Laporan Kerja Praktek_PT Petrokimia Gresik ZA

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK

DEPARTEMEN PRODUKSI I BAGIAN CANDAL I Periode : 1 Agustus 2016– 31 Agustus 2016

Disusun oleh : Fadly Faradhila

21030113120060

Muh. Fathurrazan

21030113140167

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK DEPARTEMEN PRODUKSI I PT. PETROKIMIA GRESIK

Periode : 1 Agustus 2016 – 31 Agustus 2016 Disusun oleh : 1. Fadly Faradhila

(NIM. 21030113120060)

2. Muh. Fathurrazan

(NIM. 21030113140167)

UNIVERSITAS DIPONEGORO

Menyetujui, Semarang, 28 November 2016 Dosen Pembimbing

Prof. Dr. Ir. Abdullah, M.S NIP. 19551231 198303 1 014

DEPARTEMEN TEKNIK FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

ii

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik PRAKATA

Puji syukur senantiasa kami panjatkan kepada Allah SWT. Karena atas rahmat dan berkah-Nya, kami dapat menyelesaikan praktek kerja di Bagian Candal I, Departemen Produksi I PT. Petrokimia Gresik beserta laporannya. Kerja praktik yang dilaksanakan selama satu bulan di Bagian Candal I PT. Petrokimia Gresik periode 1 – 31 Agustus 2016 ini merupakan salah satu usaha untuk memperoleh pengalaman kerja dan pengetahuan praktis secara langsung di lapangan, yang meliputi aspek teknologi, proses operasi dan pengelolaan, sekaligus dapat membandingkan teori yang didapat di perkuliahan dengan kenyataan yang ada di lapangan. Penyusunan Laporan ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu kami mengucapkan terima kasih kepada : 1. Bapak Prof. Dr. Ir. Abdullah, MS. Selaku dosen pembimbing kami dalam praktek kerja 2. Bapak Teguh Biantoro, selaku pembimbing kami selama praktek kerja dilingkungan Unit Produksi I PT. Petrokimia Gresik, yang telah memberikan kami banyak pengetahuan terkait Candal I secara khusus dan pengetahuan mengenai PT. Petrokimia Gresik secara umum. 3. Seluruh karyawan di Candal I yang telah menerima kami secara antusias, memberikan pengetahuan secara praktis di lapangan serta bersedia berbagi ilmu dengan kami. 4. Seluruh karyawan di Departemen Produksi I secara umum telah menerima kami dan bersedia berbagi ilmu dengan kami Kami menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan ini baik itu dari segi substansial maupun segi penulisan. Oleh karena itu, kami memohon maaf dan mengharapkan kritik dan saran apabila pembaca menemukan kekurangan tersebut. Akhir kata, seoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca. Gresik, 23 Agustus 2016

Penyusun DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

iii

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii PRAKATA ............................................................................................................. iii DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ix INTISARI................................................................................................................ 1 BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 2 1.1.

Latar Belakang ......................................................................................... 2

1.2.

Tujuan ....................................................................................................... 4

1.2.1.

Tujuan Bagi Mahasiswa .................................................................... 4

1.2.2.

Tujuan Bagi Progam Studi ................................................................ 5

1.2.3.

Tujuan Bagi PT Petrokimia Gresik ................................................... 5

1.3.

Manfaat ..................................................................................................... 5

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ...................................................... 7 2.1.

Sejarah Singkat PT Petrokimia Gresik ..................................................... 7

2.2.

Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan PT Petrokimia Gresik ................. 11

2.2.1.

Visi .................................................................................................. 11

2.2.2.

Misi ................................................................................................. 11

2.2.3.

Tata Nilai ......................................................................................... 11

2.3.

Arti Logo Perusahaan ............................................................................. 12

2.4.

Lokasi Perusahaan .................................................................................. 13

2.5.

Kondisi Terkini Perusahaan ................................................................... 14

2.5.1.

Struktur Organisasi Perusahaan ...................................................... 14

2.5.2. Ketenagakerjaan .............................................................................. 14 2.6. Departemen Produksi dan Produk Petrokimia Gresik ............................ 15 2.6.1.

Departemen Produksi PT. Petrokimia Gresik ................................. 15

2.6.2.

Produk PT. Petrokimia Gresik ........................................................ 16

BAB III MANAJEMEN PRODUKSI .................................................................. 24 3.1.

Proses Produksi ...................................................................................... 25


iv

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 3.2.

Struktur Organisasi ................................................................................. 26

3.3.

Fungsi Candal ......................................................................................... 27

3.4.

Perencanaan Produksi............................................................................. 27

3.5.

Pengendalian Produksi ........................................................................... 28

3.6.

Pelaksanaan Pengamatan ........................................................................ 29

BAB IV DESKRIPSI PROSES PRODUKSI I ..................................................... 32 4.1.

Unit Ammonia ........................................................................................ 32

4.1.1.

Bahan Baku ..................................................................................... 32

4.1.2.

Bahan Penunjang............................................................................. 33

4.1.3.

Produk ............................................................................................. 36

4.1.4.

Konsep Proses Pembuatan Ammonia ............................................. 36

4.2.

Unit Urea ................................................................................................ 47

4.2.1.

Bahan Baku ..................................................................................... 48

4.2.2.

Bahan Penunjang............................................................................. 48

4.2.3.

Produk ............................................................................................. 49

4.2.4.

Konsep Proses Pembuatan Urea...................................................... 49

4.3.

Unit Ammonium Sulfat (ZA) ................................................................. 60

4.3.1.

Bahan Baku ..................................................................................... 61

4.3.2.

Bahan Penunjang............................................................................. 61

4.3.3.

Produk ............................................................................................. 62

4.3.4.

Konsep Pembuatan Ammonium Sulfat (ZA) .................................. 63

BAB V UTILITAS................................................................................................ 68 5.1.

Unit Penyediaan Air ............................................................................... 69

5.2.

Lime Softening Unit (LSU) .................................................................... 70

5.3.

Drinking Water ....................................................................................... 71

5.4.

Unit Cooling Tower I/II ......................................................................... 72

5.5.

Unit Demineralisasi ................................................................................ 74

5.6.

Waste Heat Boiler (WHB) dan Boiler 1102 ........................................... 80

5.7.

GTG (Gas Turbin Generator) ................................................................. 82

5.8.

UNIT INSTRUMENT AIR .................................................................... 84

5.9.

Penanganan Limbah ............................................................................... 85

5.9.1.

Pengolahan Limbah Cair ................................................................. 85

5.9.2.

Unit Pengolahan Limbah Gas ......................................................... 88


v

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 5.9.3.

Unit Pengolahan LimbahPadat........................................................ 89

BAB VI Keselamatan dan Kesehatan Kerja ......................................................... 90 6.1.

Filosofi Dasar Penerapan K3 .................................................................. 90

6.2.

Tujuan dan Sasaran K3 ........................................................................... 91

6.3.

Kebijakan K3 PT Petrokimia Gresik ...................................................... 92

6.4.

Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja................................................ 93

6.4.1.

Batasan ............................................................................................ 93

6.4.2.

Sasaran Keselamatan Kerja ............................................................. 93

6.5.

Sistem Pembinaan Kesehatan Karyawan Secara Terpadu ..................... 94

6.6.

Organisasi Struktural K3 ........................................................................ 95

6.7.

Organisasi Non Struktural ...................................................................... 97

6.8.

Alat Pelindung Diri .............................................................................. 102

BAB VII TUGAS KHUSUS............................................................................... 107 7.1.

PENDAHULUAN ................................................................................ 107

7.1.1.

Latar Belakang .............................................................................. 107

7.1.2.

Perumusan Masalah ...................................................................... 108

7.1.3. 7.1.4.

Tujuan ........................................................................................... 108 Manfaat ......................................................................................... 108

7.2.

METODOLOGI ................................................................................... 108

7.2.1.

Memperoleh Data .......................................................................... 108

7.2.2.

Pengolahan Data............................................................................ 108

7.2.3.

Data Untuk Perhitungan Neraca Massa ........................................ 109

7.2.4.

Algoritma Penyelesaian dan Perhitungan Matematis ................... 109

7.2.5.

Hasil Perhitungan .......................................................................... 114

7.3.

PEMBAHASAN .................................................................................. 114

7.4.

KESIMPULAN .................................................................................... 115

BAB VIII SPESIFIKASI ALAT PEMROSES UNIT ZA I/III ........................... 116 8.1.

Spesifikasi Alat Utama ......................................................................... 116

8.1.1.

SATURATOR (R-301 ABCD) ..................................................... 116

8.1.2.

Centrifuge (M-301 AB)................................................................. 117

8.1.3.

Rotary Dryer (M-302) ................................................................... 117

8.2.

Spesifikasi Alat Pendukung.................................................................. 118

8.2.1.

Vaporator (E-304 AB)................................................................... 118


vi


Heat Exchanger ............................................................................. 119

8.2.3.

Tangki ........................................................................................... 121

8.2.4.

Air Compressor (C-303 AB) ......................................................... 122

8.2.5.

Conveyor ....................................................................................... 123

8.2.6.

Cyclone Separator ......................................................................... 125

8.2.7.

Pompa............................................................................................ 127

BAB VIII PENUTUP.......................................................................................... 128 9.1.

Kesimpulan ........................................................................................... 128

9.2.

Saran ..................................................................................................... 128

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 129 LAMPIRAN ........................................................................................................ 130


vii

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Kapasitas produksi pupuk dan non-pupuk dari PT. Petrokimia Gresik ............ 16 Tabel 4.1 Komposisi Gas Alam PT Petrokimia Gresik .................................................... 32 Tabel 5.1 Limbah PT. Petrokimia Gresik......................................................................... 86


viii

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik......................................................................... 12 Gambar 2.2 Lokasi Pabrik Petrokimia Gresik .................................................................. 13 Gambar 3.1 Diagram Alir Kegiatan Produksi.................................... ............................... 25 Gambar 3.2 Struktur Organisasi Departemen Produksi I.................................................. 26 Gambar 4.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Ammonia................................................. 37 Gambar 4.2 Proces Flow Diagram Primary & Secondary Reformer ................................ 40 Gambar 4.3 Proces Flow Diagram HTS dan LTS Converter............. ............................... 42 ............................................................ 44

Gambar 4.4 Proces Flow Diagram CO2 Removal Gambar 4.5 Proces Flow Diagram Methanator................................................................ 45 Gambar 4.6 Proces Flow Diagram Sintesis Ammonia dan Refigrasi ............................... 47 Gambar 4.7 Blok Diagram Pembuatan Urea.................................................................... 50 Gambar 4.8 Proces Flow Diagram Unit Sintesa............................................................... 51 Gambar 4.9 Proces Flow Diagram unit Purifikasi dan Recovery ..................................... 56 Gambar 4.10 Proces Flow Diagram Unit Konsentrasi dan Prilling .................................. 58 Gambar 4.11 Proses Flow Diagram Unit Kondensat Treatment ........ ............................... 60 Gambar 4.12 Block Diagram Alir Unit ZA PT Petrokimia Gresik .... ............................... 63 Gambar 4.13 Proces Flow Diagram Unit ZA PT Petrokimia Gresik ................................ 64 Gambar 5.1 Proces Flow Diagram Utility Produksi I ....................................................... 68 Gambar 5.2 Proces Flow Diagram Lime Softening Unit (LSU) ................... .................... 70 Gambar 5.3 Proces Flow Diagram Unit Drinking Water................... ............................... 72 Gambar 5.4 Proces Flow Diagram Unit Cooling Tower I/II ............................................ 74 Gambar 5.5 Proces Flow Diagram Demin Plant I............................................................ 79 Gambar 5.6 Flow diagram demin plant II..................................................... .................... 80 Gambar 5.7 Proces Flow Diagram Boiler B1102 ............................................................. 81 Gambar 5.8 Proses Flow Diagram Waste Heat Boiler ( B2221) ...................................... 82 Gambar 5.9 Gas Turbine Generator (GTG)...................................................................... 84 Gambar 5.10 Sistem Penyediaan Plant Air dan Instrument Air .................... .................... 85 Gambar 5.11 Blok diagram Pengelolahan Limbah Cair................................................... 87 Gambar 6.1 Struktur Biro K3 ....................................... ..................................................... 95 Gambar 6.2 Struktur Organisasi K3 ........................................ .......................................... 95 Gambar 7.1 Blok Diagram Saturator ZA III................................................................... 109


ix

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik INTISARI

PT Petrokimia Gresik merupakan BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk, bahan-bahan kimia dan jasa lain seperti engineering dan konstruksi. PT Petrokimia Gresik terdiri dari tiga departemen produksi, yaitu Departemen Produksi I, II dan III. Departemen Produksi I terdiri dari Pabrik Ammonia, Pabrik Urea, Pabrik ZA I/III, Candal Produksi I dan beberapa Pabrik Produksi samping seperti Dry Ice dan CO 2. Praktek kerja ini dilaksanakan di unit ZA I/III yaitu pembuatan ammonium sulfat. Pembuatan Ammonium Sulfat (pupuk ZA) di pabrik ZA I/III melalui reaksi netralisasi dengan bahan baku asam sulfat dan ammonia. Reaksi berlangsung dalam fasa gas-cair, bersifat irreversibel dan ekstermis. Reaksi di jalankan dalam empat buah reaktor yang disebut juga crystaler atau saturator yang beroperasi pada suhu 105-110°C dan tekanan atmosferik. Untuk

menunjang

proses

produksi,

Departemen

Produksi

I

mempunyaiunit utilitas yang memenuhi kebutuhan air proses, steam, cooling water dan listrik. Kebutuhan air di PT Petrokimia Gresik di penuhi oleh 2 unit pengolahan air yang berasal dari dua sumber air sungai yaitu sungai Bengawan Solo di Babat dan sungai Brantas di Gunungsari Surabaya. Selanjutnya, untuk menjaga kelangsungan dan pengendalian proses, Departemen Produksi I mempunyai Laboratorium Produksi I yang bertugas melakukan penelitian dan pemeriksaan untuk mengendalikan mutu, proses dan produk.

DEPARTEMEN TEKNIK FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

1

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik BAB I PENDAHULUAN 1. BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang

Berdasarkan laporan survey World Economic Forum (WEF) 20132014, Indonesia tercatat sebagai salah satu negara dengan daya saing terbaik dan berhasil naik 12 peringkat menjadi posisi ke-38 dari total 148 negara. Seiring dengan perkembangan Indonesia yang semakin pesat dibutuhkan tenaga ahli dan professional sebagai pendukung utama. Hal ini juga tercantum dalam Peraturan Pemerintah No.2 Tahun 1989 Tentang Pendidikan dan Peraturan Pemerintah No. 30 Tahun 1990 Tentang Pendidikan Tinggi yang menyatakan bahwa di Indonesia terdapat jalur akademik dan professional. Pada jalur akademik yang bersifat pengembangan ilmu pengetahuan pada umumnya adalah mencakup ilmu-ilmu murni. Sedangkan pada jalur professional yang bersifat tujuan akhir pendidikan, lulusannya diharapkan dapat melakukan pekerjaan (terampil) pada disiplin ilmunya masing-masing yang dipersiapkan sebagai tenaga siap pakai. Salah satu program yang dilaksanakan untuk merealisasikan tujuan tersebut adalah Kerja Praktek (KP). Kerja Praktek (KP) merupakan penerapan dunia kerja nyata yang sesungguhnya pada mahasiswa. Kegiatan ini bertujuan agar mahasiswa terlibat aktif secara langsung di lapangan, meliputi aspek teknologi, proses produksi, dan mampu menerapkan ilmu dan keterampilan yang berkaitan dengan kurikulum pendidikan, serta mampu memahami konsep etika dalam berkerja seperti kedisiplinan, profesionalitas, kerja keras, dan lainlain. Kerja Praktek (KP) ini merupakan salah satu mata kuliah wajib dan menjadi syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Program Studi Teknik Kimia Universitas Diponegoro. Salah satu industri yang berkaitan dengan bidang ilmu teknik kimia di Indonesia adalah PT. Petrokimia Gresik (PG). PT. Petrokimia Gresik (PG) merupakan perusahaan berstatus BUMN(Badan Usaha Milik Negara) dalam lingkup Departemen Perindustrian danPerdagangan yang bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan-bahan kimia(H2SO4, H2PO4, CO2, cement DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

2

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik retarder, aluminium fluoride) dan jasa lainnya seperti konstruksi dan engineering (pembuatan Boiler). Perusahaan ini merupakan produsen pupuk yang mendapat amaanah pemerintah untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional dalam rangka mewujudkan kedaulatan dan kemandirian pangan nasional. PT. Petrokimia Gresik memiliki luas area lebih dari 450 hektar dengan lebih dari 21 pabrik yang memproduksi produk pupuk (Pupuk Urea, Fosfat, ZA, NPK/Phonska, K2SO4(ZK), Petroganik) dan non-pupuk (Amoniak, Asam Sulfat, Asam Fosfat, Cement Retarder, Purified Gypsum , Aluminium Fluorida) berbasis teknologi dengan kuantum produksi diatas 6 juta ton/tahun. PT. Petrokimia Gresik selalu melakukan kegiatan riset dan inovasi sehingga berhasil menemukan dan mengembangkan produk baru seperti pupuk NPK spesifik lokasi dan komoditi, pupuk hayati, biokomposer, probiotik, benih unggul, dan beras berindeks glikemik rendah.PT. Petrokimia Gresik juga mampu mengolah sisa produksi pupuk menjadi produk yang bermanfaat seperti kapur pertanian. PT. Petrokimia Gresik mempunyai 3 (tiga) lokasi pabrik,yaitu Pabrik I, Pabrik II, dan Pabrik III. Pabrik-pabrik tersebut memiliki proses produksi dan menghasilkan bahan yang berbeda-beda. Pabrik I (Pabrik Pupuk Nitrogen) menghasilkan Amoniak, ZA I dan III, Urea, CO 2, Dry Ice ,dan Utility.Pabrik II (Pabrik Pupuk Fosfat) menghasilkan SP-36 1&2, NPK/Phonska, tank yard amoniak

dan

Phospat.

Sedangkan

pabrik

III

(Pabrik

Asam

Fosfat )

menghasilkan Asam Sulfat, Asam Phospat (H 3PO4), Aluminium Fluoride (AlF3), Cement Retarder, dan ZA II. Pada tahun 2015 PT. Petrokimia Gresik memiliki proyek dalam dalam mengembangkan ZA IV dan semen sulfat untuk meningkatkan kualitas pabrik dalam melayani permintaan nasional.Dalam rangka meningkatkan kualitas pabrik, Petrokimia Gresik secara konsisten menerapkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008 di semua lini produksi, Sistem Manajemen K3 dan Sistem Manajemen Lingkungan ISO-14001 sebagai perusahaan berwawasan DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

3

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik lingkungan. Pada tahun 2016 ini, PT. Petrokimia Gresik sebagai pemasok pupuk nasional meningkatkan tenaga Sales Supervisor (SS) di daerah-daerah terkait dengan program kerja penyaluran pupuk bersubsidi dari PT. Petrokimia Gresik sesuai penugasan yang diberikan pemerintah agar tepat sasaran kepada petani nasional. Berdasarkan hal-hal di atas, kami bermaksud untuk melaksanakan kegiatan Kerja Praktek (KP) di PT. Petrokimia Gresik - Indonesia pada bagian proses di Pabrik I (Pabrik Pupuk Nitrogen) menghasilkan Amoniak, ZA I dan III, Urea, CO2, Dry Ice

dan Utility. Dengan Kerja Praktek (KP) ini kami

berharap dapat menerapkan hasil studi (khususnya dari mata kuliah yang membahas tentang suatu produksi proses seperti mata kuliah Proses Industri Kimia, Perancangan Pabrik Kimia, Unit Operasi dan Perancangan Alat Pemproses) yang telah kami ampu sebelumnya, serta dapat membangun hubungan kerjasama yang baik antara Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro dengan PT.Petrokimia Gresik (PG). 1.2. Tujuan 1.2.1. Tujuan Bagi Mahasiswa

Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi mahasiswa adalah sebagai berikut: 1. Meningkatkan, memperluas, dan memantapkan keterampilan yang akan membentuk kemampuan mahasiswa sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja yang sesuai dengan bidangnya, sekaligus sebagai proses penyerapan informasi baru dari lapangan kerja bagi mahasiswa. 2. Memperoleh

pengalaman

kerja,

pengetahuan

secara

langsung

permasalahan yang ada di tempat praktik kerja dan bagaimana cara pencegahannya. 3. Menumbuhkan dan memantapkan sikap profesional yang diperlukan bagi mahasiswa untuk memasuki dunia kerja. 4. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk memasyarakatkan diri pada suasana dan iklim lingkungan kerja yang sebenarnya terutama berkenaan dengan disiplin. DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

4

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 5. Dapat mengamati, mengembangkan, dan menggunakan ilmu yang telah didapat dari bangku kuliah serta dapat memanfaatkan teknik-teknik, keahlian-keahlian, dan peralatan teknik modern yang diperlukan untuk melaksanakan tugas-tugas profesionalnya. 1.2.2. Tujuan Bagi Progam Studi

Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi Universitas Diponegoro dan Program Studi Teknik Kimia adalah sebagai berikut : 1. Diharapkan mampu meningkatkan hubungan baik dan kerjasama dengan PT. Petrokimia Gresik. 2. Sebagai bahan masukkan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana kurikulum yang dibuat sesuai dengan kebutuhan dunia industri akan tenaga kerja yang terampil di bidangnya. 3. Mengetahui kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan ilmu serta dapat memberikan gambaran tentang kesiapan mahasiswa dalam menghadapi dunia kerja yang sebenarnya. 1.2.3. Tujuan Bagi PT Petrokimia Gresik

Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut : 1. Terjalin hubungan yang baik dengan pihak Universitas Diponegoro, terutama Program Studi Teknik Kimia-Fakultas Teknik sebagai salah satu instansi pendidikan bagi calon tenaga ahli bidang teknik yang sangat dibutuhkan dalam perusahaan. 2. Dapat mengidentifikasi beberapa masalah yang mungkin terdapat di perusahaan melalui pengetahuan yang telah didapat mahasiswa. 3. Dapat melaksanakan salah satu bentuk tanggung jawab sosial perusahaan atau lembaga kepada masyarakatserta dapat menjadi sumbangan perusahaan dalam memajukan pembangunan di bidang pendidikan. 1.3. Manfaat

Manfaat dari pelaksanaan kerja praktek lapangan ini adalah sebagai berikut : 1. Bagi Perguruan Tinggi DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

5

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan. 2. Bagi Perusahaan Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama praktek kerja lapangan ini dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan di massa yang akan datang. 3. Bagi Mahasiswa Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah di dapat dalam bidang industry.


6

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN 2. BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Singkat PT Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI serta merupakan salah satu anggota PT. Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC). PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia, dan jasa lainnya. Nama Petrokimia berasal dari kata “ Petroleum Chemical” disingkat menjadi “Petrochemical” , yaitu proses produksi yang menggunakan minyak bumi dan gas alam sebagai bahan baku. PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang memproduksi berbagai macam pupuk, seperti : Urea, ZA, SP-36, ZK, NPK Phonska, NPK Kebomas, dan pupuk organik Petroganik. PT Petrokimia Gresik juga memproduksi produk non pupuk, antara lain : Asam Sulfat, Asam Fosfat, Amoniak, Dry Ice, Aluminium Fluoride, Cement Retarder, dan lain – lain. Pada mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut Projek Petrokimia Soerabaja yang dibentuk berdasarkan ketetapan MPRS No. II Tahun 1960 yang dicantumkan sebagai proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1968). Pembangunan proyek ini berdasarkan instruksi presiden dengan Surat Keputusan Presiden No. 225 Tahun 1963. Kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964, mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964 dan dimulailah pembangunan fisik tahap pertama berdasarkan Instruksi Presiden No. I/ Instr/ 1963, yang dilaksanakan oleh Consindit SpA. dari Italia. Pada tahun 1968, proyek ini sempat terhenti karena adanya pergolakan politik serta krisis ekonomi. Pada tahun 1972, proyek ini akhirnya diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia Bapak Soeharto, pada tanggal 10 Juli 1972, yang kemudian tanggal tersebut ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.


