Métodos y Estudio de Tiempos - Manual

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MÉTODOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS

Índice Presentación Red de contenidos

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Unidad de Aprendizaje 1

INTRODUCCION A METODOS Y ESTUDIO DE TIEMPO 1.1 Tema 1 : Conceptos básicos 1.1.1 : Producción 1.1.2 : Logística 1.1.3 : Contabilidad 1.1.4 : Mantenimiento 1.1.5 : Seguridad 1.2 Tema 2 1.2.1 1.2.2 1.2.3

: : : :

Productividad y estudio del trabajo Productividad, criterios para su análisis y nivel de vida La dirección en el incremento de la productividad Productividad de la instalaciones, de la maquinaria, del equipo y de la mano de obra 1.2.4 : Productividad en la industria 1.2.5 : Indicadores de productividad 1.2.6 : Productividad y estudio del trabajo

6 7 7 8 8 9 9 11 12 13 14 14 16 17

1.3 Tema 3 1.3.1 1.3.2 1.3.3 1.3.4 1.3.5 1.3.6 1.3.7 1.3.8

: : : : : : : : :

Condiciones de trabajo Limpieza Agua potable e higiene Orden Iluminación Ventilación, calefacción y refrigeración Acondicionamiento cromático Ruido y vibraciones Música ambiental

19 20 20 20 21 22 23 24 25

1.4 Tema 4 1.4.1 1.4.2 1.4.3 1.4.4

: : : : :

Introducción a métodos y estudio de tiempos Generalidades Objetivos e importancia Interrelación Procedimiento del estudio de métodos

27 28 28 28 30


DISEÑO O METODO DEL TRABAJO 2.1 Tema 5 : Técnicas de solución de problemas 2.1.1 : Diagrama de Pareto 2.1.2 : Diagrama de Espina de pescado

35 36 36 39

2.2 Tema 6 2.2.1 2.2.2 2.2.3

: : : :

Técnicas de solución de problemas Simbología en los diagramas Diagrama del proceso de la operación Diagrama de flujo del proceso

42 43 45 47

2.3 Tema 7 2.3.1 2.3.2 2.3.3

: : : :

Técnicas de solución de problemas Diagrama de recorrido Diagrama de hilos Diagrama Hombre-máquina

50 51 52 53

2.4 Tema 8 : Técnicas de solución de problemas 2.4.1 : Diagrama Bimanual 2.4.2 : Principios de economía de movimientos

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CARRERA DE INDUSTRIAL Y SISTEMAS

56 57 58


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MEDICIÓN DEL TRABAJO 3.1 Tema 09 : Análisis del trabajo e implementación del método 3.1.1 : Objetivos y técnicas 3.1.2 : Estudios de tiempos

63 64 67


MEDICIÓN DEL TRABAJO 4.1 Tema 10 : Medición del trabajo 4.1.1 : Objetivos y técnicas 4.1.2 : Estudios de tiempos 4.1.3 : Pasos Básicos en el estudio de tiempos

72 73 74 75

4.2 Tema 11 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4

: : : : :

Calificación de desempeño Calificación de velocidad Sistema Westinghouse Calificación sintética Calificación objetiva

85 86 86 88 89

4.3 Tema 12 4.3.1 4.3.2 4.3.3

: : : :

Suplementos y Tiempo Tipo Suplementos por descanso Suplementos especiales Tiempo Tipo

92 93 97 98

4.4 Tema 13 4.4.1 4.4.2 4.4.3 4.4.4 4.4.5

: : : : : :

Muestreo de trabajo Concepto Determinación de número de observaciones Gráficas de control Determinar tiempo estándar Hoja de registro de muestreo de datos

101 102 103 106 106 107

4.5 Tema 14 4.5.1 4.5.2 4.5.3

: : : :

Técnicas cuantitativas máquina – hombre Servicio sincronizado Servicio aleatorio Balanceo de línea

109 110 111 111

Presentación Métodos y estudio de tiempos es un curso que pertenece a la línea de la Carrera de Industrial y sistemas. El presente curso, proporciona una estructura tanto para el

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estudio de métodos como para la medición del trabajo. En primer lugar, se inicia con una introducción a métodos y estudio de tiempos, teniendo en cuenta generalidades importantes como: conceptos básicos de ingeniería relacionados al curso, la importante relación entre la productividad con el método y estudio de tiempos y las condiciones de trabajo que se requieren en todo centro de trabajo. El estudio de métodos se trabaja bajo un procedimiento básico, las cuales son: Seleccionar el proceso, a través de determinación de problemas (análisis de Pareto y Espina de Pescado), registrar el proceso (recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso, utilizando diversas técnicas y disponiendo los datos en la forma más cómoda para analizarlos), analizar las operaciones, establecer, evaluar con herramientas de toma de decisiones, definir e implementar el método, finalmente controlarlo. En la medición del trabajo, también, se utilizan varias técnicas de medición, pero en el presente manual se describen dos de estas. El cronometraje, es una de las técnicas la cual nos permite tomar medidas del tiempo observado a trevés de un cronómetro y plasmarlo sobre un registro, para así calcular el tiempo tipo. Para el cálculo del tiempo tipo se debe de tomar cuenta la calificación del operador y las posibles ocurrencias o interferencias concidos como suplementos en éste. El muestreo de trabajo, es otra de las técnicas de medición directa, el cual utilizando la ley de probabilidades nos permite determinar el tiempo estándar a través observaciones intermitentes.


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Red de contenidos

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UNIDAD

1 INTRODUCCION A METODOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE Al término de la unidad, el alumno identifica la importancia de la ingeniería de método y estudio de tiempos; para lo cual define conceptos básicos de ingeniería relacionados al curso, productividad e indicadores y condiciones ideales de trabajo. TEMARIO 1.1 Tema 1 : Conceptos Básicos 1.1.1 : Producción (proceso, producción, fabricación continua, fabricación en serie, línea de producción, lote, estación de trabajo, tiempo muerto, cuello de botella, mano de obra, maquinaria, obrero) 1.1.2 : Logística (materias primas, insumos) 1.1.3 : Contabilidad (costo, gasto, utilidad, costos de fabricación , costo – beneficio) 1.1.4 : Mantenimiento (cambio de formato, mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo) 1.1.5 : Seguridad (condiciones de trabajo, ergonomía)

ACTIVIDADES PROPUESTAS 

Identificar los conceptos básicos de ingeniería a través de una dinámica, en donde el alumno debe elegir un papel cerrado en el cual se especifica el concepto a definir; así mismo se se debe hacer mención con un ejemplo del concepto elegido.


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1.1.

CONCEPTOS BÁSICOS

1.1.1.

Producción

A. Producción: hace referencia a la acción de generar (entendido como sinónimo de producir). Toda organización tiene función de producción, trátese de productos y/o servicios, por ello es de suma importancia que esta función se administre de la mejor manera con el fin de alcanzar la ventaja competitiva. Para familiarizarnos con la producción que mejor que conocer algunos de sus términos básicos:  

Servicio: bien intangible que tiene dos características básicas, la individualización y el ser muy perecederos. Producto: bien tangible que resulta de un proceso de fabricación.

B. Proceso: es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactuan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados. C. Fabricación continua: este sistema es el empleado por las empresas que producen un determinado producto, sin cambies, por un largo período. El ritmo de producción es acelerado y las operaciones se ejecutan sin interrupción. Como el producto es el mismo, el proceso de producción no sufre cambios seguidos y puede ser perfeccionado continuamente. D. Fabricación en serie: procesos en los que hay una transición entre las operaciones y están diferenciadas por requerir la aplicación de maquinaria o mano de obra distinta en cada operación. E. Capacidad de planta: máxima cantidad disponible de productos que emergen del proceso en un tiempo específico. F. Línea de producción: una línea de producción es el conjunto armonizado de diversos subsistemas, todos estos con una finalidad en común: transformar o integrar materia prima en otros productos. También se dice que una línea de producción es un conjunto de operaciones secuenciales en una fábrica de materiales que se ponen a través de un proceso de refinado para producir un producto final que es adecuado para su posterior consumo, o los componentes se montan para hacer un artículo terminado. G. Lote: es un conjunto de artículos que pertenecen al mismo proceso de transformación y que están compuestos con las mismas materias primas, insumos, etc. H. Estación de trabajo: es el puesto donde trabaja una persona por ejemplo un escritorio, una mesa, un torno etc. y una línea de producción se forma a través de diversas estaciones de trabajo que secuencialmente transforman un producto. I.

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Tiempo muerto: son aquellos tiempos en los cuales no se realiza operación alguna. Las causas de tiempos muertos son generalmente por falta de material, falta de personal, falta de energía, manufactura, mantenimiento, calidad, tec.



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J. Cuello de botella: es el tiempo que limitan la capacidad y originan sobrecarga. Una fase de la cadena de producción más lenta que otras, que ralentiza el proceso de producción global. Es importante identificar los cuellos de botella en los procesos de producción y sobre todo efectuar un análisis profundo en como aumentar la eficiencia en esta operación. K. Mano de obra: la mano de obra representa el factor humano de una empresa, sin cuya intervención no podría realizarse la actividad. L. Maquinaria: una máquina es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con un fin determinado M. Obrero: representa el factor humano, quien se encuentra involucarado en el proceso productivo.

1.1.2.

Logística

A. Materia prima Es aquella materia el cual es estrictamente necesario utilizarlo para sacar el producto terminado. Por ejemplo, si queremos manufacturar muebles de madera nuestra materia prima seria la madera, sin los listones de madera no podemos hacer los muebles de madera. B. Insumos Son aquellos materiales que no son materias primas y que ingresan al proceso productivo.

1.1.3.

Contabilidad

A. Costos: se incorpora al valor del producto durante el proceso de fabricación. El costo nace en la misma planta de producción y está directamente relacionado con la fabricación de los productos (Materias primas, M.O. Directa, entre otros). B. Gastos: el gasto se relaciona con la parte administrativa. Se relacionado con las áreas de soporte a producción. C. Utilidad: es lo que se obtiene una vez descontados los egresos a todos los ingresos. Es el resultado final de un periodo de operaciones que por lo general es un año, aunque se pueden trabajar periodos menores. D. Costo de Fabricación: el costo de fabricación o producción es el estado financiero que muestra la integración y cuantificación de la materia prima (MP), mano de obra (MO) y los gastos indirectos de fabricación (GIF), los cuales ayudan a valorar la producción terminada E. Costo – Beneficio: el análisis de costo-beneficio es una técnica importante dentro del ámbito de la teoría de la decisión. Pretende determinar la conveniencia de proyecto mediante la enumeración y valoración posterior en términos monetarios de todos los costos y beneficios derivados directa e indirectamente de dicho proyecto.


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1.1.4.

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Mantenimiento

A. Cambio de formato: es cuando en una línea de producción existen varios tipos de productos y es necesario hacer el cambio en la línea para producir otro producto. Por ejemplo: Se necesita hacer el cambio de formato de galleta de soda a galleta de animalitos; en este caso se necesita hacer cambio de los moldes para poder hacer la galleta de animalitos. B. Mantenimiento preventivo: realizar actividades con la finalidad de mantener un elemento en una condición específica de operación, por medio de una inspección sistemática, detección y prevención de la falla inminente. C. Mantenimiento predictivo: este mantenimiento como su nombre lo dice, realiza una predicción del comportamiento en base al monitoreo del comportamiento y características de un sistema y realiza cambios o plantea actividades antes de llegar a un punto crítico. D. Mantenimiento correctivo: mantenimiento realizado sin un plan de actividades, ni actividades de reparación. Es resultado de la falla o deficiencias.

1.1.5.

Seguridad

A. Condiciones de trabajo: está vinculada al estado del entorno laboral. El concepto refiere a la calidad, la seguridad y la limpieza de la infraestructura, entre otros factores que inciden en el bienestar y la salud del trabajador. B. Egonomía: la ergonomía es una ciencia aplicada que trata del diseño de los lugares de trabajo, herramientas y tareas que coinciden con las características fisiológicas, anatómicas y psicológicas y las capacidades del trabajador. Busca la optimización de los tres elementos del sistema (hombremáquina-ambiente), para lo cual elabora métodos de estudio del individuo, de la técnica y de la organización del trabajo.

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Resumen 1. Existen conceptos básicos relacionados al presente curso, los cuales son importantes conocer su definición de manera general. Para ello, se ha dividido los conceptos en diferentes áreas: producción, logística, contabilidad, mantenimiento y seguridad. Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad: 

    

Producción: http://concepto.de/produccion/ Proceso: http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso Fabricación continua: http://html.rincondelvago.com/sistemas-de-produccion_1.html Fabricación en serie: http://www.biografiasyvidas.com/monografia/ford/fotos5.htm Capacidad de planta: Línea de producción: http://productionlines.blogspot.com/ Cuello de botellas: http://es.wikipedia.org/wiki/Cuello_de_botella Logística:



http://www.anagena.cl/prontus_anagena/site/artic/20100810/asocfile/20100810122837/glosario_logistico.pdf Contabilidad: http://www.monografias.com/trabajos67/glosario-contabilidad/glosario-contabilidad3.shtml

 

 

Mantenimiento: http://glosarios.servidor-alicante.com/mecanica-industrial Seguridad industrial: http://www.slideshare.net/albertojeca/diseo-de-una-estacin-de-trabajo


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UNIDAD

1 INTRODUCCION A METODOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE Al término de la unidad, el alumno identifica la importancia de la ingeniería de método y estudio de tiempos; para lo cual define conceptos básicos de ingeniería relacionados al curso, productividad e indicadores y condiciones ideales de trabajo. TEMARIO 1.2 Tema 2 1.2.1 1.2.2 1.2.3

: : : :

Productividad y Estudio del trabajo Productividad , criterios para su análisis y nivel de vida La dirección en el incremento de la productividad Productividad de la instalaciones, de la maquinaria, del equipo y de la mano de obra 1.2.4 : Productividad en la industria 1.2.5 : Indicadores de productividad 1.2.6 : Productividad y estudio del trabajo




Conocer el concepto de productividad, formas de incrementar la productividad, factores de las “M”, descomposición del tiempo de fabricación e indicadores de productividad; para lo cual se realiza una dinámica, en donde el alumno debe elegir un papel con término, concepto o elementos de los ítems mencionados líneas arriba y relacionarlos. Realizar un pequeño banco de ejercicios sobre índices de productividad.

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1.2.

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PRODUCTIVIDAD Y ESTUDIO DEL TRABAJO

1.2.1.

Productividad , criterios para su análisis y nivel de vida

Existe mucha discusión en torno a la productividad; de hecho, está en el centro de las polémias económicas actuales. Sin embargo, la idea que representa es difícil de fijar cuando se trata de definirla o de señalar procedimientos precisos para medirla numéricamente. La productividad se puede definir de la siguiente manera: La productividad es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles para alcanzar objetivos predeterminados En nuestro caso, el objetivo es la fabicación de artículos a un menor costo, a través del empleo eficiente de los recursos primarios de la producción: materiales, hombre y máquinas. Entonces, la productividad también se puede definir de la siguiente manera: La productividad es la relación entre producto e insumo Por lo tanto; todo ingeniero industrial debe enfocar todos sus esfuerzos sobre los elementos (materiales, hombre y máquinas) para aumentar los índices de productividad actual y, en esa forma, reducir los costos de producción. Teoricamente, existen tres formas de incrementar los índices de productividad, los cuales son: a) Aumentat el producto y mantener el mismo insumo. b) Reducir el insumo y mantener el mismo producto. c) Aumentar el producto y reducir el insumo simultáneamente y proporcionalmente. La productividad puede ser medidad según el punto de vista:

Productividad=

Producción Insumos

Productividad=

Resultados logrados Recursos empleados

Los criterios para analizar la produtividad, son los factores conocidos como las “M” mágicas, estas son:        

Men Money Materiales Método Mercados Máquinas Medio ambiente Mantenimiento del sistema


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 Manufactura Es evidente, que cuanto más alta sea la productividad, más económica resultará y mayores son los beneficios que se van a obtener. Los obreros, podrán ganar más, gastar más y también podrán ahorrar más para invertir. Las empresas, al obtener más beneficios (utilidades), podrán dedicar una parte de ella a sus consumidores (reducción de precios) y otra para mejorar sus instalaciones. Por otra parte, los consumidores, debido a la reducción de precios podrán comprar mayor cantidad de productos. 1.2.2.

La dirección en el incremento de la productividad

La dirección de una empresa está encargada de velar por que los recursos antes mencionados se combinen de la mejor manera posible para alcanzar la máxima productividad. En cualquier empresa de más de una persona (y en cierta medida incluso en las empresas unipersonales), el cometido de la dirección es coordinar esos recursos y utilizarlos de una manera equilibrada. Si la dirección no hace lo necesario, la empresa terminará por fracasar. La posición clave de la dirección puede apreciarse mejor en la figura 1.1.

Figura 1.1.- Papel de la dirección en la coordinación de recursos de una empresa

En ese caso, los cinco recursos deben de estar coordinados, la empresa no debe de avanzar a trompicones, parándose a veces por falta de materiales o por falta de equipo, o porque no se han elegido las máquinas o el equipo adecuados o incluso porque se mantienen en mal estado, o porque las fuentes

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de energía son insuficientes o los empleados no están dispuestos a dar de sí lo mejor. En su búsqueda de una mayor productividad, una dirección preocupada por la eficiencia trata de influir en alguno de los dos componentes o en ambos: la producción (es decir, los productos y servicios) o los insumos (es decir, los cinco recursos a su disposición). De ese modo la dirección puede producir una cantidad mayor de productos o servicios con los mismos insumos, o unos productos o servicios de mejor calidad y/o de mayor valor, o puede conseguir un mejor resultado modificando la índole de los insumos, verbigracia por medio de inversiones en tecnología avanzada, sistemas de información y computadoras o utilizando otras fuentes de materias primas o energía. 1.2.3. Productividad de la instalaciones, de la maquinaria, del equipo y de la mano de obra Para complementar el concepto de productividad tenemos que introducir la noción de Tiempo, ya que la cantidad de productos que se obtienen de una máquina o de un trabajo en un tiempo determinado constituye la medida de la productividad. Ésta se determina computado la producción de productos o servicios en cierto número de “horas-hombre u horas máquinas” Hora-Hombre: Trabajo de un hombre en un hora. Hora-Máquina: Trabajo de un máquina durante una hora.

