MÉTODOS MÉTODOS Y TIEMPOS TIEMPOS ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS CARLIXPLAST LTDA.
JULIÁN H. PATIÑO RODRÍGUEZ JOHN ALEXANDER REY MARTÍNEZ
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS ESCUELA DE ESTUDIOS INDUSTRIALES Y EMPRESARIALES BUCARAMANGA 2010
MÉTODOS MÉTODOS Y TIEMPOS TIEMPOS ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS CARLIXPLAST LTDA.
JULIÁN H. PATIÑO RODRÍGUEZ JOHN ALEXANDER REY MARTÍNEZ
Profesora: Ana Carmenza Buitrago Sanabria Ingeniera Industrial
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS ESCUELA DE ESTUDIOS INDUSTRIALES Y EMPRESARIALES BUCARAMANGA 2010
TABLA TAB LA DE CONTENID CONTENIDO O
INTRODUCCIÓN OBJETIVOS
Objetivos Generales Objetivos Específicos JUSTIFICACIÓN AGRADECIMIENTOS 1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA.
1.1 Descripción de la Empresa. 1.2 Misión. 1.3 Visión. 1.4 Política de Calidad. 1.5 Número de Empleados. 1.6 Capacidad de Producción Mensual. 1.7 Número y Tipo de Máquinas Utilizadas. 2. DIAGNÓSTICO GENERAL DEL PROCESO.
2.1 Descripción del Proceso de Manufactura. 2.1.1 Diagrama de Flujo de Operaciones.
2.1.2 Diagrama de Recorrido. 2.2 Análisis de la Productividad. 2.2.1 Análisis de cinco eses (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke). Diagrama de Red. 2.2.2 Análisis de Despilfarro (5 MQS). 2.2.3 Análisis de la distribución de las máquinas y puestos de trabajo. Identificación del Puesto de Trabajo Cuello de Botella. 2.2.4 Benchmarking de la tecnología (maquinaria). 2.2.5 Análisis medio ambiental del proceso de manufactura. 3. SELECCIÓN DE UN PUESTO DE TRABAJO CRÍTICO DENTRO DEL PROCESO DE MANUFACTURA.
3.1 Descripción de la Tarea Realizada en el Puesto de Trabajo Crítico. 3.1.1 Propósito de las Operaciones. 3.1.2 3.1.2 Diseño Diseño de Partes. Partes. 3.1.3 Tolerancias y Especificaciones. 3.1.4 Material. 3.1.5 Secuencia Secuencia y procesos de manufactura manufactura (Reordenar). (Reordenar). 3.1.6 Preparaciones y Herramientas. 3.1.7 Manejo de Materiales. 3.2 Principales Resultados Obtenidos al Aplicar las Listas de Chequeo de Ergonomía.
3.3 Estudio de Tiempos Para la Estación de Trabajo Crítica.
4. PROPUESTA DE MEJORA DEL MÉTODO DE TRABAJO EMPLEADO EN LA ESTACIÓN DE TRABAJO CRÍTICA.
4.1 Diseño de Dos Métodos Diferentes que Reduzcan el Tiempo de Procesamiento.
CONCLUSIONES BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCIÓN
La productividad en las empresas está directamente asociada a la eficiencia de los procesos, estos procesos a su vez dependen del método que se utilice para su realización, todo esto en función del tiempo que se emplee y los recursos que se inviertan en ello. Actualmente las necesidades crecientes de recursos, bienes y productos encaminan a la Ingeniería Industrial hacia la depuración de los métodos y la reducción de los tiempos empleados en los procesos, este ejercicio académico está pensado y fue realizado para efectuar la medición de estas variables en una escala real de aplicación. Es necesario que mediante el análisis de los métodos y los tiempos de trabajo obtenidos en este ejercicio se propongan alternativas que optimicen los procesos generando un mayor valor para la empresa, desarrollando actividades complementarias de socialización e implementación de nuevos estándares de producción. Valorando lo anterior procederemos a construir alternativas de mejoramiento adecuadas a las necesidades de la empresa objeto de este análisis, la empresa en adelante denominada CARLIXPLAST Ltda. emitirá un concepto sobre los resultados de este ejercicio académico y se reservará el criterio de aplicación de las actividades y sugerencias propuestas.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Aplicar las herramientas de mejoramiento de métodos y tiempos en procesos productivos, a escala real.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Elaborar un análisis basado en la identificación de los elementos correspondientes a los métodos y tiempos de proceso.
Evaluar las fuentes de desperdicio que disminuyen el valor a los productos y procesos desarrollados por la empresa.
Analizar los resultados, y emitir las conclusiones pertinentes, sugiriendo alternativas de mejora acordes con las políticas de la empresa.