7

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Dalam perjalanannya sebagai perusahaan BUMN, status PT. Petrokimia Gresik mengalami beberapa kali perubahan antara lain: Proyek Petrokimia Surabaya (1963-1971), Perusahaan Umum atau Perum (1971-1975), PT. Petrokimia Gresik atau Persero (1975-1997), dan PT.PetrokimiaGresik dengan status Holding Company bersama PT. Pusri Palembang (1997- Sekarang). Selanjutnya pada tahun 2012 hingga sekarang PT Petrokimia Gresik menjadi anggota dari (PIHC) sesuai dengan SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor : AHU-17695.AH.01.02 Tahun 2012. Secara kronologis sejarah singkat PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut : a) Tahun 1960

Berdasarkan

pada

Pola

Pembangunan

Nasional

Semesta

Berencana Tahap I tahun 1961-1969 dibangun proyek prioritas yang didasarkan pada TAP MPRS No. II/ MPRS/ 1960 dan Keppres RI No. 260 tahun 1960. Proyek prioritas tersebut dikenal dengan nama PROYEK PETROKIMIA SOERABAJA. b) Tahun 1962 Badan Persiapan Proyek – Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survey lokasi untuk proyek di Jawa Timur, yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, Gresik. Akhirnya daerah Gresik ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai. c) Tahun 1964

Berdasarkan Instruksi Presiden No. 1/ Instr/ 1963 dilakukan tahap pembangunan yang pertama yang dilaksanakan oleh Cosindit SpA dari Italia. d) Tahun 1968

Proyek ini sempat berhenti akibat adanya pergolakan politik dan masa krisis ekonomi. e) Tahun 1972

Proyek PT Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972 sebagai badan usaha berbentuk DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

8

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik PERUSAHAAN UMUM (PERUM). Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik. f) Tahun 1975

Terjadi perubahan bentuk perusahaan, menjadi PT Petrokimia Gresik (Persero). g) Tahun 1997

PT Petrokimia Gresik melakukan holding bersama PT Pupuk Sriwijaya (Persero) sebagai induknya, berdasarkan PP. No. 28 tahun 1997 h) Tahun 2012

PT Petrokimia Gresik menjadi anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero) berdasarkan SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor : AHU-17695.AH.01.02 Tahun 2012. Selanjutnya, Perluasan yang telah dilakukan oleh PT. Petrokimia Gresik selama ini adalah sebagai berikut :

a) Perluasan pertama (29 Agustus 1979) Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan

unit penjernihan air Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk 3

meningkatkan kapasitasnya menjadi 720 m /jam. b) Perluasan kedua (30 Juli 1984)

Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam. c) Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)

Pembangunan pabrik asam fosfat dan produk samping yang meliputi pabrik asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik ammonium sulfat, kalium sulfat dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang. d) Perluasan keempat ( 2 Mei 1986)


9

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT Petrokimia

Gresik

mulai

dari

studi

kelayakan

sampai

dengan

pengoperasiannya. e) Perluasan kelima (29 April 1994)

Pembangunan pabrik ammonia dan pabrik urea baru dengan teknologi proses Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi mulai 29 April 1994. f) Perluasan keenam (25 Agustus 2000)

Pembangunan pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton per tahun dengan nama ”PHONSKA”. Konstruksi ditangani PT Rekayasa Industri dengan teknologi INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000. g) Perluasan ketujuh (22 Maret 2005)

Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10000 ton/th. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech). h) Perluasan kedelapan (tahun 2006 – tahun 2009)

Perluasan yang dilaksanakan meliputi pembangunan Petrobio fertil, NPK Kebomas II, III, IV, dan Phonska II & III. Pembangunan NPK Kebomas II,III, dan IV memiliki pakasitas produksi sebesar 300.000 ton/tahun. Ketiga pabrik tersebut memproduksi NPK dengan formulasi 15-15-15 dan dapat diatur sesuai dengan permintaan konsumen. i) Perluasan kesembilan (tahun 2010-sekarang) Pembangunan Phonska IV dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dilaksanakan pada tahun 2011. Pembangunan pabrik ini didasarkan permintaan pasar akan Phonska yang semakin meningkat. Selain itu pada tahun 2010-2013, PT.Petrokimia Gresik membangun tangki amoniak dengan kapasitas 10.000 ton. Pabrik DAP akan ditambah lagi satu unit dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ZK II juga akan


10

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik dibangun untuk memenuhi kebutuhan pupuk disektor hortikultura dengan

kapasitas produksi 20.000 ton/tahun. PT.Petrokimia Gresik akan melakukan joint venture dengan Jordane Phospate Mining Co (JPMC) untuk membangun pabrik Phosporic Acid (PA JVC) dengan kapasitas sebesar 200.000 ton/tahun. Selain itu akan dibangun pabrik amoniak II dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan Urea II dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun. Pada akhir pengembangan akan dibangun satu unit pabrik pupuk ZA IV dengan kapasitas 250.000 ton/tahun. 2.2. Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan PT Petrokimia Gresik 2.2.1. Visi

“Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yag berdaya saing

tinggi dan produknya paling diminati konsumen” 2.2.2. Misi 

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.



Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha.



Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development

2.2.3. Tata Nilai 

Safety (Keselamatan) - Mengutamakan keselamatan dan kesehatan

kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional. 

Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan

bisnis 

Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal.



Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun

semangat kelompok yang sinergistik.


11

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 2.3. Arti Logo Perusahaan

Logo PT Petrokimia Gresik dapat ditunjukkan pada gambar 2.1. Logo perusahaan ini memiliki makna dan filosofi tersendiri dan memiliki tiga unsur utama, yakni :

Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik 1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti : 

Penghormatan kepada daerah Kebomas, karena PT Petrokimia Gresik berada di desa Kebomas dan Kecamatan Kebomas.



Kerbau merupakan simbol sahabat petani yang bersifat loyal, tidak buas, pemberani, dan giat bekerja.



Warna kuning keemasan pada gambar kerbau merepresentasikan keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi.

2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti : 

Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan



Lima ujung daun yang melambangkan sila-sila dari Pancasila.

3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti : 

PG merupakam singkatan dari PT Petrokimia Gresik



Warna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan kemurnian



Sedangkan garis batas hitam pada seluruh komponen logo merepresentasikan kewibawaan dan elegan.

Jadi, makna logo secara keseluruhan adalah : “Dengan

hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT

Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa” DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

12

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 2.4. Lokasi Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik menempati dan mengelola lahan seluas 450 Ha. Daerah yang ditempati berada di tiga kecamatan, antara lain : 

Kecamatan Gresik : Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa Sukorame, Desa Karang Turi, Desa Lumpur.



Kecamatan Kebomas : Desa Tlogopatut, Desa Randuagung, Desa Kebomas.



Kecamatan Manyar : Desa Pojok Pesisir, Desa Rumo Meduran, Desa Tepen Desa yang termasuk dalam ring I pada PT. Petrokimia Gresik adalah

Desa Tlogopojok, Desa Rumo Meduran, dan Desa Lumpur. Pada desa – desa ini diberikan perhatian khusus dalam hal pembinaan masyarakatnya misalnya dalam pemberian bantuan sosial, pendidikan, dan pelatihan. Beriku ini lokasi Pabrik Petrokimia Gresik pada Gambar 2.2 :

Gambar 2.2 Lokasi Pabrik Petrokimia Gresik Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek – Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan, dengan pertimbangan sebagai berikut : 1. Tersedianya lahan yang kurang produktif. DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

13

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo. 3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu. 4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian hasil produksin melalui angkutan laut. 5. Dekat dengan Kota Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain tersedianya tenaga – tenaga terampil. 2.5. Kondisi Terkini Perusahaan 2.5.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Pada PT Petrokimia Gresik, susunan pimpinan perusahaan dapat dijelaskan sebagai berikut : A. Dewan Komisaris 1. Komisaris Utama

: Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., D.AA

2. Anggota Komisaris

: Ir. Nugraha Budi Eka Irianto Agus Supriyanto, S.H., M.A., PhD. Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., PhD. Ir. Lili Djadjuli Letjen

TNI

(Purn)

Romulo

Robert

Simbolon, S. Sos., MM B. Dewan Direksi 1. Direktur Utama

: Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA

2. Direktur Komersiil

: Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak

3. Direktur Teknik&Pengembangan

: Ir. F. Purwanto

4. Direktur Produksi

: Ir. S. Nugroho Christjianto, MM

5. Direktur SDM dan Umum

: Irwansyah, SE

2.5.2. Ketenagakerjaan

Berdasarkan data yang diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT Petrokimia Gresik pada akhir Mei 2014, jumlah tenaga kerja di PT Petrokimia Gresik adalah sebesar 3341 orang. Dengan rincian sebagai berikut : a. Berdasarkan status pegawai Tetap DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

: 3341 14

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik b. Berdasarkan Jabatan Direksi

:5

Kakomp / Staf Utama (Eselon I)

: 29

Kadep / Karo / Kabid / Staf Utama Muda (Eselon II)

: 67

Kabag / Staf Madya (Eselon III)

: 199

Kasi / Staf Muda (Eselon IV)

: 637

Karu / Staf Pemula (Eselon V)

: 1159

Pelaksana

: 1111

Bulanan Percobaan

: 134

c. Berdasarkan Jenjang Pendidikan Pasca Sarjana

: 107

Sarjana

: 530

Sarjana Muda

: 65

SLTA

: 2567

SLTP

: 172

2.6. Departemen Produksi dan Produk Petrokimia Gresik 2.6.1. Departemen Produksi PT. Petrokimia Gresik

Saat ini PT. Petrokimia Gresik mengelola kawasan industri secara terpadu yang menghasilkan produk pupuk dan non-pupuk. Perusahaan ini memiliki tiga unit produksi utama, yaitu : a. Unit I, merupakan pabrik berbasis nitrogen dengan produk Pupuk Urea dan ZA. Selain itu, produk lain yang dihasilkan dari unit ini antara lain Amoniak, dan CO2 Cair. b. Unit II, merupakan pabrik berbasis fosfat dengan produk Pupuk Phonska, SP-36, NPK Kebomas, TSP, DAP, dan ZK. c. Unit III, merupakan pabrik pendukung dan penyedia bahan baku untuk Unit II. Pada unit ini diproduksi Asam Sulfat (H2SO4), Asam Fosfat (H3PO4), Cement Retarder, Alumunium Fluorida (AlF3), ZA dan

purified gypsum.


15

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Adapun Kapasitas produk PT. Petrokimia Gresik ditunjukan pada Tabel 2.1: Tabel 2.1 Kapasitas produksi pupuk dan non-pupuk dari PT. Petrokimia Gresik

Sumber : Company Profil PT. Petrokimia Gresik 2.6.2. Produk PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan anak Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang dibawah oleh BUMN PT. Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC). Produk utama dari PT. Petrokimia Gresik adalah pupuk nitrogen (pupuk ZA dan pupuk Urea) dan pupuk fosfat (pupuk SP-36 dan pupuk Phonska) serta bahan-bahan kimia lainnya seperti CO2 cair dan kering (dry ice), amoniak, asam sulfat, asam fosfat, O2 dan N2 cair. Berikut adalah spesifikasi produk pupuk yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik:


16

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 1.

Pupuk Urea (SNI 02-2801-2010)

N-total (%)

: min. 46

Biuret (%)

: maks. 1,2

Air (%)

: maks. 0,5

Bentuk

: Kristal

Ukuran Kristal : 1,00 – 3,35 mm Warna

: Putih (non-subsidi), Merah Muda (subsidi)

Sifat

: Higroskopis, mudah larut dalam air

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 Kg. 2.

Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)

N-total (%)

: min. 20,8

Sulfur (%)

: min. 23,8

FA

: maks 0,1

Air (%)

: maks. 1,0

Bentuk

: Kristal

Ukuran Butir

: + 30 US Mesh

Warna Sifat

: Putih (non-subsidi), Jingga (subsidi) : Higroskopis, mudah larut dalam air

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 Kg 3.

Pupuk SP-36 (SNI 02-3769-2005)

P2O5 Total (%) : min. 36 P2O5CS(%)

: min. 34

P2O5 WS (%) : min. 30 Sulfur (%)

: min 5,0

FA

: maks 6,0

Air (%)

: maks. 5,0

Bentuk

: Butiran

Ukuran Butir

: 2 – 4 mm

Warna

: Abu-abu

Sifat

: Tidak higroskopis, mudah larut dalam air

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 Kg.


17


Pupuk TSP (SNI 06-0086-1987)

P2O5 Total (%) : min. 46 P2O5 WS (%) : min. 40 FA

: maks 4,0

Air (%)

: maks. 4,0

Bentuk

: Butiran

Ukuran Butir

: -4 sampai +16 Tyler Mesh

Warna

: Abu-abu

Sifat



Pupuk DAP (SNI 02-2858-1994)

N-total (%) P2O(%) 5

: 18 : 46

Air (%)

: maks. 1,0

Bentuk

: Butiran

Ukuran Butir

: 2 – 4 mm

Warna Sifat

: Abu-abu atau Hitam : Tidak higroskopis, mudah larut dalam air

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 Kg 6.

Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005)

K2O (%)

: 50

Sulfur (%)

: 17

Cl (%)

: maks. 2,5

Air (%)

: maks. 1,0

Bentuk

: Bubuk

Warna

: Putih

Sifat



Pupuk Phonska (Quality Plant) (SNI 02-2803-2000)

K2O (%)

: 15

Sulfur (%)

: 10

N-Total (%)

: 15


18

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik P2O5CS(%)

: 15

Air (%)

: maks. 2,0

Bentuk

: Butiran

Ukuran Butir

: 2 – 4 mm

Warna

: Merah Muda

Sifat

: Higroskopis, mudah larut dalam air

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg dan 20 kg 8.

Pupuk NPK Padat (SNI 02-2803-2000)

K2O (%)

: min. 6

N+P+K (%)

: min. 30

N-Total (%)

: min. 6

P2O5CS(%)

: min. 6

Air (%)

: maks. 1,0

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg 9.

Petroganik

(subsidi)

/

Petronik

(Non-subsidi)

(G-

566/ORGANIK/ DEPTAN-PPI/V/2010) C-organik (%) : >12,5

C/N Ratio

: 10 – 25

Air(%)

: 4 – 12

pH

:4–8

Warna

: Coklat Kehitaman

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 Kg. Berikut adalah spesifikasi produk non-pupuk yang diproduksi 0leh PT. Petrokimia Gresik: 1.

AMONIAK (SNI 06-0045-1987)

Kadar Amoniak : min. 99,5% Impuritis H2O : maks. 0,5 Minyak : maks. 10 ppm Bentuk : cair 2.

ASAM SULFAT (SNI 06-0030-1996)

Kadar

: min. 98%


19

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Impuritis

: Cl (maks. 10 ppm), NO3 (maks. 5 ppm), Fe (maks. 50ppm),Pb(maks. 50 ppm)

Bentuk 3.

: cair

ASAM FOSFAT (SNI 06-2575-1992)

Kadar P2O5

: min. 50%

Impuritis

: SO3 (maks. 4%), CaO (maks. 0,7%), MgO (maks. 1,7%), Fe2O3 (maks. 0,6%), Al2O3 (maks. 1,3%), Cl (maks. 0,04%), F (maks. 1%)

Suspended solid : maks. 1% Specific gravity : maks. 1,7%

4.

Warna

: Cokelat sampai hitam keruh

Bentuk

: Cair

CEMENT RETARDER (SNI 15-0715-1989)

Kadar Ca2SO4.2H2O

: min. 91%

Impuritis

: P2O5 (maks. 0,5%), P2O5 WS (maks. 0,02%)

Kadar air bebas Fluor SO3

5.

: maks. 8% : maks. 0,5% : min. 42%

Air Kristal

: min. 19%

Bentuk

: butiran

ALUMINIUM FLUORIDA (SNI 06-2603-1992)

Kadar AlF3

: min. 94%

Impuritis

: SiO2 (maks. 0,20%), P 2O5 (maks. 0,02%)

Fe2O3

: maks. 0,07%

Air sebagai H2O

: maks. 0,35%

Untemped Density : 0,7 mg/ml Hilang Pijar110–500oC : maks. 0,85% 6.

CO2 CAIR (SNI 06-2603-1992)

Kadar CO2

: min. 99,9%

Kadar H2O

: maks. 150 ppm

H2S

: maks. 0,1 ppm


20

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Kadar SO2

7.

: maks. 1 ppm

Benzena

: maks. 0,02 ppm

Asetaldehida

: maks. 0,2 ppm Total Hidrokarbon sebagai Metan.

DRY ICE (SNI 06-0126-1987)

Kadar CO2

8.

: min. 99,7%

Kadar H2O

: maks. 0,05%

CO

: maks. 10 ppm

Minyak

: maks. 5 ppm

Senyawa H2S

: maks. 0,5 ppm

Arsen

:-

HCL (SNI 06-2557-1992)

Kadar Grade A

: min. 32% bentuk cair, tidak berwarna

Kadar Grade B

: min. 31% bentuk cair, warna agak kekuningan

9.

Sisa pemijaran

: maks. 0,1%

Sulfat (SO4)

: maks. 0,012%

Logam berat (Pb)

: maks. 0,0005%

Chlor bebas (Cl2)

: maks. 0,005%

Oksigen (SNI 06-0031-1987)

Kadar Oksigen (O2)

: min. 99,50%

10. NITROGEN (SNI 06-0042-1987)

Kadar Nitogen (N2)

: min. 99,50%

Kadar Oksigen (O2)

: maks. 100 ppm

11. HIDROGEN (SNI 06-0041-1987)

Kadar Hidrogen (H2)

: min. 79%

12. GYPSUM (SNI 15-0715-1989)

Kadar CaO

: 30%

Kadar SO3

: 43%

Kadar P2O5

: 0,5%

H2O

: 25%

Bentuk

: bubuk

Warna

: putih kecokelatan


21

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 13. PURIFIED GYPSUM

Kadar CaSO4.2H2O Kadar SO3

: min. 94% : min. 44%

Kadar CaO

: min. 31%

Kadar Air Kristal

: min. 19%

Impuritis

: Total P2O5 (maks. 1%), P2O5Ws (maks. 0,6%)

Kadar H2O bebas

: 20%

14. GYPSUM PERTANIAN

Kadar CaO

: 30%

Kadar SO3

: 43%

Kadar P2O5

: 0,5%

Kadar H2O

: 25%

Bentuk

: Bubuk

Warna

: Putih Kecokelatan

15. KAPUR PERTANIAN

Kadar CaCO3 : 85% Bentuk : Bubuk Warna

: Putih

Berikut adalah spesifikasi produk inovasi yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik : 1.

2.

PETRO BIOFERTIL (Pupuk Hayati)

Bentuk

: Granul

Warna

: Kecokelatan

pH

:5–8

Kadar air

: <20%

Kemasan

: kedap UV, udara dan air

PETROGLADIATOR (Biodekomposer)

pH

:6–7

Bentuk

: Bubuk

Warna

: Hitam

Kadar air

: 10-12%


22

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Kemasan 3.

: Kedap UV, udara dan air

PETRO KALSIPALM (Pupuk Mikro Majemuk)

CaCO3 : min. 80%

4.

B

: min. 1%

CuO

: min. 0,5%

ZnO

: min. 0,5%

PETRO FISH (Probiotik Ikan dan Udang)

Mengandung mikroorganisme :

Lactobacillus plantarum, Nitro

somonas

seuropea, Bacillussubtilis

dan Bacillus apiarius.

5.

Bentuk

: Cair

Warna

: Coklat

Kemasan

: Kedap UV dan udara

PETRO CHICK (Probiotik Unggas)

Merupakan produk probiotik untuk unggas yang dapat meningkatkan bobot dan kesehatan unggas. 6.

PETRO CHILI (Benih Cabai) Benih cabai yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik ini

merupakan bibit unggul untuk tanaman cabai.


23

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik BAB III MANAJEMEN PRODUKSI 3. BAB III MANAJEMEN PRODUKSI

Manajemen produksi merupakan salah satu kegiatan perencanaan, pengorganisasian, pengelolaan dan pengawasan dari proses produksi guna mencapai tujuan dan sasaran produksi. Manajemen produksi diperlukan dalam suatu perusahaan untuk mengatur agar proses produksi yang berlangsung dapat menghasilkan hal yang diinginkan, baik secara kuantitas, kualitas, waktu serta biaya yang direncanakan. Fungsi utama dari adanya manajemen produksi adalah untuk mengatur penggunaan sumber daya yang dimiliki berupa bahan baku, tenaga kerja, mesin-mesin produksi, dan perlengkapan pendukung lainnya agar seluruh proses produksi yang dilakukan dapat berjalan secara efektif dan efisien. PT. Petrokimia Gresik khususnya di Pabrik I melakukan sistem perencanaan dan pengendalian produksi untuk meningkatkan dan mengendalikan mutu produksi. Adapun misi PT. Petrokimia Gresik dalam manajemen produksi adalah sebagai berikut : 1.

Sebagai unit ekonomi Perusahaan dapat memupuk dana untuk pemerintah sebagai pemegang saham dan untuk pengembangan usaha.

2.

Sebagai stabilisator Bersama-sama unit usaha sejenis lainnya mengusahakan pengamanan pengadaan pupuk nasional dalam rangka swasembada pangan.

3.

Sebagai penggerak pembangunan Ikut menumbuhkan industri pupuk dan juga mengembangkan wilayah Gresik sebagai kawasan industri. Untuk memenuhi tuntutan konsumen dari segi kualitas, kuantitas

dan

waktu dibutuhkan suatu perencanaan dan pengendalian yang seefektif

mungkin. PT Petrokimia Gresik melakukan perencanaan yang merupakan kegiatan menyusun dan mengatur yang akan datang. Melalui perencanaan ini diharapkan penyimpangan-penyimpangan dapat di eliminasi menjadi sekecil mungkin.

Pelaksanaan

pengendalian

merupakan

kegiatan

yang

mampu

memberikan informasi agar dapat diambil tindakan penyelesaian terhadap DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

24

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik penyimpangan yang terjadi dan sekaligus memberi informasi bagi penyusunan informasi selanjutnya. 3.1. Proses Produksi

Proses produksi merupakan suatu rangkaian kegiatan untuk mengkonversi bahan baku menjadi produk yang berbeda fisik dan atau sifat kimianya sehingga mempunyai nilai guna lebih tinggi dengan prosedur pelaksanaan kegiatan produksi. Kegiatan proses produksi dapat dilihat pada gambar 3.1 :

Gambar 3.1 Diagram Alir Kegiatan Produksi Faktor-faktor dalam proses produksi adalah sebagai berikut : 1. Bahan Baku 2. Mesin (Peralatan) 3. Sumber Daya Manusia (Tenaga Kerja) 4. Metode produksi Proses produksi meliput beberapa proses yaitu : 1. Proses kimia 2. Proses perakitan 3. Proses transportasi 4. Proses pertanian 5. Proses jasa-jasa administrasi dan lain-lain. Jenis proses produksi dibedakan : 

Job Order (pesanan)



Batch (terbagi dalam paket-paket tertentu)



Flow production/mass production (dalam jumlah besar, tidak kontinyu)


25

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 

Kontinyu (Berlangsung terus menerus dalam suatu aliran proses yang

tertutup) 3.2. Struktur Organisasi

Manajemen produksi di PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi 3 unit, yaitu : 1. Departemen Produksi I Mengelola pabrik pupuk ZA dan urea atau dikenal dengan pabrik pupuk berbasis nitrogen. 2. Departemen Produksi II Mengelola pabrik pupuk berbasis fosfat. 3. Departemen Produksi III Mengelola pabrik asam fosfat, asam sulfat, aluminium flourida, cement retarder, ZA II, dengan pabrik hulu dan sebagian pabrik hilirnya. Struktur Organisasi Departemen Produksi I ditunjukan pada Gambar 3.2 :

Gambar 3.2 Struktur Organisasi Departemen Produksi I Dari struktur organisasi tersebut diatas diketahui bahwa kedudukan bagian Candal Produksi adalah merupakan staf dari Kepala Departemen Produksi. Tugas candal produksi adalah menentukan atau menetapkan kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan dan pengendalian proses dan hasil produksi. Sedangkan tujuan dari candal produksi

adalah menggunakan sumber daya yang seoptimal mungkin,

berproduksi pada tingkat efisiensi dan efektivitas tinggi, berproduksi dengan biaya rendah dan tepat waktu. Tugas dan kegiatan Candal Produksi adalah :


26

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 1. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikan bila terjadi penyimpangan (membuat laporan produksi dan performancenya) 2. Mengestimasi dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya sebagai fungsi waktu (menyusun target rekap tahunan) 3. Memonitor persediaan bahan baku dan bahan penolong untuk kebutuhan produksi serta meminta proses pembeliannya. 4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasardasar statistik. 3.3. Fungsi Candal

Candal

produksi

merupakan

perencanaan

dan

pengendalian

produksi. Dalam bidang perencanaan, bagian ini bertanggung jawab menyusun alternatif rencana produksi. Dalam bidang pengendalian, bagian ini bertanggung jawab memonitor jalannya proses produksi dan memberikan saran serta usulan pengendalian kepada Kepala Departemen Produksi. 3.4. Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian bahan baku, peralatan, tenaga kerja dan modal untuk melaksanakan kegiatan pada periode tertentu di masa yang akan datang. Tujuannya adalah untuk mencapai tingkat produksi tertentu untuk mengusahakan agar perusahaan bisa beroperasi pada tingkat efisiensi tertentu dan mengoptimalkan penggunaan fasilitas

tertentu.

