UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMÁTICA ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESTUDIO DE TIEMPOS Y PRODUCTIVIDAD EN LA OPERACIÓN DEL DESPACHO DE AZÚCAR EN LA EMPRESA AIPSAA, DISTRITO PARAMONGA - 2014.
TESIS PORTADA
AUTORES: FERNANDO ANDRÉ ROSALES LEÓN JAVIER JESÚS ROSARIO LA ROSA ASESOR: Ing. JAIME EDUARDO GUTIÉRREZ ASCÓN Registro CIP 40021
HUACHO – PERÚ 2015
Estudio de tiempos y productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
FERNANDO ANDRÉ ROSALES LEÓN JAVIER JESÚS ROSARIO LA ROSA
Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión
Nota de los autores: Estudiantes de la facultad de Ingeniería Industrial, Sistemas e Informática, de la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial, presentamos nuestra tesis con la finalidad de obtener el título profesional de Ingeniero Industrial; esta investigación se desarrolló de forma conjunta y el financiamiento económico es propio de los autores; debemos reconocer las contribuciones del Ing. Jaime E. Gutiérrez A. para elaborar nuestra tesis.
CONTRAPORTADA
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ASESOR Y MIEMBROS DEL JURADO
PRESIDENTE
SECRETARIO
Mg. José Augusto Arias Pittman
Dr. Alcibíades Flamencio Sosa Palomino
CIP 17214
CIP 22467
VOCAL
ASESOR
Ing. Raúl Chávez Zavaleta
Ing. Jaime Eduardo Gutiérrez Ascón
CIP 48453
CIP 40021
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DEDICATORIA
A Dios por ser la luz, que nos guió para alcanzar esta meta. Por darnos su amor y brindarnos la sabiduría y paciencia. A nuestros padres, por darnos la vida; quienes con
su
apoyo
incondicional,
nos
ayudaron
constantemente a lo largo de nuestra formación personal y profesional, y son nuestra motivación para seguir adelante. A nuestros amigos(as) de quienes nunca faltó una palabra de aliento para seguir adelante y no desmayar.
Los autores.
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ÍNDICE GENERAL PORTADA ...........................................................................................................I CONTRAPORTADA ........................................................................................ II ASESOR Y MIEMBROS DEL JURADO........................................................ III DEDICATORIA ...............................................................................................IV ÍNDICE GENERAL........................................................................................... V ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................... VII ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................... IX ÍNDICE DE ANEXOS....................................................................................... X RESUMEN XI ABSTRACT........................................................................................................ .................................................................................................... XII INTRODUCCIÓN .........................................................................................XIII 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................... 2 1.1 Descripción de la Realidad Problemática ............................................................... 2 1.2 Formulación del Problema ..................................................................................... 3 1.2.1 Problema General............................................................................................ 3 1.2.2 Problemas Específicos .................................................................................... 3 1.3 Objetivos de la Investigación ................................................................................. 4 1.3.1 Objetivo General ............................................................................................. 4 1.3.2 Objetivos Específicos...................................................................................... 4 1.4 Justificación de la Investigación............................................................................. 4
2 MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 7 2.1 Antecedentes de la Investigación ........................................................................... 7 2.2 Bases Teóricas ...................................................................................................... 14 2.2.1 Estudio de tiempos ........................................................................................ 14 2.2.2 Productividad ................................................................................................ 34 2.3 Definiciones Conceptuales ................................................................................... 39 2.3.1 Eficiencia ...................................................................................................... 39 2.3.2 Estudio de tiempos ........................................................................................ 39 2.3.3 Cronómetro ................................................................................................... 39 2.3.4 Tiempo estándar ............................................................................................ 39 2.3.5 Balance de líneas........................................................................................... 40 2.3.6 Productividad ................................................................................................ 40 2.3.7 Suplemento ................................................................................................... 40 2.3.8 Capacidad de producción .............................................................................. 41 2.3.9 Balanceo........................................................................................................ 41 2.3.10 Muestreo ....................................................................................................... 41 2.3.11 Tiempo normal .............................................................................................. 41 2.4 Dueños del problema............................................................................................ 42 2.5 Formulación de la Hipótesis................................................................................. 42 2.5.1 Hipótesis General .......................................................................................... 42 2.5.2 Hipótesis Específicos .................................................................................... 42
3 METODOLOGÍA ........................................................................................45 3.1 Diseño Metodológico ........................................................................................... 45 3.1.1 Tipo ............................................................................................................... 45 3.1.2 Enfoque ......................................................................................................... 45 3.2 Población y Muestra ............................................................................................. 46 3.2.1 Población....................................................................................................... 46 3.2.2 Muestra ......................................................................................................... 46 3.3 Matriz de Operacionalización de Variables e Indicadores ................................... 47 3.4 Técnicas e Instrumentos de recolección de datos ................................................. 47 3.4.1 Técnica a emplear ......................................................................................... 47
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3.4.2 Descripción de los Instrumentos ................................................................... 47 3.5 Técnicas para el procesamiento de la Información .............................................. 48
4 RESULTADOS ............................................................................................ 50 4.1 Estudio de tiempos ............................................................................................... 50 4.1.1 Análisis de operación .................................................................................... 50 4.1.2 Tiempo estándar ............................................................................................ 57 4.1.3 Balance de línea ............................................................................................ 72 4.2 Productividad........................................................................................................ 80 4.2.1 Eficiencia ...................................................................................................... 84 4.2.2 Eficacia ......................................................................................................... 85 4.3 Resultados metodológicos .................................................................................... 86 4.3.1 Validez del instrumento ................................................................................ 86 4.3.2 Modelamiento de la investigación ................................................................ 87 4.3.3 Modelamientos parciales............................................................................... 88 4.3.4 Contrastación de Hipótesis............................................................................ 90
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 101 5.1 Discusión ............................................................................................................ 101 5.2 Conclusiones ...................................................................................................... 103 5.3 Recomendaciones ............................................................................................... 106
6 FUENTES DE INFORMACIÓN ............................................................... 108 6.1 Fuentes Bibliográficas ........................................................................................ 108 6.2 Fuentes Electrónicas........................................................................................... 108
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ÍNDICE DE TABLAS Tabla 1: Sistema de suplementos por descanso ...........................................................21 Tabla 2: Descripción de los símbolos del DAP ........................................................... 24 Tabla 3: Matriz de Operacionalización de variables e indicadores.............................. 47 Tabla 4: Tiempo observado del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción ... 57 Tabla 5: Tiempo normal del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción. ....... 58 Tabla 6: Valoración del operario ................................................................................. 58 Tabla 7: Suplementos del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción ............ 59 Tabla 8: Tiempo estándar del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción ...... 60 Tabla 9: Tiempo observado del despacho de sacos (50 Kg.) stock. ............................ 62 Tabla 10: Tiempo normal del despacho de sacos (50 Kg.) stock................................. 63 Tabla 11: Suplementos del despacho de sacos (50 Kg.) stock. .................................... 64 Tabla 12: Tiempo estándar del despacho de sacos (50 Kg.) stock............................... 65 Tabla 13: Tiempo observado del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas. ........... 67 Tabla 14: Tiempo normal del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas. ................ 68 Tabla 15: Suplementos del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas.. ................... 69 Tabla 16: Tiempo estándar del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas. .............. 70 Tabla 17: Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho directo de línea de producción.. ................................................................................... 73 Tabla 18: Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho a partir de stock - sacos................................................................................................... 75 Tabla 19: Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho a partir de stock - paletas. ............................................................................................... 78 Tabla 20: Tiempos de despacho (data histórica).......................................................... 82 Tabla 21: Eficiencia de despacho directo d+k e línea de producción. ......................... 84 Tabla 22: Eficacia de despacho directo de línea de producción. ................................. 85 Tabla 23: Alpha de Cronbach aplicado al instrumento. ............................................... 86 Tabla 24: Escala de confiabilidad. ............................................................................... 87 Tabla 25: Resumen del modelo general. ...................................................................... 87 Tabla 26: Escala de correlación. .................................................................................. 87 Tabla 27: Coeficientes del modelo general. ................................................................. 87 Tabla 28: Resumen del modelo (Análisis de operación - Productividad). ................... 88 Tabla 29: Coeficientes del modelo (Análisis de operación - Productividad)............... 88 Tabla 30: Resumen del modelo (Tiempo estándar - Productividad)............................ 89 Tabla 31: Coeficientes del modelo (Tiempo estándar - Productividad). ..................... 89 Tabla 32: Resumen del modelo (Balance linea - Productividad)................................. 89
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Tabla 33: Coeficientes del modelo (Balance linea - Productividad)............................ 89 Tabla 34: Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X – Y) .............................. 91 Tabla 35: Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X1 – Y)............................. 94 Tabla 36: Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X2 – Y)............................. 96 Tabla 37: Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X3 – Y)............................. 98
viii
ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1: Cómo se descompone el tiempo estándar de una tarea manual simple ........ 30 Figura 2: Reacción en cadena de una mayor productividad. ....................................... 36 Figura 3: Diagrama de flujo de Despacho directo de línea de producción. ................. 51 Figura 4: Diagrama de flujo de Despacho a partir de Stock. ....................................... 52 Figura 5: Diagrama de flujo de Despacho a partir de Stock (packs de 10kg)–Paletas 53 Figura 6: DAP de Despacho directo de línea de producción ....................................... 54 Figura 7: DAP de Despacho a partir de Stock. ............................................................ 55 Figura 8: DAP de Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Paletas.. ................. 56
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ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Matriz de consistencia ................................................................................ 112 Anexo 2: Muestreo ..................................................................................................... 113 Anexo 3: Instrumento................................................................................................. 114
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RESUMEN El estudio de tiempos es una actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, siguiendo un método preestablecido. La empresa, para ser productiva, necesita conocer los tiempos que permitan resolver problemas relacionados con los procesos de producción, ya que se enfrentan a inconvenientes como fatiga, las demoras personales y los retrasos inevitables, etc. La presente investigación se realizó en la empresa Agro Industrial Paramonga S.A.A., ubicada en la Av. Ferrocarril No. 212 distrito de Paramonga, provincia de Barranca a 212 Kms. de la ciudad de Lima, en la cual se realizó el estudio de tiempos, obteniendo datos necesarios para establecer tiempos estándares en la realización de las actividades del despachos de azúcar, en la cual existen tareas innecesarias que retrasaban el proceso de producción. La investigación es de carácter descriptivo y correlacional, cuyas técnicas utilizadas fueron la entrevista, la encuesta (cuestionario), observación de campo, y fueron de gran importancia, ya que arrojaron datos necesarios para realizar el análisis del problema. Se llevó a cabo la recolección de información necesaria para el desarrollo del estudio, empezando por los diagrama de operaciones, luego se cronometró el tiempo de los 3 tipos de despachos, consecutivamente se determinó los tiempos estándares de las actividades.
Mediante este se logró bajar el tiempo del despacho de
azúcar, eliminando tareas innecesarias, sin embargo gran parte de pérdida de tiempo en la operación, era por circunstancias de una mala coordinación, superando estos inconvenientes se logró elevar la productividad.
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ABSTRACT The time study is an activity that involves the technique of establishing a standard permissible to perform a particular task on a fixed time method. Because the company to be productive, you need to know the times to resolve problems related to production processes, with due consideration of fatigue, personal delays and unavoidable delays. This research was conducted at the company Agro Industrial Paramonga SAA, located at Av. Railroad No. 212 district Paramonga, Barranca province, 212 km. from the city of Lima, at which time the study was conducted, obtaining data needed to establish time standards in the conduct of the activities of exports of sugar, which is unnecessary tasks that delayed the production process. The research is descriptive and correlational in natures, whose techniques were interviews, the survey (questionnaire), field observation, and were important because they yielded data needed to perform the analysis of the problem. He carried out the collection of information necessary for the development of the study, beginning with the flowchart, then clocked the time of the 3 types of office consecutively standard times of the activities are determined. This was achieved by lowering the sugar clearance time, eliminating unnecessary tasks, however much loss of time in operation, it was for reasons of poor coordination, overcoming these difficulties we were able to raise productivity.
xii
INTRODUCCIÓN La productividad en las empresas ha sido afectada desde mucho tiempo atrás debido a que los sistemas de producción de la mayoría de estas, no han tenido un adecuado estudio y planificación de las formas más óptimas para realizar estos procesos productivos. La productividad es el grado de utilización efectiva de cada elemento de producción: tierra, capital, trabajo y organización, que busca la constante mejora de lo que existe, está basada sobre la convicción de que uno puede hacer las cosas mejor. Requiere esfuerzos continuos y adaptación a nuevas condiciones cambiantes, técnicas y actividades para el desarrollo humano, de esta forma se puede ver la productividad no como una medida de la producción, ni de la cantidad que se ha fabricado, sino como una medida de lo bien que se han combinado y utilizado los recursos para cumplir los resultados logrados. Las empresas agroindustriales, trabajan incansablemente por mantener su nivel de productividad, para continuar en la vanguardia del sector nacional e internacional. Para ello estas empresas deben darle a sus operaciones la importancia que merecen. Y una de las operaciones que requiere mucha atención es la del despacho de producto terminado, ya que se enfrentan a inconvenientes como, tiempos improductivos, carencia de tiempo estándares, caídas de sacos, inexperiencia y desgaste físico de los operarios. Por tal motivo es importante realizar un estudio de tiempos, con la finalidad de que esta operación pueda operar con mayor eficiencia y eficacia. Este proyecto se realizó en la empresa AIPSAA, la cual, es una empresa agroindustrial dedicada principalmente al procesamiento de caña de azúcar para xiii
la obtención de azúcar; y no está exenta a estos inconvenientes, generándose un alto índice de tiempo en los tres tipos de despachos: despacho a partir de stock (sacos de 50kg), despacho directo de línea de producción (sacos de 50kg) y el despacho a partir de stock (paquetes de 10kg - paletas), por ello fue necesario aplicar la técnica del estudio de tiempos, ya que es muy importante tener un control de estos y de las operaciones en el proceso de producción para evitar pérdida de tiempo que ocasionen costos de producción elevados. El presente proyecto de investigación, titulado Estudio de tiempos y
productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga – 2014, tiene como objetivo realizar un estudio de tiempos en la operación de despacho de producto terminado de azúcar, registrando y examinando de manera sistemática la ejecución de actividades, estableciendo el tiempo estándar de cada una de las tareas que conforman el proceso, lo cual fue el punto de partida para conocer los tiempos improductivos y averías (caída de sacos). Se empleó el concepto de balance de línea para determinar el número ideal de operarios destinados a esta operación. La finalidad es que esta operación incremente su productividad. Los objetivos alcanzados son: se determinó el tiempo estándar de los tres tipos de despachos, y demostró la relación con la productividad,
ya que se
incrementó la productividad y se encontró que él % de disminución de tiempos por tipo de despacho es 33,58%, 35,72% y 32,89%. El contenido del proyecto de investigación está distribuido en cinco capítulos:
xiv
El primer capítulo recoge cual es la problemática de la empresa, siendo el principal la carencia de tiempos estándares para la operación de despacho, para ello se proponen los objetivos. En el segundo capítulo se describen los conceptos teóricos relativos al estudio de tiempos (en donde también describimos las dimensiones de esta variable, las cuales son: el diagrama de operaciones, el tiempo estándar y el balance de línea) y productividad (eficiencia y eficacia). El tercer capítulo recoge la metodología de la investigación, el nivel de nuestra investigación es descriptiva y correlacional, ya que buscaremos la relación del Estudio de tiempos y productividad. El cuarto capítulo registra los resultados del estudio de tiempo contemplando el análisis de operación, el cálculo de tiempo estándar y el balance de línea para determinar el número ideal de operarios. De la misma manera se determinó la productividad. Finalmente en el quinto capítulo se presentan la discusión, conclusión y recomendación de la investigación, siendo la
principal conclusión, el
incremento productividad y él % de disminución de tiempos por tipo de despacho.
xv
Capítulo I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1
1
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.1
Descripción de la Realidad Problemática Agro Industrial Paramonga S.A.A., es una empresa que se dedica a la
producción de azúcar de caña, cuenta con 1,398 colaboradores, está ubicada en la Av. Ferrocarril No. 2 distrito de Paramonga, provincia de Barranca a 212 Kms. de la ciudad de Lima, trabaja incansablemente por mantener un nivel alto de productividad y un permanente desarrollo tecnológico, que le permita continuar a la vanguardia del sector azucarero nacional e internacional. Por este motivo para la empresa AIPSAA, resulta importante realizar un estudio a su operación del despacho de azúcar, ya que se genera un alto índice de tiempo en los tres tipos de despachos: despacho a partir de stock (sacos de 50kg), despacho directo de línea de producción (sacos de 50kg) y el despacho a partir de stock (paquetes de 10kg - paletas), con la finalidad de que este procedimiento pueda operar con mayor eficiencia y eficacia, es decir incrementar la productividad, ya que se enfrentan a inconvenientes como:
Tiempos improductivos, caídas de sacos.