JUSTIFICACIÓN
Esta actividad hace parte del contenido de la asignatura Métodos y Tiempos, correspondiente al séptimo nivel de Ingeniería Industrial, realizada por estudiantes de la Universidad Industrial de Santander, se enfoca en generar iniciativas benéficas para la empresa basada en los conocimientos adquiridos por los estudiantes en esta área.
Se busca la realización de un estudio del método de trabajo empleado dentro del proceso productivo de la empresa, caracterizando este proceso con el fin de identificar áreas sensibles que puedan ser mejoradas incrementando la efectividad del mismo.
Se emplean métodos de identificación y caracterización del desperdicio, posibilidades de bienes sustitutos dentro del proceso y evolución tecnológica todo esto con el fin de proveer a la empresa de una herramienta para mejorar su proceso de producción.
AGRADECIMIENTOS
Los estudiantes agradecen de manera muy especial a:
CARLIXPLAST Ltda. En persona de: Ingeniero: Pedro Anaya (Gestión Humana) Ingeniera: Marcela Niño Peña (Gestión de Calidad)
Quienes durante el desarrollo de este estudio brindaron a los estudiantes la colaboración necesaria para conducir a buen término esta iniciativa, por supuesto también agradecemos a todos los empleados de la empresa quienes durante este estudio permanecieron atentos a brindar toda la colaboración posible. A los jefes de planta: César y Martín quienes orientaron las visitas y a todos los operarios que compartieron sus experiencias y puntos de vista durante el desarrollo de esta actividad. Agradecen también a la Ingeniera: Ana Carmenza Buitrago Sanabria (Docente Métodos y Tiempos) en su calidad de generadora de este ejercicio; como responsable de su realización.
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1.1.
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
C A R L I XP L A S T L t d a .
PRODUCCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE ROLLOS Y BOLSAS DE POLIETILENO Y POLIPROPILENO PARA EMPAQUE, CON O SIN IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA.
CARLIXPLAST Ltda. Es una empresa bumanguesa fundada en 1970 por Carlos Julio Calixto y Cecilia Oviedo de Calixto ese año inició su actividad comercial. Para el año de 1971 incursiona en el sector del plástico con la comercialización de rollos y bolsas de polietileno y otros productos afines. A principios de 1985, la empresa pasa de ser una persona natural a una sociedad de responsabilidad limitada mediante cesión que hace el fundador del 50 % del patrimonio de la empresa a sus 8 hijos, tomando el nombre de CARLIXPLAST Ltda. Para este año se contaba con cinco extrusoras y cuatro selladoras. En el año 2004 la empresa se certifica en la norma ISO 9001 versión 2000; siendo la primera empresa del sector en recibir esta certificación en el nororiente colombiano.
1.2.
MISIÓN
Somos una empresa líder en la producción y comercialización de empaques flexibles impresos, que permiten proteger, conservar y diferenciar los productos para nuestros clientes. Contamos con tecnología actualizada y personas competentes que garantizan la calidad y el servicio.
1.3.
VISIÓN
Mantener el liderazgo en el ámbito regional como productores y comercializadores de empaques plásticos y complementarios y hacer presencia en el mercado nacional. Conservar un crecimiento en ventas anuales durante los próximos cinco años de un 10%. En los próximos 3 años proyectar un crecimiento productivo y locativo que nos permita consolidarnos en la producción y comercialización de las diferentes formas de empaques laminados y coextruidos.
1.4.
POLÍTICA DE CALIDAD
Trabajamos en la producción y comercialización de rollos y bolsas plásticas con impresión flexográfica de excelente calidad, valiéndonos para ello de personal competente, excelente servicio, entrega oportuna y mejoramiento continuo, para lograr la satisfacción de nuestros clientes y consolidarnos en el mercado regional de empaques flexibles.
1.5.
NÚMERO DE EMPLEADOS
La empresa genera entre 120 y 150 empleos directos y alrededor de 1500 empleos indirectos.
1.6.
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN MENSUAL
La Empresa tiene una capacidad de Producción de: •
145 toneladas para la extrusión de película de rollos de polietileno.
•
22 toneladas de polipropileno.
•
163 toneladas para sellado de bolsas.
•
95 toneladas en impresión flexográfica.
1.7.
NÚMERO Y TIPO DE MÁQUINAS UTILIZADAS
Actualmente la planta tiene instaladas:
•
4 Extrusoras para Baja Densidad.
•
1 Extrusora para polipropileno mono orientado.
•
4 Extrusoras para Alta Densidad.
•
11 Selladoras.
•
3 Impresoras.
2. DIAGNÓSTICO GENERAL DEL PROCESO
El proceso elegido para efectuar el estudio fue el de la fabricación de bolsa en polietileno de baja densidad (específicamente el área de sellado).
