Raport de Stage

ISSIG gabes 2016/2017

REMERCIEMENTS Je tiens à remercier tous ceux qui ont prêté main forte pour l’élaboration de ce projet.

Je permette d’adresser, en premier lieu,

mes sincères remerciements et mes profondes gratitudes à mon encadreur Mr HADI MEHDAWI , qui a collabore avec moi de façon particulièrement étroite pour la réalisation de ce travail.

Je remercie enfin, très sincèrement tous ceux qui m’on personnes qui m’ont largement soutenu.

BOURARA HELMI

t aidé à la réalisation de ce travail et toutes les

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Sommaire Introduction....................................................................................................................................................................... 4 I.

Introduction : généralité ............................................................................................................................................ 5 1.

fiche d’objectifs d’un stage d’initiation ................................................................................................................ 5

a. b. 2.

Objectif général :............................................................................................................................................... 5 Objectifs spécifiques : ....................................................................................................................................... 5 Présentation de l’entreprise : ................................................................................................................................. 5

a.

Description : ...................................................................................................................................................... 5

b.

Organigramme de l’entreprise (Administration) :............................................................................................. 6

c.

Composition de l’usine : ................................................................................................................................... 6

d.

Produits : ........................................................................................................................................................... 7

e.

Les différentes réalisations de l’entreprise :...................................................................................................... 8

II. Différentes énergie utilisées : .................................................................................................................................... 8 1.

Énergie électrique : ............................................................................................................................................... 8

2.

Énergie pneumatique et hydraulique :................................................................................................................... 9

3.

combustible : ......................................................................................................................................................... 9

III. Les pannes durant le stage : .................................................................................................................................... 10 Cycle de fonctionnement ............................................................................................................................................ 10 Cycle de production .................................................................................................................................................... 11 IV. production ............................................................................................................................................................... 14 1.

Présentation......................................................................................................................................................... 14

2.

mouilleur malaxeur : ........................................................................................................................................... 14

3.

groupe d’étirage sous vide .................................................................................................................................. 15

4.

coupent multi fil .................................................................................................................................................. 15

5.

chargeur de chargeur automatique de séchoir ..................................................................................................... 15

V. séchage .................................................................................................................................................................... 15 1.

Présentation......................................................................................................................................................... 15

2.

description........................................................................................................................................................... 15

3.

Équipement de régulation : ................................................................................................................................. 16

4.

Empileur.............................................................................................................................................................. 16

IV. cuisson..................................................................................................................................................................... 17

1.

Présentation......................................................................................................................................................... 17

2.

Zone de prefour : ................................................................................................................................................. 17

3.

zone feu (four)..................................................................................................................................................... 17

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ISSIG gabes 2016/2017 4.

Tirage des wagons : refroidissement : ................................................................................................................. 17

5.

Injection du fuel : ................................................................................................................................................ 18

6.

Le four :............................................................................................................................................................... 18

7.

Dépileur : ............................................................................................................................................................ 19

8.

Équipement du four :........................................................................................................................................... 19 Différents moteurs : ................................................................................................................................................ 19

Conclusion général .......................................................................................................................................................... 20 Annexes........................................................................................................................................................................... 21

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Introduction La connaissance technologie peut être développe par un double effort. D’une part le bagage théorique qui est très importe dans la mesure où il crée une réflexion de la pensée, d’une autre part la pratique qui donne un sens à la théorie et permet d’être un élément producteur que d’être consommateur.

Au cours de cette première rencontre avec le monde de maintenance industriel, on a pu réaliser les diffèrent objectif de cette stage a effectué, qui vont me permettre d’être en contact avec l’environnement industriel, de confronter mon savoir théorique qu’a la pratique.

Durant ce stage on a appliqué les connaissances théorique ,ainsi, on découvert des autres connaissances que je voudrais a vous représenté dans ce rapport, et j’essayerai à vous citer les différent équipements et le cycle de fonctionnement de l’usine de fabrication de brique UBS.

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I.

