Laporan pkl petrokimia gresik, universitas negeri malang

Laporan Kerja Praktek di Laboratorium Pabrik I PT Petrokimia Gresik Jurusan Kimia FMIPA UM

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perguruan Tinggi merupakan lembaga yang melaksanakan Tri Dharma Perguruan Tinggi yaitu: pendidikan dan pengajaran, penelitian, dan pengabdian masyarakat, diharapkan mampu mendidik dan mencetak sarjana yang dapat menguasai ilmu pengetahuan dan teknologi secara praktis, teoritis serta mampu berperan dalam kehidupan masyarakat. Perguruan Tinggi dalam hal ini sebagai pencetak tenaga ten aga profesional dan perusahaan sebagai seba gai pasar dari output Perguruan output Perguruan Tinggi tersebut membutuhkan jembatan yang menghubungkan antara dua institusi guna terjadi transformasi timbal balik atas ilmu pengetahuan, teknologi dan alih informasi. Dalam rangka mewujudkan tujuan diatas maka diharapkan pada manusia dalam menekuni bidang masing-masing dapat mendalam dan mempunyai kepekaan yang tinggi terhadap perkembangan teknologi dan permasalahan yang ada.Selain itu, diharapkan dapat menambah pengetahuan dan memperluas pandangan tentang cakrawala ilmu dan teknologi terutama yang berhubungan dengan profesionalisme akademik yang ditekuni dan melihat secara langsung penerapan ilmunya.Atas pertimbangan tersebut, maka dilakukan penerjunan mahasiswa secara langsung ke dalam lingkungan sesuai dengan disiplin ilmunya. Jurusan Kimia FMIPA Universitas Negeri Malang merupakan salah satu Jurusan yang diharapkan dapat menghasilkan peneliti-peneliti yang mampu membantu penelitian dan pengembangan dalam suatu perusahaan atau instansi.Penelitian dan pengembangan yang dimaksud meliputi pembuatan produk baru, pengembangan produk, dan pengolah an limbah. Ilmu dan teknologi yang semakin berkembang menuntut sumber daya manusia yang terampil dan profesional dibidangnya. Dengan adanya praktek kerja lapangan diharapkan dapat membentuk kerja sama melalui pengaplikasian

1


ilmu pengetahuan.Oleh karena itu penting bagi kami untuk melakukan Praktek Kerja Lapangan di perusahan atau instansi.

1.2 Tujuan

Tujuan pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ini adalah : 1. Mahasiswa dapat menambah pemahaman dan pengalaman dalam menghadapi permasalahan-permasalahan dalam bidang kimia. 2. Mahasiswa dapat melakukan dan membantu pekerjaan yang berhubungan dalam bidang kimia. 3. Mempersiapkan mahasiswa menjadi tenaga kerja praktis yang kreatif,terampil dan jujur dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya.

1.3 Manfaat Bagi Mahasiswa :

1. Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama masa p erkuliahan. 2. Memperluas pengetahuan dan wawasan sebelum terjun ke dunia kerja yang erat dengan persaingan 3. Memperdalam dan meningkatkan kualitas, ketrampilan dan kreatifitas pribadi mahasiswa. 4. Melatih diri agar tanggap dan peka terhadap situasi dan kondisi lingkungan kerja. 5. Mengukur kemampuan mahasiswa untuk bersosialisasi dan bekerja dalam suatu perusahaan. 6. Menambah wawasan, pengetahuan dan pengalaman sebagai generasi terdidik untuk terjun dalam masyarakat terutama di lingkungan industri. Bagi Perusahaan :

4 Memanfaatkan sumber daya manusia yang potensial. 5 Membantu menyelesaikan tugas dan pekerjaan sehari-hari di instansi tempat Praktek Kerja Lapangan.

2


6 Sebagai sarana untuk menempatkan hubungan kerja sama antara perusahaan dengan fakultas MIPA Universitas Negeri Malang dimasa yang akan datang khususnya mengenai pengembangan R & D (Research and Development) dalam bidang kimia. 7 Sebagai sarana untuk mengetahui kualitas pendidikan yang ada di Universitas Negeri Malang.

Bagi Fakultas MIPA Universitas Negeri Malang :

1. Mencetak tenaga kerja yang terampil dan jujur dalam menjalankan tugas. 2. Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana kurikulum yang telah diterapkan sesuai dengan kebutuhan tenaga kerja yang terampil di bidangnya. 3. Sebagai sarana pengenalan instansi pendidikaan Universitas Negeri Malang khususnya Jurusan Kimia, pada Badan Usaha Perusahaan yang membutuhkan lulusan.

1.4 Metode Praktek Kerja Lapangan

Penulisan laporan Praktek Kerja Lapangan ini menggunakan beberapa metode, diantaranya sebagai berikut : 1. Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan

dengan metode metode survey atau observasi,

yaitu pengambilan data melalui wawancara dan responden , baik lisan maupun tulisan. Penelitian atau pengambilan data diambil di pabrik I Departement Proses dan Pengolahan Energi PT Petrokimia Gresik , Jalan Achmad Yani Gresik, Jawa Timur. 2. Metode Pustaka Metode

pustaka

dilakukan

dengan

mencari

bahan-bahan

yang

berhubungan dengan proses produksi pupuk ZA I/III dan analisa kimianya.

3


BAB II KEGIATAN YANG DILAKUKAN

2.1 Analisa Pupuk ZA I dan ZA III

Pupuk ZA (zwavelzuur amonia) atau amonimum sulfat (NH4)2SO4) merupakan pilihan terbaik untuk memenuhi kebutuhan unsur hara belerang dan nitrogen. Pupuk ini terdiri dari senyawa senyawa sulfur dan dalam bentuk sulfat yang mudah diserap dan nitrogen dalam bentuk amoniumnya yang mudah larut diserap tanaman. Pupuk ini mengandung belerang dan nitrogen dengan kadar tinggi yaitu kadar belerang 24% dan nitrogen 21%. Pupuk ZA memberikan banyak manfaat pada tanaman yaitu antara lain memperbaiki kualitas dan meningkatkan produksi serata nilai gizi hasil panen dan pakan ternak karena peningkatan kadar protein pati, gula, lemak, vitamin, dan lain-lain, memperbaiki rasa dan warna hasil panen, dan tanaman lebih sehat dan lebih tahan terhadap gangguan lingkungan (hama,penyakit, kekeringan).

2.2 Konsep Proses Pembuatan Ammonium Sulfat (ZA I/III)

Pada Pabrik I PT. Petrokimia Gresik, pembuatan ammonium sulfat menggunakan bahan baku asam sulfat dan amonia berdasarkan pada reaksi netralisasi irreversible. Reaksi yang terjadi : H2SO4 (l) + 2NH3 (g) (NH4)2SO4 (s) + q Reaksi

yang

terjadi

di

dalam

reaktor

bersifat

eksotermis

karena

menghasilkan panas. Panas yang dilepas dari reaksi akan menaikkan suhu campuran dalam reaktor sehingga terjadi pemekatan dan pengkristalan hasil reaksi. Atas dasar ini reaktor disebut juga saturator atau crystalizer . Panas yang dihasilkan oleh reaksi, sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dalam saturator, dan sebagian kecil panas hilang melalui dinding saturator.

4


Reaksi pembentukan ammonium sulfat dari asam sulfatd

   -     -      atmosfer, level larutan 4-4, 5 meter dengan perbandingan mol reaktan H2SO4 dan NH3 sebesar 1:2. Pembentukan kristal ammonium sulfat di dalam reaktor melalui beberapa tahapan berikut : a. Pembentukan larutan ammonium sulfat jenuh Mula-mula mother liquor/ kondensat dimasukkan ke dalam reaktor sampai mencapai level yang diinginkan, kemudian asam sulfat dan uap amonia dimasukkan secara continue ke dalam reaktor dalam bentuk gelembung melalui sparger melalui sparger sehingga sehingga terjadi reaksi dan membentukammonium sulfat. Gas amonia dan asam sulfat cair dimasukkan secara terus menerus sehingga tercapai kondisi larutan jenuhnya. b. Pembentukan larutan lewat jenuh Setelah tercapai kondisi jenuh dari ammonuim sulfat, gas amonia dan assam sulfat terus dimasukkan, sehingga akan diperoleh kondisi lewat jenuh (super saturasi) dari ammonium sulfat, yang pada akhirnya akan membentuk kristal ammonium sulfat. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan kristal ammonium sulfat adalah : a. Kristal ammonium sulfat cenderung mengendap di dasar saturator. Untuk mencegah pengendapan kristal dan menjaga homogenitas slurry dalam reaktor. Pengadukan diperoleh dari pemasukan gas amonia melalui sparger melalui sparger . Selain itu pengadukan dilakukan dengan memasukkan udara bertekanan yang masuk ke bagian tengah reaktor menggunakan sparger menggunakan sparger . Pengadukan ini juga dimaksudkan untuk mengurangi kehilangan amonia. b. Kondisi ammonium sulfat dalam reaktor harus dijaga dalam kondisi lewat jenuh dengan jalan mengatur kecepatan dan kestabilan pemasukkan bahan baku.