2.1.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANUFACTURA
A continuación se enuncia el proceso de manufactura:
La materia prima (polietileno de baja densidad) se recibe en las instalaciones de la empresa, (en forma de pellets) se transporta a la bodega de almacenamiento de materia prima. Luego se transporta al área de mezclado donde se le adicionan otros compuestos para modificar sus propiedades, desde ahí se transporta a la sección de extrusión, se calienta alrededor de los 140 0 C y pasa a extrusión, convirtiéndose en una “manga” a la que se insufla aire. Pasa a través de una serie de rodillos los cuales laminan el material para luego ser embobinada en enormes rodillos. Los rollos pasan a los procesos de impresión, corte, sellado y troquelado, que pueden llevarse a cabo de manera semiautomatizada, o totalmente automatizada.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO GRAFICA NÚMERO 1
Este diagrama describe las operaciones que se realizan para llevar a cabo el proceso de creación de una bolsa, con o sin impresión flexográfica, el diagrama correspondiente al flujo del proceso se mostrará seguidamente.
2.1.1. DIAGRAMA DE FLUJ DEL PROCESO
Se presenta a continuación el diagrama de flujo del proceso.
GRÁFICA NÚMERO 2
Este diagrama representa el orden de las operaciones que se requieren en la realización de este proceso, se encuentran listadas y descritas, y se ilustrarán los movimientos a realizar, en el diagrama e recorrido de la planta.
2.1.2. DIAGRAMA DE RECORRIDO
Se mostrará el diagrama de recorrido de la planta de la empresa.
GRÁFICA NÚMERO 3
2.2.
ANÁLISIS DE PRODUCTIVIDAD
La productividad en las empresas está directamente asociada a la eficiencia de los procesos, estos procesos a su vez dependen del método que se utilice para su realización, todo esto en función del tiempo que se emplee y los recursos que se inviertan en ello, por tal razón es importante que la empresa tenga unos lineamientos básicos que caractericen y optimicen sus productos y procesos, se considerarán estos lineamientos bajo la óptica de la metodología de las 5 eses.
2.2.1. ANALISIS DE LAS 5 ESES
SEIRI El primer paso en la clasificación consiste en preocuparse de los elementos innecesarios del área, y colocarlos en el lugar seleccionado. •
•
En la planta se efectúa un proceso individualizado de clasificación de los desechos. En las oficinas se sigue un protocolo similar, y no se aprecian grandes volúmenes de desperdicios o desorden.
Recomendaciones
•
Mantener las políticas en cuanto a orden y aseo se refiere, propender por la recuperación de las iniciativas de trabajo colaborativo.
SEITON Es una iniciativa que orienta hacia la organización de los puestos de trabajo permite la ubicación de materiales, herramientas e insumos de forma rápida. Tanto dentro de la planta como en las oficinas se puede observar que:
•
Existe preocupación y disposición en la mejora la imagen del área ante el cliente, da la impresión de que las cosas se hacen bien.
Recomendaciones
•
Mejora del control y manejo de las herramientas de trabajo, y la coordinación para la ejecución de trabajos.
SEISO Relaciona todo lo concerniente a la limpieza. En la planta y las oficinas es muy difícil encontrar fallas en la aplicación de esta iniciativa, en conjunto la empresa está y permanece muy limpia.
•
•
Existen protocolos para la disposición de los desechos. Se asigna un recipiente a cada máquina donde se depositan los desechos generados por la misma.
Recomendaciones
•
Mantener la clasificación y el orden de los elementos.
SEIKETSU Se apropia de las tres iniciativas anteriores para convertirlas en un derrotero para la empresa. Estandarización de los nuevos métodos e iniciativas, aplicadas en la empresa a todo nivel.
•
•
Estabilizar el funcionamiento de todas las reglas definidas en las etapas precedentes. Evolución de la limpieza.
Recomendaciones
•
Acelerar la implementación de los nuevos estándares definidos por la empresa.
SHITSUKE Establecer todas las iniciativas anteriores como una cultura en la empresa, convertirlas en su forma de identificación. La disciplina no es visible y no puede medirse.
•
Existe en la mente y en la voluntad de las personas y la conducta demuestra el compromiso.
Recomendaciones
•
Se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la autodisciplina.
MODELO DE INSTRUMENTO
La aplicación de este Modelo de Instrumento estará sujeta a las condiciones que dictamine la empresa sobre su realización, el material y el diseño del mismo serán entregados dentro del presente trabajo, la información procedente de la realización de este estudio será propiedad de la empresa.
El Modelo de Instrumento se determinó con base en los siguientes puntos: SEIRI: •
Adecuación de los recursos, Grado de Eficiencia y Adaptación.
•
Gestión y Seguimiento de los Procesos.
SEITON: •
Compromiso, Apoyo y Reconocimiento a las personas parte del proceso.
•
Percepción de los Clientes sobre el Servicio Recibido.
•
Percepción del Trabajador sobre la estructura, organigrama y condiciones.
SEISO •
Grado de Formalización, Comunicación y Participación en el seguimiento del proceso.
