Tema 1 Costes y Mantenimiento de Maquinaria

Tema 1.- Costes y mantenimiento de maquinaria

TEMA 1 COSTES Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA

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INDICE 1.- NECESIDAD DE MECANIZACIÓN DE LAS OBRAS. 2.- RENOVACIÓN DE MÁQUINAS. 2.1.- VIDA ÚTIL. 2.2.- DEPRECIACIÓN. 2.3.- VALOR RESIDUAL.

3.- ESTRUCTURA DEL COSTE. 3.1.- COSTES FIJOS O INDIRECTOS. 3.1.1.- AMORTIZACIÓN. DEPRECIACIÓN LINEAL. MÉTODO DE LA SUMA DE LOS DÍGITOS DE LOS AÑOS. MÉTODO DE LOS COSTES DECRECIENTES. DECRECIENTES. ELECCIÓN DEL MÉTODO. 3.1.2.- INTERESES DEL CAPITAL. 3.1.3.- SEGUROS, IMPUESTOS Y ALMACENAJE. 3.1.4.- MANO DE OBRA. 3.1.5.- GASTOS DE CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO 3.2.- COSTES VARIABLES O DIRECTOS. 3.2.1.- COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES. 3.2.2.- REPARACIONES Y AVERÍAS. 3.2.3.- NEUMÁTICOS. 3.2.4.- INSTALACIONES Y TRANSPORTES. TRANSPORTES.

4.- CÁLCULO DE COSTES SEGÚN SEOPAN. 4.1.- NOMENCLATURA Y DEFINICIONES. 4.2.- HIPÓTESIS Y CONCEPTOS BÁSICOS. 4.2.1.- MAQUINARIA. 4.2.2.- INTERÉS MEDIO. 4.2.3.- VALOR DE REPOSICIÓN DE LAS MÁQUINAS. 4.2.4.- REPOSICIÓN DEL CAPITAL. 4.2.5.- REPARACIONES GENERALES Y CONSERVACIÓN ORDINARIA. 4.2.6.- PROMEDIO DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO ANUAL. 4.2.7.- PROMEDIO ANUAL DE DÍAS LABORABLES DE PUESTA A DISPOSICIÓN. 4.2.8.- SEGUROS Y OTROS GASTOS FIJOS. 4.3.- ESTRUCTURA DEL COSTE. 4.3.1.- COSTE INTRÍNSECO. 4.3.2.- COSTE COMPLEMENTARIO. COMPLEMENTARIO. 4.4.- ORDENACIÓN DE LA MAQUINARIA.

5.- DISPONIBILIDAD Y MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS. 5.1.- DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO DE PERMANENCIA EN OBRA Y DISPONIBILIDAD. 5.2.- FIABILIDAD Y PROMEDIO DE HORAS ENTRE AVERÍAS. 5.3.- PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO. 2


1.- NECESIDAD DE MECANIZACION DE LAS OBRAS En los países desarrollados cualquier trabajo de obras públicas debe ser realizado con máquinas. La progresiva retirada de la mano de obra de los trabajos más penosos viene impuesta, en la mayor parte de los casos, por un mejor nivel de vida y por la posibilidad de sustituir en aquellos al hombre por máquinas. El creciente desarrollo industrial en muchos países lleva consigo el que se confíe al hombre trabajos más finos y más en consonancia con su capacidad creadora y no con un esfuerzo muscular. Por otra parte, en muchos casos, no puede conseguirse la adjudicación de una obra en un concurso o subasta, si no se presenta una relación completa y adecuada de la maquinaria a emplear que garantice plazos y calidades, incluso la ejecución de ciertas unidades de obra (Ej. Pilotaje de múltiples tipos) son prácticamente imposibles de realizar sin máquinas. Es evidente que estas razones de tipo humano y técnico, que han eliminado la mano de obra de la construcción en una gran parte, se han venido a aliar con el incremento del coste de la misma, que la hace en muchos casos prohibitiva. Todo ello, conlleva a que las empresas se mecanicen, lo cual impone siempre la necesidad de renovación de los equipos. La selección de maquinaria debe hacerse de acuerdo con el tipo de obra a realizar, lo cual presenta unos problemas de costes que se exponen a continuación: 1º) El ingeniero que redacta un proyecto tomará la maquinaria más idónea que exista en el mercado. Puede suceder, o en la mayor parte de los casos ocurrirá, que el contratista o adjudicatario de la obra no disponga de dicha maquinaria. 2º) La compra de maquinaria representa una fuerte inversión y ninguna empresa o contratista puede permitirse el lujo de tener de todos los tipos y tamaños de maquinaria para las obras que acude a licitar. 3º) El autor del proyecto y el contratista tienen que estudiar el tiempo que debe permanecer la maquinaria en obra, o cuándo es el momento de llevarla para que esté el menor tiempo inactiva. Todo lo expuesto se reduce a determinar el coste horario de la maquinaria y medios auxiliares. En la determinación de este coste hay una serie de factores que repercuten en él: amortización, reparaciones, conservación, carburante, seguro, impuestos, etc. El contratista que no disponga de una determinada máquina, necesaria en una obra que tenga adjudicada, puede hacer lo siguiente: 1º Comprarla. 2º Alquilarla (Renting) 3º Alquilarla con opción de compra (Leasing).

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En cualquier caso tendrá que comprobar y controlar el coste horario, así como su rendimiento.

2. LA RENOVACIÓN DE MÁQUINAS. 2.1.- vida útil. Se llama vida útil de la maquinaria al periodo durante el cual realiza un trabajo que es rentable. Este periodo se toma en horas o en años. Cada máquina tiene su vida útil: 10.000 horas pueden ser adecuadas para un tractor sobre orugas, pero para un dumper se alargan a 12.000 ó 14.000 horas. Hay autores que según si se trata de pequeño material, material pesado o extraordinariamente pesado, dan una vida económica e conómica de 6.000, 10.000 ó 16.000 horas de trabajo.