El tiempo invertido por un hombre en una máquina para llevar a cabo una operación o producir una cantidad determinada de productos o servicios se descompone generalmente en la forma en que se observa en la figura 1.2 Figura 1.2.- Descomposición del tiempo de fabricación

1.2.4.

Productividad en la industria

Se puede decir, que el tiempo total invertido por un hombre o una máquina para llevar a cabo una operación o para producir una cantidad determinada de productos, puede descomponerse de la siguiente manera:


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Figura 1.3.- Descomposición del tiempo de fabricación

El contenido básico de trabajo es el tiempo mínimo irreducible que teóricamente se necesita para obtener una unidad de producción, siempre y cuando el diseño, la especificación, el proceso, el método de fabricación fuesen perfectos; esto si no hubiera pérdidas de tiempo por ningún motivodurante la actividad. Obviamente, ésta son condiciones teóricas perfectas que nunca se da en la práctica, pero el objetivo de toda empresa industral es la aproximación considerable al contenido básico del trabajo. En general, sin embargo, los tiempos reales invertidos en las operaciones son muy superiores a los teóricos debido al contenido excesivo de trabajo. Al contenido de trabajo vienen a sumarse los elementos siguientes: A. Contenido de trabajo suplementario debido a deficiencias en el diseño del producto:   

Deficiencia y cambios frecuentes del diseño. Desechos de materiales. Normas incorrectas de calidad.

B. Contenido de trabajo suplementario debido a métodos ineficientes de producción o de funcionamiento:      

Mala disposición y utilización del espacio. Inadecuada manipulación de los materiales. Interrupciones frecuentes al pasar de la producción de un producto a la de otro. Método de trabajo ineficaz. Mala planificación de las existencias. Averías frecuentes de las máquinas y el equipo.

C. Tiempo improductivo por deficiencias de la dirección:

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     

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Políticas de ventas que exija un número excesivo de variedades de un producto. Descuido en el diseño del producto sin respectar las indicaciones del cliente y evitar modificaciones del modelo. Mala planificación de la secuencia de operaciones y pedidos. Inadecuada organizacióndel abastecimiento de mterias primas, herramientas, etc. Deficiente mantenimiento de las instalciones y maquiarias. Inexistencia de condiciones de trabajo que permitan al operador trabajar en forma contínua.

D. Tiempo improductivo imputable al trabajador:    1.2.5.

Ausencias, retardos, no trabajar de inmediato, trabajar despacio, o simple y sencillamente no querer trabajar. Mala ejecución del trabajo. Inobservancia de la normas de seguridad.

Indicadores de productividad

Los indicadores de productividad son aquellas variables que nos ayudan a medir el desempeño de los procesos a través de relaciones elaboradas a partir de los recursos utilizados y los respectivos resultados alcanzados.

Productividad=

Eficacia Valor Cliente = = Eficiencia Costos Fabricante

Los indicadores de productividad son: Eficiencia o rendimiento: relación entre los recursos utilizados en un proyecto y los logros conseguidos con el mismo. Se entiende que la eficiencia se da cuando se utilizan menos recursos para lograr un mismo objetivo. O al contrario, cuando se logran más objetivos con los mismos o menos recursos. Se dice que la eficiencia es la capacidad disponible en horas-hombres y horasmáquinas para lograr la productividad y se obtiene según los turnos que trabajaron en el tiempo correspondiente.

Capacidad Usada=Capacidad dispo nible−tiempomuerto de eficiencia=

Capacidad usada ×100 Capacidad disponible

Eficacia: nivel de consecución de metas y objetivos. La eficacia hace referencia a nuestra capacidad para lograr lo que nos proponemos.

de eficacia=

Producción real × 100 Producción programa


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Variables Eficienci a

Definición Forma en se usan los recuros de la empresa: humanos, materia prima, tecnológico, etc

Eficacia

Grado de cumplimiento de los objetivos, metas o estándares , etc.

Indicadores Tiempos muertos Desperdicios Porcentaje de utilización de la capacidad instalada  Grado de cumplimiento de los programas de producción o ventas.  Demora en los tiempos de entregas.   

Por ejemplo: Se puede dar el caso que se alcanzó la meta de construir una autopista en un semana tal como se había previsto (fuimos eficaces), pero para poder construir la autopista, se utilizaron mas recursos de lo normal (no fuimos eficientes). Caso contrario, se utilizaron un 10% menos de los recursos previstos para construir la autopista pero no se logró terminar en una semana (fuimos eficientes pero no eficaces). Lo ideal sería construir la autopista en una semana y utilizar no más del 100% de los recursos previstos. En este caso seriamos tanto eficaces como eficientes.

1.2.6. Productividad y estudio del trabajo Como dijimos anteriormente, la dirección de una empresa recurre frecuentemente a especialistas para que la ayuden a mejorar la productividad. Uno de los instrumentos más eficaces que se puede utilizar es el del estudio del trabajo. El estudio del trabajo es el examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando1.

Por tanto, el estudio del trabajo tiene por objeto examinar de qué manera se está realizando una actividad, simplificar o modificar el método operativo para reducir el trabajo innecesario o excesivo, o el uso antieconómico de recursos, y fijar el tiempo normal para la realización de esa actividad. La relación entre productividad y estudio del trabajo es, pues, evidente. Si gracias al estudio del trabajo se reduce el tiempo de realización de cierta actividad en un 20 por ciento, simplemente como resultado de una nueva ordenación o simplificación del método de producción y sin gastos adicionales, la productividad aumentará en un valor correspondiente, es decir, en un 20 por ciento. Para captar cómo el estudio del trabajo reduce los costos y el tiempo que se tarda en cierta actividad, es necesario examinar más detenidamente en qué consiste ese tiempo.

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Resumen 1. La productividad en la relación aritmética entre producto e insumos usados. 2. Un aumento de la productividad produce una riqueza marginal, cuyo fecto multiplicador se traduce en una elevación continua y constante del nivel general de vida. 3. Todo ingenieriro industrial debe enfocarse todos sus esfuerzos sobre cinco elementos básicos con el objetivo de incrmentar los índices de productividad y por ende, recuducir los costos de producción. 4. Cuando de habla de productividad, también se habla de tiempo, el cual es una unidad importante; a través del cual se determina cuántas unidades se puede producir una máquina o cuántos productos se obtiene en un trabajo en una unidad de tiempo. 5. El tiempo total invertido por un hombre o una máquina par llevar a cabo su operación es materia de análisis. Este tiempo está compuesto por el contenido del trabajo total más tiempo improductivo total, si a éste último factor se logra su reducción o eliminación se obtiene elevar la productivdad. 6. La eficiencia y la efcicia son indicadores o variables que nos ayudan a medir la productividad en cualquier empresa; se dice, que podemos ser eficientes sin ser eficaces y podemos ser eficaces sin ser eficientes. Lo ideal sería ser eficaces y a la vez ser eficientes. 7. Existe una relación estrecha entre la productividad y el estudio del trabajo. El estudio del trabajo es una herramienta que se utiliza con la finalidad de examinar de qué manera se está realizando una actividad, simplificar o modificar el método operativo para reducir el trabajo innecesario o excesivo, o el uso antieconómico de recursos, y fijar el tiempo normal para la realización de esa actividad y así elevar la productividad en la empresa.

Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad: 

Productividad y estudio del trabajo: http://www.sisman.utm.edu.ec/libros/FACULTAD%20DE%20CIENCIAS %20ADMINISTRATIVAS%20Y%20ECON%C3%93MICAS/CARRERA %20DE%20CONTABILIDAD%20Y%20AUDITOR%C3%8DA/09/ingenieria %20de%20la%20calidad%20y%20productividad/El%20sistema%20de %20produccion,%20productividad%20y%20estudio%20del%20trabajo.pdf


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UNIDAD

1 INTRODUCCION A METODOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE Al término de la unidad, el alumno identifica la importancia de la ingeniería de método y estudio de tiempos; para lo cual define conceptos básicos de ingeniería relacionados al curso, productividad e indicadores y condiciones ideales de trabajo. TEMARIO 1.3 Tema 3 1.3.1 1.3.2 1.3.3 1.3.4 1.3.5 1.3.6 1.3.7 1.3.8

: : : : : : : : :

Condiciones de trabajo Limpieza Agua Potable e Higiene Orden Iluminación Ventilación Acondicionamiento cromático Ruido y vibraciones Música ambiental




Analizar las condiciones de trabajo necesarias que requiere toda empresa; así como identificar sus unidades de medida, para lo cual se debe de encontrar dichos elementos en un pupiletras y luego relacionarlos. Averiguar e implementar la técnica de las 5s en un área de su casa.

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1.3.

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CONDICIONES DE TRABAJO

Cada día se reconoce más la interdependencia entre las condiciones de trabajo y la productividad; la primera revelación en este sentido fue cuando se comprendió que los accidentes de trabajo tenían repercusiones económicas, y no sólo físicas. La disminución de la productividad y el aumento de las piezas defectuosas y de los descartes de la producción imputables a la fatiga provocada por horarios de trabajo excesivos y malas condiciones de trabajo en condiciones higienicas incorrectas, experimentando frio y calor, con una iluminación inadecuada y con el ruido - han demostrado que el organismo humano, pese a su inmensa capacidad adaptación, tiene un rendimiento mucho mayor cuando funciona en condiciones óptimas. Las condiciones de trabajo figuran entre las principales causas productoras de tiempo improductivo por deficiencias de dirección. No solo se pierde tiempo sino que se origina una proporción excesiva de trabajo defectuoso, con desperdicio de material y perdida de producción consiguientes. Las condiciones de trabajo en locales dependen principalmente de los siguientes factores: 1.3.1.

Limpieza

Por lo general, la limpieza es la primera condición esencial para proteger la salud de los trabajadores y normalmente cuesta poco. Para la salud es indispensable que todos los talleres y locales de la empresa se mantengan en condiciones higienicas y que la basura se recoja a diario en todos los lugares de trabajo, pasillos y escaleras. Las zonas de trabajo deben mantenerse limpias, ya que el polvo puede resultar nocivo para ciertas operaciones. La limpieza constante de los suelos, los bancos de trabajo, la maquinaria y el equipo alarga su vida útil. Con respecto a la ropa de trabajo debe mantenerse igualmente limpia para reducir el riesgo de absorción cutánea de ciertas sustancias tóxicas y atenuar el problema de la sensibilización e irritación aguda o crónica de la piel. Debe ponerse especial empeño en eliminar de los locales de trabajo y talleres a los roedores, insectos o parásitos, que trasmiten peligrosas enfermedades. 1.3.2.

Agua potable e higiene

El personal debe tener a su disposición un abastecimiento adecuado de agua potable, limpia y fresca, proveniente de una fuente segura y controlada regularmente. 1.3.3.

Orden

No basta construir locales de trabajo que se ajusten a las reglas de seguridad e higiene, sino que es necesario, además, que la fábrica o el taller se mantengan así como limpios, también ordenados. El orden, que en el caso de una fábrica o lugar de trabajo es un término general que abarca todo lo referente a pulcritud y estado general de conservación, no sólo contribuye a prevenir los accidentes, sino que constituye igualmente un factor de productividad. De hecho, examinando aspectos como la forma en que están almacenados los materiales


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y el equipo, si los pasadizos y corredores están libres de estorbos y la limpieza de las zonas de trabajo, es posible hacerse una idea de la actitud general de la dirección de la empresa con respecto a la productividad y a la seguridad. El orden entraña ciertos elementos básicos: Se deben eliminar los materiales y productos innecesarios: los que no se utilicen se deben tirar y los que se utilizan raras veces se deben recoger y almacenar de una manera adecuada. Las herramientas y el equipo deben estar ordenados de manera que se puedan encontrar fácilmente y volver a colocar en su lugar designado. Los corredores y pasadizos deben estar despejados y marcados con rayas de por lo menos 5 centímetros de ancho. Los depósitos y las zonas de almacenamiento deberán marcarse de igual modo. Los materiales tóxicos se pintarán con un color diferente para identificarlos como tales. Una de las técnicas más usadas para mantener la limpieza y el orden es las “5S”; la cual, es una ténica japonesa, basada en el compromiso, la disciplina y la creación de las condiciones para la productividad y la calidad en el entorno.Tiene como objetivo desarrollar un ambiente de trabajo agradable y eficiente, en un clima de seguridad, orden, limpieza y constancia que permita el correcto desempeño de la operaciones diarias, logrando asi un incrmento de la productividad.      1.3.4.

Seiri (Seleccionar) Sieton (Organizar) Seiso (Limiar) Seiketsu (estandarizar) Shitsuke (Disciplina)

Iluminación

La buena iluminación acelera la producción. Es esencial para la salud, seguridad y eficiencia de los trabajadores. Sin ella sufrirá la vista de los trabajadores, aumentaran los accidentes, el desperdicio de material y disminuirá la producción. Se calcula que el 80 por ciento de la información requerida para ejecutar un trabajo se adquiere por la vista. La buena visibilidad del equipo, del producto y de los datos relacionados con el trabajo es un factor esencial para acelerar la producción, reducir el número de piezas defectuosas, disminuir el despilfarro y prevenir la fatiga visual y dolores de cabeza de los trabajadores. Cabe añadir que la visibilidad insuficiente y el deslumbramiento son causas frecuentes de accidente. La visibilidad depende de varios factores: tamaño y color del objeto que se trabaja, su distancia de los ojos, persistencia de la imagen, intensidad de la luz y contraste cromático y luminoso con el fondo. En principio, la iluminación debe adaptarse al tipo de trabajo. Sin embargo, su nivel, medido en lux, debería aumentar no sólo en relación con el grado de precisión, sino también en función de la edad del trabajador puesto que las personas de edad necesitan una luz mucho más intensa para mantener una reacción visual; además, son mucho más sensibles al deslumbramiento porque su tiempo de recuperación es más largo. La acumulación de polvo y el desgaste de las fuentes de luz reducen el nivel de iluminación de un 10 a un 50

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por ciento del nivel original, por lo que la limpieza regular de las instalaciones de iluminación es obviamente esencial. El instrumento de medición de la iluminación es el luxómetro, también light meter, es un instrumento de medición que permite medir simple y rápidamente la iluminancia real y no subjetiva de un ambiente. El luxómetro permite una medida de la luz realmente recibida en un punto dado. La unidad de medida es lux. La iluminancia recomendada, se presenta en la siguiente tabla: Tabla 3.1: Iluminancia generalmente recomendad

1.3.5. Ventilación El control de las condiciones climáticas en el lugar de trabajo es esencial para la salud y comodidad de los trabajadores y para mantener una mayor productividad. Un exceso de calor o de frío puede resultar muy fastidioso para los trabajadores y reducir su eficiencia. Además, eso puede provocar accidentes. El organismo humano funciona de una manera que mantiene constante la temperatura del sistema nervioso y de los órganos internos. Mantiene el equilibrio térmico necesario gracias a un intercambio continuo de calor con el medio ambiente. El grado de este intercambio depende, por un lado, de la temperatura del aire, la ventilación, la humedad y el calor radiante y, por el otro, del metabolismo. Una ventilación adecuada debe considerarse uno de los factores importantes para el mantenimiento de la salud y la productividad de los trabajadores. Los metros cúbicos de aire de un local de trabajo, por muchos que sean, nunca permitirán prescindir de la ventilación, porque ésta es el factor dinámico que complementa el concepto de espacio; para un número constante de trabajadores, la intensidad de la ventilación debe ser inversamente proporcional al tamaño del local. Existen dos tipos de ventilación: natural y artificial, cuando la primera no es suficiente se recurre a ésta última. La ventilación natural, que se obtiene abriendo ventanas u otros orificios en paredes o techos, puede hacer correr caudales de aire considerables. Cuando la ventilación natural es insuficiente, se debe recurrir a la ventilación artificial, se requiere de preferencia recurrir a sistema de ventilación de “mete y saca”, lo cual garantiza una mejor regulación del movimiento del aire. Entre algunos de los equipo usados para la ventilación en las empresas es el aire acondicionado,


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el cual mantiene el ambiente de trabajo a la temperatura y humedad óptimas; y se establece una zona de confort; así mismo, no sólo se consigue calentar las instalaciones en invierno y refrigerarlo en verano, y tener la humedad conveniente en cada caso, sino que, además, se filtra limpia el aire de impurezas e incluso de malos olores. Hay que tener en cuenta que no se debe de confundir ventilación con circulación de aire: la primera sustituye el aire viciado por aire fresco, mientras que la segunda mueve el aire, pero sin renovarlo. 1.3.6.

Acondicionamiento cromático

En épocas pasadas, el color gris oscuro era el más usado en las industrias; en la actualidad, por el contrario, se ha desterrado este color casi por completo, por lo menos en sus tonos oscuros, pues se ha demostrado que una pintura adecuada, además de mejorar la iluminación natural y artificial tiene una gran influencia en los operadores. A continuación presentamos las reacciones que diversos colores en teoría generan en las personas: Tabla 3.2: Significancia emocional y psicológica de los principales colores COLOR Amarillo

Naranja

Rojo

Azul

Verde

Púrpura y violeta

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CARACTERÍSTICA Tiene la visibilidad más alta entre todos los colores en casi cualquier condición de iluminaciín. Tienen a infundir una sensación de frescura y sequedad. Puededar la sensación de riqueza y poder y sugeriri cobardía y enfermedad. Produce mayor actividad y eficiencia Tiende a combinar la alta visibilidad del amarillo y la característica de vitalidad e intensidad del rojo. Atrae más la atención que cualquier otro color en el espectro. Da una sensación acogedora y a menudo tiene un efecto estimulante y de alegría. Eleva la actividad, pero de sensación de calor. Color de alta visibilidad con intensidad y vitalidad. Sugiere calor, estímulo y acción. Altera los nervios de los operaciones provoca rencillas entre ellos. Color de baja visibilidad. Tiende a dirigir la mente a la meditación. Su efecto tienen a ser calmante, aunque puede promover un ánimo depresivo. Produce sensación de frio disminuye la actividad. Color de baja visibilidad. Inspira sensación de tranquilidad, frescura y estabilidad. Disminuye la actividad, pero aumenta la eficiencia. Colores de baja visibilidad. SE asocian con el dolor, lapasión, el sufrimiento. Tienden a producir la sensación de fragilidad, flacidez y tristeza. Produce apatía y disminuye la actividad.