SEIKETSU
•
Percepción del trabajador sobre Reconocimiento y Trabajo en Equipo.
el
Seguimiento
del
trabajo,
SHITSUKE •
Formación, Participación, Comunicación y Aprehensión del Empleado dentro del proceso de Mejora Continua.
•
Percepción del trabajador en cumplimiento a sus expectativas.
MODELO DE INSTRUMENTO El modelo de instrumento fue dividido en tres partes.
PRIMERA PARTE
SEGUNDA PARTE
TERCERA PARTE
El modelo de instrumento contiene los puntos que se consideran más importantes para la realización del estudio mediante la metodología de 5 eses. Se generó una planilla auxiliar, que fue diligenciada por los estudiantes durante las vistas, su formato y evaluación se presentan a continuación.
FORMATO DE EVALUACIÓN
Generado por los estudiantes, evaluado a partir de los datos observados durante las visitas.
DIAGRAMA DE RED Se utilizó el diagrama de red como medio de comparación entre lo establecido por las observaciones hechas durante las visitas, y la opinión de los empleados que estuvieron presentes durante las mismas.
La información que condujo a la obtención de este diagrama no fue almacenada, y no hace parte del contenido de este trabajo, por tratarse de impresiones de los empleados y observadores, y no de una encuesta estructurada como parte del modelo de instrumento.
2.2.2. ANÁLISIS DE DESPILFARRO
Actualmente las necesidades crecientes de recursos, bienes y productos encaminan a la Ingeniería Industrial hacia la depuración de los métodos y la reducción de los tiempos empleados en los procesos, por ello es de vital importancia evaluar los posibles despilfarros dentro del proceso, caracterizarlos y generar alternativas que conduzcan a su reducción o eliminación. Bajo este concepto el análisis de despilfarro se construyó utilizando la metodología 5 MQS.
HOMBRE (MAN)
•
•
•
No existe desperdicio de tiempo por parte de los operarios en la búsqueda de los ELEMENTOS necesarios para el inicio de la operación ya que poseen sus propios elementos. Por tratarse de un proceso continuo el operario no requiere tiempo en alistamiento de máquina. Desperdicio de tiempo de trabajo al transportar varias veces el producto durante el mismo ciclo.
MÁQUINA (MACHINE)
•
Por tratarse de un proceso continuo no existe pérdida de capacidad instalada.
Se identifican pérdidas por defectos asociados al proceso incluyendo aquellos de influencia mecánica (arrollamiento de la manga).
•
Desperdicio de tiempo asociado a defectos del proceso como:
•
Troquelado defectuoso.
•
Agotamiento de materia prima.
MATERIAL (MATERIAL)
El despilfarro de material está asociado con los defectos del proceso.
Desperdicio asociado a defectos del proceso como: • • •
Troquelado defectuoso. Arrollamiento. Defectos de impresión.
Cabe destacar que estos defectos malogran el material, que desde el momento en que es rechazado se denomina retal, este retal es conducido a proceso de recuperación, donde luego de ser molido, y reprocesado por otra empresa del sector se modifica el uso para el que se le destina.
MÉTODOS (METHODS)
Los métodos están bien estructurados, y su implantación es correcta, los despilfarros que se observan, son más bien fuente de las limitaciones del entorno que de una falla proveniente del método.
Cabe destacar que:
•
•
El método de trabajo que se encuentra implementado en la producción está bien diseñado, dado que las maquinas se encuentran ubicadas de forma que facilitan el proceso. Los procesos de producción son altamente automatizados minimizando la intervención del operario.
MANAGEMENT (GERENCIA)
Los despilfarros asociados a los procesos gerenciales no fueron identificados, existen algunos inconvenientes con la implantación de los nuevos estándares.
•
La implementación de nuevos estándares ha generado algunos tropiezos en la producción.
Para destacar:
•
Aplicación del método de mejoramiento continuo nuevos requerimientos.
y estandarización de
QUALITY (CALIDAD)
La empresa está certificada por el ICONTEC en la norma ISO 9001-2000 lo que es una garantía de su desempeño en gestión de calidad, los despilfarros encontrados se refieren más a pérdidas asociadas con el talento humano y su capacidad de trabajo en equipo ya que estas iniciativas se han reducido.
Recomendaciones
•
Es necesario recuperar algunas iniciativas de trabajo colaborativo abandonadas debido a la ESTANDARIZACIÓN de nuevos métodos de trabajo.
Para destacar:
•
El compromiso de la empresa por propender porque el personal que afecte la calidad del producto sea competente con base en la educación, formación, habilidades y experiencia requeridas.
SECURITY (SEGURIDAD)
La planta y las oficinas de la empresa permanecen muy limpias minimizando las posibilidades de sufrir accidentes, los operarios poseen y utilizan los elementos de seguridad industrial, los despilfarros por este concepto no fueron identificados.