Perencanaan

produksi dibedakan berdasarkan jangka

waktu perencanaan yaitu : 1. Perencanaan produksi jangka pendek Perencanaan penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu satu tahun atau kurang. Meliputi target produksi bulanan yang berisi target produksi masing-masing unit produksi, stream days, down time, concumption rate, rencana pembinaan tenaga kerja yang berisi rencana pendidikan dan latihan teknis dan manajemen, rencana perbaikan operasi, dan rencana peningkatan produktivitas efisiensi. 2. Perencanaan produksi jangka panjang Perencanaan produksi jangka panjang merupakan penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu lebih dari satu tahun biasanya lima tahun DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

27

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik mendatang dengan tujuan untuk merencanakan pertumbuhan kapasitas peralatan, ekspansi pabrik dan pengembangan produk. Di dalam menyusun rencana produksi ada 2 hal yang dijadikan pertimbangan yaitu : 1. Kemampuan pasar 2. Kemampuan pabrik Bagian Candal Produksi bertugas memadukan antara kemampuan pasar dan kemampuan pabrik dengan menyusun beberapa alternatif rencana produksi. 3.5. Pengendalian Produksi

Pengendalian

produksi adalah

kegiatan

untuk

mengkoordinir

aktivitas pengelolaan produksi sehingga jumlah produksi dapat dicapai sesuai rencana dengan sesuai standar mutu dan tepat waktu. Suatu proses produksi agar berjalan dengan baik perlu pengendalian yang cermat. Kegiatan proses produksi diharapkan akan menghasilkan produk yang berkualitas sesuai standar, dalam jumlah tertentu yang sesuai rencana dan pada waktu yang tepat. Berdasarkan hal tersebut diatas maka pengendalian produksi juga harus meliputi ketiga unsur tersebut yaitu kualitas, kuantitas, dan waktu. 

Pengendalian Kualitas Pada proses produksi kontinyu, kualitas produk tidak banyak bervariasi dan penyimpangan yang terjadi frekuensinya sangat rendah. Penyimpangan yang terjadi diakibatkan oleh kesalahan operasi dan kerusakan alat. Penyimpangan kualitas dapat diketahui dari hasil monitor yang dikerjakan oleh bagian proses dan laboratorium. Apabila penyimpangan tersebut disebabkan karena kesalahan operasi, biasanya langsung dapat diketahui dan selanjutnya diadakan perbaikanperbaikan operasi langsung oleh petugas operasional. Apabila penyimpangan disebabkan oleh kerusakan alat, seringkali juga dapat langsung diketahui adanya kerusakan alat tersebut dan selanjutnya diadakan perbaikan-perbaikan seperlunya.


28

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Namun pada kasus tertentu penyimpangan tidak dapat segera diketahui penyebabnya sehingga perlu diadakan pengamatan secara khusus. Pada kasus seperti ini pengamatan dilaksanakan secara terpadu dengan melibatkan beberapa seksi sesuai dengan tugasnya masing-masing. 

Pengendalian Kuantitas Pada proses produksi kontinyu pengendalian kuantitas sangat menonjol. Penyimpangan kuantitas seringkali disebabkan karena kerusakan mesin (alat-alat). Penyebab lain adalah keterlambatan perbaikan, kesalahan operasi dan mutu bahan baku. Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi, yang selanjutnya diadakan replanning atau perencanaan kembali sesuai dengan keadaan yang ada. Hasil identifikasi dan evaluasi serta informasi kegiatan tindakan yang perlu diambil, disampaikan kepada manajemen melalui rapat.



Pengendalian Waktu Pada proses produksi kontinyu, pengendalian waktu telah termasuk dalam pengendalian kuantitas, karena untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula. Jadi antara kuantitas dan waktu adalah saling mengikat

3.6. Pelaksanaan Pengamatan

Dalam melaksanakan pengamatan proses produksi dan penyusunan informasi, bagian Candal Produksi menerbitkan laporan - laporan yang meliputi: 1. Pengamatan produksi harian 2. Laporan masalah harian dan hasil rapat harian 3. Laporan produksi harian 4. Laporan produksi bulanan 5. Laporan produksi tahunan Adapun Penjelasannya sebagai berikut : 

Pengamatan Produksi Harian


29

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Laporan ini berisikan : 1. Produksi harian 2. Produksi yang telah dicapai pada bulan berjalan dan tahun berjalan 3. Kekurangan produksi pada bulan berjalan dan tahun berjalan untuk mencapai target 4. Persediaan produk maupun bahan baku atau bahan setengah jadi 

Laporan Operasi dan Hasil Rapat Harian Laporan ini berisikan problem operasi harian yang akan dipergunakan untuk bahan rapat pagi (Data dari lapangan yang berasal dari masing – masing bagian dan Pengawas Shift).



Laporan Produksi Harian Laporan ini berisikan : 1. Produksi : - Produk-produk utama - Produk-produk dasar - Produk-produk samping - Bahan-bahan utilitas 2. Distribusi produk dasar, produk setengah jadi, dan bahan-bahan. 3. Persediaan produk dasar, dan produk-produk utama 4. Efisiensi pemakaian bahan. 5. Pengamatan garansi kualitas produk



Laporan Produksi Bulanan Laporan ini berisikan : 1.

Kuantitas dan kualitas produksi yang dicapai dalam satu bulan. Jumlah pemakaian bahan : - Bahan baku - Bahan penolong - Bahan utilitas

2.

Distribusi produk dasar.

3.

Tingkat efisiensi pemakaian bahan baku.


30


Hambatan operasi baik yang menyebabkan pabrik mati maupun yang menyebabkan potong rate.



Laporan Produksi Tahunan Laporan ini berisikan : 1. Jumlah produksi selama 1 tahun yang diperinci perbulan. 2. Performance kualitas produksi rata-rata. 3. Produksi tertinggi. 4. Jumlah pemakaian bahan baku, penolong dan utilitas lengkap dengan distribusinya. 5. Efisiensi pemakaian bahan baku dan bahan penolong mayor. 6. Hambatan operasi baik yang menyebabkan pabrik mati maupun yang menyebabkan potong rate.


31

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik BAB IV DESKRIPSI PROSES PRODUKSI I 4. BAB IV DESKRIPSI PROSES PRODUKSI I

Departemen Produksi I terdiri dari beberapa unit produksi yaitu Unit Amoniak, Unit Urea, Unit ZA I / III dan Unit Utilitas yang menangani penyediaan air, listrik, steam, instrument air (inerting), bahan bakar dan lain-lain. Masing-masing proses produksi tersebut membutuhkan bahan baku serta bahan penunjang untuk menghasilkan suatu produk. 4.1. Unit Ammonia

Ammonia merupakan salah satu produk utama yang dihasilkan di Departemen Produksi I. Ammonia yang dihasilkan ini dijadikan sebagai bahan baku pembuatan pupuk urea, ZA, NPK, Phonska, dan DAP. Kapasitas produksi ammonia di PT Petrokimia Gresik sebesar 445.000 ton/tahun atau sekitar 1350 ton/hari. 4.1.1. Bahan Baku

Dalam pembuatan ammonia dibutuhkan bahan baku utama berupa nitrogen dan gas H2. Nitrogen diperoleh dari udara dan H 2 dari gas alam tetapi masih dalam bentuk hidrokarbon. 1. Gas Alam

Bahan baku gas alam PT. Petrokimia Gresik disuplai dari Pulau Kangean Madura oleh Kangean Energy Indonesia LTD (KEIL),

yang

kemudian

ditransportasikan

melalui

sistem

perpipaan dengan total panjang kurang lebih 450 km. Adapun Komposisi Gas Alam ditunjukan pada Tabel 4.1 : Tabel 4.1 Komposisi Gas Alam PT Petrokimia Gresik

Komponen

% Mol

4

98,742

CH C2H6

0,432

C3H8

0,174

i-C4H10

0,033

n-C4H10

0,013

i-C5H12

0,014


32

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik n-C5H12

0,008

C6+

0,012

CO2

0,207

N2

0,353

2. Udara

Udara mengandung sekitar 78% nitrogen, 20% oksigen dan sisanya berupa gas-gas lain. Nitrogen sebagai bahan baku utama dalam sintesa amoniak diperoleh dari udara. Udara yang dibutuhkan sebesar 61,8 ton/jam. Sebelum digunakan, udara ini ditekan

menggunakan

kompresor

2

dari

tekanan

atmosferik

6

menjadi 37,7 kg/cm .gr (3,8 ×10 Pa). 4.1.2. Bahan Penunjang

Bahan-bahan penunjang yang digunakan pada pabrik amoniak antara lain: 1. Air Umpan Boiler

Sebagai air umpan boiler, air yang digunakan harus memenuhi spesifikasi tertentu. Air umpan boiler di pabrik amoniak disuplai oleh unit utilitas. 2. Larutan Hidrazin

Air yang dibutuhkan sebagai air umpan pembangkit uap (boiler/WHB) adalah air murni. Oksigen yang terlarut dalam air akan

menyebabkan

korosi

pada

boiler

sehingga

harus

dipisahkan. Maka dari itu, diperlukan pengolahan awal air dengan mengggunakan senyawa kimia seperti hidrazin. Hidrazin adalah cairan tidak berwarna yang berfungsi untuk mengikat O 2

scavenger dalam pengolahan air umpan boiler. N2H4(liq) + O2(gas) →H2O(liq) + N2(gas) Oksigen yang terlarut dalam air akan menyebabkan korosi pada boiler

sehingga harus dipisahkan. Hidrazin

merupakan zat kimia yang berbahaya sehingga diperlukan perlakuan khusus oleh operator pabrik, hidrazin dan fosfat dikendalikan oleh sistem injeksi individu 108-L dan 106-L. DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

33


Steam Steam

digunakan

sebagai

reaktan

dalam

primary

reformer yang berfungsi untuk pemecahan rantai C hidrokarbon dari gas alam sehingga dihasilkan gas H 2 (steam reforming). Steam untuk proses ini disuplai dari boiler pada unit utilitas. Selain

sebagai

pereaktan,

steam

juga

digunakan

untuk

menggerakkan turbin, pompa, kompresor dalam unit produksi amonia. 4. Larutan Benfield

Larutan benfield digunakan sebagai absorben untuk menyerap gas CO2 yang terdapat dalam aliran gas sintesa. Komposisi larutan benfield adalah sebagai berikut : K2CO3



dengan

konsentrasi

25-30%,

berfungsi

untuk

menaikkan jumlah penyerapan CO2. DEA (Di Ethanol Amin) 3-5%, berfungsi sebagai aktivator



yang membantu penyerapan CO2. V2O5 0,5-0,6% , berfungsi sebagai corrosion inhibitor dengan cara membentuk lapisan pelindung pada dinding



dalam absorber. Serta menurunkan korosi pada pipa, vessel, dan pompa. KNO2, berfungsi untuk mengontrol keadaan oksidasi dari



vanadium. Air 64,4-71,5%



Dalam operasi, larutan benfield diklasifikasikan menjadi 3 jenis: 1.

Rich solution Rich solution merupakan larutan benfield keluaran kolom

2.

absorber yang kaya akan gas CO 2 terlarut. Semi-lean solution

Semi-lean solution merupakan larutan yang sudah tergenerasi sebagian sehingga masih mengandung sedikit gas CO2 terlarut.

Semi

lean

digunakan

untuk

memperbesar

kemampuan penyerapan terhadap gas CO 2. DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

34


Lean Solution Lean solution merupakan larutan benfield keluaran kolom stripper CO2 dengan kemurnian K2CO3 tinggi.

5.

Antifoaming Agent Selama proses absorbsi gas CO2 dengan larutan benfield terjadi pembentukan busa-busa dari gas. Antifoaming agent berfungsi untuk mencegah pembentukan busa selama proses absorbsi tersebut. Jenis antifoaming agent yang digunakan di PT. Petrokimia Gresik adalah UCON 50 HB-5100 yang dibeli dari

Union Carbide. 6. Katalis

Berbagai jenis katalis yag digunakan di produksi amoniak PT. Petrokimia Gresik untuk membantu proses reaksi. Beberapa katalis tersebut antara lain: 

Katalis Desulfurizer

Desulfurizer merupakan fixed bed yang terdiri dari 2 bed katalis. Katalis pada masing-masing bed itu memiliki spesifikasi yang berbeda. Untuk bed 1 menggunakan jenis katalis Co-Mo, sedangkan untuk bed 2 menggunakan ZnO. 

Katalis Primary Reformer

Pada primary reformer berisi katalis yang berbeda ukuran. Jenis katalis yang digunakan adalah nickel reforming. 

Katalis Secondary Reformer

Secondary reformer terdiri atas dua bagian. Di bagian atas, jenis katalis yang digunakan adalah Ni-Cr, sedangkan bagian bawah adalah Cr-UCl. 

Katalis H igh

Temperature Shift Converter (HTS)

High Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis FeCr. 

Katalis Low Temperature Shift

Converter (LTS)

Low Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis CuZn-Al.


35

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Katalis Methanator



Pada methanator berisi katalis dengan jenis NiO.

Katalis Ammonia Converter



Konverter amoniak berisi katalis dengan jenis promoted iron

synthesis catalyst. 4.1.3. Produk

Unit ammonia menghasilkan 2 produk. Produk utama yaitu ammonia dan produk samping yaitu CO2. Kedua produk ini utamanya digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan pupuk urea. 1. Ammonia (NH3) Wujud NH3

: Cair dan Gas : 99% - 99,5%

Air

: 0,5% - 1%

Klasifikasi

:

- Ammonia untuk bahan baku urea (bentuk : cair; temperatur : 0

2

30 C; tekanan : 20 kg/cm ) - Ammonia untuk bahan baku ZA (bentuk : gas; temperatur : 1 0

2

C; tekanan: 4 kg/cm )

- Ammonia dingin, disimpan dalam tangki penyimpanan TK 0

2

801 (bentuk : cair; temperatur : -33 C; tekanan : 4,5 kg/cm ) 2. Karbon Dioksida (CO2) Wujud CO2 H2S

: Gas (suhu : 35 C tekanan : 0,8 kg/cm2g) ˚

: maks 150 ppm : maks 0,1 ppm

4.1.4. Konsep Proses Pembuatan Ammonia

Teknologi proses pembuatan ammonia di PT Petrokimia Gresik berasal dari

The M.W.Kellogg Company, Amerika. Bahan baku dalam

proses ini adalah gas alam, steam dan udara. Pembuatan gas sintesa, H2 dan N2, untuk pembuatan amoniak menggunakan proses steammethane


36

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik reforming. Proses pembuatan ammonia dibagi menjadi beberapa tahapan sebagai berikut : 1. Penyediaan Gas Sintesa 2. Pemurnian Gas Sintesis 3. Sintesis Ammonia 4. Refrigerasi 5. Recovery Purge Gas Secara garis besar, blok diagram pembuatan amoniak dapat dilihat pada Gambar 4.1 :

Gambar 4.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Ammonia 1. Penyediaan Gas Sintesa

Gas sintesa diperoleh dengan mereaksikan gas alam (kandungan CH4 tinggi) dan steam. Gas alam yang digunakan sebagai inlet masih mengandung sulfur sebesar 0,11% yang mampu merusak katalis. Oleh karena itu ada beberapa tahap dalam penyediaan gas sintesa yaitu sebagai berikut : a) Desulfurisasi

Desulfurasi merupakan langkah untuk menghilang kan senyawa belerang (S) yang terkandung dalam gas alam DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

37

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik (feed gas). Pada desulfurisasi terdapat katalis yang berfungsi untuk menangkap sulfur gas alam, karena sulfur (S) mampu meracuni katalis dalam reformer. Ada dua macam unsur sulfur dalam gas alam yaitu senyawa sulfur reaktif (sulfur anorganik) dan non reaktif (sulfur organik). Terdapat dua katalis yang digunakan dalam proses desulfurisasi yaitu katalis Co-Mo dan ZnO, dengan reaksi sebagai berikut. Reaksi yang terjadi pada katalis Co-Mo : CH3HS(g) + H2(g) → CH4(g) + H2S(g) + Panas ( T = 350-400°C,P = 24,7 kg/cm2 ) C4H4S(g) + 4 H2(g) → n – CH4H2O(g) + H2S(g) + Panas ( T = 350-400°C,P = 24,7 kg/cm2 ) Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO : H2S(g) + ZnO(s) → ZnS(s) + H2O(g) + Panas ( T = 350-400°C,P = 24,7 kg/cm2 ) Senyawa sulfur reaktif (H2S) dapat dengan mudah ditangkap oleh katalis ZnO. Sedangkan senyawa sulfur non reaktif (CH3HS dan C4H4S) sulit ditangkap oleh katalis ZnO sehingga dapat dihilangkan dengan mengubahnya menjadi senyawa sulfur reaktif (H2S) dengan katalis Co-Mo (Cobalt Molybdate). Senyawa non reaktif yang telah diubah menjadi H2S selanjutnya akan ditangkap oleh katalis ZnO. Pada reaksi katalis

Co-Mo,

H2 digunakan untuk menghidrogenasi

senyawa sulfur. Gas H2 diperoleh dari aliran recycle syngas yang kaya akan hidrogen pada discharge kompresor tahap pertama syngas. Proses desulfurisasi terjadi dalam bejana CoMo/ZnO Desulfurizer Vessels 108-DA/B yang masingmasing mengandung 4,25 m 3 katalis Co-Mo dan 35,4 m 3 katalisZnO. Temperature proses dijaga 350-400°C untuk meminimalkan terjadinya cracking pada produk umpan. Dalam proses ini, kandungansulfur pada gas alam dapat DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

38

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik berkurang hingga menjadi 0,1 ppm. Konsentrasi sulfur pada keluaran bejana yang melebihi 0,5 ppm menandakan telah terjadinya breakthrough yang dapat disebabkan oleh berbagai faktor seperti bed yang telah jenuh, katalis yang sudah rusak, temperatur terlalu rendah, dan laju alir yang terlalubesar sehingga beda tekanan meningkat. b) Steam Reforming (Primary Reformer)

Primary

reformer

bertujuan

untuk

membentuk

syngas dengan mereaksikan gas alam dengan steam. Pada

steam reforming digunakan katalis nikel-alumina yang ada dalam tube-tube untuk mempercepat reaksi gas alam dan steam. Reaksi yang terjadi dalam primary reforming adalah sebagai berikut : CH4(g) + H2O(g) + panas ↔ CO(g) + H2(g) ΔH = 49,3 kkal/mol ( T = 800ᵒC,P = 38 kg/cm2 ) CO(g) + H2O(g) ↔ CO2(g) + H2(g) + panas

H =-9,8 kkal/mol

( T = 800ᵒC,P = 38 kg/cm2 ) Reaksi keseluruhan berlangsung secara endoterm dengan temperatur sebesar 800ᵒC dan tekanan 38 kg/cm 2. Jumlah steam yang diperlukan untuk reaksi di primary reformer ditentukan dari perbandingan antara mol steam dengan mol carbon dalam gas alam (Steam to Carbon Ratio S/ C Ratio). Rasio S/C yang baik adalah 3,0 – 3,5. Rasio S/C yang rendah dapat menyebabkan terbentuknya deposit carbon pada permukaan katalis. Gas yang dihasilkan pada primary reformer mengandung methane 10 – 12%. Komposisi gas out

primary reformer yang terdiri dari CH 4 12,17%, N2 0,58%, H2 65,76%, CO2 11,26%, CO 10,23% dan Argon 0%. Adapun PFD dari primary dan secodary reformer disajikan pada Gambar 4.2 :


39

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik

Gambar 4.2 Proces Flow Diagram Primary & Secondary Reformer c) AutoThermal Reforming (Secondary Reformer)

Gas dari primary reformer direaksikan lebih lanjut hingga methane 0,3%, dalam bejana bertekanan yang dilapisi batu tahan api. Panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran gas dengan udara luar menghasilkan N2 untuk sintesa NH3. Pada secondary reformer terjadi proses autokatalitik yang tidak melibatkan pembakaran bahan bakar maupun menggunakan steam murni. Udara proses akan bereaksi dengan gas H2 dari hasil primary reformer. Reaksi yang terjadi dalam secondary reformer adalah sebagai berikut: 2 H2(g) + O2(g) ↔ 2 H2O(g)

ΔH = -57,58 kkal/mol

( T = 800ᵒC,P = 38 kg/cm2 ) CH4(g) + H2O(g) + Panas ↔ CO(g) + H2(g) + Panas ( T = 800ᵒC,P = 38 kg/cm2 ) CO(g) + H2O(g) ↔ CO2(g) + H2(g) + Panas ( T = 800ᵒC,P = 38 kg/cm2 ) Reaksi pembakaran gas H2 merupakan reaksi eksotermis.adanya

panas

reaksi,

temperatur


keluaran

40

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik secondary

reformer

mencapai

1000°C.

Syngas

panas

keluaran secondary reformer digunakan sebagai pembangkit steam dalam Waste Heat Boiler. Sebelum memasuki High

Temperature Shift Converter, temperatur gas panas turun menjadi 371°C. Komposisi gas outlet secondary reformer terdiri dari N2 23,31%, H2 54,31%, CH4 0,33%, Ar 0,33%, CO27,93%, CO 13,83%. d) Shift Converter

Shift Converter berfungsi untuk mengkonversi CO menjadi CO2. CO merupakan gas yang beracun bagi katalis sehingga mampu mengoksidasi Fe pada sintesis ammonia. Ada dua tahap dalam mengkonversi CO menjadi CO2 yaitu

High

Temperature

Shift

Converter

(HTS)

dan

Low

Temperature Shift Comverter (LTS). Reaksi yang terjadi pada reaktor HTS dan LTS adalah sebagai berikut : Reaksi HTS : CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g)

H =-98 kkal/mol

( T = 425°C,P = 35,88 kg/cm2 ) Reaksi LTS : CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g)

H =-98 kkal/mol

( T = 200°C - 260°C,P = 35,88 kg/cm2 ) Kinetika reaksi akan maksimal pada temperatur tinggi sedangkan konversi tinggi akan tercapai dalam kondisi operasi bertemperatur rendah. Oleh karena itu, HTS untuk mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425 ᵒC) bertekanan 35,88 kg/cm2 dengan katalis besi (Fe2O3), sedangkan LTS untuk mereaksikan sisa CO sehingga menghasilkan kadar CO yang rendah yang bisa diterima di proses methanasi. Reaksi LTS terjadi pada suhu 200ᵒC -260ᵒC dengan katalis Cu-ZnO. Gas outlet HTS akan masuk ke waste

heat boiler (WHB) 103-C1/C2 dengan kadar CO 3,65% sedangkan gas keluarkan LTS dengan kadar CO 0,3% panas DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

41

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik reaksinya digunakan untuk menyediakan energy yang diperlukan untuk CO2 removal dan pemanasan BFW. Adapun PFD dari Shift Converter dapat dilihat pada Gambar 4.3 :

Gambar 4.3 Proces Flow Diagram HTS dan LTS Converter 2. Pemurnian Gas Sintesa

Gas sintesa yang dihasilkan dari tahap penyediaan masih mengandung CO2 dalam jumlah cukup besar. Gas CO 2 merupakan racun bagi katalis Fe2O5dalam sintesa ammonia sehingga perlu dipisahkan dari gas N 2 dan H2. Terdapat dua cara pemurnian gas sintesa yaitumelalui CO2 removal dan methanator. a) CO2 Removal

Menghilangkan

CO2

dari

gas

sintesis

menggunakan Benfield Low Heat Process . Larutan befield berfungsi

sebagai

penyerap

CO2

dengan

komponen-

komponen sebagai berikut: 

K2CO3 dengan konsentrasi 25 – 30% K2CO3 (liq) + H2O (liq) + CO2 (g) <=> 2KHCO 3 (liq)



DEA (Diethanol Amine) sebagai activator



KNO2 (Potasium Nitrit) : mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium. Reaksi sebagai berikut : V+4 + KNO 2(liq) → V+5 + N2(g) + NO(g)


42

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 

V2O5 sebagai corrosion inhibitor Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber dan menurunkan atau meminimalisir korosi pada pipa, vessel, dan pompa.



