Control de Maquinaria y Mantenimiento 22222

INDICE INTRODUCCION.............................................................................................. 3 OBJETIVOS...................................................................................................... 5 OBJETIVOS GENERALES............................................................................... 5 OBJETIVOS ESPECIFICOS............................................................................. 5 NECESIDAD DE CONTROL............................................................................... 6 EL SERVICIO DE REPARACION DE MAQUINARIA..............................................7 Clasificación de las Fallas............................................................................ 7 Fallas Tempranas...................................................................................... 8 Fallas adultas........................................................................................... 8 Fallas tardías............................................................................................ 8 TIPOS DE MANTENIMIENTO.........................................................................8 Mantenimiento para Usuario....................................................................8 Mantenimiento correctivo........................................................................8 Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)...................................8 Mantenimiento curativo (de reparación)..................................................9 Mantenimiento Preventivo.....................................................................10 Mantenimiento Predictivo......................................................................12 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.).................................................13 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO..................................................................14 REPARACIONES............................................................................................. 15 ENGRASE................................................................................................... 18 Normas generales.................................................................................. 18 Sistemas................................................................................................ 18 Guías de engrase................................................................................... 18 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO..................................................................19 REVISIONES PERIODICAS.............................................................................. 21 DIRECTIVA N° 003 -2009-MTC/14..............................................................21 MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN DE EQUIPO MECÁNICO DE PROPIEDAD DEL MTC........................................................................................................... 21 A. GENERALIDADES............................................................................... 21 B. NORMAS GENERALES........................................................................22 C. NORMAS ESPECÍFICAS......................................................................24 COSTO DE OPERACION DE EQUIPO..............................................................31

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO – PUNO ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA CONSIDERACIONES GENERALES................................................................31 VIDA ÚTIL DEL EQUIPO.............................................................................. 31 VIDA ECONÓMICA DEL EQUIPO.................................................................32 CONCEPTOS QUE INTERVIENEN EN EL COSTO HORARIO DE OPERACIÓN. .33 ANALISIS DE RENDIMIENTO DE MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION..........34 EFICIENCIA DEL EQUIPO.........................................................................35 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS.........35 FACTORES PARA LA SELECCIÓN DE UNA MAQUINARIA...........................35 COSTO DE HORARIO DE EQUIPO MECANICO................................................37 Bibliografía................................................................................................... 39

MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO – PUNO ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA

CONTROL DE MAQUINARIA Y MANTENIMIENTO INTRODUCCION En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del material usado. (Ayllon Acosta, 2006) Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria interrumpe su operación con mucha frecuencia, alterando considerablemente los programas de producción y fallándole a los clientes. En muchas ocasiones, provoca un incremento de la cantidad de material en proceso, lo que implica: 

Mayor espacio utilizado.



Mayor inversión inmovilizada.



Problemas de calidad en el producto acumulado.



Personal desmotivado.



Mayor desperdicio de materiales.



Mayores costos en las reparaciones.



Por tanto puede decirse que el mantenimiento afecta a:



La eficiencia.



Los costos.



La calidad. MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

2




La confiabilidad.

Así puede definirse el mantenimiento industrial como el conjunto de acciones encaminadas a la conservación de la maquinaria, equipo e instalaciones, de tal manera que permanezcan sirviendo en óptimas condiciones, alcanzando el objetivo para el cual fueron adquiridas, evitando o minimizando las fallas durante su vida útil. (Aguilar Aliaga, 2012) En la actualidad, el mantenimiento está adquiriendo una importancia creciente puesto que los adelantos tecnológicos han impuesto un mayor grado de mecanización y automatización de la producción, lo que exige un incremento constante de la calidad. Por otro lado, la fuerte competencia comercial obliga a alcanzar un alto nivel de confiabilidad del sistema de producción o servicio, a fin de que éste pueda responder adecuadamente a los requerimientos del mercado. El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio alterno, cuya gestión corre paralela a éste. En consecuencia, ambos sistemas deben ser objetos de similar atención, aunque la experiencia demuestra que la mayor atención se centra en la actividad productiva o de servicio propiamente dicha. (Aguilar Aliaga, 2012) (Ayllon Acosta, 2006) nos dice que está demostrado que las organizaciones eficientes tienen un eficaz sistema de mantenimiento. La actividad de mantenimiento debe entenderse como la adopción de un sistema que se adapte a las necesidades de cada empresa así como a las características y el estado técnico del equipamiento instalado en ellas. En el área de mantenimiento existen diversas estrategias para la selección del sistema a aplicar en cada equipo; sin embargo, la mayoría de ellas no tienen en cuenta la naturaleza del fallo, aunque MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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este elemento es de vital importancia para un empleo óptimo de los recursos en el área analizada. (Ayllon Acosta, 2006) Otros aspectos que tampoco suelen tenerse en cuenta para la selección de las posibles estrategias de mantenimiento son el nivel de riesgo que ofrece el fallo para los operarios o para el medio ambiente y las afectaciones de calidad para el proceso. (Ayllon Acosta, 2006) Cada equipo, independientemente de su naturaleza, presenta un determinado patrón de fallo, el cual es obtenido a partir del tiempo medio entre fallos. Pueden darse dos situaciones:  El patrón de fallo refleja que se trata de un equipo cuya falla está relacionado con la edad.  El patrón de fallo refleja que se trata de un equipo cuya falla no está relacionado con la edad. En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc. La confiabilidad es la probabilidad de que un producto desempeñe correctamente la actividad para la que se había propuesto, durante un tiempo establecido y bajo determinadas condiciones de operación. Si este criterio lo aplicamos a los productos que sólo se usan una vez puede darnos una idea relativamente falsa de su significado. Un ejemplo típico es la confiabilidad de un clavo: al usarlo, puede funcionar correctamente o, doblarse y en este último caso, no sería "confiable". Por ello, normalmente su significado se aplica a conjuntos de piezas o sistemas, formados por un ensamble serie/paralelo en el que individualmente, cada pieza, posee su propia confiabilidad según cómo se encuentre formado dicho ensamble. (Aguilar Aliaga, 2012)


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Cabe

destacar

que

la

confiabilidad

de un

sistema

complejo,

compuesto por una serie de piezas, puede llegar a ser muy mala a pesar de no presentar una mala confiabilidad individual.

OBJETIVOS OBJETIVOS GENERALES



Optimización

de

la

disponibilidad

del

equipo

productivo. 

Disminución de los costos de mantenimiento.



Optimización de los recursos humanos.



Maximización de la vida de la máquina.

OBJETIVOS ESPECIFICOS



Evitar, reducir y reparar las fallas sobre los bienes de la organización.



Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.



Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.



Evitar accidentes.



Evitar daños ambientales.



Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.


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

Conservar

los

bienes producidos

en

condiciones

seguras y preestablecidas de operación. 

Lograr un uso eficiente y racional de la energía.



Mejorar las funciones y la vida útil de los bienes.

NECESIDAD DE CONTROL El control del mantenimiento de un dispositivo o sistema debe abarcar los siguientes aspectos: 

Planificar cuidadosamente y de forma completa cada operación específica.



Dotar de equipo apropiado a cada tipo de trabajo u operación.



Mantener todos los equipos en perfecto estado.



Prever los riesgos de cada operación de mantenimiento y dictar las normas de seguridad necesarias en cada caso.



Seleccionar y formar al personal idóneo para efectuar las distintas operaciones de mantenimiento.



Atención especial sobre la utilización y el mantenimiento de los equipos de protección individual.