2.2.- Depreciación. El valor que va perdiendo la maquinaria se denomina depreciación. Las causas de depreciación de un equipo son las siguientes: 1º.- Depreciación física. La maquinaria pierde valor a medida que presta los servicios que le son propios. El mero transcurso del tiempo también hace perder valor a los bienes de equipo, a veces incluso más que si estuvieran trabajando normalmente. Una buena política de mantenimiento y de uso podrá reducir o retasar la depreciación de las máquinas, pero nunca podrá eliminarla. 2º.- Depreciación por obsolescencia Sería la pérdida de valor que tiene una máquina cuando, incluso siendo absolutamente nueva, queda anticuada por no poder competir con otras máquinas. Hoy día es tal la permanente y denodada guerra entre fabricantes, que ésta es una de las principales causas de pérdida de valor. Esta obsolescencia puede deberse a varios motivos: Obsolescencia tecnológica: La innovación y los avances técnicos motivan la aparición continua de nuevas máquinas que cumplen la misma función de las existentes, pero con mayor eficiencia, produciendo con costes más bajos, ofreciendo mayor seguridad, de más fácil manejo, etc. Si el ahorro de costes alcanza una magnitud suficiente, a la empresa le convendrá renovar o cambiar el equipo anticuado mucho antes de finalizar su vida técnica. Obsolescencia por variaciones en la demanda: Una máquina puede ser la mejor para un determinado nivel de producción, pero para demandas superiores o inferiores puede ser más rentable otro tipo de máquina. Hay empresas que “mueren” en mercados expansivos por lo que puede denominarse “obsolescencia de dimensión “. 4


Obsolescencia por alteración de la retribución de algún factor productivo: Si un factor productivo, como la mano de obra, tiene retribuciones no acordes a la inflación y productividad producida, a la empresa le puede interesar automatizar o aplicar la robótica a sus equipos, con lo cual los anteriores quedan inadecuados. 3.- Depreciación por agotamiento o caducidad Determinadas empresas, como las mineras, pueden perder muchos elementos de su valor activo al agotarse agotarse el recurso natural que están explotando. Es una depreciación funcional. funcional. En En otras podría podría agotarse agotarse la autorización administrativa para la gestión de una infraestructura: autopista, túnel, etc., con lo cual existirán bienes de producción que perderán valor. En otras máquinas, por haber sido construidas especialmente para un trabajo determinado, perderán todo su valor, es decir, se deberán amortizar totalmente al acabar el mismo (por ejemplo: el uso de un blondin en la construcción de una presa).

2.3.- Valor residual Es aquel que tiene una máquina una vez agotada la vida útil o programada de la misma. En el mercado de segunda mano el valor de un equipo es tanto menor cuanto más antiguo sea y cuantas más horas haya trabajado. Dicho valor es reducido para aquella máquina obsoleta técnica o económicamente, ya amortizada en su totalidad, y cuyo único valor puede ser el de chatarra. Otros usuarios, por el contrario, confían en un valor importante a la hora de revender la máquina, cuando aún le resta cierta vida de uso, amortizando sólo una parte de adquisición de la misma. Estos valores varían de acuerdo con las condiciones locales y circunstancias específicas de cada caso, de modo que el precio de un producto depende de lo que un comprador esté dispuesto a pagar por él; pero es evidente que dicho valor debe de basarse en las horas realizadas hasta el momento, las que le restan para llegar a su obsolescencia, la naturaleza del trabajo que ha realizado y las condiciones en que se ha usado el equipo. Un valor de recambio sería el que sumado a la amortización realizada hasta ese momento, nos diese el valor de adquisición de la máquina. No obstante, como son variados los criterios y plazos de amortización que se pueden fijar desde el punto de vista contable, este criterio puede no ser el realista para el cálculo del valor residual de los equipos. Una circunstancia que puede hacer bajar el valor residual de los equipos puede ser el que los fabricantes de dicho modelo decidan abandonar su fabricación. Si dicho modelo y producto pertenece a un gran fabricante internacional, esto garantiza cierta fiabilidad en el valor de reventa de la máquina. Aunque tuviésemos un valor de desecho del 10-20% del coste inicial de la máquina, cifra que dependerá del trato y los trabajos realizados, así como de la situación del mercado, no se debería contar en la amortización con este valor residual ya que el valor residual puede suplir el sobrecoste de las novedades incorporadas a la nueva máquina que sustituye a la anterior. Si aún así se quisiese tener en cuenta el valor 5


residual de la máquina, deberíamos ajustar éste de forma descendente para anular el efecto de la inflación.

3.- ESTRUCTURA DEL COSTE . El coste horario de la maquinaria se puede estructurar en dos grupos: Costes fijos o indirectos: (amortización, interés del capital invertido, seguros, impuestos, almacenaje, mano de obra y conservación y limpieza). Estos costes existen aún cuando el equipo no trabaje, ya que tenemos un capital inmovilizado que podría generar unos intereses, y además, va perdiendo valor por obsolescencia. Son gastos independientes del número de horas de utilización del equipo. Costes variables o directos: (reparaciones, carburante, lubricantes, transportes e instalaciones y neumáticos, cuando sean necesarios). Son gastos inherentes al funcionamiento del equipo. Es fácil comprender que va a influir mucho sobre el coste horario de una máquina la relación entre las horas efectivas de trabajo y sus tiempos de paro, es decir, su coeficiente de utilización. El coste total de la inversión, en una máquina a la cual se le estima una vida útil de N horas, se le denomina C T T . Este coste viene dado por el número de horas que ha estado parada la máquina multiplicado por los gastos fijos ( G f ), más el número de horas que ha trabajado la máquina multiplicado por los gastos fijos más los variables (G f + Gv). Esto es: CT

= A ⋅ Gf + B ⋅ (Gf + Gv )

Siendo: A = Horas de parada. B = Horas de funcionamiento. A + B = N = Vida útil de la máquina en horas.

El coste horario, C h, es: C h

=

C T B

=

N B

⋅ G f + Gv

3.1.- COSTES FIJOS O INDIRECTOS. Componentes: 3.1.1.- AMORTIZACIÓN. El valor que va perdiendo la maquinaria con el uso se llama depreciación. La depreciación se considera durante la vida útil de la maquinaria, teniendo al 6


finalizar aquella un valor llamado residual. La amortización sería la imputación o asignación de la depreciación al coste de la producción, de forma que se vaya formando un fondo, engrosado cada año, que el final de la vida económica del bien amortizable, se pueda reponer el mismo. Es por tanto un concepto contable. Son variados los métodos para calcular la depreciación de la maquinaria. Puede ser lineal o decreciente (método de la suma de los dígitos, costes decrecientes, etc.). Los métodos decrecientes se aproximan mejor a la realidad, ya que la depreciación depreciación es mayor al principio, principio, no obstante, obstante, se suele recurrir en la mayoría de los casos a la amortización lineal. Se llama inversión inicial o coste de adquisición V a de la maquinaria al precio que resulta después de haberla pagado en fábrica, incluyendo cargas, transportes, aranceles, etc., hasta ponerla en parque. Denominaremos valor a amortizar o valor de depreciación neta V d d a la cantidad que hay que considerar en la depreciación del equipo, equivalente a la diferencia entre el valor de compra, su valor residual o de reventa y en ciertos casos el valor de los neumáticos. Llamaremos valor medio neto de la inversión V m al cociente de la suma de los valores que se obtienen al iniciar cada uno de los años como depreciación neta por el número de años de su vida útil.