Introduction : généralité Pour bien réaliser un travail et une augmentation du rendement ainsi de la qualité de produit,

l’industrialisation nécessité des cadres et des spécialités dans les différentes métiers ; électricien mécanicien,

informaticien. Pour qu’on puisse arriver

à ce degré et satisfaire le besoin du travail industriel on agit sur les connaissances

professionnelles cette dernières ont généralement enseigner pour un formation spécialisé et qui à pour rôle d’instruire les façons théoriquement mais vue que la vie t héorique est insuffisant , on a recourt à améliorer ces connaissances , d’où le stage reste principale dans ce cas pour que le stagiaire fait pratiquement et à l’aide des ancien spécialistes des travaux dans le domaine d’industrie. Comme j’ai acquis plusi eurs

connaissances, durant mon stage, concernant la méthode de travail et les relations qui existent entre les différents cadres de la société et j’ai l’occasion de vous présenter une idée concernons mon stage à trouver la description de l’automatisme exploité dans UBS.

Cette société est une usine crée pour satisfaire aux besoins des constrictions des immeubles et des maisons pour la fabrication du plusieurs sortes de briques. Pour arriver à cette demande on a recours des étapes à suivre pour transformer l’argile brute en brique selon le choix. Dans chaque étape il y a une existence des mécanismes de transformation qui les guides des spécialités dans chaque domaine comme l’informatique, les mécaniques, la régulation, l’électrotechnique…

Dans ce rapport je m’intéresse étudier l’électronique et l’électrotechnique et leurs importances dans les différentes étapes indiqué à suite.

1. fiche d’objectifs d’un stage d’initiation a. Objectif général : L’étudiant est appelé à réaliser des taches préliminaires en cherchant à acquérir une meilleure connaissance de l’entreprise et de son organigramme et a prendre contact avec l’environnement industriel.

b. Objectifs spécifiques : -prendre connaissance de l’organisation de l’entreprise et de ses modes de fonctionnement. - prendre connaissance de missions des différents services de l’entreprise d’accueil. -Observer la relation des taches des différents services. -réaliser quelques taches élémentaires au sein des différents services. -préparer un rapport de stage décrivant le déroulement du stage et les opérations réalisées et observées.

2. Présentation de l’entreprise : a. Description : Crée en 2012, la UBS : l’Union des Briqueteries du Sud, n’entré effectivement en production qu’en 2014 et ceci suite au montage du matériel qui a duré neuf mois. ASMA

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ISSIG gabes 2016/2017 L’activité principale de la UBS est la production et la commercialisation des produits rouges à savoir et d’obtenir les briques, sa capacité de productions est d’environ 700 tonnes par jour.

b. Organigramme de l’entreprise (Administration) : PDG(karoui)

Directeur Generale

Service Compatibilite

Service Personnel

Service Technique

Electrique

Service Commercial

Mecanique

c. Composition de l’usine : L’usine se compose de trois parties principales

: Préparation Fabrication Four (OCI) Tel que Chaque partie est réalisé par des machines :   

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Préparation

• Termier primaire • Broyeur impact • Broyeur a marteau • Elevateur • Malaxeur • Termier stoker

• Malaxeur

Fabrication

Four(OCI)

• Meuleuse • Chargeur • Séchoir • Empileur

• Cuisson • Four(OCI) • Empileur pour décharger

d. Produits : Type

Poids (Kg)

Dimension(Mm)

B 12 (12 Troues)

6.7

150/200/300

B 8 (8 Troues)

4.5

105/200/300

B 6 (6 Troues)

3

215/105/65

HOURDIS ORDINAIRES

7.5

300/330/190

BRIQUES PLATRIERES

2.6

45/215/300

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

e. Les différentes réalisations de l’entreprise : Une agence de transport spécial pour la livraison clientèle.



Exploitation directe de carrière (matière primaire l’argile).



Participation des pièces de recharge jusqu’à 80

II.

%.

Différentes énergie utilisées :

L’énergie présente l’étincelle de tout entreprise, ce pour cette raison quele SBK a mis en œuvre divers

types : -

Électrique. Pneumatique. Hydraulique.

1. Énergie électrique : L’entreprise est alimentée de deux sources d’énergie électrique celle de réseaux STEG et un groupe

électrogène nommé group de secours :

Le réseau STEG : Distribue à la société 30 KV et 1.25 KV. Cette source est alimentée à un transformateur de tension et de courant qui a pour sortie 380 V, puisque les plupart du moteur fonctionnent à une tension composée (380V). 