5


c. Densitas slurry Densitas slurry dalam reaktor diatur dengan mengatur kecepatan pengeluaran kristal kristal yang dilakukan dengan menjaga jumlah kristal dalam reaktor tidak lebih dan tidak kurang dari 50%. Bila jumlah kristal melebihi jumlah tersebut maka akan terjadi penggumpalan kristal yang menyumbat jalan pengeluaran. Hal ini dapat dihindari dengan jalan menambah air ke dalam saturator. d. Suhu reaksi dalam saturator pada kondisi normal  -   . Sebagian uap yang terbentuk diembunkan dan dikembalikan ke saturator sebagai kondensat retur untuk mengatur konsentrasi dan menyerap panas reaksi. e. Level larutan dalam reaktor dijaga tetap (ZA I : 4-4, 5 m). Level yang terlalu rendah mengakibatkan pencampuran yang kurang sempurna, sedangkan level yang terlalu tinggi akan mengakibatkan adanya larutan yang terbawa uap keluar melalui kondensor. f.

Larutan ammonium sulfat harus dijaga dalam keadaan asam dengan menjaga kadar assam bebas dalam larutan antara 0,2-0,4 % berat. Hal ini untuk memastikan semua amonia dapat bereaksi dengan asam sulfat.

P   “Nl” (D N)    NH3 dimasukkan saturator yang sudah terisi asam sulfat dan ditambahkan air kondensat sebagai penyerap panas hasil reaksi dengan bantuan udara sebagai pengaduk. Adapun langkah proses pembuatan pupuk ZA adalah : a. Evaporasi amonia Amonia cair diubah menjadi amonia gas dengan LPS (10 kg/cm  2

-

   ). b. Netralisasi dan kristalisasi kristalisasi Alat utama yang digunakan dalam tahapan ini disebut sebagai saturator (sebagai reaktor dan kristalizer). Alat ini berfungsi untuk mereaksikan gas amonia dengan asam sulfat dan memekatkan amonium sulfat yang terbentuk. Uap amonia masuk melalui sparger melalui sparger di di bawah dan asam sulfat masuk melalui sparger di sparger di bagian dinding saturator, sedangkan udara pengaduk dihembuskan

6


dari bagian atasnya untuk mencegah terbentuknya endapan pada bagian dasar saturator. Reaksi yang terjadi pada reaktor adalah : NH3 (g) + H2SO4 (aq) (NH4)2SO4 (aq) + panas

D       -   , acidity 0,2 % berat dan jumlah kristal 50%. Sebagian uap yang terbentuk diembunkan dan dikembalikan ke saturator sebagai kondensat retur untuk mengatur dan menyerap panas reaksi. c. Pemisahan kristal Slurry amonium sulfat dengan perbandingan antara likuid : solid = 1:1. Slurrydalam Slurrydalam saturator dialirkan ke centrifuge yang terdapat screen 30 US mesh untuk memisahkan kristal ari larutannya. Kristal yang diharapkan 60% tertahan di screen 30 mesh. Mother liquor bersama sama retur condensat ditampung dalam Mother Liquor Tank. Untuk mengendapkan impurities dalam larutan ditambahkan asam fosfat 50%. Larutan mother liquor selanjutnya di recycle ke saturator.

d. Pengeringan produk Alat utama yang digunakan dalam tahap ini adalah Rotary dryer yang berfungsi untuk mengeringkan kristal amonium sulfat sampai kandungan air 0,15% berat (maksimum). Kristal ZA basah dialirkan ke Rotary dryer dan dikontakkan dengan udara kering (panas) secara searah untuk mencegah penggumpalan ZA. Sebelum masuk ke dryer dilakukan penambahan anti caking Armoflo 11 (2,5%). Debu ZA selanjutnya ditarik dengan kompresor dan masuk ke Cyclone Separator kemudian Separator kemudian disemprot air, di mana cairannya akan ditampung di tanki sebagi umpan Saturator Saturator sedangkan debu yang lolos dapat langsung dibuang ke udara bebas. e. Penampungan produk Produk ZA kering yang keluar dari dryer dengan dryer dengan bucket elevator dikirim elevator dikirim ke bagian Hopper dan diangkut dengan belt conveyor menuju ke bagian pengantongan untuk selanjutnya dilakukan d ilakukan pengepakan. Produk ZA memiliki

7


kadar nitrogen 20,08% berat (minimum), asm sulfat 0,1% berat (maksimum), dan ukuran 75% tertinggal pada 30 US mesh.

Gambar 12. Skema Proses Pembuatan Pupuk ZA I/III

Mengingat besar pengaruh pupuk ZA I/III pada tanaman maka kualitas produk tersebut haus dijaga. Untuk menjaga kualitas produk tersebut, dilakukan kontrol pada proses pembuatan pupuk ZA. Analisa pupuk ZA tersebut meliputi : 1. Analisa ZA dalam larutan induk (Mother Liquor) 2. Analisa kadar PO4 dalam larutan induk 3. Analisa kadar Fe dalam larutan induk 4. Analisa kadar air dalam kristal dari centrifuge dan produk ZA I/III 5. Analisa asam bebas ( Free acid ) dalam kristal dari centrifuge dan produk ZA I/III 6. Analisa distribusi ukuran butiran produk ZA (ukuran kristal)

2.3 Data dan Pembahasan Analisa Pupuk ZA I/III 2.3.1 Analisa ZA dalam larutan induk (Mother Liquor)

Tujuan analisa ZA dalam larutan induk adalah untuk menentukan konsentrasi ZA dalam larutan tersebut. Konsentrasi ZA dalam larutan induk ditentukan dengan mengukur densitass dan temperatur dari larutan induk. Densitas larutan induk ditentukan dengan hidrometer sedangkan

8


suhunya diukur dengan termometer. Data yang diperoleh kemudian dicocokkan dengan tabel ammonium sulfat untuk menentukan konsentrasi ZA. Pada analisa ini juga ditentukan ada tidaknya kristal ZA dalam larutan induk. Konsentrasi ZA dalam larutan mother liquor harus dikontrol setiap hari karena larutan ini merupakan hasil reaksi antara gas amonia dan larutan asam sulfat. Reaksi yang terjadi: NH3 (g) + H2SO4 (aq)  (NH4)2SO4 (aq) Batas maksimum konsentrasi ZA dalam larutan induk adalah 60% berat. Apabila konsentrasinya lebih besar dari 60%, larutan induk akan menjadi sangat pekat, sehingga dikhawairkan pembentukan kristal terjadi lebih cepat dan menghambat pipa-pipa yang dilaluinya, dan juga terjadi pengendapan kristal di dalam larutan induk. Setelah diketahui konsentrasi ZA dalam larutan induk dapat diketahui kadar air dalam larutan dengan menghitung selisih 100% dengan konsentrasi ZA yang sudah diketahui. Prinsip untuk uji ZA dalam larutan induk adalah sebagai berikut: 1.

Prinsip Kandungan ZA dalam larutan induk ditetapkan berdasarkan pengukuran Density dengan suhu.

2.

Peralatan 2.1. Hydrometer 1.100 – 1.200 2.2. Hydrometer 1.200 – 1.300 2.3. Thermometer 0 – 100°C 2.4. Plastik ukur 250 ml

3.

Pereaksi -

4.

Cara kerja 4.1. Tuangkan larutan contoh kedalam plastik ukur . 4.2. Kemudian tetapkan density dan temperatur.

9


5.

Perhitungan Kadar % ZA dalam larutan Mother liquor dipergunakan tabel Density

vs

Temperatur

(

Lange

Hand

Book

&

Percobaan

Laboratorium) Tabel 2: Kadar ZA dalam Mother Liquor T °C

40

45

50

55

60

65

70

75

28

1.1529

1.1506

1.1482

1.1458

1.1431

1.1410

1.1499

1.1362

30

1.1641

1.1618

1.1594

1.1570

1.1546

1.1522

1.1778

1.1475

35

1.1919

1.1896

1.1872

1.1849

1.1825

1.1802

1.2057

1.1755

40

1.2196

1.2173

1.2150

1.2127

1.2104

1.2081

1.2336

1.2034

45

1.2471

1.2449

1.2426

1.2404

1.2381

1.2359

1.2612

1.2313

50

1.2745

1.2723

1.2701

1.2679

1.2657

1.2911

1.2889

1.259

55

1.3018

1.2997

1.2975

1.2954

1.2932

1.3184

1.3164

1.2867

60

1.3291

1.3270

1.3249

1.3227

1.3207

1.3184

1.3440

1.3149

65

1.3562

1.3542

1.3521

1.3500

1.348

1.3460

1.2336

1.3419

% ZA

6.