Depreciación lineal Es cuando el coste de adquisición decrece constantemente. La depreciación lineal es el cociente entre el valor a amortizar y la vida útil estimada. T a

=

V d N

T a = Depreciación o tasa de amortización V d d = Valor a amortizar N = Número de años de vida útil

Vr = Valor residual El valor medio neto de la inversión V m es: V m

=

1 ⋅ ( N + 1) ⋅ V d + V r r 2 N

Ej.: Se adquiere un tractor con bulldozer, que puesto en parque, presenta un coste de adquisición 180.000 €. y su vida útil se estima en 5 años. Se pide, obtener la tasa de amortización anual y el valor en cada uno de los años de esta máquina. 7


V d d = 180.000 € N = 5 años T a = 36.000 € / anual

Años 0 1 2 3 4 5

Valor de amortización 36.0000 36.0000 36.0000 36.0000 36.0000

Valor en el año 180.000 144.000 108.000 72.000 36.000 0

Valor medio anual: V m = 180.000+144.000+108.000+72.000+36.000 = 108.000 € / año 5

También: V m = 180.000 (5 + 1) = 108.000 € / año

2x5

Método de la suma de los dígitos de los años Cada año se depreciará con un coeficiente, cuyo denominador será la suma de los dígitos de los años de la vida útil de la maquina, y cuyo numerador será, para el primer año, el último (es decir, el número de años de vida útil) y para el último año de vida útil, el dígito del primero (la unidad). En este caso: V m

=

( N + 2)

3 ⋅ N

⋅ Vd + V r

Para el ejemplo anterior: V d d = 180.000 €

Σi = 1 + 2 + 3 + 4 + 5 = 15 N = 5 años Ta

= i ⋅V d Σi

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Primer año: Ta = 5*180.000/15 =60.000 € /año Años 0 1 2 3 4 5

Coef. Depreciación i/Sum(i) 0,333333333 0,266666666 0,200000000 0,133333333 0,066666666

Valor Amortización Coef.Dep.*Valorinicial 60.0000 48.000 36.000 24.000 12.000

Valor 180.000 120.000 72.000 36.000 12.000 0

Valor medio anual: V m

=

180.000 + 120.000 + 72.000 + 36.000 + 12.000 = 84.000 € / año 5

O lo que es igual: V m

=

V d ⋅ ( N + 2)

3 N

=

180.000 ⋅ (5 + 2) = 84.000 € / año 3⋅5

Método de los costes decrecientes. Este método es de aplicación cuando una máquina se debe amortizar en pocos años (de 2 a 4 años), y es, además, de difícil utilización. Se trata de suponer una depreciación doble a la lineal y aplicarla al primer año. La del segundo año sería aplicar la misma depreciación doble pero a la diferencia entre el valor a amortizar y la depreciación del primer año, y así sucesivamente. En este caso, el valor no llega a ser nulo en el último año, pero es válido considerarlo como valor residual. Tendremos que el valor medio neto de la inversión será:

V ⎡⎢1 − ⎛ ⎜1 − 2 ⎞⎟ ⎤⎥ = V 2 ⎝ N ⎠ N

a

m

⎣

⎦

N ⎛ 2 ⎞ V r = V a ⎝ ⎜1 − N ⎠⎟

Va = Valor de adquisición. Para el ejemplo anterior: Va = 180.000 N = 5 años Depreciación lineal = 100/5 = 20% Depreciación anual = 2 x 20 = 40% 9


Años 0 1 2 3 4 5

Coef. de Depreciación 0,40000000 0,40000000 0,40000000 0,40000000 0,40000000

Valor amortización Coef.Depre.xValorAño Ant 72.000 43.200 25.920 15.552 9.331,20

Valor 180.000 108.000 64.800 38.880 23.328 13.996,80

Valor medio anual (tener presente el valor residual): V m

=

180.000 + 108.000 + 64.800 + 38.880 + 23.328 = 83.001,60 € / año 5

O lo que es igual: V a ⎛ ⎜

⎞ 180.000 ⎛ ⎛ 2 ⎞ 5 ⎞ ⎟= ⎜1 − ⎜1 − ⎟ ⎟ = 83.001,60 € / año ⎟ ⎜ ⎝ 5 ⎠ ⎟ 2 ⎝ ⎠ ⎠

N

⎛ 1 − 2 ⎞ − V m = 1 ⎜ ⎟ ⎜ ⎝ N ⎠ 2 ⎝

Elección del método. Las fórmulas del coste decreciente y de la suma de los dígitos de los años están diseñadas para cargar la mayor parte de la depreciación al principio de la vida útil. Proporcionan una liquidación rápida que concuerda con la pérdida real del valor del equipo en los mercados normales. El problema es el cálculo de los costes horarios, que serían variable según los años. Es por ello que se aconseja utilizar la depreciación lineal para el cálculo de los costes horarios. 3.1.2. INTERESES DEL CAPITAL Los intereses del capital representan la cantidad monetaria que hubiera generado el capital invertido en la maquinaria si, en lugar de adquirir esta, se hubiera dedicado a otro proyecto alternativo de inversión. Puede considerarse como un coste fijo más de la máquina, aunque hay empresas que prefieren incluir estos en los gastos generales de las operaciones totales. Este coste se refiere tanto al interés en la inversión, tanto si la inversión es cubierta por los fondos de la empresa, como si se recurre a la financiación externa, ya que el interés se considera como coste del empleo del capital. Este interés se aplicará sobre el valor medio de la inversión. El interés es variable en función de la situación económica nacional e internacional. C i =

i ⋅ V m h

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En el método lineal la inversión media anual se define como: V m

Vd ⋅ ( N + 1))

=

2 N

+ V r

Ej: Si la inversión media anual es de 100.000 € para un equipo, el interés del capital es del 6% y trabaja 2.000 h/año. El interés de la inversión será: C i =

i.V m h

=

0.06 x100.000 = 3 € / hora 2.000

3.1.3.- SEGUROS, IMPUESTOS Y ALMACENAJE. Estos costes se aplican como un porcentaje del valor medio de la inversión. Estos gastos suelen ser variables entre la maquinaria de obra propiamente dicha, y de transporte. Los seguros de la maquinaria durante su vida útil se pagaran en proporción a su valor en el año que se considere; es decir, se hará sobre el valor medio de la inversión. El porcentaje medio es del 2%. Para los otros conceptos, como valores medios, es admisible el 1,5-2% para impuestos y el 1% para almacenaje. Ej: Si la inversión media anual es de100.000 €; seguro el 2 %, impuestos 2 % y el almacenaje el 1 %. Resultará un porcentaje total del 5 % sobre la inversión media: C s , i , a