Mais il y’a quelque moteurs fonctionnent en (220V), donc l’usine est bronché à un masse pour avoir une

tension simple. 

Groupe électrogène (groupes de secours) :

Automatiquement il est en service au cas de coupure d’énergie du réseau de STEG. Mais il les bâtit du moteur et de l’alternateur sont réunis par l’intermédiaire d’un mouchoir de liaison et forment un ensemble rigide qui se repose sur un support ou un sol. Par l’intermédiaire d’amortisseurs de vibration le moteur est mis en marche à l’aide d’un démarreur électrique et d’un ensemble de démarrage à air, éventuellement avec un démarreur hydraulique ou inertie. La commande et le contrôle du groupe électrogène sont réalisés à partir d’une armoire séparée ou d’un

coffret sur groupe.

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2. Énergie pneumatique et hydraulique : Cette énergie est obtenue par le compresseur comme source d’air, et pour commander les mécanismes (frein, embrayage ….), on utilise deux types de distributeurs tels que : 

Les distributeurs pneumatiques : i. Distributeur à simple effet :

C’est un dispositif qui commande la sortie de piston de vérin seulement tant disque le retour sera effectué

par le poids de mécanisme. ii. Distributeur a double effet : Il commande simultanément la sortie et le retour de piston de vérin



Les distributeurs hydrauliques :

Il produit une pression plus importante (jusqu’à 250 bar). Puisqu’on remplace l’air par l’huile.

Le tendeur : Il est composé de trois parties : 

i. ii. iii.

Filtrage : permet le filtrage d’air de toute l’humidité et dépôt. Tendeur : pour faire régler le volume de la pression voulu. La lubrification : pour faire la lubrification de l’air avec l’huile fin distribué au mécanisme.

3. combustible : On l’utilise pour le chauffage du four, il s’agit du fiel qui est obtenue à partir d’une opération de raffinage du

pétrole, il est de couleur noir sous forme liquide de viscosité très faible.

Quelques éléments électroniques utilisés : Les contacteurs : Établissement ou interrompent un circuit dans le sens de fermer ou ouvrir dons lequel il y a courant qui circule à une commande qui peut être a distance.

Les sectionneurs : sectionneurs portes fusibles : Son rôle est d’isoler électriquement un circuit et le protège co ntre le cours circuit.

Disjoncteur magnétothermique : ASMA

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ISSIG gabes 2016/2017 Protéger une installation contre le cours circuit grâce au déclencheur magnétique et contre la surcharge grâce au déclencheur thermique.

Relais thermique : Protection contre la surcharge.

III. Les pannes durant le stage : En générale, les pannes de UBS II ou précisément dans le période du stage n’ont été pas nombreux et on peut les résumer en quelques de défaillance :      

Relais Régulation Discontacteur Mauvais contacteur Sur chauffage de moteur Branchement de moteur

Ces défauts ont essentiellement comme causes : 

L’instabilité de l’énergie



La pénétration de la poussière de l’argile dans machines et les éléments des ouvriers



Le fonctionnement permanent.

Cycle de fonctionnement Mené de carrière de Tajra par des camions, l’argile doit stocker dans la première trémie de stockage et à partir d’un distributeur linéaire, l’argile est transporté vers le broyeur à impact qui sera broyé en petite

dimension puis se transporte vers le broyeur à marteaux par une tapie roulante.

Ainsi l’argile devient comme une poudre et à partir d’une vis de récolte, ce dernier se transporte vers un élévateur à godet en arrivant à la grille vibrante qui laisse passer les poudres et faire revenir l’autre morceau

dont leurs dimensions est plus important. En effet, l’argile venant de la grille est accueilli par la cave de malaxage et sera mélangée avec l’eau. Ensuite il sera transporté au deuxième trémie de stockage qui assure l’homogénéité de cette mélange .évacuer sur des tapies roulantes, il sera dirigé vers la mouleuse qui est mené d’une pompe à vide qui va extraire de l’aire pure de mélange , grâce au pression donnée par la mouleuse et la forme de filière , le

mélange doit sortir à travers cette dernière sous forme de brique (grande dimension) sera coupé en ASMA

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ISSIG gabes 2016/2017 dimension désirée et se transporte vers le séchoir et ainsi les briques séchées , il sera regroupé dans des wagons et dirigée vers le four . Au cours de dix –huit heures presque ce wagon doit sortir du four.En fin, le dépilage serait fait par un dépiler qui sert à décharger les wagons sur une tapie roulante vers les camions.