Acuan Oronzio De Nora, Operating Manual, Unit 300 Ammonium Sulfate. Lange Hand Book. Data yang diperoleh dari perhitunagan tanggal 11 Juni 2013 sampai 19 Juni 2013 adalah sebagai berikut : Tanggal

Densitas

Temperatur

Kristal ZA

% ZA

% H2O

11-06-2013

1,265

57

0

50

50

12-06-2013

1,265

57

0

50

50

13-06-2013

1,256

54

0

48

52

14-06-2013

1,270

58

0

50

50

15-06-2013

1,253

63

0

43

52

16-06-2013

1,262

60

0

49

51

17-06-2013

1,264

60

+

50

50

18-06-2013

1,262

60

0

49

57

10


19-06-2013

1,264

67

0

50

50

Tabel 3. Densitas, Temperatur, Kristal ZA, %ZA dan %H2O dalam larutan induk ZA I

Tanggal

Densitas

Temperatur

Kristal ZA

% ZA

% H2O

11-06-2013

1,206

59

0

39

61

12-06-2013

1,188

58

0

36

64

13-06-2013

1,230

52

0

43

57

14-06-2013

1,219

55

0

41

59

15-06-2013

1,223

65

0

43

57

16-06-2013

1,205

63

0

39

61

17-06-2013

1,221

59

0

46

58

18-06-2013

1,199

59

0

38

62

19-06-2013

1,190

66

0

47

63

Tabel 4. Densitas, Temperatur, Kristal ZA, %ZA dan %H2O dalam larutan induk ZA III Dari tabel 3 dan 4 terlihat bahwa konsentrasi ZA dalam larutan induk semuanya kurang dari 60% berat. Hal ini menunjukkan bahwa konsentrasi ZA dalam larutan induk tidak terlalu pekat. Kristal ZA menunjukkan angka 0 berarti dalam larutan induk tidak terdapat kristal ZA. Larutan induk tersebut tidak berwarna. Tanda positif (+) pada kristal ZA menunjukkan bahwa kandungan kristal ZA dalam larutan induk banyak dan harus segera ditangani.

2.3.2 Analisa kadar PO 4 dalam larutan induk

Pada proses pembuatan pupuk ZA I/III ditambahkan asam fosfat 50% untuk mengendapkan impurities. impurities. Asam fosfat yang ditambahkan pada larutan induk tidak mempengaruhi produk karena pada saat di tanki mother liquor , amonia gas lebih cenderung untuk bereaksi dengan asam sulfat

11


daripada asam fosfatnya. Fosfat yang terdapat dalam sistem, selain berfungsi

untuk

mengendapkan

impurities, impurities,

juga

berperan

untuk

mengurangi laju korosi, mencegah pembentukan kerak, dan mengurai kadar O2 terlarut. Semua bentuk PO4 yang ada dijadikan bentuk orthofosfat yang sifatnya stabil Orthofosfat yang terbentuk direaksikan dengan ammonium molibdat dalam suasana asam dan membentuk fosfat molibdat. Reaksi yang terjadi : 2H3PO4 + 24(NH4)2MoO4 + 21H2SO4 (NH4)3PO4.12MoO3 + 12H2O + 21(NH4)2SO4 Larutan kompleks ini berwarna kuning karena terjadinya eksitasi pada logam transisi dari keadaan tingkat energi rendah ke tingkat energi yang lebih tinggi pada saat absorpsi energi. Energi yang diserap berada pada daerah tampak atau visibelregion. visibelregion. Senyawa kompleks molibdat ini merupakan logam transisi. Logam ini memiliki orbital d. Ketika orbital d mengalami spliting mengalami spliting akan terbentuk t2g yang energinya tinggi. Energi yang diserap diteruskan dalam bentuk komplemen. Warna komplemen inilah yang dapat kita lihat pada senyawa kompleks. Warna kuning terbentuk karena kompleks menyerap sinar pada daerah panjang gelombang warna biru (4.350-4.

Ǻ)  w    l w

kuning. Berdasarkan panjang gelombang optimum dalam daerah UV-Vis disebabkan transisi elektro antara logam dan ligan yaitu transisi elektro antara logam dan ligan yaitu transisi elektron dari PO4

3-

ke ammonium

molibdat. Untuk mengetahui kadar PO4 dalam larutan induk, larutan yang mengandung

fosfat

molibdat

direduksi

dengan

penambahan

aminonaptholsulfonic acid (Amino), menbentuk senyawa kompleks berwarna biru. Reaksinya adalah sebagai berikut : (NH4)3PO4.12MoO3 + C10H9 NO4S  Mo2O3 atau MoO atau MoO2 Senyawa

kompleks

yang

terbentuk

kemudian

dianalisa

dengan

spektrofotometer UV-Vis pada panjang gelombang 650 nm.

12


Prinsip analisa kadar PO4 dalam larutan induk sebagai berikut : 1.

Prinsip Semua bentuk Phosphat yang ada dijadikan bentuk ortho phosphat.Ortho-phosphat

dengan

Ammonium

Molybdate

dalam

suasana asam membentuk phosphat-molybdate. Persenyawaan ini direduksi oleh Amino Naphtol Sulfonic Acid (Amino) menjadi senyawa komplek yang berwarna biru. Warna yang terbentuk diukur intensitasnya dengan spektrophotometer pada panjang gelombang 650 nm. 2.

Peralatan 2.1. Neraca 2.1. Neraca Analitik. 2.2. Hotplate/ pemanas listrik. 2.3. Erlenmeyer 250 ml 2.4. Pipet skala 10 ml 2.5. Gelas ukur 50 ml 2.6. Spektrophotometer.

3.

Pereaksi 3.1. H2SO4 37 % Tuangkan 2960 ml H2SO4 pekat teknis perlahan-lahan kedalam botol 8 liter yang sudah berisi aquadest ± 5 liter, dinginkan dan tepatkan sampai 8 liter ( SG = 1.2695 @ 30°C). u

3.2. Ammonium Molybdate /PO4 96 gram Ammonium Molybdate larutkan dengan aquadest kedalam erlenmeyer 2 liter, tambahkan 5 ml Ammonia 20%, tepatkan volume hingga 2 liter. 3.3. Amino ( Amino Naphtol Sulfonic Acid ) 124 gram Natrium disulfit larutkan dengan ± 500 ml aquadest kedalam erlenmeyer 2 liter (A). 74 gram Natrium Sulfit dan 2 gram ANSA dilarutkan dengan ± 250 ml aquadest dalam beaker b eaker glass (B).

13


Masukkan larutan B kedalam A sedikit demi sedikit sampai homogen dan tepatkan volume hingga 2 liter. 4.

Cara kerja 4.1. Timbang 5 gram contoh kedalam erlenmeyer tambahkan ± 50 ml aquadest dan + 2.5 ml H2SO4 37 %, Panaskan hingga setengah volume dan dinginkan. 4.2. Tepatkan volume menjadi 50 ml dengan aquadest kemudian tambahkan 2.5 ml Ammonium Molybdate, kocok diamkan 5 menit. 4.3. Tambahkan 2.5 ml Amino, kocok dan diamkan 10 menit. 4.4. Baca pada Spektrophotometer dengan panjang gelombang 650 nm. 4.5. Buat Blanko dan kerjakan seperti contoh.

5.

Perhitungan

Kadar PO4 , ppm =

6.

50/1000 x ppm Pembacaan Gram contoh

x 1000

Acuan Oronzio De Nora, Operating Manual, Unit 300 Ammonium Sulfate.

Tanggal

Kadar PO4 dalam

Kadar PO4 dalam

larutan induk ZA I

larutan induk ZA III

(ppm)

(ppm)

11-06-2013

675,7

459,8

12-06-2013

616,2

426,3

13-06-2013

641,8

381,6

14-06-2013

437,1

507,9

14


15-06-2013

877,9

519,4

16-06-2013

892,6

589,8

17-06-2013

837,8

390,2

18-06-2013

774,3

526,2

19-06-2013

297,7

719,1

Tabel 5. Kadar PO4 dalam larutan induk ZA I dan ZA III Berdasarkan tabel 5 terlihat bahwa kadar PO4 dalam larutan induk lebih dari 100 ppm sehingga masih sesuai dengan Standar Industri Kerja Pabrik I. Kadar fosfat ini meningkat seiring meningkatnya kadar Fe pada larutan induk karena fungsinya sebagai pengikat Fe sehingga Fe tidak mempengaruhi produk. Dengan demikian apabila kadar Fe terlalu tinggi pada larutan induk maka fosfat yang ditambahkan ke dalam larutan semakin meningkat pula.