=

i ⋅ V m h

=

0,05 ⋅ 100.000 = 2,5 € / hora 2.000

3.1.4.- MANO DE OBRA. Este coste se refiere al personal especializado, maquinista y ayudante, con la colaboración de algún peón. No obstante, hay que considerar que existen máquinas que no requieren más que una atención muy ligera y poco especializada (por ejemplo: un compresor de poca potencia) y hay otras muy especializadas, incluso formando grupo con otras, o formando parte de unas instalaciones (planta de áridos, aglomerados, etc.). La medida de este coste se realiza sobre las horas de trabajo de la máquina, más que sobre las horas del propio operario, fijando un precio medio. Para su remuneración deberá seguirse las Reglamentaciones, Convenios, etc., que determinan los salarios y cargas sociales correspondientes, teniendo muy en cuenta cuando se trate de horas extraordinarias, y la consideración de que el coste del personal 11


es el correspondiente a los días de puesta a disposición, esté o no funcionando la máquina. Hay que considerar también que la habilidad y categoría de un maquinista es proporcional a la complejidad de la máquina, y que este personal recibe, además de sus emolumentos fijos, otros como primas de producción, primas de mantenimiento y conservación de la máquina, etc. Respecto a los salarios y sueldos del personal de maquinaria, éstos deberían estar en consonancia con el nivel del resto de la empresa, con el del mercado de trabajo, con las aptitudes, características y categoría del puesto de trabajo y con las prestaciones que es posible obtener del mismo. 3.1.5.- GASTOS DE CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO. El objetivo del mantenimiento va a ser el conseguir un máximo de disponibilidad de la maquinaria, es decir, disminuir al mínimo posible el número de horas de parada debidas a las averías. Para conseguir que las máquinas funcionen con un rendimiento óptimo, se deben realizar labores de entretenimiento, conservación y limpieza; junto con algunas reparaciones menores de pequeñas piezas y de rápido desgaste. Estas tareas deben de ser diarias en periodo de trabajo y, en periodo de ocio, realizarse con más frecuencia. Estos costes van a depender del tipo de máquina y de sus condiciones de trabajo. Se suele aplicar un porcentaje entre el 4 y el 8% sobre el coste de amortización si ésta es lineal. Si es variable la amortización, los porcentajes relativos a gastos de mantenimiento también lo serán. Ejemplo: si la tasa de amortización es de 30 € / hora para un equipo y los gastos de conservación del equipo son del 5%, tendremos: 3.2.- COSTES VARIABLES O DIRECTOS 3.2.1.- COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES. Los consumos son parte del coste de operación, y pueden dividirse en principales y secundarios. Consumos principales corresponden a los carburantes y combustibles: gasoil, gasolina o energía eléctrica, y los consumos secundarios son los lubricantes: aceite, filtros, grasa, etc. El gasto de carburante dependerá del precio del mismo y de su consumo. Este último está sujeto a variaciones por el estado de la máquina, altitud del emplazamiento de la obra, temperatura, clima, así como el rendimiento horario de la máquina. Supuestas condiciones normales de la máquina y del trabajo a ejecutar, se puede considerar, en promedio, que el consumo por CV y hora de funcionamiento es el de la Tabla 1.

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Carburante o energía Gasoil Gasolina Energía eléctrica

Litros/cv hora 0,125 a 0,160 0,250 a 0,300 Tabla 1 Consumos energéticos

KW/hora 0,80

Para los consumos secundarios puede considerarse: Consumo principal Consumo secundario Gasoil 15-30% del consumo principal Gasolina 10-15% del consumo principal Energía eléctrica 5% del consumo principal Tabla 2 Consumos secundarios 3.2.2.- REPARACIONES Y AVERÍAS Este coste es de gran importancia económica y muy variable, ya que depende de la calidad de la máquina y dureza de su trabajo, de los cuidados que se prodiguen a diario (engrases, lubricantes, limpieza, etc.), de buen uso y montaje de la máquina, así como de la oportunidad y calidad de las reparaciones en obra. En él se incluyen todos los repuestos, materiales y mano de obra (excepto la del operador) que se pueden cargar a la máquina. La estimación de este coste suele hacerse proporcional a la amortización. Si ésta es lineal, se supone cierta reserva de fondos, ya que las averías van creciendo con el tiempo, y lo que no gastemos al principio de la vida útil de la máquina, será necesario a finales de la misma. Amortizaciones distintas a la lineal, nos llevan a mayores depreciaciones al principio, justo al contrario que las reparaciones. Para las máquinas automotrices se pueden estimar costes horarios entre el 60 y el 130% del valor de la amortización lineal. En las accionadas o remolcadas, este valor se reduce al 40-60%. 3.2.3.- NEUMÁTICOS Capítulo aparte merecen las máquinas con ruedas, ya que éstas tienen un desgaste muy fuerte y hay que reponerlas entre las 2.500 a 3.500 horas de trabajo por término medio. Su coste horario se calculará como la relación entre el coste de las cámaras y de los neumáticos y el número de horas de vida útil, teniendo en cuenta un 10% sobre el coste por reparaciones: recauchutados, pinchazos, etc. La amortización de este tipo de maquinaria será deduciendo el coste de las cámaras y neumáticos del de adquisición de aquella. Si se prefiere, para un cálculo estimativo, pueden usarse las duraciones medias de la tabla.

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Equipo Duras(h) 2.500 1.000-2.500 2.000-2.500 3.500

Mototraíllas Palas de ruedas Volquetes Camión descarga por fondo

Condiciones de trabajo Medias(h) 3.000 3.000-3.500 3.000-3.500 5.000

Buenas(h) 4.000 4.000 4.000 8.000

Ej: Si el coste de los neumáticos para un equipo es de 15.000 € y su duración media es de 2.000 h. Resultará: C n

=

CosteNeumati cos Duracion

=

15.000 = 7,5 € / h 2.000

3.2.4.- INSTALACIONES Y TRANSPORTES. Si la maquinaria requiere gastos de instalación, éstos se cargarán sobre el número de horas que aquella permanezca a disposición de la obra. En estos costes distinguiremos la mano de obra obra en montaje y desmontaje, y los costes de los materiales, ejemplo: cables eléctricos, transformadores, etc. En este concepto se recoge el traslado de la maquinaria a obra y el retorno al parque. Los costes pueden estimarse en función del peso y de la distancia de transporte.

4.- CALCULO DE COSTES SEGÚN SEOPAN Por su indudable interés reproducimos las bases del método elaborado por el Grupo de Empresas de Obras Públicas (SEOPAN) de uso muy extendido en España. Los datos estadísticos se han obtenido como valores medios de los parques de las empresas agrupadas en el SEOPAN, cuyo parque conjunto representa una parte importante del parque nacional español. 4.1.- NOMECLATURA Y DEFINICIONES. Se han adoptado las siguientes: E = Promedio anual estadístico de los días laborables de puesta a disposición de máquina. T = Vida o número de años que la máquina está en condiciones normales de alcanzar los rendimientos medios. Se obtiene como cociente de dividir Hut por Hua. Vt = Valor de reposición de la máquina.