Carencia de tiempo estándares.
Inexperiencia y desgaste físico de los operarios.
El trabajo se realiza de pie y cargando peso lo que conlleva a una fatiga muscular. Las condiciones del área de trabajo no son adecuadas ya que trabajan en el exterior, enfrentándose al calor y lluvia. Dichos inconvenientes generan una demora en los despachos de azúcar hacia los clientes, y también un costo adicional para la empresa, por ello es que se realizará un estudio de tiempos, se registrará y examinará de manera sistemática la ejecución de 2
actividades, para establecer el tiempo estándar de cada una de las tareas que conforman la operación. Se empleará el concepto de balance de línea para determinar el número ideal de operarios destinados a este procedimiento. La finalidad es que esta operación incremente su productividad. Para la toma de tiempo se tomará a los operarios con mayor experiencia del área, ya que es el personal que conoce la operación y trabaja a un ritmo adecuado.
1.2
Formulación del Problema 1.2.1 Problema General ¿De qué manera el estudio de tiempos, se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014?
1.2.2 Problemas Específicos 1.
¿De qué manera el análisis de operación, se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014?
2.
¿De qué manera el tiempo estándar, se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014?
3.
¿De qué manera el balance de línea, se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014?
3
1.3
Objetivos de la Investigación 1.3.1 Objetivo General Estimar un Estudio de Tiempos, y la relación que existe con la Productividad en la operación del despacho, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga -2014.
1.3.2 Objetivos Específicos 1.
Examinar un Análisis de Operación, y la relación que existe con la Productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito de Paramonga - 2014
2.
Determinar el Tiempo Estándar, y la relación que existe con la Productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito de Paramonga - 2014.
3.
Sustentar un Balance de Línea, y la relación que existe con la Productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito de Paramonga - 2014
1.4
Justificación de la Investigación Todo proceso es susceptible de ser mejorado, por esta razón se empleó
el concepto de estudio de tiempos, que permite analizar la operación, para luego determinar el tiempo estándar, y balancear las líneas, permitiéndose identificar la actividad cuello de botella que hace muy elevado el tiempo total en la operación de despacho en la empresa AIPSAA, en el distrito de Paramonga - 2014.
4
Por ello este estudio se fundamenta en el hecho de brindar mejoras en la productividad (cuyos factores determinantes son la eficiencia y la eficacia) de la operación de despacho. Realizar un estudio de tiempos, permitirá mejorar la operación de despacho respecto al ahorro de tiempo y costos, también establecer el número ideal de estibadores que deben estar destinados a esta operación. Por ello se realizó un trabajo de campo con el objetivo de explorar y familiarizarnos con el problema, durante la observación directa (cronometrar) se registraron datos de tiempos de tres tipos de despachos:
Despacho a partir de stock (sacos de 50kg).
Despacho directo de línea de producción (sacos de 50kg).
Despacho a partir de stock (paquetes de 10kg - paletas).
5
Capítulo II: MARCO TEÓRICO
6
2
MARCO TEÓRICO 2.1
Antecedentes de la Investigación En una búsqueda para los antecedentes para nuestra tesis, tanto
nacionales como mundiales con respecto a estudio de tiempos y productividad, fue un tanto tedioso, pero las que se consiguieron nos ayudaron en puntos relevantes. Explorando la documentación existente a nivel nacional, se puede constatar la existencia de tesis grado con características afines, como se muestra: i.
(Morillo & Miguel, 2007), Estudio de la productividad en una obra de edificación, de la Pontífice Universidad Católica Del
Perú, Lima, Perú; el cual concluye diciendo: La aplicación del método de estudio de tiempos y movimientos en una obra de edificación demanda un tiempo prolongado para la obtención de resultados y la respectiva implementación de las mejoras. Por ello, la aplicación de este método debe estar dirigida principalmente a la ejecución de obras de larga duración y con procesos de carácter repetitivo. Asimismo, se debe buscar la forma de aprovechar las mejoras alcanzadas aplicándolas en otros proyectos.
ii.
(Bustamante, 2012), Estudio de tiempos en la operación de envasado de azúcar en la empresa Agroindustrial Paramonga
7
S.A.A, de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez
Carrión, Huacho, Perú ; el cual concluye diciendo: Se logró elevar la productividad del servicio de envase en 3%, 33%, 28% respectivamente en cada una de las presentaciones estudiadas, puesto que se realizó un balance de línea necesario mejorar cada una de las actividades de mayor tiempo. Las productividades de envase con el método propuesto son de 2800 bolsas/min en la presentación de 1 kg. 2442 bolsas/min en la presentación de 2 kg y 2613 bolsas/min en la presentación de 5 kg. Explorando también archivos a nivel mundial, se puede comprobar la existencia de otras tesis de grado, con características parecidas a esta investigación, como se muestra: i.
(Balseca & Viracocha, 2011), Estudio de tiempos y movimientos para mejorar la productividad de pollos eviscerados en la empresa H & N Ecuador ubicada en la panamericana norte sector Lasso para el periodo 2011-2013,
de la Universidad Técnica De Cotopaxi, Latacunga , Ecuador; el cual concluye diciendo: El tiempo inicial para la producción de 1600 pollos era de 8,46 horas, tomando en cuenta las mejoras propuestas se bajó el tiempo a 7,01 horas para el mismo número de pollos, obteniendo un ahorro de 1,45 horas en el proceso, lo que nos da un porcentaje del 17,14%. 8
De esta manera se mejoró la productividad de la planta faenadora. Las tareas eliminadas de retorno a aturdimiento por
shock eléctrico, congestión por
velocidad de cadena, paro por atascamiento de cadena y bombas de agua, dan un ahorro de tiempo de 19.53 minutos que es 0,33 de hora. Mientras que las tareas mejoradas propuestas, dan un ahorro de tiempo de 78.89 minutos y que es 1.32 de hora, mediante estos cambios se mejoró la productividad. ii.
(Cargua & Gavilánes, 2009), Diseño de un sistema de operaciones
en
métodos
y
tiempos
para
mejorar
la
productividad en las líneas de producción de galleta y caramelo en Industrias Alimenticias Fénix, de la Escuela
Superior Politécnica De Chimborazo, Riobamba , Ecuador; el cual concluye diciendo: La producción aumenta en un 12,5% a la producción actual.
Con
la
implementación
de
la
banda
transportadora se disminuye el esfuerzo y la fatiga ya que minimiza la distancia, el movimiento y por ende el tiempo utilizado por el operador en el puesto de trabajo. iii.
(Pineda, 2005), Estudio de tiempos y movimientos en la línea de producción de piso de granito en la fábrica Casa Blanca S.A, de la Universidad De San Carlos De Guatemala,
Guatemala; el cual concluye diciendo:
9
Con la implementación del nuevo método en el área de prensado se logró un incremento en la productividad de la mano de obra de un 20%, la productividad de las máquinas experimentará
incremento,
únicamente,
con
la
disminución de los tiempos de limpieza que en mucho dependen de la programación de la producción. Respecto a la productividad de manipulación de materiales se tiene un incremento del 34%. iv.
(Castillo, 2005), Estudio de tiempos y movimientos en el proceso de producción de una industria manufacturera de ropa, de la Universidad De San Carlos De Guatemala,
Guatemala; el cual concluye diciendo: Colocando operarios expertos en las operaciones más
complejas, se ayuda a mejorar la eficiencia de la línea. Existen 3 operaciones lentas que retrasan la producción: unión de falsos de bolsa, pretinado y control de calidad. Las operaciones lentas que se han detectado con el estudio de tiempos y movimientos, se pueden agilizar colocando un operario más en cada una de estas operaciones y así se incrementará la eficiencia de la línea. v.
(Alzate & Sánchez, 2013), Estudio de métodos y tiempos de la línea de producción de calzado tipo “Clásico De Dama” en la empresa de calzado Caprichosa para definir un nuevo método de producción y determinar el tiempo estándar de fabricación ,
10
de la Universidad Tecnológica de Pereira, Risaralda, Colombia; el cual concluye diciendo: Se identificó el método, el lugar, la sucesión de tareas y el personal presentes en la fabricación del calzado tipo clásico de dama. Se determinó el tiempo estándar de fabricación de la línea. Se logró identificar y generar propuestas de mejora en la ejecución de las distintas tareas de cada estación de trabajo. Se determinó el tiempo estándar de fabricación con las distintas propuestas de mejora. Se
definió
un
nuevo
método
de
fabricación,
evidenciando disminución en los costos laborales e incremento en la productividad. Se realizó una comparación del método actual y la propuesta de mejora mediante una simulación en el programa Promodel. vi.
(Dahik, 2008), Estudio de tiempos y movimientos en el proceso de producción de una industria manufacturera de ropa , de la
Escuela Superior Politécnica Del Litoral, Guayaquil, Ecuador; el cual concluye diciendo: La bodega está llena de mercadería ubicada en racks, pero mal almacenada, el producto se encuentra sobre los pasillos obstaculizando el paso del personal, lo que finalmente representa un 7,4% del tiempo laboral de las horas normales trabajadas por el personal de bodega.
11
En muchos casos la mercadería por estar mal almacenada, crea costos indirectos que afectan al rendimiento del departamento. Se debe mejorar las relaciones comerciales con los clientes clave, que representan el 80% de las ventas, estas buenas relaciones permitirían disminuir los inventarios de producto. Implementar programas de venta pre-programada con meses de anticipación, con el objetivo de producir y entregar producto en tiempos periódicos, sin la necesidad de mantener en stock. vii.
(Peñaranda & Piamba, 2007), Determinación de estándares de producción por medio de tiempos con cronómetro y balanceo de línea en la empresa Confejeans, de la Universidad
Tecnológica de Pereira, Risaralda, Colombia; el cual concluye diciendo: La planta de producción de la empresa Confejeans presenta problemas tales como la congestión en los pasillos, ubicación errónea de las máquinas y mesas de trabajo que no permiten distinguir una ruta de trabajo clara, pasillos angostos y poco espacio en los accesos principales. viii.
(Aparat, 2010), Estudio de tiempos y métodos en el proceso de productividad de la línea de camisas interior de Makila CTA. para mejorar la productividad de la empresa, de la
12
Universidad Autónoma De Occidente, Santiago de Cali, Colombia; el cual concluye diciendo: La aplicación del tiempo mejorado le permitirá a la empresa, ahorrar más de un salario mínimo diario en caso de confeccionar las tres referencias de un mismo día. La aplicación del método mejorado de la línea de camisilla interior le puede representar a la empresa un ingreso adicional de quinientos sesenta y nueve mil doscientos veinticinco pesos diarios, en caso de trabajar las tres referencias al mismo día. La referencia con mayor representación económica en la aplicación del método mejorado es la camisa esqueleto. El método mejorado permite eliminar, secuenciar, mejorar y combinar las actividades de cada proceso evitando tiempos improductivos. En el caso de la camisa cuello en “V” se disminuye por unidad 0.53 minutos, en
esqueleto 0.75 minutos y en la de cuello redondo 0.43 minutos. El método mejorado posibilidad de disminuir un número importante de actividades; en camisilla interior cuello en “V” 48 actividades, camisilla interior esqueleto 40
actividades y en camisilla interior cuello redondo 50 actividades.
13
2.2
Bases Teóricas 2.2.1 Estudio de tiempos (Arias & Días, 2003), nos dice: El estudio de tiempos es una técnica que mediante el uso de estimaciones, registros históricos y procedimientos de medición del trabajo buscan establecer estándares de trabajo con la finalidad de incrementar la eficiencia de las máquinas y personal operativo en la operación que es estudiada. Esta técnica indica cuanto tiempo toma en realidad realizar un trabajo. Cualquiera de las técnicas de medición de trabajo – estudio de tiempos con cronometro, sistemas de tiempo predeterminado, datos estándar, fórmulas de tiempos o estudios de muestreo de trabajo – representa una forma de establecer estándares de tiempo permitido para realizar una tarea dada, con los suplementos u holguras por fatiga y por retrasos personales e inestables. 1)
Intuitivo: basado en la experiencia.
2)
Medición y observaciones directas a)
Cronometraje
b)
Muestreo del trabajo
c)
Tiempos predeterminados
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Implementos utilizados en el estudio de tiempos a)
Cronómetro Permitirá registrar cualquier número de elementos y
medir también el tiempo total transcurrido. El cronometro utilizado en el estudio fue el de tres líneas que permite el registro del tiempo total de la operación de despacho, desde la primera actividad a la última.
b)
Tablero portátil para el estudio de tiempos Será utilizado para el registro de los tiempos
cronometrados y demás cálculos derivados de la operación.
Antecedentes del estudio de tiempos F.W. Taylor (1856-1915). En la empresa Midvale Steel Co. Fue en esta primera empresa en la que se empezó a realizar los estudios de tiempos con cronómetro, pero tal vez lo más importante de su labor es que se preocupaba de indicar al personal no solo que es lo que tenían que hacer y en cuanto tiempo tenían que hacerlo, sino también que se preocupó en indicar como había que hacerlo, para lo cual enseñaba al operario la forma de ejecución de la tarea.
Estudio de tiempos con cronómetros El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a
15
cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. En el estudio de tiempos con cronómetros, el analista descompone una operación en sus elementos (actividades), también observa la tasa de actividad del operador y registra un “Factor de clasificación de rendimiento”, que es el ritmo
observado en comparación con el concepto que tiene el analista del ritmo normal para la operación motivo del estudio, considerando las tolerancias aplicables para la operación. (García, 2005), nos dice: Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando: a)
Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b)
Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo que insume una operación.
c)
Surgen demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.
d)
Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
e)
Se detectan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de algunas máquinas o grupo de máquinas.
16
Como un reloj mide el tiempo y nada más, es comprensible que el estudio de tiempos con cronometro fuera la primera técnica de medición del trabajo. Cualquiera de las técnicas de medición del trabajo: estudio de tiempos con cronometro (electrónico o mecánico), datos de movimientos fundamentales, datos estándar, fórmulas de tiempo o estudios de muestreo del trabajo, representan mejores caminos para establecer estándares de productos justos.
Pasos básicos para su realización: 1)
Preparación
Selección de la operación: resulta importante poder diferenciar cada una delas operaciones elementales que en conjunto conforman la actividad de despacho, a estas hemos realizado 5 tomas de tiempo con la finalidad de obtener un tiempo promedio que represente lo que realmente demora.
2)
Selección del trabajador
Actitud frente al trabajador
Análisis de comprobación del método de trabajo
Ejecución
Obtener y registrar la información
Descomponer la tarea en elementos
Cronometrar
17
3)
4)
5)
Cálculo del tiempo observado
Valoración
Ritmo normal el trabajador promedio
Técnicas de valoración
Cálculo del tiempo base o valorado
Suplementos
Análisis de demora
Estudio de fatiga
Calculo de suplementos y sus tolerancias
Tiempo estándar
Error de tiempo estándar
Calculo de frecuencia de los elementos
Determinación de tiempos de interferencia
Calculo del tiempo estándar
Suplementos Un suplemento es el tiempo que se concede al trabajador con objeto de compensar los retrasos, las demoras y los elementos contingentes que son partes regulares de la tarea.
Suplementos por descanso Suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico para dar al trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de determinado trabajo en determinadas condiciones y para que
18
pueda atender a sus necesidades personales. Su cuantía depende de la naturaleza del trabajo. Los suplementos por descanso se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Se entiende aquí por fatiga el cansancio físico y/o mental, real o imaginario, que reduce la capacidad de trabajo de quien lo siente. Sus efectos pueden atenuarse previendo descansos que permitan al cuerpo y a la mente reponerse del esfuerzo realizado, o aminorando el ritmo de trabajo, lo que reduce el desgaste de energía. Normalmente, los suplementos por fatiga se añaden elementos por elementos a los tiempos básicos, de modo que se calcula por separado el total de trabajo de cada elemento, y los respectivos tiempos se combinan para hallar el tiempo tipo de toda la tarea u operación. (Kanawaty, 1996), nos dice: En cambio, con los suplementos que se necesitan para compensar climas extremos no se puede hacer lo mismo, puesto que el elemento tal vez se ejecute una vez cuando el aire este fresco y otra cuando apriete el calor. Los suplementos por variaciones climáticas deben aplicarse al turno de trabajo o a la jornada de trabajo, más bien que al elemento o tarea, de modo que se reduzca la cantidad de trabajo que se espera del trabajador al término del turno o del día. El tiempo tipo de la tarea permanente inalterado, que se ejecute en verano o en
19
invierno, dado que debe servir para medir el trabajo que contiene la tarea. Los suplementos por descanso tienen dos componentes principales: los suplentes fijos y los suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes: 1.