2.3.3 Analisa kadar Fe dalam larutan induk

Bahan baku yang digunakan untuk membuat pupuk ZA yaitu larutan asam sulfat yang mengandungbesi sebanyak 100 ppm. Ini merupakan sumber besi yang terdapat dalam larutan induk. Selain itu, korosi pada alat yang digunakan dalam proses juga merupakan sumber besi lainnya. Oleh karena itu diperlukan kontrol terhadap besi. Tujuan dari uji Fe dalam larutan induk adalah menentukan kadar Fe 3+

terlarut yaitu besi dalam bentuk Fe . Prinsip dari uji ini adalah reaksi redoks dan pembentukan senyawa kompleks. 2+

Reaksi redoks yang terjadi adalah pembentukan fero (Fe ) menjadi 3+

feri (Fe ) dengan adanya KMnO4.ion fero terbentuk karena sebelum ditambah KMnO4 besi total direaksikan dengan HCl ion feri merupakan keadaan yang paling stabil. Reaksi yang terjadi antara besi total dengan HCl yaitu : Fe + 2HCl



2+

Fe

-

+ 2Cl + H2

Untuk reaksi antara Fe dan KMnO4 adalah : 15

Laporan Kerja Praktek di Laboratorium Pabrik I PT Petrokimia Gresik Jurusan Kimia FMIPA UM -

+

5Fe + MnO4 + 8H



3+

5Fe

2+

+ Mn

+ 4H2O

Ion feri yang telah terbentuk direaksikan dengan ion thiosianat 3+

membentuk senyawa kompleks berwarna merah. Reaksi antara ion feri ( ) dengan thiosianat adalah spesifik. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : 3+

Fe

+ 3SCN



Fe(SCN)3

Merah 5

Ion besi (III) memiliki elektron d , dalam bentuk ion bebas kelima -

elektron ini tidak berpasangan. Dengan adanya medan ligan SCN

menyebabkan spliting pada orbital d yang memungkinkan terjadinya transisi elektronik dalam kompleks. Dengan penyerapan energi radiasi, elektron pada orbital dengan energi rendah akan berpindah ke energi yang lebih tinggi. Sinar yang diserap tersebut terdapat di daerah sinar tampakatau visibel, sehingga senyawa yang terbentuk dari reaksi ion besi (III) dengan thiosianat berwarna merah. Warna merha meruakan warna komplemen yaitu warna sinar yang tidak diserap. Warn aynag diserap oleh\ kompleks adalah warna hijau kebiruaan yang terletak pada panjang gelombang 4,900-5.000A. senyawa kompleks yang terbentuk dianalisa dengan spektrofotometer UV visibel pada panjang gelombang 520nm. Batas maksimum kadar besi dalam larutan induk adalah 10ppm. Apabila kadar besi melebuhi batas tersebut maka menyebabkan larutan induk terkorosi sehinggan megganggu proses pembentukan kristal pupuk ZA I/III. 1.

Prinsip Besi total dilarutkan dengan HCl membentuk ion Ferro kemudian dengan penambahan KMnO4 ion Ferro dirubah menjadi ion Ferri. Ion Ferri dengan Thiocyanat membentuk senyawa berwarna merah. Warna yang terbentuk diukur intensitasnya dengan spektrophotometer pada panjang gelombang 520 nm.

16


2.

Peralatan 2.1. Neraca 2.1. Neraca Analitik. 2.2. Hotplate/ pemanas listrik. 2.3. Erlenmeyer 250 ml atau 125 ml. 2.4. Pipet skala 10 ml 2.5. Gelas ukur 50 ml 2.6. Spektrophotometer.

3.

Pereaksi 3.1. HCl 1:1 500 ml HCl pa tambahkan kedalam 500 ml Aquadest (kerjakan dalam ruang asam). 3.2. KMnO4 0.1 N 100 ml KMnO4 1 N encerkan dengan aquadest sampai 1 liter dalam labu ukur. 3.3. KCNS 10 % 100 gram KCNS larutkan dengan aquadest sampai 1 liter dalam labu ukur.

4.

Cara kerja 4.1. Timbang 5 gram contoh larutkan dengan ± 50 ml aquadest tambahkan 1 ml HCl 1:1, panaskan sampai semua larut atau tinggal ½ volume dan dinginkan. 4.2. Tambahkan tetes demi tetes KMnO4 0.1 N sampai larutan sedikit berwarna merah. 4.3. Tepatkan volume menjadi 50 ml dengan aquadest. 4.4. Tambahkan 10 ml KCNS 10 % dan langsung baca pada pad a Spektrophotometer dengan panjang gelombang 520 nm. 4.5. Buat Blanko dengan aquadest dan kerjakan seperti contoh.

5.

Perhitungan

 50/1000 x ppm Pembacaan  Kadar Fe , ppm w =   x 1000 Gram contoh  

17


6.

Acuan Oronzio De Nora, Operating Manual, Unit 300 Ammonium Sulfate. Tanggal

Kadar Fe dalam larutan

Kadar Fe dalam larutan

induk ZA I (ppm)

induk ZA I (ppm)

11-06-2013

3,5

4,8

12-06-2013

2,7

2,2

13-06-2013

2,0

2,5

14-06-2013

3,0

3,0

15-06-2013

2,9

2,2

16-06-2013

3,1

2,2

17-06-2013

3,3

2,9

18-06-2013

1,8

2,5

19-06-2013

1,8

2,5

Tabel 6. Kadar Fe dalam larutan induk ZA I dan ZA III Berdasarkan tabel kadar besi dalam larutan induk diatas menunjukkan bahwa kadar besi tidak melebihi batas maksimum yaitu 10 ppm, artinya analisa kadar basi tersebut telah memenuhi Standar mutu Industri Kerja Pabrik I.

2.3.4 Analisa kadar air dalam kristal dari centrifuge dan produk ZA I/III

Proses pembuatan pupuk ZA I/III membutuhkan air baik sebagai pelarut bahan baku maupun sebagai penyerap panas dalam proses pembuatan pupuk ZA I/III. Seperti yang kita ketahui bahwa bahan baku yang digunakan untuk pembuatan pupuk ZA mengandung air meskipun kadarnya tidak terlalu besar. Pada centrifuge, kristal ZA dan larutan dipisahkan. Kemudian kristal tersebut akan menuju dryer untuk dikeringkan. Sebelum masuk dryer kristal ini ditambah dengan anti caking yaitu AFFA (Asean Free Flowing Agent) 4008. Dari penjelasan tersebut terlihat bahwa meskipun kristal telah

18


dipisahkan dari larutannya, kristal akan tetap mengandung air. Begitu juga saat kristal telah melewati dryer. Tidak semua air akan menguap. Kadar air dalam kristal dari centrifuge maupun produk sangat mempengaruhi fisik kristal. Apabila terlalu besar konsentrasinya, kristal yang telah terbentuk akan rusak. Hal ini disebabkan kristal akan terlarut kembali ikatan yang telah terbentuk antara ammonium dan sulfat akan terputus dengan adanya air yang berlebih. Kadar air padda kristal dari centrifuge makssimal 2%, sedangkan padda produk sekitar 1%. Kadar air di centrifugelebih centrifugelebih besar daripada produk karena ada centrifuge hanya terjadi pemisahan antara kristal dan larutan ada pengeringan, sedangkan produk melalui proses pengeringan terlebih dahulu, Prinsip penentuan kadar air pada kristal dari centrifuge dan produk ZA I/III sebagai berikut : 1.

Prinsip Kadar air ditetapkan dengan berdasarkan kehilangan berat sebelum dan sesudah pemanasan pada 100 °C - 105 °C.

2.

Peralatan 2.1. Cawan Nikel 2.2. Oven 2.3. Neraca Analitik 2.4. Exikator 2.5. Sendok

3.

Pereaksi -

4.

Cara kerja 4.1. Timbang cawan nikel kosong 4.2. Timbang ± 2.5 gram contoh kedalam cawan . 4.3. Keringkan dalam pemanas ( Oven ) pada suhu 100 °C - 105 °C °C selama 2 jam

19


4.4. Dinginkan kedalam exikator , kemudian timbang. 5.

Perhitungan % H2O =

A - B A

x 100 %

Dimana : A = Berat contoh sebelum dikeringkan B = Berat contoh sesudah dikeringkan 6.

Acuan Oronzio De Nora , Operating Manual, unit 300 Ammonium Sulfat

Kadar Air (%) Centrifuge

Tanggal

ZA I

produk ZA III

ZA I

ZA III

A

B

A

B

11-06-2013

0,41

1,60

0,85

1,53

0,16

0,12

12-06-2013

0,11

1,27

1,49

0,64

0,13

0,14

13-06-2013

0,24

0,68

0,45

0,28

0,09

0,15

14-06-2013

0,14

0,45

0,17

0,11

0,10

0,06

15-06-2013

0,42

1,13

0,40

0,40

0,17

0,12

16-06-2013

0,48

0,66

0,67

0,48

0,19

0,11

17-06-2013

0,46

0,66

0,45

1,27

0,16

0,12

18-06-2013

0,23

0,80

0,22

0,27

0,12

0,26

19-06-2013

0,14

0,59

0,03

0,18

0,11

0,09

Tabel 7. Kadar airpada kristal dari centrifuge dan produk ZA I/III Pengujian kadar air dalam produk dan kristal dari centrifuge dilakukan setiap hari. Dari Tabel 7 terlihat bahwa kadar air (H2O) pada kristal dari centrifugemaupun centrifugemaupun produk ZA I/III beberapa kali tidak memenuhi standar mutu. Pada tanggal 11 juni 2013 sebesar 1,60% untuk centrifuge untuk centrifuge ZA IB dan 1,53% untuk centifuge ZA IIIB. Pada tanggal 12 juni 2013 sebesar 1,27% untuk centrifuge ZA IB dan 1,49% untuk centrifuge ZA IA. Pada 20


tanggal 15 juni 2013 sebesar 1,13% untuk centrifuge untuk centrifuge ZA IB. Pada tanggal 17 juni 2013 sebesar 1,27% untuk centrifuge ZA IIIB. Hal ini dimungkinkan karena alat pengering Rotary dryer yang berfungsi untuk mengeringkan produk yang baru keluar dari centrifuge separator belum cukup panas untuk dapat mengeringkan produk pupuk ZA sehingga kandungan air pada produk masih besar.