Absober

Penghilangan gas CO2 dilakukan dengan cara absorbs gas CO2 oleh media K2CO3 aliran counter

current pada tekanan tinggi 28 – 32 kg/cm2 dengan temperatur 70ᵒC. Reaksi Absorbsi: K2CO3(aq) + H2O(g) + CO2(g) →2KHCO3(aq) ( T = 70°C,P = 28 – 32 kg/cm2g ) 

Stripper

CO2 yang telah terserap dalam larutan Benfield akan masuk ke dalam stripper. Di dalam stripper terjadi pelepasan CO2 dari larutan Benfield dengan bantuan steam dengan kondisi operasi yang berkebalikan dengan 2

tekanan rendah 0,5-1 kg/cm g dan temperature 100ᵒ 130 C (pada temperature jenuh). Reaksi pelepasan CO 2 yaitu: 2KHCO3(aq)  K2CO3(aq) + H2O(g) + CO2(g) 2

( T = 100°C - 130°C,P = 0,5-1 kg/cm g ) Larutan Benfield yang sudah tidak mengandung CO 2 kemudian direcycle kembali ke dalam absorber dengan laju alir recycle sebesar 1350 ton/jam sebagai semi lean

solution. Komposisi gas keluaran dari absorber ini yaitu 25.3% N2, 73.59% H2, 0.36% CH4, 0.32% Ar, 0.06% CO2 dan 0.3% CO. Adapun gambar Proces Flow Diagram dari CO2 Removal dapat dilihat pada Gambar 4.3 :


43


Gambar 4.4 Proces Flow Diagram CO2 Removal b) Methanator

Sisa gas CO dan CO2 yang masih terkandung dalam gas hasil proses sebelumnya diubah kembali menjadi CH4 (gas metana) dengan direaksikan bersama H2, CH4 bersifat inert bagi katalis dalam sintesis amoniak. Reaksi yang terjadi dalam methanator yaitu : CO(g) + 3H2(g) → CH4(g) + H2O(g) + panas ΔH = -49,3kkal/mol ( T = 340°C,P = 30 kg/cm2 ) CO2(g) + 4H2(g) → CH4(g) + 2H2O(g) + panas H = 639,4kkal/mol ( T = 340°C,P = 30 kg/cm2 ) Persamaan reaksi dalam unit metanator bersifat eksotermis. Kondisi operasi yangdigunakan dalam metanator adalah 340°C dan 30 kg/cm2.Kadar CO dan CO2 yang keluar kurang dari 10 ppm. Reaksinya sangat eksotermis sehingga kenaikan CO dan CO2 sedikit saja akan menaikan suhu dengan cepat. Adapun gambar Proces Flow Diagram Methanator dapat dilihat pada Gambar 4.5 :


44


Gambar 4.5 Proces Flow Diagram Methanator 3. Sintesis Ammonia

Pembentukan

ammonia

berlangsung

pada

unit

ammonia converter. Proses sintesis ammonia dihasilkan dari reaksi antara H2 yang berasal dari reaksi gas alam dengan steam dan N2 yang diperoleh dari udara bebas yang dimasukkan ke dalam sistem. Syngas didinginkan hingga mencapai 37 ᵒC dan tekanan dinaikkan secara bertahap sebelum masuk ke dalam konverter ammonia (syngas compressor). Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun terhadap katalis konverter ammonia yaitu besi (Fe2O5).Oleh karena itu molecular sieve dryer dipasang untuk memisahkan H2O sebelum masuk konverter ammonia.Selain itu, molecular

sieve dryer juga berfungsi untuk menyerap sisa CO 2 yang masih ada. Ada dua alat penting yang digunakan dalam proses sintesa ammonia yaitu: a) Syngas Compressor Bertujuan untuk mengkompresi sisntesis gas pada tekanan operasi Suhu input 37oC dan suhu output 42oC Tekanan input 30 kg/cm2 dan tekanan output 180 kg/cm2. b) Ammonia Converter DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

45

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Reaksi yang terjadi pada unit ini adalah: N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g) + panas ( T = 500°C - 550°C,P = 179 kg/cm 2g ) Tekanan operasi pada unit ini adalah 179 kg/cm 2g dan suhunya 500-550oC dengan menggunakan katalis besi (Fe2O5). Konversi Ammonia yang didapat sebesar 16,8% dengan desain alat 17,2% dimana yang menjadi limiting reaktan adalah N2 sehingga sisa H2 akan di recycle. 4. Refrigrasi

Refrigerasi

berfungsi

untuk

mengkondensasikan

ammonia dari vent gas dan purge gas serta menurunkan jumlah H2O dari gas sintesia. Gas-gas lain yang keluar converter ammonia akan terpisah dari produk berupa ammonia. Sistem refrigerasi

terdiri

evaporator

dan

atas

compressor, refrigerant condenser,

flashdrum.

Refrigerasi

digunakan

untuk

mendinginkan amoniak dan mengubahnya dalam bentukcair, serta sebagai pendingin make up gas sebelum masuk ke dryer. Amoniak yang masukdalam sistem refrigerasi berasal dari syn

loop, serta recovery amoniak dari purge dan flash.Refrigerant yang digunakan adalah amoniak. Ammonia akan dicairkan hingga suhu -32 oC dengan tekanan 0,06 kg/cm2. Ammonia didinginkan dengan refrigerant sistem yang menggunakan empat tingkat, dengan 4 level suhu yang berbeda-beda yaitu 13 oC, -1 oC, -13 oC, -32 oC. sebagian besar berupa liquid (cairan) dan sebagian berupa vapor yang digunakan untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA di unit ZA I dan III. Adapun gambar Proces Flow Diagram Sintesis Ammonia dan Refigrasi dapat dilihat pada gambar 4.6 :


46


Gambar 4.6 Proces Flow Diagram Sintesis Ammonia dan Refigrasi 5.

Recovery Purge Gas Unit recovery purge gas atau PGRU (Purge Gas

Recovery Unit) dan HRU ( Hydrogen Recovery Unit) digunakan untuk merecovery atau memisahkan dan menggunakan ulang gasgasyang dapat digunakan. PGR dapat me- recover (daur ulang) gas amoniak dan HR dapatme- recover H2. Gas H2 dan NH3 dipisahkan ke dalam syn loop untuk digunakan kembali atau dijual. Selain itu, gas-gas keluaran PGR dan HR masih memiliki nilai

kalor

(GHV)

yangcukup

tinggi,

sehingga

dapat

dimanfaatkan sebagian ke tungku primary reformer sebagaibahan bakar. Dengan memanfaatkan purge gas sebagai bahan bakar, pabrik amoniak dapat mengurangi konsumsi bahan bakar dalam tungku reformer. 4.2. Unit Urea

Urea PT Petrokimia Gresik diproduksi dari bahan baku amoniak cair yang diperoleh dari unit sintesa amoniak dan gas CO 2 yang merupakan produk samping dari unit sintesa amoniak. Produksi pupuk urea ini mencapai 1400 ton/hari atau sekitar 460.000 ton/tahun berbentuk butiran-butiran urea dengan frekuensi operasi 330 hari/tahun.


47

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 4.2.1. Bahan Baku 1. Amoniak cair 

NH3 min 99,5%



H2O maks 0,5%



Temperatur 30˚C



Tekanan 20 kg/cm2



Oil maks 5 ppm

2. Gas CO2 

CO2 min 99%



H2 maks 0,8 %



N2 + inert gas maks 0,2 %



Total sulfur maks 1 ppm



Tekanan 0,8 kg/cm2



Temperatur 35˚C

4.2.2. Bahan Penunjang 1.

Steam Steam digunakan sebagai media pemanas dalam alat penukar panas dan untuk penggerak turbin. Steam untuk unit urea disuplai dari WHB (waste heat boiler) di unit utilitas.

2. Air pendingin

Air pendingin (cooling water) digunakan sebagai media pendingin untuk mendinginkan steam condensate , process condensate dan lain – lain. 3. Udara

Udara yang digunakan terdiri dari udara instrumen dan udara proses. Udara instrumen berfungsi untuk menggerakkan valve. Udara proses digunakan di dalam proses sebagai pendingin saat pembutiran

molten urea di prilling tower dan juga untuk passivasi peralatan di unit sintesa.


48

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 4.2.3. Produk

Berikut adalah spesifikasi produk pupuk urea yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik pada Unit Urea Departemen Produksi I : Pupuk Urea (SNI 2801-2010)

N total

: min 46,5%

Biuret

: maks 1,2 %

Air

: maks 0,5%

Bentuk

: prill

Ukuran

: 1,00 – 3,35 mm%

Warna

: Putih (non-subsidi), Merah muda (subsidi)

Sifat

: Higroskopis, mudah larut dalam air Urea PT Petrokimia gresik diproduksi dengan kapasitas 1400

ton/hari atau sekitar 460.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah amoniak cair dan gas CO 2 yang diperoleh dari unit sintesa amoniak. Urea dapat diproduksi dalam bentuk granul atau prill. PT Petrokimia gresik hanya memproduksi urea dalam bentuk prill dikarena urea bentuk ini lebih mudah diaplikasikan di pertanian dibandingkan dengan bentuk granul. 4.2.4. Konsep Proses Pembuatan Urea

Teknologi

pembuatan

urea

di

PT

Petrokimia

Gresik

menggunakan proses TEC-ACES dari Tokyo Jepang. Proses ini dipilih karena dinilai lebih bagus untuk memproduksi urea serta lebih hemat energi. Secara umum, tahapan produksinya dibagi menjadi 6 : 1. Unit Sintesa 2. Unit Purifikasi 3. Unit Recovery 4. Unit Konsentrasi 5. Unit Prilling, 6. Unit Pengolahan Kondensat (PCT). DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

49

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Secara garis besar, blok diagram pembuatan urea dapat dilihat pada Gambar 4.7 :

Gambar 4.7 Blok Diagram Pembuatan Urea 1. Unit Sintesa

Unit

ini

bertujuan

untuk

membentuk

urea

dengan

mereaksikan NH3 cair dengan gas CO2 yang dikirim dari unit plant amoniak dan recycle larutan karbamat yang diperoleh dari tahap recovery. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : 2NH3(g) + CO2(g) ↔ NH4COONH2(aq) + Q ( T = 175°C - 190°C,P = 170 – 175 kg/cm2g ) NH4COONH2(aq) ↔ NH2CONH2(aq) – Q ( T = 175°C - 190°C,P = 170 – 175 kg/cm2g ) Atau secara keseluruhan dapat ditulis sebagai berikut : 2NH3(g) + CO2(g) ↔ NH2CONH2(aq) + H2O(liq) + Q ( T = 175°C - 190°C,P = 170 – 175 kg/cm2g ) Reaksi (1) bersifat eksotermik reversible. Reaksi (2) bersifat endotermis reversible dan reaksi (3) bersifat eksotermik reversible yang menghasilkan sejumlah panas. Adapun Process Flow Diagram Unit Sintesa dapat di lihat pada Gambar 4.8 :


50


Gambar 4.8 Proces Flow Diagram Unit Sintesa Unit sintesa terdiri dari CO2 compressor (GB101), ammonia boost up pump (GA103A/B), ammonia feed pump (GA101A/B), ammonia reservoir (FA105), reaktor (DC101), stripper (DA101), karbamat condenser (EA101/102), dan scrubber (DA102). Bahan baku amoniak cair yang berasal dari unit sintesa amoniak dialirkan ke unit pembuatan urea dan ditampung dalam ammonia reservoir (FA105). Temperatur dan tekanannya masingmasing adalah 30˚C dan 20 kg/cm 2g. Selanjutnya dipompa dengan ammonia boostup pump (GA103A/B) hingga tekanannya 25 kg/cm2g lalu dipompa kembali dengan ammonia feed pump (GA 101) hingga tekanannya menjadi 180 kg/cm2g. Gas CO2 dengan tekanan 0,8 kg/cm2g dan temperatur 35 °C dialirkan ke CO2 compressor bersama dengan udara untuk tujuan passivasi. Kemudian, gas CO 2 dialirkan menuju stripper (DA101) melalui bagian bawah kolom. Dari bagian puncak kolom diumpankan dialirkan larutan urea yang masih mengandung amonium karbamat keluaran dari reaktor tanpa poma hanya menggunakan beda ketinggian. Di dalam stripper, steam dibantu gas CO2 berfungsi menguraikan amonium karbamat yang


51

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik tidak terkonversi menjadi urea di reaktor sehingga diperoleh gas NH 3 yang dapat diumpankan kembali ke dalam reaktor. Gas hasil puncak dari stripper selanjutnya dialirkan ke dalam carbamate condenser. Carbamate condenser yang digunakan terdiri dari dua buah kondenser (EA101 dan EA102) yang masing-masing beroperasi pada tekanan 170-175 kg/cm2g dan temperatur 175-190 °C. Di

dalam

EA101

dan

EA102

gas

dari

stripper

(DA101)

dikondensasikan dan diabsorbsi oleh larutan karbamat recycle dari tahap recovery (EA 401B). Sebagian besar larutan karbamat terbentuk pada bagian ini. 2NH3(g) + CO2(g)

NH4COONH2(aq) + Q

( T = 175°C - 190°C,P = 170 – 175 kg/cm2g ) EA101 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat dari scrubber (DA102) dan memanfaatkan panas reaksi pembentukan karbamat untuk menghasilkan steam. Sedangkan EA102 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat recycle dan panas reaksinya dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea sebelum masuk ke HP decomposer (DA201). Larutan karbamat yang terbentuk selanjutnya dialirkan ke reaktor untuk proses pembentukaan urea. Reaktor pembentukan urea (DC101) berupa menara vertikal dengan 9 interval baffle atau tray. Dinding bagian dalamnya dilapisi stainless steel 316 L Urea Grade sebagai bahan anti korosi dari zat-zat pereaksi. Serta dilengkapi baffle plate di dalamnya yang digunakan untuk menghindari back mixing. Temperatur dan tekanan operasinya masing-masing adalah 190 °C dan 171-175 kg/cm2. Umpan berupa amoniak cair dari ammonia reservoir yang kemudian tekanannya dinaikkan hingga 180 kg/cm2 serta larutan recycle amonium karbamat dari carbamate condenser dimasukkan melalui bagian bawah reaktor. Perbandingan molar antara NH 3 dan CO2 diatur 4 : 1. Kemudian pereaktan bereaksi membentuk urea dan sebagian masih berupa amonium karbamat.Hasil reaksi juga dapat membentuk biuret jika DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

52

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik waktu tinggal dalam reactor terlalu lama. Larutan urea yang dihasilkan mencapai konversi 68%. Pada dasarnya, tekanan operasi stripper (DA101), carbamate condenser (EA101/102) dan scrubber (DA102) sama dengan tekanan operasi reaktor (DC101) dan temperatur masing-masing juga hampir sama. Apabila temperatur EA101 tinggi maka temperatur pada reaktor akan meningkat dan begitu pula sebaliknya. Konversi amonium karbamat menjadi urea berlangsung pada fase cair dan membutuhkan tekanan yang tinggi. Tekanan dan temperatur yang tinggi dapat membantu mempercepat reaksi. Namun, temperatur yang terlalu tinggi dapat menurunkan pembentukan urea karena dilihat dari reaksi (4), yang bersifat endotermis diamana temperatur yang terlalu tinggi dapat menyebabkan konversi menjadi kecil. Oleh karena itu untuk mencapai konversi yang diinginkan, perlu adanya kontrol terhadap temperatur, tekanan, waktu reaksi, dan perbandingan molar NH3/CO2. Outlet reaktor berupa larutan urea yang masih mengandung amonium karbamat. Sehingga dialirkan ke stripper untuk dikontakkan dengan steam dan gas CO2 guna memisahkan dan menguraikan amonium karbamat. Larutan urea keluar dari bagian bawah stripper selanjutnya dikirim ke unit purifikasi. Tetapi sebelum masuk ke unit purifikasi, larutan urea dipanaskan terlebih dahulu di bagian shell EA102 dengan memanfaatkan panas reaksi di carbamate condenser EA102. 2. Unit Purifikasi

Larutan urea sintesis yang diproduksi pada unit sintesa dimasukkan ke unit purifikasi, dimana amonium karbamat dan excess amoniak yang terkandung dalam larutan urea diuraikan dan dipisahkan sebagai gas dari larutan urea dengan cara pemanasan dan penurunan tekanan dalam HP decomposer dan LP decomposer. Gas dari decomposer ini dikondensasikan dan diserap dalam masingmasing absorber di unit recovery yaitu HP absorber, LP absorber dan DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

53

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik washing column. Larutan urea hasil unit purifikasi dan recovery ini memiliki konsentrasi 70% berat selanjutnya dikirim ke unit konsentrasi. Di dalam HP decomposer, karbamat diuraikan menjadi gas ammonia dan CO2, dengan cara dipanaskan menggunakan steam kondensat, untuk selanjutnya dikirim menuju unit recovery (HP absorber EA-401). Sebelum dimasukkan ke HP decomposer, larutan urea sintesis dipanaskan terlebih dulu hingga suhu 155 °C. HP dekomposer beroperasi pada suhu 158 – 159 °C. Selanjutnya tekanannya diturunkan dari 175 kg/cm 2 ke 17,5 kg/cm2. Laju dekomposisi akan meningkat seiring dengan penurunan tekanan. Larutan urea dari HP dekomposer yang masih mengandung NH3, CO2, dan karbamat dimurnikan lebih lanjut menggunakan LP decomposer DA-202. Larutan yang berasal dari bottom HP decomposer mengandung ammonia 6,9%w dan CO2 2,9%w akan mengalir ke bagian atas LP decomposer. Proses pemurnian dilakukan dengan penurunan tekanan dari 17,5 kg/cm2 menjadi 2,5 - 2,6 kg/cm 2. LP dekomposer beroperasi ada suhu 123 – 125°C. Gas CO2 ditambahkan untuk mempercepat proses dekomposisi karbamat. Laju alir CO2 dijaga pada laju 150 – 160 Nm3/jam, apabila lajunya terlalu tinggi dapat meningkatkan kadar CO2 yang mengakibatkan urea berubah menjadi kristal (solidification temperature). Selanjutnya larutan urea dialirkan menuju flash separator FA205 untuk memisahkan gas – gas yang masih tersisa. Larutan urea diekspansi menjadi tekanan atmosfer, sehingga gas yang terlarut akan terlepas. Gas yang terlepas kemudian dialirkan menuju unit recovery. Larutan urea kemudian dialirkan menuju solution tank FA-201. 3. Unit Recovery

Gas ammonia dan CO 2 yang terlepas dari unit purifikasi, diambil kembali dalam dua tingkatan absorber, yakni menggunakan


54

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik HP absorber EA-401 A/B dan LP absorber EA-402. Absorben yang digunakan adalah kondensat proses. HP absorber EA-401A/B berfungsi untuk mengontakkan gas CO2 dan ammonia dari HP decomposer dengan absorben berupa larutan karbamat dari LP absorber.Aliran gas dimasukkan dari bagian bawah, sedangkan absorben dialirkan dari bagian atas.Kontak ini menghasilkan reaksi pembentukan karbamat dan aqua ammonia. HP absorber beroperasi pada tekanan 17,3 kg/cm 2 dan suhu 58 – 98 °C. Panas yang dihasilkan oleh proses ini dapat dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea di vacum concentrator FA-202 B. Gas yang tidak terabsorb akan dialirkan menuju washing column DA-451, untuk discrub menggunakan larutan karbamat dari LP absorber. Larutan karbamat yang dihasilkan dari proses ini akan dipompakan menuju scrubber DA-102 dan kondensor karbamat EA-102. LP absorber berfungsi untuk mengabsorb gas NH3 dan CO2 dari LP decomposer menggunakan absorben dari washing column DA 451.Temperatur operasi dijaga 40 °C. Pada suhu ini akan terbentuk padatan karbamat. Gas yang tidak terabsorb dialirkan menuju final absorber DA-503. Washing column DA-451 berfungsi untuk mengabsorb gas – gas yang tidak terabsorb di EA-401 dengan menggunakan absorben dari EA-402. Gas –gas yang tidak terabsorb kemudian dibuang ke atmosfer. Suhu operasi bagian atas kolom sebesar 49 °C sedangkan bagian bawah sebesar 65 °C. Adapun Proses Flow Diagram Unit Purifikasi dan Recovery dapat dilihat pada Gambar 4.9 :


55


Gambar 4.9 Proces Flow Diagram unit Purifikasi dan Recovery 4. Unit Konsentrasi

Unit ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70% sampai dengan 99,7% dengan menggunakan penguapan dan tekanan vacuum. Proses ini menggunakan alat vacuum concentrator FA202AB. Larutan urea dari FA-201 dipompakan ke dalam FA-202B. Larutan urea divakumkan menggunakan steam ejector hingga kevakuman 125 - 185 mmHg (kondisi desain 150 mmHg) Dengan pemvakuman akan menurunkan titik didih air, sehingga akan memudahkan pemisahan air dari larutan. Temperatur operasi dijaga di atas titik didih air yaitu pada 81 °C .larutan dari FA-202 B yang memiliki kepekatan sebesar 84%w, kemudian dimasukkan ke vacuum contrator upper FA-202 A. Pada alat ini, air diupkan dan dipisahkan dari larutan urea. Temperatur operasi yang digunakan yakni sebesar 133 – 134 °C. Di bagian final separator, larutan urea akan dipekatkan hingga mencapai konsentrasi 99,7 %. Larutan urea dipanaskan menggunakan steam bertekanan rendah 4 kg/cm 2 dan temperature 138,5 – 140 °C.


56

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 5. Unit Prilling

Pada unit ini, larutan urea berkonsentrasi 99,7% dialirkan menuju prilling tower. Di dalam prilling tower, larutan urea dispray, didinginkan, dan dipadatkan untuk menghasilkan urea prill. Unit ini terdiri atas beberapa bagian yakni Head Tank FA-301, Fluidizing Cooler FD-302, dan Dust chamber FC-302. Head tank FA-301 berfungsi untuk mengatomisasi larutan urea sebelum didinginkan. Proses atomisasi dilakukan dengan bantuan distributor berupa accoustic granulator, yaitu alat yang terdiri dari piringan logam yang berlubang dan filter untuk menyaring kotoran. Rentang suhu operasi yang digunakan adalah 139 – 140 °C. Butiran urea yang dispray pada accoustic granulator (FJ-301A-I) membentuk tetesan–tetesan dan akan jatuh secara perlahan dari prilling tower yang memiliki ketinggian 80 m dari atas permukaan tanah. Partikel dengan ukuran yang sesuai akan melayang ke bawah tower untuk didinginkan. Pendinginan menggunakan udara pendingin yang disemprotkan oleh blower dari bagian bawah. Partikel larutan yang didinginkan akan membentuk prill yang selanjutnya akan ditampung di bagian bawah tower. Tetesan urea dari accoustic granulator didinginkan di fluidizing cooler (FC-302) menggunakan udara dari blower (GB-302). Butiran urea akan disaring menggunakan bar screen, butiran berukuran diameter lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan kembali di FA-302 dan dicampur dengan larutan pencuci dari dust chamber (FC-302). Produk yang berwarna putih terkumpul di bawah selanjutnya dialirkan dengan belt conveyor untuk ditambahkan bahan aditif (pewarna dan anti-caking). Produk yang sudah jadi selanjutnya dialirkan ke unit pengantongan. Adapun Proses Flow Diagram Unit Konsentrasi dan Prilling dapat dilihat pada Gambar 4.10 :


57


Gambar 4.10 Proces Flow Diagram Unit Konsentrasi dan Prilling 6. Unit PCT (Process Condensate Treatment)

Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH 3 dan CO2 yang masih terdapat di dalam uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Sebagian proses kondensat dikumpulkan dan disimpan dalam process condensat tank (FA-501), lalu dikirim ke LP absorber (EA-402) sebagai make up absorbent dan sisanya dikirim ke process kondensat stripper (DA-501). Proses condensate stripper (DA 501) mempunyai internal sieve tray dan beroperasi pada tekanan 3,0 kg/cm 2. Alat ini digunakan untuk memisahkan amoniak dan CO2 dari kondensat dengan cara stream stripping, menggunakan steam bertekanan 5 kg/cm 2. Steam diinjeksikan secara langsung dari bagian bottom. Gas dari bagian atas dikirim ke LP decomposer (DA-202) untuk pemanfaatan panas dan recovery NH3 dan CO2 di unit recovery. Kondensat proses dari bagian tengah kondensat stripper dikirim menuju urea hydrolizer (DA-502) setelah dipanaskan menggunakan preheater EA-505. Urea hydrolizer dioperasikan pada