Para llevarse a cabo estas actuaciones debe considerarse:



El cumplimiento de los planes y de los programas.



La productividad y de la eficiencia de la mano de obra.



Gastos reales con relación a los planeados.


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

horas de parada relacionadas con las horas de actividad de la planta.



Comparación con indicadores mundiales de la misma actividad.



Varios

gráficos

pueden

ser

utilizados

para

visualizar

rápidamente la actuación del mantenimiento: 

Horas de cuadrilla por quincena. Nos permite determinar tamaño de la dotación, estabilidad, crecimiento o disminución de los problemas de mantenimiento.



Horas planeadas/horas totales por quincena. Nos sirve de guía para determinar cuánto trabajo de mantenimiento hemos planeado con relación a la actividad total.



Gastos planeados/gastos reales. En el mismo podemos observar la precisión con la cual están planeando los encargados de estimar los trabajos de mantenimiento, o lo mal que están cumpliendo sus funciones los operarios.



Cantidad de órdenes de emergencia/órdenes totales. Nos informa si tenemos dominada la situación o si la misma es de constante estado de alerta.

EL SERVICIO DE REPARACION DE MAQUINARIA Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones. (Aguilar Aliaga, 2012) El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. (De Galina Mingot, 1993)


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Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. (Aguilar Aliaga, 2012) Clasificación de las Fallas

Fallas Tempranas Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. (De Galina Mingot, 1993) Fallas adultas Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.). (De Galina Mingot, 1993) Fallas tardías Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc. (De Galina Mingot, 1993) TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento para Usuario En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas. Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces. (De Galina Mingot, 1993)


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Mantenimiento correctivo Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques. (De Galina Mingot, 1993) Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. (De Galina Mingot, 1993) Mantenimiento curativo (de reparación) Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. (De Galina Mingot, 1993) Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos. La

principal

función

de

una

gestión

adecuada

del

mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa. El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita. Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable. Historia


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A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos

de

reparacion,

el

inicio

de

los

conceptos

de

competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion. (Molina, 2004) Ventajas  Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el 

mínimo tiempo. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de



análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde la implantacion de otro sistema resultaría poco económico. (Molina, 2004)

Desventajas 

Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion



que afectan a la planifiacion de manera incontrolada. Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción

e

impotencia,

ya

que

este

tipo

de

intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia. (Molina, 2004)


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Mantenimiento Preventivo Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable. (Molina, 2004)

Historia: Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento. (Molina, 2004) Caracteristicas: Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose

en el conocimiento de la máquina en base a la

experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc. (Molina, 2004) Ventajas: 

Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará



en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación


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eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a 

la mejora de los contínuos. Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión



de l.los recambios o medios necesarios. Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción. (Molina, 2004)

Desventajas: 

Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe



realizar por tecnicos especializados. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo,



se

puede

sobrecargar

el

costo

de

mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan. (Molina, 2004)

Mantenimiento Predictivo Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos. (Molina, 2004)


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Historia Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores

de

espectro

de

vibraciones

mediante

la

FFT

(Transformada rápida de Fouries), fuerón creados por Bruel Kjaer. (Molina, 2004) Ventajas  

La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo. (Molina, 2004)

Desventajas  La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.  Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.  Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos. (Molina, 2004) Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de


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MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa” (Molina, 2004) Definición Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”. (Molina, 2004)

Objetivo El sistema esta orientado a lograr:   

Cero accidentes Cero defectos. Cero fallas.

Historia Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80. (Molina, 2004) Ventajas:


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 Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento

se

consigue

un

resultado

final

más

enriquecido y participativo.  El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua. (Molina, 2004) Desventajas:  Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere

el

convencimiento

por

parte

de

todos

los

componentes de la organización de que es un beneficio para todos.  La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años. (Molina, 2004)

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Según (Diaz del Rio, 2011), con el fin de efectuar una distribución apropiada de las revisiones entre los días hábiles, y al mismo tiempo poder controlar en todo momento el conjunto de las revisiones efectuadas, se rellenara por el jefe el equipo de cada obra el formulario que se incluye, ajustando a las normas siguientes: 1. en la casilla clase y tipo se relacionaran todo los vehículos y maquinas, correlativamente por tipos, y dentro de cada uno de ellos, por número de orden. 2. los remolques se consideran vehículos independientes, pero su revisión se efectuara simultáneamente la del vehículo tractor al que con regularidad se enganche. 3. las revisiones semanales o quincenales

se

efectuaran

precisamente el domingo, procurando que las revisiones


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quincenales se hagan el mismo día para todas las máquinas de la obra. 4. Para anotar en el formulario el tipo de revisión que a cada vehículo le corresponde , se empleara los símbolos siguientes: S Q M T SM

SEMANAL QUINCENAL MENSUAL TRIMESTRAL SEMESTRAL

5. CADA una de las anotaciones ira seguida de un número que servirá para indicar el orden correlativo de las revisiones efectuadas. 6. Los vehículos o maquinas que no estén en funcionamiento serán anotados mediante una “A” en la casilla correspondiente. 7. Estos vehículos que salen de reparación se supondrá que han sufrido una revisión trimestral o semestral, haciendo constar en el formulario. Tabla N° 1: Formulario de vehículos que salen en Reparacion (Ramos S., 2007) N

CLASE Y

ª

TIPO

ÚLTIMA REVISIÓN

Mes de ……..año

FECHA

REPARACIONES Las revisiones efectuadas y las observaciones de los operadores servirán para establecer en cada caso la necesidad de someter a la maquina a ciertas tareas de reparación con carácter preventivo, y para tratar de evitar que se presenten las averías de improviso. Estas tareas serán de muy variable índole, ya que pueden limitarse a la apertura de elementos de fijación, reglaje o ajuste en obra, o bien extenderse al a sustitución

de piezas

y hasta de unidades

completas. (Diaz del Rio, 2011)


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Para facilitar tarea de los equipos, una vez notado un fallo de funcionamiento modificación mecánico, la investigación y corrección que se realice se desarrollaran en tres fases siguientes:  localización de averías  reglaje y ajustes  reparaciones propiamente dichas Toda alteración en cualquiera de los sistemas o partes que componen la maquina debe ir seguida inmediatamente de una cuidadosa inspección y localización de avería. Dicha localización se ajustara a un método general: reparación del sistema en que se ha originado el fallo; luego, la unidad, y, finalmente, la pieza. (Diaz del Rio, 2011) Los reglajes y ajustes que corresponden al escalón 2 son aquellos que están dentro de las posibilidades de sus equipos de personal y herramientas: tienen carácter elemental y requieren escaso tiempo para su ejecución; pero zona la base para el bien funcionamiento de la máquina y para evitar que, por no ser hechos a su debido tiempo, sean origen de otras averías mayores. (Ayllon Acosta, 2006) A efectos de análisis, las reparaciones de equipos pueden clasificarse de la forma siguiente: 1. Reparaciones pequeñas. Consisten generalmente en la reparación o sustitución de una pieza

individual,

de

pequeña

importancia,

o

de

acondicionamiento, cuando tales trabajos no incluyen el uso de equipos

o

maquinarias

altamente

especializados.