2.3.5 Analisa asam bebas ( F r ee acid ) dalam kristal dari centrifuge dan produk ZA I/III

Larutan asam sulfat (H2SO4) merupakan bahan baku dalam pembuatan pupuk ZAI/III. Pengertian asam bebas dalam kristal dari centrifuge dan produk adalah asam sulfat yang tidak bereaksi dengan amoniak. Prinsip dari analisa ini adalah asidi alkalimetri di mana larutan induk dititrasi dengan NaOH 0,02N. Larutan NaOH akan bereaksiH2SO4 dengan yang terkandung dalam larutan induk. Pada analisa asam bebas dalam kristal dari centrifuge dan produk digunakan indikator metil merah. Pada saat larutan yang mengandung kristal dari centrifuge maupun produk yang ditambah indikator MM terjadi perubahan warna dari tibak berwarna menjadi merah. Setelah dititrasi dengan NaOH maka larutan berubah menjadi berwarna kuning. Reaksi yang terjadi adalah 2NaOH + H2SO4

MM

Na2SO4 + 2H2O

Pada analisa ini digunakan indikator MM karena titik ekuivalennya berada pada trayek pH 4,4-6,2. Indikator MM berwarna merah apabila berada pada pH kurang dari 4,4 dan berwarna kuning pada pH lebih dari 6,2. Batas maksimum kadar asam bebas dalam produk sebesar 0,12% berat. Asam bebas dalam produk harus dibatasi karena apabila kadar kad ar asam bebasnya terlalu tinggi maka akan berpengaruh pada tanaman maupun

21


tanah yang dipupuk. Apabila kadar asam bebas terlalu tinggi tanaman dapat mati dan komposisi tanah akan jadi rusak. 1.

Prinsip Cara uji ini ditentukan secara acidi-alkali metri.

2.

Peralatan 2.1. Erlenmeyer 250 ml 2.2. Buret Buret 50 ml 2.3. Neraca Analitik 2.4. Sendok

3.

Pereaksi 3.2. Larutan standart NaOH 0.02 N Pipet 320 ml NaOH 0.5 N kedalam botol 8 liter encerkan dengan air suling

jadikan 8 liter. Tetapkan normalitet normalitet dengan

Asam Oksalat. 3.3. Indikator MM 0.1 % ( Metil Merah ) Timbang 2 gram Methyl

Red , larutkan

dengan 1400 ml

Alkhohol , tepatkan volume hingga 2 liter dengan air suling 4.

Cara kerja 4.1. Timbang 5 gram contoh dari centrifuge masukan kedalam erlenmeyer , larutkan dengan air suling 50 ml. 4.2. Tambahkan tiga tetes indikator MM 4.3. Titar dengan NaOH 0.02 N sampai terjadi terjadi perubahan warna merah menjadi merah kekuningan

5.

Perhitungan % Asam bebas sebagai H2SO4 =

6.



ml x N  NaOH x 49 mgr Contoh

x 100

Acuan Oronzio De Nora , Operating Manual, unit 300 Ammonium Sulfat Tanggal

ZA I

ZA III

22


Kristal dari

Produk (ppm)

Kristal dari

Produk

centrifuge

centrifuge

(ppm)

(ppm)

(ppm)

11-06-2013

0,030

0,023

0,024

0,020

12-06-2013

0,027

0,021

0.014

0,011

13-06-2013

0,029

0,018

0,034

0,032

14-06-2013

0,043

0,043

0.056

0,049

15-06-2013

0,053

0,022

0,044

0,034

16-06-2013

0,041

0,014

0,046

0,024

17-06-2013

0,022

0,012

0,023

0,029

18-06-2013

0,050

0,025

0,023

0,010

19-06-2013

0,018

0,012

0,007

0,006

Tabel 8, Kadar asam bebas dalam kristal dai centrifuge dan Produk ZA I/III Berdasarkan tabel 8, kualitas produk ZA yang diproduksi telah memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan. Karena kadar asam bebas dalam kristal baik dari centrifuge maupun produk kurang dari 0,1%.

2.3.6 Analisa distribusi ukuran butiran produk ZA (ukuran kristal)

Reaksi antara gas amoniak dan larutan asam sulfat pada akhirnya menghasilkan produk yang berbentuk kristal putih. Batas ukuran produk yang memenuhi standar akan mempermudah petani dalam proses pemupukan tanaman, agar pemberian pupuk dapat merata. Pengukuran produk ZA dilakukan dengan ayakan no.30 US Mesh. Prinsip analisa distribusi ukuran butiran produk ZA(ukuran butiran) sebagai berikut : 1.

Prinsip Berat kristal yang tertahan diatas ayakan No.30 US Mesh.

2.

Peralatan 2.1. Sieve Shaker ( Alat penggoyang ayakan).

23


2.2. Ayakan US Mesh No.30 2.3. Balance Top Loading. 2.4. Penampung dan Penutup ayakan. 3.

Pereaksi -

4.

Cara Kerja 4.1. Ayakan dan penampung disusun pada alat Sieve Shaker. 4.2. Timbang 200 gram contoh, masukkan pada ayakan dan pasang penutupnya. 4.3. ON alat penggoyang dan jalankan selama 10 menit , dapat pula digoyang dengan menggunakan tangan. 4.4. Timbang contoh yang tertampung diatas ayakan.

5.

Perhitungan % Distribusi butiran pada US Mesh No.30 =

6.

Berat diatas ayakan Berat contoh

x 100

Acuan Oronzio De Nora , Operating Manual , 300 Ammonium Sulfat. Hitachi Zosen , Standard of Analisis , Reference 09 , page 29 Tanggal

Ukuran kristal ZA I

Ukuran kristal ZA III

11-06-2013

69,6

77,0

12-06-2013

68,0

71,1

13-06-2013

74,2

75,4

14-06-2013

76,6

69,1

15-06-2013

67,8

73,9

16-06-2013

64,6

65,9

17-06-2013

76,1

70,4

18-06-2013

86,1

80,1

19-06-2013

77,1

73,2

Tabel 9. Distribusi ukuran butiran Produk ZA I/III

24


Berdasarkan tabel 9 terlihat bahwa ukuran kristal produk ZA I dan III pada tanggal 11 juni sampai 19 juni 2013 telah memenuhi kualitas mutu yaitu minimal 55% tertahan di mesh.

2.3 Kendala

1. Kurangnya pengalaman dan keterampilan dalam menggunakan alat analisis. 2. Kurangnya pembekalan pengetahuan tentang analisis produk ZA sebelum melakukan analisis di laboratorium.

25


BAB III PENUTUP

3.1 Kesimpulan dan Rekomendasi

1.

Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan di PT. Petrokimia Gresik dapat menambah pemahaman dan pengalamanbagi mahasiswa di bidang industri

2.

Pupuk ZA diproduksi di unit produksi 1 dengan bahan baku utama yaitu amonia gas, amonia cair, asam sulfat.

3.

Laboratorium pabrik 1 melakukan quality control meliputi analisa terhadap proses pembuatan dan produk akhir amonia dan pupuk ZA.

4.

Hasil analisa pupuk ZA I/III I/III meliputi

Analisa ZA dalam larutan induk

(Mother Liquor), Analisa kadar PO4 dalam larutan induk, Analisa kadar Fe dalam larutan induk, Analisa kadar air dalam kristal dari centrifuge dan produk ZA I/III, Analisa asam bebas ( Free Free acid ) dalam kristal dari centrifuge dan produk ZA I/III, Analisa distribusi ukuran butiran produk ZA (ukuran kristal) 5.

Data konsentrasi ZA dalam larutan induk yang diperoleh pada tanggal 11 Juni 2013 sampai 19 Juni 2013 telah memenuhi Standar mutu Industri Kerja Pabrik I yang ditetapkan yaitu dibawah batas maksimum 60% berat.

6.

Data kadar PO4 dalam larutan induk yang diperoleh pada tanggal 11 Juni 2013 sampai 19 Juni 2013 lebih dari 100 ppm sehingga masih sesuai dengan Standar mutu Industri Kerja Pabrik I.

7.

Data kadar besi dalam larutan induk yang diperoleh pada tanggal 11 Juni 2013 sampai 19 Juni 2013 menunjukkan bahwa kadar besi tidak melebihi batas maksimum yaitu 10 ppm, artinya analisa kadar basi tersebut telah memenuhi Standar mutu Industri Kerja Pabrik I.

8.