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Por ello es necesario profundizar en el ambiente cromático ya que con poca diferencia de costo sobre una pintura inadecuada, puede lograrse una mayor productividad. Es recomendable los locales industriales de la siguiente manera. • Techos y estructura: marfil o crema pálido. • Paredes: amarillo. • Puente grúas: amarillo cadmio con bandas negras verticales en elcentro. • Maquinaria: verde medio o gris claro verdoso; los volantes deben ser destacados en rojo. • Motores de las maquinas: azul oscuro. 1.3.7.

Ruido y vibaciones

Se entiende por ruido todo sonido desagradable o no deseado. El ruido es otro factor importante que debe ser eliminado o reducido en lo posible para incrementar la eficacia del trabajador. Es causa frecuente de fatiga, irritación y caídas de producción y accidentes de trabajo; además, altera su estado de ánimo y dificulta que realice un trabajo de precisión. La unidad de medición del ruido es el decibel (dB) y se utiliza para su medicón el sonómetro. La exposición prolongada al ruido a ciertos niveles provoca daños permanentes a la audición y a la larga la sordera profesional. La pérdida de audición puede ser temporal o permanente según la duración e intensidad de la exposición al ruido. Tabla 3.3: Intensidad de los ruidos más comunes. DECIBELES 0 10 30 40 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135

CLASE DE RUIDO Umbral de audibilidad Ruido de hojarasca Ruido de fondo en las habitaciones por la noche Ruido de fonde en la habitaciones Despachos, restaurantes Conversación normal Despacho con mecanógrafas Talleres con taladros, pequeñas, prensas Calles ruidosas Talleres con prensas medianas Tornos, silbato de policiía, gritos humanos

EFECTO EN EL ORGANISMO HUMANO Suportable incluso por la noche Soportable por el día

Soportable pero a la larga genera fatiga

Talleres con telares Claxon agudo Talleres de caldería, martillos, prensas grandes Sierras Máquinas para labrar madera, compresoras

Soportable pero a la larga producen sordera

Martillos en lugares cerrados Remachadoras Avión com motor de explosión Avión con reacción Avión con varios reactores A partir de 135 dB los ruidos son

Soportable por corto tiempo


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Insoportables


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Con respecto a las vibraciones puede causar efectos en el desempeño humano. Las vibraciones de amplitud muy alta y frecuencia baja tienen efectos en especial indeseables sobre los órganos y tejidos del cuerpo. La tolerancia humana a la vibración disminuye al aumentar el tiempo de exposición. Los primeros síntomas de fatiga por vibración son: dolor de cabeza, problemas de visión, pérdida del apetito y falta de interés 1.3.8.

Música ambiental

La música siempre se ha utilizado en los trabajos, pero no de manera técnica. Se recomienda la utilización de la música en dos periodos de 15 a 30 minutos por la mañana y de 15 a 30 minutos por la tarde, generalmente cuando se haya detectado que existe fatiga y aburrimiento. Debería estar comprendida entre 50 y 55 dB de intensidad. Se dice también que la música en las empresa aumenta su bienestar y disminuyen los accidentes.

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Resumen 1. El análisis de métodos debe proporcionar condiciones de trabajo cómodas y seguras para el operario. La experiencia ha comprobado que las empresas con buenas condiciones de trabajo producen mucho más que aquellas con malas condiciones. Además de aumentar la producción, las condiciones ideales de trabajo mejoran la seguridad resgistrada, reduncen el ausentismo, los retrasos y la rotación de personal y eleva el ánimo de los empleados. 2. La limpieza y el orden son elementos primordiales para el incremento de la productividad, además son factores que más influencia ejercen sobre la prevención de accidentes de trabajo, ya que además de suprimirse con ellos un número elevado de condiciones de inseguridad contribuye para la seguridad, por el efecto psicológico la población trabajadora. Estos dos conceptos, se pueden ejecutar de manera relacionada a través de la técnia de las 5S. Técnia

japonesa también utilizada en el área de calidad. 3. La visibilidad depende en forma directade la iluminación proporcionada; por lo tanto el mejoramiento de la misma, se puede lograr a través de varios medios y no necesariamente va a depender del incremento en las fuentes de luz. 4. De manera similar, el efecto del clima en la productividad es bastante variable. Un clima cómo es una función de la cantidad y velocidad en el cambio del aire, la temperatura y la humedad. En las áreas más calientes, es más sencillo controlar la temperatura mediante la ventilación adecuada para eliminar contaminantes y mejorar la evaporación del sudor; en climas fríos, el control principal es sobre el uso de la ropa apropiada. 5. La exposición prolongada a ruidos fuertes, puede causar pérdida auditiva. El uso de protección para el oído es como un antídoto contra el ruido, aunque puede ser lo más sencillo pero requiere de un gasto en la motivación continua y el control. Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad: 

Iluminación: http://www.earthtech.ec/Downloads/Management%20System/PR20%20Procedimiento%20para%20lmedicion%20de%20iluminacion%203.1.pdf http://www.google.com.pe/url? sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=9&sqi=2&ved=0CEEQFjAI&url=http%3A%2F %2Fmedia.wix.com%2Fugd%2F5f4af8_604889130cec6e14fb97ac1962b35a19.ppt %3Fdn %3DLUXOMETRO(FINAL).ppt&ei=UlYLU4aBFafM0wH8y4HwBw&usg=AFQjCNFhy4E9CXRTzTNQmFzaKGQoi5foA


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



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Limpieza y ordena: http://www.vidayvalor.org/aplication/webroot/imgs/articulos/5_S_JAPONESAS %20DEL_CAMBIO_CALIDAD_TOTAL.pdf Osha hompage: www.osha.gov.

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UNIDAD

1 INTRODUCCION A METODOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE Al término de la unidad, el alumno identifica la importancia de la ingeniería de método y estudio de tiempos; para lo cual define conceptos básicos de ingeniería relacionados al curso, productividad e indicadores y condiciones ideales de trabajo. TEMARIO 1.4 Tema 4 1.4.1 1.4.2 1.4.3 1.4.4

: : : : :

Introducción a Métodos y Estudio de tiempos Generalidades Objetivos e importancia Interrelación Procedimiento del estudio de métodos


Conocer objetivos, importancia, interrelación y procedimiento del estudio de métodos y tiempos a través de un quiz.


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1.4. INTRODUCCIÓN TIEMPOS 1.4.1.

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A

MÉTODOS

Y

ESTUDIO

DE

Generalidades

Cuando hizo su aparición el estudio del trabajo en la primera mitad de este siglo como una técnica destinada a racionalizar y a medir el trabajo, el interés se centró en la economía del movimiento. Por eso se le designó con el nombre de estudio de tiempos y de movimientos. Más tarde, empezó a abarcar otros aspectos del trabajo de observación y análisis y, la primera designación fue sustituida por la de «estudio del trabajo». Además, con el tiempo muchas de ellas comenzaron a recurrir cada vez más a métodos cuantitativos perfeccionados como la investigación operativa para resolver incluso los problemas operacionales más complicados. El estudio del trabajo da resultados porque es sistemático, tanto para investigar los problemas como para buscarles solución. Pero la investigación sistemática requiere tiempo y, por eso, en todas las empresas, salvo en las más pequeñas, las personas que mandan no pueden encargarse del estudio del trabajo. El estudio del trabajo cuenta con ciertas técnicas interralacionadas entre sí como son: el estudio de métodos y medición del trabajo. Se define como el estudio del trabajo o ingeniería de procesos, la cual se utiliza para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficacia y en la economía de la situación estudiada, con el fin de mejorarla.Se dice también que el estudio de métodos y la medida del trabajo, se encuentran ligados entre sí, tratando de reducir el primero el contenido de trabajo de una tarea y fijando los tiempos para la realización de la misma el segundo. 1.4.2.

Objetivos e importancia

A. OBJETIVOS El estudio de métodos y tiempos persigue diversos propósitos, los más importante son: 

Mejorar los procesos, procedimiento y la disposición el diseño de la fábrica, taller equipo y lugar de trabajo.



Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.



Crear mejores condiciones de trabajo.



Ahorrar el uso de materiales, máquinas y mano de obra.



Hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro el trabajo

1.4.3. Interrelación La expresión «estudio del trabajo» comprende varias técnicas, y en especial el estudio de métodos y la medición del trabajo.

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El estudio de métodos y la medición del trabajo están, pues, estrechamente vinculados. El estudio de métodos se relaciona con la reducción del contenido de trabajo de una tarea u operación. En cambio, la medición del trabajo se relaciona con la investigación de cualquier tiempo improductivo asociado con ésta, y con la consecuente determinación de normas de tiempo para ejecutar la operación de una manera mejorada, tal como ha sido determinada por el estudio de métodos. La relación entre ambas técnicas se presenta esquemáticamente en la siguiente figura:

Figura 1.4.- Estudio del trabajo

Entonces, podemos definir: El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos de realizar actividades, con el fin de efectuar mejoras.

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea según una norma de rendimiento preestablecida.

Como se verá en las unidades posteriores, el estudio de métodos y la medición del trabajo se componen a su vez de varias técnicas diversas.


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1.4.4.

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Procedimiento del estudio de métodos y tiempos

El procedimiento del estudio de métodos y tiempos consta de ocho etapas fundamentales.

Figura 1.5.- Procedimiento básico para el estudiodel trabajo

Este procedimiento consta de las siguientes etapas: 1. Seleccionar el trabajo que debe mejorarse: como no puede mejorarse al mismo tiempo todo los aspectos de trabajo de una

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empresa, la primera cuestión que debe resolverse con qué criterio debe seccionarse el trajo que se quiere mejorar. Esta selección debe hacerse:  Desde el punto de vista humano; los primeros trabajos cuyo método debe mejorarse son los mayores riesgos de accidentes; por ejemplo, aquellos en los que se manipulen sustancias tóxicas, en donde haya prensas, máquinas de corte e instalaciones electrónicas.



Desde el punto de vista económico; en segundo lugar, se debe dar preferencia cuyos valores representen un alto porcentaje del costo del producto terminado, ya que las mejoras que se introduzcan, por pequeñas que sean, serán más beneficiosas que grandes mejoras aplicadas a otros trabajos de valor inferior.



Desde el punto de vista funcional de trabajo; finalmente, se debe seleccionar los trabajos que construyen “cuellos de botella” y retrasan el resto de la producción, los trabajos clave de ejecución dependen otros.

2. Registrar el proyecto: para poder mejorar un trabajo debemos saber exactamente en que consiste, se debe registrar los detalles redactándose de forma clara y concisa. No hay que perder de vista que el registro de todos los hechos y detalles del trabajo son con fines de análisis y no solo para obtener una historia o cuadro de cómo se están haciendo las cosas. Por lo tanto, el registro que se haga debe estar estructurado en forma tal que facilite el análisis; además, como los trabajos que se pueden seleccionar en una industria. Para registrar el proceso de fabricación se utilizan los diagramas de proceso de operaciones, de proceso de flujo de recorrido y de hilos. Para el registro de las relaciones hombre – máquina en las estaciones de trabajo se emplean las formas llamadas diagrama hombre- máquina y de proceso diagrama de grupo (cuadrillas); por su parte, para registrar las operaciones que ejecutan los trabajadores se el diagrama de proceso bimanual (mano izquierdo- mano derecho). 3. Analizar o examinar: todos los detalles de que consta el trabajo para ver qué acciones se pueden tomar. Conocida como la técnica del interrogatorio. Para poder analizar un trabajo en forma completa, el estudio de métodos utiliza una serie de preguntas que deben hacerse sobre cada detalle con el objetivo de justificar existencias, lugar, orden, persona y forma en se ejecuta. Las preguntas que nos referimos y la de usarla es la siguiente: ¿Por qué existe cada detalle? ¿Para qué sirve cada uno de ellos? Suponiendo que estas preguntas pudieran contestarse razonablemente, ahora debemos contestanos: ¿Dónde debe hacerse el detalle? ¿Cuándo debe ejecutarse el detalle?


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¿Quién debe hacer el detalle?   

La primera pregunta nos lleva a pensar y a investigar si el lugar, la máquina, etcétera, en que se hace el trabajo, es la conveniente. La segunda pregunta nos conduce a investigar el tiempo; es decir, si el orden y la secuencia en se ejecutan los detalles es lo más adecuado. La tercera pregunta nos hace pensar e investigar si la persona que está ejecutado el detalle es la más indicada.

Después de justificar el lugar, secuencia y persona, debemos demostrar que la forma en se está asiéndose el detalle es lo más correcta. Por lo tanto, debemos contestarnos la cuarta pregunta: ¿Cómo se ejecuta el detalle? Esta pregunta nos lleva a buscar una mejor forma de hacerlo. Además de este criterio escitamente analítico, el estudio del método exige que, con la base en esta mentalidad, se:   

Investigar las causas, no los efectos Registrar los hechos, no las opiniones Tome en cuenta las razones, no las escusas

4. Desarrollar el método ideal: para desarrollar un mejor método para ejecutar el trabajo, es necesario considerar las respuestas obtenidas, las que nos pueden conducirá tomar las siguientes acciones. Eliminar; si las primeras preguntas porqué y para un pudieron contestarse en forma razonable, quiere decir que el detalle el análisis no se justifica y debe ser eliminado. Cambiar; las respuestas de las preguntas cuando, donde y quien puede iniciar la necesidad de cambiar la circunstancia de lugar, tiempo y personas en se ejecuta el trabajo. Es decir, buscar un lugar conveniente, un orden más adecuado o una persona más capacitada. Cambiar y reorganizar; si surge la necesidad de cambiar alguna de las circunstancias bajo las cuales se ejecuta el trabajo, generalmente será necesario modificar algunos detalles y reorganizarlo para obtener una secuencia más lógica. Simplificar; todos aquellos detalles que hayan podido ser eliminados, posiblemente puedan ser ejecutados en forma más fácil y rápida. La respuesta a la cuarta pregunta nos lleva a simplificar la forma de ejecución. Para lograr la mejor forma de ejecutar los detalles se ha elaborado una serie de reglas de aplicación práctica, llamadas principios de economía de movimientos, los cuales deben ser observados en la ejecución en los trabajos, cuyo objetivo se utiliza de la manera eficiente los

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movimientos del cuerpo humano, obtener una mejor distribución de trabajo y llevar acabo un mejor diseño en las herramientas.

5. Evaluar: los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo. 6. Determinar o definir: el nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método, ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando demostraciones. 7. Implementar: el nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica general aceptada con el tiempo fijado. 8. Mantener y controlar: el nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica general aceptada con el tiempo fijado.


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Resumen 1. El estudio del trabajo se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto, con vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa. 2. El estudio del trabajo utiliza técnicas para el análisis de operaciones, una de ellas es dividir una tarea en simples elementos de trabajo, y estudiando cada movimiento para ordenarlo o eliminar los que no sean necesarios, buscando así una mejor combinación y secuencia de movimientos, logrando así métodos más sencillos y eficientes. 3. El estudio de trabajo consta de dos técnicasː estudio de métodos y la medición del trabajo. Estudio de Métodos se relaciona con la reducción del contenido de trabajo de una tarea u operación, a su vez que la Medición del Trabajo se relaciona con la investigación de tiempos improductivos asociados a un método en particular. 4. Como ya se mencionó el Estudio del trabajo posee un procedimiento básico del el cual consta de ocho etapas fundamentales, estas son: Seleccionar el trabajo que debe mejorarse, registrar el proyecto, analizar o examinar el proyecto, desarrollar el método ideal, evaluar los resultados obtenidos con el nuevo método, determinar o definir el nuevo método, implementar el nuevo método y por último mantener y controlar el nuevo método. Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad: 

Métodos y estudio de tiempos: http://www.bdigital.unal.edu.co/872/1/1128266813_2009.pdf

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UNIDAD

2 ESTUDIO DE MÉTODOS LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE Al término de la unidad, el alumno selecciona el proyecto a realizar el respectivo estudio de métodos y tiempos; así mismo registra la información del proyecto utilizando diferentes técnicas.

TEMARIO 2.1 Tema 5 : Técnicas de solución de problemas 2.1.1 : Diagrama de Pareto 2.1.2 : Diagrama de Espina de Pescado


Resolver problemas utilizando el análisis de Pareto y el diagrama de Espina de Pescado y graficarlos en Microsoft Excel y Visio, respectivamente.


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2.1. Técnicas de solución de problemas Se dispone de una variedad de técnicas, cada una con sus aplicaciones específicas, en este tema se va a tratar dos técnicas: Diagrama de Pareto y Diagrama de Espina de Pescado; las cuales se usan en el primer paso del análisis del proceso de métos y estudio de tiempo: “Seleccionar el proyecto”. 2.1.1.