Suplementos por necesidades personales, que se aplica a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al retrete; en la mayoría de las empresas que lo aplican suelen oscilar entre el 5 % y 7 %.
2.
Suplementos por fatigas básicas, que es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de trabajo y para aliviar a monotonía. Es corriente que se fije en 4% del tiempo básico, cifra que se considera suficiente para
un
trabajador que cumple su tarea sentado, que efectúa un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear sus manos, piernas y sentidos sino normalmente. Los suplementos variables se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas; por ejemplo, cuando las condiciones ambientales son malas y no se pueden mejorar, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea, etc.
20
Tabla 1. Sistema de suplementos por descanso SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO Hombre Mujer 1. Suplementos Constantes Suplementos por necesidades personales Suplementos básicos por fatiga
5 4
7 4
2
4
Ligeramente incomodo Incomodo inclinado
0 2
1 3
Muy incómodo (echado-estirado)
7
5
2.5 Kg
0
1
5.0 Kg
1
2
7.0 Kg
2
3
10.0 Kg
3
4
12.5 Kg
4
5
15.0 Kg
6
9
17.5 Kg
8
12
20.0 Kg
10
15
22.5 Kg
12
18
25.0Kg 30.0 Kg
14 19
….
40.0 Kg
23
….
50.0 Kg
58
….
Ligeramente por debajo de lo recomendado
0
0
Bastante por debajo
2
2
Absolutamente insuficiente E. Calidad de aire (factores climáticos)
5
5
Buena ventilación o aire libre
0
0
Mala ventilación, pero sin emanaciones tóxicas, ni nocivas Proximidades de hornos, calderas, etc. F. Tensión visual
5
5
5
15
Trabajos de ciertas precisión Trabajos de precisión o fatigosos
0 2
0 2
Trabajos de gran precisión o muy fatigosos G. Tensión auditiva
5
5
Sonido continuo
0
0
Intermitente y fuerte
2
2
Intermitente y muy fuerte Estridente y fuerte
3 5
3 5
2. Suplementos variables A. Suplemento por trabajar de pie B. Suplemento postura anormal
C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza (levantar, tirar o empujar)
….
D. Intensidad de luz
21
SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO H. Tensión mental Proceso bastante complejo Proceso complejo o atención muy dividida Muy complejo I. Monotonía mental
1 4 8
1 4 8
Trabajo algo monótono Trabajo bastante monótono Trabajo monótono
0 1 4
0 1 4
J. Monotonía Física Trabajo algo aburrido Trabajo aburrido Trabajo muy aburrido
0 2
0 1
5
2
Fuente. Ingeniería de Métodos (Arias & Díaz, 2003).
Pausas para descansar Los suplementos por descanso puede traducirse en verdaderas pausas, si bien no hay regla fija sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 o 15 minutos a media mañana y a media tarde, a menudo dando la posibilidad de tomar café, té o refrescos y un refrigerio, y que se deje al trabajador que utilice como lo parezca el resto del tiempo de descanso previsto. Los periodos de descanso resultan importantes por los siguientes motivos:
Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador a lo largo del día y contribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo.
Rompen la monotonía de la jornada.
Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.
Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesaos durante las horas de trabajo. 22
Cuando los trabajadores están expuestos, en el transcurso de su trabajo, al frío, calor, ruido o vibraciones, puede ser necesario que se prevean pausas comprendidas en un programa de trabajo – descanso destinado a proteger su salud y garantizar su seguridad.
2.2.1.1 Análisis de operaciones Se puede decir que el objeto de analizar las operaciones es racionalizar el uso de dichos elementos y elevar el nivel de eficiencia del trabajo desarrollado. A continuación se revisará alguna de las técnicas que más se utilizan para efectuar el registro y posteriormente el análisis de las operaciones.
Diagrama de análisis de operaciones Representa gráficamente las etapas en forma separa de un proceso, tarea o trabajo, y así modificar la salida desde una etapa hasta otra. En otras palabras describe la secuencia de actividades comprendidas en un trabajo. De igual manera que en el Diagrama de proceso-análisis del hombre, aquí se nos da un panorama especifico, en el cual podremos decidir los cambios aceptables que se puedan realizar en un determinado proceso, ya que se nos permite graficar el método actual y el mejorado. Este diagrama nos ayuda a comprender y aclarar los movimientos de un determinado producto y a no confundir este
23
análisis con las personas, ya que las personas se deberán analizar por separado. La American Society of Mechanic Engineers (ASME) estableció un conjunto estándar de elementos y símbolos mejorados que a continuación se presentan: Tabla 2. Descripción de los símbolos del DAP Símbolo
Descripción Operación. Es algo hecho al producto, pieza o materia dentro de un proceso o sistema, en otras palabras, son cambios intencionales en una o más características. Inspección. Es una operación que implica la verificación o comprobación de la calidad de un determinado
producto
en
relación
con
especificaciones dadas en un estándar, por ejemplo, la verificación de los contenidos químicos en un jabón de baño, etcétera. Almacén. Aquí se implica la verificación de la cantidad de un producto en estudio en una área específica, por ejemplo, comprobar el número de barras de yeso en una caja que tiene capacidad de 12 barras, etcétera. Transporte. Un cambio en la localización de un producto siempre que sea igual o mayor que un metro por ejemplo: mover materiales por rodillos, bandas, gravedad, montacargas, etcétera. Demora. Se presenta una demora cuando no se puede ejecutar ninguna otra operación, es decir, una interrupción entre la acción inmediata y la acción que sigue, por ejemplo: espera del montacargas, papeles en espera para un trámite, material en espera en una carretilla para ser transportado, etcétera. Fuente. Elaboración propia
24
2.2.1.2 Tiempo estándar (Barnes, 1961), nos dice: El tiempo tipo o estándar es el tiempo que se concede para efectuar una tarea. En él están incluidos los tiempos de los elementos cíclicos: repetitivos, constantes, variables; así los elementos casuales o contingentes que fueron observados durante el estudio de tiempos, a estos tiempos ya valorados se les agregan los suplementos siguientes: personales, por fatiga y especiales.
Pasos para calcular el tiempo estándar: A)
Obtener y registrar información de la operación.
B)
Descomponer la tarea y registrar sus elementos.
C)
Tomar las lecturas.
D)
Nivelar el ritmo de trabajo.
E)
Calcular los suplementos del estudio de tiempos. Se procede a calcular el estudio de tiempos y se
obtiene el tiempo estándar de la operación como sigue: a)
Se realiza la consistencia de cada elemento. Las medidas a tomar pueden ser las siguiente:
Si las variaciones son debidas a la naturaleza del elemento se conservan todas las lecturas.
25
Si las variaciones no son srcinadas por la naturaleza del elemento y la lectura anterior o posterior donde se observa la variación, o ambas son consistentes, la inconsistencia en el elemento estudiado se deberá a la falta de habilidad o desconocimiento de la tarea por parte del trabajador.
Si un gran número de observaciones son consistentes, se pueden eliminar las observaciones extremas y sólo conservar las normas. Si no es posible distinguir cuales son extremas y cuales son normales, debe repetirse íntegramente el estudio con otro trabajador.
Si las variaciones no son debidas a la naturaleza del elemento, pero la lectura anterior o posterior al elemento donde se observa la variación, o ambas, también han sufrido variaciones, esta situación ocurre por errores en el cronometraje cometidos por el tomador de tiempo. Si es mínimo el número de casos extremos, se eliminan estos y se conservan solo los normales. 26
Cuando
las
inexplicables,
variaciones deben
sean
analizarse
cuidadosamente antes de eliminarlas. Nunca debe aceptarse una lectura anormal como inexplicable. Si hay dudas, siempre es preferible repetir el estudio. b)
En cada uno de los elementos se suman las lecturas que han sido consideradas como consistentes.
c)
Se anota el número de lecturas que han sido consideradas para cada elemento.
d)
Se divide, para cada elemento, la suma de las lecturas entre el número de lectura consideradas, el resultado es el tiempo promedio por elemento.
= ∑ e)
(1)
Se multiplica el tiempo “promedio” (Te) por el
factor
de
valoración.
Esta
cifra
debe
aproximarse hasta el milésimo de minuto, obteniéndose el tiempo base elemental.
= % f)
(2)
Al tiempo base elemental se le suma la tolerancia
por
suplementos
concedidos,
27
obteniéndose el tiempo normal o concedido por elemento.
= 1 g)
(3)
Se calcula la frecuencia por operación o pieza, de cada elemento cíclico y contingente.
h)
Se multiplica el tiempo concedido elemental por la frecuencia obtenida del elemento. A este producto se le denomina tiempo total concedido.
i)
Se suman los tiempos concedidos para cada elemento y se obtiene el tiempo tipo o estándar por operación, pieza, etcétera.
j)
Al efectuar el cálculo del tiempo tipo deben tenerse en cuanta las siguientes consideraciones. Como se asignaran los elementos
contingentes.
Si debe considerarse el tiempo de preparación y retiro.
El factor interferencia cuando se presente en un ciclo de trabajo estudiado.
(García, 2005), nos dice:
Elementos causales o contingentes: Elementos
contingentes
que
no
deben
prorratearse (se concede cada vez):
28
Son aquellos que se presentan generalmente al empezar o al terminar la operación, tales como montaje de la máquina, preparación de la operación puesta a punto, primera piezas de prueba, retiro del montaje, devolución de herramientas y plano, etc. Estos elementos no deben prorratearse ya que para cada operación serán constantes, independientemente del número de piezas fabricadas. Para procederle al obrero una concesión por tipo de elementos se procede de la siguiente manera: se hace un estudio de tiempos completos para estos elementos y cada vez que se encarga al obrero la ejecución de una operación, se le concede integro el tiempo determinado para este concepto. Elementos contingentes que deben prorratearse (incluidos en el ciclo): Son todos los elementos que pueden presentarse durante la ejecución de la operación y que cambian al variar el número de piezas que se fabriquen. Con el tiempo consumido por estos elementos es proporcional al número de piezas producidas, el tiempo total que consuman debe dividirse entre el número de piezas producidas y añadirle el tiempo concedido a cada pieza.
29
Figura 1. Cómo se descompone el tiempo estándar de una tarea manual simple Fuente. Estudio del trabajo, Ingeniería de métodos y medición del trabajo (García, 2005)
2.2.1.3 Balance de línea (García, 2005), nos dice: La línea de producción se le reconoce como el principal medio para fabricar a bajo costo grandes cantidades o series de elementos normalizados. En su concepto más perfeccionado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permitan la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo. 30
Objetivo: el objetivo del balanceo de línea es determinar el número de operarios y maquinas en una línea, para obtener una producción dada en condiciones razonables y con el personal calificado adecuado.
Condiciones para que la producción en línea se práctica : 1.
Cantidad: el volumen o cantidad de producción debe de ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
2.
Equilibrio: los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben de ser aproximadamente iguales
3.
Continuidad: una vez iniciadas, las líneas de producción deben continuar pues la detención en un punto corta la alimentación del resto de operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub ensambles, etcétera, y la previsión de fallas del equipo.
Los casos típicos de balanceo de línea son:
Conociendo los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
Conociendo el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
31
Conociendo el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Procedimiento para balancear una línea Es indispensable antes de balancear una línea haber normalizado cada una de las operaciones y actividades que se realiza en esta, además, se debe establecer los tiempos estándar para cada proceso que se lleve a cabo en la línea. Una vez tenido en cuenta lo anterior se debe:
Definir las tareas de la línea.
Establecer el tiempo estándar por operación.
Establecer la precedencia de tareas.
Calcular el número de estaciones de trabajo necesarias.
Calcular la eficiencia y la eficacia de la línea.
Utilidad del balanceo de línea El balanceo de línea sirve como herramienta para incrementar la producción de diferentes sistemas de producción. Sus utilidades son las siguientes:
Se puede determinar la eficiencia de la línea.
Se puede eliminar los diferentes cuellos de botella producto de la inadecuada distribución de las tareas y operaciones.
Se puede distribuir adecuadamente la carga de trabajo en las líneas de producción. 32
Determinación del número de operadores necesarios para cada operación Se aplica la siguiente fórmula: IP
= U
= IP
(4)
(5)
DONDE: NO = número de operadores para la línea. TE = Tiempo estándar. IP = índice de producción. E = Eficiencia planeada. También tenemos que:
z Eficiencia línea balanceada = x Eficiencia Tiempo del ciclo = Pó
(6)
(7)
33
2.2.2 Productividad (García, 2005), nos dice: Productividad es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles para alcanzar objetivos predeterminados. En nuestro caso, el objetivo es la fabricación de artículos a un menor costo, a través del empleo eficiente de los recursos primarios de la producción: materiales, hombres y máquinas; elementos sobre los cuales la acción del ingeniero industrial debe enfocar sus esfuerzos para aumentar los índices de productividad actual y, en esa forma, reducir los costos de producción. Los índices de productividad se pueden determinar atreves de la relación producto insumo, teóricamente existen 3 formas de incrementarse: a)
Aumentar el producto y mantener el mismo insumo
b)
Reducir el insumo y mantener el mismo producto
c)
Aumentar el producto y reducir el insumo simultánea y proporcionalmente. La productividad no es una medida de la producción ni
de la cantidad que se ha fabricado, sino de la eficiencia con que se han combinado y utilizado los recursos para lograr los resultados específicos deseables. Por tanto, la productividad puede ser medida según el punto de vista: 34
1° = Pó I
(8)
R 2° = R
(9)
Productividad de las instalaciones, de la maquinaria, del equipo y de la mano de obra Para comprenderla tenemos que introducir la noción de tiempo, ya que la cantidad de productos que se obtienen de una máquina o de un trabajo en un tiempo determinado constituye la medida de la productividad. Ésta se determina computando la producción de mercancías o de servicios en cierto número “horas – hombre u horas – maquina”.
o
o
Una hora hombre = Trabajo de un hombre en una hora. Una hora-máquina = funcionamiento de una máquina durante una hora. El tiempo invertido por un hombre o una máquina para
llevar a cabo una operación o producir una cantidad determinada de productos o servicios se descompone generalmente:
32%: Contenido básico de trabajo del producto o la operación.
25%: Tiempo improductivo debido a deficiencias de la dirección.
16%: Tiempo improductivo imputable al trabajador.
35
15%: contenido de trabajo suplementario debido a métodos ineficaces de producción o de funcionamiento.
12%: Contenido de trabajo suplementario debido a deficiencias en el diseño o en la especificación del producto.
¿Por qué es importante el incremento de la productividad? Es importante incrementar la productividad porque esta provoca una “reacción en cadena” en el interior de la empresa,
fenómeno que se traduce en una mejor calidad de los productos,
menores
precios,
estabilidad
del
empleo,
permanencia de la empresa, mayores beneficios y mayor bienestar colectivo, tal como se muestra en la figura.
Se incrementa la productividad
Disminuyen costos porque hay menos reproceso, menos equivocaciones, menos devoluciones y menos retrasos, se utiliza mejor el tiempo y los materiales
Mejora la Calidad
Se conquista el mercado con la mejora de la calidad y un buen precio incrementa la productividad
Se permanece en el negocio
Hay más y más traba o
Se generan utilidades
Se distribuyen
Sueldos y salarios para los empleados. Ganancias para los propietarios.