58

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik tekanan 18 kg/cm2 dan suhu 200 °C untuk menghidrolisis urea menjadi NH3 dan CO2. Proses

kondensat

yang

bersih

setelah

di

treatment

mengandung kurang dari 5 ppm urea dan 5 ppm amoniak. Sebagian proses kondensat bersih dikirim ke dust chamber untuk make up air sistem dust recovery dan sisanya dikirim ke unit water treatment. Kira-kira dua kali kondensat yang direcovery disirkulasikan melalui final absorber DA-503. Final absorber merupakan packed column yang digunakan untuk menyerap NH 3 dan CO2 dari urea solution tank FA-201, ammonium carbonat solution tank FA-401 dan surface condenser. Penguapan air di bawah tekanan vacuum 25 mmHg dalam final separator FA-203 di unit konsentrasi dan dikirim ke surface condenser EA-503 pada tekanan operasi 70 mmHg dan suhu 40 °C untuk dikondensasi. Penguapan air pada tekanan vacuum 150 mmHg dalam vacuum concentrator FA-202 A/B pada unit konsentrasi dikirim bersama-sama dengan gas yang tidak terkondensasi dari surface condenser EA-503 menuju ke first surface condenser EA-501 yang beroperasi pada tekanan 140 mmHg dan 44 °C untuk dikondensasi. Sisa uap air yang tidak terkondensasi dalam first surface condenser EA-501 dimasukkan ke second surface EA-502 yang beroperasi pada tekanan 250 mmHg dan suhu 42 °C untuk dikondensasi. Tekanan gas yang tidak terkondensasi dari second surface condenser EA-502 akan dicuci dengan proses kondensat dalam final absorber DA-503 yang dioperasikan pada suhu 45 °C dan tekanan atmosfer untuk mengambil NH3 dan CO2 sebelum gas divent ke udara. Proses kondensat ini sebelumnya terlebih dulu didinginkan dalam final absorber cooler EA-507 sebelum dimasukkan ke final absorber DA-503. Gas yang mengandung NH3 dan CO2 dari flash separator FA-205 dikirim ke flash gas condenser EA-506, yang beroperasi pada tekanan 410 mmHg dan suhu 54 °C untuk dikondensasi. Gas yang DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

59

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik tidak terkondensasi dari flash gas condenser EA-506 dikirim ke system vacuum generation untuk selanjutnya diambil NH 3 dan CO2. Berikut adalah Proses Flow Diagram Unit Kondensat Treatment pada Gambar 4.11 :

Gambar 4.11 Proses Flow Diagram Unit Kondensat Treatment Steam kondensat dari pemanas proses dan turbin condenser EA-104 dipolish dengan unit water treatment bersama - sama dengan proses kondensat dari process condensat stripper DA-501. Kondensat didinginkan ke suhu 50 °C pada condensat cooler EA-801. Kemudian kondensat dikirim ke unit polisher CP-801, dimana kondensat dipolish supaya kualitasnya aman untuk boiler feed water. Polish water dipompa untuk dikirim ke daerator. Secara periodik polisher diregenerasi dengan caustic soda dan asam sulfat. Air buangan hasil regenerasi polisher dinetralkan dalam neutralizing pond (AD 801) dan dikirim ke battery limit plant. 4.3. Unit Ammonium Sulfat (ZA)

PT Petrokimia Gresik memiliki unit produksi ZA I/III, dengan kapasitas produksi 610 ton/hari. Pabrik ini beroperasi dengan menggunakan


60

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik reaktan murni, seperti ammonia yang diperoleh dari pabrik ammonia dan asam sulfat dari proses kontak. Dalam penggunaan Ammonium Sulphate sebagai pupuk, hal yang sangat penting adalah kadar N 2 (Nitrogen) yang sebaiknya sekitar 21 – 23% sedangkan kadar H2SO4-nya tidak lebih dari 1,5%. 4.3.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk membuat ammonia di PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut : 1. Ammonia

Wujud

: Gas, Tidak Berwarna

Bau

: Khas Ammonia

Suhu

: 1°C

Tekanan

: 2 – 4 kg/cm2

Komposisi

:

-

NHmin 3

: 99

-

H2O max

– 99,5%

: 0,5 – 1 %

2. Asam Sulfat Wujud : Cair

Bau

: Khas Asam Sulfat

Suhu

: Ambient

Tekanan

: 5 kg/cm2

Komposisi

:

-

H2SO4min

: 99 – 99,5%

-

H2O max

: 0,5 – 1 %

4.3.2. Bahan Penunjang

Bahan-bahan penunjang yang digunakan pada pabrik ZA antara lain : 1. Anti Caking Anti caking digunakan sebagai bahan aditif pada pupuk

ZA. Hal ini bertujuan agar pupuk ZA tidak mengeras dan menggumpal ketika disimpan pada waktu yang lama. Jenis anti caking yang digunakan berasal dari produksi PT Petrosida. 2.

Mother Liquor


61

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Mother Liquor adalah larutan induk yang mengandung ZA dengan konsentrasi 50% air dan 50% ZA. Larutan induk ini bertujuan agar ketika terjadi reaksi antara ammonia dan asam sulfat, kristal ZA cepat terbentuk. Selain itu larutan induk bertujuan agar ketika asam sulfat dimasukan ke dalam saturator tidak menyebabkan korosi pada dinding saturator. 3. Larutan Condensate

Larutan condensate berasal dari gas panas hasil reaksi ammonia dan asam sulfat yang telah diambil panasnya untuk menghasilkan steam. Larutan condensate ini nantinya dipakai untuk menangkap partikulat pada wet cyclone yang ikut terbuang bersama gas panas dari rotary drier. 4. Udara

Udara yang digunakan pada unit ZA berasal dari atmosfer. Udara tersebut diambil dengan menggunakan fan blower yang kemudian dinaikan tekanannya menggunakan kompresor sesuai dengan kondisi operasi pada saturator. Sebelum masuk ke saturator udara tersebut difilter melalui oil separator untuk memisahkan minyak dari udara yang berasal dari kompresor. Selain itu udara juga digunakan sebagai pemanas pada rotary dryer untuk mengurangi kadar air pada kristal ZA yang terbentuk. 4.3.3. Produk

Unit

ZA menghasilkan produk Ammonium Sulfat (ZA).

Dimana produk tersebut digunakan sebagai pupuk dan sebagian dijadikan bahan baku pupuk phonska. Berikut ini spesifikasi produk Unit ZA : 

Ammonium Sulfat 

Komposisi

: Nitrogen min 20,80% Asam Bebas maks 0,1% H2O maks 1%



Wujud

: Padat



Bentuk

: Kristal


62

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 

Kenampakan : Putih



Ukuran

: >50% tertahan US mesh 30

4.3.4. Konsep Pembuatan Ammonium Sulfat (ZA)

Proses menggunakan

pembuatan

pupuk

ZA

pada

unit

produksi

I/III

proses netralisasi antara ammonia dan asam sulfat di

dalam saturator hingga terjadi proses kristalisasi. Reaksi pembentukan ammonium sulfat yang terjadi bersifat sangat eksotermis dimana reaksinya sebagai berikut : 2 NH3(g) + H2SO4(liq) → (NH4)2SO4(aq) + Panas ( T = 105°C - 113°C,P = 1 atm) Proses netralisasi (De Nora) menggunakan prinsip sebagai berikut : “uap NH3 dimasukkan ke dalam saturator yang berisi H2SO4 dan ditambah air kondensat (sebagai penyerap panas hasil reaksi) dengan bantuan udara sebagai pengaduk”. Adapun tahapan prosesnya antara lain : 1. Proses Persiapan Bahan Baku 2. Proses Netralisasi dan Kristalisasi 3. Proses Pemisahan 4. Proses Pengeringan 5. Penampungan dan Pengemasan Produk Untuk block diagram alir Unit ZA dapat di dilihat pada gambar 4.12 :

Gambar 4.12 Block Diagram Alir Unit ZA PT Petrokimia Gresik Adapun Untuk Process Flow Diagram Unit ZA dapat dilihat pada gambar 4.13 :


63


Gambar 4.13 Proces Flow Diagram Unit ZA PT Petrokimia Gresik Untuk penjelasan tahapan – tahapan proses pembuatan ZA adalah sebagai Berikut : 1. Proses Persiapan Bahan Baku

Seperti yang telah dijelaskan diatas bahwa ammonia yang digunakan pada proses netralisasi adalah dalam bentuk gas. Sehingga apabila ammonia masih berbentuk liquid, diperlukan suatu proses evaporasi untuk mengubahnya ke bentuk gas. Proses evaporasi dilakukan dalam ammonia vaporizer E 304 C. Pemanas yang digunakan adalah low pressure steam bertekanan 10 kg/cm3 dan suhu 178 - 180 °C. Tahapan ini hanya akan digunakan ketika laju uap ammonianya terlalu rendah atau apabila pabrik ammonia sedang tidak beroperasi. 2. Proses Netralisasi dan Kristalisasi

Reaksi netralisasi digunakan untuk mereaksikan gas ammonia dan asam sulfat. Feed gas NH 3 yang dimasukkan dari pabrik ammonia, dengan konsentrasi 99,5-100%, sedangkan asam


64

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik sulfat diperoleh dari tangki asam sulfat TK-200 yang berasal dari pabrik 3, dalam bentuk larutan asam sulfat pekat dengan konsentrasi 98-98,5%, pada suhu 34 °C dan tekanan 5 kg/cm 3. Kedua reaksi tersebut berlangsung dalam saturator R-301 ABCD. Uap amoniak masuk melalui sparger di bagian bawah saturator, sedangkan asam sulfat masuk melalui line di dekat dinding saturator. Kondisi operasi yang perlu dijaga dalam reaktor adalah sebagai berikut : -

Konsentrasi Kristal : 50% ZA : 50% Mother Liquor

-

Keasaman

: 0,2 – 1 %

-

Level Reaktor

: 3,5 - 4,5 m

-

Suhu Reaktor

: 105 - 113°C

Tiap saturator dilengkapi dengan kondensor E-301 ABCD. Alat ini berfungsi untuk mengkondensasi uap hasil reaksi eksotermis

di

dalam

saturator,

sehingga

dapat

menjaga

keseimbangan air. Proses ini juga berfungsi untuk memperkecil kehilangan ammonia. Hasil kondensat akan dimasukkan ke dalam tangki kondensat TK-301, dan kemudian dapat dikembalikan ke dalam saturator. Setelah dilakukan proses netralisasi, lalu dilanjutkan dengan proses kristalisasi, yang berfungsi untuk memekatkan hasil reaksi produk ammonium sulfat yang terbentuk. Sebenarnya larutan induk yang berada di dalam saturator ini adalah larutan ammonium sulfat jenuh, lalu dengan ditambahkannya ammonia dan asam sulfat secara terus menerus akan dapat menghasilkan larutan yang lebih jenuh lagi (oversaturated). Kristal ammonium sulfat cenderung akan mengendap di dasar

saturator.

Untuk

menghomogenkannya,

memperbesar

dilakukan

ukuran

pengadukan

kristal

dan

dengan

cara

memasukkan udara bertekanan ke bagian tengah reaktor. Densitas larutan dalam reaktor diatur oleh kecepatan pengeluaran kristal, dengan cara menjaga jumlah kristal dalam DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

65

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik reaktor tidak lebih dari 50%. Apabila jumlahnya melebihi, maka akan terjadi penumpukan jumlah kristal yang dapat menyebabkan penyumbatan di bagian outlet saturator. 3. Proses Pemisahan

Setalah kristal telah mencapai ukuran yang telah dikehendaki, selanjutnya dilakukan proses pemisahan kristal dari larutan induknya dengan menggunakan sentrifugal separator M 301 AB. Umumnya, perbandingan antara kristal ammonium sulfat dan larutan induknya adalah 1 : 1. Larutan induk yang telah dipisahkan, akan dimasukkan ke dalam tangki penampung D 301 AB, untuk kemudian dikembalikan ke dalam saturator. 4. Proses Pengeringan

Butiran kristal ammonium sulfat selanjutnya akan dibawa menuju ke rotary dryer M-302 menggunakan alat wet belt

conveyor

M-303

dan

screw

conveyor

M-307

dengan

menginjeksikan pewarna dan uresoft 150 ppm/ton dengan konsentrasi 5% untuk mencegah terjadinya penggumpalan ZA selama masa penyimpanan. Rotary dryer digunakan untuk mengeringkan kristal ZA basah, dengan aliran co-current antara udara dengan kristal ammonium sulfat. Udara dilewatkan melalui sisi shell, dengan suhu udara masuk pada 150 °C dan keluar pada 60 °C. Rotary dryer dilengkapi dengan low pressure steam bertekanan 10 kg/cm2 dan memiliki temperatur 178 - 180 °C. Udara yang keluar dari dryer akan membawa sejumlah debu ZA, untuk itu perlu dilewatkan melalui dry cyclone D-303 untuk memisahkan antara debu ZA dengan udara. Udara kemudian dibawa oleh blower, untuk dilepaskan ke atmosfer. Sedangkan debu ZA direcycle kembali dengan cara dimasukkan ke dalam tangki penampung D-301 AB, untuk kemudian dimasukkan lagi ke dalam saturator. 5. Penampungan dan Pengemasan Produk


66

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Kristal

ZA

yang

telah

keluar

dari

rotary

dryer

dimasukkan ke dalam bucket elevator, dengan menggunakan alat vibrating feeder M-308, lalu diangkut menggunakan bucket elevator M-306 setinggi 16,6 m menuju bin ( bagging). Kristal ammonium sulfat dibawa menuju bin untuk ditampung, dengan menggunakan belt conveyor. Kristal ammonium sulfat ini dikemas di dalam karung plastik dengan berat sebesar 50 kg.


67

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik BAB V UTILITAS 5. BAB V UTILITAS

Untuk menunjang proses produksi, Departemen Produksi I memiliki sebuah unit penunjang yang bertugas untuk menyediakan fasilitas dan sarana prasarana yang dapat mendukung proses produksi pabrik. Unit ini disebut sebagai unit Utilitas I. Berikut ini merupakan peran Unit utilitas I : 1.

Unit Penyediaan Air Ada beberapa macam spesifikasi air, yaitu air proses, air minum, air hydrant, air demineralisasi, air service, dan air pendingin.

2.

Unit Penyediaan Steam Digunakan untuk menggerakkan pompa turbine dan compressor turbin, alat penukar panas, pemanas pipa atau bejana agar fluida di dalamnya tetap panas dan untuk campuran proses itu sendiri.

3.

Unit Penyedia Listrik Digunakan untuk penerangan, penggerak motor listrik, elektrik heater,

4.

power instrument pabrik, dan lain – lain. Unit Instrument Air Digunakan untuk sarana instrumentasi pabrik, yaitu penggerak control valve pneumatic.

Adapun Proses Flow Diagram Utilitas Produksi I dapat dilihat pada gambar 5.1 :

Gambar 5.1 Proces Flow Diagram Utility Produksi I DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

68

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 5.1. Unit Penyediaan Air

Air yang digunakan untuk pabrik Petrokimia Gresik disuplai dari 2 sumber air yaitu Sungai Emas, anak Sungai Brantas (Water Intake Gunung Sari) dan Sungai Bengawan Solo (Water Intake Babat). Masing-masing sumber air ini menyuplai air dengan kapasitas yang berbeda. Water Intake Gunung Sari menyuplai sebanyak 800 m3/jam sedangkan Water Intake Babat menyuplai sebanyak 2500 m3/jam. Berikut adalah kualitas air baku dari kedua sumber : 

pH

: 7- 8,5



Turbidity

: 2000 NTU



Alkalinity

: 250 ppm



Total hardness

: 350 ppm



SiO2

: 300 ppm



-

Cl

: 100 ppm

Air baku ini terlebih dahulu diproses di pengolahan air pada water intake Babat dan Gunung Sari sebelum nantinya digunakan untuk kebutuhan service water, hydrant water, cooling water, drinking water, umpan untuk lime softening water unit, serta dikirim ke pabrik I, II, III dan ke seluruh anak perusahaan PT Petrokimia Gresik. Berikut ini adalah kualitas air yang telah diolah dari water intake Babat dan Gunung Sari ( hard water) : 

pH

: 7- 8,5



Turbidity

: 5 NTU max



Ca hardness

: 180 ppm max



Mg hardness

: 350 ppm



SiO2

: 300 ppm



-

Cl

: 100 ppm



Na+

: 140 ppm



Total hardness

: 220 ppm max

Hard water dari water intake Gunung Sari dan Babat selanjutnya dikirim ke unit utilitas I. Di unit utilitas I terdapat 2 buah tangki yang menampung hard water yaitu TK951 dengan kapasitas 15.000 m 3 dan TK1103 dengan kapasitas 23.000 m 3. Air di TK951 digunakan untuk DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

69

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik memproduksi drinking water, make up cooling water, dan soft water. Sedangkan air di TK1103 digunakan untuk produksi service water, hydrant water dan untuk disuplai ke anak perusahaan Petrokimia Gresik. 5.2. Lime Softening Unit (LSU)

Tugas utama dari LSU adalah mengolah hard water (pH 7-8 ; TH 200 ppm) dari TK 951 menjadi soft water (pH 9-10 ; TH<100 ppm) dengan penambahan larutan kapur dan polyelectrolite. Pada unit ini dilengkapi dengan 8 buah sand filter dan pompa-pompa chemical. Soft water yang dihasilkan digunakan sebagai bahan baku pembuatan demin water yang diolah di demin plant. Air dari TK 951 memiliki spesifikasi sebagai berikut : 

Ca2+

: 200 ppm sebagai CaCO

2+



Mg



+

: 20 ppm sebagai CaCO

Na



CO3H



Cl

-



SO42-

3

: 140 ppm sebagai CaCO +

3

3

: 250 ppm sebagai CaCO3 : 30 ppm sebagai CaCO : 80 ppm sebagai CaCO

3 3

Adapun Proces Flow Diagram Lime Softening Unit dapat dilihat pada Gambar 5.2 :

Gambar 5.2 Proces Flow Diagram Lime Softening Unit (LSU) Air dari TK951 dipompa dengan menggunakan pompa P2201A/B/C kemudian dialirkan masuk ke dalam circulator clarifier (R2210/20/30) yang DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

70

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik di bagian bawahnya dilengkapi dengan nozzle untuk menghisap lumpur – lumpur disekitarnya dan mensirkulasikannya ke dalam difusser. Lime

(Ca(OH)2

solution

3%

wt)

dari

03TK-2203AB

dan

polyelectrolite solution (FeCl2 + 6H2O 10% wt) dari 03TK-2203AB diinjeksikan melalui bagian atas clarifier. Reaksi dengan injeksi lime adalah sebagai berikut : Ca(OH)2(aq) + Ca(HCO3)2  2 CaCO3(s) + 2 H2O(liq) 2 Ca(OH)2(aq) + Mg(HCO3)2(aq)  2 CaCO3(s) + Mg(OH)2(s) + 2 H2O(liq) Penginjeksian lime berfungsi untuk menurunkan hardness (terutama garam-garam Mg dan Ca) serta mengatura pH air menjadi basa. Polyelectrolit untuk mengikat ion-ion dan partikulat dalam air dengan membentuk flock – flock sehingga garam-garam Mg dan Ca yang diikat oleh lime dapat mengendap. Sludge yang terbentuk akan di–blow down bila telah mencapai 10% padatan. Jumlah padatan dijaga antara 6–8% dan dibuang secara otomatis setiap 30 menit selama 10 detik. Sedangkan air yang bersih akan naik ke atas dan over flow dari circulator clarifier dilewatkan ke aquazur “T” filter. Filter ini berisi pasir silika dan dilengkapi dengan syphoon bertekanan vakum yang berfungsi untuk menjaga level dalam bak filter. Filter ini di back wash melalui tiga tahapan. Pertama, dengan udara dari kompresor C2202AB yang dihembuskan dari bagian bawah filter sehingga kotoran yang menutupi filter akan terlepas dan terangkat ke permukaan air. Kedua, dengan dihembuskan udara dan air dan terakhir dengan menghembuskan air sehingga kotoran-kotoran tersebut dapat ikut mengalir secara over flow ke saluran pembuangan. Lama waktu masing-masing back wash adalah selama 5 menit. Air produk yang sudah bersih kemudian mengalir keluar melalui syphoon bertekanan vakum lalu ditampung di reservoir R2201 untuk dialirkan dengan pompa P2206 ke tangki 1201, produksi II, III dan ke tangki TK10 untuk dialirkan ke demin plant. 5.3. Drinking Water

Kebutuhan

air

minum

untuk

sebagian

instalasi

perusahaan

(perumahan dan pabrik) dilayani dengan membentuk jaringan yang melingkar. Kebutuhan drinking water ini sekitar 220 m3/jam. Jaringan yang DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

71

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik melingkar ini meliputi ring utara dan selatan yang ujungnya saling bertemu. Alat yang mendukung TK 1202 AB dengan pompa P 1207 AB untuk ring utara, sedangkan P 1207 CD untuk ring selatan. Kualitas yang diharapkan pHnya sekitar 6,8 – 8,4, turbidity 5 NTU (max), Cl2 sisa sekitar 0,02 ppm (max). Berikut ini gambar proses pengolahan drinking water. Adapun alur proses yang terjadi yaitu: 

Ring Utara Hard water (TK951/191/1203)



P1234A/B



F1204A/B

(Carbon Filter)  TK1202A  P1207AB Injeksi Clorine 

Ring Selatan

Injeksi Clorine

Hard water  P1240  F1104 (Carbon Filter)  TK1202B  P1207C/D



P1243CD  F-1204CD  F-1205CD

Adapun Proces Flow Diagram Unit Drinking Water dapat dilihat pada Gambar 5.3 :

Gambar 5.3 Proces Flow Diagram Unit Drinking Water 5.4. Unit Cooling Tower I/II

Unit ini bertugas untuk menyediakan air pendingin dengan suhu 3031,5˚C untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas produksi keseluruhan adalah 23000 m3 sirkulasi dan di olah di 2 cooling tower, yaitu :


72

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 1. Cooling tower T 1201 A, terdiri dari 6 sel yang didesain untuk keperluan power station existing . Namun karena saat ini power station

existing tidak beroperasi maka cooling tower A diinterkoneksikan dengan cooling tower amoniak untuk membantu penurunan suhu

cooling water dengan flow sirkulasi 5000 m3/jam. 2. Cooling tower T 1201 B terdiri dari 4 sel yang digunakan untuk keperluan Unit Produksi I (ZA I dan ZA III) dengan flow sirkulasi 3000 m3/jam. 3. T-2211A cooling water untuk pabrik Amoniak dengan flow sirkulasi 15000 m3/jam. 4. T-2211 B cooling water untuk pabrik Urea dengan flow sirkulasi 5000 m3/jam. Dari cooling tower A, cooling water dipompa dengan menggunakan pompa P1216 ABC ke basin T-2212 A dan sebagian lagi ke filter 1203 AB. Sedangkan dari cooling tower B, cooling water dipompa dengan pompa P 1212 ABC ke ZA I, ZA III, CO2 plant serta untuk kebutuhan AC di kantor – kantor. Air dari sirkulasi proses dengan suhu 40 – 43˚C masuk ke menara pendingin di bagian atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui distributor dan splashing cup (bilah pemercik) dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk melalui sirip – sirip kayu yang terhisap oleh fan yang berada di puncak cooling tower dan terkontak langsung dengan air yang turun ke basin, sehingga temperatur air turun sampai 28 – 30˚C. Air pendingin dalam basin harus memenuhi syarat bebas korosi, bebas kerak, bebas jamur, dan bebas bakteri. Untuk itu perlu diinjeksikan beberapa bahan kimia berikut : 

H2SO4 untuk menjaga pH 7,3 – 7,8.



Cl2 sebanyak 0,2 – 0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh



lumut – lumut. Nalco 7342 untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5 – 7 ppm.



Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh mikroorganisme dan untuk menjaga agar mikroorganisme dan jamur yang mati tetap


73

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik melayang dan tidak melekat pada tube. Zat ini diinjeksikan setiap minggu sekali. 

Untuk mengendalikan kadar chloride (160 – 200 ppm), total solid (600 – 800 ppm), silika (maksimum 150 ppm) dilakukan blow down secara manual. Untuk pabrik amoniak dan urea, terdapat unit cooling tower baru, yaitu :



T 2211 A, terdiri dari 5 sel yang digunakan untuk pendingin air pabrik amoniak dari suhu 42˚C menjadi 32˚C.



T 2211 B, terdiri dari 3 sel yang digunakan sebagai pendingin air pabrik urea dari suhu 42˚C menjadi 32˚C. Kontrol operasional dan bahan kimia yang dipakai di T 2211 AB sama dengan T 1201 ABCDEF.

Berikut ini Proces Flow Diagram Unit Cooling Tower I/II pada gambar 5.4 :

Gambar 5.4 Proces Flow Diagram Unit Cooling Tower I/II 5.5. Unit Demineralisasi Unit ini berfungsi untuk mengolah soft water menjadi air bebas

mineral (demin water) yang digunakan untuk air proses dan air umpan boiler. Di Departemen Produksi I, terdapat 2 unit demineralisasi yaitu demin plant I dengan kapasitas 105 m3/jam dan demin plant II dengan kapasitas 100 m3/jam. DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

74

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Pada demin plant I, air dari tangki TK 1201 dipompa dengan pompa (P1203A/B/C), disaring di quartzite filter (F1202A/B/C/D), kemudian dialirkan ke cation exchanger D1208A/B/C/D melalui nozzle. Setelah itu air tersebut dialirkan ke bagian atas degasifier D1221 disertai dengan udara yang dihembus dari blower C1243 melalui bagian bawah degasifier. Tujuannya untuk menurunkan kadar O2 dan CO2 dalam air. Dari bagian bawah degasifier, air dipompakan oleh pompa P1241A/B ke bagian atas anion exchanger D1209A/B/C/D melalui nozzle, kemudian dialirkan ke mixed bed exchanger D1210A/B/C. Produknya sebagian besar dipakai langsung sebagai air umpan di TK1102 dan sebagian lagi ditampung di TK1206 dan TK 1209 untuk regenerasi unit demin plant juga untuk membantu kekurangan air proses di demin plant II bila diperlukan serta untuk proses di urea plant. 