Estas

reparaciones se hacen en el almacén o taller de primer nivel. Algunas empresas combinan su conservación preventiva y las reparaciones pequeñas a cargo de un mecánico volante que circula constantemente en las unidades. La ejecución pronta o rápida de las reparaciones pequeñas, y la asistencia prestada a los operadores, reducen enormemente la necesidad de una supervisión mayor. MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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2. Sustitución de piezas. Se hacen principalmente en el taller de primer nivel. Los conjuntos,

tales

diferenciales

como

generadores,

bombas

de

agua,

o motores enteros, son considerados como una

pieza para la sustitución esto reduce al mínimo la cantidad de tiempo perdido, tanto por el equipo como por la cuadrilla, y es una condición imprescindible para un sistema eficaz de reparaciones de equipo. Algunas empresas incluyen motores nuevos o arreglados entre sus equipos de sustitución (uno por cada diez unidades). (Aguilar Aliaga, 2012) La mayor parte de la sustitución de unidades se hace por un mecánico volante, después de que se ha puesto de manifiesto una avería a través de una inspección. (Aguilar Aliaga, 2012) 3. Reparaciones mayores Es determinada generalmente

como

resultado

de

las

inspecciones trimestrales o anuales, cuando se miden las características mecánicas, tales como la compresión de las máquinas y desgaste de las piezas y unidades. Los inspectores que determinan las necesidades de reparaciones mayores trabajan de acuerdo con normas aceptables de tolerancia

y

uso. La experiencia ha demostrado que el desgaste en ciertas partes de las unidades, partes móviles, obliga a que sean reconstruidas

o sustituidas después de un periodo de uso

determinado. Por ello, las reparaciones mayores comienzan automáticamente después de que se ha llegado a la cantidad fijada previamente de kilómetros recorridos

o de horas de

trabajo. De acuerdo con este procedimiento, las necesidades o reparaciones mayores pueden ser determinadas en la oficina central, a partir de las informaciones y registros que tienen en su poder. (Diaz del Rio, 2011)


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Las reparaciones mayores suelen ser llevadas a cabo en los talleres centrales o en los de zona, y consisten

en una

sustitución completa de una unidad entera, o, por lo menos, de sus piezas importantes. (Diaz del Rio, 2011) ENGRASE

Es el factor que mayor influencia ejerce sobre la vida del vehículo o maquinaria

y el perfecto funcionamiento de todas las piezas

sometidas a rozamiento , y repercute , como es lógico, en la cuantía e importancia

de las reparaciones , así como en el ahorro

en el

mantenimiento del material . Un engrase mal aplicado puede dar lugar a graves averías y a la puesta fuera de servicio de la maquina durante un espacio de tiempo prolongado. (Molina, 2004) Normas generales. Los aspectos más interesantes que, con respecto a la lubricación del material, han de tenerse en cuenta los siguientes:  realizar el engrase sin rebasar los límites de recorrido o tiempo que se ordenen.  emplear el tiempo y cantidad de lubricantes que correspondan.  aplicar exactamente las normas contenidas en las guías de engrase. Sistemas. Para el desarrollo de las operaciones de engrase pueden seguir tres sistemas: a) Individual b) Centralizado c) Mixto En el sistema individual, el conductor es el ejecutor y responsable de todas las tareas de engrase. (Molina, 2004) En el sistema centralizado, el engrase corre a cargo de equipos móviles especiales de escalón 2, que, con la colaboración del


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conductor, realizaran todas las operaciones indicadas en las guías de engrase. En el sistema mixto, parte de la lubricación será realizada por el conductor, y otra parte será

de la incumbencia de los equipos de

escalón 2. (Diaz del Rio, 2011) Guías de engrase. Serán redactadas por la oficina central (sección de maquinarias), y en ellas se harán constar detalladamente todas las tareas de lubricación correspondiente a cada tipo y modelo de máquina. Generalmente, estas guías se adecuaran las instrucciones sobre engrase que figuran en los manuales y los catálogos

de entretenimiento proporcionado

por las casa constructoras de la máquina. En los casos en que no exista dicho catálogo, será necesario redactar una guía atendiendo a los extremos más esenciales, a continuación expuestos.

(Ayllon

Acosta, 2006)  esquema grafico de vehículo o maquina  partes del vehículo o máquina que han de ser objeto de lubricación.  forma de aplicar los lubricantes.  tipos de aceite y grasas.  intervalos de aplicación en tiempo o kilometraje.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO En toda empresa, como resultado del trabajo diario, los órganos de las máquinas se desgastan, la fiabilidad de los dispositivos de seguridad puede verse alterada y pueden realizarse actuaciones inseguras que llegarían a convertirse en hábitos si no se controlan debidamente. Por tanto es de capital importancia que se lleve a cabo un programa de mantenimiento acorde a cada instalación o equipo en particular. (Aguilar Aliaga, 2012) El mantenimiento preventivo consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas según intervalos predeterminados de tiempo o espacios regulares. El objetivo es reducir la probabilidad de avería o MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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pérdida de rendimiento de una máquina tratando de planificar unas intervenciones que se ajusten al máximo a la vida útil del elemento intervenido. (Aguilar Aliaga, 2012) Así como el mantenimiento de los equipos está fundamentalmente concebido para evitar averías y paros incontrolados, especialmente en tanto en cuanto los mismos puedan generar situaciones de riesgos de accidente u otros daños para la salud, las inspecciones o revisiones de seguridad tienen por objetivo principal identificar aquellos fallos o desviaciones de lo previsto que pueden asimismo ser generadores de riesgos. Ambas técnicas son coincidentes hasta cierto punto, tanto en los objetivos, como en los métodos de actuación, como en las personas que con la debida competencia puedan llevarlas a cabo. Por tanto, plantearse una estrategia común para el desarrollo de ambas actividades preventivas es del todo conveniente a fin de optimizar recursos y unificar procedimientos. (De Galina Mingot, 1993) Una herramienta indispensable para prevenir los riesgos generados por instalaciones y equipos es establecer procedimientos con los cuales examinar periódicamente las condiciones peligrosas que presenten o puedan presentar dichos equipos e instalaciones, por diseño, funcionamiento o situación dentro del contexto del área de trabajo. Los elementos y sistemas de seguridad que sirven para actuar ante fallos previstos o situaciones de emergencia, han de ser conservados en condiciones óptimas de funcionamiento asegurando su rendimiento y prestaciones durante su vida útil y por lo tanto, reduciendo las posibles averías y fallos provocados por un mal estado de los mismos. Como resultado del trabajo diario, los órganos de las máquinas se desgastan, la fiabilidad de los dispositivos de seguridad puede verse alterada y pueden realizarse actuaciones inseguras que llegarían a convertirse en hábitos si no se controlan debidamente. Por tanto es de capital importancia que se lleve a cabo un programa de mantenimiento acorde a cada instalación o equipo en particular. (De Galina Mingot, 1993) Las inspecciones o revisiones de seguridad tienen por objetivo principal identificar aquellos fallos o desviaciones de lo previsto que pueden ser generadores de riesgos. (Aguilar Aliaga, 2012)


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El mantenimiento preventivo es un método de control de riesgos que nos asegura que nuestras instalaciones y equipos, están en condiciones de seguridad óptimas. Para llevarlo a cabo correctamente se deberán tener en cuenta el tipo de operaciones y la periodicidad de éstas en función de la reglamentación especifica que le es aplicable. (Diaz del Rio, 2011) La forma de asegurarnos que los requisitos establecidos en los reglamentos se van cumpliendo es llevando un control, tanto de las operaciones de mantenimiento a realizar como de la frecuencia de estas. En los Graficos 1 y 2 se incluyen los siguientes documentos: Grafico N° 01: Un esquema de ficha tipo para la revisión de seguridad de equipos. Dicha ficha pretende identificar las diferentes partes críticas de cada equipo y sus elementos o aspectos concretos a revisar. (Ramos S., 2007)