Cycle de production Préparation • Présentation

L’arrivé de l’argile s’effectue par un distributeur linéaire à tablier métallique, alimenté

directement par les

camions venant de la carrière ou par chargeur. L’argile est ensuite dirigée vers un broyeur à impact spéciale qui permet de réduire les grosses mottes

favorisant ainsi le broyage ultérieur à marteaux. En sortie de broyeur à impact un tapis achemine le produit dans une trémie menue de quatre extracteurs qui alimente quatre broyeurs à marteaux .l’argile à la sortie du broyeur est repris par des vis à récolte .un élévateur recueille l’argile et seras envoyée au malaxeur par l’intermédiaire d’un crible. L’argile ainsi malaxé est transporté à un stock de quatre-vingt tonnes environ. • Distributeur linéaire

Le distributeur doseur linéaire est à base de toute l’installation céramique pour le stockage, l’évacuation est

le dosage de produit situé en débit de préparation, il sert essentiellement à doser les différents qualités d’argile entrant dans la composition de produit. Ce dosage est réaliser en modifiant la vitesse d’avance du tablier métallique à l’ide de la moto variateur et en jouant sur l’ouverture diregistre agitable en hauteur. Pour assurer l’élévation de grosses mottes, un système piocheur type couteaux assure un déchiquetage de celle-ci, implantée au niveau de la fabrication, il sert de stocker tampon de terre préparé à fin d’évit er un

blocage de production due à un incident au niveau de la préparation. Il peut également être utile comme zone de pourrissage en utilisant une trémie plus importante. •Broyeur à impact

Le broyeur à impact est une machine indisponible en tête de toute les lignes de préparation. Il réalise le concassage de l’argile et le rendre en petite morceaux. • Broyeur à marteaux

A la sortie de broyeur à impact, un tapis achemine le produit dans une trémie même menue de quatre extractif qui alimente quatre broyeur à marteaux, ces derniers sert à obtenir un broyage optimale et le rendre en poudre avec humidité ne doivent pas dépasser le 5%.

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ISSIG gabes 2016/2017 Sa construction été conçue et réalisé de façon permettant un réglage facile des appareils qui détermine une granulométrie moyenne du produit broyée ; ainsi qu’un réglage rapide des pièces facilement sujettes de l’usine. • Élévateur à godet

Machine en mesure de des marteaux granulés ou en poudre eu moyen de godets montés sur ou chaines enroulés sur tapis ou chaînes enroulées sur po ulie spéciale dont l’écartement correspond à la hauteur de soulèvement voulue le chargement et le se produis automatiquement ; en effet au moment rotation autours de la, poulie inférieure , ledéchargement godet se emplisse des matériaux en le soulevant jusqu'à la pouliela supérieure ; là les godets en tournant par force d’inertie centrifuge des matériaux qui ont sortait sont recueillie par un couloir spéciale qui les transporte à la sortie . afin d’éviter qu’à l’arrêt de la machine les

poids des godets pleins de matériaux provoquent leurs retour vers le bas et on se décharge la plaque .la moteurs est menue d’un dispositif entier retours situé dans le réducteur pendulaire. La poulie d’enroulement de tapis sont construit avec échelon pour éviter l’entrée des matériaux entre la poulie et le tapis, et en outre une forme conique descendre vers l’extérieure pour éviter le déplacement

transversaux des tapies. • Crible vibrant

Machine conçue pour sélectionner des matériaux pulvérisée selon la granulométrie désirée au moyen d’un plan inclinée que l’on fait vibrée grâce à des poupées d’électromagnétiques.

La granulométrie conditionne le choix de la grille de la sélection tandis que le maximum de la machine en fait genre de matériaux est obtenue en réglant suivant le cas, l’intensité et la fréquence de vibration de poupée est l’inclinaison du plan de crible.