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Hut = Promedio de horas de funcionamiento económico, característico de cada máquina. Hua = Promedio anual estadístico de horas de funcionamiento de la máquina. M + C = Gastos en % de Vt debidos a reparaciones generales y conservación ordinaria de la máquina durante el periodo de vida. i = Interés anual bancario para inversiones en maquinaria. im = Interés medio anual equivalente que se aplica a la inversión total dependiente de la vida de la máquina. s = Seguros y otros gastos fijos anuales como impuestos, almacenajes, etc. Ad = % de la amortización de la máquina que pesa sobre el coste de puesta a disposición de la misma. Cd = Coeficiente unitario del día de puesta a disposición de la máquina expresado en porcentaje de Vt. Este coeficiente se refiere en todo el presente trabajo a días naturales en los cuales esté presente la máquina en la obra, independientemente de que trabaje o no, cualquiera que sea la causa. Cdm = Coste día medio. Ch = Coeficiente unitario de la hora de funcionamiento de la máquina, expresado en porcentaje de Vt. Este coeficiente se refiere a las horas de funcionamiento real de la máquina. Chm = Coste horario medio. 4.2.- HIPOTESIS Y CONCEPTOS BÁSICOS. 4.2.1.- MAQUINARIA. Las máquinas que se consideran son las que están en condiciones de alcanzar los rendimientos medios normales, con unos costes dentro de los límites admitidos. Esto permite una utilización normal de los equipos y una producción económica. La maquinaria se ha dividido en dos categorías: A.- Maquinaria principal. B.- Maquinaria secundaria y útiles. La primera se caracteriza, fundamentalmente, porque está compuesta por máquinas con una duración de su vida económica determinada por un número de horas de trabajo prácticamente fijo, mientras que la segunda está formada por máquinas cuya utilización está limitada a un número determinado de años de vida económica.

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4.2.2.- INTERÉS MEDIO Admitiendo un interés i al capital invertido C , al amortizar C mediante anualidades constantes a, en T años, estas anualidades tienen que cubrir la parte del capital C más los intereses I : aT = C + I

Los intereses I se pueden considerar obtenidos al aplicar al capital C un interés medio im durante los T años: I

= C ⋅ im⋅ T 100

sustituyendo en la ecuación anterior se obtiene: a ⋅T

= C + C ⋅ im ⋅ T 100

im = a ⋅

(100 C) − 100 T

y sustituyendo el valor de anualidad de amortización: T

a

i ⎛ ⎞ ⎜⎝ 1 + ⎟ ⋅i C 1 0 0 ⎠ = ⋅ T 100 i ⎛ ⎞ − 1 ⎜⎝ 1 + ⎟ 1 0 0 ⎠ T

im

i ⎛ ⎞ ⎜⎝ 1 + ⎟ ⋅i 100 1 0 0 ⎠ = − T T i ⎛ ⎞ 1 ⎜⎝ 1 + ⎟ − 1 0 0 ⎠

4.2.3.- VALOR DE REPOSICIÓN DE LAS MÁQUINAS (Vt) La amortización de la máquina, así como los gastos de reparación y conservación, seguros y otros gastos, están afectados por la inflación y por los cambios del euro con otras monedas. Con objeto de recoger estas influencias, se considera más adecuado que utilizar el valor de adquisición de la máquina, emplear el valor de reposición que tenga la misma, si está disponible en el mercado o, en caso contrario, el de una equivalente. 4.2.4.- REPOSICIÓN DEL CAPITAL Si la inflación fuese nula, la amortización del capital invertido se haría amortizando el valor de adquisición durante la vida de la máquina; con objeto de corregir los efectos de la inflación, se considerará en los cálculos el valor de reposición de la máquina concreta de que se trate, en lugar del valor de adquisición. 16


En cada tipo de máquinas hay que considerar qué parte de la amortización ha de cargarse a la puesta a disposición y cuál al funcionamiento. En las tablas de datos técnicos se señala la parte de amortización correspondiente a la puesta a disposición Ad; el complemento a 100 de Ad indica la parte de amortización que pesa sobre la hora de funcionamiento. 4.2.5.- REPARACIONES GENERALES Y CONSERVACIÓN ORDINARIA Las reparaciones generales consisten en las revisiones generales, desmontajes de las partes esenciales de las máquinas y reparaciones o sustituciones en los casos necesarios. La conservación ordinaria tiene por objeto la puesta a punto contínua de la máquina con sustitución de elementos de rápido desgaste y pequeñas reparaciones y revisiones. En caso de trabajar las máquinas con materiales muy abrasivos se deberá tener en cuenta los consumos reales debidos a las características del material tratado. Los gastos de una y otra se han agrupado como término M+C, dando un valor único por la dificultad en marcar una frontera entre los mismos. Este término no constituye una variable independiente, ya que está directamente relacionado con el número de horas de vida útil que se fija para cada máquina. 4.2.6.- PROMEDIO DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO ANUAL Dada la diversidad de utilización de la máquina, no sólo de las diferentes máquinas sino también de las máquinas que perteneciendo a un mismo tipo tienen distintas capacidades, tamaños, etc. se ha considerado conveniente realizar un estudio exhaustivo de cada máquina para fijar las horas útiles de trabajo al año. La vida T de la máquina se obtiene de la relación: T

= Hut

H ua

4.2.7.- PROMEDIO ANUAL DE DÍAS LABORABLES DE PUESTA A DISPOSICIÓN Para el cálculo de este valor se ha seguido un procedimiento análogo al utilizado para conseguir las horas de funcionamiento al año. 4.2.8.- SEGUROS Y OTROS GASTOS FIJOS Se incluyen en este concepto, el seguro de daños propios, los impuestos sobre maquinaria, gastos de almacenaje y conservación fuera de servicio, adoptándose un 2% anual.

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4.3.- ESTRUCTURA DEL COSTE El objeto de estas instrucciones se centra en la valoración del coste directo del equipo. Este coste directo es suma de: -

Coste intrínseco relacionado directamente con el valor del equipo. Coste complementario independiente del valor del equipo relacionado con los costes de personal y consumos.

4.3.1.- COSTE INTRÍNSECO Se considera el proporcional al valor de la máquina y está formado por: -

-

Interés del capital invertido en la máquina: se aplica el interés medio. Seguros y otros gastos fijos. Reposición del capital invertido: Se considera que debe ser recuperado en parte por tiempo de disposición (la debida a pérdida de valor por obsolescencia) y el resto por tiempo de funcionamiento (por desgaste de sus componentes originales). Reparaciones generales y conservación: Se supone que, si la máquina está parada, no origina desgaste, roturas, ni desarreglos en sus componentes. Se desprecia el valor de los trabajos de conservación cuando la máquina está parada. Por ello este capítulo de costes se carga directamente a las horas de funcionamiento.

