Resumen Del TPM

TPM y su aplicación en la empresa Es prioritario utilizar eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos importantes es el establecimiento de servicios sistemáticos y técnicos de mantenimiento eficiente, seguro y económico. Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que están dando resultados en la industria para la optimización son el TPM, que busca el mejoramiento permanente de la productividad industrial con la participación de todos, y el RCM que optimiza la implementación del mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad del equipo.

Historia del TPM La gerencia del TPM tiene como reto lograr la optimización de todas sus actividades aplicando los procedimientos y estrategias más convenientes. Después de la segunda guerra mundial los japoneses concientizaron de la necesidad de mejorar la calidad de sus productos con el lema “yo soy responsable de mi propio equipo”. En los años 50 el desarrollo del mantenimiento preventivo estableció funciones de prevención de fallas. En los años 60, el auge fue para el mantenimiento proactivo basado en la prevención y predicción. En los años 70 se desarrolló en Japón el TPM basado en el respeto a las personas y la participación total de los empleados.

La prodúctica en el mantenimiento Un aporte significativo al desarrollo de la empresa es la implementación de la productica al aparato productivo de cualquier país, tiene como objetivo fundamental incrementar la competitividad de las empresas logrando aumentos considerables de su productividad. La prodúctica es la relación entre el logro obtenido por un sistema de producción o de servicios y los recursos utilizados, es decir, el cociente entre el producto y el insumo. El concepto de prodúctica es cada día más complejo pues implica el uso eficiente de los siguientes recursos:   

Mano de obra Tiempo Energía

     

Materias primas Equipos Presupuestos Estructuras administrativas Mejoras tecnológicas Sistemas de formación

Factores de productividad Es fundamentalmente un instrumento comparativo, la esencia del mejoramiento de la productividad es trabajar más inteligentemente, no trabajar en forma mas dura. Son múltiples los factores que determinan la productividad en una empresa y se pueden clasificar en 2 grupos:  

Factores internos Factores externos

A su vez los factores internos se clasifican en factores duros y factores blandos.

1. Factores duros Los productos La planta y equipos La tecnología Las materias primas La energía disponible     

2. Factores blandos El personal La organización y sistema Los métodos de trabajo Los tipos de dirección y control    

Los factores externos son de diversas índoles y varían con el tipo de empresa de acuerdo con su relación con el entorno.

Herramientas para mejorar la productividad Las 6 que tienen mayor influencia directa para el logro de sus objetivos son:      

Método justo a tiempo Estudio y simplificación del trabajo Curva de aprendizaje Análisis del valor Análisis de Pareto Propuesta base cero

Como complemento a lo anterior, existen un buen número de enfoques administrativos para obtener un elevado nivel de productividad, calidad, y eficiencia, entre ellas están:            

Kaizen Groupware Workflow Reingeniería Benchmarking Técnicas estadísticas Trabajo corporativo Manufactura esbelta Gestión total de calidad Planeación estratégica Gerencia participativa Análisis

Principios básicos del TPM        

Cero defectos Inventario cero Rentabilidad total Productividad Participación total Mejora de la eficiencia Logística y terotecnologia Mejoramiento de los lugares de trabajo

Estructura del TPM Se basa en el desarrollo de 7 pilares:      

Principio de administración japonesa: 5 eses Educación, capacitación y entrenamiento Mantenimiento centrado en calidad Proyecto de mantenimiento de calidad Mantenimiento planeado proactivo Mantenimiento preventivo y predictivo

¿Cuáles son las 5 eses? Seiri (clasificar): eliminación de todo lo innecesario para manejar la organización. Seiton (ordenar): un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar en un principio de funcionalidad. Seiso (limpiar): limpieza completa del sitio de trabajo y las maquinas que se emplean en el proceso de producción. Seiketzu (estandarizar): mantener altos los niveles de organización y limpieza. Shitzuke (auto controlar): capacitar a la gente para que de manera autónoma pueda realizar con disciplina sus tareas.

Las 6 grandes perdidas      

Por avería De preparación y ajuste Inactividad y perdida de velocidad Perdida de velocidad Defecto de calidad y repetición de trabajo Perdida de puesta en marcha

Análisis fenómeno-maquina Es una técnica japonesa que desarrolla métodos para la alimentación a concrencia y sistemática de efectos ocultos que contribuyen a las perdidas crónicas. El procedimiento aplicado por esta técnica incluye los siguientes pasos 

Establecer el problema

     

Llevar acabo el análisis físico Listado de condiciones potenciales relacionada con el problema Evaluar el equipo y métodos Planificar la investigación Investigar las posibles disfunciones Formular planes de mejoramiento

Implementación del TPM        

Anuncio de la alta dirección de la introducción al TPM Lanzamiento de una campaña educacional Crear organizaciones para promover el TPM Establecer políticas y metas del TPM Formular un plan maestro de TPM El disparo de salida del TPM Mejorar la efectividad del equipo Establecer el programa de mantenimiento autónomo