Grafico N° 02. Ejemplo de ficha integrada de mantenimiento/revisión de seguridad de equipos. Dicha ficha pretende recoger en un mismo documento el registro de las revisiones que se han de realizar mensualmente, tanto en lo relativo al mantenimiento preventivo y la limpieza como a las revisiones específicas de seguridad, ello siempre que sea posible que quienes hagan ambos tipos de revisiones sean las mismas personas y permitan un procedimiento unificado. (Ramos S., 2007) MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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REVISIONES PERIODICAS DIRECTIVA N° 003 -2009-MTC/14. MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN DE EQUIPO MECÁNICO DE PROPIEDAD DEL MTC

A. GENERALIDADES Finalidad La presente Directiva tiene como finalidad establecer los lineamientos técnicos que se deben seguir en las actividades de mantenimiento preventivo y operación del equipo mecánico de propiedad del Ministerio de Transportes y Comunicaciones (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009)

Base Legal  

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Ley N° 27791 - Ley de Organización y Funciones del Ministerio de Transportes y Comunicaciones. Decreto Supremo N° 021-2007-MTC - Reglamento de Organización y Funciones del Ministerio de Transportes y Comunicaciones. Ley N° 28411 Ley General del Sistema Nacional de Presupuesto Ley de Presupuesto del Sector Público vigente MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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Decreto Supremo N° 005-90-PCM - Reglamento de la Carrera Administrativa. Decreto Supremo N° 007-2008-VIVIENDA, Reglamento de la Ley N° 29151, Ley General del Sistema Nacional de Bienes Estatales. Decreto Supremo N° 033-2002-MTC, de creación del Proyecto Especial de Infraestructura de Transporte Nacional - PROVIAS NACIONAL Resolución Ministerial N° 011-2008-MTC/02., de aprobación del Manual de Operaciones de Provías Nacional, y su ampliatoria mediante Resolución Ministerial N° 223-2008-MTC/02. Decreto Supremo N° 029-2006-MTC de creación del Proyecto Especial de Infraestructura de Transporte Descentralizado - PROVIAS DESCENTRALIZADO. Resolución Ministerial N° 115-2007-MTC/02, de aprobación del Manual de Operaciones de Provías Descentralizado. Ley N° 27314 - Ley General de Residuos Sólidos, y su Reglamento, aprobado por Decreto Supremo N° 057-2004-PCM.

Alcance  

La presente Directiva es de estricto cumplimiento de la Dirección de Equipo Mecánico de la Dirección General de Caminos y Ferrocarriles DGCF, pro vías Nacional, Pro vías Descentralizado y de las entidades que tienen equipo mecánico de propiedad del MTC, en su poder y/o uso.

B. NORMAS GENERALES a) EL USUARIO del equipo mecánico de propiedad del MTC, es responsable del cuidado de las unidades a su cargo, tiene la obligación de velar por su seguridad, reparación, mantenimiento oportuno y hacer cumplir el programa maestro de mantenimiento de cada equipo, enviando adicionalmente a la Dirección de Equipo mecánico dela DGCF, copia de la cartilla de control de mantenimiento, acompañada de un cuadro comparativo mensual detallando las acciones realizadas, para efectos de verificar los servicios


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efectuados y el estado operativo de las unidades. (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009) Llámese Usuario a aquella dependencia o entidad que es la responsable de la operación y mantenimiento de equipo mecánico de propiedad del MTC. b) EL USUARIO mantendrá en buen estado la maquinaria que recibió a su cargo (salvo el normal desgaste por el uso), por lo tanto, las unidades necesariamente deben contar con todos y cada uno de sus conjuntos, componentes, partes, herramientas y manuales, accesorios que son inherentes y debe tener al momento de su devolución. c) EL USUARIO controlará el mantenimiento de los equipos a su cargo, debiendo llevar registros en el archivo de cada unidad y en las Libretas de Control. Asimismo, verificará que cada operador cuente con la licencia de conducir (brevete) para el caso de vehículos y la certificación adecuada para el caso de maquinaria y vehículos pesados. d) EL USUARIO planifica, dirige, coordina y controla las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo, y/o las reparaciones del equipo a su cargo de acuerdo a las normas y procedimientos para la correcta administración del mantenimiento y control de operatividad establecidos por la Dirección de Equipo Mecánico, así como en base a los manuales de los fabricantes y directivas referidas al mantenimiento y operación de los equipos. e) EL USUARIO es responsable de la provisión de los Manuales de Mantenimiento y Operación de las unidades a su cargo a los operadores y choferes, copia de los cuales deberán obrar permanentemente con la unidad. f) Los Jefes de Equipo Mecánico remiten mensualmente a la DEM la siguiente información: Cartilla de Mantenimiento.

Control

del

Programa

Maestro

de

- Cuadros estadísticos de Equipo Mecánico. - Cuadro de costos y horas de operación del equipo a su cargo.


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- Cuadro de consumo de combustibles y lubricantes. - Informes sobre equipo paralizado en obra. g) Los Jefes de Equipo Mecánico están obligados a velar por el funcionamiento. de los instrumentos de control de cada equipo manómetros, termómetros, indicadores, horómetro, odómetro y similares); y repararlos o cambiarlos cuando estén en mal estado. El Jefe de Equipo Mecánico es aquel profesional que tiene a su cargo el equipo mecánico destinado a un proyecto específico. h) Las reparaciones en talleres particulares se hacen bajo responsabilidad del USUARIO, debiendo remitir a la DEM el informe técnico de dichas reparaciones. C. NORMAS ESPECÍFICAS 1. Operación del Equipo Mecánico Encendido: Antes de encender, revisar la unidad y seguir las indicaciones del Manual de Mantenimiento y Operación, y las que se consignan en el ANEXO Nº 01. Apagado: Estacionarse en una zona plana, liberar las presiones de los implementos hidráulicos y mantener funcionando el motor en ralentí y en neutro, aplicando freno de mano por 5 minutos (para que baje la temperatura), luego apagar el motor. Devuelva la palanca de cambios a la posición de 1ra aplicando siempre el freno de mano. Si el motor está recalentado, detener después que la temperatura del refrigerante haya descendido hasta el nivel apropiado. Detener el motor, luego gire la llave de arranque hasta la posición OFF. Al terminar la jornada esperar que el equipo alcance sus revoluciones normales en ralentí bajo (RPM del motor en mínimo), antes de cortar el ingreso de combustible, para evitar daños en el turbo por operar sin aceite. Velocidades: Operar el equipo utilizando las velocidades de acuerdo al rango de trabajo y según el manual. Para evitar daños por rotación excesiva del motor, no exceder los límites de velocidad máxima indicados para cada engranaje, preste especial atención al número de revoluciones al efectuar al cambio descendente.