Para la estimación del coste intrínseco se utilizan unos coeficientes que indican el % de Vt que representa cada uno de ellos. De esta manera manera tendremos: Coeficiente de coste intrínseco por día de disposición: Cd. Se compone de dos sumandos: 1) Coeficiente de coste de intereses y seguros: ( im + s) E

2) Coeficiente de reposición de capital por día de disposición: ( Ad ⋅ Hua ) ( E ⋅ Hut )

Con lo que Cd sería: C d = (im + s ) E + ( Ad ⋅ H ua ) ( E ⋅ H ut )

Por otro lado tenemos: Coeficiente de coste intrínseco por hora de funcionamiento Ch que se compone de: 1) Coeficiente de reposición de capital por hora de funcionamiento: (100 − Ad ) H ut

18


2) Coeficiente de coste de reparaciones y conservación por hora de funcionamiento: ( M + C) Hut

Con lo que Ch quedaría: Ch

= (100 − Ad )

H ut + ( M

+ C)

H ut

Con ayuda de estos coeficiente Cd y Ch, que vienen tabulados en las hojas de datos técnico, se calcula el coste intrínseco de una máquina de valor Vt para un periodo de D días de disposición en los cuales ha funcionado H horas. Vendrá dado por: ( Cd ⋅ D + Ch ⋅ H ) ⋅ V t 100

Existen máquinas cuyo coste de utilización, bien por su carácter de máquinas auxiliares, bien por su escaso precio, o bien por la generalidad de su presencia en obra (caso de compactadores estáticos remolcados, motobombas, martillos, hormigoneras, etc.), no está directamente relacionado con su funcionamiento. Obtener las horas estadísticas de funcionamiento anual de una máquina de estos tipos o los días de puesta a disposición anual, produce normalmente unas desviaciones no admisibles. Por otra parte, las empresas constructoras suelen prescindir en su contabilidad del coste de funcionamiento de estas máquinas, sustituyéndolo por una tasa diaria por puesta a disposición, en la que quedan englobados todos los componentes del coste intrínseco a la máquina. Por esta razón, en la tabulación que figura en las hojas de datos técnicos, para algunos tipos de máquinas sólo figura el Cd. Existen casos en que es difícil determinar las horas de funcionamiento, aunque sí se conocen los días de disposición. Para calcular el coste intrínseco en dichos casos se ha añadido en las tablas de datos técnicos el coeficiente del coste del día medio Cdm, dado por la fórmula:

(

)

Cdm = Cd + Ch ⋅ Hua E

En este supuesto, el coste intrínseco de utilizar una máquina de valor Vt durante D días será:

(

)

Cdm ⋅ D ⋅ V t 100

Análogamente, puede ocurrir que el dato que conviene utilizar sean las horas de funcionamiento, para ello aparece, también, el coeficiente del coste de la hora media de funcionamiento Chm, dado por la fórmula:

19


(

Chm = Ch + Cd ⋅ E

)

H ua

En este supuesto, el coste intrínseco de utilizar una máquina de valor Vt durante H horas será:

(

)

Chm ⋅ H ⋅ V t 100

4.3.2.- COSTE COMPLEMENTARIO No depende del valor de la máquina, aunque, como puede comprenderse, depende de otras características de la misma y estará constituido por: -

Mano de obra, de manejo y conservación de la máquina. Consumos.

Respecto a la mano de obra se referirá normalmente el maquinista, con la colaboración de algún ayudante o peón. Como es natural, en cuanto a remuneraciones deberá seguirse las Reglamentaciones, Convenios, etc., que determinan los salarios y cargas sociales correspondiente, teniendo muy en cuenta las horas extraordinarias, y la consideración de que el coste del personal es el correspondiente a los días de puesta a disposición, esté o no funcionando la máquina. Con relación a consumos pueden clasificarse en dos clases: principales y secundarios. Los principales son el gasóleo, la gasolina y la energía eléctrica, que variarán fundamentalmente con las características del trabajo y estado de la máquina. Los consumos secundarios se estimarán como un porcentaje sobre el coste de los consumos principales, estando constituidos por materiales de lubricación y accesorios para los mismos fines. Supuestas unas condiciones normales de la máquina y del trabajo a ejecutar, se puede considerar, como promedio, que los consumos principales sean: Gasóleo = 0,15 a 0,20 litros consumidos en 1 hora por kW instalado. Gasolina = 0,30 a 0,40 litros consumidos en 1 hora por kW instalado. Energía eléctrica = 0,60 a 0,70 kWh por kW instalado. Para los secundarios puede considerarse: Porcentaje del coste de los consumos principales. Para máquinas con motor de gasóleo = 20%. Para máquinas con motor de gasolina = 10%. Para accionamiento por energía eléctrica = 5%.

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4.4.- ORDENACIÓN DE LA MAQUINARIA En el Manual de Costes de Maquinaria de ATEMCOP se han ordenado las máquinas clasificándolas en los dieciséis grupos que comprenden la práctica totalidad de los equipos habituales utilizados en Obras Públicas. Se han seleccionado un reducido repertorio para ilustración del uso de este método, de recomendado uso. Tabla de datos técnicos de algunos grupos de máquinas tipo: Tipo de máquina Máquina tipo 1 Máquina tipo 2 Máquina tipo 3 Máquina tipo 4 Máquina tipo 5 Máquina tipo 6 Máquina tipo 7 Máquina tipo 8 Máquina tipo 9 Máquina tipo 10 Máquina tipo 11 Máquina tipo 12 Máquina tipo 13 Máquina tipo 14 Máquina tipo 15 Máquina tipo 16 Máquina tipo 17

E Días 190 160 100 150 170 210 190 200 190 210 190 150 220 170 170 170 120

Hut Hua M+C Ad horas H/año % % 8.400 1.120 70 50 7.200 1.010 70 40 7.500 6 00 200 50 8.000 1.100 100 50 12.000 90 0 70 30 12.000 1.250 70 55 12.000 1.000 85 70 13.000 1.100 85 40 9.000 1.000 80 45 14.000 1.200 65 40 10.000 1.200 70 35 8.000 80 0 80 40 10.000 1.250 1 00 50 12.000 80 0 1 80 30 8.000 80 0 80 40 8.000 80 0 90 40 12.000 70 0 50 40

Cd % 0,0750 0,0825 0,1165 0,0964 0,0584 0,0634 0,0709 0,0551 0,0662 0,0500 0,0619 0,0772 0,0500 0,0573 0,0681 0,0681 0,0847

Ch % 0,0143 0,0181 0,0333 0,0188 0,0118 0,0096 0,0096 0,0112 0,0150 0,0089 0,0135 0,0175 0,0150 0,0208 0,0175 0,0188 0,0092