Data kadar air (H2O) pada kristal dari centrifuge maupun produk ZA I/III yang diperoleh pada tanggal 11 Juni 2013 sampai 19 Juni 2013 beberapa kali tidak memenuhi Standar mutu Industri Kerja Pabrik I.Hal ini dimungkinkan karena alat pengering Rotary dryer yang berfungsi untuk mengeringkan

26


produk yang barukeluar b arukeluar dari centrifuge separator belum separator belum cukup panas untuk dapat mengeringkan produk pupuk ZA sehingga kandungan air pada produk masih besar. 9.

Data kadar asam bebas dalam kristal baik dari centrifuge maupun produk ZA yang diproduksi pada tanggal 11 Juni 2013 sampai 19 Juni 2013 telah memenuhi Standar mutu Industri Kerja Pabrik I yaitu kurang dari 0,1%.

10. Data distribusi ukuran kristal produk ZA I dan III pada tanggal 11 juni sampai 19 juni 2013 telah memenuhi Standar mutu Industri Kerja Pabrik I yaitu minimal 55% tertahan di mesh.

3.2 Saran dan Tindak Lanjut

1.

Perlunya meningkatkan Safety equipment saat melakukan analisa di laboratorium

2.

Bagi mahasiswa diperlukan waktu yang lebih banyak untuk mengetahui proses pembuatan ZA I/III dan cara sampling.

27


DAFTAR PUSTAKA

Kartika, tanti.2011. Proses Proses Produksi dan Analisia Pupuk ZA I dan III. PT. III. PT. Petrokimia Gresik. Univ. Airlangga : Surabaya. Reza dan shandyka Arifin. 2007. Perencanaan produksi menggunakan metode material requirement planning (MPR) berbsasi amonium sulfat (ZA I/III) .PT. Petrokimia gresik : gresik : ITS. Diah Ayu. 2004. Analisis Amoniak, Urea Dan ZA I/III Di Laboratorium Produksi Pabrik I PT. Petrokimi Gresik : Gresik : Universitas Diponogoro Semarang. http://id.wikipedia.org/wiki/Pupuk_ZA

http://www.petrokimia-gresik.com/za.asp

28


LAMPIRAN TINJAUAN PROFIL PT. PETROKIMIA GRESIK

2.1 Sejarah

PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan. Pada mulanya pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut Proyek Petrokimia Surabaya dimana pemerintah telah merancang keberadaannya sejak tahun 1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN). Nama Petrokimia sendiri berasal dari

“ Petroleum chemical ”    Petrochemical , yaitu bahan-bahan kimia yang berasal dari minyak dan gas alam. Proyek Petrokimia Surabaya ini didirikanberdasarkan ketetapan MPRS No. II tahun 1960 sebagai Proyek Prioritas dalam pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana tahap I (1961 - 1969) dan diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden RI No. 260 tahun 1960. Pelaksanaan proyek pada 1964 atas dasar Instruksi Presiden no. 1 tahun 1963 dan selaku Kontraktor Cosindit SpA dari Italia. Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Pembangunan proyek sempat terhenti sebelum tahun 1968 karenapada tahun tersebut terjadi krisis moneter. Pada tahun 1969 proyek dijalankan kembali hingga akhirnya proyek tersebut dapat beroperasi kembali untuk pertama kalinya pada Maret 1970. Pada tanggal 10 Juli 1972, PT. Petrokimia Gresik diresmikan penggunaannya oleh Presiden Soeharto yang kemudian diabadikan sebagai Hari Jadi PT Petrokimia Gresik dengan bentuk badan usaha Perusahaan Umum (Perum) dengan produknya yang masih berupa pupuk urea dan pupuk ZA. Pada tanggal 10 Juli 1975 badan usaha Petrokimia Gresik berubah menjadi Persero (milik lebih dari penanam modal) sehingga namanya menjadi PT. Petrokimia Gresik (Persero). Setelah berkembang selama 20 tahun, pada tahun 1997 berdasarkan PP No. 28/1997, PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota

29


holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya. Sampai dengan saat ini PT. Petrokimia Gresik telah memiliki 15 pabrik yang menghasilkan produk pupuk dan non pupuk.Produk pupuk disini meliputi pupuk urea, SP-36 I, SP-36 II, ZA I/II/III, phonska, NPK blending, kalium sulfat dan NPK granulasi.Sedangkan produk non pupuk antara lain amoniak, asam sulfat, asam fosfat, cement retarder dan aluminium fluorida.

2.2 Lokasi Industri

PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 Ha dimana lahan tersebut sudah ditempati dan dikelola semua sehingga tidak ada lahan kosong lagi. Daerah-daerah yang ditempati antara lain : 1. Kecamatan Gresik meliputi Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa Sukorame, Desa Karang Turi, Desa Lumpur 2. Kecamatan Kebomas meliputi Desa Tlogopatut, Desa Randuagung, Desa Kebomas 3. Kecamatan Manyar meliputi Desa Pojok Pesisir, Desa Rumo Meduran, Desa Tepen.

2.3 Visi dan Misi 2.3.1 Visi

Visi PT.

P G  : “M    

kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati

”. 2.3.2 Misi

Misi PT. Petrokimia Gresik, yaitu : 1. Mendukung

penyediaan

pupuk nasional untuk tercapainya program p rogram

swasembada pangan. 2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha.

30


3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development. 4. Mengutamakan keselamatan, kesejahteraan dan kesehatan kerja dalam setiap setiap kegiatan operasional. 5. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.

2.4 Struktur Organisasi N A N S N A A R U W E T A T A G I S N N E P . P M M D O S K

BID. PENGAWASAN OPERASIONAL

BID. PENGAWASAN ADMINISTRASI BIRO ORGANISASI & PROSEDUR BIRO PERSONALIA BIRO PENDIDIKAN & PELATIHAN DEP. KEAMANAN

S N I A R A A T H A E S R U K E R E S P

BIRO KEMITRAAN & L INGKUNGAN BIRO.HUMAS BIRO. HUKUM BIRO UMUM & SEKRETARIAT

& N N I A A . A L A A P N D A N H M A C E S O K N G U E N R E E P P M U . M R I U D & M D S

N A . G R I N A D U E K

A M A T U R U T K E R I D

N A . R A R I S D A M E P

N A G N A B M . E G R I D N E P & K I N K E T

I S K . U R I D D O R P

I S A N . R A P T G S N M I A O N K I U M E D K A N . A P R A M S O A K M E P I I L I . W P N A M L O A K U J N E P I L I W . P N A M L O A K U J N E P N A G . N P A B M M O K E G N E P G N . I P R E M E O N K I G N E N . A A P D M A O G K N E P I G . P O L M O O N K K E T

BIRO ANGGARAN

BIRO MENEJEMEN RESIKO

DEP. PERWAKILAN JAKARTA DEP. AKUNTANSI DEP. KEUANGAN

BIRO PERENCANAAN PEMASARAN BIRO PELAYANAN & KOMUNIKASI PRODUK BIRO BANK PASAR & APLIKASI PRODUK

DEP PENJUALAN INDUSTRI & PERKEBUNAN II DEP DISTRIBUSI WIL II DEP PENJUALAN WIL II

DEP PENJUALAN INDUSTRI & PERKEBUNAN I DEP DISTRIBUSI WIL I DEP PENJUALAN WIL I

BIRO TEKNOLOGI INFORMASI

BIRO PENGEMBANGAN USQ

DEP PRASARANA PABRIK & KAWASAN

BIRO RANCANG BANGUN

BIRO JASA TEKNIK & KONSTRUKSI

DEP. PERALATAN & PERMESINAN

BIRO PERENCANAAN & GUDANG MATERIAL

BIRO PENGADAAN

BIRO LINGKUNGAN & K3

BIRO PROSES & LAB

B. INSPEKSI TEKNIK

I I . I P I K M R O B K A P I . I K P I M R O B K A P . I K P I R M B O K A P A F M A A T T S U

DEP. PRODUKSI III

DEP. PEMELIHARAAN III

DEP. PRODUKSI II

DEP. PEMELIHARAAN II

DEP. PRODUKSI I

DEP. PEMELIHARAAN I

STAF UTAMA MUDA

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik.

31


2.5 Arti Logo

Gambar 2. Logo PT. Petrokimia Gresik.

2.5.1 Dasar Pemilihan Logo

Kerbau dengan warna kuning emas dipilih sebagai logo karena : 1. Penghormatan kepada daerah Kebomas dimana PT. Petrokimia Gresik berada di desa Kebomas dan Kecamatan Kebomas. 2. Kerbau suka bekerja keras, mempunyai loyalitas loyalitas dan jujur. 3. Dikenal luas masyarakat Indonesia dan merupakan sahabat petani.

2.5.2 Arti Logo

1. Warna kuning emas melambangkan keagungan. 2. Daun hijau berujung lima, mempunyai arti :

● D  lb b   ● Berujung lima melambangkan sila-sila dari Pancasila 3. Huruf PG merupakan singkatan dari PT. Petrokimia Gresik 4. Warna putih melambangkan kesucian Jadi arti logo secara kesuluruhan adalah : Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan Bangsa.