Para destacar:
•
•
•
Condiciones de seguridad muy bien implementadas. La maquinaria tiene soportes de tipo Poka Yoke e inscripciones claras sobre seguridad.
Área de seguridad establecida, con elementos propios de prevención y atención de pequeñas emergencias.
Recomendaciones
•
Informar a los empleados y administrativos de la planta sobre los posibles efectos del calor, y establecer procedimientos y protocolos relacionados con el manejo de una insolación o un golpe de calor.
2.2.3. ANÁLISIS Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
La empresa posee una instalación de planta de producción en el predio de su propiedad ubicado en la Zona Industrial de Chimitá aledaña a la ciudad de Bucaramanga, dentro de la planta la distribución de máquinas está ordenada secuencialmente, de acuerdo con el proceso.
A continuación se muestra el diagrama de la planta de producción el cual se vio anteriormente en el diagrama de recorrido, se aprecia que las máquinas se encuentran identificadas y agrupadas por funciones.
Los espacios de tránsito son amplios y cómodos, aunque a veces se sobrecargan, debido a un movimiento constante de operarios.
IDENTIFICACIÓN EL PUESTO DE TRABAJO CUELLO DE BOTELLA
Se pudo identificar fácilmente que en el área de extrusión existe un considerable retraso en el proceso por limitaciones asociadas con la maquinaria, pese a esta situación durante el desarrollo de este estudio se planteó una variante que orientó la observación al proceso de sellado.
2.2.4. BENCHMARKING DE LA TÉCNOLOGÍA
Extrusión: Las extrusoras están por debajo de los estándares internacionales en capacidad y volumen de producción. Impresión: Las Impresoras automáticas están al nivel de las nuevas tendencias en técnica y tecnología de Impresión. Sellado: Las Selladoras automáticas están al nivel de la nueva tecnología, sin embargo las de tipo manual no sostienen el ritmo de sellado de las automáticas. Troquelado: El proceso de troquelado está muy por debajo de los estándares.
Extrusión: •
•
145 Ton. Extrusión de película de rollos de polietileno vs. 150 -180 por proceso automático. 22 Ton. de polipropileno vs. 30-45 Ton. por proceso automático.
•
•
Impresión: Maquinaria de acuerdo a la evolución técnica con un retraso poco apreciable de aproximadamente un año. Sellado: Su retraso se debe principalmente a la presencia de maquinaria semi– automática con un tiempo de uso apreciable (5 o más años).
EXTRUSORA
IMPRESORA HEMINGSTONE
SELLADORA HEMINGSTONE ALTA V ELOCIDAD
SELLADORA SEMIAUTOMÁTICA (SIN TROQUEL)
2.2.5. ANÁLISIS MEDIOAM IENTAL
Como se mostró con anterioridad, la empresa cuenta con unas condiciones medioambientales favorables para la re lización del proceso productivo, con excepción de la temperatura, que ha sido una problemática persistente, por la imposibilidad de implementar controles especto del calor emitido en la fuente, recuérdese que la fusión del polietileno curre alrededor de los 1100 C haciendo que el ambiente esté a una temperatura muy superior a la ambiental. Las instalaciones están bien iluminadas, y la política de recolección y disposición de los desechos es impecable.
3. IDENTIFICACIÓN DEL PU STO DE TRABAJO CRÍTICO EN EL PROCESO DE MANUFACTURA Mediante la observación del proceso se eligió el proceso de Sellado; más específicamente el efectuado con m quinas selladoras semi-automáticas sin troquel incluido.
Se efectúo la selección de este puesto de trabajo debido a la dependencia por parte de los operarios de un solo troquel para más de una máquina.
3.1.
DESCRIPCIÓN DE LA TAREA REALIZADA EN EL PUESTO DE TRABAJO CRÍTICO
Proceso de Sellado: Luego del proceso de extrusión y laminado de la manga de plástico, sin importar si esta es impresa o no, pasa al proceso de sellado, donde la selladora semi-automática efectúa el sellado lateral, luego de este proceso el operario transporta las bolsas hacia el troquel, efectuando el proceso de troquelado manual.
PROCESO DE SELLADO La sección cuenta con 3 operarios (hombres) que se encargan de controlar el proceso de sellado efectuado por las máquinas mediante una continua vigilancia e inspección, la actividad se realiza de la forma siguiente: La máquina tiene una velocidad de proceso previamente especificada (50 bolsas/min.) y posee al final de su banda transportadora un dispositivo de recolección de bolsas terminadas (selladas lateralmente). El operario junta las bolsas en paquetes de 100 y se desplaza hacia el troquel, allí se efectúa el troquelado, el operario regresa a su mesa de trabajo, empaca las bolsas (2 veces) y las dispone para su almacenamiento.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO (SELLADO)
3.1.1. PROPÓSITO DE LAS OPERACIONES
Las operaciones realizadas son simples y secuenciales, sin embargo existen formas de enriquecer el proceso a partir de la simplificación del mismo.