La machine peut aussi être accompagnée de son vibro-alimentaire en mesure de distribuer uniformément de matériaux sur la grille de façon a utilisé un maximum de capacité sélective de toute la surface.

• Mouilleur mélangeur

Le malaxage s’effectue dans une cuve en forme d’auge par des arbres menue des palettes et tourne en sens

opposé. La cuve de malaxage est constituée de corps de mélangeur. La font de celle-ci et pourvue au centre sur toute sa longueur d’une tôle en forme de cœur ; qui assure un meilleure brasage du produit. Le carter réducteur est largement mentionnée est fortement raidi. Le train d’engrenage qui le compose est

fabriqué dans des aciers spéciaux traités à 50-55 HRC. Chaque arbre est guidé sur des roulements à rotule sur rouleaux les engrenages son lubrifiées par barbotages et les roulements par une pompe de lubrification.

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ISSIG gabes 2016/2017 Chaque arbre de malaxage est guidé sur rouleaux à rotule qui absorbe parfaitement des efforts radiaux et axiaux engendrée pendant le travail . Ses arbres sont en aciers XC 38 est fortement dimensionné afin d’éviter tout problème des tensions aux flexions.

Toute usure de ses arbres à était éviter en utilisant un système de demi-coquille porte palle qui les enveloppe parfaitement. Les palles en aciers aux manganèses rechargeables sont soudées sur le demi-coquille. La machine est dotée d’un embrayage pneumatique commandé automatiquement par électrovanne.

Une rampe de mouillage diffuse l’eau de chaque cotée de la cuve sur le tiers de sa longueur .ca mise en action est piloter automatiquement par électrovanne ou annuellement. • Distributeur

Après toute les tache effectuées en face de préparation l’argile sous forme de poudre mouiller est récupérer dans un dernier distributeur qui permet en premier lieu d’améliorer la plasticité de l’argile , en second lieu l’homogénéisation de l’humidité de l’argile vue la variation de débit d’eau lors de mouillage ,en dernier lieu, le stockage d’argile qui permet d’assurer la continuité pour la fabrication malgré un arrêt en préparation pour divers raisons telle que l’entretien, panne , etc. …

Le refuse de criblage est réintroduit le broyeur à marteaux alors que l’argile fine est recueillie dans un meilleur mélangeur pour subir un premier mouillage de cette manière l’argile sera parfaitement prêt à être

utilisé par la partie fabrication.

Installation du broyeur à marteau Par l’interposition d’une épaisseur de caoutchouc de 20 mm environ fonctionnant en amortisseur, le broyeur sera visser sur son propre soubassement précédemment mure sur en fondement prévue. afin d’éviter des

vibrations aux moteurs électriques il faut installer ses derniers sur soubassement séparé par rapport aux broyeur.au moyen de charnier qui permette une inspection rapide simplement en soulevant la partie supérieure dans la demie carcasse en était installés les glissières et les deux grille. La granulométrie des matériaux broyer est obtenue en augmentant l’espacement entre la grille au moyen d’entretoise spéciale. A ce propos, il faut remarquer que l’espacement doit être déterminé en fonction de granulométrie moyenne

désiré. La partie centrale de broyeur est formé par deux dessous porte marteaux joint Rigidement à l’arbre, à son tour est supportée par des bagues d’étanchéité.Les marteaux sont réalisés en acier entier usure est fixée à l’aide des boulons spéciaux. Pour compenser l’usure des marteaux ceux-ci sont

fait en agissant sur les vis de réglages prévus à cet effet.

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ISSIG gabes 2016/2017 L’alimentation s’effectue par l’intermédiaire d’un distributeur à deux directions hélicoïdales qui permette aux matériaux de se distribuer de façon légale et l’introduire ceux -ci dans le broyeur au niveau de disque des

marteaux .En obtenant ainsi une constante des éléments broyeurs.

IV. production 1. Présentation En sortant de la trémie de stockage par l’intermédiaire des tapies TC3 et TC4, L’argile sera dirigée vers la zone de fabricatio n. Ce dernier est constitué en deux parties :

-

un mouilleur mélangeur qui malaxe et humidifier de nouveau l’argile. Un moule use permet de former la pâte d’argile.