Quartzite F ilter (F1202A/B/C/D) Alat ini berisi gravel dan karbon aktif yang berfungsi untuk menurunkan turbidity soft water hingga menjadi 2 NTU. Kapasitas desain tiap vessel adalah 35 m3/jam. Namun dalam operasi dapat ditingkatkan menjadi 65 m3/jam. Indikator kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan pressure drop dan turbidity air. Back wash dilakukan dengan menghembuskan udara dari bawah vessel, kemudian mengalirkan soft water dari TK 1201 setelah itu dilakukan pembilasan dengan soft water tersebut.



Cation Exchanger (D1208A/B/C/D) Alat ini berupa vessel berisi resin yang berfungsi untuk mengikat ion-ion positif melalui reaksi : RH2(s) + 2 NaCl(aq)

RNa2(s) + 2 HCl(aq)

RH2(s) + CaCO3(aq)

RCa(s) + H2CO3(aq)

RH2(s) + BaCl2(aq)

RBa(s) + 2 HCl(aq)

Resin akan jenuh setelah bekerja

36 jam yang ditunjukkan

dengan kenaikan konduktivitas anion, FMA (Free Mineral Acid), kenaikan pH dan Na serta total hardness yang lebih besar dari 10.


75

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Resin yang telah jenuh akan diregenerasi dengan menggunakan larutan H2SO4. Reaksi yang terjadi selama regenerasi adalah : RNa2(s) + H2SO4(aq)

RH2(s) + Na2SO4(aq)

RCa(s) + H2SO4(aq)

RH2(s) + CaSO 4(aq)

RBa(s) + H2SO4(aq)

RH2(s) + BaSO 4 (aq)

Spesifikasi air yang keluar dari cation exchanger : - pH

:

- Total Hardness

:

- FMA

: konstan



3

0

Prosedur regenerasi resin kation dilakukan menurut langkah berikut : 1. Level discharge selama 5 menit 2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air dari filter 3. Level discharge selama 5 menit lagi 4. Persiapan reagen 1 dengan H2SO4 (2%) yang dicampur dengan air dari filter dengan flow 43 m3/jam selama 23 menit dengan densitas 1.01 gr/ml 5. Persiapan reagen 2 dengan H2SO4 (4%) dengan flow air dirubah menjadi 23 m3/jam selama 2 menit dengan densitas 1.02 gr/ml 6. Washing dengan reagen 1 dengan flow 23 m3/jam selama 40 menit 7. Washing dengan reagen 2 dengan flow 27 m3/jam selama 2 jam 8. Regenerasi selesai jika pH = 3 , TH=0 dan FMA = konstan 

Degasifier (D1221) 2

Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO yang terlarut di dalam air yaitu dengan cara dihembuskan udara terkompresi

dari

blower

C1234

dari

bagian

bawah.

Untuk

meringankan beban kerja dari unit degasifier, maka diberi vent untuk gas–gas tersebut. 

Anion E xchanger (D1209A/B/C/D)


76

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Unit ini berfungsi untuk mengikat ion–ion negatif yang terkandung di dalam air dengan menggunakan resin. Reaksi –reaksi yang terjadi adalah : R(OH)2(s) + H2SO4(aq)

RSO4(s) + 2 H2O(aq)

R(OH)2(s) + 2 HCl(aq)

RCl2(s) + 2 H2O(aq)

R(OH)2(s) + H2CO3(aq)

RCO3(s) + 2H2O(aq)

Resin akan menjadi jenuh setelah beroperasi



40 jam dengan

indikasi kadar silika lebih dari 0,1 ppm, pH air yang keluar turun, serta konduktivitas turun drastis. Reaksi – reaksi yang terjadi pada saat proses regenerasi adalah : RSO4(s) + 2NaOH(aq)

R(OH)2(s) + Na2SO4(aq)

RCl2(s) + 2NaOH(aq)

R(OH)2(s) + 2NaCl(aq)

RCO3(s) + 2NaOH(aq)

R(OH)2(s) + Na2CO3(aq)

Proses regenerasi selesai apabila kadar silika lebih kecil dari 0,1 ppm, konduktivitas maksimum 45 µS/cm, dan pH ± 9,7. Prosedur regenerasi resin pada anion exchanger adalah sebagai berikut : 

Level discharge selama 5 menit.



Backwash selama 15 menit dengan menggunakan air demin.






Preheating selama 15 menit dengan menggunakan air demin yang dilewatkan pada heat exchanger hingga mencapai ˚

temperatur 50 C. 

Regenerasi dengan menggunakan larutan NaOH 4 % selama 60 menit dengan laju alir 15 m 3/jam.



Pencucian I dilakukan selama 60 menit dengan menggunakan air jenuh demin dengan laju alir 13 m 3/jam.



Pencucian II dilakukan selama 90 menit dengan menggunakan air jenuh demin dengan laju alir 21,5 m3/jam.


77


Mixed Bed E xchanger (D 1210 ABC) Unit ini untuk mengikat sisa – sisa kation dan anion yang masih terkandung di dalam air setelah melewati cation dan anion

exchanger. Tangki mixed bed exchanger berisi campuran resin kation dan anion. Karena perbedaan berat jenis, maka resin kation dan anion akan terpisah. Resin anion berada di lapisan atas dan resin kation berada di lapisan bawah. Resin pada mixed bed exchanger dapat mengalami kejenuhan setelah beroperasi selama ± 3 bulan dengan indikasi konduktivitas terus meningkat, kadar silika lebih besar dari 0,1 ppm, total hardness lebih besar dari 0,1 ppm, dan pH cenderung naik atau turun (pada batas pH kation dan anion). Spesifikasi air yang keluar dari mixed bed exchanger adalah sebagai berikut: 

pH

: 7,5



Konduktivitas

: > 2,0 µS/cm



Kadar silica

: < 0,1 ppm



Total Hardness : > 0



pH

: cenderung naik terus atau turun terus

Proses regenerasi Mixed Bed Exchanger sebagai berikut : 




Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air demin.






Regenerai resin anion dengan menggunakan larutan NaOH 3

4% selama 60 menit dengan laju alir 8,7 m /jam. 

Pencucian I dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60 menit dengan laju alir 7,6 m 3/jam.



Pencucian II dilakukan dengan menggunakan air demin selama 30 menit dengan laju alir 25 m 3/jam.



Regenerasi resin anion dengan menggunakan larutan H2SO4 4% selama 55 menit dengan laju alir 6 m 3/jam.





78


Pencucian I dengan menggunakan air demin selama 45 menit dengan laju alir 6 m3/jam.



Pencucian II dengan menggunakan air demin selama 25 menit dengan laju alir 25 m 3/jam.



Level mixing resin selama 25 menit.



Pencucian akhir dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60 menit dengan laju alir 30 m 3/jam. Di servis unit pabrik amoniak terdapat unit demineralisasi air

dengan air umpan yang berasal dari steam condensate dari pabrik amoniak dan unit demineralisasi di utilitas I. Unit demineralisasi ini terdiri dari carbon filter, cation exchanger, dan mixed bed exchanger (polisher). Produk unit demineralisasi ini mempunyai spesifikasi sebagai berikut : 

pH : 7 – 8



Total Hardness : 0



Kadar silica : < 0,01 ppm Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste Heat Boiler

(WHB) dan air proses di pabrik amoniak dan urea. Berikut ini Proces Flow Diagram Demin Plant I pada gambar 5.5 :

Gambar 5.5 Proces Flow Diagram Demin Plant I DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

79

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Adapun Proces Flow Diagram Demin Plant II dapat dilihat pada gambar 5.6:

Gambar 5.6 Flow diagram demin plant II 5.6. Waste Heat Boiler (WHB) dan Boiler 1102

Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh 2 boiler utilitas I yaitu (B1102) dan Waste Heat Boiler (B2221). B1102 menyediakan steam untuk keperluan proses di plant amoniak, ZA, utilitas I dan CO 2,. Pada kondisi normal operasi, pabrik amoniak mengimpor Medium Pressure Steam (MPS) dengan tekanan 45 kg/cm2 dari B1102 sebanyak



105 ton/jam. Pada

saat start up, maka kebutuhan steam akan lebih banyak lagi yaitu lebih dari 120 ton/jam. WHB memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm 2 sebanyak 70 ton/jam untuk keperluan start up amoniak. Bila unit amoniak beroperasi secara normal, steam produk WHB dipakai untuk unit urea. Proses pembuatan steam pada boiler B1102 yaitu, umpan demin water dari TK1206 dipompa ke deaerator D1105 dengan menggunakan pompa P1108A/B. Didalam deaerator, gas-gas O2 yang masih terkandung dalam air dihilangkan dengan bantuan penambahan hydrazine (N2H4) dari tangki D11022 sebagai pengikat O2 yang terlarut. Air yang sudah hilang O2nya kemudian dipompa dengan P1103A/B/C untuk kemudian dipanaskan di

economizer E11021. DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

80

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Sebelum masuk ke dalam boiler, air umpan ditambahkan dengan fosfat dari tangki D11021 dan amine dari tangki D11023. Penambahan fosfat berfungsi untuk mencegah korosi pada tube-tube dalam boiler dan amine berfungsi untuk pengaturan pH air agar menjadi 9-10. Setelah itu air umpan dimasukkan ke dalam ruang bakar boiler melalui tube-tube. Udara panas dan natural gas diumpakan masuk ke dalam ruang bakar dan menjadi bahan bakar pembentuk steam. Steam yang terbentuk masih berupa saturated steam sehingga dipanaskan kembali di superheater E11022 hingga menjadi superheated steam. Produk steam yang dihasilkan memiliki tekanan 44 kg/cm 2 dan temperatur



˚

400 C selanjutnya dikirim ke plant

amoniak. Sedangkan untuk WHB, prinsip pembuatan steamnya sama dengan boiler B1102. Namun, bahan bakarnya memanfaatkan gas buangan dari GTG(gas turbine generator). Adapun Proces Flow Diagram Boiler dapat dilihat pada gambar 5.7 :

Gambar 5.7 Proces Flow Diagram Boiler B1102


81

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Berikut ini Proces Flow Diagram Waste Heat Boiler pada Gambar 5.8 :

Gambar 5.8 Proses Flow Diagram Waste Heat Boiler ( B2221) 5.7. GTG (Gas Turbin Generator)

Kebutuhan listrik di Departemen Produksi I dipenuhi oleh Gas Turbine Generator (GTG). Pembangkit tenaga listrik di servis unit pabrik amoniak yang digunakan untuk keperluan pabrik dipenuhi dari Gas Turbine Generator (GTG) dengan kapasitas operasi normal 33 MW dan output 11,6 kV. Pada operasi normal, GTG menggunakan bahan bakar gas alam dari Pulau Kangean, Madura sebesar 14-15 MMSCFD. Apabila terjadi penurunan laju alir gas, secara otomatis ditambahkan bahan bakar solar. Gas buang yang dihasilkan oleh Gas Turbine Generator (GTG) memiliki jumlah kalori yang cukup tinggi sehingga digunakan untuk menghasilkan steam pada Waste Heat Boiler (WHB) dengan fasilitas additional firing dengan bahan bakar gas alam. GTG terdiri dari beberapa bagian yaitu filter udara, kompresor, ruang bakar, turbin, load gear, dan generator. Prinsip kerjanya, udara dari luar dihisap melalui filter udara yang dilengkapi dengan automatic blowing system. Filter udara ini berfungsi untuk menyaring udara dari partikulat atau debu yang dapat menyumbat nozzle-nozzle pada ruang bakar. Udara yang dimasukkan ini jumlahnya berlebih gunanya untuk membantu mendinginkan casing mesin. Kemudian udara tersebut dikompresi dengan compressor axial


82

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik yang memiliki 17 tingkatan hingga tekanannya menjadi 7 sampai 8 kg/cm 2 dan temperatur 68 °C. Pada saat start up digunakan bantuan diesel starter untuk menggerakkan turbin dan kompresor di awal. Setelah tenaganya tercukupi bagi turbin untuk melakukan putaran sendiri, diesel ini dimatikan. Udara dari kompresor selanjutnya dialirkan ke ruang bakar. Fuel gas dimasukkan ke dalam ruang bakar kemudian mengalami pembakaran oleh udara hingga temperaturnya naik drastis menjadi 1100°C. Karena kenaikan temperatur yang drastis ini, maka seketika gas mengalami ekspansi sehingga dapat mendorong sudu-sudu turbin. Ruang bakar pada GTG terdiri dari 10 ruang bakar, 10 fuel nozzle, 10 cross fire tuber, 10 transition piece, 2 spark plug, dan 4 photocell. Turbin berfungsi untuk menggerakkan shaft compressor dan generator. Putaran dari turbin akan mengkonversikan energi yang dihasilkan oleh pembakaran gas menjadi energi gerak yang menggerakkan generator. Selanjutnya generator akan mengkonversikan energi gerak dari turbin agar menjadi energi listrik. Listrik yang dihasilkan GTG sebesar 11,6 KV. Selain menggunakan GTG, suplai listrik juga diperoleh dari PLN. Suplai listrik dari PLN ini digunakan ketika GTG bermasalah atau mati, dilakukan dengan sebuah alat yang meng-interkoneksikan listrik dari PLN secara otomatis. Adapun Proces Flow Diagram Gas Turbine generator dapat dilihat pada gambar 5.9 :


83


Gambar 5.9 Gas Turbine Generator (GTG) 5.8. UNIT INSTRUMENT AIR

Udara instrumen digunakan sebagai penggerak control valve pneumatic. Udara ini berasal dari kompresor udara 101J di plant amoniak dan juga dari MC2231A/B/C. Udara tersebut dialirkan ke K.O Drum D2231 pada unit utilitas 1 untuk dipisahkan dari kondensatnya kemudian didistribusikan ke user sebagai plant air. Sedangkan yang digunakan untuk udara instrument harus diproses lebih lanjut dengan memfilter udara di Filter 2231A/B kemudian dikeringkan di dalam dryer D2232A/B/C. Keluar dryer, udara kembali difilter di Fil-2232A/B baru kemudian dimasukkan masuk ke K.O Drum D2233 untuk dipisahkan dari sisa-sisa kondensatnya. Produk udara instrumen selanjutnya didistribusikan untuk digunakan di pabrik amoniak, urea, ZA I/III, utilitas, dan CO2 dengan tekanan 7 kg/cm². Berikut ini adalah diagram proses penyediaan plant air dan instrument air pada gambar 5.10 :


84


Gambar 5.10 Sistem Penyediaan Plant Air dan Instrument Air

5.9. Penanganan Limbah 5.9.1. Pengolahan Limbah Cair

Sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kimia PT.Petrokimia Gresik memiliki tanggung jawab untuk memperhatikan kondisi lingkungan baik yang bersifat teknis maupun sosial, sehingga keberadaan perusahaan ini tidak menimbulkan dampak negatif terhadap lingkungan di sekitarnya. Komitmen PT.Petrokimia Gresik sebagai pembina lingkungan yang baik dipertegas dengan dibentuknya Biro Lingkungan di bawah koordinasi direktorat Litbang. Unit ini bertugas mengawasi segala kegiatan yang ada di kompleks industri PT.Petrokimia Gresik yang berkaitan dengan masalah lingkungan, sehingga diharapkan masalah lingkungan dapat ditangani dengan baik. Untuk mendukung program “Industri Berwawasan Lingkungan” di setiap unit produksi sudah di lengkapi peralatan untuk penanganan limbah. Salah satu upaya yang dilakukan dalam pengelolaan lingkungan adalah program minimalisasi limbah, yaitu usaha untuk mengurangi volume, konsentrasi, toksinitas dan tingkat bahaya limbah yang akan keluar ke lingkungan serta pencegahan langsung ke sumber pencemaran. Program minimalisasi limbah di kelompokkan menjadi 3 macam, yaitu daur ulang (recycle), perolehan kembali (recovery), dan penggunaan


85

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik kembali (reuse). Untuk menangani masalah limbah, setiap unit produksi dilengkapi dengan peralatan pengolahan limbah dengan spesifikasi sesuai dengan jenis limbah yang dihasilkan. Penanganan limbah cair di Departemen Produksi I sendiri meliputi : 

Unit ammonia removal di pabrik pupuk ZAI/III.



Penetralan air limbah dari unit utilitas.



Pengurangan kadar dikromat dalam air pendingin.



Pemanfaatan limbah dari unit penjernih air.



Pengelahan air buangan di pabrik ZAI/III. Limbah

yang

dihasilkan

oleh

masing-masing

departemen

produksi dapat diklasifikasikan pada Tabel 5.1 : Tabel 5.1 Limbah PT. Petrokimia Gresik Jenis Limbah

Zat buangan

Pengolahan limbah

Limbah cair

Ammonium

Biologi

Urea

Biologi

Flour Fosfat

Fisika/kimia Fisika/kimia

NH3

Scrubber/absorber

SO2

Scrubber/absorber

Flour

Scrubber/absorber

B3

Dikirim ke PT PPLI

Emisi limbah

Limbah padat

Cileungsi Bogor Non-B3

Dijual untuk dimanfaatkan

Pengelolahan Limbah cair di PT. Petrokimia Gresik secara sederhana ditunjukkan oleh gambar 5.11 :


86


Gambar 5.11 Blok diagram Pengelolahan Limbah Cair Limbah cair yang berasal dari Departemen Produksi I, II, dan III PT. Petrokimia Gresik diolah dalam satu tempat pengelolahan limbah yaitu unit WWT (Waste Water Treatment). Sebelum masuk ke unit WWT, limbah harus berada pada PH minimal 5. Sehingga pada masing-masing departemen produksi, ada penyesuaian PH terlebih dahulu sebelum dialirkan ke unit WWT ini. Dalam unit WWT ada beberapa tahapan proses yang berlangsung, diantaranya : 1. Equalizer Limbah yang berasal dari setiap departemen produksi di PT. Petrokimia Gresik di tampung dalam bak equalisai dengan tujuan untuk mengatasi masalah yang timbul akibat debit aliran yang berubah-ubah. Setelah didapatkan debit yang relatif stabil yang kemudian limbah cair dialirkan ke bak sedimentasi. 2. Bak sedimentasi Bak sedimentasi merupakan tempat untuk memisahkan limbah cair dari suspensi yang terikut didalamnya. Prosesnya lebih dikenal dengan istilah pengendapan secara gravitasi. Pada bak sedimentasi limbah diolah secara fisika dan biologis. Secara fikika, limbah di sedimentasi sedangkan secara biologi limbah diolah dengan proses aerob menggunakan lumpur aktif. Proses aerob merupakan proses

biologi

dengan

menggunakan

oksigen.

Dalam

proses

penguraian secara biologi dengan lumpur aktif, limbah sebagai senyawa organik dicampur dengan mikroorganisme sehingga limbah tersebut dapat terurai menjadi komponen yang lebih sederhana yang DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

87

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik tidak berbahaya lagi bagi lingkungan. Bagian-bagian penting yang terintegrasi dalam unit lumpur aktif yaitu : 1.3.Sub unit bak aerasi sebagai wadah bercampur dan bereaksinya elemen reaksi seperti mikroba, limbah sebagai senyawa organik, dan oksigen. 1.4.Sub unit bak pengendapan sebagai tempat pemisahaan lumpur aktif secara gravitasi. 1.5.Sistem pengendali lumpur untuk mengontrol besarnya debit lumpur yang di resirkulasi dan lumpur yang di buang baru kemudian limbah cair dialirkan ke thickener. 3. Thickener Thickener merupakan tempat untuk mengendapkan kembali sejumlah padatan yang belum terendapkan dalam bak sedimentasi. Proses pengendapannya dengan cara mengkosentrasikan/memusatkan padatan sehingga terpisah dari cairanya. Thickening pada umumnya melibatkan proses fisika seperti sentrifugasi. 4. Bak koagulasi Dalam bak koagulasi terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Koagulan yang di tambahkan adalah kapur dan olyelectrolyte. Di dalam bak koagulasi in juga terjadi proses netralisasi sampai pH minimal 6 sehingga limbah aman di buang ke lingkungan. Selanjutnya limbah

cair

dialirkan

keselokan

menuju

kelaut.

Sedangakan

endapananya diambil kemudian di timbun dalam tanah sebagai

landfill. 5.9.2. Unit Pengolahan Limbah Gas

Untuk Limbah gas diolah langsung pada masing-masing departemen produksi. Untuk Departemen Produksi I limbah gas yang dihasilkan dari pabrik urea di lakukan diunit operasi prilling tower. agar emisi gas yang dibuang ke lingkungan tidak mengandung partikel urea terlalu banyak, maka kandungan urea dalam udara buangan dikurangi di dalam packed bed dust recovery dan dust chamber.


88

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Pembutiran urea di prilling tower menggunakan udara panas, sehingga unit prilling tower menghasilkan udara buangan yang mengandung partikel urea. Untuk mengurangi jumlah partikel urea yang terkandung dalam udara, partikel urea ditangkap oleh packed bed dust recovery unit, lalu disemprotkan larutan urea 20% untuk melarutkan debu urea yang terperangkap di packed bed. Larutan urea dari packed bed dimasukkan ke dust chamber. Dust chamber adalah unit yang berfungsi penyedia larutan urea 20% yang di perlukan untuk pelarutan debu urea di packed bed dust recovery unit. Untuk menjaga konsentrasi larutan urea pada konsentrasi 20%, ke dalam dust chamber ditambahkan air sebagai make up. Pengolahan limbah gas (keluaran rotary dryer) di pabrik ZA menggunakan dua buah wet cyclone. Wet cyclone berfungsi untuk mengurangi kadar ZA dalam udara panas yang berasal dari rotary dryer. Reaksi di saturator bersifat eksotermis, sehingga menghasilkan uap yang mengandung amonia. Uap yang terbentuk dikondensasi sehingga dihasilkan kondensat yang digunakan kembali untuk keperluan proses di pabrik ZA. 5.9.3. Unit Pengolahan LimbahPadat

Pengolahan limbah padat di PT. Petrokimia Gresik adalah : 

Recycle dan Reuse untuk proses produksi internal.



Treatment untuk meningkatkan value sehingga mempunyai nilai jual.



Ditampung sementara di disposal area. Buangan padat berupa phosphor gypsum dapat digunakan

kembali untuk bahan baku pembuatan cement retarder, pupuk ZA, dan plester board. CaSO4.2H2O (fosfogypsum) yang merupakan limbah dari pabrik asam fosfat akan diolah dalam pabrik cement retarder dengan ditambahkan kapur sehingga dihasilkan gypsum 94% yang digunakan sebagai bahan baku pabrik semen.


89

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik BAB VI Keselamatan dan Kesehatan Kerja 6. BAB VI Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat penting dalam setiap pekerjaan yang dilakukan di PT Petrokimia Gresik, agar tercipta lingkungan kerja yang aman, sehat dan berbudaya K3. Penerapan K3 di lingkungan PT Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran Undang – Undang No. 1 Tahun 1970 dan peraturan mengenai K3 yang lainnya dalam rangka perlindungan terhadap seluruh aset perusahaan, baik sumber daya manusia (SDM) maupun faktor produksi lainnya. Program K3 ini telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik fungsi perencanaan, produksi, pemasaran, dan fungsi lain di dalam perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaannya merupakan kewajiban seluruh karyawan dan orang yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan. Keberhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3 yang diambil oleh pimpinan perusahaan yang diantaranya adalah : a. Komitmen top manajemen b. Kepemimpinan yang tegas c. Organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan d. Sarana dan prasarana yang memadai e. Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan f.

Dukungan seluruh karyawan dalam K3

Sasaran pencapaian pengelolaan K3 adalah nihil-kecelakaan dan nihilpenyakit akibat kerja. Dengan demikian diharapkan tujuan perusahaan dapat dicapai secara optimal. 6.1. Filosofi Dasar Penerapan K3

a.

Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dan kesehatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas.

b.

Setiap orang lainnya (yang bukan karyawan perusahaan) yang berada di tempat kerja perlu terjamin keselamatannya.

c.

Setiap sumber produksi harus dapat digunakan secara aman dan efisien.


90

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik d.

Pimpinan perusahaan wajib memenuhi dan mentaati semua syarat dan ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan.

e.

Setiap orang yang memasuki tempat kerja wajib mentaati semua pesyaratan keselamatan dan kesehatan kerja.

f.

Tercapainya kecelakaan nihil.

6.2. Tujuan dan Sasaran K3 

Tujuan K3

Tujuan dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja adalah menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif. 

Sasaran K3 a.