COMBINAR Los procesos de inspección y control se realizan simultáneamente.
SIMPLIFICAR Disminuyendo el número de recorridos realizados por el operario a fin de efectuar el troquelado. Como: Incrementando la cantidad de troqueles disponibles, o bien eliminando este paso del proceso mediante el uso de maquinaria que posea esta característica incluida.
ELIMINAR: No se han identificado pasos que se puedan omitir dentro del proceso puesto que los descritos anteriormente son absolutamente necesarios.
3.1.2. DISEÑO DE PARTES
No se han identificado aportes sustanciales en el apartado de Diseño de Partes, puesto que la producción de la empresa se basa específicamente en las necesidades expresadas por sus clientes.
3.1.3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES Las tolerancias y especificaciones se elacionan directamente con la calidad del producto, pues de estas depende el cu plimiento de las expectativas del cliente. Se debe propender por un mantenimiento adecuado de las máquinas selladoras semi-automáticas minimizando la posibilidad de pérdidas y desperdicio asociado a estas.
3.1.4. MATERIALES Los materiales usados en el proceso so básicamente 3:
•
Plástico.
•
Empaques en fibra sintética.
•
Cinta.
Los materiales asociados a este proces están plenamente identificados y no son fácilmente sustitui bles.
Brindan comodidad dentro del proceso, facilitan su consecución debido a su bajo costo
3.1.5. SECUENCIA DE PROCESO
En lo concerniente a la secuencia de procesos no hay aportes apreciables. Se debe tener en cuenta que el proceso:
•
•
•
Está diseñado de manera lógica y secuencial.
Alta velocidad de ciclo (28 <= t <= 40) para el operario. (Recolección, troquelado, empaque y disposición).
Proceso Crítico Troquelado Manual.
3.1.6. PREPARACIONES Y HERRAMIENTAS
El proceso ha sido concebido de manera que:
•
•
El tiempo de alistamiento en máquinas – herramientas es mínimo (Turnos continuos de trabajo). Cada operario está dotado con una serie de elementos que permiten su desenvolvimiento en el área de trabajo.
3.1.7. MANEJO DE MATERIALES
El proceso está bien estructurado, por ello el manejo de materiales se efectúa de una manera correcta, teniendo en cuenta que: •
•
•
3.2.
Existen sitios claramente identificados para cada uno de los tipos de material que intervienen en el proceso. No se presentan mayores traumatismos al proceso de sellado, derivados del manejo de material por parte de procesos precedentes.
Dentro del proceso de sellado no se genera un volumen significativo de desperdicio.
APLICACIÓN DE LAS LISTAS DE CHEQUEO DE ERGONOMÍA
Existe otra forma de obtener un mejoramiento de los procesos productivos mediante la implementación del rediseño del puesto de trabajo donde se realiza la tarea crítica, esto se consigue a través de una disciplina llamada Ergonomía . Antes de iniciar el análisis del diseño, la caracterización y la mejora de la sección de sellado es necesario conocer sobre la economía de movimientos. La economía de movimientos incluye principios importantes dirigidos a la eliminación de movimientos básicos. Para ello se generaron por parte de los estudiantes documentos de soporte (Formatos) dirigidos a la verificación de las condiciones dentro del proceso de sellado, basados en 6 (seis) condiciones que se listan a continuación:
CONDICIONES DE OBSERVACIÓN (LISTAS DE CHEQUEO)
Las condiciones de observación de las listas de chequeo fueron: •
Estación de trabajo de pie.
•
Máquina (eficiencia y seguridad)
•
Iluminación.
•
Condiciones Térmicas.
•
Ventilación.
•
Nivel de Ruido
Los resultados están caracterizados individualmente con sus respectivas sugerencias de mejoramiento en los siguientes formatos, dentro de los cuales se describe brevemente el proceso, se enuncian los criterios de evaluación y la frecuencia de ejecución de cada movimiento (escala de ocurrencia desde 1 hasta 5).
Dentro de este estudio se selecciono el proceso de sellado como punto crítico, específicamente el llevado a cabo con máquina selladora semiautomática, se toma como punto de referencia la selladora semiautomática número 4.
El proceso de sellado se clasificó como una estación de trabajo de pie.
.
Como se puede apreciar, están consignadas las observaciones en los apartados que se consideran susceptibles de ser mejorados. La ajustabilidad de las mesas de trabajo y los bancos puede llegar a disminuir las ausencias de trabajo relacionadas a vicios posturales y dolor de espalda.
Se evidencia en este apartado la repetición de un movimiento que según los parámetros no agrega valor al producto, por lo cual se cataloga como un despilfarro, presentado debido a la dependencia del proceso manual de troquelado. La recomendación fue planteada en la actualización de maquinaria, que contenga el troquel dentro de sus funciones, debido a la imposibilidad de mover de posición el troquel de mano.