2. Mouilleur malaxeur : montée directement sur le carter du réducteur. Le malaxage est réalisé par des arbres portes palettes parallèle et tournant en en sens inverse. Le La cuve de malaxage est en acier soudé de huit millimètre d’épaisseur

port palette est en deux morceaux pour faciliter l'opération de maintenance. En haut d’arbre de porte palette

font place à une hélice en acier mécano/soudé recharge en mentale dur sur la périphérie. L’argile pulvérisée par l’hélice est fragmentée par un ensemble des couteaux et tombe par gravitée dans la

chambre à vide. Cette fragmentation permet une désaération totale.

Toutes les surfaces soumises à un frottement sont habillées des plaques d’usures facilement

interchangeables. Cette machine a était conçue de façon très robuste avec les soucis majeurs defacilitée la tâche des utilisateurs aux niveaux de la maintenance. L’argile est efficacement travaillée dans la cuve de malaxeur par palette en acier boulonné, sur les portes palettes en acier est facilement démontable .L’ argile est ensuite propulsé directement dans le corps de mouleuse à travers un jeu de des couteaux déchiquetages par l’intermédiaire d’un jeu d’hélice en acier coulé , dont le but de couper l’argile malaxé en petites morceaux et en facilitant la poussée d’argile à l’arbre

mouleuse. La largeur de la cuve malaxeur est de 8 mm, de longueur 2500 mm nécessitent une force motrice de [60 w].

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3. groupe d’étirage sous vide Afin d’assurer un écoulement optimale de l’argile une hélice en six parties, en section l’effort de pousser est absorbé par une butée à rouleaux montée à l’arrière de l’arbre.

cylindrique. Tout

Les arbres en acier en hautes qualités tournent sur roulement à rotule sur rouleaux et rouleaux conique. La réduction s’opère à trois niveaux, les engrenages sont en acier forgés à denture hélicoïdal traitée , les diamètres de l’hélice de sortie est de 550 mm assurant un débit horaire 14 à16 tonnes suivant le type de produit et la vitesse de sortie d’ argile de filière par une force motrice dépassant 125 CV , l’ étirage se fait

sous une pression de 21 bars. L’aspiration d’air est assurée par une pomp e à anneau liquide qui

sera étudié séparément.

4. coupent multi fil L’arbre mouleuse entraîne la sortie de l’argile sous vide .La matière première sorte à travers la filière selon la catégorie du produit désiré. La coupe se fait automatiquement grâce à un cap teur par l’intermédiaire d’un

coupeur multi fil.

5. Chargeur , déchargeur automatique de séchoir La pâte d’argile de longueur 1.3 m (B12) se coupe en quatre morceaux sur une tôle de cuivre jaune vue ses

caractéristiques mécaniques favorables aux points de vue rugosité et dureté, puis un pousseur de chargement renvoie chaque ensemble de quatre rangées de brique au séchoir sachant qu’un ensemble n’entre qu’après la sortie d’un autre déjà séché. L’équipement de cette phase contient

-

V.

:

un lanceur à rouleaux; un renvoie d’angle une pelle de chargement un équipement électrique assurant l’automatisme des équipements

séchage 1. Présentation

La phase de séchage a pour principale fonction d’extraire du produit ainsi formé, l’eau nécessaire à son façonnage .Les conditions d’extraction de l’eau pressente dans le mélange sont généralement très délicate à fin d’éviter tout dommage sur le produit; elle doive être rigoureusement contrôlés, afin de prévenir toute

distorsion fissure ou autre phénomènes indésirables.

2. description Le séchoir permet de sécher les briques avant d’être introduis dans le four afin de les préparés à être soumise à des températures élevées (800° C) .Ces séchoir est de type tunnel à balancelle .Ces derniers sont menés d’une circulation assuré par deux chaînes d’entraînement formant une boucle fermée.