32


2.6 Perluasan Perusahaan 

Perluasan I th 1979 : TSP I, Prasarana Pelabuhan, Penjernian Air dan Boaster Pump di Gunungsari Surabaya



Perluasan II th 1983 : TSP II, Perluasan Prasarana Pelabuhan, Penjernian Air dan Boaster Pump di Babat Lamongan



Perluasan III th 1984 : Pabrik Asam Phosphat, Cement Retarder, Allumunium Flouride dan Pabrik ZA II



Perluasan IV th 1986 : Pembangunan Pabrik ZA III yang dilakukan oleh tenaga PG, mulai dari study kelayakan dan pengoperasiannya



Perluasan V th 1994 : Pembangunan Pabrik Ammoniak dan Urea



Perluasan VI th 2000 : Pembangunan Pabrik NPK / Phonska



Perluasan VII th 2005 : Pembangunan Pabrik ZK, NPK Kebomas I dan Petroganik



Perluasan VIII th 2006 – 2009 2009 : Petrobio dan NPK Kebomas II, III & IV



Sedang direncanakan : Pembangunan Pabrik PA II, SA II, DAP, ROP I&II dan NPK/Phonska II

33


2.7 Unit Produksi

Gambar 3.Bagan Unit Produksi PT. Petrokimia P etrokimia Gresik.

2.7.1

Unit Pabrik 1

2.7.1.1 Pabrik NH 3 Cair 

Kapasitas Produksi : 445.000 T/th



Bahan Baku



Bentuk / Sifat

: Cairan, mudah menguap



Kemasan

: Tangki isi 1.9 ton & 3.8 ton



Spesifikasi NH3 Cair ( SNI 06-0045-1987 ) : NH3

: Gas alam dan Udara

%

: 99.5 min

Air % Minyak 

ppm

Kegunaan

: 0.5

maks

: 10

maks

: Bahan baku ZA, Urea, NPK, DAP,

Ammnium

Chlorida, Ammonium Nitrat dan Hydrazine.

2.7.1.2 Pabrik CO2 Cair 

Kapasitas Produksi

: 23.200 Ton/th

34

Laporan Kerja Praktek di Laboratorium Pabrik I PT Petrokimia Gresik Jurusan Kimia FMIPA UM 

Bahan Baku

: Pemurnian CO2 produk samping NH3



Bentuk/Sifat




Spesifikasi CO2 Cair ( SNI 06-0029-1987 ) : CO2 %

: 99.7 min

Air ppm

: 0.05 maks



Kemasan

: Tangki isi 4.5 ton dan Botol isi 30 kg



Kegunaan

: Industri minuman berkarbonasi, Pemadam

kebakaran, Proses netralisasi, Mencega oksidasi pada pengelasan logam, Pengawetan daging / gabah / sayuran / ikan / benih.

2.7.1.3 Pabrik O2 Cair 

Kapasitas Produksi

: 7.500 Ton/th



Bahan Baku

: Udara



Bentuk/Sifat




Spesifikasi O2 Cair( SNI 06-0031-1990 ) : O2 % : 99.5 min



Kemasan

: Tangki isi 4.5 ton



Kegunaan

: Pengelasan, Pemotongan logam,

Perbengkelan, Penyulingan/pengilangan minyak, Peleburan logam, Pengecoran, Membuat gas sintesa untuk produksi ammonia/methyl alcohol/Acetylene, gas injection dalam penjernihan air, bidang kedokteran.

2.7.1.4 Pabrik N2 cair 

Kapasitas Produksi

: 8.000 Ton/th



Bahan Baku

: Udara



Bentuk/Sifat




Spesifikasi N2 Cair ( SNI 06-0042-1987 ) : N2

%

: 99.7

min

O2

%

: 0.05

maks

H2

ppm

: 20

maks

35


CO2

ppm

: 10

maks



Kemasan




Kegunaan

:Pembuatan

ammoniak,

Cyanida,

Pemadam

kebakaran, Pengawetan bahan makanan, Industri listrik.

2.7.1.5 Pabrik ZA I & III ((NH 4)2SO4) 




Bahan Baku

: NH3 dan H2SO4



Bentuk/Sifat

: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah lrt dlm air



Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) : Nitrogen

% : 20.8 min

Belerang

% : 23.8 min

Asam bebas

%: 0.1

Kadar Air 

%: 1.0

maks

maks

Kegunaan

: Sebagai sumber unsur hara nitrogen dan

belerang bagi tanaman, bahan baku pembuatan herbisida

2.7.1.6 Pabrik Urea (NH 2CONH2) 

Kapasitas Produksi

: 460.000 T/th



Bahan Baku

: NH3 dan CO2



Bentuk/Sifat

: Padatan higroskopis, mudah larut dalam air



Spesifikasi UREA ( SNI 02-2801-1998 ) :



Nitrogen

%

: 46 min

Biuret

%

: 1 maks

Kadar Air

%

: 0.5 maks

Kegunaan tanaman, bahan baku

: Sebagai sumber unsur hara nitrogen bagi pembuatan urea, formaldehid, melamin, sebagai

unsur sumber nitrogen pada pembuatan GA/MSG dan Lysine – HCl

36


2.7.2

Pabrik II

2.7.2.1 Pabrik SP-36 

Kapasitas Produksi : 1.000.000 T/th



Bahan Baku

: Batuan fosfat (P. Rock), H3PO4 , danH2SO4



Bentuk/Sifat

: Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air



Spesifikasi SP-36 ( SNI 02-3769-2005 ) : P2O5 total

%

P2O5 CS 2%



: 36

min

: 34 min

P2O5 WS

%

: 30

min

Belerang

%

:5

min

Asam bebas %

:6

maks

Kadar Air

:5

maks

%

Kegunaan

: Sebagai

sumber

unsur

hara

fosfat bagi

tanaman

2.7.2.2 Pabrik SUPERPHOS (SP-18) 

Kapasitas Produksi

: 1.000.000 T/th



Bahan Baku

: Batuan fosfat (P. Rock), H3PO4 , Clay

danH2SO4 

Bentuk/Sifat

: Padatan tidak higroskopis, mudah larut dalam

air 

Spesifikasi SUPERPHOS (SP-18) Peraturan Menteri Perindustrian : P2O5 CS 2%

%

: 18

min

P2O5 WS

%

: 14

min

Belerang

%

:6

min

Asam bebas

%

:6

maks

:8

maks

Kadar Air % 

Kegunaan

: Sumber unsur hara fosfat bagi tanaman

37


2.7.2.3 Pabrik Phonska 

Kapasitas Produksi

: 300.000 T/th



Bahan Baku

: H3PO4 , NH3 dan KCl



Bentuk/Sifat

: Padatan Higroskopis, Mudah larut dalam air



Spesifikasi NPK padat ( SNI 02-2803-2000 ) : 15 – 15 – 15



Nitrogen total %

: 6 min

P2O5 CS 2 % %

: 6 min

K 2O

%

: 6 min

Jumlah

%

: 30 min

Kadar Air

%

: 2 maks

Kegunaan

: unsur hara fosfat, nitrogen, kalium, belerang

tanaman.

2.7.2.4 Pabrik NPK Kebomas 

Kapasitas Produksi : NPK Granule I, II, III, dan IV = 740.000 T/th



Bahan Baku

: Tergantung formula N - P - K + (Mg/Zn/Cu/B/Fe)



Bentuk/Sifat

: Padatan Higroskopis, Mudah larut dalam air



Spesifikasi NPK padat ( SNI 02-2803-2000 ) : Tergantung formula



Nitrogen total %

:6

min

P2O5 CS 2 % %

:6

min

K 2O

%

:6

min

Jumlah

%

: 30

min

Kadar Air

%

:2

maks

Kegunaan

: sumber

unsur

hara

Fosfat, Nitrogen, Kalium,

Boron,Magnesium, Copper, Besi dan Zink bagi tanaman

2.7.2.5 Pabrik TSP 

Kapasitas Produksi

: Tergantung Pemesanan Bahan Baku



Batuan fosfat (P. Rock)

: H3PO4 , danH2SO4

38


Bentuk/Sifat

: Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut

dalam air 



Spesifikasi TSP ( SNI 02- 0086 - 2005 ) : P2O5 total %

: 45 min

P2O5 CS 2%

%

P2O5 WS

: 36 min

%

: 40

Asam bebas

%

:6

Kadar Air %

:5

maks

min

maks

Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat bagi tanaman

2.7.2.6 Pabrik DAP (NH 4)2HPO4 

Kapasitas Produksi : Tergantung Pemesanan



Bahan Baku

: NH3 dan H3PO4



Bentuk/Sifat

: Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air



Spesifikasi DAP ( SNI 02 - 2858 - 2005 ) :



Nitrogen

%

: 45

min

P2O5 total

%

: 40

min

Kadar Air

%

:5

maks

Kadmium

ppm : 100

maks

Timbal

ppm : 500

maks

Raksa

ppm : 10

maks

Arsen

ppm : 100

maks

Kegunaan : Sumber unsur hara hara fosfat dan nitrogen bagi tanaman tanaman

2.7.2.7 Pabrik ZK K 2SO4 




Bahan Baku

: H2SO4 dan KCl



Bentuk/Sifat

: Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut sdalam air



Spesifikasi ZK ( SNI 02 - 2809 - 2005 ) :

39




K 2O

%

: 50

min

Belerang

%

: 17

min

Asam bebas

%

: 2.5

maks

Klorida

%

: 2.5

maks

Kadar Air

%

: 1.0

maks ma ks

Kegunaan

: Sumber unsur hara kalium dan belerang bagi tanaman.