Diagrama de Pareto

A. Historia: En 1897, el economista italiano V. Pareto presentó una fórmula que mostraba que la distribución del ingreso es desigual. En 1907, el economista norte americano M. C. Lorenz expreso una teoría similar por medio de diagramas. Estos dos estudios indicaron que una promoción muy general del ingreso está en manos de muy pocas personas. Mientras tanto, en el campo del control de calidad, el Dr. J. M. Juan aplicó el método del diagrama de Lorenz como fórmula y llamo a este método el análisis de Pareto; señalando que, en muchos casos, la mayoría de los defectos y de su costo se deben a un número relativamente pequeño de causas. B. Definición: El diagrama de Pareto es una forma particular de histograma. La diferencia fundamental respecto a un histograma normal es que ordena los fallo no sólo respecto a su número, sino también a su importancia relativa (de mayo a menor importante). Con ello facilita la identificación de las causas principales que son responsables de la mayor parte de los efectos. Para interpretar el diagrama de Pareto aplicamos la Regla de Pareto: El 20-30% de las causas son responsables de un 70-80% de los fallos. Por tanto, conventrándonos en la eliminación de estas causas principales, acabaremos con la mayor parte de los fallos. Ejemplos: El 80% del valor del inventario total se encuentra en sólo 20% de los atículos en el inventario; en 20% de los trabajos ocurren 80% de los accidentes o el 20% de los trabajos representan cerca del 80% de los costo de compensación para trabajadores. Los problemas de la calidad se presentan como pérdidas. La mayoría de las pérdidas se debe a unos pocos tipos de defectos, y estos defectos pueden atribuirse a un número muy pequeño de causas. Si se identifican las causas de estos pocos defectos vitales, podremos eliminar casi todas las pérdidas, concentrándonos en esas causas particulares y denajando de lado por el momento otros muchos defectuosos triviales. El uso del diagramde Pareto permite solucuionar este tipo de problema con eficiencias.

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B. Pasos de elaboración Para realizar un diagrama de Pareto, se siguen los siguientes pasos: a) Decir que problemas se va a investigar   

Decida qué clase de problemas son los que usted quiere investigar. Ejemplo: objetos defectuosos, péridas en término monetario, ocurrencias de accidentes. Decidad qué datos va a necesitar y cómo clasificarlos. Ejemplo: por tipo de deecto, localización, proceso, máquina, trabajdor, método. Defina el método de recolección de los datos y el periódo de duración de la recolección.

b) Diseñe una tabla para conteo de datos Diseño una tabla para el registro y posterior conteo de los datos obtenidos. Tipo de defecto Fractura Rayado Mancha Tensión Rajadura Burbuja Otros

Conteo IIII IIII IIII IIII IIII IIII IIII

IIII IIII IIII IIII ……….. IIII II I IIII IIII IIII ……….. IIII IIII IIII IIII IIII

TOTAL

Total 10 42 6 104 4 20 14 200

Figura 2.1: Tabla de conteo de datos

c) Calcular totales  Estructurar la tabla de conteo de manera que ésta pueda ser entendida por otras personas.  Calcule los totales correspondientes a cada categoría.  Elabora un tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de los ítems, los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y los porcentajes acumulados como de muestran en la tabla 2.1.  Se recomienda utilizar plantillas de caculos como Excel, para facilitar los caculos.  Organice los ítems por orden de cantidad y llene la tabla de datos.  El ítems “otros” debe ubicase en el último reglan, independientemente en su magnitud. esto se debe a que está compuesto de un grupo de ítems, cada uno de los cuales es más pequeño que el menor de ítems citados individualmente. Tabla 2.1: Tabla de datos para un diagrama de Pareto


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d)

Dibuje los ejes   

Dibuje los ejes verticales y un eje horizontal. En el eje vertical izquierdo marque una escala desde 0 hasta el total general. En eje vertical derecho marque una escala desde 0% hasta el 100%. Divida el eje horizontal en un número de intervalos igual al número de ítems clasificados.

e) Construye el diagrama de barras Utilizando la información reunida en tabla de datos, correspondiente a los totales individuales y la compresión porcentual, dibuje barras para cada categoría sobre el eje horizontal, empanzado por la izquierda, colocando aquellas que tienen un mayor efecto sobre el problema, de manera que vayan disminuyendo en orden de magnitud. La altura de cada barra debe corresponder al número observaciones correspondientes a cada causa, de acuerdo con la graduación del eje de la izquierda. f) Dibuje la curva acumulada Marque los valores acumulados (total acumulado o porcentaje acumulado) en la parte superior, al lado derecho delos intervalos de ítems, y conecte los con cada línea continua. Estas curvas se denomina curva de Pareto.

Figura 2.2: Diagrama de Pareto por índices defctuosos.

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2.1.2.

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Diagrama de Espina de Pescado

A. Historia: En 1953, Kaoru Ishikawa, profesor de la universidad de Tokio, resumió la opinión de los ingenieros de una planta dándoles la forma de un diagrama de causa-efecto mientras discutía un problema de calidad. Se dice que ésta es la primera vez que se usó este enfoque. Antes de esto, el grupo de trabajo del profesor Ishikawa había usado este método para organizar los factores en sus actividades de investigación. Cuando el diagrama de uso en la práctica, mostró ser muy útil y pronto llegó a usarse ampliamenteen muchas compañías en todo Japón. Actualmente el diagrama de cauda-efecto se usa no solamente para observar las características de calidad de los productos sino también en otros campos. Kaoru Ishikawa, en su Libro ¿Qué es el control de calidad?, presenta un casode su propia experiencia. Explica que cierto dispositivo iba unido a una máquina por medio de cuatro pernos. El perno 1 se rompía con frecuencia por lo que decidió sustituirlo por otro de mayor diámetro. A del cambio no se volvió a romper el perno1, pero empezó a romperse el perno 2. Ante la nuva situación se decidió que los cuatro pernos deberían ser más grandes y se procedió al cambio. Ya no se volvió a romper ningún perno, pero empezaron a romper fracturas en la placa del hierro en la que estaba situado el dispositivo. Secambio la placa de hierro pot otra más gruesa y se anuncio que el problema había quedado resuelto definitivamente. Un estudio más profundo realizado posteriormente puso de manifiesto que una vibración que llegaba al dispositivo era lo que ocasionaba los fenómenos de ruptura y que si no lo eliminaban acabarían rompiendo la nueva placa metálica o inutilizando el dispositivo con grandes consecuencias. Lo que se había hecho era intentar evitar el efecto del problema, pero sin eliminar su causa, y si la causa permanece, el efecto vuelve a manifestarse, de forma aún todavía más perjudicial. Para solucionar un problema deben estudiarse sus causas y eliminarlas (en el caso de Ishikawa la causa era vibración, aunque también debería haberse investigado el origen de la misma). B. Definición Los diagramas de espina de pescado, también denominado Diagrama de Causa-efecto o Diagrama de Ishikawa, es una herramienta muy eficaz para desarrollar un análisis estructurado o discusión de un problema o tema concreto. Ayuda a la identificación de las posibles causas de un efecto; es decir, el efecto como la “cabeza del pescado” y después identificar los factores que contribuyen – causas – como la el “esqueleto del pescado”. Las causas principales se dividen en cuatro o cinco categorías principales:     

Hombre Máquina Material Método Entrorno

Cada una de estas causas principales, se subdividen a la vez en subcausas.


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C. Pasos de elaboración Los pasos para realizar un diagrama de causa-efecto, son los siguientes:  





 

Define el problema a investigar y descríbeloa través de los atributros que lo caracterizan. Determine las causas o factores que ejercen algún efecto directo o indirecto a estos atributos. Clasifíquelas en primarias y secundarias, siendo las causas primarias aquellas que afectan el problema en investigación, mientras que las secundarias son aquellas que afectan a las causas primarias. No existe una manera definitiva para realizar esta clasificación, depende en gran parte del problema en investigación y de las causas establecidas. En una hoja de papel, dibuje de izquierda a derecha la línea de la espina dorsal y encierre el problema definitivo en un cuadrado (cabeza de pesaco). En enseguida, escriba las causas primarias que afectan los atributos que lo caracterizan, en forma de grandes huesos, encerrándolos también en cuadros. Escriba las causa secundarias que afecten a los grandes huesos (causas primarias) como huesos medianos y finalmente, si existiesen, escriba las causas terciarias que afecten a los huesos medianos como a los huesos pequeños. Asigne la importancia de cada factor, y marque, los factores particularmente importantes que parecen tener un efecto significativo sobre el problema. Registre cualquier información adicional producto del proceso y que pueda ser de utilidad.

Figura 2.3: Diagrama de Espina de Pescado para quejas de salud de los operarios de una cortadora.

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Resumen 1. Los diagramas presentados en el presente tema, son técnicas valiosas para presentar y resolver problemas. El análisis de Pareto y el diagrama de espina de pescado, se usan para seleccionar una operación crítica e identificar las causas y factores que contribuyen al problema. 2. Ambos diagramas se encuentran relacionados entre sí; es decir, para definir de una variedad de problemas que se me presentan, cúales de ellos debo de atacar primero utilizando el diagrama de Pareto y ya conociendo el problema principal, utilizar el digrama de causa efecto, para conocer las causas y los efectos de dicho problema. 3. El diagrama de Pareto es una herramienta de análisis que ayuda a tomar decisiones en función de prioridades, el diagrama se basa en el principio enunciado por Vilfredo Pareto que dice: " El 80% de los problemas se pueden solucionar, si se eliminan el 20% de las causas que los originan". 4. El diagrama de causa – efecto es una representanción gráfica que muestra la relacióncualitativa e hipotética de los diversos factoresque pueden contribuir a un efecto o fenómeno determinado. Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad:  

Diagrama de Pareto: http://www.jomaneliga.es/PDF/Administrativo/Calidad/Diagrama_de_Pa reto.pdf Diagrama de causa – efecto: http://www.youtube.com/watch?v=eMciFfPdogk http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/ gallery/methodology/tools/diagrama_causa_efecto.pdf


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UNIDAD


TEMARIO 2.2 Tema 6 2.2.1 2.2.2 2.2.2

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Técnicas de solución de problemas Simbología en los diagramas Diagramde Proceso de la operación Diagrama de Flujo de proceso


Conocer los procedimientos básicos para elaborar los diagramas de proceso de la operación y flujo de proceso a través de ejemplos.

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2.2. Técnicas de solución de problemas Después de elegir el trabajo que se va a estudiar, la siguiente etapa del procedimiento básico es la dedicada a registrar y analizar todos los hechos relativos al método existente del proceso. El éxito del procedimiento íntegro depende del grado de exactitud con que se registren los hechos, puesto que servirán de base para hacer el examen crítico y para idear el método perfeccionado. Por consiguiente, es esencial que las anotaciones sean claras y concisas. El registro constituye esencialmente una base para efectuar el análisis y el examen subsiguiente. 2.2.1.

Simbología en los diagramas

Esta herramienta, de registro y análisis, es una representación gráfica de los pocos que se siguen en una secuencia de actividades que constituyen un proceso o un procedimiento, identificarlos mediante símbolos de acuerdo a su naturaleza. Con fines analíticos y como ayuda para describir y eliminar ineficiencia, es conveniente clasificar las acciones que tiene lugar durante un proceso dado en cinco categorías (De acuerdo con la ASME - Asociación Americana de Ingeniería Mecánica): operaciones, trasportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.


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Figura 2.4: Simbología del diagrama de procesos. Fuente.- Roberto García Criollo

Figura 2.5: Simbología del diagrama de procesos – ejemplos.

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Figura 2.6: Simbología del diagramas

2.2.2.

Diagrama de procesos

Con frecuencia es útil ver de una sola ojeada la totalidad del proceso o actividad antes de emprender su estudio detallado, y para eso, precisamente, sirve el diagrama de procesos. El diagrama de procesos es un diagrama que presenta un cuadro general de cómo se suceden tan sólo las principales operaciones e inspecciones. Antes de comenzar la construcción Diagrama de proceso de la operación, se identifica el digrama con un título “Diagrama de proceso de la operación” y otra información como: número de parte, numero de dibujo, descripción del proceso, método actual, fecha y nombre de la persona que hace el diagrama. La


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información adicional puede incluir número de diagrama, planta, edificio y departamento.

Figura 2.7: Formulario de diagrama

Cuando se escoge el componente que debe ser diagramado se traza una línea de material horizontal en la parte superior derecha del diagrama, arriba de la cual se nota una descripción del material. Este puede ser completo como se estime necesario. Por lo general, basta una descripción: “chapa de acero, calibre 20” o “barra hexagonal latón de 12.7 mm”. A continuación se traza una línea vertical de recorrida desde el extremo derecho de la línea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35 mm de la intersección de la línea horizontal de material con la línea vertical de recorrido, se dibuja el símbolo anota una breva descripción de la acción. “taladrar, tornear y cortar” o “inspeccionar material para descubrir defectos”. A la izquierda del símbolo se anota el tiempo consentido para llevar a cabo el trabajo requerido y en el lado derecho se coloca la actividad realizada. Este procedimiento de diagramado se continua hasta que otro componente se une al primero. Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en donde el segundo componente entre en proceso. Si el material es comprado, se debe anotar directamente sobre la línea de material una descripción breve para identificarlo. Todas lass operaciones se enumeran correlativamente de acuerdo a su actividad. La primera operación se enumera o1, la segunda 02 y así sucesivamente.

Figura 2.8: Diagrama de proceso de la operación – Mesitas para teléfono.

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2.2.3.

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Diagrama de flujo de proceso

Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, trasportes, inspecciones, esperas y almacenamientos que ocurren durante un proceso, incluye, además, el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve para representar la secuencia de un producto, un operario, una pieza, etcétera. Su propósito principal es proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimiento del proceso, mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para disminuir esperas, estudiar las operaciones y otras activadas intencionadas; así mismo, ayuda a comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.

Figura 2.9: Diagrama de flujo de operación


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Figura 2.10: Diagrama de flujo de operación – otra manera de representación

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Resumen 1. El diagrama de proceso al igual que el diagrama de flujo del proceso, no es un fin, es sólo un medio para lograr un fin. 2. El diagrama de proceso de operación es la representación gráfica de los puntos en los que se introduce materiales en el proceso y el orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales; además, pude comprender cualquier información que se considere necesaria para el análisis; por ejemplo, el tiempo requerido, la situación de cada paso o si los siglos de fabricación son los adecuados. 3. El diagrama de flujo de proceso facilita la eliminación o reducción de costos ocultos de un componente o indirectos, debido a que muestra con claridad los trasnportes, demoras y alamacenamiento. La información que proporciona puede conducir a la reducción tanto en cantidad como en duración de estos elementos. El diagrama de flujo de procesos se trabaja conjuntamente con el diagrama de recorrido, el cual tiene un gran valor para el mejoramiento de la distribución de planta debido al registro de distancias. Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad: 

Diagrama de proceso: http://www.youtube.com/watch?v=XXemROXpRl0



Diagrama de flujo de la operación: http://www.youtube.com/watch?v=CbyvloQj_H8


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UNIDAD


TEMARIO 2.3 Tema 7 2.3.1 2.2.2 2.2.3

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Técnicas de solución de problemas Diagrama de recorrido Diagrama de Hilos Diagrama Hombre-Máquinas


Identificar los diagrama de recorrido, diagrama de hilo y diagrama hombremáquina através de ejemplos.

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2.3. Técnicas de solución de problemas 2.3.1.

Diagrama de recorrido

Conocido como “Diagrama de Circulación”, el cual se utiliza para complementar el análisis del proceso. Se elabora con base en un plano a escala de la fábrica, en donde se indican las máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la circulación del proceso, utilizando los mismos símbolos empleados con el diagrama de flujo de proceso. Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos de análisis:  

El primero, de seguimiento al hombre, donde se analizan los movimientos y las actividades de la persona que efectúa la operación. El segundo, de seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.

Su objetivo es determinar y después, eliminar o disminuir: 1. Los retrocesos 2. Los desplazamientos 3. Los puntos de acumulación de tránsito. Para un mejor estudio el diagrama de flujo de la operación se trabaja conjuntamente con el diagrama de proceso de recorrido, el cual identificarse mediante un título colocado en su parte superior “Diagrama de flujo de operación” y se acompaña de información com número de plano, número de pieza, número de diagrama, tipo de diagrama, etc.

Figura 2.11: Encabezado diagrama de recorrido

Para cada evento del proceso, se debe de asentar la descrpicón dibujando el símbolo adecuado (operación, trasnporte, almacenaje, inspección o demora) de acuerdo con el orden natural del proceso; e indicar los tiempos de procesos o demoras y las distancias de los transporte. Después conecte los símbolos de los eventos sucesivos con líneas hacia abajo. Una vez terminado nuestro diagrama podemos darnos cuenta del trasporte de un objeto o el itinerario que siguió algún operador durante determinado proceso. Este trasporte o itinerario, aun en lugar pequeños, llega a ser algunas


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veces de muchos kilometro por dia, que sumados anualmente presentan una pérdida considerable en tiempo, energía y dinero.

Figura 2.12: Diagrama de recorrido

Figura 2.13: Diagrama de recorrido

2.3.2.

Diagama de Hilos

El diagrama de hilos es un plano o modelo a escala en que se sigue y mide con un hilo el trayecto de los trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión determinada de hechos; por lo cual tiene que estar dibujado exactamente a escala.

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El plano se fija en una madera blanda o en un tablero y se hincan alfileres firmemente en cada punto de parada, de modo que la cabeza sobresalga más o menos 1 cm. Se toma un hilo de longitud conocida y se ata al alfiler que señala el punto de partida del trayecto. Luego se pasa el hilo por los alfileres que marcan los demás puntos del recorrido, siguiendo el orden de la hoja de registro, hasta que estén representados todos los movimientos. El hilo se debe de medir antes de hacer el diagrama; luego se mide lo que sobró y se resta del tota, calculando así cuánto se utilizó; siendo ésta a escala la distancia recorrida por el trabajador, material o equipo. Se puede emplear el diagrama de hilos para seguir los movimientos de materias u objetos, pero lo habitual es que el diagrama de hilos se utilice para establecer los movimientos de trabajadores.

Figura 2.14: Diagrama de Hilos

2.3.3.