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Solicitud de Potencia: Evitar el requerimiento de la potencia del equipo al máximo por un tiempo excesivo, a fin de no provocar recalentamientos. Cargas: Distribuir las cargas de manera que el peso total sea repartido proporcionalmente a la máxima carga en cada eje (delantero y posterior). (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009) 2. Combustible El combustible que se suministra a la maquinaria del MTC debe de ser de buena calidad y cumplir con las especificaciones técnicas recomendadas por el fabricante. Filtro de combustible: Se requiere que sea original o de marca reconocida. Se recomienda no lavar el filtro. Una vez cumplido su ciclo, se le debe destruir. Reabastecimiento: Se realiza con el equipo apagado, verificando que el combustible sea el apropiado (ver octanaje o cetanaje) y cuidando de que no esté contaminado con grasa, tierra, ni agua. Si usa galonera (antes de llenar), verificar que no contenga polvo ni agua, ni elementos extraños, utilizar papel filtrante al momento de reabastecerse de combustible. Contaminantes: Revisar las tuberías de combustible para comprobar si hay pérdidas. Observar la posición de la aguja del indicador de combustible, si el nivel es bajo, llene el tanque de combustible al final de cada jornada (reduce la condensación de agua en el interior del tanque). Drenaje y Limpieza: Drenar diariamente el tanque de combustible (obligatorio), así se estará eliminando el agua depositada en el fondo del tanque. Asimismo, cada 5 a 6 meses desmontar el tanque de combustible para su LIMPIEZA interior (filtro metálico tipo malla). (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009)

3. Aceite


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Eliminación de los aceites usados: No se debe arrojar en los ríos ni en zonas de vegetación, ni en lugares a ser usados para carreteras, ya que los aceites impiden la adherencia del asfalto; debiéndose proceder de acuerdo a lo normado en la Ley General de Residuos Sólidos y su Reglamento. Grado adecuado: Debe usarse de acuerdo a especificaciones técnicas del fabricante (de preferencia multigrado), teniendo en cuenta la temperatura del clima donde va a trabajar la maquinaria y los sistemas en que van a ser utilizados. Prohibido usar aceite a granel. Frecuencias de cambio: Según lo indicado por los fabricantes de cada equipo. Procedimientos operativos: Se detalla en el ANEXO N° 03 y 04. Registro y control: Llevar un control de los cambios y consumos adicionales del aceite. Inspecciones: Realizar muestreos de los aceites cada 500 horas o 10,000 Km. (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009)

4. Limpieza Puntos de cuidado: Son los elementos hidráulicos actuadores como los pistones hidráulicos y botellas telescópicas, debido a que la tierra acumulada sirve como abrasivo y daña los vástagos, ocasionando fuga de aceite. En el lavado evitar que ingrese agua al alternador para evitar daños en el sistema eléctrico de carga. Frecuencia de limpieza: maquinaria lo requiera.

Cada

semana

o

cuando

la

Procedimiento: Estacionar la maquinaria en un lugar plano y poner el freno de mano, proteger el alternador para evitar el ingreso de agua. Realizar limpieza con agua y detergente, de ser factible aplicar con una máquina de lavado a presión, especialmente en las zonas que se encuentran con grasa y suciedad (radiador,


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puntos de engrase), inspeccionar la maquinaria (ver fugas, roturas, etc.). Lubricar y engrasar con insumos nuevos. (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009) 5. Engrase y Lubricación Puntos de lubricación: Los puntos de lubricación y las cantidades se detallan en los manuales de operación y mantenimiento de la unidad que emite el fabricante. Frecuencia: Según el manual de mantenimiento y operación. Procedimientos: Estacionar la maquinaria en un lugar plano y con el motor apagado. La maquina debe estar limpia antes de empezar el engrase y la lubricación. (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009) 6. Cambio de elementos de alto consumo Los elementos que pertenecen a los sistemas de la maquinaria son:  Filtro de aire: Cambiar cuando el elemento indicador de polvo marque nivel de saturación (en rojo). Se puede efectuar hasta 3 limpiezas, condicionado al daño que pudiera producirse en los elementos filtrantes.  Filtro de combustible: Cambiar cada 500 hrs. en maquinaria y 10,000 km en vehículos, salvo que el fabricante indique otra frecuencia o la necesidad comprobada del trabajo.  Aceite de motor: Cambiar cada 250 horas en maquinaria y 5,000 km en vehículos, salvo que el fabricante indique otra frecuencia o la necesidad comprobada del trabajo. (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009) Nota: Después de realizar una reparación de motor, se deben cambiar los filtros de combustible, de aceite de motor, además de los que indica el manual de mantenimiento de cada fabricante. Procedimiento operativo: Debe ser realizado por una persona calificada y con conocimientos técnicos en mantenimiento, de acuerdo a lo que indica el Manual de Mantenimiento y Operación de la máquina, teniendo en cuenta la limpieza y el uso de


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filtros originales y/o de marca, para poder conservar la garantía de operación. Cuidados: No contaminar los lubricantes, ni el combustible a fin de evitar desgastes prematuros por ingresos de partículas extrañas. Asimismo, los repuestos (filtros de combustible, aceite, entre otros) deben ser de marca, originales. Para desechar los filtros de aire y de combustible, se procederá de acuerdo a lo normado en la Ley General de Residuos Sólidos y su Reglamento. (Diaz del Rio, 2011) 7. Cambio de elementos de desgaste Los elementos de desgaste de la maquinaria deberán ser sustituidos antes que termine su periodo de vida útil (para poder recuperarlos). El desgaste puede ser mayor o menor, dependiendo del tipo de material a cortar, pero se estandarizara el tiempo de uso en base a la tabla siguiente: 8. Neumáticos Presión: Mantener la presión de las llantas en el valor correcto, según los datos técnicos del fabricante del neumático. No desinfle si la presión aumenta durante la jornada de trabajo. No exceder la carga máxima permisible para el neumático, cuyos valores recomendados por el fabricante se encuentran grabados en los mismos. Selección: De acuerdo al requerimiento de uso y a las condiciones de trabajo. Nivel de desgaste: Solo se usan hasta que queden unos 06 mm. de cocada en la banda de rodamiento, de esa manera se podrá efectuar el reencauche correspondiente. En el caso de las unidades pesadas, el remanente debe ser de 7 mm como mínimo, existiendo para esto marcas en las bandas laterales. 9. Tren de Rodamiento en Tractores de Orugas Operación: Para alargar la vida útil considerar lo siguiente: - No manejar la unidad a alta velocidad. - No dejar que las zapatas patinen bajo cargas inadecuadas.


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- No sobrecargar peso en una oruga sola, por un periodo largo de tiempo. - Evitar, siempre que sea posible, manejar la máquina sobre rocas. Revisión del Tren de Rodamiento: a) Tensión adecuada de las orugas. Si la tensión es excesiva ocurrirá un desgaste prematuro entre pines y bocinas. Si la tensión es poca (esta floja) causará des alineamiento de los eslabones, haciendo que el tractor se tambalee al avanzar; también desgaste en las pestañas de los rodillos, caras laterales de la rueda delantera y caras laterales del eslabón. Para ajustar la tensión de las orugas, estacionar el tractor en un lugar plano y colocar una regla o barra entre los rodillos superiores. Medir la luz entre la regla y la oruga en el punto medio de la regla. La luz estándar debe ser como sigue: b) Tensión de cadena Se ajusta según las condiciones del terreno. En zonas rocosas se recomienda que la tensión de las orugas esté un poco más apretada que la estándar (15 a 25 mm en modelos pequeños y de 25 a 35 mm en modelos más grandes, a excepción del Oruga Cat D6M-XL). En terrenos arcillosos o arenosos es deseable que la tensión de las orugas esté un poco mas floja que la estándar (25 a 35 mm en modelos pequeños y de 35 a 45 mm en modelos más grandes a excepción del Oruga Cat- D6M-XL). c) Paso del eslabón Cuando los pines y bocinas se estén desgastando, los pasos del eslabón se extenderán gradualmente, resultando que las ruedas dentadas y bocinas no engranen bien. Si se continúa operando el tractor sin corregir esto, causará no solamente la rotura de las bocinas y desgaste anormal de los dientes de la rueda dentada, sino también el movimiento ondulatorio de las orugas.