Figura 2. Reacción en cadena de una mayor productividad Fuente. Estudio del trabajo, Ingeniería de métodos y medición del trabajo (García, 2005)
Medición de la productividad La medición de la productividad puede ser bastante directa. Tal es el caso si la productividad puede medirse en horas-trabajo por tonelada. 36
Aunque las horas-trabajo representan una medida común de insumo, pueden usarse otras medidas como el capital (dinero invertido), los materiales (toneladas de hierro) o la energía (kilowatts de electricidad). Un ejemplo puede resumirse en la siguiente ecuación:
=
(10)
El uso de un solo recurso de entrada para medir la productividad, como se muestra en la ecuación, se conoce como productividad de un solo factor. Sin embargo, un panorama más amplio de la productividad es la productividad de múltiples factores, la cual incluye todos los insumos o entradas (por ejemplo, capital, mano de obra, material, energía). La productividad de múltiples factores también se conoce como productividad de factor total. La productividad de múltiples factores se calcula combinando las unidades de entrada como se muestra a continuación: (Heizer & Render, 2009) P
= ++++
(11)
2.2.2.1 Eficiencia Es la capacidad disponible en horas-hombre y horasmáquinas para lograr la productividad y se obtienen según los turnos que trabajaron en el tiempo correspondiente. La eficiencia es hacer las cosas correctamente con el mínimo de recursos. 37
100 % = = → = →
(12) (13)
Tiempos muertos Las causas de los tiempos muertos, tanto en horas– hombre y horas – máquina. Son las siguientes: Falta de material, falta de personal, falta de energía, manufactura, mantenimiento, producción, calidad, falta de tarjetas, falta de información, etc.
2.2.2.2 Eficacia La eficacia implica la obtención de los resultados deseados y puede ser un reflejo de cantidades, calidad percibida o ambos. La eficacia es hacer lo correcto.
ó 100 % = ó
(14)
Cumplimiento del plan de producción (despacho) Es la medición en tantos por ciento, de cumplir con el plan de producción en un determinado periodo de tiempo, o en cualquier punto específico de la línea de tiempo para el control respectivo.
38
2.3
Definiciones Conceptuales 2.3.1 Eficiencia Razón entre producción real obtenida y producción estándar esperada, la forma en que se utilizan los recursos. Producir justo en el tiempo establecido y con la calidad requerida.
2.3.2 Estudio de tiempos El estudio de tiempos es una técnica que mediante el uso de estimaciones, registros históricos y procesos de medición de trabajo buscan establecer estándares de trabajo con la finalidad de incrementar la eficiencia de máquinas y personal operativo de la operación que se estudia.
2.3.3 Cronómetro Permitirá registrar cualquier número de elementos y medir también el tiempo total transcurrido.
2.3.4 Tiempo estándar Es el tiempo normal más el tiempo normal multiplicado por el porcentaje de pérdidas. En otras palabras, el tiempo estándar, es el tiempo que un operario normal y capacitado ocupa para lleva a cabo una operación a un ritmo normal.
39
2.3.5 Balance de líneas Todos los operarios que realizan operaciones distintas en una línea de producción trabajan como una unidad, por lo que la velocidad de producción de la línea depende del operario más lento. El balance de líneas permite determinar el número de operarios que se asignan a cada estación de trabajo de la línea de producción para cumplir con una tasa de producción determinada. También permite determinar la eficiencia de la línea, y de esta forma saber qué tan continua es la línea o módulo de producción.
2.3.6 Productividad La productividad es la relación entre la producción adquirida por un sistema de producción o servicios y los recursos usados para obtenerla, por lo que esta se define como el uso eficiente de los recursos. Una productividad mayor significa la obtención de la misma cantidad con menos recursos o el logro de una mayor producción en volumen y cantidad con los mismos insumos. La productividad va en relación a los estándares de producción. Si se mejoran estos estándares, entonces hay un ahorro de recursos que se reflejan en el aumento de la utilidad.
2.3.7 Suplemento Tiempo que se agrega al tiempo normal con el objeto de compensar las demoras personales, inevitables y por fatiga.
40
2.3.8 Capacidad de producción Es la cantidad de producto (bien o servicio) que puede elaborar un proceso en una unidad de tiempo. El resultado de esta decisión es la denominada Capacidad Instalada, la cual se puede medir de distintas formas, según el tipo de productos a saber: productos homogéneos, no homogéneos, servicios.
2.3.9 Balanceo Asignación de operaciones por operario de acuerdo con el tiempo promedio invertido por cada uno de estos en cada operación, con el fin de dar una equivalencia en cuanto a tiempos al proceso de producción.
2.3.10 Muestreo Es la actividad por la cual se toman ciertas muestras de una población de elementos de los cuales vamos a tomar ciertos criterios de decisión, el muestreo es importante porque a través de él podemos hacer análisis de situaciones de una empresa o de algún campo de la sociedad.
2.3.11 Tiempo normal El tiempo normal es “ el tiempo que requiere un operario calificado para realizar una tarea, a un ritmo normal, para completar un
elemento, ciclo u operación, usando un método prescrito.
41
2.4
Dueños del problema Para esta investigación, hemos determinado identificar a “los dueños
del problema” a las personas o grupo de personas que se ven
afectados
directamente por los efectos de no desarrollar un estudio de tiempo de la operación de despacho del azúcar, tales como demora en el despacho de producto terminado, los suplementos, entre otros. Estos entes considerados dueños del problema son todos los colaboradores de la empresa AIPSAA con un total de 40 colaboradores, en los cuales se encuentran, el jefe del área, 3 supervisores, 24 estibadores, 3 controladores, 3 colaboradores de limpieza, 3 operadores de montacargas y 3 estoristas.
2.5
Formulación de la Hipótesis 2.5.1 Hipótesis General El estudio de tiempos se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014
2.5.2 Hipótesis Específicos 1.
El análisis de operación se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
2.
El tiempo estándar se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.Si se realiza el balance de línea; entonces, se explicará la relación que existe con
la 42
productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014. 3.
El balance de línea se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
43
Capítulo III: METODOLOGÍA
44
3
METODOLOGÍA 3.1
Diseño Metodológico 3.1.1 Tipo La presente investigación es de tipo no experimental, transversal debido a que se circunscribe en un segmento de tiempo durante el presente año. El nivel de la investigación que se empleará será: Descriptivo: Debido a que describe la realidad problemática de
la empresa y la solución planteada. Correlacional: Porque se pretende medir el impacto al
relacionar las variables, estudios de tiempos y productividad.
Ox M
r
Oy
Dónde: M: Muestra Ox: Observación del Estudio de Tiempos Oy: Observación de la Productividad r: coeficiente de correlación
3.1.2 Enfoque El siguiente estudio es una investigación se trata de un diseño que se fundamenta en el enfoque cuantitativo y en el paradigma deductivo. Debido a que se analizan las relaciones entre la variable estudio de tiempos y la variable productividad.
45
3.2
Población y Muestra 3.2.1 Población La población está comprendida por N = 40 colaboradores de la empresa AIPSAA.
3.2.2 Muestra La muestra, se determinó mediante la fórmula estadística:
∗∗∗ = ∗−+ ∗∗
(15)
Sabiendo que:
: é 50% : 50% :í , 95% 1.96 :ñ ó 40 :ó 5% :ñ El tamaño de la muestra es el siguiente:
∗40∗0.5∗0.5 = 0.05 ∗1.96 401 1.96 ∗0.5∗0.5
=36 Ajustando el valor de
""
36 = 19 = 1 = 3636 = 1.9 1 40 Muestra ajustada: = 19 46
3.3
Matriz de Operacionalización de Variables e Indicadores
Tabla 3. Matriz de Operacionalización de variables e indicadores VARIABLES DIMENSIONES
e t n ie d n e p e d n I . V
Análisis de X: Estudio de Tiempos: Es una X1: técnica para determinar con la mayor Operaciones exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el para llevar a cabo una tareadedeterminada con arreglo a una norma rendimiento preestablecido.
X2: Tiempo Estándar X3: Balance de Línea
te n e i d n e p e D . V
Y: Productividad: Es el ratio que mide el beneficio obtenido de cierto producto realizado en relación a los recursos gastados por la empresa para para producirlo.
Y1: Eficiencia
Y2: Eficacia
INDICADORES
X1.1: Diagrama de Análisis de Procesos X2.1: Tiempo Observado X2.2: Tiempo Normal X2.3: Holgura (Suplementos) X3.1: Cantidad Operarios X3.2: Ciclo Productivo Y1.1: Tiempos Muertos Y1.2: Utilización de la capacidad Instalada Y2.1: Cumplimiento del plan de Producción
Fuente. Elaboración propia
3.4
Técnicas e Instrumentos de recolección de datos 3.4.1 Técnica a emplear Para analizar la información se utilizaron las siguientes técnicas:
Documentación
Indagación
Comprensión
3.4.2 Descripción de los Instrumentos La información necesaria para llevar a cabo este trabajo de investigación, se obtuvo de los siguientes instrumentos de recolección:
47
Cuestionario: El diseño consta de dos partes, la primera concerniente al Estudio de Tiempos (variable X) y la segunda correspondiente a la Productividad
(variable Y); la evaluación se realizó en base a la escala valorativa de Likert. Se validó por un juicio de expertos.
Encuestas: Se aplicó con el objetivo de obtener información
sobre
el
Estudio
de
Tiempo
y
Productividad, que existe en la operación del despacho en la empresa AIPSAA.
Entrevistas: Se realizó a todo el personal involucrado en la operación de despacho de los sacos de azúcar para determinar la validez de la hipótesis y su respectiva solución basada en un Estudio de Tiempos.
Análisis documental: Se utilizó para analizar información bibliográfica y otros aspectos relacionados con la investigación.
3.5
Técnicas para el procesamiento de la Información Para el procesamiento de la información se utilizaron las siguientes
técnicas:
Ordenamiento y clasificación
Registro manual
Procesamiento computarizado con Excel
SPSS Statistics 21,0 para el análisis de confiabilidad
48
Capítulo IV: RESULTADOS
49
4
RESULTADOS 4.1
Estudio de tiempos Para la realización del estudio, se utilizó un cronómetro el cual tiene la
capacidad de grabar los tiempos en su memoria y no fue necesario tomar los datos acumulativos, ni realizar la vuelta a cero. Esto representa mayor exactitud en los datos y genera mayor confianza, todos los tiempos fueron tomados en segundos.
4.1.1 Análisis de operación Para el registro de la información, se selección todas las actividades que se desarrollan en el proceso del despacho de azúcar, desde que el vehículo, ingresa a planta hasta que sale. El registro se realizó mediante observación directa.
4.1.1.1 Diagramas de flujo
50
A) Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg)
Figura 3. Diagrama de flujo de Despacho directo de línea de producción. Fuente. Elaboración propia.
51
B) Despacho a partir de Stock (sacos de 50kg).
Figura 4. Diagrama de flujo de Despacho a partir de Stock Fuente. Elaboración propia.
52
C) Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Parihuelas
Figura 5. Diagrama de flujo de Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Paleta. Fuente. Elaboración propia.
53
4.1.1.2 Diagrama de análisis de proceso A) Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg). Diagrama de Análisis del Proceso Despacho de Sacos (50 Kg.) Directo de Producción Inicio del Proceso: Generar Ticket de Entrada Termino del Proceso: Salidad de Vehículo Actividades
Descripción 1. Generar Ticket de Entrada
x
Tiempo
Distancia
(s) 120,20
(m)
Operarios 1
2. Transportar a Balanza
x
551,00
1
3. Transportar a Puerta de Almacén
x
475,60
1
124,80
1
4. Alistar Vehículo
x
5. Transportar Saco por Faja Principal
x
50,00
1
6. Transportar Saco por Faja Secundaria
x
28,40
1
7. Transportar Saco por Faja Inclinada
x
13,40
1
1,40
1
0,50
1
610,40
1
922,60
1
57,20
1
8. Cargar y Trasladar Saco por Estiba
x
9. Apilar y Acomodar Sacos
x
10. Transportar a Balanza
x
11. Entregar Guía y Certificado de Calidad
x
12. Salidad de Vehículo
x
Total
221610 Actual
Actividades
Símbolo
Cantidad
Propuesto Tiempo (s)
Operación
2
126,20
Inspección
2
177,40
Operación Inspección
1 6
Demora
1
922,60
0
0,00
Total
Cantidad
Tiempo (s)
Distancia (m)
0,50
Transporte
Almacén
Distancia (m)
12
1728,80
2955,50
Figura 6. DAP de Despacho directo de línea de producción Fuente. Elaboración propia.
54
B) Despacho a partir de Stock (sacos de 50kg). Diagrama de Análisis del Proceso Despacho de Sacos (50 Kg.) Stock Inicio de l Proceso:Generar Ticket de Entrada Termino del Proceso: Salidad de Vehículo Actividades
Descripción 1. Generar Ticket de Entrada
x
Tiempo
Distancia
(s) 120,20
(m)
Operarios 1
2. Transportar a Balanza
x
551,00
1
3. Transportar a Puerta de Almacén 4. Alistar Vehículo
x
475,60 124,80
1 1
121,00
1
x
5,50 5,50
1 1
x
13,40
1
1,40
1
0,50 610,40
1 1
922,60 57,20
1 1
x
5. Verifi car Trazabilidad
x
6. Descargar Saco en Faja Inclinada Peq ueña 7. Transportar Saco por Faja Secundaria
x
8. Transportar Saco por Faja Inclinada 9. Cargar y Trasladar Saco por Estiba
x
10. Api lar y A comodar Sacos 11. Transportar a Balanza
x x
12. Entregar Guía y Ce rtificado de Calidad 13. Salidad de V ehículo Total
x x 331510
Cantidad
Actual Tiempo(s)
Operación
3
131,70
Inspección
3
298,40
Operación Inspección
1
0,50
Transporte
5
1655,90
Demora
1
922,60
Actividades
Almacén Total
Símbolo
0
0,00
13
3009,10
Distancia(m)
Cantidad
Propuesto Tiempo(s)
Distancia(m)
Figura 7. DAP de Despacho a partir de Stock Fuente. Elaboración propia.
55
C) Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Parihuelas. Diagrama de Análi sis del Proceso Despacho de Sacos (10 Kg.) Stock Inicio de l Proceso: Generar Ticket de Entrada Termino del Proceso: Salidad de Ve hículo Actividades
Descripción 1. Generar Ticket de Entrada 2. Transportar a Balanza
x x
3. Transportar a Puerta de Almacén 4. Alistar Vehículo
x
x
5. Verifi car Trazabilidad 6. Cargar y Trasladar Saco por Estiba
x
x
7. Transportar a Balanza 8. Entregar Guía y Certificado de Calidad
x x
9. Salidad de Vehículo
x 230310
Total
Actividades
Cantidad
Tiempo (s)
2
355,40
Inspección
3
298,40
Operación
0 3
1637,00
Demora
1
922,60
0 Total
(m)
Operarios
120,20 551,00
1 1
475,60 124,80
1 1
121,00 230,60
1 1
610,40 922,60
1 1
57,20
1
Propuesto Distancia (m)
Cantidad
Tiempo (s)
Distancia (m)
0,00
Transporte
Almacén
Distancia
(s)
Actual
Símbolo
Operación
Inspección
Tiempo
0,00 9
3213,40
Figura 8. DAP de Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Parihuelas. Fuente. Elaboración propia.