Chm % 0,0270 0,0311 0,0527 0,0319 0,0229 0,0202 0,0230 0,0212 0,0276 0,0177 0,0233 0,0320 0,0238 0,0330 0,0320 0,0332 0,0237

Cdm % 0,1592 0,1964 0,3165 0,2339 0.1210 0,1204 0,1213 0,1164 0,1451 0.1010 0.1472 0,1705 0,1352 0,1553 0,1505 0,1564 0,1382

Aplicación de los precios de adquisición (en euros) a la estructura del coste. Tipo de máquina Máquina tipo 1 Máquina tipo 2 Máquina tipo 3 Máquina tipo 4 Máquina tipo 5 Máquina tipo 6 Máquina tipo 7 Máquina tipo 8 Máquina tipo 9 Máquina tipo 10 Máquina tipo 11 Máquina tipo 12 Máquina tipo 13 Máquina tipo 14 Máquina tipo 15 Máquina tipo 16 Máquina tipo 17

Vt

6.000 12.700 625.000 211.000 211.000 79.000 392.000 223.000 127.000 157.000 151.000 79.000 73.000 91.000 64.000 163.000 414.000

Cd 4,5 10,48 728,13 203,40 123,22 50,09 277,93 122,87 84,07 78,50 93,47 60,99 36,50 52,14 43,58 111,00 350,66

Ch 0,86 2,30 208,133 39,67 24,90 7,58 37,63 24,98 19,05 13,97 20,39 13,83 10,95 18,93 11,20 30,64 38,09

Chm 1,62 3,95 329,38 67,31 48,32 15,96 90,16 47,28 35,05 27,79 35,18 25,28 17,37 30,03 20,48 54,12 98,12

Cdm 9,56 21,51 1978,13 493,53 255,31 95,12 475,50 259,57 184,28 158,57 222,27 134,70 98,70 141.32 96,32 254,93 572,15

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5.- DISPONIBILIDAD Y MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS . 5.1.- DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO DE PERMANENCIA EN OBRA Y DISPONIBILIDAD. Analizando la distribución del tiempo de permanencia en obra de una máquina, que sería el tiempo transcurrido entre la llegada de la misma a obra y su retirada, éste se divide en un tiempo de calendario laborable –que sería el que la legislación laboral y la organización de la obra permiten utilizar para el trabajo-, y el no laborable –que puede ser utilizado para el mantenimiento o reparación de la máquina, o para su estacionamiento-. Llamamos tiempo laborable real al aprovechable en obra, ya que hay circunstancias fortuitas como las debidas a fenómenos atmosféricos, catástrofes, huelgas, etc., que impiden trabajar durante todo el calendario laboral. Éste, a su vez, se divide en el tiempo de máquina en disposición –que sería aquel en que se encuentra apta y dispuesta para el trabajo por no necesitar de mantenimiento o reparaciones- y el tiempo de máquina fuera de disposición, donde se realizan las operaciones de mantenimiento –operaciones previsibles- y las de reparaciones de averías –operaciones imprevisibles-. Se dice que una máquina se encuentra disponible cuando está en estado operativo, es decir, en tiempo de disposición. La disponibilidad se podría definir entonces como el cociente entre el tiempo en que una máquina se encuentre en estado operativo y el tiempo laborable total. La disponibilidad intrínseca sería el cociente entre el tiempo disponible de la máquina y el tiempo laborable real. Podemos observar los componentes de la disponibilidad en el gráfico.

Componentes de la disponibilidad EN ESTADO OPERATIVO NO OPERATIVO Tiempo de trabajo útil En reserva o no En reparación En espera utilización activa de De Otros mantenimiento piezas Máquina en disposición Máquina fuera de disposición EN OPERACIÓN

PARADA

También se puede definir disponibilidad en términos estadísticos como la probabilidad de que una máquina funcione de forma satisfactoria en un momento cualquiera o que no presente averías que no puedan ser reparadas en un periodo de tiempo máximo permitido, es decir, sería el porcentaje del tiempo medio durante el cual el sistema está disponible para el servicio. Sería el cociente: Disponibilidad =

TMEF TMEF MEF

MDR + TMDR

donde TMEF es el “tiempo medio entre fallos” y TMDR es el “tiempo medio de reparación”. 22


5.2.- FIABILIDAD Y PROMEDIO DE HORAS ENTRE AVERÍAS. Si las máquinas no fallaran fallara n nunca, la disponibilidad sería del 100%. Sin embargo los equipos fallan, de forma que la disponibilidad será función de la fiabilidad que es la probabilidad de que una máquina funcione satisfactoriamente en un intervalo de tiempo determinado sin que sufra interrupciones de su trabajo a causa de averías de alguno de sus órganos, siempre que dicha máquina se emplee en condiciones definidas. Este concepto se puede relacionar con el promedio de horas entre averías, o tiempo medio entre fallos (TMEF), definiéndose como la relación del número de horas trabajadas en un intervalo de tiempo y el número de averías sufridas en ese mismo periodo. No obstante, hay que considerar que la validez estadística de dichos parámetros es buena para grandes periodos de utilización de la máquina. Las máquinas siguen, a menudo, un modelo de fallo familiar. Si se registran para una máquina el número de fallos por unidad de tiempo -la tasa de fallos- para intervalos de tiempo iguales, se presentan tres periodos o zonas distintas. Es la denominada Curva de Fiabilidad de una Máquina. Estas zonas se diferencian por la frecuencia de los fallos y sus causas:

1.- Periodo de mortalidad infantil. Se caracteriza por una tasa de fallos elevada que surge al inicio de la utilización de la máquina, y que disminuyen con el tiempo. Son errores de diseño, de fabricación, de utilización o por una aplicación equivocada u otras causas identificables. Durante esta etapa es cuando se dice que una máquina está en “rodaje”. 2.- Periodo de tasas de fallos constante. Los fallos, de aparición aleatoria, se deben a limitaciones debidas al diseño, más los percances causados por el uso o mal mantenimiento. La “vida útil” de una máquina sería aquel periodo de tiempo durante el cual su tasa de fallos es constante. Si se quisiera reducir la cuota de fallos, probablemente tuviésemos que rediseñar el producto. 3.- Periodo de desgaste. Se caracteriza por presentar cuotas de fallos crecientes con el tiempo, debido a la vejez y terminación de la vida útil del equipo. Para reducir la tasa de fallos se requiere el emplazamiento preventivo de los componentes gastados, antes de un fallo catastrófico, o bien la renovación del equipo. Fallos Infantiles

Tasa de Fallos

Fallos de desgaste Fallos aleatorios

Curva de tasa de fallos t(horas) 23


La variación del tiempo entre fallos se puede estudiar estadísticamente. Cuando la tasa de fallos es constante, el tiempo entre fallos se distribuye exponencialmente. En esto se basa la fórmula exponencial de la fiabilidad: − t