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Por tal razón se deberán voltear los pines y bocinas, cuando éstos presentan aproximadamente 3 mm. de desgaste en el diámetro, con los que se podrán prevenir las averías del tren de rodaje y se alargará su vida útil. d) Niveles de aceite de los Rodillos y Rueda tensora Para revisar, parar la máquina en un lugar plano y remover el lodo que pudiera haber alrededor de los tapones de abertura de llenado de aceite (para evitar que entre suciedad de los tapones), luego afloje despacio los tapones y si sale aceite, significa que los rodillos y ruedas tensoras están debidamente lubricados. Es aconsejable verificar cada 1000 horas de trabajo el nivel de aceite. En condiciones duras (por ejemplo en rodillos y ruedas tensoras sumergidas en agua o barro) procédase con mayor frecuencia a la verificación del nivel de aceite (aproximadamente cada 300 horas). e) Ajuste de pernos y tuercas En general el tractor lleva a cabo trabajos bajo condiciones severas de operación, si los tornillos y tuercas del tren de rodaje se aflojan, se romperán o caerán, habiendo la posibilidad de que el tren de rodaje y chasis se dañen. Los pernos deben ajustarse cada 50 - 100 horas de operación, además se deben revisar antes de iniciar la jornadadiaria. f) Limpieza del tren de rodaje Después de finalizar el trabajo, quitar cuidadosamente el lodo de las partes exteriores e interiores (sobre todo las partes móviles) g) Revisión de posibles rajaduras en las partes del tren de rodaje. En general el tractor se opera en terrenos ásperos y rocosos, bajo condiciones adversas de trabajo, para ello se debe llevar a cabo inspecciones cuidadosas, particularmente en las partes más susceptibles a rajarse. 10. Instrumentos Control diario: Revisar a diario el funcionamiento de los instrumentos del tablero con la máquina encendida; deben operar en los rangos recomendados. MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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Odómetro/Horómetro.- Es el instrumento que señala el parámetro fundamental del mantenimiento, vida útil y productividad del equipo, merece especial atención en su preservación y funcionamiento. Todo odómetro/horómetro malogrado deberá repararse o cambiarse inmediatamente. Mientras dure esta implementación, debe tenerse un control estricto con la conformidad del jefe de Equipo Mecánico y el Residente de la obra, asimismo tenerlo en el kardex de la máquina. Revisar los niveles de aceite, agua, combustible. El estado de los neumáticos o tren de rodamiento. Aplicar el freno de estacionamiento. Ajustar la posición del asiento, el ángulo del respaldo y la posición del volante de dirección, de disponerse de estos dispositivos. Ajustar la posición de los espejos retrovisores interiores y exteriores. Colocarse el cinturón de seguridad. Apagar las luces y los accesorios innecesarios. Colocar la palanca de cambios en posición neutra. Presionar a fondo la perilla de parada del motor o STOP. Encender el equipo en mínimo y dejar en ralentí de 5 a 10 minutos, para que pueda tomar su temperatura de trabajo. Revisar los instrumentos del tablero de control; de no funcionar uno o varios de ellos, comunicarlo inmediatamente al Jefe o encargado de Equipo Mecánico. Accionar y probar el sistema de frenos. Revisar el visor de restricción de aire. Revisar el tacómetro para constatar que el número de RPM sea el apropiado. Si no se consigue poner en marcha el motor en el primer intento espere unos 30 segundos antes de probar otra vez. No accione el arrancador durante más de 15 segundos en cada intento, ya que podría agotar la carga de la batería. Nota: Adicionalmente verificar los ítems que se detallan en las cartillas de servicios programados por cada máquina y vehículo, en


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caso de no contar con ellas solicítelas a la Dirección de Equipo Mecánico del MTC. MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES Directiva Nº 003-2009-MTC/14 "Mantenimiento y Operación de Equipo Mecánico de Propiedad del MTC" COSTO DE OPERACION DE EQUIPO CONSIDERACIONES GENERALES

Por las caracteristicas inherentes a la actividad constructora, la maquinaria tiene una vida económica relativamente baja, en virtud a que desempeña sus funciones bajo condiciones adversas, rudas y “a cielo abierto”, los costos de operación de las máquinas representan un gran porcentaje del costo total de las obras, por ese motivo su cálculo tiene vital importancia. El éxito o fracaso de un contrato de construcción depende virtualmente de los costos del equipo, una evaluación adecuada garantizará la obtención de ganancias evitando perdidas a la empresa. (Ramos S., 2007) El costo de posesión y operación para una misma máquina varia en un amplio rango, debido a que está afectado por muchos factores, por ejemplo el tipo de obra, las condiciones de trabajo, los precios locales de combustible y lubricantes, las tasas de interés, las condiciones de mantenimiento y el costo de la mano de obra; por este motivo no es aconsejable calcular costos en base a modelos preestablecidos, sin realizar previamente una adecuación a las caracteristicas y condiciones particulares de cada obra. (Ramos S., 2007) Para considerar la maquinaria como parte del costo directo de una unidad de obra, previamente se calcula el denominado costo horario de operación, para este fin existen diversos criterios, que han dado lugar a modelos de planillas de cálculo diferentes; sin embargo todas ellas consideran los mismos conceptos de gasto, diferenciándose únicamente en la forma y presentación de su cálculo. VIDA ÚTIL DEL EQUIPO

En toda máquina, tanto durante los tiempos de utilización, como durante los períodos en que se encuentra ociosa, sus diversas partes y mecanismos sufren desgaste, por lo que con cierta frecuencia en periodos predeterminados dichas partes deben ser reparadas o sustituidas, para que la máquina esté constantemente habilitada para trabajar y producir con eficiencia y economía. Sin embargo, con el MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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transcurso del tiempo, irremediablemente toda máquina llega a encontrarse en un estado tal de desgaste y deterioro, que su posesión y trabajo en vez de constituir un bien de producción, significan un gravamen para su propietario, lo cual ocurrirá cuando los gastos que se requieren para que la máquina funcione excedan a los rendimientos económicos obtenidos con su trabajo. (Ramos S., 2007) La vida útil de una máquina depende de múltiples factores, como ser: calidad de fabricación, condiciones de trabajo, severidad de los agentes atmosféricos, habilidad del operador, prácticas de mantenimiento etc.

Grafico N°03: Vida Económica Tiempo VS Utilidad

VIDA ECONÓMICA DEL EQUIPO

Se entiende por vida económica de una máquina, el período durante el cual puede ésta operar en forma eficiente, produciendo réditos económicos a su propietario, en condiciones adecuadas de operación y mantenimiento. Mediante un registro detallado de los costos de operación y mantenimiento, es posible determinar el periodo, después del cual, los costos por hora de operación, que sufren un incremento constante con el transcurso del tiempo de trabajo, alcanzan un monto que MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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supera el. Costo promedio aceptable para esa máquina, lo que significa que el costo horario de operación es superior al rédito económico generado por su productividad. En este momento la máquina habrá llegado al fin de su vida económica. (Molina, 2004) Grafico N°03: Vida Económica Tiempo VS Utilidad

CONCEPTOS QUE INTERVIENEN EN EL COSTO HORARIO DE OPERACIÓN

a) PRECIO DE ADQUISICIÓN: Es el costo total del equipo, incluyendo transporte, seguros, impuestos, etc., hasta llegar al depósito central del propietario. b) VALOR RESIDUAL: Es el valor que conserva la máquina al término de su vida útil, es el precio al que puede ser revendida. Se expresa como un porcentaje del costo de adquisición, dependiendo de la política de cada empresa este porcentaje puede variar del 10% al 30% e incluso tener un valor cero. c) COSTOS FIJOS: Representa el costo de maquinaria por concepto de la propiedad de la misma y su mantenimiento en condiciones de trabajo, este rubro está compuesto por los cargos de depreciación e inversión, ambos constituyen la reserva requerida para reemplazar el equipo al término de su vida útil. Su erogación se considera incluso cuando el equipo está parado. Depreciación: Es el cargo que resulta de la disminución del valor original de la maquinaria, como consecuencia de su desgaste normal por uso y por el tiempo transcurrido; en ausencia de procesos inflacionarios, la sola reserva de depreciación permitirá reemplazar el equipo al término de su vida útil.