La evaluación del criterio de iluminación genera los resultados apreciados en el formato, donde en particular el punto de referencia (Selladora semiautomática número 4) se encuentra por debajo del nivel general de iluminación de la planta. Como recomendación, se sugiere el uso de iluminación suplementaria, de lámpara incandescente, para no incrementar la temperatura que debe soportar el operario.
Este apartado es quizás el más susceptible de mejorar, debido a que no existen procedimientos de control de las emisiones de calor en la fuente, los ductos y canales de ventilación son insuficientes, y la implementación de canales de convección, aunque existe es baja.
Recomendaciones Se sugiere una capacitación dirigida al personal relacionada con los efectos del calor en el cuerpo humano, medidas y atención de urgencia. (Costo Aprox. 240000 COP) Adquisición de soportes mecánicos de ventilación. (Sistemas de Aire Acondicionado Extractor de Calor tipo Venturi (26) Costo Aprox. 25480000 COP).
Sistemas de Hidratación tales como botellas de Agua u otros líquidos. (Aprox. 100000 COP por 4 de 20 litros cada uno.)
La recomendación de los Extractores de Calor tipo Venturi se fundamenta en:
DEDUCCIÓN DE RENTA POR INVERSIONES EN CONTROL Y MEJORAMIENTO DE MEDIO AMBIENTE .
Reglamentación
ESTATUTO TRIBUTARIO Art. 158-2.
DEDUCCION POR INVERSIONES EN CONTROL Y MEJORAMIENTO DEL MEDIO AMBIENTE.
Las personas jurídicas que realicen directamente inversiones en control y mejoramiento del medio ambiente, tendrán derecho a deducir anualmente de su renta el valor de dichas inversiones que hayan realizado en el respectivo año gravable, previa acreditación que efectúe la autoridad ambiental respectiva, en la cual deberán tenerse en cuenta los beneficios ambientales directos asociados a dichas inversiones.
El valor a deducir por este concepto en ningún caso podrá ser superior al veinte por ciento (20%) de la renta líquida del contribuyente, determinada antes de restar el valor de la inversión.
No podrán deducirse el valor de las inversiones realizadas por mandato de una autoridad ambiental para mitigar el impacto ambiental producido por la obra o actividad objeto de una licencia ambiental. 1
Artículo adicionado por el artículo 18 de la Ley 788 de 2002.
Las mejoras de condición térmica incrementarán la eficiencia de la ventilación.
Cabe mencionar que se han hecho modificaciones a la estructura física de la planta (canales de convección) para mitigar el efecto de la temperatura.
La empresa se preocupa por los lineamientos de Seguridad Industrial referentes a la reglamentación de los Niveles de ruido, y puesto que no le es posible disminuirlos provee a sus empleados de la protección adecuada.
3.3.
ESTUDIO DE TIEMPOS PARA LA ESTACIÓN DE TRABAJO CRÍTICA
Se escogió el Sistema de Medición de Tiempos por Cronómetro para realizar el estudio de tiempos del proceso de Sellado.
El sellado se efectúa después de los procesos de Extrusión y Laminado la bolsa se lleva a las selladoras donde se realiza el sellado lateral.
Se ha establecido el ciclo como el conjunto de actividades señaladas en el recuadro rojo ante la imposibilidad de obtener datos confiables a partir de la tabulación individualizada de cada operación. El sistema de medición será repetitivo, la escala de valoración escogida es la de porcentajes, el tiempo registrado se da en segundos y el formato de recolección de datos es el siguiente:
TABLA NÚMERO 1
TABLA NÚMERO 2
T.N. Prom: 35.73s * Nota: Los datos fueron recopilados utilizando un cronómetro de sesión múltiple con vuelta a cero incorporado en las funciones de un teléfono celular marca Samsung modelo GTE 2120 Referencia L.
Los cálculos de los valores de tiempos se basaron en 2 premuestras de 10 observaciones, que fueron utilizadas como única base de cálculo en la determinación de las variables estadísticas, las demás muestras (1030 datos) hacen parte del material anexo a este trabajo. Los resultados de la estadística para la premuestra consolidada de 20 datos, con una desviación estándar máxima de 2 unidades (en segundos) se muestran en la tabla número 3.
TABLA NÚMERO 3
Se utilizó muestro aleatorio simple, distribución t-student y se encontró que el número de muestras (N) para caracterizar la colección de datos era de 55 (1100 datos). Se estimaron contingencias de un 5% (Se observó un problema en una selladora que tardó en solucionarse 3:40 o 1.8% de tiempo de ciclo) y se estimó que pudiesen ocurrir hechos similares. •
•
Los estudiantes tomaron la decisión de mantener los 1030 datos recopilados, por considerar que proveían robustez suficiente a la prueba, evitando el cansar a los operarios. Este estudio se caracterizo el primer día a partir de los datos de producción de la selladora semiautomática número 4 (50 bolsas/min.) con una duración aproximada de ciclo (10000 bolsas) de 3:20:30 (Tres Horas, Veinte Minutos y 30 Segundos).