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ISSIG gabes 2016/2017 Le séchoir est régit pour avoir une bonne qualité de séchage, cette régulation est obtenue en agissant sur la combustion, la ventilation, et la vitesse de déplacement des balan celles. La partie souterraine du séchoir est menue d’ un brûleur est deux ventilateur de génération de chaleur ( Air chaux ) et deux ventilateurs de circulation d’ air de séchage (recyclage ) deux autres ventilateurs d’ évacuation (tirage ) , l’autre partie est situé à deux mètre au -dessus de terrain contenant trois cheminés d’évacuation de poussière et un brûleur , en effet les deux brûleurs du séchoir permette d’ obtenir une

température varient entre 30 et 120 °C. L’air soufflant dans le séchoir circule en sens inverse avec le déplacemen t des balancelles pour vérifier un bon séchage, et puisque le séchoir est directement lié à la mouleuse alors l’arrêt de cette dernière entraîne l’arrêt des ventilateurs et des brûleurs pour éviter le gaspillage d’énergie.

3. Équipement de régulation : Vue l’importance de la phase du séchoir qui définit l’état du produit finale, bien évidemment, la fabrication à mis en considération la régulation de la température, de l’injection du fuel et la vitesse de circulation d’air,

ceux-ci est déterminée par : -

quatre thermocouples ; capteurs de pressions ; résistance de échauffement du fuel jusqu’à une température voisine à celle de la température de

combustion (T < Combustion) ; un filtre de fuel pour chaque brûleur; un ordinateur pour régler la température dans les différentes parties du séchoir.

4. Empileur Il s’agit d’une machine a fonctionnement automatique (Robot) à partir du chambre de commande ou manuel à partir d’un pupitre situé au voisinage, sert à changer les briques qui sortent du séchoir dans les wagons et

qui sera transportés vers le four par des transbordeurs Le soulage des briques se fait par des pinces qui exercés deux champs de forces opposés sur trois rangées de brique, cette tâche est effectuée par 6 vérins pneumatiques à double effet. L’empilage des briques sur les wagons se fait en trois piles chacune de 660pièces pour un seul wagon.

Ce type de robot nécessite une maintenance permanente et efficace et pour éviter cette tâche, la précision joue son rôle qui se manifeste par la présence de régulateur de pression, des filtres pour la filtration du flux d’air pour éviter le passage des impuretés à l’intérieure des vérins et les capteurs infrarouges et de fin de

course.

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ISSIG gabes 2016/2017 IV.

cuisson

1. Présentation Grâce à la cuisson les briques acquièrent des caractéristiques mécaniques adaptées aux nombreuses utilisations et des propriétés d’inertie chimique. Ces caractéristiques sont ; la résistance aux efforts exercés

et aux réactions chimiques et physiques. préchauffées puis portées à une température de cuisson. Après un certain laps de temps misent à la température de cuisson les briques sont progressivement refroidis. La cuisson se fait dans un four continu ; les briques sont d’abord

2. Zone de prefour : A la sortie de séchoir les briques seront empilées sur les wagons, cette opération est par un chargeur automatique, les wagons sont ainsi transportés sur des rais jusqu’au four, la porte du four est évidemment fermé alors l’ouverture est commandé par l’automate.

Le four se compose de trois partis qui diffèrent par leurs températures ; la première partie est le prefour qui a pour but d’éliminer l’humidité des briques avant d’être introduit dans la phase de cuisson. Au zone de feu et au moment d’injection du feu par les injecteurs il y ‘ aura dégagement d’acide sulfurique

.Ce dernier est largement connue par ces méfaits toxiques aux êtres vivants. L’acide sulfurique a eu naissance par une réaction purement chimique entre les oufre présent en fuel et le H20 présent sous forme d’humidité dans le brique se pour ça on a tendance à éli miner complètement l’humidité par l’intermédiaire d’une zone prefour. Cette phase est réalisée par des générateurs de ventilation d’air récupérer du four. En plus de l’élimination de l’humidité, le prefour a pour but de préparer les briques à entrer en zone

de four,

autrement dit pour ne pas être soumise à des chocs thermiques.

3. zone feu (four) Après l’opération de chauffage, les briques entrant dans le four se chauffent progressivement jusqu’aux

températures au-delà de 800° C, selon les catégories des briques. Les briques est chauffés par des brûleurs fonctionnant avec du fuel, ceux-ci travail de manière à laisser la température constante par l’intermédiaire des régulateurs mis en œuvre. L’enlèvement de la température est réalisé par des thermocouples indiqu ant la valeur dans la salle de commande ou le technicien responsable l’enregistre dans son journal du jour et sera pris comme archive de l’entreprise.