Ps = e μ

= e − t λ

Donde Ps = Probabilidad de funcionamiento libre de fallos durante un periodo de tiempo igual o mayor que t e = 2,718 t = un periodo especificado de funcionamiento libre de fallos

μ = tiempo medio entre fallos λ = tasa de fallos (la recíproca de μ) 5.3.- PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO Entendemos por mantenimiento o entretenimiento de una máquina al conjunto de actividades encaminadas a conseguir una disponibilidad de la misma para que funcione con un rendimiento óptimo. Se comprende la gran importancia que tiene un mantenimiento de la maquinaria correcto si esperamos una alta fiabilidad de las mismas y, por tanto, unos costes de producción mínimos. Estas operaciones deben llevarse a cabo tanto si los equipos están activos como si están inactivos. En el primer caso para evitar que ocurran fallos o para corregirlos y en el segundo caso para que los equipos estén en disposición de funcionar en un momento dado. La planificación y programación del mantenimiento que podemos dar a una máquina dependen de una serie de factores tales como el tamaño de la empresa, complejidad de la maquinaria, número de máquinas iguales, naturaleza de las operaciones, coste de las paradas, etc. Es necesario siempre un sistema que evite o, al menos, reduzca, las averías, detecte y diagnostique los defectos y repare o corrija los efectos del uso, sujetándose en todo momento, naturalmente, a los presupuestos económicos de la empresa. Son varios los sistemas de mantenimiento a aplicar. En realidad no existe una clasificación rígida de los mismos, y cada empresa debe llegar a un compromiso entre unos y otros métodos, de forma que se complementen, dándose el caso de que unas máquinas se atienden por un sistema preventivo avanzado y, en cambio, se deja funcionar a otras máquinas hasta la parada forzosa por avería. Lo que no es admisible es que una misma máquina participe de dos sistemas diferentes. A continuación vamos a comentar cada una de estas modalidades.

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Mantenimiento por avería: Este sistema consiste en dejar los equipos en servicio hasta que surja un fallo. El servicio de mantenimiento lo subsana lo más rápidamente posible. Este sistema, si es que puede llamarse así, se utiliza normalmente en pequeñas empresas en las que no hay suficiente carga para justificar una plantilla para estos menesteres, acudiéndose a especialistas del exterior para las reparaciones. A pesar de la aparente economía del sistema, sólo puede estar justificado en contadas ocasiones, o cuando tuviésemos en producción muchas máquinas iguales y de capacidad holgada. Mantenimiento de rutina: Es un paso más en la planificación del mantenimiento. Se dan unas instrucciones generales para el entretenimiento de grupos homogéneos de máquinas y una frecuencia más o menos arbitraria para realizar los trabajos correspondientes al mismo, sin esperara a que falle. Estas revisiones suelen incluir engrases, pruebas, inspecciones y reglajes. Es un sistema de coste bajo, debido a su simplicidad, y que puede resolver numerosas averías antes de producirse. Mantenimiento programado o planificado: El principal avance de este sistema respecto al anterior está en el estudio, más profundo, que se realiza de la maquinaria. Se considera el funcionamiento de cada máquina en particular, teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, forma o régimen de utilización, lugar donde esté emplazada, etc. de aquí se obtienen unos unos ciclos de revisiones y sustituciones para los órganos más importantes de la maquinaria, y el conjunto conjunto de dichos ciclos nos indica la carga de trabajos que es necesario programar. Esta forma de actuar permite una programación y por tanto un registro de averías, frecuencias, piezas dañadas, etc. que puede mejorar el sistema en el futuro, en forma de cambios de frecuencia de revisiones, mejora de stocks de piezas de repuesto, etc. Mantenimiento o entretenimiento preventivo: Es una variante del sistema anterior, donde se utilizan herramientas estadísticas y de cálculo de probabilidades al objeto de fijar con la máxima seguridad la frecuencia de las revisiones y el detalle de los trabajos a realizar, fundamentalmente la sustitución de piezas claves. Para ello se registran cuidadosamente las horas de duración de las piezas más importantes y todos aquellos datos que ayuden a calcular la “esperanza de vida “de la piezas o partes aún en funcionamiento. En este sistema, llegado el momento previsto de antemano, se sustituye la pieza o conjunto, aún encontrándolos en buenas condiciones de funcionamiento. Este sistema es caro, pero puede aplicarse a ciertas máquinas clave de nuestros procesos productivos, o donde la seguridad de las personas lo exija. Mantenimiento correctivo: Sería el conjunto de trabajos tendentes a disminuir la necesidad de mantenimiento, fundados en el estudio exhaustivo de las averías registradas, con toda la información sobre las condiciones en que trabaja la maquinaria, procesos de fabricación, causas inmediatas de las averías, duración, costos de reparación y de parada, etc. Con estos datos se corrigen los fallos con una perspectiva integral, es decir, empezando por posibles modificaciones o mejoras de la máquinas, condiciones de trabajo, e incluso poniendo en tela de juicio el sistema de mantenimiento. Sería un sistema complementario que, junto con el principal, actúa a medio plazo sobre el conjunto del proceso productivo, disminuyendo sensiblemente la carga de trabajo de mantenimiento. Como consecuencia decrecen las averías con su secuela de paradas y abarata el coste de mantenimiento.

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Vemos que el proceso de perfeccionamiento de los sistemas estudiados es función de la necesidad de interceptar las averías antes de que se produzcan. En el mantenimiento por avería esta necesidad no existe, en el mantenimiento rutinario ya se empiezan a detectar los fallos antes de que surjan, con el mantenimiento programado y el preventivo se intenta garantizar un funcionamiento sin averías, con el índice de probabilidad que se estime conveniente. En estos casos se trata de detectar el posible fallo con la mayor anticipación posible, pero no se hace nada por remediar las causas. Esto se empieza a hacer con el mantenimiento correctivo. Pero lo lógico sería ya pensar en el mantenimiento en el proceso de diseño o de adquisición de las máquinas e instalaciones. Hablando en términos generales, el mantenimiento preventivo resulta más caro a corto plazo, pero permite programar los tiempos fuera de servicio y evita los fallos catastróficos, con lo que aumenta la eficacia del servicio, mientras que el mantenimiento por averías resulta más barato a corto plazo, pero no permite una programación a priori de los tiempos fuera de servicio aumentando la probabilidad de que ocurran fallos graves, con lo que la eficacia del servicio disminuye. Para fijar una política de mantenimiento debe tenerse en cuenta, fundamentalmente, los siguientes aspectos: tipo de equipo, plan de mantenimiento, plan de renovación o reposición, repuestos, información del proveedor y al usuario, personal, utillaje e instalaciones necesarias.

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Tema 1 Costes y Mantenimiento de Maquinaria

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