56
4.1.2 Tiempo estándar Para determinar el tiempo estándar, se dividió la operación en actividades, se cronometro cinco veces, para determinar el tiempo observado, luego se valoró al operario, para el tiempo normal; y se añadió los suplementos para determinar el tiempo estándar. 4.1.2.1
Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg). a) Tiempo Observado
Tabla 4. Tiempo observado del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción. Actividad 1. Ge n e ra r Ti ck e t d e En t r a d a 2. T r a n s p o r t a r a B a l a n z a 3. T r a n s p o r t a r a P u e r t a d e A l m a c é n 4. A l i s t a r V e h ícu l o 5. T r a n s p o r t a r S a c o p o r F a j a P r i n c i p a l 6. T r a n s p o r t a r S a c o p o r F a j a S e c u n d a r i a 7. T r a n s p o r t a r S a c o p o r F a j a I n c l i n a d a 8. C ar ga ry Tra s l a d arSa cop o rEs t i b a 9.A p i l a ryA co m o d a rSa co s 10. T r a n s p o r t a r a B a l a n z a 11. En t reg ar Gu ía y Cer t i fi ca d o d e C ali d a d 12.Sal i d ad e V e h ícu l o
# Operarios
Unid Obs. x
Ciclos Observados (seg)
Prom. Tiempo
Sacos/seg
Prom. Tiempo
observados operación0(unid/min) 1120, 40 1218, 20 1315, 10 4125, 40 5123, 40 6120, 40 7119, 80 8122, 70 9 117, 90 10119, 40 11121, 80 12 12observado (seg) observado (min)2, 01 1 4, 40 120, 74 1 0 515, 30 535, 70 668, 80 558, 70 694, 30 559, 10 602, 90 610, 20 548, 60 572, 10 604, 90 589, 70 588, 36 9, 81 1 0 480, 70 4 44, 90 4 62, 40 4 85, 70 4 90, 30 4 72, 50 4 81, 40 4 92, 10 4 65, 50 4 73, 30 4 59, 20 4 81, 90 474, 16 7, 90 1 0 120, 50 110, 90 118, 10 134, 30 142, 10 119, 80 121, 80 129, 70 125, 60 130, 20 133, 80 139, 80 127, 22 2, 12 1 10 50, 50 50, 70 49, 90 49, 20 50, 10 50, 30 49, 80 50, 20 49, 70 50, 60 50, 40 50, 20 50, 13 5, 01 0, 84 1 4 28, 80 28, 30 28, 60 28, 60 28, 50 28, 10 28, 20 28, 90 28, 30 28, 40 28, 70 28, 40 28, 48 7, 12 0, 47 1 1 13, 72 13, 30 13, 60 13, 10 13, 60 13, 40 13, 30 13, 40 13, 50 13, 30 13, 10 13, 20 13, 38 13, 38 0, 22 1 1 1, 10 1, 70 1, 10 1, 20 1, 30 1, 60 1, 50 1, 40 1, 30 1, 30 1, 10 1, 40 1, 33 1, 33 0, 02 1 0 0, 40 0, 70 0, 40 0, 50 0, 50 0, 70 0, 60 0, 60 0, 50 0, 50 0, 60 0, 50 0, 54 0, 01 1 0 601, 70 600, 40 588, 80 578, 50 662, 10 623, 70 599, 10 607, 20 589, 40 609, 90 634, 80 659, 20 612, 90 10, 22 1 0 900,70 8 86,80 9 30,40 9 12,70 9 85,10 9 45, 70 9 04,80 9 12,50 9 01,30 8 95,40 9 34, 40 9 56, 70 922,21 15,37 1 0 60, 90 58, 80 55, 70 51, 90 62, 10 59, 90 61, 20 60, 50 61, 90 58, 90 57, 20 60, 30 59, 11 0, 99
Fuente. Elaboración propia
. s = ∑ 12 57
. min = . 60 b) Tiempo Normal Tabla 5. Tiempo normal del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción. Valoración del Tiempo Tiempo normal Actividad N° de Obs. operario observado (min) (min) 1. Generar Ticket de Entrada
12
100
2,01
2,01
2. Transportar a Balanza
12
100
9,81
9,81
3. Transportar a Puerta de Almacén
12
100
7,90
7,90
4. Alistar Vehículo
12
100
2,12
2,12
5. Transportar Saco por Faja Principal
12
100
0,84
0,84
6. Transportar Saco por Faja Secundaria
12
100
0,47
0,47
7. Transportar Saco por Faja Inclinada
12
100
0,22
0,22
8. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 9. Apilar y Acomodar Sacos
12 12
100 100
0,02 0,01
0,02 0,01
10. Transportar a Balanza
12
100
10,22
10,22
11. Entregar Guía y Certificado de Calidad
12
100
15,37
15,37
12. Salida de Vehículo Fuente. Elaboración propia
12
100
0,99
0,99
Tabla 6. Valoración del operar Valoración del operario
Descripción
Constantes, sin prisa, como de obrero no pagado, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde el tiempo adrede mientras lo observan. 100 Activo, capaz, como obrero calificado medio pagado, logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado. Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las 125 del obrero calificado medio. Fuente. Elaboración propia 75
58
= ó 100
c) Suplementos
Tabla 7. Suplementos del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción. Constantes Actividad NP F TP PA LP IL 1. Generar Ticket de Entrada 5 4 2. Transportar a Balanza 5 4 3. Transportar a Puerta de Almacén 5 4 4. Alistar Vehículo 5 4 2 1 5. Transportar Saco por Faja Principal 6. Transportar Saco por Faja Secundaria 7. Transportar Saco por Faja Inclinada 8. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 5 4 2 2 58 9. Apilar y Acomodar Sacos 10. Transportar a Balanza
5 5
4 4
2
11. Entregar Guía y Certificado de Calidad
5
4
2
12. Salida de Vehículo Fuente. Elaboración propia
5
4
NP=Necesidades personales F=Fatiga TP=Trabajo de pie
2
PA=Postura anormal LP=Levantamiento de pesos IL=Intensidad de luz
Variables CA
TV
TA
58
TM
MM
MF
TOTAL 0,09 0,09 0,09 0,12
1
1
2
0,75
1
1
2
0,75 0,09
4
1
2
0,18 0,09
CA=Calidad de aire TV=Tensión visual TA=Tensión auditiva
TM=Tensión mental MM=Monotonía mental MF=Monotonía Física
= .. 100 59
d) Tiempo estándar Tabla 8. Tiempo estándar del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción. Suplementos Tiempo Tiempo Estándar Tiempo Estándar Actividad Sacos/seg Normal (min) Constante (seg) (min) Variables 1. Generar Ticket de Entrada
2,01
0,09
0
2,19
2. Transportar a Balanza
9,81
0,09
0
10,69
3. Transportar a Puerta de Almacén
7,90
0,09
0
8,61
4. Alistar Vehículo
2,12
0,09
0,03
2,37
5. Transportar Saco por Faja Principal
5,01
0,84
5,01
0,84
6. Transportar Saco por Faja Secundaria
7,12
0,47
7,12
0,47
7. Transportar Saco por Faja Inclinada
13,38
0,22
23,41
0,39
8. Cargar y Trasladar Saco por Estiba
1,33
0,02
0,09
0,66
2,33
0,04
0,01
0,09
0,66
0,01
10. Transportar a Balanza
10,22
0,09
0
11,13
11. Entregar Guía y Certificado de Calidad 12. Salida de Vehículo Fuente. Elaboración propia
15,37 0,99
0,09 0,09
0,09 0
18,14 1,07
9. Apilar y Acomodar Sacos
á = 1 Para determinar el tiempo estándar total de la operación de despacho, se seguirán los siguientes pasos: 1. Determinar el tiempo de llegada del 1er saco.
á = 5,01 7,12 23,41 2,33 = 37,87. Dato: El despacho de un vehículo, necesita 650 sacos de azúcar.
60
2. Se calcula el tiempo que tardan en llegar los sacos restantes (cada saco llegará, 4 segundos después de otro).
á = 649 4 = 2 596,00 . 3. Determinar el tiempo de llegada de los 650 sacos.
á = 37.87 2 596,00 = 2 633,87 = 43,89 . á = 2 633,87 601 4. Calcular la suma de los tiempos de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
á =2,1910,698,612,370,0111,1318,141,07=54,21 . Para obtener el tiempo estándar total de la operación de despacho de azúcar, se sumaran el tiempo de llegada de los 650 sacos, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
á =43,8954,21=98,1
61
4.1.2.2 Despacho a partir de Stock (sacos de 50kg). a) Tiempo observado Tabla 9. Tiempo observado del despacho de sacos (50 Kg.) stock. # Operarios Unid Obs. x observadosoperación (unid/min) 1 0 2 . T r a n s p o r t a r a Ba l a n z a 1 0 3. Tr a n s p o r t a r a P u e r t a d e A l m a c é n 1 0 4. A l i s t a r V e h ícu l o 1 0 5. V e r i f i c ar T r az ab i l i d ad 1 0 6 . D e s c a r g a r S a c o e n F a j aI n c l i n a d a P e q u e ñ a 1 1 7 . T r a n s p o r t a r S a c o p o r F a j a S e cu n d a r i a 1 1 8 . T r a n s p o r t a r S a c o p o r F a j a I n cl i n a d a 1 4 9.C a r g a ry Tr a s l a d a rSa c op o rEs t i b a 1 1 10.A p i l a ryA c o m o d a rSa c o s 1 1 Actividad
1 . G e n e r a r T i ck e t d e E n t r a d a
1 1. T r a n s p o r t a r a B a l a n z a 1 2. E n t r e g a r G u í a y C e r t i f i c a d o d e C a l i d a d 13.S a l i d ad eV e h íc u l o
1 1 1
0 0 0
Ciclos Observados (seg)
1 1 20, 4 0 5 15, 3 0 4 80, 7 0 1 20, 5 0
2 5 35, 7 0 4 44, 9 0 1 10, 9 0
1 20, 2 0
1 18, 4 0
4, 4 0
4, 5 0
28, 8 0 13, 7 2
Prom. Tiempo Prom. Tiempo Sacos/seg 7 8 9 10 11 12 observado (seg) observado (min) 11 9, 80 122 , 70 117 , 90 119 , 40 1 21 , 80 1 24 , 40 1 20, 7 4 2, 0 1 6 68, 8 0 55 8, 70 69 4, 30 55 9, 10 60 2, 90 610 , 20 548 , 60 572 , 10 6 04 , 90 5 89 , 70 5 88, 3 6 9, 8 1 4 62, 4 0 4 8 5, 70 4 9 0, 30 4 7 2, 50 4 8 1, 40 4 92 , 10 4 65 , 50 4 73 , 30 4 59 , 20 4 81 , 90 4 74, 1 6 7, 9 0 1 18, 1 0 13 4, 30 14 2, 10 11 9, 80 12 1, 80 129 , 70 125 , 60 130 , 20 1 33 , 80 1 39 , 80 1 27, 2 2 2, 1 2 1 24, 1 0 12 2, 30 12 1, 90 11 9, 70 12 3, 40 124 , 10 120 , 80 122 , 20 1 19 , 20 1 18 , 90 1 21, 2 7 2, 0 2 5, 1 0 6, 80 5, 80 7, 20 6, 80 6 , 00 4 , 90 5 , 00 5 , 50 4, 5 0 5, 5 4 5, 54 0, 0 9 2 8, 6 0 2 8, 60 2 8, 50 2 8, 10 2 8, 20 28 , 90 28 , 30 28 , 40 28 , 70 28 , 40 28, 4 8 2 8, 48 0, 4 7 1 3, 6 0 1 3, 10 1 3, 60 1 3, 40 1 3, 30 13 , 40 13 , 50 13 , 30 13 , 10 13 , 20 13, 3 8 3, 34 0, 2 2 1, 1 0 1, 20 1, 30 1, 60 1, 50 1 , 40 1 , 30 1 , 30 1 , 10 1, 4 0 1, 3 3 1, 33 0, 0 2 0, 4 0 0, 50 0, 50 0, 70 0, 60 0 , 60 0 , 50 0 , 50 0 , 60 0, 5 0 0, 5 4 0, 54 0, 0 1 3
1 18, 2 0
28, 3 0 13, 3 0
1, 1 0
1, 7 0
0, 4 0
0, 7 0
1 15, 1 0
4
5
6
12 5, 40
12 3, 40
12 0, 40
6 01, 7 0 6 00, 4 0 5 88, 8 0 57 8, 50 66 2, 10 62 3, 70 59 9, 10 607 , 20 589 , 40 609 , 90 6 34 , 80 6 59 , 20 900, 70 88 6, 80 93 0, 40 9 12, 70 98 5, 10 94 5, 70 90 4, 80 91 2, 50 90 1, 30 89 5, 40 93 4, 40 95 6, 70 60, 9 0
58, 8 0
5 5, 7 0
5 1, 90
6 2, 10
5 9, 90
6 1, 20
60 , 50
61 , 90
58 , 90
57 , 20
60 , 30
6 12, 9 0 9 22, 2 1
10, 2 2 15, 3 7
59, 1 1
0, 9 9
Fuente. Elaboración propia
. s = ∑ 12 . . min = 60
62
b) Tiempo normal Tabla 10. Tiempo normal del despacho de sacos (50 Kg.) stock. Valoración del Tiempo Tiempo normal Actividad N° de Obs. operario observado (min) (min) 1. Generar Ticket de Entrada
12
100
2,01
2,01
2. Transportar a Balanza
12
100
9,81
9,81
3. Transportar a Puerta de Almacén
12
100
7,90
7,90
4. Alistar Vehículo
12
100
2,12
2,12
5. Verificar Trazabilidad
12
100
2,02
2,02
6. Descargar Saco en Faja Inclinada Pequeña
12
100
0,09
0,09
7. Transportar Saco por Faja Secundaria
12
100
0,47
0,47
8. Transportar Saco por Faja Inclinada
12
100
0,22
0,22
9. Cargar y Trasladar Saco por Estiba
12
100
0,02
0,02
10. Apilar y Acomodar Sacos
12
100
0,01
0,01
11. Transportar a Balanza 12. Entregar Guía y Certificado de Calidad
12 12
100 100
10,22 15,37
10,22 15,37
13. Salida de Vehículo Fuente. Elaboración propia
12
100
0,99
0,99
Para la valoración del operario ver la tabla 6.
= ó 100
63
c) Suplementos Tabla 11. Suplementos del despacho de sacos (50 Kg.) stock. Constantes Actividad NP F TP 1. Generar Ticket de Entrada 5 4 2. Transportar a Balanza 5 4 3. Transportar a Puerta de Almacén 5 4 4. Alistar Vehículo 5 4 2 5. Verificar Trazabilidad 5 4 2 6. Descargar Saco en Faja Inclinada Pequeña 7. Transportar Saco por Faja Secundaria 8. Transportar Saco por Faja Inclinada 9. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 10. Apilar y Acomodar Sacos
5 5
4 4
11. Transportar a Balanza
5
4
12. Entregar Guía y Certificado de Calidad
5
4
13. Salida de Vehículo Fuente. Elaboración propia
5
4
NP=Necesidades personales F=Fatiga TP=Trabajo de pie
2 2
Variables PA
LP
IL
CA
TV
TA
TM
MM
MF
TOTAL 0,09 0,09 0,09
1
0,12 1
2 2
58 58
1 1
1 1
0,12
2 2
0,75 0,75 0,09
2
PA=Postura anormal LP=Levantamiento de pesos IL=Intensidad de luz
4
1
2
0,18 0,09
CA=Calidad de aire TV=Tensión visual TA=Tensión auditiva
TM=Tensión mental MM=Monotonía mental MF=Monotonía Física
= .. 100 64
d) Tiempo estándar Tabla 12. Tiempo estándar del despacho de sacos (50 Kg.) stock. Suplementos Tiempo Tiempo Estándar Tiempo Estándar Actividad Sacos/seg Normal (min) Constante (seg) (min) Variables 1. Generar Ticket de Entrada
2,01
0,09
0
2,19
2. Transportar a Balanza
9,81
0,09
0
10,69
3. Transportar a Puerta de Almacén
7,90
0,09
0
8,61
4. Alistar Vehículo
2,12
0,09
0,03
2,37
2,02
0,09
0,03
5. Verificar Trazabilidad 6. Descargar Saco en Faja Inclinada Pequeña
2,26
5,54
0,09
9,70
0,09
28,48
0,47
28,48
0,47
8. Transportar Saco por Faja Inclinada
3,34
0,22
3,34
0,22
9. Cargar y Trasladar Saco por Estiba
1,33
0,02
0,09
0,66
2,33
0,04
10. Apilar y Acomodar Sacos
0,54
0,01
0,09
0,66
0,59
11. Transportar a Balanza 12. Entregar Guía y Certificado de Calidad
10,22 15,37
0,09 0,09
0 0,09
11,13 18,14
13. Salida de Vehículo Fuente. Elaboración propia
0,99
0,09
0
1,07
7. Transportar Saco por Faja Secundaria
0,02
Para determinar el tiempo estándar total de la operación de despacho, se seguirán los siguientes pasos: 1. Determinar el tiempo de llegada del 1er saco.
á = 9,70 28,48 3,34 2,33 0,59 = 44,44 . Dato: El despacho de un vehículo, necesita 650 sacos de azúcar.
65
2. Se calcula el tiempo que tardan en llegar los sacos restantes (cada saco llegará, 4 segundos después de otro).
á = 649 4 = 2 596,00 . 3. Determinar el tiempo de llegada de los 650 sacos.