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Para facilitar su cálculo generalmente se considera una depreciación lineal, es decir que el equipo se deprecia una misma cantidad por unidad de tiempo. (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009) D=

V a−V r Ve

Donde: "Va" = Precio de adquisición de la máquina menos el costo de llantas, mangueras o bandas de acuerdo al equipo analizado. "Vr" = Valor residual de la máquina. "Ve" = Vida útil de la máquina expresada en horas efectivas de trabajo. Inversión: Es el costo o interés del dinero invertido en la compra de la máquina, ya sea con recursos propios o créditos bancarios, este elemento es de mucha importancia debido a las altas tasas financieras. Seguro: Es el cargo que cubre los riesgos a que está sujeta la maquinaria durante su vida útil, este cargo forma parte del precio unitario, ya sea que la maquinaria se asegure por una compañía de seguros o que la empresa decida hacer frente a los posibles riesgos con sus propios recursos. d) COSTOS DE FUNCIONAMIENTO: Son los gastos por concepto de los materiales necesarios para el funcionamiento de la máquina, como ser combustible, lubricantes, repuestos, llantas, mano de obra y otros. Mantenimiento: Es el originado por todas las erogaciones necesarias para conservar la maquinaria en buenas condiciones de trabajo durante su vida útil; incluye el mantenimiento mayor y menor. Mantenimiento mayor se refiere a las reposiciones de partes y reparaciones de la maquinaria en talleres especializados, o aquellas que se realizan en el campo empleando personal especializado y que requiere retirar el equipo de los frentes de trabajo; Su costo incluye la mano de obra, repuestos y renovaciones de partes de la maquinaria. Mantenimiento menor representa los ajustes rutinarios, pequeñas


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reparaciones y cambios de repuestos que se efectúan en la obra. (Aguilar Aliaga, 2012) El costo de mantenimiento se va incrementando gradualmente a medida que envejece el equipo, tendrá un valor diferente para cada etapa de su vida útil, por lo cual este costo debería reajustarse constantemente de acuerdo al estado de la máquina. Para facilitar su cálculo la mayoría de los propietarios prefieren utilizar un costo de reparación promedio, como su valor es inicialmente bajo y se va elevando con el transcurso del tiempo el promediarlos produce un excedente al principio, que se puede reservar para compensar el costo posterior más alto. (Aguilar Aliaga, 2012) Combustible: corresponde al costo de diésel o gasolina utilizado para el funcionamiento de los motores, el cargo por combustible se obtendrá multiplicando los litros consumidos por hora de trabajo por el costo unitario del combustible (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009) Lubricantes: se refieren a l costo de aceites lubricantes que utiliza el equipo en cada hora de trabajo, el mismo depende de la capacidad de sus recipientes interiores y los tiempos transcurridos entre cambios sucesivos de cada tipo de aceite, además de las pérdidas por la evaporación originada por el calentamiento de la máquina, que resulta de la disminución del valor original de la maquinaria, como consecuencia de su uso y del tiempo transcurrido. (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009) Llantas, bandas o mangueras: cuando algún elemento de la máquina se desgasta con mayor rapidez que el equipo en sí, como las llantas en los vehículos, las bandas en las plantas de trituración y las mangueras de las bombas, su incidencia en el costo horario de operación se incluye en el costo de funcionamiento, por este motivo al calcular la depreciación de la máquina deberá deducirse de su valor inicial. Su costo por hora se obtendrá dividiendo el precio de las llantas, bandas o mangueras entre su vida útil en horas. (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009) Mano de obra: Representa el pago de los salarios al personal encargado de la operación de la máquina, su incidencia por hora de trabajo se calcula dividiendo el sueldo mensual entre las horas efectivamente trabajadas por mes. (MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2009) ANALISIS DE RENDIMIENTO DE MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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EFICIENCIA DEL EQUIPO La eficiencia comprende el trabajo, la energía y/o la potencia. Las máquinas sencillas o complejas que realizan trabajo tienen partes mecánicas que se mueven, de cómo que siempre se pierde algo de energía debido a la fricción o alguna otra causa. Así, no toda la energía absorbida realiza trabajo útil. La eficiencia mecánica es una medida de lo que se obtiene a partir de lo que se invierte, esto es, el trabajo útil generado por la energía suministrada. (Ramos S., 2007)

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS. En cuanto al uso y eficiencia del equipo mecánico en obra, estos dependen de los siguientes factores: Factores primarios: a)

Factores humanos. Destreza y pericia de los operadores

b) Factores geográficos. Condiciones de trabajo y condiciones climáticas según su ubicación y altitud media c) Naturaleza deI terreno. Para establecer el tipo o tipos de máquinas a utilizarse de acuerdo al material que conforma el terreno, en el cual se va trabajar (rocoso, arcilloso, pantanoso, etc.). Factores secundarios: a) Proporciones del equipo. Para determinar el volumen deI equipo a emplear. b) Metas por alcanzar. Para establecer rendimientos aproximados y tipos de máquinas a utilizar, de acuerdo a la misión y plazos. c) Distancias a la que los materiales deben transportarse o moverse. Para establecer el tipo y cantidad de máquinas a utilizar, teniendo en cuenta: longitud, pendiente, condiciones deI camino de acarreo, superficie de las áreas de carga. d) Personal. Para establecer de acuerdo a su capacidad de operación, mantenimiento, control y supervisión, el tipo de máquina que ofrezca mayores facilidades. e) Uso adecuado deI equipo. Para determinar con exactitud la maquina a utilizar para cada trabajo. MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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FACTORES PARA LA SELECCIÓN DE UNA MAQUINARIA a) Tipos de materiales que se van a excavar. b) Tipo y tamaño deI equipo para el transporte. c) Capacidad de soporte de carga deI piso original. d) Volumen deI material excavado que se va a mover. e) Volumen que se va a mover por unidad de tiempo f) Longitud de acarreo g) Tiempo del camino del acarreo h) Maniobrabilidad i) Compactación j) Costo TRACTOR •Tractor sobre llantas: Trabajan mejor sobre superficies de grava tierra común y de roca que están Ligeramente nivelada. •Tractor sobre oruga: Trabajan en tierra común grava arcilla y en suelos barrosos en agua se recomienda que el agua no tiene que subir más arriba que las orugas. R=

Q × F × E × 60 Cm

Donde: Q = capacidad de la pala deI empujador en material suelto F = Factor de conversión E = eficiencia Cm = tiempo que dura el ciclo de trabajo en minutos RODILLOS CALCULO DEL RENDIMIENTO MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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R=