BASES DE CÁLCULO, CÁLCULO DE SUPLEMENTOS Y TIEMPOS
Análisis de Tabla de Suplementos por Descanso y Necesidades Personales. (Por Ciclo):
TABLA NÚMERO 4
4. PROPUESTA DE MEJORA DEL MÉTODO DE TRABAJO EMPLEADO EN LA ESTACIÓN DE TRABAJO CRÍTICA
4.1. DISEÑO DE DOS MÉTODOS DIFERENTES QUE REDUZCAN EL TIEMPO DE PROCESAMIENTO. Iniciativa Única: Los estudiantes basados en los datos recopilados durante este ejercicio, considerando que han emitido los conceptos que a su parecer ha entregado el análisis de esta información en forma de conclusiones y recomendaciones para cada análisis separadamente, y teniendo en cuenta el sistema de Gestión de calidad, y Mejoramiento continuo presentes en la empresa.
Proponen:
REDUCIR LOS TIEMPOS DE PROCESO RELACIONADOS CON SELLADO Y TROQUELADO DESCRIPCIÓN Durante el proceso de sellado y troquelado de las bolsas se presentan transportes que se consideran innecesarios, debido a la ausencia de un troquel individual, o bien de una máquina que supla esta función. El motivo por el que no se ha mejorado este proceso es que el área de la planta tiene una buena parte de su extensión destinada a la bodega de materia prima.
La propuesta de mejora consiste en ampliar el área de Sellado, ante la imposibilidad de hacerlo, por cuestiones de espacio se opta por sugerir una transición gradual hacia maquinaria automatizada con troquel incluido, se hace énfasis en la progresiva transición debido a que para la empresa una transición general es imposible debido a los costos (una sola unidad selladora de última tecnología puede costar hasta 32000000 COP). Eliminando la necesidad de los transportes repetitivos y ampliando la capacidad del proceso de sellado.
Al
ampliar la capacidad del proceso de sellado se incrementará el volumen de producción y por ende las ganancias de la empresa.
RELACION COSTO – BENEFICIO DE LA IMPLEMENTACIÓN COSTO Inversión Inicial aproximada (1 unidad) 32000000 COP
ESPECIFICACIONES: •
Eléctrica: 115 VAC, 1 PH, 60 Hz, 600W, 6 AMP
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Motor: Motor de Velocidad Variable
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Operación: Adaptable en forma automática
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Velocidad: Variable hasta 480” por minuto
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Control de Temperatura: Digital
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Rango de Temperatura: 150- 500 F ( 65 – 260° C)
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Ancho de Sello: 1/4” Materiales: Aluminio Anodizado, acero inoxidable, y delrin.
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Peso: Aproximadamente 107 libras.
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Usos: Para sellar cualquier calibre de bolsa o sobres con un peso máximo de 600 gr.
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Puede sellar en forma vertical u horizontal (opcional).
BENEFICIO Incremento en la eficiencia del proceso de Sellado – Troquelado de aproximadamente un 10%
(por unidad) en volumen de producción con el
consecuente aumento de la rentabilidad del objeto social de la empresa. *Nota: La Empresa (CARLIXPLAST Ltda.) se reserva el derecho de aplicar la propuesta efectuada por los estudiantes, los análisis y opiniones aquí relacionados, hacen parte de un ejercicio académico y como tal la propiedad de los datos y la información contenida en este documento es responsabilidad de las partes.
CONCLUSIONES
Mediante la realización de este estudio se concluye que:
La empresa (CARLIXPLAST Ltda.) posee e implementa un sistema de gestión de calidad que garantiza una creciente eficiencia en su proceso productivo. El departamento de Gestión Humana se preocupa porque sus empleados tengan conocimiento de la labor que realizan. Su conocimiento en filosofías, conceptos y estrategias del Manejo de la Calidad la hacen fuerte y competitiva en el ámbito regional. La introducción de mejoras como las sugeridas dentro de este estudio fortalecerá su intención de generar y mantener el proceso de mejoramiento continuo. Las mejoras que más beneficiarán a la empresa requieren inversiones sustanciales de capital, por lo cual es entendible que decidan avanzar lentamente en este proceso.
BIBLIOGRAFÍA
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Benjamin,
FREIVALDS
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“Ingeniería
Industrial:
Métodos,
Estándares y Diseño del Trabajo Décima edición, Editorial: Alfaomega, México, D.F., 2001. p. 728. KRICK, Edward V., Ingeniería de Métodos, Editorial: LIMUSA, México D.F., 1961, P.p. 550. ORTIZ, Néstor Raúl, Análisis y Mejoramiento de los Procesos de la Empresa, Bucaramanga, Editorial UIS, 1999.