Diagramar hombre-máquina

Este diagrama, que es la representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que interviene hombre y máquina, permite conocer el tiempo invertido por los hombres y el utilizado por las máquinas; es decir, se pude determinar la eficiencia de ambos elementos con el fin de aprovechar ambos factores al máximo. El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo; así mismo, no permite conocer las operaciones y tiempo de trabajo del hombre, de ocio y el tiempo de actividad e inactividad de su máquina y su tiempo de carga y descarga. Los pasos para realizar un diagrama hombre – máquina, son:   

Se debe seleccionar la operación que será diagramada, se recomienda escoger aquellas que pueden ser costosas, repetitivas y que causen dificultades en el proceso. Se debe determinar en donde empieza y donde termina el ciclo que se desea diagramar. Es necesario observar varias veces la operación para dividirla en su elemento e identificarlo claramente.


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Para la construcción del diagrama hombre – máquina se debe de tener en cuenta: 

Ciclototal del operador= preparar +hacer + retirar



Ciclototal de la máquina= preparar+ hacer +retirar



Tiempo productivo de la máquina=hacer



Tiempo improductivode lamáquina=ocio



Tiempo improductivodel operador =esperar



Porcentajede utilización del operador= 

Porcentajede lamáquina=

Tiempo productivo deloperador Tiempo del ciclo total del operador

Tiempo productivode la máquina Tiempo del ciclo toal de la máquina

Los principios del digrama de hombre – máquina, son: 1. Si, el tiempo de ocio del hombre > tiempo de ocio de la máquina, entonces el hombre puede atender más de una máquina. 2. Si, el tiempo de ocio del hombre < tiempo de ocio de la máquina, entonces la máquina requiere varios operadores. Los símbolos que se utilizan, son:

Figura 2.14: Simbología diagrama hombre - máquina

Figura 2.15: Diagrama hombre - máquina

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Resumen 1. Los diagramas de circulación y de hilos son diagramas que forman parte del procedimiento de métodos y estudio de tiempos en las actividades: registro y análisis del proceso; mientras que el diagrama hombre – máquina se encuentra dentro de la actividad análisis pero de la operación. 2. El diagrama de circulación es un esquema de distribución de planta en un plano bi o tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan todas las actividades que aparecen en el diagrama de flujo de la operación. La ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo correspondiente y numerada de acuerdo con el diagrama de flujo. 3. EL diagrama de hilos es un plano o modelo a escala, en el que se utiliza un hilo continuo para trazar los desplazamientos del operario, materiales o equipos, durante una sucesión específica de acontecimientos y durante un período determinado de tiempo, con el fin de presentar la frecuencia de los desplazamientos entre diversos puntos y también para determinar las distancias recorridas. 4. Con respecto al diagrama hombre-máquina es una representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y máquinas. Nos sirve para Conocer el tiempo invertido por el operario y el utilizado por la máquina y determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas para utilizarlos al máximo


Diagrama de recorrido: http://www.youtube.com/watch? v=y1PQ9TCLsF4



Diagrama hombre- máquina: http://www.notacursos.com/archivos/traba12.pdf


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TEMARIO 2.4 Tema 8 : Técnicas de solución de problemas 2.4.1 : Diagrama Bimanual 2.4.2 : Principios de economía de movimientos


Conocer los conceptos básicos del diagrama bimanual y principios de economía de movimientos a través de un quiz.

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2.4. Técnicas de solución de problemas 2.4.1. Diagrama Bimanual El estudio del operario en su banco de trabajo empieza por un gráfico que indica la sucesión de hechos; por lo tanto, este diagrama muestra todos los movimientos realizados por la mano izquierda y por la mano derecha y la relación que existe entre ellos. Principalmente se usa este tipo de diagrama para estudiar operaciones repetitivas. Para representar las actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan en los diagramas de flujo de proceso, pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen más detalles.

Figura 2.16: Símbolos del diagrama bimanual

Se recomienda antes de iniciar el diagrama observar varias veces la ejecución de la tarea, para luego establecer la secuencia lógica de los movimientos de las extremidades involucradas para un solo ciclo de trabajo. El diagrama bimanual puede aplicarse a un gran variedad de trabajos de montaje , de eaboración y también de oficina. 1. Estudiar el siglo de las operaciones varias veces ante de comenzarlas anotaciones. 2. Registrar una sola mano cada vez. 3. Registrar unos pocos símbolos cada vez 4. El momento de recoger otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por que ejecuta más trabajo. 5. Registrar las acciones en el mismo reglón cuando se realiza en el mismo tiempo. 6. Las acciones que deben tienen lugar sucesivamente deben registrarse en reglones distintos. 7. Procure registrar todo lo que hace el operador y evítese combinar las operaciones con trasportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.


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Figura 2.17: Diagrama bimanual

2.4.2. Principios de economía de movimientos Frank Gilbreth, fundador del estudio de movimientos, fue el primero en desarollarlos, y complementados por Ralp Barnes. Se pueden clasificar en tres grupos: 1. Utilización del cuerpo humano Las dos manos deben comenzar y completar sus movimientos a la vez y nunca deben estar inactivas a la vez, excepto durante los períodos de descanso. Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en direcciones opuestas y simétricas.

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Los movimientos de las deben ser confinados a su rango más baja, pero sin perjudicar la eficiencia del trabajo realizado. El trabajador debe aprovechar el impulso que pudiera traer el material sobre el que trabaja y evitar retirárselo con esfuerzo muscular propio. Se debe preferir los movimientos suaves y continuos y curvos a los movimientos, nunca en zigzag o líneas rectas con cambios bruscos de dirección. Los movimientos libres son más rápidos, fáciles y exactos que los restringidos o controlados. El ritmo es esencial para la realizar una operación manual de maneransuave y automática, procurando, en cuanto posible, adquirirlo en forma natural y fácil.

Figura 2.18: Utilización del cuerpo humano


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2. Distribución del lugar de trabajo. Es indispensable que se cuente con un lugar definido y fijo para todas las herramientas y materiales y controles, los cuales deben estar localizados enfrente del operador y lo más cerca posible. Los materiales y las herramientas deben situarse de manera que permitan una sucesión continua de movimientos. Deben preverse medios para que el ugar de trabajo condiciones adecuadas de visibilidad; así mismo, se le debe de facilitar al obrero una silla del tipo y altura adecuados para que se siente en buena postura. La altura de la superficie de trabajo y la del asiento deberán combinarse de forma que permitan al operario trabajar alternativamente sentado o de pie. El color de la superficie de trabajo deberá contrastar con el de la tarea que realiza, para reducir así la fatiga de la vista.

Figura 2.19: Distribución del lugar de trabajo

3. Diseño de las máquinas y herramientas Siempre que sea posible deben usarse guías, sostenes o pedales para que las manos realicen más trabajo productivo. También se debe de procurar que dos o más herramientas se combinen en una y que junto con los materiales queden en posición de ser utilizados fácilmente. En un trabajo tal como escribir a máquina, en que cada dedo efectúe un movimiento específico, la carga debe ser distribuida de acuerdo con la capacidad ineherente a cada uno. Ciertos mangos, como los usados en desarmadores grandes y manivelas, deben diseñarse para permitir que la mano entre en contacto lo más que sea posible con la superficie. Por otro lado, las palancas, los travesaños y manivelas deben de colocarse en una

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posición que permita manejarlas con el menor cambio de psotura del cuerpo y con la mayor ventaja mecánica.

Figura 2.19: Diseño de máquinas y herramientas


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Resumen 1. Después de haber realizado un análisis de mayor a menor de las operaciones, se analiza los métodos para estudiar los movimientos de los operarios en la zona de trabajo o mesa de trabajo. 2. EL diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje, elaboración de máquina y también de oficina. Además de lograr una operación equilibrada de ambas manos y que elimne los movimientos no efectivos. 3. Pricipios de economía de movimientos es una división básica de movimientos los cuales se llevan a cabo para reducir tiempos y esfuerzo por parte del operario. Frank Gilberth, es el fundador del estudio de movimientos, fue el primero en utilizarlos, y posteriormente fueron ampliados por otros especialistas, particularmente el profesor Barnes. Se pueden clasificar en tres grupos: utilización del cuerpo humano, distribución del lugar de trabajo y modelo de las máquinas y herramientas. Sirven por igual en talleres y oficinas, y constituyen una base excelente para mejorar la eficacia y reducir la fatiga del trabajo manual.

Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad:

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Diagrama bimanual: http://www.slideshare.net/AndresXDZ/diagrama-bimanual

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Principios de economía de movimientos: http://www.slideshare.net/witxo/principios-de-economa-de-movimientos



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UNIDAD

3 ESTUDIO DE MÉTODOS LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE Al término de la unidad, el alumno analiza, propone e implementa una mejora del método sustentando su propuesta con consideraciones de tiempo y de costo.

TEMARIO 3.1 Tema : Análisis de trabajo e implementación del método 09 3.1.1 : Análisis de trabajo 3.1.2 : Implementación del método


Identificar las herramientas de tomas de diciones utilizadas a través de un exposicón e indicar con ejemplos.


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3.1. Análisis de trabajo e implementación del método 3.1.1. Análisis de trabajo Analizar o examinar todos los detalles de que consta el trabajo para ver qué acciones se pueden tomar. Conocida como la técnica del interrogatorio. Para poder analizar un trabajo en forma completa, el estudio de métodos utiliza una serie de preguntas que deben hacerse sobre cada detalle con el objetivo de justificar existencias, lugar, orden, persona y forma en se ejecuta. Objetivos del análisis del trabajo: a) Perfeccionar método trabajo. b) Instrucción en el trabajo. c) Diseño de útiles y herramientas. d) Documentación del método de trabajo. Existen Existen diversas técnicas para analizar el trabajo, pero las principales son dos: A. La técnica de la actitud interrogante Sea cual fuere el objetivo del análisis del trabajo, el analista siempre debe preguntarse: ¿Es necesaria la operación?, ¿puede eliminarse?, ¿puede combinarse con otra?, ¿puede cambiarse el orden?, ¿puede simplificarse? En las siguientes tablas, se presentan las más importantes cuestiones que se deben de formular para analizar un trabajo. Tabla 4.1.- Cuestionario para examinar críticamente el metodo de trabajo utilizado.

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Tabla 4.2.- Lista de comprobación para el análisis


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Tabla 4.2.- Lista de comprobación para el análisis (continuación)

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B. Análisis de Valía Es instrumento de administración que puede significar un ataque sistemático a los costos de los componentes que puede rendir utilidades. La pregunta principal para realizar un análisis de valía es: ¿Le están constando los elementos componentes de sus productos más de lo que debería costarle? En análisis de valía (evaluación técnica) es un acercamiento sistemático a la reducción de los costos en las piezas, los materiales y los trabajos de fabricación, los cuales son examinados para determinar su valor para el producto. La expresión valía se define como el costo más bajo para la función o componente, en consonancia con la calidad y rendimiento requeridos. La diferencia principal entre el análisis de valía y la reducción en los costos corrientes, es que en el primero se hace énfasis en la función; cuando las funciones de un componente son claramente entendidas, ya se puede utilizar otros métodos para la reducción del segundo. Al tomar en consideración el análisis de valía nunca debe sacrificarse la calidad y la seguridad del trabajador, ya que esto no es su función priccipal. El objeto principal del análisis de valía es conseguir un rendimiento de igual o mejor calidad a menor costo. Se puede crear o establecer nuevo métodos, teniendo en cuenta los análisis realizados anteriormente y los enfoques que deben discutirse. Después de haber creado un método nuevo o modificado el método actual, se procede a evaluar haciendo hincapié en el método que nos paresca más factible, tomando en cuenta ciertos factores, como: costo, productividad, facilidad de implementación e impacto en la calidad de vidad laboral. Las siguientes diez preguntas acerca de todo componente y función, facilitan la toma de decisiones: 1. 2. 3. 4. 5.

¿Aporta algún valor su uso? ¿Amerita su utilidad el costo? ¿Son necesarias todas las características que comprende? ¿Existe algo mejor para el uso proyectado? ¿Puede fabricarse una pieza utilizable por algún método menos costoso? 6. ¿Existe algún producto normal que sea adecuado? 7. ¿Se emplea en la fabricación el herramental correcto considerando las cantidades usadas? 8. ¿Se incluyen los gastos generales y una utilidad razonable en el cálculo del costo de cada componente? 9. ¿Podrá otro proveedor sumunistrarlo a un menor precio? 10. ¿Alguien lo consigue a un precio menor? 3.1.2. Implementación del método Antes de implementar el nuevo método, se determinar el nuevo método, para lo cual se realiza una presentación verbal o por escrita, a todas las personas que concierne. Una nueva forma de comparar el nuevo método es conforontándolo con el actual, de preferencia con datos cuantitativos. Antes de implementar el nuevo método hay que experimentarlo antes, luego se elbora el diagrama definitivo del método con toda la información necesaria


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para cada actividad.La presentación del nuevo método, puede generar en los trabajadores que participan en el proceso una Resistencia al cambio, por varias causas, como: temor a los desconocido, incercia de los viejos métodos, incertidumbre, no entender lo nuevo, rechazo a la ayuda exterior, falta de confianza a quien propone el caso, por factores económicos. Entonces, para la implementación del nuevo método, se puede dividir en cinco etapas: 1. Vender las ideas propias relacionadas con el fin del estudio y sugerencias de los trabajadores realacionados al tema. La presentación del método propuesto debe incluir la toma de decisiones que llevo a la elección del diseño final y debe hacer hincapié en los ahorros en materiales y mano de obra que podrían lograrse con él. Entre alguna de las herramientas para la toma de decisiones, podemos encontrar: a. Tabla de decisiones: las tablas de decisión representan un enfoque estructurado para eliminar la subjetividad de la toma de decisiones, es decir, determinar cual entre varios cambios de métodos alternativos debe implementarse. En esencia, las tablas consisten en afirmaciones de condición-acción semejantes a los enunciados de tipo “si - entonces” de los programas de computadora. “SI "La condición existe, "ENTONCES” si se realizan acciones específicas. De esta forma las tablas pueden describirse de manera poco ambigua sistemas de decisión complejos con reglas y variables múltiples. Tales tablas de decisión, también conocidas como Tablas De Acción De Riesgo, se utilizan con frecuencia en programas se seguridad para especificar ciertas acciones que se realizan en condiciones riesgosas dadas. El riesgo puede identificarse mediante dos variables de diferentes: 

Frecuencia, que tan seguido es posible que ocurra el accidente se clasifica en remota en extremo de probabilidad razonable y alta.



La severidad, que tan grave será la perdida se clasifica esta se clasifica en tener niveles de despreciable, marginal, critica y catastrófica.

El resultado es una tabla de acciones ante riesgos con cinco planes, como se muestra a continuación:

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El analista puede concluir que una condición que tiene una alta probabilidad y cuyo resultado sería catastrófico, co muerte posible o lesiones severas al personal, debe eliminarse de inmediato cerrando la operación (Gausch, 1972). En general, las tablas de decisión recalcan una toma de decisiones de mejor calidad con la ayuda de técnicas de análisis de decisión y de una menor presión de tiempo. b. Ingeniería del valor: coniste en aplicar números y formar una matriz de pagos, cada solución puede tener distintos valores respecto a los beneficios deseados. Se determina un peso para cada beneficio (0 a 10 es un intervalo razonable) y después se asigna un valor (0 a 4, donde 4 es el mejor) para reflejar si cada solución produce el resultado deseado. El valor asignado se multiplica por el peso adecuado y los productos se suman para obtener una calificación final .La suma más alta es la solución más apropiada. c. Análisis Costo – Beneficio: un enfoque más cuantitativo para decidir entre las alternativas es el análisis costo – beneficio; este enfoque requiere 5 pasos :     

Determinar qué cambia debido a un mejor diseño: incremento en la productividad, mayor calidad, menos lesiones etc. Cuantificar estos cambios (beneficios) en unidades monetarias. Determinar el costo requerido para implantar los cambios. Dividir el costo entre el beneficio para cada alternativa, a fin de crear una razón. La razón más pequeña establece la alternativa deseada.

d. Gráficas cruzadas: las gráficas cruzadas (o de punto e equilibrio) son muy útiles para decidir entre dos cambios de


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método alternativos. En cierta cantidad de producción los métodos son iguales y éste es el punto de cruce. Esto se relaciona con el error más común de quienes hacen la planeación. Grandes cantidades de dinero se comprometen en dispositivos que muestran ahorros mientras se usan, pero se usan pocas veces. Por ejemplo, es normal que un ahorro de 10% en los costos de mano de obra directa en un trabajo constante justifique un gasto mayor en herramientas que un ahorro de 80 ó 90% en trabajos pequeños que aparecen programación de la producción sólo unas cuantas veces al año. 2. Prepara un informe que contenga:          

El diagrama porpuesto con firmas de aporbación. El costo de materiales, mano de obra y gastos generales de los métodos. Las economías esperadas. El aumento de producción. La reducción de desperdicios. El aumento de la calidad y seguridad industrial. Necesidades de inversión. El costo de implantar el nuevo método. La acción ejecutiva que se necesitará para implementar el nuevo método. El calendario de su implantación.

3. Examinar el informe junto con el supervisor y la dirección. 4. Lograr los cambios por parte de los trabajadores y la dirección. 5. Preparar las normas de ejecución por escrito. En esta fase se deben de elaborar hojas con instrucciones para el operador y carta de descripción del método.