á = 44,44 2 596,00 = 2 640,44 = 44,01 . á = 2 640,44 601 4. Calcular la suma de los tiempos de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
á =2,1910,698,612,372,2611,1318,141,07=56,46 . Para obtener el tiempo estándar total de la operación de despacho de azúcar, se sumaran el tiempo de llegada de los 650 sacos, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
á =44,0156,46=100,47
66
4.1.2.3 Despacho a partir de Stock (packs de 10kg) – Paletas. a) Tiempo observado Tabla 13. Tiempo observado del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas. Actividad 1. G e n e r a r T i c k e t d e E n t r a d a 2. T r a n s p o r t a r a B a l a n z a 3. T ran sp ortar a P u e rta d e A l m acé n 4 . A l i s t a r V e h íc u l o 5. V e r i f i c a r T r a z a b i l i d a d 6. C arg ar y Tra sla d a r S aco p or E s tib a 7. T r a n s p o r t a r a B a l a n z a 8. E n tre g a r Gu ía y C e rtif ic ad o d e C ali d ad 9.S al i d ad e V e h ícu l o
Ciclos Observados (seg) # Operarios Unid Obs. x Prom. Tiempo Prom. Tiempo Sacos/seg observadosoperación (unid/min) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 observado (seg) observado (min) 1 0 120, 40 118, 20 115, 10 125, 40 123, 40 120, 40 119, 80 122, 70 117, 90 119, 40 121, 80 124, 40 120, 74 2, 01 1 0 515, 30 535, 70 668, 80 558, 70 694, 30 559, 10 602, 90 610, 20 548, 60 572, 10 604, 90 589, 70 588, 36 9, 81 1 0 480, 70 4 44, 90 4 62, 40 4 85, 70 4 90, 30 4 72, 50 4 81, 40 4 92, 10 4 65, 50 4 73, 30 4 59, 20 4 81, 90 474, 16 7, 90 1 0 120, 50 110, 90 118, 10 134, 30 142, 10 119, 80 121, 80 129, 70 125, 60 130, 20 133, 80 139, 80 127, 22 2, 12 1 0 120, 20 118, 40 124, 10 122, 30 121, 90 119, 70 123, 40 124, 10 120, 80 122, 20 119, 20 118, 90 121, 27 2, 02 1 1 225, 30 2 18,70 2 37, 30 2 31,40 2 26, 80 2 29,70 2 31, 40 2 33, 40 2 38, 60 2 20, 20 2 26, 60 2 30, 70 229, 18 3,82 1 0 601, 70 600, 40 588, 80 578, 50 662, 10 623, 70 599, 10 607, 20 589, 40 609, 90 634, 80 659, 20 612, 90 10, 22 1 0 900, 70 886,80 93 0, 40 91 2,70 98 5, 10 94 5,70 90 4, 80 91 2, 50 90 1, 30 89 5, 40 934, 40 95 6, 70 922, 21 15, 37 1 0 60, 90 5 8, 80 5 5, 70 5 1, 90 6 2, 10 5 9, 90 6 1, 20 6 0, 50 6 1, 90 5 8, 90 5 7, 20 6 0, 30 59, 11 0, 99
Fuente. Elaboración propia
. s = ∑ 12 . . min = 60
67
b) Tiempo normal Tabla 14. Tiempo normal del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas. Valoración del Tiempo Tiempo normal Actividad N° de Obs. operario observado (min) (min) 1. Generar Ticket de Entrada
12
100
2,01
2,01
2. Transportar a Balanza
12
100
9,81
9,81
3. Transportar a Puerta de Almacén
12
100
7,90
7,90
4. Alistar Vehículo
12
100
2,12
2,12
5. Verificar Trazabilidad
12
100
2,02
2,02
6. Cargar y Trasladar Saco por Estiba
12
100
3,82
3,82
7. Transportar a Balanza
12
100
10,22
10,22
8. Entregar Guía y Certificado de Calidad
12
100
15,37
15,37
9. Salida de Vehículo Fuente. Elaboración propia
12
100
0,99
0,99
Para la valoración del operario ver la tabla 6.
= ó 100
68
c) Suplementos Tabla 15. Suplementos del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas. Constantes Actividad NP F TP 1. Generar Ticket de Entrada 5 4 2. Transportar a Balanza 5 4 3. Transportar a Puerta de Almacén 5 4 4. Alistar Vehículo 5 4 2 5. Verificar Trazabilidad 5 4 2 6. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 5 4 7. Transportar a Balanza 5 4 8. Entregar Guía y Certificado de Calidad 5 4 2 9. Salida de Vehículo 5 4 Fuente. Elaboración propia
NP=Necesidades personales F=Fatiga TP=Trabajo de pie
Variables PA
PA=Postura anormal LP=Levantamiento de pesos IL=Intensidad de luz
LP
IL
CA
TV
TA
TM
MM
MF
TOTAL 0,09 0,09 0,09
1
0,12 1
2
2
2
4
1
0,12 2
0,22 0,09
4
1
2
0,18 0,09
CA=Calidad de aire TV=Tensión visual TA=Tensión auditiva
TM=Tensión mental MM=Monotonía mental MF=Monotonía Física
= .. 100
69
d) Tiempo estándar Tabla 16. Tiempo estándar del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas. Suplementos Tiempo Actividad Normal (min) Constante Variables
Tiempo Estándar (min)
1. Generar Ticket de Entrada
2,01
0,09
0
2,19
2. Transportar a Balanza
9,81
0,09
0
10,69
3. Transportar a Puerta de Almacén
7,90
0,09
0
8,61
4. Alistar Vehículo
2,12
0,09
0,03
2,37
5. Verificar Trazabilidad
2,02
0,09
0,03
2,26
6. Cargar y Trasladar Saco por Estiba
3,82
0,09
0,13
4,66
7. Transportar a Balanza
10,22
0,09
0
11,13
8. Entregar Guía y Certificado de Calidad
15,37
0,09
0,09
18,14
9. Salida de Vehículo Fuente. Elaboración propia
0,99
0,09
0
1,07
Para determinar el tiempo estándar total de la operación de despacho, se seguirán los siguientes pasos: 1. Determinar el tiempo que se tarda en colocar una parihuela en el vehículo.
á = 4,66 . Dato: El despacho de un vehículo, necesita 24 paletas. Entonces el tiempo que se emplea para colocar las 24 paletas, es:
4,66 24 = 111,84 . á = ℎ 70
2. Calcular la suma de los tiempos de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
á =2,1910,698,612,372,2611,1318,141,07 =56,46 . Para obtener el tiempo estándar total de la operación de despacho de azúcar, se sumaran el tiempo que se emplean para colocar las 24 paletas, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
á = 111,84 56,46 = 168,30
71
4.1.3 Balance de línea Para determinar el número de operarios, se utilizaron los tiempos estándares hallados anteriormente, a su vez se determinó el índice de producción, la eficiencia y el tiempo de ciclo. 4.1.3.1 Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg). Para calcular la cantidad necesaria de operarios en un turno, se debe. 1.
Determinar el índice de producción
ℎ = 650 8 ℎ = 52 000 ℎ = 60 ℎ 8 ℎ = 480 . ℎ 5200 ó = = 480 =10,83
72
2.
Calcular la eficiencia
Tabla 17. Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho directo de línea de producción. Tiempo Suplementos Tiempo Tiempo Actividad Sacos/seg Normal Constante Variables Estándar (seg) Estándar (min) (min) 4. Alistar Vehículo 0 2,12 0,09 0,03 0 2,37 5. Transportar Saco por Faja Principal 5,01 0,84 0 0 5,01 0,84 6. Transportar Saco por Faja Secundaria 7,12 0,47 0 0 7,12 0,47 7. Transportar Saco por Faja Inclinada 13,38 0,22 0 0 23,41 0,39 8. Cargar y Trasladar Saco por Estiba 1,33 0,02 0,09 0,66 2,33 0,04 9. Apilar y Acomodar Sacos 0 0,01 0,09 0,66 0 0,01 Fuente. Elaboración propia
a)
Determinar el tiempo de llegada del 1er saco.
á = 5,01 7,12 23,41 2,33 0,00 = 37,87 . Dato: El despacho de un vehículo, necesita 650 sacos de azúcar. b)
Se calcula el tiempo que tardan en llegar los sacos restantes (cada saco llegará, 4 segundos después de otro).
á = 649 4 = 2 596,00 .
c)
Determinar el tiempo de llegada de los 650 sacos.
á = 37,87 2 596,00 = 2 633,87 = 43,89 . á = 2 633,87 601 73
d)
Calcular la suma de los tiempos de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
á =2,37 =2,37 . Para obtener el tiempo estándar total de las actividades que realiza el operario, se sumaran el tiempo de llegada de los 650 sacos, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
á =43,892,38=46,27 á 46,27 = (° ) = (6 0,09)=85,68 = 5 480 = ℎ 200 =0.09 3.
Calcular el número de operarios ideal.
ó ) = (46,27 10,83) = 6 ° = ( á 85,68
74
4.1.3.2 Despacho a partir de stock (sacos de 50kg). Para calcular la cantidad necesaria de operarios en un turno, se debe. 1.
Determinar el índice de producción
8 ℎ = 52 000 ℎ = 650 ℎ 8 ℎ = 480 . = 60 ℎ ℎ 5200 ó = = 480 =10,83 2.
Calcular la eficiencia
Tabla 18. Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho a partir de stock - sacos Tiempo Suplementos Tiempo Tiempo Actividad Sacos/seg Normal Constante Variables Estándar (seg) Estándar (min) (min) 4. Alistar Vehículo
0
2,12
0,09
0,03
0
2,02
0,09
0,03
0
5,54
0,09
0
0
9,70
0,09
28,48
0,47
0
0
28,48
0,47
8. Transportar Saco por Faja Inclinada
3,34
0,22
0
0
3,34
0,22
9. Cargar y Trasladar Saco por Estiba
1,33
0,02
0,09
0,66
2,33
0,04
10. Apilar y Acomodar Sacos
0,54
0,01
0,09
0,66
0,59
0,02
11. Transportar a Balanza Fuente. Elaboración propia
0
10,22
0,09
0
0
11,13
5. Verificar Trazabilidad 6. Descargar Saco en Faja Inclinada Pequeña 7. Transportar Saco por Faja Secundaria
0
2,37 2,26
75
a)
Determinar el tiempo de llegada del 1er saco.
á = 9,70 28,48 3,34 2,33 0,59 = 44,44 . Dato: El despacho de un vehículo, necesita 650 sacos de azúcar. b)
Se calcula el tiempo que tardan en llegar los sacos restantes (cada saco llegará, 4 segundos después de otro).
á = 649 4 = 2 596,00 . c)
Determinar el tiempo de llegada de los 650 sacos.
á = 44,44 2 596,00 = 2 640,44 = 44,01 . á = 2 640,44 601 d)
Calcular la suma de los tiempos de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
á = 2,37 2,26 11,13 = 15,76 . Para obtener el tiempo estándar total de las actividades que realiza el operario, se sumaran el tiempo de llegada de los 650 sacos, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas). 76
á =44,0115,76=59,77 á 59,77 =( ° ) = (8 0,09)=83,01 = 480 =0,09 = ℎ 5 200 3.
Calcular el número de operarios ideal.
ó ) = (59,77 10,83) = 8 ° = ( á 83,01
77
4.1.3.3 Despacho a partir de stock (paquetes de 10kg) - Paletas. Para calcular la cantidad necesaria de operarios en un turno, se debe. 1.
Determinar el índice de producción
8 ℎ = 192 ℎ = 24 ℎ 8 ℎ = 480 . = 60 ℎ ℎ 192 ó = = 480 =0,40 2.
Calcular la eficiencia Tabla 19. Tiempo estándar de las actividades que realiza del operario – Despacho a partir de stock - paletas Suplementos Tiempo Tiempo Estándar Actividad Normal (min) Constante (min) Variables
4. Alistar Vehículo
2,12
0,09
0,03
2,37
5. Verificar Trazabilidad
2,02
0,09
0,03
2,26
6. Cargar y Trasladar Saco por Estiba Fuente. Elaboración propia.
3,82
0,09
0,13
4,66
a)
Determinar el tiempo que se tarda en colocar una parihuela en el vehículo.
á = 4,66 . 78
Dato: El despacho de un vehículo, necesita 24 paletas. Entonces el tiempo que se emplea para colocar las 24 paletas, es:
4,66 24 = 111,84 . á = ℎ b)
Calcular la suma de los tiempos de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
á =2,372,26=5,03 . Para obtener el tiempo estándar total de las actividades que realiza el operario, se sumaran el tiempo que se emplean para colocar las 24 paletas, más el tiempo de las demás actividades (aquellas que no están sombreadas).
á = 111,84 5,03 = 116,87 á 116,87 =( ° ) = (3 2.50)=15,58 = 480 =2,5 = ℎ 192 ℎ
3.
Calcular el número de operarios ideal.
ó ) = (116,87 0,4) = 3 ° = ( á 15,58 79
4.2
Productividad A)
Productividad a partir de las actividades que realiza el operario Según nuestro análisis de operación podemos eliminar una actividad. La actividad de alistar vehículo, es decir limpiar el tráiler para recibir los sacos de azúcar, no es una actividad que deben de hacer los operarios (estibadores), lo adecuado es que lo haga el personal de limpieza del almacén. Por ello proponemos eliminar esta actividad.
Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg). Como observamos en la tabla 17, se determinó que el tiempo estándar de la operación de despachos de azúcar (actividades que realiza el operario). Es igual a 49,55 min.
ℎ = 650 =13,12 = 49,55 La actividad de alistar vehículo tiene un tiempo estándar de 2,37 min. Entonces nuestro nuevo tiempo estándar seria la resta de 49,55 min y 2,37 min. Resultando 47,18 min.
= ℎ = 47,18 650 =13,78 Al eliminar la actividad se disminuye el tiempo en un 4,7 %
100 % ó = 100 47,18 49,55 = 4,7 % 80
Despacho a partir de stock (sacos de 50kg). Como observamos en la tabla 18, se determinó que el tiempo estándar de la operación de despachos de azúcar (actividades que realiza el operario). Es igual a 59,77 min.
ℎ 650 = = 59,77 =10,88 La actividad de alistar vehículo tiene un tiempo estándar de 2,37 min. Entonces nuestro nuevo tiempo estándar seria la resta de 59,77 min y 2,37 min. Resultando 57,40 min.
ℎ = 650 =11,32 = 57,40 Al eliminar la actividad se disminuye el tiempo en un 4,0 %
100 =4,0 % % ó = 100 57,40 59,77
Despacho a partir de stock (paquetes de 10kg) - Parihuelas. Como observamos en la tabla 19, se determinó que el tiempo estándar de la operación de despachos de azúcar (actividades que realiza el operario). Es igual a 116,87 min.
= ℎ = 24 =0,205 116,87 La actividad de alistar vehículo tiene un tiempo estándar de 2,37 min. Entonces nuestro nuevo tiempo estándar seria la resta de 116,87 min y 2,37 min. Resultando 114,50 min.
81
ℎ = 24 =0,209 = 114,50 Tomando en cuenta la eliminación de la actividad se disminuye el tiempo en un 2,0 %
% ó = 100 114,50 100 = 2,0 % 116,87 B)
Productividad a partir de data histórica.
Tabla 20. Tiempos de despacho (data histórica) N°
Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg).
Despacho a partir de Stock (paquetes de 10kg) - Parihuelas.
Despacho a partir de Stock (sacos de 50kg).
1 2 3 4 5
2,33 2,50 2,13 2,36 2,12
3,56 4,75 5,09 3,46 4,17
2,35 2,27 1,41 2,02 1,53
6 7 8 9 10 11 12 Total
2,41 2,54 3,05 3,00 2,36 2,43 2,31
3,72 4,03 3,44 4,53 4,55 4,50 4,37
2,95 4,55 4,41 3,59 2,40 2,39 1,41
29,54
50,15
31,26
Promedio (horas)
2,46
4,18
2,61
147,69
250,77
156,30
Promedio (minutos) Fuente. AIPSSA, año 2013.
Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg). Como observamos en la tabla 20, el promedio del tiempo de despacho (data histórica) es 147,69 min.
ℎ = 650 =4,40 = 147,69 82
Como observamos en la tabla 8, el tiempo estándar del Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg), es 98,1 min.
ℎ = 650 =6,63 = 98,1 Tomando en cuenta el tiempo estándar, se disminuye el tiempo en un 33,58 %
100 % ó = 100 98,1 147,69 = 33,58 %
Despacho a partir de stock (sacos de 50kg). Como observamos en la tabla 20, el promedio del tiempo de despacho (data histórica) es 156,30 min.
ℎ = 650 =4,16 = 156,30 Como observamos en la tabla 12, el tiempo estándar del Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg), es 100,47 min.