V × E × D × A ×100 N

Donde: D = Profundidad en metros, de la capa de material suelto 0.3 m. A = Ancho efectivo deI rodillo compactador, en metros 1.67 N = Número de pasadas necesarias para compactar 4. R = m³ de material suelto compactado en una hora. V = Velocidad en km/h de la máquina que compacta 0.8 km/h. E = Eficiencia de la preparación, aproximadamente 0.83 MAQUINARIA PESADA CLASIFICACION DE LA MAQUINARIA La maquinaria según la relacion de Peso/volumen es decir según su capacidad se clasifica de la siguiente manera: (Diaz del Rio, 2011) a) MAQUINARIA PESADA Maquinaria de grandes proporciones geométricas comparado con vehículos livianos, tienen peso y volumetría considerada; requiere de un operador capacitado porque varía la operación según la maquinaria; se utiliza en movimientos de tierra de grandes obras de ingeniería civil y en obras de minería a cielo abierto. Ejemplos Grúas, excavadoras, tractor, etc

b) MAQUINARIA SEMIPESADA Son maquinarias de tamaño mediano utilizados generalmente en la construcción por ejemplo: Camión volqueta, carros Cisternas o Aguateros, camiones escalera. El peso y volumen de estas unidades es mediano. EXCAVADORAS Máquina autopropulsada sobre ruedas o cadenas con una superestructura capaz de efectuar una rotación de 360º, que excava, carga, eleva, gira y descarga materiales por la acción de una cuchara MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION

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fijada a un conjunto de pluma y balancín, sin que el chasis o la estructura portante se desplace. La definición anterior, precisa que si la máquina descrita no es capaz de girar su superestructura una vuelta completa (360º), no es considerada como excavadora. La precisión de los órganos de trabajo, tales como pluma, balancín, estructura portante, etc.; fija y unifica los criterios clasificadores. Operaciones: •

Excavar

•

Cargar

•

Girar

•

Desplazar

•

Movilizar y desmovilizar

COSTO DE HORARIO DE EQUIPO MECANICO FECHA: Julio 2015 TIPO DE CAMBIO: 3.244

Tabla N° 02: Costo horario de Equipo Mecánico (Ramos S., 2007) EQUIPO MECANICO

POT. HP

CAPACIDAD

PESO KG

COSTO DE POSESIO


COSTO DE OPERACIO N S/.

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COSTO HORARI O S/.

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO – PUNO ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA BARREDORA MECANICA

10-20

CAMION BARANDA

7´ long.

1000

10.38

31.73

3000

19.93

32.51

CAMION CISTERNA (4X2)

145-165

3,000 kg

13000

45.41

71.22

AGUA CAMION IMPRIMADOR

178-210

2,000 gl

16475

46.33

116.25

6x2

107

1,800 gl

2450

9.3

46.82

CAMIONETA PICK UP 4x2

330

1,000 kg

26000

47.86

142.32 59.88

62

15 m3

8000

42.4

CARGADOR RETROEXCAVADOR

100-115

1 yd3

10308

44.76

74.78

CARGADOR SOBRE LLANTAS

160-195

2.00-2.25 yd3

18585

90.57

127.38

39000

118.18

75.89

4000

10.19

4.56

2100

1.91

38.68

160

2.8

19.28

2000

16.12

59.27

CAMION VOLQUETE

CARGADOR SOBRE LLANTAS

(3)

ME 75

CHANCADORA PRIM/SECUND.

(3)

ME 3

FAJA TRANSPORTADORA 18"X5 COCINA DE ASFALTO

7

COMPACT.VIB.TIPO PLANCHA

87

3.5 yd3 46-70 ton/h 150 ton/h 320 gl

COMPRESORA NEUMATICA CORTADORA DE ASFALTO

260 AMP

90 250-330 PCM

EQUIPO DE SOLDAR EQUIPO MEZCLADOR CEMENTO MODIFICADO

12000

ESPARCIDOR DE AGREGADOS

565

30000

541.55

460.88

FRESADORA

(2)

230

2000

8.85

100.08

GRUPO ELECTROGENO

(2)

116

1500

5.94

52.36 9.89

GRUPO ELECTROGENO

421 KW

135

MAQUINA PINTAR PAVIM.

(2)

18

150 Kw.

2200

14.03

MEZ. CONCRETO T.TAMBOR

(2)

7-10

75 Kw.

135

2.56

MOTOBOMBA

11515

56.46

73.19

MOTONIVELADORA

145-150

11 p3

13540

69.05

94.57

MOTONIVELADORA

69

4"

12000

50.47

60.34

PAVIMENTADORA SOBRE ORUGA

125

(*)

ME 50

PLANTA ASFALTO EN CALIENTE

38400 9000

42.38

58.78

RETROEXCAVADORA S/LL

101-135 HP

10'

11100

56.77

85.84

RODILLO LISO VIB.AUTOP

10.8

60-115 ton/h

800

7.33

14.57

5500

68.43

81.74

8800

83.55

118.32

14900 20520

170.73 191.81

170.17 193.93

4320

14.25

48.82

58

RODILLO LISO VIB.MANUAL

81-100

RODILLO NEUMATICO AUTOPR.

58-70

RODILLO TANDEM ESTATICO RUTEADORA DE GOLPE SELLADOR (FUNDIDOR/APLICADOR)

140-160 HP 190-240 HP

TRACTOR SOBRE ORUGAS TRACTOR SOBRE ORUGAS

80 HP

TRACTOR DE TIRO

(1)

4

VIBRADOR DE CONCRETO

(3)

ME 15

1.0 yd3 10-12 ton 0.8-1.1 ton 5.5-20.0 Tn. 8.0-10.0 Tn.

7000

1.89

1.52

12.4

21.75

(1) No incluyen operador (2) No incluyen combustibles, lubricantes, filtros ni operador (3) No considera la fuente de poder que acciona la unidad. (*) Incluye Planta de asfalto, una amasadora, un secador de aridos y dos calentadores de aceites. La tarifa horaria incluye los siguientes conceptos: Costo de Posesión (POSES): valor de reposición, gastos financieros, derecho de importación, desaduanaje, seguros, flete de aduana a almacén. Costo de Operación (OPERAC): combustibles y lubricantes, filtros, neumáticos, reparaciones y mantenimiento, operador.


43

42.11 52.44 116.63 162.58 56.12 190.18 102.28 119.54 217.95 194.07 14.75 40.59 22.08 75.39 14.22 10.00 65.00 150.00 1002.43 108.93 58.30 57.93 23.92 2.56 129.65 163.62 110.81 473.57 101.16 142.61 21.90 150.17 201.87 88.50 153.40 340.90 385.74 63.07 3.41 34.15


Bibliografía Aguilar Aliaga, O. (2012). Rendimiento de Maquinarias y Equipos Pesados. Cajamarca. Ayllon Acosta, J. (2006). APOYO DIDACTICO PARA LA ENSEÑANZA Y APRENDIZAJE DE LA ASIGANTURA DE MAQUINARIA Y EQUIPO DE CONSTRUCCION. COCHABAMBA. De Galina Mingot, T. (1993). Larousse, diccionario iludtrado de las ciencias y tecnicas. USA: Indiana. Diaz del Rio, M. (2011). Manual de Maquinarias de Construccion. McGrawHill . MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES. (30 de Marzo de 2009). MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES. Recuperado el 06 de Noviembre de 2015, de https://www.mtc.gob.pe/transportes/caminos/normas_carreteras/docu mentos/otras/2EM%20Directiva%20N%C2%B0003-2009-MTC.pdf Molina, J. (12 de Julio de 2004). monografias. Recuperado el 06 de Noviembre de 2015, de http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimientoindustrial/mantenimiento-industrial.shtml Ramos S., J. (2007). El Equipo y sus Costos de Operacion. Lima: CAPECO.


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Control de Maquinaria y Mantenimiento 22222

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