Memenuhi Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja. Misi dari undang-undang ini adalah integrasi K3 di dalam semua fungsi atau bidang kegiatan di dalam perusahaan dan menerapkan standar operating prosedur di segala bidang kegiatan perusahaan. Tujuan yang ingin dicapai adalah mencapai tujuan perusahaan dan mengembangkan usaha disertai nihil kecelakaan.

b.

Memenuhi Permenaker No. PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

c.

Mencapai nihil kecelakaan.

Macam-macam penyebab kecelakaan yakni berasal dari: 



Kesalahan manusia / human error ( 88%) -

Kurang pengetahuan

-

Kelalaian dan sikap meremehkan

-

Kekurangmampuan / ketidakmampuan

-

Kekurangan peralatan dan sarana

Kondisi tidak aman / unsafe condition (10%) -

Peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat


91




-

Bahan, peralatan yang rusak atau cacat

-

Bising

-

Terlalu sesak

-

Ventilasi dan penerangan yang kurang

-

Housekeeping yang jelek

-

Pemaparan radiasi dan lain sebagainya

Lain-lain (2%) -

Gempa bumi

-

Dan peristiwa alam lainnya

6.3. Kebijakan K3 PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk serta bahan kimia lainnya yang produknya paling dinikmati oleh konsumen, yang mengutamakan K3 dan pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, Direksi PT Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan K3 sebagai berikut : 1. PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen. 2. Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai

pelanggan

dilakukan

melalui

proses

produksi

dengan

menerapkan system manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan berbudaya K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan. Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen berupaya memenuhi standar mutu yang ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan norma – norma K3 serta peraturan atau perundangan terkait lainnya. 3. Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya meningkatkan keterampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk dan jasa yang berkualitas, pentaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan K3 serta menjunjung tinggi integritas.


92

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 6.4. Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja 6.4.1. Batasan

- Safety (Keselamatan Kerja) - Konteks Perorangan Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat mengakibatkan penderitaan fisik. - Safety (Keselamatan Kerja) Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran lingkungan. - Kesehatan Kerja Derajat/tingkat keadaan fisik dan psikologi individu ( the degree of

physiological and psychological well being of the individual). - Insiden Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana pada saat itu sedikit saja ada perubahan maka dapat mengakibatkan terjadinya accident. - Kecelakaan Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan, dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi karena berbagai sebab, yang mengakibatkan kerusakan atau bentuk kerugian berupa kematian, cidera, sakit fisik atau mental, kerusakan properti, kerugian produksi, kerusakan lingkungan atau kombinasi dari kerugian-kerugian tadi. - Kecelakaan Kerja Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia meninggalkan rumah kediamannnya menuju tempat pekerjaannya, selama jam kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerjanya menuju rumah kediamannya dengan melalui jalan yang biasa ditempuhnya. 6.4.2. Sasaran Keselamatan Kerja

Sasaran usaha keselamatan kerja memiliki tujuan sebagai berikut: - Kemanusiaan DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

93

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja sehingga menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja dan kesejahteraan karyawan. - Ekonomi Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas. - Sosial Berupaya

menciptakan

kesejahteraan

sosial

dan

memberikan

perlindungan bagi masyarakat terhadap bahaya–bahaya yang timbul akibat dari kegiatan perusahaan. - Hukum Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh pemerintah di perusahaan. 6.5. Sistem Pembinaan Kesehatan Karyawan Secara Terpadu

Sistem pembinaan karyawan secara terpadu adalah suatu bentuk susunan atau rangkaian kegiatan pembinaan kesehatan kepada seluruh karyawan yang meliputi upaya promotif, preventif, kuratif dan meningkatkan kesehatan jasmani/ fisik, rohani/mental dan sosial karyawan. Tujuan dari sistem pembinaan karyawan secara terpadu ini adalah untuk menjaga dan meningkatkan derajat kesehatan karyawan secara optimal untuk menunjang peningkatan produktivitas kerja dan kualitas Sumber Daya Manusia di perusahaan. Namun selain itu ada tujuan khusus yang ingin dicapai oleh PT Petrokimia Gresik, yaitu: a. Promosi dan peneliharaan kesehatan karyawan secara rutin. b. Melindungi karyawan dari gangguan kesehatan atau penyakit secara umum. c. Mencegah timbulnya penyakit yang berhubungan dengan pekerjaan dan penyakit umum. d. Penempatan kerja yang sesuai kondisi kesehatan karyawan ( job

matching). Berikut ini Struktur Biro K3 pada Gambar 6.1 : DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

94


Gambar 6.1 Struktur Biro K3 6.6. Organisasi Struktural K3 Organisasi struktural dibentuk dengan tujuan untuk menjamin penerapan K3 di perusahaan agar sesuai dengan Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, Peraturan Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia No. Per.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta peraturan K3 lainnya sehingga tercipta kondisi kerja yang aman, nyaman dan produktif. Adapun organisasi struktural yang membidangi K3 di PT Petrokimia Gresik adalah Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Bagian K3) yang bertanggung jawab kepada Biro Lingkungan dan K3 (Biro LK3) dibawah Kompartemen Teknologi dalam lingkup Direktorat Produksi. Adapun Struktur Organisasi K3 dapat ditunjukan pada gambar 6.2 :

Gambar 6.2 Struktur Organisasi K3 DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

95

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Keterangan: : Garis koordinasi : Garis informasi Adapun tugas-tugas Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja antara lain adalah : 1.

Secara administratif bertanggung jawab kepada Karo Lingkungan dan K3 di bidang pembinaan, penanggulangan serta pengawasan norma K3 perusahaan.

2.

Menyusun dan mengimplementasikan program kerja dan anggaran K3 untuk mencapai target yang telah ditetapkan perusahaan.

3.

Melakukan pengelolaan program K3 bagi karyawan perusahaan, meliputi: a.

Perencanaan dan penyusunan program pembinaan K3, pencegahan terhadap kecelakaan, kebakaran, peledakan dan lain sebagainya untuk mencapai tingkat kecelakaan nihil.

b.

Pengawasan

atas

pelaksanaan

peraturan

dan

prosedur

K3

perusahaan serta undang-undang/peraturan lainnya di bidang K3. c.

Pemantauan dan evaluasi terhadap kondisi tempat kerja dilingkun ganperusahaan

yang

dapat

menjadi

potensi

ancaman

bagi

perusahaan dan atau karyawan serta merekomendasikan alternatif penanggu langannya. 4.

Menyusun serta mengimplementasikan standar/prosedur operasional dan peralatan K3 di perusahaan.

5.

Melakukan penyelidikan dan analisis terhadap kecelakaan kerja serta menyiapkan laporannya kepada instansi terkait.

6.

Melakukan kegiatan perawatan, pemeliharaan dan perbaikan sarana, prasarana dan fasilitas K3 yang meliputi alat pelindung diri (APD) serta sarana dan fasilitas pelatihan K3 agar selalu dalam keadaan siap pakai bilamana diperlukan.

7.

Melakukan kegiatan pelaksanaan dan pembinaan kesehatan kerja yang meliputi:


96

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik a.

Perencanaan dan pembinaan kesehatan kerja.

b.

Penjadwalan dan evaluasi hasil pemeriksaan kesehatan berkala karyawan.

c. 8.

Pelatihan kesehatan kerja bagi karyawan.

Melakukan pengawasan di bidang hygiene dan kesehatan karyawan, meliputi: a.

Pemeriksaan tempat kerja yang berkaitan dengan hygiene tempat kerja serta melakukan evaluasi hasil pekerjaan.

b.

Melakukan pengawasan terhadap gizi kerja dan ergonomic

6.7. Organisasi Non Struktural

Organisasi

ini

dibentuk

agar

kegiatan-kegiatan

K3

dapat

diintegrasikan pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efesien serta terjaga kontinyuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut:

A. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) Wadah kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga

kerja dalam menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai penjabaran UU No. 1 Tahun 1970 Bab VI pasal tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja. B. Tugas Pokok P2K3

1. Mengembangkan kerja sama, saling pengertian dan partisipasi efektif di bidang K3 antar pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka melancarkan usaha produksi. 2. Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan dan penanggulangan kecelakaan, kebakaran dan penyakit akibat kerja, dan lainnya. 3. Melakukan pemeriksaan K3 diseluruh kawasan perusahaan yang dibagi 12 zona pengawasan dan melaksanakan sidang bulanan P2K3 untuk pembahasannya.


97

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik C. Objek Pengawasan P2K3 

Sikap kerja yang dapat membahayakan.



Keadaan yang dapat membahayakan.



Kebersihan lingkungan kerja.

D. Sub P2K3

Sub Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SP2K3). Untuk lebih mendukung kegiatan P2K3, pada masing-masing Kompartemen

dibentuk

Sub

P2K3

yang

diketuai

oleh

Kepala

Kompartemen untuk menangani aspek K3 secara teknis di unit kerja Kompartemen. Apabila permasalahan K3 pada tingkat SP2K3 tidak terpecahkan (misalnya dalam hal pengambilan keputusan yang berkaitan dengan biaya) maka permasalahan tersebut akan diangkat pada tingkat P2K3 untuk dipecahkan bersama. Berikut Struktur Organisasi SP2K3 : Ketua : Kakomp/Kasat/Sesper unit kerja. Sekretaris : Kepala Bagian unit kerja yang ditunjuk. Anggota : a)

Semua Kadep/Karo/Kabid unit kerja.

b)

Semua Kabag unit kerja.

c)

Semua Safety Representative unit kerja.

d)

Staf K3 unit kerja setempat.

Tugas dan tanggung jawab Sub P2K3 adalah : a.

Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.

b.

Melaksanakan pengawasan dan pembinaan K3 di unit kerjanya.

c.

Melakukan pemeriksaan K3 ( safety patrol) yang meliputi kondisi tidak aman, sikap tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan

d.

estetika secara periodik. Mengadakan sidang Sub P2K3 setiap satu bulan sekali.

e.

Melakukan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan K3, hasil sidang atau rapat K3 di masing-masing unit kerjanya.


98

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik f.

Melaporkan temuan yang mempunyai bahaya tinggi dan atau permasalahan yang belum terpecahkan (dalam sidang SP2K3) pada sidang P2K3.

E.

Safety Representative Safety Representative dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja yang bersagkutan sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan peningkatan K3 dan menjadi model K3 di unit kerjanya. Safety Representative adalah merupakan komite pelaksanaan K3 yang mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya.

Struktur Organisasi Safety Representative: Pembina

: Kadep/Karo/Kabid/Staf Utama Muda di masingmasing unit

Pengawas

: Kabag/Eselon III di masing-masing unit kerja

Anggota Tetap

: Safety Representative Tetap

Anggota Bergilir

: Safety Representative Bergilir

Tugas dan Tanggung Jawab Safety Representative:

1. Safety Representative Tetap 

Bertanggung jawab melaksanakan peneapan K3 di unit kerjanya. Menjamin pelaksanaan peraturan K3 di unit kerjanya.



Menjadi fasilitator dan menciptakan kultur K3 di unit kerjanya.



Bertanggung jawab atas tindak lanjut terhadap temuan K3 di unit kerjanya.



Menggerakkan aktifitas anggota Safety Representative Bergilir di unit kerjanya.

2. Safety Representative Bergilir 

Menjadi teladan pelaksanaan K3 di unit kerjanya.



Menegakan peraturan K3 di unit kerjanya.


99


Memberikan teguran dan/atau saran kepada setiap orang yang melakukan penyimpanan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang ditetapkan pimpinan perusahaan.



Melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit kerjanya secara mandiri atau gabungan bersama tim Sub P2K3 yang mencangkup sikap dan kondisi yang tidak aman, pemerisaan lingkungan kerja, estetika dan aspek K3 lainnya, secara rutin.



Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan, kenyamanan dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar gedung di unit kerjanya.



Mencatat semua temuanan secara rutin membuat laporan kegiatan sesuai dengan prosedur pelaporan dan pemantauan K3.



Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan K3 di unit kerjanya.



Berperan aktif: - Di dalam

upaya pencegahan

kecelakaan,

kebakaran,

penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya. - Melakukan

pengawasan

pemakaian

sepeda

static

(crosstasioner) yang ada di unit kerjanya. - Menghadiri undangan Rapat Sub P2K3 dan/atau rapat-rapat K3 yang diadakan oleh Sub P2K3 atau unit kerjanya. 

Sebagai

unit

bantuan

penanggulangan

kebakaran

dan

penaggulangan keadaan darurat pabrik di unit kerjanya dan/atau diseluruh kawasan perusahaan 

Sebagai unit bantuan pengamanan perusahaan di unit kerjanya



Memantau fasilitas: - Kotak P3K dan kelengkapan isinya serta memberikan saran pengisiannya


100

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik - Alat Pemadam Api Ringan yang ada di unit kerjanya serta memberikan

saran

penggantian

apabila

tidak

layak

digunakan - Penempatan bendera petunjuk evakuasi 

Sebagai pembawa bendera evakuasi yang ada di unit kerjanya untuk tindakan evakuasi ke Assembly Point pada saat terjadi kondisi darurat



Mengikuti pelatihan K3 yang dilaksanakan oleh perusahaan

F. Program Kecelakaan Nihil

Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus didukung oleh semua jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan dan perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dengan perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan. Aktivitas

K3

yang

dilakukan

untuk

mencapai

program

kecelakaan nihil di antaranya adalah: a. Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan. b. Pembinaan, pengawasan dan pengembanagn K3. c. Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya. d. Membuat standar-standar bahaya. e. Membuat analisa data dan permasalahan K3. f.

Menyediakan peralatan K3.

g. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja. h. Pemeriksaan alat angkat dan angkut. i.

Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol dan safety

j.

promotion. Membuat safety poster dan safety sign.

k. Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3. l.

Melaksanakan K3.


101

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 6.8. Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan. Pengertian dari Alat Pelindung Diri adalah: 

Alat yang mempunyai kemamapuan untuk melindungi seseorang dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari bahaya di tempat kerja



Cara

terakhir

perlindungan

bagi

tenaga

kerja

setelah

upaya

menghilangkan sumber bahaya tidak dapat dilakukan. Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung- jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No. 1 tahun 1970. Jenis-Jenis alat pelindung diri (APD) antara lain: 1.

Topi keselamatan (safety head)

Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. Digunakan selama jam kerja di daerah instalasi pabrik. 2.

Alat pelindung mata ( Eye Goggle)

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Digunakan di tempat-tempat :

3.



Di daerah berdebu.



Menggerinda, memahat, mengebor, ,e,bubut, dan mem- frais



Terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asam atau alkali



Pengelasan

Alat pelindung muka 

Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.



Pelindung muka terhadap bahan kimia yang berbahaya (warna kuning).



Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu)


102


4.

Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan infra merah

Alat pelindung telinga Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang bersifat tetap : 

Ear plug Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan sampai dengan 95 dB



Ear muff Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih dari 95 dB

5.

Alat pelindung pernafasan Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari : 

Masker kain Dipakai di tempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih dari 10 mikron



Masker dengan filter untuk debu Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%



Masker dan filter untuk debu dan gas Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam, uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 99,9% dan dapat menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum yang diijinkan.



Masker gas dengan tabung penyaring ( canister filter) Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/ fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat pemakaian :


103

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik o

Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau dipergunakan di ruangan tertutup.

o

Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di daerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk ammonia.

o

Konsentrasi oksigen harus di atas 16%.

o

Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan kontaminasi gas/uap/fumes.



Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung ( self containing

breathing apparatus) Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan karyawan. Syarat pemakaian : o

Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%.

o

Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian tabung penyaring (kontaminasi> 1%).

o

Dapat dipergunakan untuk penyelamatan korban.

o

Waktu pemakaian 30 menit.

o

Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan ( Supplied

air respirator). 

Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan ( a

hand operated blower) Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan karyawan. Digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang, kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus menerus sepanjang blower diputar dimana pengambilan udara blower harus dari tempat yang bersih, bebas dari kontamonasi. 6.

Alat Pelindung kepala


104

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Jenis-jenis alat pelindung kepala: 

Kerudung kepala (Hood) Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat mengganggu kesehatan karyawan.



Kerudung kepala dengan alat perlidungan nafas Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/ fumes yang tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang diijinkan.



Kerudung kepala anti asam atau alkali Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.

7.

Sarung tangan Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan listrik. 

Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar, tajam.



Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang panas.



Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen.



Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang berbahaya, korosif dan iritatif.



Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan terkena bahaya listrik.

8.

Sepatu Pengaman Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan di tempat kerja. 

Sepatu keselamatan Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus


105

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air/minyak. 

Sepatu karet Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang berbahaya.



Sepatu listrik Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya listrik.

9.

Baju Pelindung Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan. 

Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning) Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali.



Baju pelindung terhadap percikan pasir Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan semprotan udara.


106

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik BAB VII TUGAS KHUSUS 7. BAB VII TUGAS KHUSUS 7.1. PENDAHULUAN 7.1.1. Latar Belakang

Proses pembuatan pupuk ZA pada unit produksi I/III menggunakan proses netralisasi antara ammonia dan asam sulfat di dalam saturator hingga terjadi proses kristalisasi. Reaksi pembentukan ammonium sulfat yang terjadi bersifat sangat eksotermis dimana reaksinya sebagai berikut: 2 NH3(g) + H2SO4(g) → (NH4)2SO4(aq) + Panas ( T = 105 - 113°C,P = 1 atm ) Proses netralisasi (De Nora) menggunakan prinsip sebagai berikut : “uap NH3 dimasukkan ke dalam saturator yang berisi H2SO4 dan ditambah air kondensat (sebagai penyerap panas hasil reaksi) dengan bantuan udara sebagai pengaduk”. Secara umum, reaksi pembentukan ZA terdiri dari reaksi netralisasi dan kristalisasi. Reaksi netralisasi digunakan untuk mereaksikan gas ammonia dan asam sulfat. Feed gas NH3 yang dimasukkan dari pabrik ammonia, dengan konsentrasi 99,5-100%, sedangkan asam sulfat diperoleh dari tangki asam sulfat TK-200 yang berasal dari pabrik 3, dalam bentuk larutan asam sulfat pekat dengan konsentrasi 98-98,5%, pada suhu 34 °C dan tekanan 5 kg/cm 3. Kedua reaksi tersebut berlangsung dalam saturator R-301 ABCD. Uap amoniak masuk melalui sparger di bagian bawah saturator, sedangkan asam sulfat masuk melalui line di dekat dinding saturator. Kondisi operasi yang perlu dijaga dalam reaktor adalah sebagai berikut : -

Konsentrasi Kristal : 50% ZA : 50% Mother Liquor

-

Keasaman

: 0,2 – 1 %

-

Level Reaktor Suhu Reaktor

: 3,5 - 4,5 m : 105 - 113°C

Tiap saturator dilengkapi dengan kondensor E-301 ABCD. Alat ini berfungsi untuk mengkondensasi uap hasil reaksi eksotermis di dalam saturator, sehingga dapat menjaga keseimbangan air. Proses ini juga berfungsi untuk memperkecil kehilangan ammonia. Hasil kondensat akan DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

107

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik dimasukkan ke dalam tangki kondensat TK-301, dan kemudian dapat dikembalikan ke dalam saturator. Setelah dilakukan proses netralisasi, lalu dilanjutkan dengan proses kristalisasi,

yang

berfungsi

untuk

memekatkan

hasil

reaksi

produk

ammonium sulfat yang terbentuk. Sebenarnya larutan induk yang berada di dalam saturator ini adalah larutan ammonium sulfat jenuh, lalu dengan ditambahkannya ammonia dan asam sulfat secara terus menerus akan dapat menghasilkan larutan yang lebih jenuh lagi (oversaturated). 7.1.2. Perumusan Masalah

Perhitungan neraca massa pada saturator merupakan salah satu cara untuk mengidentifikasi kinerja dari saturator dan alat pendukung dari saturator. Melalui analisa neraca massa ini, dapat dihitung seberapa besar efisiensi saturator dan alat penunjang dalam beroperasi. 7.1.3. Tujuan

Penyusunan tugas khusus ini bertujuan untuk mengevaluasi kinerja saturat or (R-301 ABCD) melalui perhitungan neraca massa. 7.1.4. Manfaat

Dengan menghitung neraca massa di saturator dapat memberikan gambaran tentang aliran bahan yang masuk dan produk yang dihasilkan saturator setara atau tidak. 7.2. METODOLOGI 7.2.1. Memperoleh Data

Data yang diperoleh untuk mendukung perhitungan neraca massa pada saturator pabrik ZA I diperoleh dengan dua cara yaitu pengamatan di lapangan dan study literature. Pengamatan langsung diperoleh dari: 1. Control room pabrik ZA I/III 2. Dokumen teknik PT Petrokimia Gresik 7.2.2. Pengolahan Data Untuk mengetahui neraca massa pada saturator dapat dilakukan dengan cara menentukan arus masuk dan keluar saturator beserta dengan komposisinya berdasarkan data-data yang telah diperoleh dari lapangan.


108

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Asumsi-asumsi yang digunakan dalam perhitungan neraca massa adalah sebagai berikut: 1. Saturator bekerja secara kontinyu dan steady state. 2. Udara yang masuk ke saturator hanya sebagai pengaduk, tidak bereaksi dengan komponen lain. 3. Kondensor merupakan kondensor total 7.2.3. Data Untuk Perhitungan Neraca Massa

Data-data produksi yang diperoleh langsung dari lapangan tanggal 17 Agustus 2016 untuk menghitung neraca massa adalah sebagai berikut: 1. Komposisi masuk saturator: 

Laju larutan H2SO4 masuk saturator

= 527,04 ton



Laju larutan NH3 masuk saturator

= 186,04 ton



Kemurnian H2SO4

= 98,5 %



Kemurnian NH3

= 99 %



Komposisi ML (mother liquor) ZA terlarut

= 44 %

H2O

= 56 %

2. Keluar centrifuge: 

H2O

= 1,3 %



ZA

= 98,7 %

3. Produk yang dihasilkan 

Total ZA

= 634,5 ton

7.2.4. Algoritma Penyelesaian dan Perhitungan Matematis

Gambar 7.1 Blok Diagram Saturator ZA III DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

109

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Basis perhitungan 1 jam operasi Kondisi yang terjadi didalam reaktor :

a. Temperatur reaksi 105°C pada tekanan atmosferik. b. Level cairan dijaga 70 – 80% dari volume reaktor supaya sparger asam sulfat maupun sparger ammonia selalu terendam dalam larutan c. Konsentrasi kristal dalam reaktor tidak boleh lebih dari 50%, karena jika melebihinya akan terjadi gumpalan kristal. d. Dilakukan pengadukan secara terus-menerus didasar reaktor dengan cara memasukkan gas inert bertekanan untuk mencegah pengendapan kristal ammonium sulfat didasar reaktor. Neraca Massa Total

Input = output + accumulation Akumulasi = 0 (steady state) Input = output Neraca Massa Tangki (D-301 A)

Mother Liquor (ML) input (output centrifuge ) = Mother Liquor (ML) output (input saturator) Neraca Massa Saturator (R-301 BCD) Input :

Larutan H2SO4 H2SO4 = 98,5% x 527,04 = 519,1344 ton H2O = 527,04 – 519,1344 = 7,9056 ton Mol H2SO4 = 5,297 tonmol Gas NH3 NH3 = 99% x 186,06 = 184,1994 ton H2O = 1,8606 Mol NH3 = 10,9355 tonmol Larutan Mother Liquor Massa ZA = ZAML Massa H2O = H2OML Reaksi :


110

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 2NH3 Feed

+

H2SO4

:

10,835

5,297

Reaksi :

10,594

5,297

Sisa

0,241

:

→

-

(NH4)2SO4 5,927(ZA Reaksi) 5,927

Massa NH3 sisa = 0,241 x 17 = 4,097 ton Massa ZA hasil reaksi = 5,927 x 132 = 699,204 ton Output :

Slurry ke centrifuge Massa ZA = ZAML + 699,204 ton Massa H2O = H2OML + (H2O) ke produk Massa NH3 = 4,097 ton Massa Total slurry = ZA ML + 699,204 + 4,097 + H2OML + (H2O) ke produk Demizer Sisa Air total yang tidak terpakai (H 2ODemizer) H2OH2SO4 + H2ONH3 – H2Oproduk Neraca Massa Centrifuge (M-301 ABCD) Input :

Slurry dari saturator Massa ZA = ZAML + 699,204 Massa H2O = H2OML + (H2O)ke produk Massa NH3 = 4,097 ton Massa Total slurry = ZA ML + 699,204 + 4,097 + H2OML + (H2O) ke produk Output :

Produk Massa ZA = (ZAML + 699,204+ 4,097 + H2OML + (H2O) ke produk) x 50% Massa H2O ke produk = 1.3/98.7 x Massa ZA Massa NH3 = 4,097 ton Massa total produk = Massa ZA + Massa H 2O ke produk + Massa H2SO4 Larutan ML Massa total ML = Massa Total slurry - Massa total produk ZAML = 44% x Massa total ML H2OML = 56% x Massa total ML DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