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Resumen 1. El incremento en la producción y las mejoras en la calidad son los resultados principales de los cambios en los métodos y en el diseño, pero los cambios de métodos también proporcionan los beneficios de una producción mejorada para todos los trabajadores y ayudan a desarrollar mejores condiciones de trabajo y un entormo más seguro. 2. Es posible que se tenga varios métodos factibles, algunos más efectivos que otros, algunos más costosos que otros. Se presentan distintas herramientas para la toma de decisiones que ayudan al analista a seleccionar la mejor alternativa. Es evidente que la definición de “mejor”puede comprender muchos factores y estas herramientas asistirán al analista en su ponderación apropiada. 3. Vender el método propuesto es el siguiente elemento, y quizá el más importante, del procedimiento de presentación, este paso es tan importante como cualquiera de los anteriores, pues un método no vendido casi nunca se queda instalado. No importa que tan exitosos hayan sido la recolección de datos y el análisis, ni que tan ingenioso sea el nuevo método, el valor del proyecto es cero a menos que se ponga en práctica. La presentación del método propuesto debe incluir la toma de decisiones haciendo hincapié en los ahorros que pueden lograr. El informe del analista debe resaltar los ahorros en materiales (tanto directos como indirectos) y en mano de obra (directa e indirecta). 4. La segunda parte de la presentación es la calidad y confiabilidad de la mejora posible al instalar el método mejorado. La tercera parte importante de la presentación es la recuperación de la inversión de capital. Una vez presentado y vendido el método propuesto, se puede instalar. A igual que la presentación, la instalación requiere habilidades de ventas. Durante la instalación, se debe continuar con la venta del método propuesto. Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad: 

Herramienta toma de decisiones: http://www.monografias.com/trabajos82/herramientas-tomadecisiones/herramientas-toma-decisiones.shtml#latomadeda


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UNIDAD

4 MEDICIÓN DEL TRABAJO LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE Al término de la unidad, el alumno utiliza diferentes técnicas de medición del trabajo (conometraje y muestreo de trabajo) para determinar el tiempo operativo, valoración, tiempo normal, suplementos, tiempo tipo y el tamaño de la muestra. Así mismo el alumno, tendrá la capacidad de determinar la cantidad de máquina a utilizar por un operario.

TEMARIO 4.1 Tema 10 4.1.1 4.1.2 4.1.3

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Medición del trabajo Objetivos y técnicas Estudios de tiempos Pasos Básicos en el estudio de tiempos


Conocer a través de una dinámica, para lo cual se van a relacionar conceptos y armar la continuidad de los pasos básicos del estudio de tiempos, sobre medición del trabajo.

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4.1. Medición del trabajo 4.1.1. Objetivos y Técnicas de la medición Es importante antes de aplicar las técnicas de medición, seleccionar al trabajador clasificado o sino un promedio representativo del grupo de trabajo, para que el tiempo que se fije debe ser un nivel que se pueda alcanzar y mantener sin excesiva fatiga. A. Objetivos:      

Incrementar la eficiencia del trabajo . Proporcionar estándares de tiempos que sirvan de información para otros sistemas. Lograr eliminar los tiempos improductivos en los procesos y buscar mejoras. Comparar los diferentes métodos que se puedan aplicar tomando como referencia sus tiempos. Repartir el trabajo dentro de los equipos o grupos para hacerlo más equitativo. Determinar la carga de trabajo adecuada para una persona.

B. Técnicas de Medición del Trabajo: Existen numerosos métodos para realizar la medición de los tiempos de trabajo, tanto de registro directo de datos, como de registro indirecto. La selección del método de medición idóneo depende de la naturaleza del proceso productivo, del producto que se elabora, del tipo de trabajo que se realiza y de las condiciones laborales. 1. Métodos Directos: la toma de tiempos ocurren en el momento en que se realizan las actividades.



Estudio de tiempos; medición cronometrada del trabajo en tareas repetitivas y de ciclo cortos.



Muestreo del trabajo; medición del trabajo por observación de la realización de tareas.

2. Métodos Indirectos: fijan el tiempo para la ejecución de las actividades sin necesidad de observarlas.



Tiempos experimentales; determinación experimental de los tiempos de duración de las tareas.


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 

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Tiempos predeterminados; empleo de tiempos predeterminados para la ejecución de taras específicas. Datos estándares; empleo de tiempos estándares experimentales de actividades similares.

4.1.2. Estudio de tiempos El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida. Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando: a. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea. b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación. c. Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones. d. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos. e. Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas. A. Material fundamental: El estudio de tiempos exige cierto material fundamental, a saber: 

Cronómetro; se utilizan dos tipos de cronómetros: el mecánico y el electrónico. El mecánico se subdivide en tres tipos (cronómetro ordinario, cronómetro con vuelta a cero y cronómetro de registro fraccional de segundos). El electrónico comprende se subdividen en dos tipos (el que se utiliza solo y el que se utiliza integrado en un dispositivo electrónico de registro).

Figura 3.1.-Clases de cronómetros



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Tablero de observaciones; Es sencillamente un tablero liso donde se fijan los formularios para anotar las observaciones. Deberá ser rígido y



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de un tamaño mayor que el más grande de los formularios que se utilicen. Puede tener un dispositivo para sujetar el cronómetro, de modo que el especialista quede con las manos relativamente libres y vea fácilmente el cronómetro.

Figura 3.2.-Tablero de observaciones



4.1.3.

Formularios de estudio de tiempos; Los estudios de tiempos exigen el registro de numerosos datos (códigos o descripciones de elementos, duración de elementos, notas explicativas). Los apuntes se pueden tomar en hojas en blanco, pero mucho más cómodo es emplear formularios impresos, todos del mismo formato, lo que además permite colocarlos en ficheros fáciles de consultar después. Pasos para realizar un estudio de tiempos

Un estudio de tiempos consta de varias fases, a saber: 1. Preparación A. Se selecciona la operación; es necesario determinar qué operación vamos a medir. Se puede tener en cuenta: el orden de las operaciones, la posibilidad de ahorro que se espera de la operación relacionada con el costo anual de la operación. B. Se selecciona al trabajador; cuando se debe de elegir al operador es necesario considerar: habilidad, deseo de cooperar, temperamento y experiencia. C. Actitud frente al trabajador; la percepción del subordinado adquiere una suma importancia, por lo cual:

  

El estudio nunca debe de hacerse en secreto. EL analista debe de observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas frente al trabajador. No discutir con el trabajador ni criticar su labor sino pedir su colaboración.


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

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El operador espera ser tratado como un ser humano.

D. Análisis de comprobación del método de trabajo; nunca debe de cronometrarse una operación que no está normalizada. 2. Ejecución A. Obtener y registrar la información concerniente a la operación; es importante registrar toda la información obtenida mediante observación directa. Es necesario hacer un estudio sistemático del producto y del proceso para facilitar la producción y eliminar ineficiencias; para llevar a cabo este análisis debe de considerarse los siguiente puntos:

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

Objeto de la operación: determinar si una operación es necesaria antes de tratar de mejorarla, sino tiene un objetivo útil, o puede ser reemplazada o combinada con otra, debe de eliminarse y no será necesario avanzar más en su análisis.



Diseño de la pieza: es importante pues determina en qué medida un producto satisfará las necesidades del cliente. Existen cuatro formas de mejorar un diseño (empezar con material mejor, unir mejor las piezas, facilitar el maquinado y simplificar el diseño.



Tolerancias y especificaciones: las tolerancias se establecen para mantener cierto grado de calidad. Las tolerancias y especificaciones nunca deben ser aceptadas a simple vista.



Material: los materiales constituyen un gran porcentaje del costo total de cada producto. Una elección adecuada del material da al cliente un producto terminado muy satisfactorio, reduce el costo de la pieza acabada y contrae los costos de desperdicios, lo que permite vender el producto a un precio menor.



Proceso de manufactura: existen varias formas de producir una pieza pues continuamente se crean mejores métodos para ello.



Preparación de herramientas y patrones: debe ser planeada y no por casualidad.



Condiciones de trabajo: las condiciones de trabajo deben ser continuamente mejoradas; las buenas condiciones se ven reflejadas en la producción total calidad, calidad del trabajo, salud y moral del operador.



Manejo de materiales: la producción de cualquier producto requiere que sus elementos sean movidos, aunque la carga sea



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grande y movida a distancias grandes o pequeñas, este manejo debe ser analizado para determinar si el movimiento se puede hacer de un modo más eficiente. 

Distribución de máquinas y materiales: las estaciones de trabajo y las máquinas deben disponerse de tal forma que la serie sistemática de operaciones de fabricación de un producto sea más eficiente y con mínimo de manejo.



Principios de economía de movimientos: una de las fuentes de mayores gastos en la industria radica en el trabajo que se realiza mediante movimientos innecesarios e ineficientes. Este desperdicio puede evitarse aplicando los principios de economía de movimientos.

B. Descomponer la tarea en elementos; después de registrar todos los datos sobre la operación y el operario necesarios para poderlos identificar debidamente más tarde y de comprobar que el método que se utiliza es adecuado o el mejor en las circunstancias existentes, se deberá descomponer la tarea en elementos. Elemento es la parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada compuesta por uno o más movimientos fundamentales del operador y de los movimientos de la máquina que se selecciona para facilitar la observación, cronometraje y análisis. Las reglas para seleccionar los elementos son:    

Los elementos deben de tener un inicio y un fin claramente definidos. Los elementos deben ser los más breves posible. Se deben de separar los elementos manuales de los mecánicos Separar los elementos manuales a máquina parada de los de máquina en marcha.

Debido a la naturaleza de los elementos del ciclo de trabajo, los podemos clasificar en varios tipos:


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Figura 3.3.-Descomposición de los elementos

En relación con el ciclo, tenemos: a) Elementos regulares o repetitivos: son los que aparecen una vez en cada ciclo de trabajo. Ejemplo: poner y quitar piezas en la máquina. b) Elementos casuales o irregulares: son los que no aparecen en cada ciclo del trabajo, niño a intervalos tanto regulares como irregulares. Ejemplo: limpiar la rebaba, recibir instrucciones del supervisor, abastecer piezas en bandejas para alimentar una máquina. c) Elementos extraños: son los elementos, en general indeseable, ajeno al ciclo de trabajo, que se consideren para tratar de eliminarlos. Ejemplo: averías en las máquinas.

En relación con el ejecutante, los elementos se clasifican en: a) Elementos manuales; son los que se realiza el operador, a saber: 

Manuales sin máquina. Se lleva a cabo con independencia de toda máquina. Se denominan también libres, porque su duración depende de la actividad del operador, se designa por C1.  Manuales con máquina: - Con máquina parada, como el quitar o poner una pieza. Se designa por C1 - Con máquina en marcha, que efectúa el operador mientras trabaja la máquina automáticamente. Aunque no interviene en la duración del ciclo, interesa considerarlos porque forma parte de la saturación del operador. Se designa por C2.

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b) Elementos de máquina; son los que realiza la máquina. Pueden ser: 

De máquina con automático y, por lo tanto, sin intervención del operador. Se designa por Tm. Pueden presentar dos casos: - Que sea necesaria la vigilancia, y entonces el elemento C2, es la misma duración que Tm. - Que no sea necesaria la vigilancia del operador, como en los tornos automáticos.



De máquina con avance manual, en cuyo caso la máquina trabaja controlada por el trabajador, como en lo taladros y troquelados. Por lo que el trabajo debe considerarse como libre con elementos Tm y C2, correspondiente al operador.

En relación con el tiempo, se clasifica en: a) Elementos constantes: aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual; por ejemplo, encender la luz, verificar la pieza, atornillar y apretar una tuerca, etc. b) Elementos variables: son los elementos cuyo tiempo depende de una o diversas variables, como dimensiones, peso, calidad, etc; por ejemplo, aserrar madera a mano, barrer el piso, pintar una habitación, etc.

Figura 3.4.-Composición de los ciclos de trabajo

C. Cronometrar; existe dos técnicas principales para realizar la toma de tiempos con cronómetro:

a) Método con vuelta a cero: el cronómetro se lee y se anota al final de cada elemento, parando las manecillas y volviendo a cero de inmediato. En el siguiente elemento las aguas vuelven a partir de cero y el tiempo transcurrido se lee directamente del cronometro. Cabe mencionar que la técnica de vuelta a cero presenta algunos inconvenientes, tales como:


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   

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Al volver a cero la manecilla invierte un pequeño espacio de tiempo, por lo tanto se introduce un error acumulativo. Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.06 min.) No se siempre se obtiene un registro completo en el que se hayan tenido en cuenta los retrasos. No se puede saber el tiempo total acumulado de las lecturas totales.

b) Método acumulativo o continuo: se pone en marcha el cronómetro al comienzo del primer elemento del primer ciclo. Se lee y se anota el tiempo que marca el cronómetro al final del elemento sin que este se detenga. Se procede con los elementos siguientes de la misma manera, parando el cronómetro cuando finaliza el estudio. Las ventajas de éste método, son:   

Se adquiere más precisión. Al no detenerse el cronómetro, las interrupciones y elementos extraños se incluyen automáticamente. Genera más confianza al omitir el más mínimo tiempo

D. Observaciones necesarias para calcular el tiempo normal; en gran medida, la extensión del estudio de tiempos depende de la naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación se determina mediante los siguientes procedimientos:



Fórmulas estadísticas. Por medio de éstas fórmulas se determina el N de observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj representativo con un error de e%, con riesgo de R%. Se aplica la siguiente fórmula:

2

N=

K .σ +1 e. x

( )

Donde: K = el coeficiente de riesgo cuyos valores son: K = 1 para riesgo de error de 32% K = 2 para riesgo de error de 5% K = 3 para riesgo de error de 0.3% La desviación típica de la curva de la distribución de frecuencias de los tiempos de reloj obtenidos σ es igual a:

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σ=

√

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∑ f ( Xi−x )2 n En donde: Xi = los valores obtenidos de los tiempos de reloj. x = la media aritmética de los tiempos de reloj N = frecuencia de cada tiempo de reloj tomado n = número de mediciones efectuadas e = error expresado en forma decimal.



B=

Ábaco de Lifson. Es una aplicación gráfica del método estadístico para un número fijo de mediciones n= 10. La desviación típica se sustituye por un factor B, que se calcula así:

S−I S +I En donde: S = tiempo superior I = tiempo inferior Figura 3.5.-Ábaco de Lifson


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

83

Tabla Westinghouse: obtenida empíricamente, indica el número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicaciones muy repetitivas realizadas por operarios muy especializados, en caso de que el operario no tenga especialización, se debe de multiplicar el número de observaciones por 1.5.

Tabla 3.1:-Tabla de Westinghouse

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

84

Criterio de la General Electric.

Tabla 3.2.- Número de ciclo a observar – General Electric CO.

3. Valoración  Valoración del ritmo normal del trabajador promedio.  Técnicas de valoración.  Calculo el tiempo base o valorado. 4. Suplementos 

Análisis de demoras.


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

Estudio de fatiga.



Cálculo de suplementos y sus tolerancias.

5. Tiempo estándar

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

Error de tiempo estándar



Cálculo de frecuencia de los elementos



Determinación de tiempos de interferencia



Cálculo de tiempo estándar



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Resumen 1. La medida del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el contenido de trabajo de una tarea, fijando el tiempo que un trabajador calificado necesita para ejecutarla. Al tiempo observado o medido se lo debe calificar o valorar, dependiendo de las características de los trabajadores estudiados, y a este tiempo valorado se le deben agregar los suplementos para convertir a este tiempo en un elemento útil para programar actividades con tiempos racionalmente factibles. Existen diferentes técnicas de medición. La utilización de cada una de ellas depende del caso en estudio, del objetivo final, o de las disponibilidades de equipo de medición 2. La medición del trabajo sirve para investigar, reducir y eliminar el tiempo improductivo. Su objtivo principal es el de incrementar la eficiencia del trabajo y proporcionar estándares de tiempo que servirán de información a otros sistemas de la empresa, como el de costos de programación, de la producción, supervisión, etc. 3. Una técnica de la medición del trabajo es el estudio de tiempos el cual es una técnicas para determinar el tiempo en que se lleva a cabo una operación, actividad o proceso desarrollados, por un trabajador, máquina u otro según una norma o método establecido. El dispositivo que se utiliza es el cronómeto. Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad: 

Medición del trabajo: http://www.youtube.com/watch?v=QAW4i2j3kOY


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UNIDAD


TEMARIO 4.2 Tema 11 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4

: : : : :

Calificación del desempeño Calificación de velocidad Sistema Westinghouse Calificación sintética Calificación objetiva


Relacionar las características principales de los factores de calificación de Westinghouse, a trevés de la apreciación del alumno.

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4.2. Calificación del desempeño 4.2.1. Calificación de velocidad La calificación de velocidad o rapidez es un método de evaluación del desempeño que sólo considera la tasa de trabajo logrado por unidad de tiempo. Con este método se mide la efectividad del operario contra el concepto de un operario calificado que realiza el mismo trabajo, y después asigna un porcentaje para indicar la razón del desempeño observado entre el normal o estándar. En el método de calificación de velocidad, primero se valora el desempeño para determinar si está arriba o debajo de lo normal. Después intenta colocar el desempeño en la posición precisa de escala de calificaciones que evalúa la diferencia numérica entre el desempeño estándar y el demostrado. Entonces:   

Una calificación del 100% suele considerarse normal. Una calificación de 110% indica que el operario tenía una velocidad de 10% mayor que lo normal y 90% significa que su velocidad era de 10% menor de lo normal.

Presgrave (1957) sugirió dos tipos de tareas: 1. Caminar a tres millares por hora (4.83 Km/h), es decir, 100 pies (30.5 mtrs.) en 0.38 minutos. 2. Repartir un juego de 52 cartas en montones iguales colocados cerca en medio minuto (observe que el pulgar opuesto alimenta las cartas a la mano que reparte). Tabla 3.3.- Ancla para diferentes niveles:

4.2.2.

Calificación Westinghouse

Es uno de los sistemas de calificación más antiguos y con mayor aplicación fue desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation. Se escribe con el detalle en Lowry, Maynard y Stagemerten (1940). Este método considera cuatro factores para evaluar el desempeño del operario: Habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia. A. Habilidad: Loowry, define la habilidad como el “nivel de competencias para seguir un método dado”, y la relaciona con la experiencia demostrada para la coordinación adecuada de la mente y de las manos.