ℎ = 650 =6,47 = 100,47 Tomando en cuenta el tiempo estándar, se disminuye el tiempo en un 35,72 %
100 % ó = 100 100,47 156,30 =35,72%
Despacho a partir de stock (paquetes de 10kg) - Paletas. Como observamos en la tabla 20, el promedio del tiempo de despacho (data histórica) es 250,77 min.
ℎ = 24 =0,10 ℎ = 250,77
83
Como observamos en la tabla 16, el tiempo estándar del Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg), es 168,30 min.
ℎ = 24 =0,14 ℎ = 168,30 Tomando en cuenta el tiempo estándar, se disminuye el tiempo en un 32,89 %
100 % ó = 100 168,30 250,77 = 32,89 % 4.2.1 Eficiencia
Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg). Como observamos en la tabla 17, cada 650 sacos se despachan en 46,27 min (Programado). La actividad completa del despacho es de 98,1 min según la tabla 8. Como observamos en la tabla 20, el tiempo estándar del Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg), es 147,69 min (Real).Entonces aplicamos una regla de 3 simples.
ℎ = ,, , = 69,7 Entonces en 69,7 min se despacharán 650 sacos. En un turno (8 horas), es decir 480 min, se dará los siguientes resultados: Tabla 21. Eficiencia de despacho directo de línea de producción. Capacidad Tiempos (min) Sacos Despacho Despachos de sacos Usada
69,70
650
6,89
4 478
Disponible
46,27
650
10,37
6 740
Eficiencia
66,44
Fuente. Elaboración propia
84
100 % = 4.2.2 Eficacia
Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg). Como observamos en la tabla 17, cada 650 sacos se despachan en 46,27 min (Programado). La actividad completa del despacho es de 98,1 min según la tabla 8. Como observamos en la tabla 20, el tiempo estándar del Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50kg), es 147,69 min (Real).Entonces aplicamos una regla de 3 simples.
, = 69,7 ℎ = ,, Entonces en 69,7 min se despacharán 650 sacos. En un turno (8 horas), es decir 480 min, se dará los siguientes resultados: Tabla 22. Eficacia de despacho directo de línea de producción. Despachos Tiempos (min) Sacos Turno (min) Cantidad de despachos Programado
46,27
650
480
Real
69,70
650
480
Eficacia
10,37 6.89 68.16
Fuente. Elaboración propia
ó 100 % = ó
85
4.3
Resultados metodológicos 4.3.1 Validez del instrumento Se realizó la validez del contenido mediante juicio de expertos para el instrumento de investigación (Estudio de tiempos y Productividad), donde los expertos seleccionados fueron:
Experto 1: Ing. Pedro Pablo Martínez Infante - CIP 26125 Experto 2: Dr. Víctor Manuel Collantes Rosales - CIP 26701 Experto 3: Ing. Máximo Darío Palomino Tiznado – CIP – 26572 4.3.1. Confiabilidad del instrumento Se realizó el análisis de fiabilidad en el programa estadístico SPSS Estatistics 21.0 al instrumento aplicado a los dueños del problema (40 trabajadores según muestreo). Se obtuvo una fiabilidad de 0,856 (tabla 30), este instrumento estuvo conformado por 40 ítems, distribuidos en 3 dimensiones para la variable independiente (Análisis de Operaciones, Tiempo Estándar y Balance de Línea) y una dimensión general para la variable dependiente (Productividad). Tabla 23. Alpha de Cronbach aplicado al instrumento Alfa de Cronbach
Alfa de Cronbach ,856
basada en los elementos tipificados ,845
N de elementos 40
Fuente. Elaboración Propia
Esto quiere decir que el instrumento tiene una excelente
confiabilidad según la escala de Herrera (1998), como se muestra a continuación en la siguiente tabla.
86
Tabla 24. Escala de confiabilidad ESCALA INDICADOR 0,000,53 Confiabilidad Nula 0,540,64 Confiabilidad Baja 0,69 0,65 Confiable 0,70 0,80 Muy Confiable 0,810,94 Excelente Confiabilidad 0,951,00 Confiabilidad perfecta Fuente. (Herrera, 1998) –
–
–
–
–
–
4.3.2 Modelamiento de la investigación Tabla 25. Resumen del modelo general Modelo 1 a.
R
R cuadrado
R cuadrado corregida
Error típ. de la estimación
a 0,7290,531 0,487 0,270 Variables predictoras: (Constante), Análisis de
Operación, Tiempo Estándar, Balance de Línea b.
Variable independiente: Productividad
Fuente. Elaboración Propia
Debido a que el modelo tiene un R = 72,9% significa que tiene una correlación alta según la escala de la siguiente tabla. Tabla 26. Escala de correlación RANGO INDICADOR 0,00 - 0,19 Correlación nula 0,20 - 0,39 Correlación baja 0,40 - 0,69 Correlación moderada 0,70 - 0,89 Correlación alta 0,90 - 0,99 Correlación muy alta 1,00 Correlación grande y perfecta Fuente. Elaboración Propia Tabla 27. Coeficientes del modelo general Coeficientes no Coeficientes estandarizados tipificados Modelo T B Error típ. Beta 1 (Constante) -0,678 0,792 -0,856 Análisis de 0,252 Operación Tiempo 0,406 Estándar Balance de 0,390 Línea Fuente. Elaboración Propia
Sig. 0,398
0,122
0,334
2,066
0,047
0,158
0,346
2,578
0,015
0,219
0,265
1,781
0,084
87
La ecuación del modelo es: PRODUCTIVIDAD (Y) = -0,678 + 0,252 (Análisis de Operación) + 0,406(Tiempo Estándar) + 0,390 (Balance de Línea)
4.3.3 Modelamientos parciales –
4.3.1.1.Análisis de operación Productividad En este apartado se pretende evaluar la relación existente entre las variables, Análisis de operación y Productividad a fin de responder el problema específico 1 y el objetivo específico 1 de la investigación. Tabla 28. Resumen del modelo (Análisis de operación - Productividad) Modelo
R
R cuadrado
1
0,633a
R cuadrado corregida
0,400 0,382
Error típ. de la estimación
0,29640
a. Variables predictoras: (Constante), Análisis de Operación Fuente. Elaboración Propia Tabla 29. Coeficientes del modelo (Análisis de operación - Productividad) Coeficientes no Coeficientes estandarizados tipificados Modelo t Sig. B Error típ. Beta 1
(Constante)
1,355
0,384
Análisis de Operación
0,478
0,100
0,633
3,531
0,001
4,763
0,000
a. Variable dependiente: Productividad Fuente. Elaboración Propia La ecuación del modelo es: PRODUCTIVIDAD (Y) = 1,355 + 0,478(Análisis de operación)
4.3.1.2.Tiempo estándar – Productividad En este apartado se pretende evaluar la relación existente entre las variables, tiempo estándar y Productividad a fin de responder el problema específico 2 y el objetivo específico 2 de la investigación. 88
Tabla 30. Resumen del modelo (Tiempo estándar - Productividad) Modelo
R
R cuadrado
1
0,531a
R cuadrado corregida
0,282 0,261
Error típ. de la estimación
0,32431
a. Variables predictoras: (Constante), Tiempo Estándar Fuente. Elaboración Propia Tabla 31. Coeficientes del modelo (Tiempo estándar - Productividad) Coeficientes no Coeficientes estandarizados tipificados Modelo T Sig. B Error típ. Beta 1 (Constante) 0,849 0,637 1,334 0,191 Tiempo Estándar
0,623
0,171
0,531
3,654
0,001
a. Variable dependiente: Productividad Fuente. Elaboración Propia La ecuación del modelo es: PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,849 + 0,623(Tiempo estándar)
4.3.1.3.Balance de línea – Productividad En este apartado se pretende evaluar la relación existente entre las variables, Balance de línea y Productividad a fin de responder el problema específico 3 y el objetivo específico 3 de la investigación. Tabla 32. Resumen del modelo (Balance linea - Productividad) Modelo
R
R cuadrado
1
0,514a
R cuadrado corregida
0,264 0,243
Error típ. de la estimación
0,32826
a. Variables predictoras: (Constante), Balance de Línea Fuente. Elaboración Propia Tabla 33. Coeficientes del modelo (Balance linea - Productividad) Coeficientes no Coeficientes estandarizados tipificados Modelo t B Error típ. Beta 1 (Constante) 0,494 0,767 0,644 Balance de Línea
0,757
0,216
0,514
3,495
Sig. 0,524 0,001
a. Variable dependiente: Productividad Fuente. Elaboración Propia La ecuación del modelo es: PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,494 + 0,757(Balance de línea.
89
4.3.4 Contrastación de Hipótesis 4.3.1.4.Estudio de Tiempos – Productividad En este apartado se pretende evaluar la relación existente entre las variables generales, Estudio de tiempos y Productividad a fin de aceptar o rechazar la hipótesis nula o la hipótesis alternativa, correspondientes a la hipótesis general de la investigación.
1° Formulación de las hipótesis H0 = El Estudio de Tiempo, no se relaciona con
la
Productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
H1 = El Estudio de Tiempo, se relaciona con la Productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
2° Nivel de significancia
=5% 3° Estadístico de prueba
í; 4° Establecer el criterio de decisión Se rechazará la
si: í<
90
5° Cálculos a)
Tabla de contingencia y frecuencias esperadas
La tabla 50; consolida las respuestas del instrumento de la investigación en valor cuantitativo según la escala de Likert que corresponden las variables Estudio de Tiempos (X) y Productividad (Y), asimismo consolida las frecuencias esperadas según el cálculo respectivo con la ecuación 25.
= ∗
(16)
Dónde:
: Frecuencia esperada : Frecuencia total de una fila : Frecuencia total de una columna Por ejemplo, el cálculo de la frecuencia esperada para la fila 1, columna 1 es:
= ∗ = 236∗ 9 =0,5 Tabla 34. Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X – Y) Productividad (Y) Algunas veces s o p m e i T X ) e d ( o i d u t s E
Algunas veces Casi nunca Nunca Total
Recuento
Casi nunca
Total
Nunca
2
0
0
2
Frecuencia esperada
0,5
1,4
0,1
2,0
Recuento Frecuencia esperada
7 7,5
23 20,8
0 1,7
30 30,0
Recuento Frecuencia esperada Recuento Frecuencia esperada
0
2
2
4
1,0
2,8
0,2
4,0
9
25
2
36
9,0
25,0
2,0
36,0
Fuente. Elaboración Propia
91
b)
Grados de libertad
Para el cálculo de los grados de libertad se considera la ecuación 26.
=11
(17)
Dónde:
gl: Grados de libertad r: Número de filas k: Número de columnas Por lo tanto: = 1 1 = 3 13 1 = 4 c)
Valor crítico para el estadístico de prueba.
í; = í=4;=0,05 =9,488 d)
Valor calculado para el estadístico de prueba.
El estadístico de prueba chi cuadrada, se calcula con la ecuación 27.
=
−
(18)
Dónde:
X: Estadístico de prueba chi cuadrada f: Frecuencia observada f: Frecuencia esperada Por lo tanto:
01,4 22,8 20,2 = = 20,5 ⋯ 0,5 1,4 2,8 0,2 =23,365 92
6° Toma de decisión
es mayor a í y cae en la región de rechazo, entonces rechazamos la y aceptamos la , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el estudio Como
de tiempos, se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
4.3.1.5.Análisis de Operación (X1) – Productividad (Y) 1° Formulación de las hipótesis
H :
El Análisis de Operación, no se relaciona con
la
Productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
H :
El Análisis de Operación, se relaciona con
la
Productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
2° Cálculos a) Tabla de contingencia y frecuencias esperadas
La tabla 35; consolida las respuestas del instrumento de la investigación en valor cuantitativo según la escala de Likert que corresponde las variables análisis de operación (X1) y productividad (Y), asimismo consolida las frecuencias esperadas según el cálculo respectivo con la ecuación 16.
93
Por ejemplo, el cálculo de la frecuencia esperada para la fila 1, columna 1 es:
= ∗ = 136∗ 9 =0,25 Tabla 35. Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X1 – Y) Productividad (Y) Algunas veces n ó i c a r e p O )1 e X d ( s i s li á n A
Algunas veces Casi nunca Nunca Total
Recuento Frecuencia esperada Recuento Frecuencia esperada Recuento Frecuencia esperada Recuento Frecuencia esperada
Casi nunca
Nunca
Total
1
0
0
1
0,3
0,7
0,1
1,0
5
19
0
24
6,0
16,7
1,3
24,0
3
6
2
11
2,8
7,6
0,6
11,0
9
25
2
36
9,0
25,0
2,0
36,0
Fuente.Elaboración Propia
b) Grados de libertad Para el
cálculo
de los grados de libertad se considera la
ecuación 17.
Por lo tanto:
= 1 1 = 3 13 1 = 4
c) Valor crítico para el estadístico de prueba.
í; = í=4;=0,05 í; =9,488 d) Valor calculado para el estadístico de prueba.
El estadístico de prueba chi cuadrada, se calcula con la ecuación 18.
Por lo tanto:
94
00,7 67,6 20,6 = = 10,3 ⋯ 0,3 0,7 7,6 0,6
=8,358 3° Toma de decisión Como
es menor a
y cae en la
í y rechazamos
región de aceptación, entonces aceptamos la la
, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el
análisis de operación, no se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
4.3.1.6.Tiempo Estándar (X2) – Productividad (Y) 1° Formulación de las hipótesis
H: El Tiempo Estándar, no se relaciona con
la Productividad
en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
H: El Tiempo Estándar, se relaciona con
la Productividad en
la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
2° Cálculos a) Tabla de contingencia y frecuencias esperadas
La tabla 36; consolida las respuestas del instrumento de la investigación en valor cuantitativo según la escala de Likert que corresponde las variables tiempo estándar (X2) y 95
productividad (Y), asimismo consolida las frecuencias esperadas según el cálculo respectivo con la ecuación 16. Por ejemplo, el cálculo de la frecuencia esperada para la fila 1, columna 1 es:
= ∗ = 136∗ 9 =0,25 Tabla 36. Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X2 – Y) Productividad (Y) Algunas veces )2 X ( r a d n á t s E o p m e i T
Algunas veces
Recuento Frecuencia esperada Recuento
Casi nunca
Frecuencia esperada Recuento
Nunca
Frecuencia esperada Recuento
Total
Frecuencia esperada
Casi nunca
Nunca
Total
0
1
0
1
0,3
0,7
0,1
1,0
9
18
0
27
6,8
18,8
1,5
27,0
0
6
2
8
2,0
5,6
0,4
8,0
9
25
2
36
9,0
25,0
2,0
36,0
Fuente. Elaboración Propia
b) Grados de libertad Para el cálculo de los grados de libertad se considera la ecuación 17.
Por lo tanto:
= 1 1 = 3 13 1 = 4
c) Valor crítico para el estadístico de prueba.
í; = í=4;=0,05
í; =9,488 d) Valor calculado para el estadístico de prueba. El estadístico de prueba chi cuadrada, se calcula con la ecuación 18.
96
Por lo tanto:
10,7 65,6 20,4 = = 00,3 ⋯ 0,3 0,7 5,6 0,4
=10,200 3° Toma de decisión
es mayor a í y cae en la región de rechazo, entonces rechazamos la y aceptamos la , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el tiempo Como
estándar, se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
4.3.1.7.Balance de Línea (X3) – Productividad (Y) 1° Formulación de las hipótesis
H: El Balance de Línea, no se relaciona con
la Productividad
en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
H: El Balance de Línea, se relaciona con
la Productividad en
la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
2° Cálculos a) Tabla de contingencia y frecuencias esperadas
La tabla 37;
consolida
las respuestas del instrumento de la
investigación en valor cuantitativo según la escala de Likert 97
que corresponde las variables balance de línea (X 1) y productividad (Y), asimismo consolida las frecuencias esperadas según el cálculo respectivo con la ecuación 16. Por ejemplo, el cálculo de la frecuencia esperada para la fila 1, columna 1 es:
= ∗ = 136∗ 9 =0,25 Tabla 37. Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X3 – Y) Productividad (Y)
e d e c n la a B
) 3 (X a e n í L
Algunas veces Casi nunca
Casi nunca
Nunca
Recuento Frecuencia esperada Recuento
1 0,3 8
0 0,7 25
0 0,1 2
1 1,0 35
Frecuencia esperada
8,8
24,3
1,9
35,0
9
25
2
36
9,0
25,0
2,0
36,0
Recuento
Total
Total
Algunas veces
Frecuencia esperada
Fuente. Elaboración Propia
b) Grados de libertad Para el
cálculo
de los grados de libertad se considera la
ecuación 17.
