menerima semua beban dari rotary dryer M5601. Maka dari itu, perawatan terhadap riding ring ini sangatlah penting dikarenakan komponen ini lah yang sangat rawan terjadinya fail atau kegagalan. Dalam membuat rancangan sebuah alat, hal yang perlu diperhatikan adalah pemilihan material. Pemilihan material ini ditujukan untuk mendapatkan strength

material yang dapat memberikan kekuatan untuk dapat menerima beban dari alat yang kita buat. Selain memperhatikan kekuatan material kita terhadap beban dari alat kita, kita juga harus memperhatikan aspek ekonomis (harga) dari material yang kita pilih. Untuk meminimkan aspek ekonomis, kita bisa mengakalinya dengan membuat desain yang sangat minimalis. Maksudnya adalah kita membuat desain yang mana tegangan yang diterima material tidak terlampau jauh dari allowable stress / ultimate strength dari material yang kita pilih. Salah satu caranya yakni dengan meminimalkan tebal dari desain yang kita buat.


76

PT. PETROKIMIA GRESIK 6.4.1 Rumus – rumus dalam perhitungan

= I=

12   √ℎ

 =

/ 2cos∅

bh 12

 =

 +  4

2   = (0,0832  10  )  = 100  10 

Dimana: b = tebal riding ring [m] I = Inersia [m4] h = Lebar riding ring [m] Fr = Beban radial pada roller [kgf] Ra/b = Beban reaksi yang terbesar pada tumpuan [kgf]. Rm = Medium Radius [m] E = Modulus Elastisitas [GPa] dt = Vertical dia - horizontal dia [m] Ov = Ovalization [%] = 0,8 Do = Diameterel Luar [m] Di = Diameter Dalam [m] = Sudut yang dibentuk anatara titik pusat shell dan titik pusat roller

6.4.2 Perhitungan

Data dryer yang diperlukan untuk perhitungan tebal shell : Beban riding ring 1 (Fr1)

= 3800 Kgf

Beban riding ring 2 (Fr2)

= 4000 Kgf

Beban shell (Fs)

= 13153 Kgf


77

PT. PETROKIMIA GRESIK Beban louvre (Fl)

= 32410 Kgf

Beban riding gear (Fg)

= 4500 Kgf

Beban kapasitas pupuk (Fp) = 33000 Kgf Diagram benda bebas dari rotary dryer M5601: Fr1

Fg

 +  +  = 

Fr1

B

A

R2

R1 6,89 m

1,49 m

6,02 m

0,84 m

16,755 m

∑  =   (,+,+, 

) +  ,+

 (,+,+,  = 

 (,+,

) −  (,+, ) −  ,  = 

 ) +  ,+ (,+, ) −   , (,+, )

 = ,  ∑  =   +  =  ,  +   +  +   =  ,  +   +  +  −   = ,   Karena R1 > R2 maka Ra/b = R1 = 45694,24 Kgf

 =

/ 45694,24 = = 26364  2cos∅ 2cos30°

 =

 +  3,83 + 3,581 = = 1,85275  4 4

 2  0,8 × 2 × 1,85275  = 100 = 100 = 0,0296  =

(0,0832  10  ) (0,0832 × 26364 × 10 × 1,85275 ) = = 0,000022    10  210 × 10  × 0,0296

=

12  12 × 0,000022 = = 0,105196  = 105,2    √0,231 √ℎ

Jadi, tebal minimum riding ring agar tidak terjadi fail adalah sebesar 105,2 mm.


78

PT. PETROKIMIA GRESIK BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1 Kesimpulan

Dari KKN-P yang dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik ini, dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Untuk dapat melakukan inspeksi dengan baik maka harus memahami teknik-teknik inspeksi non-destructive test atau destructive test, dan harus pula paham dengan process flow diagram agar dapat mengerti bagian mana yang terjadi kerusakan pada pabrik. 2. Dryer M5601 merupakan salah satu komponen penting yang berfungsi sebagai pengering pada produksi ZA di PT. Petrokimia Gresik. 3. Setelah dilakukan analisa dengan menggunakan software berbasis FEM (Finite Elemen Method) didapatkan hasil equivalent stress maksimum dan shear stress maksimum terletak di riding ring yakni masing-masing sebesar 48,185 MPa dan 24,165 MPa. Ini membuktikan alasan kenapa sering terjadi miringnya riding ring terhadap roller (support). 4. Dari perhitungan tebal minimum Riding ring, didapatkan hasil bahwa tebal minimum riding ring agar tidak terjadi fail adalah sebesar 105,2 mm.

7.2 Saran

Beberapa saran yang dapat penulis berikan untuk menjadi masukan adalah sebagai berikut: 1.

Apabila ditemukan tebal riding ring yang tidak sesuai dengan tebal minimum yang telah diperoleh, sebaiknya segera dilakukan pergantian.