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La habilidad de un operario es el resultado de la experiencia y las aptitudes inherentes de coordinación natural y ritmo. La habilidad de una persona en una operación dada aumenta con el tiempo, debido a que al familiarizarse con el trabajo, tendrá más rapidez, movimientos más suaves y mayo libertad en cuanto a titubeos y movimientos falsos. Una disminución en la habilidad suele ser el resultado en algún impedimento en sus aptitudes debido a factores físicos o psicológicos, como la vista que falla, menores reflejos y la pérdida de la fuerza o coordinación muscular. Por lo tanto, la habilidad de una persona puede variar de un trabajo a otro e incluso de una operación a otro dentro del mismo trabajo. El sistema de calificación de Westinghouse enumera seis clases de habilidad que representa un grado de competencia aceptable para la evolución: malo, aceptable, promedio, bueno, excelente y superior. El observador evalúa la habilidad desplegada por el operario y la clasifica en una de estas seis clases: Tabla 3.4.- Sistema de calificación de habilidades de Westinghouse

+ 0.15 + 0.13 + 0.11 + 0.08 + 0.06 + 0.03 + 0.00 - 0.05 - 0.10 - 0.16 - 0.22

A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2

Superior Superior Excelente Excelente Bueno Bueno Promedio Aceptable Aceptable Malo Malo

B. Esfuerzo Se define al esfuerzo como una “demostración de la voluntad para trabajar con efectividad”. EL esfuerzo es representativo de la velocidad con la que se aplica la la habilidad. Alevaluar el esfuerzo, sólo se debe de tomar en cuenta el esfuerzo “efectivo”. Tabla 3.5.- Sistema de calificación de esfuerzo de Wstinghouse

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+ 0.13 + 0.12 + 0.10 + 0.08 + 0.05 + 0.02 + 0.00 - 0.04 - 0.18 - 0.12 - 0.27

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A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2

Excesivo Excesivo Excelente Excelente Bueno Bueno Promedio Aceptable Aceptable Malo Malo

C. Condiciones de trabajo Las condiciones de trabajo se refieren a las del operador y no a la operación. Se califica las condiciones como normal o promedio en la mayoría de los casos, ya que las condiciones se evalúan con una comparación con la forma en que es usual encontrarlas en la estación de trabajo. Los elementos que afectan las condiciones de trabajo incluyen temperatura, ventilación, luz y ruido. Tabla 3.6.- Sistema de calificación de condiciones de Wstinghouse

+ 0.06 + 0.04 + 0.02 + 0.00 - 0.03 - 0.07

A B C D E F

Ideal Excelente Bueno Promedio Aceptable Malo

D. Consistencia La consistencia del operario debe evaluarse miestras está trabajando. Los valores de tiempos elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta. Esta situación ocurre rara vez, pues siempre tiende a haber una dispersión bedida a muchas variables, com la


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dureza de los materiales, el filo de la herramienta de corte, los lubricantes, la habilidad y el esfuerzo del operario, las equivocaciones en las lecturas del cronómetro y los elementos extraños. Tabla 3.7.- Sistema de calificación de consistencia de Wstinghouse

+ 0.04 + 0.03 + 0.01 + 0.00 - 0.02 - 0.04

A B C D E F

Perfecta Excelente Bueno Promedio Aceptable Mala

Una vez que se ha asignado una calificación de habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia de la operación y se han establecido los valores numéricos, se debe determinar el factor de desempeño global mediante la suma aritmética de los cuatro valores numéricos, se debe determinar el factor de desempeño global mediante la suma aritmética de los cuatro valores y agregando la unidad a esa suma. Hay que tener en cuenta que El factor de desempeño solo se aplica a los elementos de esfuerzo o los realizados en forma manual; todos los elementos controlados por maquinas se califican con 100%. 4.2.3. Calificación Sintética En un afán por desarrollar un método de calificación que no se base en el juicio de un observador de estudio de tiempos, y proporcione resultados consistentes, Morrow (1946) estableció un procedimiento conocido como calificación sintética. El procedimiento de calificación sintética determinada un factor de desempeño para elementos de esfuerzo representativos del ciclo de trabajo, mediante la comparación de los tiempos observados elementales reales con los tiempos desarrollados a través de los datos de movimientos fundamentales. Así, el factor de desempeño se puede expresar en forma algebraica como:

P=

F1 O

Dónde: P= factor de desempeño o de calificación F1= tiempo de movimiento fundamental O= tiempo elemental medio observado para los elementos usados en

F1.

Una vez obtenido, este factor se aplica al resto de los elementos con control manual que comprende el estudio.

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4.2.4. Calificación Objetiva Este método de calificación objetiva, desarrollada por Mundel y Danner (1944), elimina la dificultad de establecer un criterio de peso normal para todo tipo de trabajo. Este procedimiento establece una sola asignación de trabajo con la compara el peso del resto de las tareas. Después de juzgar el peso, se asignan un factor secundario al trabajo, que indica su dificultad relativa. Tabla 3.8.- Aujustes por dificultad de trabajo

Tabla 3.9.- Ajustes por peso, usada en la calificación objetiva.


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Resumen 1. La valoración del ritmo de las actividades, que no es otra cosa que asignar un calificativo racional y confiable a los valores de tiempo obtenidos a través de algún proceso de medición. Esta asignación ha sido, siempre, uno de los mayores problemas de la Administración Científica, pues ha habido analistas cuya formación profesional no les ha permitido enfrentar esta tarea con niveles aceptables de confiabilidad. Lamentablemente, llegar a dominar estos conceptos no es cosa sencilla, por lo que se levanta cierta predisposición a omitir su aplicación, omisión con la cual se matiza, con superficialidad, a estudios verdaderamente importantes para la sociedad. 2. Esta predisposición es, precisamente, lo que ha originado que diferentes investigadores y corporaciones diseñen esquemas propios, de aplicación un tanto mecanizada, pero que garantizan la inclusión de conceptos lógicos y racionales en la metodología de la investigación. 3. Convertir los tiempos observados en tiempos normales de aplicación confiable requiere la valoración objetiva de los ejecutores de las tareas, de su ritmo de trabajo, de su capacidad fisiológica, de su grado de reacción ante diferentes condiciones de trabajo. Estos son los conceptos cubiertos por los esquemas descritos.




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Calificación Westinghouse: http://www.slideshare.net/ing_de_metodos/calificacion-de-la-actuaciondel-operario Calificación sintética – calificación objetiva: http://www.slideshare.net/joanarceh/36-sistema-de-calificacin-de-laactuacin



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UNIDAD


TEMARIO 4.3 Tema 12 4.3.1 4.3.2 4.3.3

: : : :

Suplementos y Tiempo Tipo Suplementos por descanso Suplementos especiales Tiempo Tipo o Estándar


Calcular el tiempo tipo a través de ejemplos de aplicación.


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4.3. Suplementos Después de calcular el tiempo normal, debe realizarse un paso más para llegar a un estándar justo. Este último paso es agregar un suplemento para tomar en cuenta las muchas interrupciones, demoras y disminuciones en el paso causadas por fatiga en toda tarea asignada.

Figura 3.6. Suplementos

4.3.1. Suplementos por descanso Suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico o normal para dar al trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de determinado trabajo en determinadas condiciones y para que pueda atender a sus necesidades personales. Su cuantía depende de la naturaleza del trabajo. A. Suplementos Fijos 

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Necesidades Personales Las necesidades personales incluyen suspensiones del trabajo para mantener el bienestar del empleado, por ejemplo, beber agua e ir al sanitario. Las condiciones generales de trabajo y el tiempo de tarea influyen en el tiempo necesario para las demoras personales. No existe una base científica para asignar un porcentaje numérico; sin embargo, la verificación detallada de la producción ha demostrado que un suplemento de 5% para tiempo personal, o cerca de 24 minutos en 8 horas, es adecuado en condiciones de trabajo de un taller típico. Lazarus (1968) encontró que en 235 plantas de 23 industrias el suplemento personal va de 4.6 a 6.5%. Entonces, la cifra de 5% parece ser adecuada para la mayoría de los trabajadores.





96

Fatiga Básica El suplemento por fatiga básica es una constante que toma en cuenta la energía consumida para llevar a cabo el trabajo y aliviar la monotonía. Se considera adecuado asignar 4% del tiempo normal para un operario que hace trabajo ligero, sentado, en buenas condiciones, sin exigencias especiales de sus sistemas motrices o sensoriales (ILO, 1957). Con 5% por necesidades personales y 4% por fatiga básica, la mayor parte de los operarios tienen 9% de suplemento inicial básico, al que se pueden agregar otros suplementos, si es necesario. Tabla 3.10.- Suplementos Fijos recomendados por ILO

B. Suplementos Fatiga Variable Los suplementos variables se dan cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas; por ejemplo, cuando las condiciones ambientales son malas y no se pueden mejorar, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea, etc. La Ofician Internacional del Trabajo en Estados Unidos (International Labour Office-ILO 1957) cuenta con valores tabulados para deiversas condiciones de trabajo, obtener los factores de suplementos adecuados. Tabla 3.11.- Suplementos recomendados por ILO


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Para usar esta tabla, se debe determinar los suplementos para cada elemento del estudio y después sumar los valores para obtener el suplemento por fatiga global, que luego se le suma al suplemento por fatiga constante.

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

Trabajo de pie: este tipo de trabajo lleva consigo un suplemento adicional. El trabajo de pie es más agotador y exige que en el lugar de trabajo o cerca de él haya asientos para los periódos de descansos.



Postura anormal: la psotura normal del obrero occidental es de pie o sentado, con el trabao más o menos a la altura de la cintura; las



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demás posturas resultan anormales y se les debe de asignar un suplemento según el grado en que sean forzadas.



Levantamiento de pesos o uso de fuerza: los pesos considerados en la 3.10 son válidos si se levantan pesos en posturas cómodas, pero deben aumentarse si es necesario agacharse o doblarse (posutra anormal). La Organización Internacional del Trabajoadoptó el convenio sobre el peso máximo admisible: “Cuando el peso máximo de la carga que puede ser transportada manualmente por un trabajor adulto se sexo masculino sea superior a 55 Kg., deberían adoptarse medidas lo más rápidamente posible para reducirlo a ese nivel. El peso máximo admisible para las mujeres y menores debería ser considerablemente inferior al fijado para los adultos de sexo masculino.”



Iluminación: si se trabaja menos luz que la recomsegendada por las condiciones normales y es imposible aumentarla, se debe conceder un suplemento según el grado en que deba forzarse la vista. Sin embargo, la luz no es mala no sólo cuando es poca, sino también cuando hay resplandor o contrastes violentenos entre el ambiente de trabajo y el ambiente circundante.



Condiciones atmosféricas: los suplementos indicados en la tabla 3.10 no deben de servir para compensar las variaciones del clima, sino para contrarestrar los efectos e un aire viciado por algún factor propio del trabajo que no puede eliminar totalmente. Cuando el obrero debe de sorportar emanaciones molestas es posible que se jutifique un suplemento de hasta 15%, según la gravedad de la situación. Si las emanaciones son nocivase imponen el uso de máscaras, lo suplementos suelen llegar a 10%, más o menos.



Tensión visua (atención requerida): la vista se esfuerza cuando el trabajo que se hace o el instrumento que se emplea exigen gran concentración. Ejemplo: fabricar relojes.



Tensión auditiva (nivel de ruido): el oído es notablemente resistente cuando se le impone un ruido fuerte a intervalos irregulares, como el de una remachadora o cuando debe de distinguir variaciones de tonalidad, intensidad o calidad de un sonido, como el ensayar ciertos tipos de mpaquina.



Tensión mental: la tensión mental puede ser causada por una concentración prolongada, como la necesaria para recordar las fases de un proceso largo y complejo. También puede deberse al esfuerzo de vigilar varias máquinasa al mismo tiempo (telares), en cuyo coso también intervienen también un factor de ansiedad.



Monotonía mental: proviene generalmente del empleo repetitivo de ciertas facultades mentales, como hacer un cálculo mental, y tiene mayores probabilidades de producirse con un trabajo de oficina que en taller.



Monotonía física: es la sensación causada por el uso repetitivo de ciertos miembros u órganos (dedos, manos, brazos y piernas).


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4.3.2. Suplementos Especiales A. Suplementos por contingencias o demoras Suplemento por contingencias es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever legítimos añadidos de trabajo o demora que no compensa medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.Las demoras inevitables con frecuencia son resultado de irrgularidades en el material. Por ejemplo: el material -puede estar en el lugar equivocado, tal vez es demasiado suave o duro, o demasiado largo o corto, etc. B. Suplementos por razones de política de la empresa Un suplemento por política se usa para proporcionar un nivel satisfactorio de ingresos por un nivel especificado de desempeño en circuntancias excepcionales. Tales suplementos pueden comprender empleados nuevos, discapacidades, empleados para trabajo ligero y otros. Lo normal es que la admintración decida estos suplementos quizá en las negociaciones con el sindicato. C. Suplementos adicionales Pueden concederse suplementos especiales para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero sin las cuales éste no se podría efectuar debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros, lo que se deberá especificar. 

 

Suplemento por comienzo; que compense el tiempo invertido en los preparativos o esperas obligadas que necesariamente se producen al principio de un turno o período de trabajo antes de que se pueda empezar la verdadera labor. Suplemento por cierre; concepto de los trabajos o esperas habituales al final del día. Suplemento por limpieza y lubricación de la máquina; carácter análogo para las oportunidades en que es preciso limpiar la máquina o el lugar de trabajo. Cuando estos elementos son una labor del operario, la administración debe aplicar un suplemento.

Tabla 3.12.- Valores de suplementos para limpieza de máquina

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100

3.3.3. Tiempo tipo o estándar Es el tiempo que se pueda llevar a cabo una tarea cualquiera por una persona bien entrenada en este trabajo, desarrollando una actividad normal según el método establecido y en donde se incluyan las tolerancias debidas a retrasos que están fuera del control del trabajador. El tiempo tipo o estándar es el tiempo que se concede para efectuar la tarea. En él están incluidos los tiempos de los elementos cíclicos (repetitivos, constantes, variables), así como los elementos casuales o contingentes que fueron observados durante el estudio de tiempos. A estos ya valorados se les agregan los suplementos siguientes: personales, por fatiga y especiales.

Figura 3.7. Composición del tiempo tipo

1. Tiempo Normal: El Tiempo Tipo o Estándar es el tiempo que se concede para efectuar una tarea. En él están incluidos los tiempos de los elementos cíclicos (repetitivos, constantes, variables), así como los elementos casuales o contingentes que fueron observados, durante el estudio de tiempos. • Tiempo observado promedio (TO): tiempo promedio del ciclo de operación medido con un cronómetro centesimal en el puesto de trabajo. Consiste en tomar tiempo a la misma operación varias veces, luego se promedia. Tener en cuenta la variación del tiempo de la operación. • Valoración o calificación: es un valor subjetivo que refleja el ritmo de trabajo. Es utilizado para ajustar el tiempo observado a niveles normales. 2. Tiempos suplementarios: es el tiempo que se concede al trabajador con el objeto de compensar los retrasos, las demoras y elementos contingentes que presentan en la tarea. Los suplementos se subdividen en: suplementos por descansos, por fatigas variables y otros suplementos. El cálculo para determinar el Tiempo Estándar (TS) o Tiempo Tipo (Tt), es: 

Se divide, para cada elemento, la suma de las lecturas entre el número de lecturas consideradas, el resultado es el tiempo promedio por elemento.

Te=∑ Xi


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T e p= 

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∑ Xi n Se multiplica el tiempo del elemento (Te) por el factor de valoración. Esta cifra debe aproximarse hasta el milésimo de minuto, obteniéndose el tiempo base fundamental:

Tn=Te(valoración en ) 

Al tiempo base elemental (tiempo normal), se le suma la tolerancia por suplementos concedidos, obteniéndose el tiempo normal o concedido por elemento.

Tt =Tn(+tolerancias)

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Resumen 1. La determinación de los suplementos es una de las actividades fundamentales en la determinación de los tiempos standard o tiempos tipo. Mientras que por la valoración de los tiempos observados aplicamos factores que despojaban a aquellos del efecto de condiciones que alteraban lo que debía ser la velocidad normal de ejecución de una actividad, con los suplementos tomamos en consideración a aquellos componentes que no están explícitamente incluidos en el trabajo. Los descansos, las necesidades personales son, entre otros, componentes que normalmente detienen el cronómetro cuando se presentan, originando en el analista inexperto incertidumbre sobre su descripción, representación y tratamiento. 2. En esta área también se han diseñado procedimientos que persiguen eliminar la subjetividad en la fijación de suplementos. Es notoria la coincidencia del factor 5% para hombres y 7% para mujeres como suplementos constantes para necesidades personales. Ello demuestra la seriedad de los estudios realizados para diseñar tales sistemas de valoración. Además, otros suplementos relacionados con el descanso necesario para recuperarse de la fatiga, para recuperarse del stress causado por el grado de concentración de la tarea, o del aburrimiento, o del nivel de ruido, y toda condición que amerite un período de recuperación, son tratados y considerados en esta fase. 3. Es la integración de estos factores lo que finalmente permite llegar a la determinación de los tiempos tipo o standard, que es el tiempo utilizado en la programación de actividades y cronogramas, pues incluye toda posible intromisión que pueda alterar al minuto tipo, es decir, a la producción por minuto que, sin excusa alguna, se debe esperar del personal operativo. Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad:  

Suplementos: http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/estudio-de-tiempos/suplementos-del-estudio-de-tiempos/


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UNIDAD


TEMARIO 4.4 Tema 13 4.4.1 4.4.2 4.4.3 4.4.4 4.4.5

: : : : : :

Muestreo de Trabajo Concepto Determinación del número de observaciones Gráficas de control Establecer tiempo estándar Hoja de registro de muestreo de trabajo


Determinar el número de observaciones y tiempo estándar a través de ejercicios de muestro de trabajo.