Por lo tanto:
= 1 1 = 3 12 1 = 2
c) Valor crítico para el estadístico de prueba.
í; = í=2;=0,05
í; =5,991
d) Valor calculado para el estadístico de prueba. El estadístico de prueba chi cuadrada, se calcula con la ecuación 18.
98
Por lo tanto:
00,7 2524,3 21,9 = = 10,3 ⋯ 0,3 0,7 24,3 1,9
=3,086 3° Toma de decisión
Xcalculado es menor a Xcrítico y cae en la región de aceptación, entonces aceptamos la H y rechazamos la H , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el Como
balance de línea, no se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
99
Capítulo V: CONCLUSIONES YRECOMENDACIONES
100
5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 5.1
Discusión Los resultados obtenidos de la presente investigación explican la
relación del estudio de tiempos y la productividad en la operación del despacho, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014. Según (Balseca & Viracocha, 2011), el tiempo inicial para la producción de 1600 pollos era de 8,46 horas, tomando en cuenta las mejoras propuestas se bajó el tiempo a 7,01 horas para el mismo número de pollos, obteniendo un ahorro de 1,45 horas en el proceso, lo que nos da un porcentaje del 17,14%.
De esta manera se mejoró la productividad de la planta
faenadora. Las tareas eliminadas de retorno a aturdimiento por
shock
eléctrico, congestión por velocidad de cadena, paro por atascamiento de cadena y bombas de agua, dan un ahorro de tiempo de 19.53 minutos que es 0,33 de hora. Mientras que las tareas mejoradas propuestas, dan un ahorro de tiempo de 78.89 minutos y que es 1.32 de hora, mediante estos cambios se mejoró la productividad. En nuestro trabajo de investigación, obtuvimos los siguientes resultados para los tres tipos de despachos: Despacho directo de la línea de producción, el tiempo inicial es de 147,69 min, tomando en cuenta el tiempo estándar (98,1 min) se incrementa la productividad a 6,63 sacos/min, lo que nos da un porcentaje de disminución del tiempo del 33,58%.
101
Despacho a partir de stock (sacos) el tiempo inicial es de 156,30 min, tomando en cuenta el tiempo estándar (100,47 min) se incrementa la productividad a 6,47 sacos/min, lo que nos da un porcentaje de disminución del tiempo del 35,72%. Despacho a partir de stock (parihuelas) el tiempo inicial es de 250,77 min, tomando en cuenta el tiempo estándar (168,30 min) se incrementa la productividad a 0,14 parihuela/min, lo que nos da un porcentaje de disminución del tiempo del 32,89%. Si se elimina la tarea de alistar el vehículo (ya que no es necesario que lo realice el estibador), dan un ahorro de tiempo de 2,37 minutos para cada tipo de despacho. En los resultados obtenidos, observamos que en nuestros tres tipos de despachos, al determinar el tiempo estándar, en comparación con el tiempo real, se logra disminuir el tiempo de la operación, por lo tanto se incrementa la productividad. Comparando nuestros resultados con los del antecedente, observamos similitud, ya que se obtiene un % de disminución de tiempo, incrementándose así la productividad.
102
5.2
Conclusiones
1.
Problema principal: el modelo de investigación que explique la relación entre las variables estudio de tiempos y productividad es:
PRODUCTIVIDAD (Y) = -0,678 + 0,252 (Análisis de Operación) + 0,406(Tiempo Estándar) + 0,390 (Balance de Línea) 2.
Objetivo principal: La recolección de datos (toma de tiempos) en la operación del despacho de azúcar, arrojaron la necesidad de una restructuración en sus actividades, puesto que el tiempo que tomaba realizarlas era demasiado alto, perjudicando a la empresa en costos de producción y generando la insatisfacción de los conductores. A si también se obtuvo la información de las causas que ocasionaban los diferentes paros o retrasos de producción que eran producto de no contar con el plan de mantenimiento preventivo y correctivo de la maquinaria existente (fajas transportadoras), como también la falta de coordinación entre los encargados de producción y los de almacén (plan de producción) perjudicando el flujo de sus actividades.
3.
Hipótesis principal: Como X2 calculado es mayor a X2 crítico y cae en la región de rechazo, entonces rechazamos la H0 y aceptamos la H1, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el estudio de tiempos, se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
4.
Problema específico 1: el modelo de investigación que explique la relación entre las variables estudio de tiempos y productividad es:
PRODUCTIVIDAD (Y) = 1,355 + 0,478(Análisis de operación)
103
5.
Objetivo específico 1: Si se elimina la tarea de alistar el vehículo (ya que no es necesario que lo realice el estibador), dan un ahorro de tiempo de 2,37 minutos para cada tipo de despacho.
6.
Hipótesis específico 1: Como X2 calculado es menor a X2 crítico y cae en la región de aceptación, entonces aceptamos la H0 y rechazamos la H1, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el análisis de operación, no se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga 2014.
7.
Problema específico 2: el modelo de investigación que explique la relación entre las variables estudio de tiempos y productividad es:
PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,849 + 0,623(Tiempo estándar). 8.
Objetivo específico 2: Se determinó el tiempo estándar de los 3 tipos de despachos: Despacho directo de línea de producción de azúcar (sacos de 50Kg): el tiempo que se tarda en trasladar 650 sacos al vehículo es de 43,89 min, y de toda la operación es de 98,1 min. Despacho a partir de stock (sacos de 50Kg): el tiempo que se tarda en trasladar 650 sacos al vehículo es de 44,01 min, y de toda la operación es de 100,47 min. Despacho a partir de stock (packs de 10Kg - parihuelas): el tiempo que tarda el operario del montacargas para trasladar 24 parihuelas es de 111,84 min y de toda la operación es de 168,30 min.
9.
es mayor a í y cae en la región de rechazo, entonces rechazamos la y aceptamos la , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el tiempo Hipótesis específica 2: Como
104
estándar, se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga 2014. 10.
Problema principal 3: el modelo de investigación que explique la relación entre las variables estudio de tiempos y productividad es:
PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,494 + 0,757(Balance de línea) 11.
Objetivo específico 3: se determinó la cantidad de operarios ideal para cada tipo de despacho, así mismo la productividad. Despacho directo de la línea de producción es de 147,69 min, tomando en cuenta el tiempo estándar (98,1 min) se incrementa la productividad a 6,63 sacos/min, lo que nos da un porcentaje de disminución del tiempo del 33,58%. Despacho a partir de stock (sacos) es de 156,30 min, tomando en cuenta el tiempo estándar (100,47 min) se incrementa la productividad a 6,47 sacos/min, lo que nos da un porcentaje de disminución del tiempo del 35,72%. Despacho a partir de stock (parihuelas) es de 250,77 min, tomando en cuenta el tiempo estándar (168,30 min) se incrementa la productividad a 0,14 parihuela/min, lo que nos da un porcentaje de disminución del tiempo del 32,89%.
12.
Xcalculado es menor a Xcrítico y cae en la región de aceptación, entonces aceptamos la H y rechazamos la H , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el balance de Hipótesis específico 3: Como
línea, no se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga 2014.
105
5.3
Recomendaciones Para el proceso actual del despacho de azúcar, se debe realizar
instructivos de cómo hacer ciertas actividades, de esta manera todas las personas inmersas en este proceso tendrá todo detallado las condiciones o parámetros que deben emplearse en la realización de dicha actividad. Llevar historial de paros de producción, para el análisis de la frecuencia que estos se presentan y con qué gravedad incide en la productividad para poder tomar decisiones o dar soluciones posibles a los mismos. Aplicar el presente trabajo como base de futuros trabajos de investigación para el mejoramiento continuo de la línea de despachos. Realizar pruebas de velocidad de cadena y eficiencia de las fajas transportadoras, para ver la factibilidad de una mayor producción cuando el mercado demandante lo solicite y la oferta lo disponga.
106
Capítulo VI: FUENTES DE INFORMACIÓN
107
6
FUENTES DE INFORMACIÓN 6.1
Fuentes Bibliográficas
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6.2
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110
ANEXOS
111
ANEXO 1. MATRIZ DE CONSISTENCIA ESTUDIO DE TIEMPOS Y PRODUCTIVIDAD EN LA OPERACIÓN DEL DESPACHO DE AZÚCAR EN LA EMPRESA AIPSAA, DISTRITO PARAMONGA – 2014 PROBLEMA PRINCIPAL ¿De qué manera el estudio de tiempos, se relaciona con la productividad de la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014? Problemas Específicos ¿De qué manera el análisis de operación, se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014? ¿De qué manera el tiempo estándar se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014? ¿De qué manera el balance de línea, se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014?
OBJETIVO PRINCIPAL
JUSTIFICACIÓN
Estimar un Estudio de Tiempos, El estudio se y la relación que existe con la fundamenta en el Productividad en la operación hecho de brindar del despacho, en la empresa mejoras en la AIPSAA, distrito Paramonga productividad de la 2014. operación de despacho. Todo proceso es Objetivos Específicos susceptible de ser mejorado, por esta Examinar un Análisis de razón se empleó Operación, y la relación que los conceptos de existe con la Productividad en la operación del despacho de estudio que de tiempos, azúcar en la empresa AIPSAA, permite analizar la distrito de Paramonga - 2014. operación, para . luego determinar el tiempo Determinar el Tiempo Estándar, estándar, y y la relación que existe con la balancear las Productividad en la operación líneas, del despacho de azúcar en la permitiéndose empresa AIPSAA, distrito de identificar la Paramonga - 2014. actividad cuello de botella que hace muy elevado el tiempo en la Sustentar un Balance de Línea, operación de y la relación que existe con la despacho en la Productividad en la operación empresa AIPSAA, del despacho de azúcar en la en el distrito de empresa AIPSAA, distrito de Paramonga 2014. Paramonga - 2014
HIPÓTESIS PRINCIPAL
El estudio de tiempo se relaciona con la productividad en la operación del despacho de azúcar, en la empresa AIPSAA, distrito Paramonga - 2014.
VARIABLES
INDICADORES
TIPO Y DISEÑO
X: Variable Independiente
X1.1. Diagrama de TIPO: La presente Análisis de Procesos investigación es de tipo no X2.1. Tiempo experimental, Observado transversaldebido a que se DIMENSIONES: Hipótesis Específicas X2.2. Tiempo Normal circunscribe en un segmento de El análisis de operación se X1: Análisis de X2.3. Holgura tiempo durante el Operación relaciona con la (Suplementos) presente año. productividad en la DISEÑO: Es operación despacho de X2: Tiempo X3.1. Cantidad de descriptivo y Estándar azúcar, en del la empresa Operarios Correlacional. AIPSAA, distrito Paramonga X3: Balance de - 2014. X3.2. Ciclo Línea Productivo El tiempo estándar se Y1.1.Tiempos relaciona con la Muertos productividad en la operación del despacho de Y: Variable Y1.2. Utilización de azúcar, en la empresa Dependiente AIPSAA, distrito Paramonga la capacidad Dónde: M: Muestra - 2014. instalada Productividad Ox: Observación Y2.1.Cumplimiento de la V. I. El balance de línea se DIMENSIONES: Oy: Observación del plan de relaciona con la producción de la V. D. productividad en la Y1: Eficiencia r: coeficiente de operación del despacho de correlación. azúcar, en la empresa Y2: Eficacia AIPSAA, distrito Paramonga - 2014. Es tudio d e Tiempos
112
ANEXO 2. MUESTREO
113
ANEXO 3. INSTRUMENTO
CUESTIONARIO Área de trabajo:__________________________
Fecha: ___________
I. PRESENTACIÓN : Los tesistas Fernando A. Rosales L. y Javier J. Rosario L. R. de la EAP Ingeniería Industrial de la FIISI, UNJFSC - Huacho, han desarrollado la tesis titulada: “Estudio de Tiem pos y Productividad en la Oper ación del Desp acho de Azúcar en la Empre s a AIPSSA, Dis trito Paramonga - 20 14”
Por tanto, es importante que usted anónimamente nos facilite sus puntos de vista a los factores o aspectos más importantes considerados. II. INSTRUCCIONES: 2.1. La información que Ud. Nos brinde es personal, Sincera y Anónima. 2.2. Marque sólo una de las respuestas de cada pregunta, que Ud. Considere la opción correcta. 2.3. Debe contestar todas las preguntas. III. A SPECTOS GENERALES: 3.1. GÉNERO ( ) Masculino ( ) Femenino 3.2. EDAD ( ) 18 a 20 años ( ) 21 a 25 años ( ) 26 a 30 años ( ) 31 a 35 años ( ) 36 a 40 años ( ) 41 a más años 3.3. NIVEL DE INSTRUCCIÓN ( ) Primaria ( ) Secundaria ( ) Universitaria 3.4. EXPERIENCIA EN EL ÁREA DE TRABAJO ( ) 1 año ( ) 2 años ( ) 3 años ( ) 4 años ( ) 5 años ( ) 6 años 1 Siempre
ESCALA CALIFICATIVA 2 3 Frecuentemente Algunasveces
Análisis de Operación (1al10)
4 Casinunca
5 Nunca
FACTORES RELEVANTES Tiempo estándar Balance de Lí nea Productividad (11al20) (21al30) (31al40)
I. ANÁLISIS DE OPERACIÓN Califique usted cada pregunta del 1 al 5
Ítems
N° 1
Se siente conf orme c on la distribución actual del área del despacho.
2
Dispone de los recursos y materiales para la ejecución de sus tareas.
3
El ambiente de trabajo es el adecuado.
4 5
Se realizan cambios para el mejoramiento del trabajo. Existen retr asos en la operación del despacho.
6
Se realizan estudios para mejorar los métodos de trabajo.
7
Las condiciones climáticas es un factor importante para su desempeño laboral.
8
Las capacitaciones están orientadas a mejorar su método de trabajo.
9
Cumple al pie de la letra con sus instructivos.
CALIFICACIÓN
12345
10 La secuencia de las actividades del despacho es la ideal.
114
1 Siempre
ESCALA CALIFICATIVA 2 3 Frecuentemente Algunasveces
Análisis de Operación (1al10)
4 Casinunca
FACTORES RELEVANTES Tiempo estándar Balance de Lí nea Productividad (11al20) (21al30) (31al40)
II. TIEMPO ESTÁNDAR Califique us ted cada pregunta del 1 al 5
Ítems N° 11 Hay variación al despachar el producto terminado. 12 13 14 15 16 17 18 19 20
CALIFICACIÓN
12345
Se cumple con el tiempo establecido para el despacho de un vehículo. Cumplir con el tiempo establecido permite una mayor cantidad de despachos. Las demoras del despacho afecta a los transportistas. Las fajas transportadoras constantemente paran y retrasan el despacho. Constantemente miden el tiempo del trabajo que realizan. Las paradas de producción afectan el tiempo del despacho. Trabajar de pie afecta su desempeño laboral. La fatiga por el apilamiento de los sacos afecta su desempeño laboral. El tramite documentario retrasa la salida del vehículo. III. BALANCE DE LÍNEA Califique u sted cada pregunta del 1 al 5
N° 21 22 23 24 25
Ítems Existen retrasos en la operación de despacho de producto terminado El número actual de operarios es el adecuado para su actividad. El mantenimiento de las fajas transportadoras es el adecuada. Las paradas en despacho se deben a un inadecuado uso de las fajas. La velocidad de la faja es el adecuado.
26 27 28 29 30
Se coordinan tareas para que no haya cruce, retroceso y así evitar caídas. Los tiempos del despacho son diferentes en las líneas. La cantidad de sacos a transportar influye en el funcionamiento de la faja. Se despacha todo el producto terminado en su turno de trabajo. Existe comunicación entre los encargados de producción y almacén. IV. PRODUCTIVIDAD Califique u sted cada pregunta del 1 al 5
N° 31 32 33 34 35 36 37 38 39
5 Nunca
Ítems Hay desperdicios de tiempo por parte de los estibadores. Hay trabajos sin atender. Existen momentos improductivos. La actividad que realiza influye en la productividad del área. Se cumple satisfactoriamente el plan de despacho El área cumple sus objetivos y metas de despacho. Se entrega a tiempo los productos a los clientes. El proceso de despacho del producto terminado se realiza eficientemente. Los compañeros de trabajo están comprometidos en hacer un trabajo de calidad.
CALIFICACIÓN
12345
CALIFICACIÓN
12345
40 Hay posibilidad de abandonar el trabajo por unos minutos.
115