2.

Diharapkan mahasiswa KKN-P dapat mengembangkan ilmu-ilmu yang didapat dari kegiatan kerja praktik di PT. Petrokimia Gresik agar bermanfaat bagi diri sendiri dan masyarakat luas.


79

PT. PETROKIMIA GRESIK DAFTAR PUSTAKA

ASME Boiler adnd Pressure Vessel Committee. 2010. “ASME Boiler and Pressure Vessel Code”. New York. Balai Besar Bahan dan Barang Teknik. 2006 . Non Destructive Testing UT-MT-PT Level

I Training Course. Bandung Departemen Inspeksi Teknik. 2007. “ Korosi dan Pengendaliannya”. Petrokimia: Gresik. Munger, C. Charles. 1961. Corrosion Prevention by Protecting Coatings . New York.


80


LAMPIRAN


81

RIDING RING 1

RIDING RING 2

GEAR SHELL

SUPPORT

ISOMETRI

SKALA

: 1 : 100

DIGAMBAR

: REFQI KEMAL HABIB

SATUAN

: mm

DEPT.

: TEKNIK MESIN

TANGGAL : INSPEKSI TEKNIK III PT. PETROKIMIA GRESIK

DIPERIKSA

KETERANGAN:

: NURMALA RUSYDI

ROTARY DRYERM5601

001

A4

218,00

231,00

0 0 , 1 2 5 3



0 0 , 5 0 5 3

70,00



1490,00

2515

840

16755,00

SKALA

: 1 : 100

DIGAMBAR

: REFQI KEMAL HABIB

SATUAN

: mm

DEPT.

: TEKNIK MESIN

TANGGAL : 29-02-2016 INSPEKSI TEKNIK III PT. PETROKIMIA GRESIK

DIPERIKSA

KETERANGAN:

: NURMALA RUSYDI

ROTARY DRYER M5601

002

A4

ISOMETRI

SKALA

: 1 : 100

DIGAMBAR

: REFQI KEMAL HABIB

SATUAN

: mm

DEPT.

: TEKNIK MESIN

TANGGAL : 29-02-2016 DIPERIKSA INSPEKSI TEKNIK III PT. PETROKIMIA GRESIK

KETERANGAN:

: NURMALA RUSYDI SHELL

003

A4

0 0 , 1 2 5 3



0 0 , 5 0 5 3



1490,00

840 16755,00

SKALA

: 1 : 100

DIGAMBAR

: REFQI KEMAL HABIB

SATUAN

: mm

DEPT.

: TEKNIK MESIN


KETERANGAN:

: NURMALA RUSYDI SHELL

004

A4

RIDING RING 1

RIDING RING 2

ISOMETRI

SKALA

: 1 : 50

DIGAMBAR

: REFQI KEMAL HABIB

SATUAN

: mm

DEPT.

: TEKNIK MESIN


KETERANGAN:

: NURMALA RUSYDI RIDING RING

005

A4

231,00

218,00 1 2 4

,50 124



5 3

,5 0

0 ,0 1 8 5 3

1 8

,

0 0



RIDING RING 1

RIDING RING 2

SKALA

: 1 : 50

DIGAMBAR

: REFQI KEMAL HABIB

SATUAN

: mm

DEPT.

: TEKNIK MESIN


DIPERIKSA

KETERANGAN:

: NURMALA RUSYDI RIDING RING

006

A4

ISOMETRI

SKALA

: 1 : 50

DIGAMBAR

: REFQI KEMAL HABIB

SATUAN

: mm

DEPT.

: TEKNIK MESIN


KETERANGAN:

: NURMALA RUSYDI RIDING GEAR

007

A4

R

8 1

4

8

,0

0

3 3 , 2 9 9 3



7

0 6

,5

0

1 R

SKALA

: 1 : 50

DIGAMBAR

: REFQI KEMAL HABIB

SATUAN

: mm

DEPT.

: TEKNIK MESIN


DIPERIKSA

KETERANGAN:

: NURMALA RUSYDI RIDING GEAR

008

A4

ISOMETRI

SKALA

: 1 : 10

DIGAMBAR

: REFQI KEMAL HABIB

SATUAN

: mm

DEPT.

: TEKNIK MESIN


KETERANGAN:

: NURMALA RUSYDI SUPPORT

009

A4

150,00

600,00 0 ,0 0 5 1

0 0 , 0 1 6



220,00

SKALA

: 1 : 10

DIGAMBAR

: REFQI KEMAL HABIB

SATUAN

: mm

DEPT.

: TEKNIK MESIN

DIPERIKSA

: NURMALA RUSYDI


SUPPORT

KETERANGAN:

010

A4

Laporan PKL (KKN-P) Di PT. Petrokimia Gresik

Recommend Documents