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4.4. Muestreo del Trabajo 4.4.1. Concepto El Desarrollo del muestreo de trabajo cmo técnica de medición del trabajo se remonta al año 1935 (Tippet), surgió por la aplicación de las obervaciones instantáneas para hacer estudio de tiempos de hombre y máquinas. Luego, en 1946, Morrow, tiene como propósito fundamental de identificar las demoras que afectan a los trabajdores. El muestreo del trabajo es una técnica para determinar, mediante muestreo estadístico y observaciones aleatorias, el porcentaje de aparición de determinada actividad. Gracias a su desarrollo, la dirección puede controlar mejor las actividades y obtener beneficios debido al mejor aprovechamiento de tiempo. También es conocido también como “muestreo de actividades”, “método de observaciones instantáneas”, “método de observaciones aleatorias” y “control estadístico de actividades”. La técnica del muestreo de trabajo consiste en la cuantificación proporcional de un gran número de observaciones tomadas al azar, en las cuales se anota la condición que presente la operación, clasificada en categorías definidas según el objetivo del estudio. El muestreo de trabajo tiene ciertas ventajas para adquirir datos sobre el procedimiento convencional del estudio de tiempos, como:     

No quiere observación continua del analista durante largos periodos. Disminuye el tiempo manual. El total de horas-trabajo dedicadas por el analista, en general, son menos. El operador no está sujeto a largos periodos de observaciones medidas con cronómetro. Un solo analista puede estudiar fácilmente operaciones de grupo.

A continuación se presenta un ejemplo con la finalidad de comprender sobre el muestreo del trabajo: El ejemplo más sencillo, y frecuentemente mencionado para ilustrar esta idea, es el juego de cara y cruz con una moneda. Cuando lanzamos una moneda al aire pueden suceder dos cosas: que salga “cara” o que salga “cruz”. La ley de probabilidades dice que de cada 100 veces que la lancemos, es probable que 50 veces salga cara y 50 cruz. Obsérvese la expresión “es probable que” ; en realidad puede suceder que el resultado sea, por ejemplo, 55-45,48-52 o cualquier otra proporción. Sin embargo, está demostrado que al aumentar el número de lanzamientos aumenta la exactitud de la ley de probabilidades. En otras palabras, cuanto mayor sea el número de lanzamientos de la moneda, tanto mayor serán las posibilidades de llegar a una proporción de 50 caras y 50 cruces. De ello se desprende que cuanto mayor sea la muestra, más exactamente representará la “población” o “universo” inicial, es decir, el grupo de factores que se están estudiando. Ahora podemos imaginar una escala en la cual uno de los extremos corresponda a la precisión absoluta lograda por observación continua y el otro a resultados muy inciertos obtenidos mediante unas pocas observaciones aisladas. El tamaño de la muestra tiene, pues, su importancia, y podemos


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indicar si creemos o no en la representatividad de la muestra utilizando cierto nivel de confianza. Ahora, imaginemos que lancemos al aire cinco monedas simultáneamente, anotando el número de caras y cruces que salgan. Repitamos luego esta operación 99 veces más. Los resultados de estos lanzamientos se representan: Figura 3.8. Composición del tiempo tipo

Si se aumenta considerablemente el número de lanzamientos, utilizando cada vez un gran número de monedas, podrá obtenerse una curva más progresiva. Esta curva, llamada curva de distribución normal, básicamente, esta curva indica que en la mayoría de los casos el número de caras tiende a igualar al de cruces en cualquier serie de lanzamientos (cuandop = q, el número de lanzamientos es un máximo). 4.4.2.

Determinar el número de observaciones A. Técnicas del muestreo por atributos Si se presentan gráficamente los valores de las muestras y su frecuencia, se obtiene una curva en forma de campana, de cuyo estudio deducimos la curva del universo. Esa curva, que se denomina campana de Gauss o curva de distribución binomial, está definida por dos parámetros:  

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El de la abscisa correspondiente a la ordenada media, que marca el valor medio de la medición. La diversión técnica, que se obtiene por caculo, y que es el valor representativo de la dispersión.



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La desviación típica en el muestreo por atributos se calcula de la siguiente manera:

σ=

√

P(1−P) N En donde:

p=

m=número total de catividadesindeseables n=número total de actividades controladas

N= número de observaciones totales del muestreo

En la curva de Gauss, el área comprendida entre la curva y el eje de las abscisas representa el universo o población, es decir, la totalidad de las actividades que se trata de controlar. El área comprendida entre la curva y dos ordenadas correspondientes a las abscisas trazadas por

−¿ +¿ ¿ ¿

σ

bajo la curva que se toma como

unidad representa 68% de la población. Figura 3.9. Abscisas trazadas con

±σ

El área comprendida entre la curva y dos ordenadas correspondientes a las abscisas trazadas por

−¿ 2 σ +¿ ¿ ¿

a partir de la ordenada media,

representan 95.45% de la población.

Figura 3.10. Abscisas trazadas con

±2 σ

Por fin, si las ordenadas se trazan por las abscisas correspondientes a

−¿ 3 σ , +¿ ¿ ¿

el área representa 99.7% de la población.

Figura 3.11. Abscisas trazadas con


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±3 σ


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B. Número de observaciones Para determinar el número total de observaciones necesarias, con objetivo de tener la exactitud y la tolerancia deseadas, se siguen estos pasos: 1. Hacer un caculo aproximado del porcentaje que representa un elemento cualquiera con relación al total de actividad:

p=

Actvidades d e mayor interes Número total de actividad

2. Determinar los límites aceptables de tolerancia. Una tolerancia

−¿ 5 +¿ , pero en cada caso particular se debe decidir aceptable es de ¿ ¿ lo que qué se desea y recordar que al disminuir este valor, se incrementa el número necesario de observaciones. 3. Determinar la exactitud o certidumbre y nivel de confianza que se desean. Por exactitud se entiende el número de veces que se tendrá la seguridad de que el resultado obtenido esté dentro de los límites de tolerancia fijados. A cada exactitud o incertidumbre corresponde un nivel de confianza; los más usuales son: Tabla 3.13.- Niveles de confianza

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4. Una vez determinada los puntos anteriores se aplican las siguientes formulas:

σp=

T Nc

σp

√

p(1−p) N

N

z 2 (1− p) s2 ( p)

En orden:

σp=¿ error tipo del por ciento. T = límite de tolerancia aceptable expresado como decimal. P = propiedad de la presencia de elemento o proporción de la actividad de interés expresada como decimal. Nc = Z = nivel de confianza. N = número de observaciones o tamaño de la muestra. S = precisión deseada. C. Nivel de confianza Si limitamos las observaciones validas a las que den valores comprendidos en un porcentaje del área de la curva de Gauss, ese porcentaje representa la probabilidad de que cualquier observaciones sea validad. A estos niveles se le denomina niveles de confianza y se acostumbra valorarlos por un factor K o Z de la desviación típica; los más utilizados son: Z o K = 1, que representa una probabilidad de σ = 69.27% Z o K = 2, que representa una probabilidad de σ= 95.45% Z o K = 3, que representa una probabilidad de σ=99.73% D. Número de observaciones por día La siguiente fórmula permite calcular el tiempo que se empleara en dar una vuelta de observación: T= 0.1 + 0.01p + 0.04N En donde: T = tiempo necesario en minutos para dar una vuelta. P = número de paso de 60 sentimientos que son necesarios para llegar a la zona que se observa. N = número de observaciones que se harán en cada vuelta. 4.4.3. Diagrama de Control Los diagramas de control son representaciones graficas de los resultados obtenidos en el muestreo diario acumulado. Se marca con dos líneas paralelas el porcentaje medio, y a una distancia de este, de 3 desviaciones típicas de la muestra (3σ), los denominados límites de control, superior e inferior. Figura 3.12.- Diagrama de control


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Los límites de control indican el mayor valor que pueden tener los resultados del muestreo, pues si alguno de ellos rebasa estas líneas, es indudable que algo anormal ha ocurrido (error, accidente, etcétera), ya que solamente existe 3% de probabilidad de que un punto valido este fuera de estos límites. Si N es el número de actividades indeseables, el valor de los límites de control será:

Límite de control=p+ 3 σ= p ± 3

√

p(1− p) n

4.4.4. Establecer Tiempo Estándar Es posible utilizar la técnica de muestreo para encontrar los tiempos estándar de la producción. Para ello basta con conocer la probabilidad de la actividad de mayor interés a estudiar. En consecuencia, debemos aplicar las siguientes formulas:

P=

Actividad de mayor interés Númerototal de actividades

T p =P

T ×F Pp

En donde:

T =tiempo total del operador representado por el estudio F=factor promediode calificación de la actuación P p=total de prducción en el periódo estudiado T p =tiempo delelemento Ahora, se calcula el tiempo estándar:

T s=T p (1+suplementos) 4.4.5. Hoja de observaciones del muestreo de trabajo El analista necesita diseñar un hoja para registrar las observaciones, en la cual deden anotarse los datos recopilados en la realización de muestreo de trabajo. No es posible utilizar un formato estándar, ya que cada estudio es único y la información deseada es diferente. Tabla 3.14.- Hoja de observaciones de muestreo de trabajo

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Resumen 1. El muestreo de trabajo es un método que proporciona la información con mayor rapidez y aun costo considerable menor que la técnica del cronómetro. Es una técnica de medición del trabajo que consite en efectuar, durante un cierto periodo, gran número de observaciones instantáneas y aleatorias de un grupo de máquinas, proceso y trabajadores. 2. La técnica del muestreo de trabajo se basa en las leyes fundamentales de probabilidad. Se debe de tomar en cuenta que se debe de usar un tamaño de muestra tan grande como sea práctico; también, tomar observaciones individuales en tiempos aleatorios, de manera que las observaciones se registren durante todas las horas del día. Además, se recomienda tomar observaciones durante dos semanas o más. 3. A través del muestreo de trabajo, podemos determinar el número de observaciones, la frecuencia y el tiempo estándar. Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad: 

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Muestreo de trabajo: http://www.google.com.pe/url? sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=2&sqi=2&ved=0CCsQFjAB&u rl=http%3A%2F%2F148.204.211.134%2Fpolilibros%2FPortal %2FPolilibros%2FP_terminados%2FIng.Med_trab%2FI-M-trab %2FUMD%2FCAPITULO4%2FSUBCAPITULOS %25204%2FCAPITULO%2520IV%2520MUESTREO%2520DE %2520TRABAJO.doc&ei=DtYcU4vrMJSskAfdsoHYCg&usg=AFQjCNG UWecldTON0N2Hch13rDUYyQuR0w&bvm=bv.62578216,d.eW0



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UNIDAD


TEMARIO 4.5 Tema 14 4.5.1 4.5.2 4.5.3

: : : :

Técnicas cuantitativas máquina – hombre Servicio sincronizado Servicio aleatorio Balanceo de línea


Conocer cada una de las técnicas (servicio sincronizado, servicio aleatori y balanceo de línea) a través de ejemplos.


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4.5. Técnicas cuantitativa máquina - hombre 4.5.1. Servicio sincronizado Al asignar más de una maquina a un operario no siempre se obtiene el caso ideal en el que tanto el trabajador como las máquinas están ocupados durante todo el ciclo. Esos casos ideales se conocen como servicio sincronizado, y el número de máquinas asignadas se puede calcular como:

n=

l+m l

Donde: n = número de máquinas asignadas al operario.

l

= tiempo total de carga y descarga (servicio) del operario por máquina.

m

= tiempo total de operación de la máquina (alimentación automática).

En condiciones realistas, el procedimiento es primero estimar el número de máquinas que deben asignarse a un operario estableciendo el número entero más pequeño a partir de la siguie nte ecuación:

n

1≤

l +m l +w

Donde:

= número entero menor W = tiempo total del operario n1

El tiempo de ciclo cuando el operario da servicio a n1 , maquinas es l+ m , ya que en este caso el trabajador no está ocupado todo el ciclo, pero las instalaciones sí lo están. Una vez obtenido sigue:

n1 , se puede calcular el costo total esperado (CTE) como

K 1 ( l+m )+ n1 K 2 ( l +m ) n1 (l+m)(k 1+ n1 k 2) ¿ n1

CTE n = 2

donde: CTE = costo total esperado en dólares por unidad de producción para una máquina.

K1

= salario del operario, en dólares por unidad de tiempo.

K2

= costo de máquina en dólares por unidad de tiempo.

Después de calcular este costo, debe calcularse un costo para n1 +1 máquinas asignadas a un trabajador. En este caso, el tiempo de ciclo depende del ciclo de trabajo del operario, ya que existe tiempo ocioso de la máquina. El tiempo de ciclo es ahora ( (n1 +1)(l+ w) .

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Sea

n2=n1 +1.

Entonces el costo total esperado con

CTE n =

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n2 instalaciones es:

( K 1 )( n2 ) (l + w ) +( K 2)(n 2)(n 2)(l+w) (n 2) ¿(l+ w)(K 1+ n2 K 2 )

2

El número de máquinas asignadas depende de la cantidad dé el menor costo total esperado por pieza.

n1 o

n2 que

4.5.2. Servicio aleatorio Las situaciones de servicio aleatorio son los casos en los que no se sabe en qué momento necesita atención la instalación o cuánto tiempo dura el servicio. Es común que se conozcan o se pueden calcular los valores medios; con estos promedios, las leyes de probabilidad son una técnica útil para determinar el número de máquinas que deben asignarse a un operario. Los términos sucesivos de la expansión binomial dan una aproximación útil de la probabilidad de que se descompongan 0,1,2,3,….,n máquinas (donde n es relativamente pequeño), suponiendo que cada máquina se descompone de manera aleatoria durante el día y que la probabilidad descompostura es p y la probabilidad de que opere es q= (1-p). Cada término de la expansión binomial se puede expresar como la probabilidad de que se descompongan m máquinas (de n):

P ( mde n )=

n! m n−m p q m! ( n−m ) !

Se pueden realizar cálculos similares para la asignación de mayor o menor cantidad de máquinas para determinar la asignación que proporciones el menor tiempo de máquina perdido. Por lo común, la asignación más satisfactoria es el arreglo que da el menor costo total esperado por pieza, donde para un arreglo dado, este costo se calcula con la expresión:

CTE=

K 1+ n K 2 R

Donde:

K1 K2

= salario por hora de operario = costo por hora de la máquinas n = número de máquinas asignadas R = producción en piezas, de las n maquinas por hora. 4.5.3. Balanceo de línea Esta técnica no permite determinar el número ideal de trabajadores que deben asignarse a una línea de producción. Quizá la situación más elemental de balanceo de líneas, que surge con frecuencia, es aquella en que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como una unidad. En este caso, la tasa de producción depende del operario más lento.


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El objetivo del balanceo de línea son:  Minimizar el desbalance en la línea  Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal.  Crear un flujo suave y continuosobre la línea de producción.  Minimizar el tiempo de ocio entre casa estación.  Maximizar la eficacia.  Minimizar el número de las estaciones de trabajo. Asignación de n procesos a k estaciones de trabajo, minimizando el tiempo muerto. Se requiere asignar a los n procesos o tareas necesarias para la elaboración de un cierto producto en k estaciones de trabajo.

k ≤n El tiempo de ciclo c es el tiempo que permanece una pieza o producto en proceso en cada estación.

c=

Tiempo de producción disponible por turno(d ) Demanada por turno−volumen de producción deseado por turno(v )

Tiempo muerto ( TM ) es la media de desempeño utilizada en un problema n

de balanceo de líneas de producción.

TM =kc−∑ t 1 i=1

Donde:

t 1 =Tiempo estándar de operación del proceso o tarea . n

∑ t 1=tiempo estándar total deltrabajo i=1

La eficiencia de esta línea se puede calcular como la razón de los minutos estándar reales entre los minutos estándar permitidos totales, es decir: 5

∑ ME E=

1 5

∗100

∑ MP 1

Donde: E = eficiencia ME = minutos estándar por operación MP = minutos estándar permitidos por operación Algunas veces se prefieren considerar el porcentaje de tiempo ocioso (% inactividad):

de inactividad=100−E=20 El número de trabajadores necesarios para lograr la tasa de producción requerida es igual a:

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N=R∗∑ MP=

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R∗∑ ME E

Donde: N = numero de operarios necesarios en la línea. R = tasa de producción deseada.


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Resumen 1. El primer punto a considerar es la capacidad de producción, entendida como la cantidad de producto que se puede obtener de un sistema en un periódo de tiempo determinado. 2. El segundo punto a considerar es la carga, entendida como la cantidad de actividad que puede ser asignada a un elemento del sistema productivo. Por lo tanto, se requiere encontrar la relación entre la capacidad y la carga, excelente sería que todos los elementos del sistema tuvieran la misma capacidad, así se podría procesar la carga a un ritmo constante, lo cual sería un sistema productivo idea. En un sistema productivo real cada elemento del sistema tiene diferente capacidad, lo cual presenta una restricción en el proceso conocido como “cuello de botella”. 3. Para utilizar de manera óptima los recursos se utilizan diferentes técnicas cuantitativa hombre-máquina, la cuales son importantes debido a que nos permiten encontrar la relación temporal entre los trabajadores y las máquinas disponibles para llevar a cabo determinado proceso de manera que se puedan minimizar los tiempos de ocio. 4. Entre las técnicas cuantitativas podemos encontrar el servicio sincronizado, el servicio aleatorio y el balanceo de línea. Pueden revisar los siguientes enlaces para ampliar los conceptos vistos en esta unidad: 

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Servicio sincronizado – Servicio aleatorio: ftp://ftp.usmp.edu.pe/separatas/FILIAL_NORTE/FIA/Ing_Industrial/VI_C iclo/Ingenieria_de_Metodos_I/M3.13%20IM%20I%20-%20USMP%20%20Estudio%20de%20M%E9todos%20-%20T%E9cnicas %20Cuantitativas%20Relaciones%20HM.pdf


Métodos y Estudio de Tiempos - Manual

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