2.7.2.8 Pabrik HCl 

Kapasitas Produksi

:-



Bahan Baku

: H2SO4 dan KCl



Bentuk / Sifat

: Cairan yang sangat korosif



Spesifikasi HCl ( SNI 06 - 2557 - 1992 199 2 ) : Type 2 Klorida sebagai HCl %

: 31

min

Sisa pemijaran

%

: 0.2

maks

Besi sebagai Fe2O3

%

: 0.02

maks

2.7.2.9 Pabrik Petroganik 

Kapasitas Produksi

: 10.000 T/th



Bahan Baku

: Kotoran Hewan



Bentuk/Sifat

: Granul tidak Higroskopis, Mudah larut dalam

air 



Spesifikasi PETROGANIK : C Organik

%

: 12.5

C / N Ratio

%

: 10 – 25

Air

%

: 4 – 12

Kegunaan

: Sumber unsur hara C Organik, nitrogen bagi

tanaman.

40


2.7.3

Pabrik III

2.7.3.1 Pabrik Asam Sulfat H 2SO4 

Kapasitas Produksi

: 550.000 T/th



Bahan Baku

: Belerang & Udara kering



Bentuk/Sifat

: Cairan



Spesifikasi Asam Sulfat H2SO4 ( SNI 06 - 0030- 1996 ) : H2SO4

%

: 98

min

Sisa Pemijaran%

: 0.03

maks

Klorida, Cl ppm

: 10

maks

Nitrat, NO3 ppm

:5

maks

Besi, Fe

ppm

: 50

maks

Timah, Pb

ppm

: 50

maks



Kemasan




Kegunaan

: Bahan baku pupuk ZA, SP-36, Gypsum, Asam

Fosfat, Tawas, Utilitas pabrik I, Bahan baku detergen, Industri MSG, Lysine-HCl, Tekstil, Pengelolaan Oil bekas, dll.

2.7.3.2 Pabrik Asam Fosfat H 3PO4 

Kapasitas Produksi

: 200.000T/th



Bahan Baku

: Batuan fosfat (Ca3PO4) & H2SO4



Bentuk/Sifat

: Cairan



Spesifikasi Asam Fosfat H3PO4 ( SNI 06 - 2575- 1992 ) : Grade II P2O5

%

: 50

min

SO3

%

: 4.0

maks

CaO

%

: 0.7

maks

MgO

%

: 1.7

maks

Fe2O3

%

: 0.6

maks

Al2O3

%

: 1.3

maks

Cl

%

: 0.04

maks

41


F

%

: 1.0

maks



Kemasan




Kegunaan

: Baku pupuk fosfat (TSP, SP-36, Superphos,

NPK, DAP), Sodium Tripoly Phosphate, Pengelolaan nira pada pabrik gula, Chemical Cleaning, bahan baku Lysine-HCl

2.7.3.3 Pabrik Cement Retarder 

Kapasitas Produksi

: 440.000T/th



Bahan Baku

: Purified Gypsum ( CaSO4 2 H2O )



Bentuk/Sifat

: Granul tidak larut dalam air



Spesifikasi CR - CaSO4 2 H2O ( SNI 15 - 0715- 1989 ) : CaSO4.2H2O %

: 91

min

Air Kristal

%

: 19

min

SO3

%

: 42

min

CaO

%

:-

min

P2O5 Total

%

: 0.5

maks

P2O5 Larut Air%

: 0.02

maks

Fluorida total %

: 0.5

maks

Air Bebas

: 20

maks

Kadar IM in Asam% : 2.5

maks

Ukuran Butir %

min

%

: 90



Kemasan

: Curah



Kegunaan

:

Bahan

baku

semen,

plasterboard

dan

kedokteran

2.7.3.4 Pabrik AlF3 

Kapasitas Produksi

: 12.600 T/th



Bahan Baku

: Al(OH)3 & H2SiF6



Bentuk/Sifat

:Kristal yang tidak larut dalam air

42


Spesifikasi AlF3( SNI 06 - 2603- 1992 ) : Purity %

: 94

min

SiO2

%

: 0.25

min

P2O5

%

: 0.02

min

Fe2O3 %

: 0.07

min

BD Unt %

: 0.700

min

Ukuran butir

: (Quality Plant)

+ 150 Tyler Mesh

% : 20 – 50

+ 200 Tyler Mesh

% : 50 – 75

+ 325 Tyler Mesh

% : 75 – 96



Kemasan

: Fleksibel Kontainer isi 1 ton



Kegunaan

: Sebagai bahan untuk

proses peleburan

Alumunium

2.7.3.5 Pabrik ZA II - (NH 4)2SO4 

Kapasitas Produksi



Bahan Baku

: NH3CO3& CaSO4 2 H2O



Bentuk/Sifat

: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah lrt dlm air



Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) :



: 250.000 T/th

Nitrogen %

: 20.8

min

Belerang %

: 23.8

min

Asam bebas

%

: 0.1

maks

Kadar Air

%

: 1.0

maks ma ks

Kegunaan

: Sumber unsur hara nitrogen dan belerang bagi tanaman,

bahan baku pembuatan Herbisida dan Lisin.

2.8 Organisasi Perusahaan 2.8.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi perusahaan di bawah kendali pimpinan perusahaan:

43


a. Dewan Komisaris, yang terdiri dari Komisaris Utama dan Komisaris b. Dewan Direksi, yang terdiri dari Direktur Utama yang membawahi Direktur Produksi, Direktur Keuangan, Direktur Teknik dan Pengembangan, Direktur Pemasaran, Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum.Masing-masing direktur membawahi beberapa Kepala Kompartemen, dan selanjutnya Kepala Kompartemen membawahi Kepala Departemen atau Kepala Biro. Ada beberapa Kepala Kompartemen yang berlangsung di bawah Direktur Utama, yaitu Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Kepala Satuan Pengawas. Direktur Produksi membawahi Kepala Kompartemen Pabrik I, Pabrik II, Pabrik III, dan Teknologi.

2.8.2 Ketenagakerjaan

Menurut data dari Biro Tenaga Kerja per tanggal 31 Maret 2007, adalah sebagai berikut : 1) Berdasarkan Tingkat Tingkat Jabatan : a. Direksi

:

6

orang

b. Ka. Komp/Sat (Eselon I)

: 26

orang

c. Kadep/Biro/Bidang (Eselon II)

: 70

orang

d. Kabag/Staf Madya

: 183 orang

e. Kasie/Staf Muda (Eselon II)

: 414 orang

f. Karu/Staf Pemula

: 915 orang

g. Pelaksana

: 1.827 orang

h. Calon Karyawan

:

Jumlah

0 orang

: 3.441 orang

2) Berdasarkan Usia Karyawan : a. Usia 26 – 30 tahun

:0%

b. Usia 31 – 35 tahun

:4%

c. Usia 36 – 40 tahun

: 46 %

d. Usia 41 – 45 tahun

: 30 %

44


e. Usia 46 – 50 tahun

: 13 %

f. Usia 51 – 55 tahun

:7%

3) Berdasarkan Tingkat Pendidikan : a. Pasca Sarjana

:

b. Sarjana

: 482 orang

c. Diploma III

:

d. SLTA

: 2.498 orang

e. SLTP

:

260 orang

f. SD

:

31 orang

Jumlah

76 orang

94 orang

: 3.441 orang

2.10 Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) 2.10.1 Filosofi Dasar Penerapan K3: 

Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam

melakukan

pekerjaan

untuk

meningkatkan

produksi

dan

produktivitas. 

Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin keselamatannya



Setiap sumber-sumber sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.



Pengurus/Pimpinan Perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati semua syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan.



Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua persyaratan keselamatan kerja. Tercapainya kecelakaan nihil.

2.10.2 Tujuan K3

Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi

45


dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.

2.10.3 Sasaran 

Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja.



Memenuhi Permen Naker No : PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.



Mencapai nihil kecelakaan.

2.10.4 Organisasi K3 dibentuk sebagai berikut:

1. Organisasi Struktural 2. Organisasi Non Struktural

2.11 Kebijakan Sistem Manajemen PT. Petrokimia Gresik 

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.



Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai permintaan pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan sistem manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan berbudaya K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan. Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen berupaya memenuhi standard mutu yang ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan norma-norma K3 serta peraturan/perundangan terkait lainnya.



Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya meningkatkan ketrampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk dan jasa yang berkualitas, pentaatan terhadap peraturan p eraturan lingkungan lingkun gan dan ketentuan K3 serta menjunjung tinggi integritas.

46

Laporan pkl petrokimia gresik, universitas negeri malang

Recommend Documents