4. Tirage des wagons : refroidissement : La dernière étape est le refroidissement du brique, à la fin de cuisson .Ainsi le produit est prêt à être sortie du four, les wagons serons dépilés sur une tapis roulante qui les mènent à l’extérieure de l’usine pour être

charger sur le champ en camions de livraisons. ASMA

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ISSIG gabes 2016/2017 → Le dépilage est effectué par un dépiler automatique. Ce dernier joue le rôle contraire à celui de l’empileur. Pour refroidir les wagons à fin de protéger les roulements on dispose de ventilateur d’air sous le wagon.

5. Injection du fuel : Pour l’injection du fuel on utilise des pompes d’injection

type marne utilisée avec du fuel lourd dans les moteurs du bateaux : les liaisons motrice pompes et cerveaux moteurs - canne coupler directement sans aucune organe de transmission, tous ces organes sont robustes. Ses pompes d’injection sont dérivées de notre matériel d’injection pour moteur diesel. ces exécutions ont le

même principe de fonctionnement mais son munies des pièces spéciales permettant leurs emplois dans des exécutions industrielles .Elle comporte en particulier des éléments spéciaux ; piston, soupape et arbre d’entraînement avec Excentriques et possèdent un barrage d’huile aux pistons permettant d’utiliser des produit ne possédant

aucun pouvoir lubrifiant

6. Le four : de l’isolation des nouvelles techniques qui lui confère une qualité exceptionnelle . Une grande stabilité de fonctionnement étudiée par Futilisation des fibres céramiques placée entre un béton réfractaires et la structure métallique ; .Le four est entièrement blindé ; il bénéfice dans le domaine d’étanchéités et

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longueur du four 74.5 m ; longueur intérieure du four 4.5 m ; auteur du four 1.8 m ;

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7. Dépiler : L’installation de dépilage de wagons est composée de six pinces qui déchargent le matériel sur deux couches en hauteur. Cette installation est aussi équipée des mécanismes néc essaires pour adapter l’opération à tout l’éventail de différents formats qui pourraient être fabriqués.

La zone de paquetisation permet tant la formation de paquets de 1.200 x 1.200 mm sur cinq hauteurs dont la configuration permet le passage de la fourche du chariot élévateur, que la formation de paquets à profondeur variable, aussi de préhension dontune le meilleure chargement peut se surdu camions dimensions, de avec sorte des que trous notre client peut donner réponse à laréaliser demande marché.de plusieurs La fixation des paquets d’expédition est assurée moyennant leur cerclage horizontal et vertical. Ensuite, les

paquets sont déposés par une pince de superposition sur le convoyeur qui les achemine vers la zone de stockage.

8. Équipement du four : Durant le fonctionnement normal d’un four il est extrêmement pour un opérateur d’agiter annuellement les

différents réglages alors le four est équipés par : -

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10 régulateurs automatiques de brûleurs centraux ; un enregistreur de température en chaque zone ; un régulateur automatique de tirage ; un capteur de pression ; automate ; un ordinateur pour l’enregistrement de régularité du four.

Différents moteurs : un ventilateur 37Kw un ventilateur de brassage bas température 15Kw ; un ventilateur de soufflage 30 KW; un ventilateur de récupération 15 KW ; un ventilateur de mise en pression sous wagon 1.1 KW ; un ventilateur de tirage per four 5.5Kw .

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Conclusion général Pour pouvoir s’introduire dans un nouveau environnement ainsi dans la vie professionnel que l’on ignore complètement on doit tout d’abord comprendre << comment ça marche >> ou précisément le cycle de fonctionnement, de même il faut avoir une idée claire et nette sur cette v ie qu’on va vivre prochainement pour cela j’ai effectué mon stage perfectionnement dans UBS qui a été un complémentaire pour ma

formation pour mes études théoriques.

Durant la période du stage qui est passé dans une ambiance agréable, j’ai pu apprendre des nouvelles connaissances qui vont me servir plus tard d ans l’environnement industrielle et j’ai pu faire des relations avec les responsables, les techniciens, et les ouvriers aussi j’ai appris comment se comporter et

communiquer avec les cadres administratifs et toutes les directions de UBS que je le une autre fois.

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Annexes

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Raport de Stage

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