111

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Penyelesaian Matematis

Misalkan : ZAML = a H2OML = b Massa H2O ke produk = c Neraca Massa Centrifuge (M-301 ABCD) Input :

Slurry dari saturator Massa Total slurry = a + b + c + 699,204 + 4,097

..........(1)

Output :

Produk kristal ZA Massa ZA

= (a + b + c + 699,204 +4,097) x 50%

= 0,5 a + 0,5 b + 0,5 c + 351,1505 Massa air produk (c)

..........(2)

= 1.3/98.7 x Massa ZA = 0,006585612969 x (a + b + c) + 4,625082573

c

= 0,00629270781 x (a + b) + 4,655743498

..........(3) Massa NH3 = 4,097 ton Massa total produk

= 0,5 x (a + b + c) + 351,1505 + 0,00629270781 x (a + b) + 4,655743498 + 4,097

..........(4)

Subtitusi Persamaan (3) → (4) Massa total produk

= 0,5 a + 0,5 b + 0,5 x (0,00629270781 x (a + b) + 4,655743498) + 351,1505 + 0,00629270781 a + 0,00629270781 b + 8,752743498 = 0,5094390617 a + 0,5094390617 b + 362,231115 .........(5)

Massa total slurry = a + b + c + 699,204 + 4,097 Subtitusi Persamaan (3) → (6) Massa total slurry

..........(6)

= a + b + 0,00629270781 x (a + b) + 4,655743498 + 699,204 + 4,097 = 1,006292708 a + 1,006292708 b + 707,9567435 ..........(7)


112

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Larutan Mother Liquor Massa total mother liquor

= Massa total slurry – Massa total produk = (1,006292708 a + 1,006292708 b + 707,9567435)

–

(0,5094390617

a

+

0,5094390617 b + 362,2311152) = 0,4968536463 a + 0,4968536463 b + 345,7256283

..........(8)

ZAML (a) = 44% x Massa total mother liquor a

= 0,2186156044 a + 0,2186156044 b + 152,1192765

.....(9)

H2OML(b) = 56% x Massa total mother liquor b

= 0,2782380419 a + 0,2782380419 b + 193,6063518

0,7217619581 b = 0,2782380419 a + 193,60663518 b = 0,3854983472 a + 268,241673

..........(10)

Subtitusi Persamaan (10) → (9) a

= 0,2186156044 a + 0,2186156044 x (0,3854983472 a + 268,241673) + 152,1192765

a

= 0,2186156044 a + 0,08427595417 a + 58,64181547 + 152,1192765

a

= 0,3028915586 a + 210,761092

0,6971084414 a a

= 210,761092 = 302,3361639

..........(11)

Subtitusi Persamaan (11) → (10) b

= 0,3853983472 x 302,3361639 + 268,241673

b

= 116,5198579 + 268,241673

b

= 384,7615309

..........(12)

Subtitusi Persamaan (11) dan (12) → (3) c

= 0,00629270781 x (302,3361639 + 384,7615309) + 4,655743498

c

= 4,32370503 + 4,655743498 = 8,979448528

..........(13)

Sehingga didapat nilai : ZAML(a)

= 302,3361639 ton

H2OML(b) = 384,7615309 ton H2O produk(c)

= 8,979448528 ton


113


Hasil Perhitungan

Larutan Mother Liquor

Massa ZA

= 302,3361639 ton

Massa H2O

= 384,7615309 ton

Demizier

H2OH2SO4 + H2ONH3 – H2Oproduk = (7.9056 + 1.8606) – 8.979448528 = 0,786751372 ton Slurry ke centrifuge

Massa ZA

= 302,3361639 + 699,204 = 1001,540164 ton

Massa H2O

= 384,7615309 + 8,979448528 = 393,7409794 ton

Massa NH3

= 4,097 ton

Produk

Massa ZA

= (302,3361639 + 699,204 + 4,097 + 384,7615309 + 8,979448528) x 50% = 699,6890717 ton

Massa H2O

= 1,3/98,7 x 699,6890717 = 9,215762849 ton

Massa NH3

= 4,097 ton Input (Ton) Saturator

Parameter

NH184,1994 3 H2SO 519,1344 4

-

ML Tank

Output (Ton) Centrifuge

4,097 -

Demizier

-

Air

393,7409794

384,7615309

8,979448528

0,786751372

ZA

302,3361639

302,3361639

699,6890717

-

687,0976948

712,7655202

Total

1400,649966

0,786751372

1400,649966

7.3. PEMBAHASAN

Berdasarkan perhitungan neraca massa di atas, laju alir komponen yang masuk sama dengan laju alir yang keluar dari saturator. Total massa yang masuk adalah sebesar 1400,649966 ton dan total massa yang keluar sama seperti massa yang masuk. Beberapa jumlah air dikeluarkan melalui demizer untuk menjaga tekanan dalam saturator. Sebagian air masih terikut dalam produk hasil centrifuge untuk kemudian diturunkan kadarnya pada

rotary dryer . Melalui perhitungan neraca massa, didapatkan massa ZA keluar DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

114

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik centrifuge, yang kemudian menjadi produk yang dimasukkan kebagian bagging adalah sebesar 699,6890717ton. Jumlah massa ZA keluar centrifuge (nilainya sama dengan jumlah ZA yang dihasilkan di reaktor) lebih tinggi daripada jumlah ZA yang dipacking pada tanggal 17 Agustus 2016 yang hanya mencapai 634,5 ton. Melalui data ini, dapat kita hitung efisiensi saturator pada tanggal 17 Agustus 2016. Perhitungan dapat dilakukan melalui rumus berikut :

 =

ℎ   ℎ () ℎ   ℎ ()  =

634,5 699,6890717

 100%

 100%

 = 90.683% Larutan mother liquor dikembalikan ke saturator untuk kemudian digunakan sebagai start dalam produksi larutan Ammonium Sulfat (ZA). 7.4. KESIMPULAN

Dari perhitungan neraca massa pada saturator R-301 ABCD unit Ammonium Sulfat III (ZA III) Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik dapat diketahui efisiensi kinerja saturator sebesar 90.683%. Dengan nilai efisiensi yang cukup besar, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa kinerja dari reaktor R-301 ABCD cukup baik untuk memperoleh kapasitas produk yang sesuai.


115

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik BAB VIII SPESIFIKASI ALAT PEMROSES UNIT ZA I/III 8. BAB VIII SPESIFIKASI ALAT PEMROSES UNIT ZA I/III 8.1. Spesifikasi Alat Utama 8.1.1. SATURATOR (R-301 ABCD)

Fungsi

: Untuk mereaksikan ammonia vapour dan asam sulfat

pekat (kadar ± 98%) menjadi ammonium sulfat (ZA) dan tempat pembentuk kristal ammonium sulfat. Tipe

: Conical Drum

Jumlah

: 4 buah

Konstruksi material

: AISI 316 Ti

Temperatur

: 100-113 C

Tekanan

: Atmosfer

Dimensi

:

0

 Diameter  Tinggi  Tebal

silinder

silinder

shell

 Tinggi

cone

: 3420 mm : 5350 mm : 4 mm : 2800 mm

Berat kosong

: 5100 kg

Cara kerja

:

Umpan bahan baku asam sulfat lewat pipa yang terhubunglangsung ke saturator sedangkan ammonia, udara pengaduk dan mother liquor diumpankan pembentukan

lewat kristal

sparger. yang

Alat

ini

dilengkapi

hanya

merupakan

dengan

kondensor

tempat untuk

mengkondensasikan uap dari saturator sebagai make up air yang teruapkan untuk menjaga suhu reaksi dalam saturator.


116

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 8.1.2. Centrifuge (M-301 AB)

Fungsi

: Memisahkan kristal ammonium sulfat dari mother liquor

Tipe

: Horizontal Centrifuge

Jumlah

: 2 buah

Konstruksi material : AISI 316 Ti Kapasitas

: 17 ton/jam

Suhu inlet/outlet

: 105 0C / 100 0C

Berat

: 7500 kg

Cara kerja

:

Kristal yang bercampur dengan larutan induk (mother liquor) dari saturator ditampung di separator hopper untuk diumpamakan ke centrifuge. Di dalam centrifuge terdapat angsang penyaring dimana centrifuge berputar secara horizontal. Kristal akan tertahan dan larutan mother liquor lolos dari angsang penyaring mengalir ke mother liquor tank. Kristal yang tertahan akan terdorong phuser plate yang kemudian akan keluar dari samping centrifuge menuju belt conveyor. 8.1.3. Rotary Dryer (M-302) Fungsi : untuk mengeringkan kristal ammonium sulfat

Tipe

: Horizontal Cocurrent Rotary Dryer

Jumlah

: 1 buah

Konstruksi material

: AISI 316 L untuk semua bagian yang kontak dengan kristal

Kapasitas

: 34.430 kg/jam

Temperatur inlet / outlet

: 88 C / 55 C

0

0

Dimensi 

Panjang

: 12200 mm



Diameter luar

: 2438 mm



Diameter dalam

: 2418 mm


117

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Cara kerja

:

Kristal basah diangkut oleh belt conveyor yang kemudian melalui screw conveyor diumpamakan dalam rotary dryer. Udara pengering dengan temperatur 100 – 1100 C dialirkan searah dengan umpan masuk dan berkontak langsung dengan bahan. Ketukan sabuk knocker membantu supaya kristal tidak menempel di dinding rotary dryer. Selain itu di dalam rotary dryer terdapat flight untuk mengangkat padatan seiring dengan putaran silinder sehingga padatan akan bertaburan kontak dengan udara panas. Udara panas dan uap air ditarik ke udara dengan bantuan exhaust fan. Debu ammonium sulfat yang terikut dalam udara akan ditangkap wet cyclone, sedangkan kristal dari rotary dryer dengan bantuan vibrating feeder diumpamakan menuju bucket elevator.

8.2. Spesifikasi Alat Pendukung 8.2.1. Vaporator (E-304 AB)

Fungsi

: untuk mengubah fase amoniak dari cair menjadi gas

Tipe

: Drum shell dan coil steam heater

Jumlah

: 2 buah

Material

: C.S

Dimensi

:



Diameter

: 1800 mm



Panjang

: 3450 mm

Shell NH3

: 6740 kg/jam

Temperatur NH3

:1C

Tekanan NH3

: 3,4 kg/cm2

Tube Steam

: 7515 kg/jam

Temperatur steam

: 180-190 C

˚

˚


118

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Tekanan steam

: 10 kg/cm2

Cara kerja

:

Cairan Amoniak dari tangki penyimpan diumpamakan menuju shell evaporator dan steam dari unit utility dialirkan ke tube-tube vaporizer. Steam akan memanasi cairan amoniak yang kemudian menguap, uap ammonia ini akan mengalir menuju saturator. 8.2.2. Heat Exchanger 1.3.Steam Condensor (E-301 ABCD) Fungsi : mengkondensasi steam yang keluar dari saturator

Tipe

: shell and tube

Jumlah

: 4 buah

Konstruksi material

: AISI 316 Ti

Temperatur outtube

: 30 0C / 40 0C

Tekanan tube

: 3,5 kg/cm2

Temperatur in/out shell

: 106-89 0C

Tekanan shell

: atmosfer

Dimensi

:

Panjang tube

: 2944 mm

Diameter tube

: 1 in

Tebal shell Diameter luar shell

: 3 mm : 680 mm

Cara kerja : Steam dari saturator dilewatkan shell dan cooling water dialirkan dalam tube condensor, terjadi perpindahan panas sehingga steam menjadi kondensat. Suhu cooling water naik dan kondensat ditampung di condensor storage tank. Steam dialirkan melalui tube dan cooling water dilewatkan shell. DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

119

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 1.4.Air After Cooler (E -303) Fungsi

: mendinginkan udara dari C-301 AB

Tipe

: Shell and Tube

Jumlah

: 1 buah

Dimensi

:



Panjang

: 3143 mm



Diameter

: 219,1 mm

Cara kerja

:

Udara dialirkan ke tube dan cooling water dialirkan ke shell. Panas dari udara pengaduk diserap cooling water sehingga suhunya turun dan dialirkan menuju saturator. Sedangkan air dialirkan ke cooling tower untuk didinginkan.

1.5. Air Dryer ( E -302) Fungsi

: Memanaskan udara untuk pengeringan kristal ZA dalam rotary dryer

Tipe

: Fin Tube Steam Heater

Jumlah

: 1 buah

Konstruksi material

: AISI 316

Pemanas

: Low Pressure Steam dengan tekanan 10 2

0

kg/cm dan temperatur 190 C Dimensi

:



Panjang shell

: 880 mm



Diamater shell

: 625 mm



Diameter tube

: 20 mm


120


Tebal tube

: 1 mm

Cara kerja

:

Steam dialirkan ke tube dan udara dihisap menggunakan exhaust fan ke shell. Dengan pertukaran panas steam dan udara, dihasilkan udara panas yang digunakan sebagai udara pengering di rotary dryer. 8.2.3. Tangki

a. Condensate Storage Tank T( K-301) Fungsi

: Menampung kondensat dari E-301 untuk di

recycle kembali ke saturator Tipe

: Vertikal Tank

Jumlah

: 1 buah

Konstruksi material

: AISI 316 Ti

Temperatur

: 900 C

Tekanan

: Atmosfer

Dimensi

:



Tinggi

: 2500 mm



Berat kosong : 780 kg

b. Mother Liquor Tank (D 301 AB) Fungsi

: Menampung mother liquor dari centrifuge M-301 dan dari Disolutting Drum D-307

Tipe

: Vertikal Drum Tank

Jumlah

: 2 buah

Konstruksi material : AISI 316 Ti


121

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 0

0

Temperatur

: 90 C – 100 C

Tekanan

: atmosferik

Dimensi

; tinggi 1650 mm, diameter 2350 mm

c. Disoluting Drum (D-307) Fungsi

: Menampung cairan yang keluar dari wet

cyclone Tipe

: Verikal Drum

Jumlah

: 1 buah

Kontruksi material

: AISI 316 L

Temperatur

: 100 – 120 C

Tekanan

: Atmosfer

Kapasitas

: 3000 kg/jam

Dimensi

:

0



Diameter

:1350 mm



Tinggi

: 1700 mm

8.2.4. Air Compressor (C-303 AB)

Fungsi

: Menekan udara pengaduk

Tipe

: Rotary Compressor dengan Sliding Vanes

Jumlah

: 2 buah

Konstruksi material : - Cast iron untuk casing - Forged steel untuk rotor dan shaft - Reinforced plastic untuk wanes Kapasitas

: 2200 Nm3/ jam

Tekanan gas

: inlet 1 atm, outlet 5 atm

Cara kerja

:


122

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Udara memutar rotor yang berada di dalam stator yang berbentuk silinder. Sudut akan ikut berputar dan udara menekan sudu-sudu ke dinding silinder. Proses pengisapan dan penekan terjadi ketika rotor terus berputar dan menghasilkan perbedaan ruang dan tekanan. Volume akan mengecil sebaliknya tekanan akan membesar sehingga udara tekan keluar kompresor menuju saturator untuk keperluan udara pengaduk. 8.2.5. Conveyor a.

Belt Conveyor(M-303) Fungsi

: Mengangkut kristal ammonium sulfat basah ke Screw Conveyor (M-307)

Konstruksi material :

b.



Belt

: Karet



Idlers

: AISI 316



Supporting frame

: C.S



Feeding dan discharge

: AISI 316

Kapasitas

: 34 ton/jam

Temperatur Dimensi

: 900 C :

˚



Lebar belt

: 600 mm



Jarak pulley

: 10.000 mm



Panjang belt

: 23.500 mm

Belt Conveyor (M-309) Fungsi : Mengangkut kristal ammonium sulfat dari Bucket Elevator (M-306) ke hopper (D-306 A) Konstruksi material

: - Structure = ASTM A 37

- Chutes = AISI 304 - Cover = AISI 304 - Roller = C.S - Belt = Rubber


123

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik Kapasitas

: 34 ton/ jam

Temperatur

: 55 C

Dimensi

:

˚



Lebar belt

: 600 mm



Panjang belt

: 17.000 mm

Cara kerja

:

Alat ini merupakan alat transportasi material. Belt digerakkan oleh

drive/

head

pulley

dengan

menggunakan

motor

penggerak. Material umpan atau inlet dijatuhkan diatas belt dan setelah sampai, material ditumpahkan karena belt berbalik arah.

c. Screw Conveyor (M -307) Fungsi : Mengirim produk kristal dari M-303 ke Rotary Dryer (M-302) Tipe

: Hellcoid Conveyor

Konstruksi material

: AISI 316 L

Kapasitas

: 42,5 ton/jam 0

Temperatur

: 90 C

Dimensial

:



Panjang screw

: 2700 mm



Diameter luar

: 320 mm



Diameter dalam

: 314 mm

Cara kerja

:

Alat ini memiliki spiral atau helical fin yang berputar dalam suatu pipa berbentuk U (trough) tanpa menempel dinding helical fin. Kristal ZA diumpamakan ke screw conveyor


124

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik dengan menambah zat anti cacking dan maetrial akan terdorong sepanjang pipa dan jatuh diatas belt conveyor. d.

Bucket E levator (M-306) Fungsi

: Mengangkat produk kristal dari Rotary

Dryer (M-302) ke Hopper (M-309) Konstruksi material

: AISI 316 Polyester

Kapasitas

: 34 ton/jam

Temperatur

: 55 C

Dimensi

:

0



Panjang

: 19.000 mm



Lebar bucket

: 525 mm



Volume/bucket : 5 liter



Jumlah bucket

Cara kerja

: 162 buah

:

Kristal ZA dari rotary dryer diumpamakan ke bucket elevator dengan bantuan vibrating feeder. Alat ini dilengkapi dengan head pulley yang terhubung dengan motor penggerak. Belt yang terpasang ember berputar secara horizontal dan ember akan mengangkat kristal ZA menuju belt conveyor untuk proses pengantongan. 8.2.6. Cyclone Separator a.

Wet Cyclone Sepa r ator (D-303) Fungsi

: Memisahkan debu yang terikut dalam

udara dari dryer Tipe

: Single Cyclone

Konstruksi material

: AISI 316 L


125


b.

0

Temperatur

: 50 C

Tekanan

: 0,24 kg/ cm

Kapasitas

: 16.800 kg/ jam

Dimensi

:

2



Diameter

: 1420 mm



Tinggi silinder : 4960 mm



Tinggi cone

: 2540 mm

Wet Cyclone Sepa r ator (D 309) Fungsi

: Memisahkan debu yang terikut dalam udara jika lolos dari D-303

Tipe

: Single Cyclone

Kapasitas udara

: 16800 kg/ jam

Konstruksi material

: AISI 316 L

Temperatur

: 50 C

Dimensi

:

0



Diameter



Tinggi silinder : 4881 mm



Tinggi cone

Cara kerja

: 1420 mm

: 2540 mm :

Udara panas dan uap air ditarik ke udara dengan bantuan exhaust fan yang terdapat pada wet cyclone. Di dalam Wet Cyclone (D-303) debu panas dari rotary dryer disemprot dengan H2O, sehingga debu ZA ditangkap oleh air dan debu basah dialirkan ke Tangki (D-307) untuk dilarutkan kembali. Udara dari Wet Cyclone (D-303) menuju ke Wet Cyclone (DDEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2016

126

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik 309) yang juga disemprot dengan H20 untuk menangkap sisa debu ZA. Udara dari Wet Cyclone (D-309) cukup bersih dan dihisap oleh Exhaust Fan (C-302) untuk dibuang ke atmosfer. 8.2.7. Pompa a.

Mother Li quor Pump (P-301 AB) Fungsi : Memompa mother liquor dari Mother Liquor Tank (D-301) kembali ke saturator (R-301 ABCD) Tipe

: Centrifugal Pump

Kapasitas : 42 m3/ jam Discharge Pressure b.

: 37,5 kg/cm3

Condensat Pump(P 302 AB) Fungsi : Memompa kondensat hasil kondensasi E-301 ABCD dari Condensat Tank (T-302) kembali ke Saturator (R-301 ABCD) Tipe

: Centrifugal Pump

Discharge Pressure

: 5,5 kg/cm2

3

Kapasitas : 22,5 m /jam Temperatur

: 900 C

Cara kerja : Pompa ini bekerja berdasarkan gaya centrifugal, mempunyai sebuah impeller (baling-baling) untuk mengangkat zat cairan dari tempat yang lebih rendah ke tempat yang lebih tinggi. Zat cair yang ada di dalam impeller, oleh dorongan sudu-sudu dapat berputar. Karena timbul gaya centrifugal maka zat cair mengalir dari tengah impeller keluar melalui saluran diantara sudu-sudu. Tekanan zat cair menjadi lebih tinggi dan akan terdorong keluar melalui impeller yang ditampung oleh saluran berbentuk volut (spiral)

yang dikelilingi

impeller

dan

disalurkan keluar pompa melalui nosel.


127

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik BAB IX PENUTUP 9. BAB VIII PENUTUP 9.1. Kesimpulan

Selama melakukan kerja praktek dilingkungan Departemen Produksi I PT. Petrokimia Gresik. Kami dapat menyimpulkan bahwa : 1. Unit Produksi I khususnya bagian candal I mengatur dan mengelola target produksi Departemen produksi I dari mulai harian, bulanan hingga tahunan agar mencapai target yang diinginkan. 2. Produk pupuk di unit produksi I seperti ZA I/III, Urea menggunakan bahan baku inti yaitu ammonia yang berasal dari unit Ammonia sehingga jika Unit ammonia mengalami gangguan maka akan berpengaruh di unit urea dan unit ZA I/III. Tetapi untuk unit ZA I/III masih bisa diantisipasi karena unit ZA I/III memiliki ammonia pada ammonia tank yang terlebih dahulu di uapkan jika sewaktu – waktu, unit ammonia mengalami gangguan. Sebaliknya, untuk unit urea akan ikut terganggu jika unit ammonia mengalami gangguan. Hal ini dikarenakan tidak tersedianyanya tanki CO 2, dimana CO2 merupakan bahan baku urea yang di suplai dari unit ammonia. 3. Efisien pada pabrik ZA I/III cukup tinggi sehingga dapat memenuhi target produksi. 9.2. Saran

Selama melaksanakan kerja praktek, kami mengamati ada hal yang mungkin dapat menjadi pertimbangan dan perhatian perusahaan, yaitu : 1. Untuk

unit

urea,

jika

dimungkinkan

di

tambahkan

tangki

penyimpanan CO2 cair dan evaporator. Hal ini bertujuan untuk mengantisipasi agar unit urea tetap berjalan ketika unit ammonia mengalami gangguan atau shutdown. 2. Jika dimungkinkan, dilakukan evaluasi pada proses recovery di unit urea. Hal ini bertujuan untuk meminimalisir kadar emisi gas buang di sekitar unit urea.


128

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik DAFTAR PUSTAKA

Anonim. ZA I/III. Nitrogen Fertilizer Plant. PT. Petrokimia Gresik. Anonim. Proses Pembuatan Urea. PT. Petrokimia Gresik. Gresik Anonim. Proses Pembuatan Amoniak. BAGIAN AMONIAK DEPARTEMEN PRODUKSI I. PT. Petrokimia Gresik. Gresik. Febriarista, D.Yuniar, R. 2016. LAPORAN KERJA PRAKTEK DEPARTEMEN PRODUKSI I PT. PETROKIMIA GRESIK. Teknik Kimia Fakultas Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh November. Surabaya. Departemen Produksi I, PT. Petrokimia Gresik (8 Juli 2016 – 28 Agustus 2016) Diklat PT. Petrokimia Gresik (1 Juli 2016 – 7 Juli 2016) Muhtadin. Utilitas I. Departemen Produksi I PT. Petrokimia Gresik. Gresik. Pirdaus, Muhamad Fakri. 2013. Pemodelan dan Simulasi Ammonia Synthesis

Converter 105D Bed I Departemen Produksi I PT. Petrokimia Gresik. Depok: UI. Pratama, H.W., dan M. Arief Setiawan. 2016. Laporan Kerja Praktek PT.

Petrokimia Gresik. Surabaya: ITS. www.petrokimia-gresik.com (diakses pada tanggal 19 Agustus 2016)


129

Laporan K erja Praktek 2016 Unit Candal ZA I /I I I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik LAMPIRAN LEMBAR KONSULTASI

Paraf No

Tanggal

Konsultasi

Keterangan Mahasiswa

1

22-09-2016

2

02-11-2016

3

11-11-2016

Proses Perbaiki Tugas Khusus

4

25-11-2016

Membuat Intisari

5

28-11-2016

Presentasi dan Pengesahan Laporan KP

Dosen

Perbaiki reaksi kimia, kondisi operasi dan fase reaksi Tambahkan Spesifikasi Alat


130

Laporan Kerja Praktek_PT Petrokimia Gresik ZA

Recommend Documents