Hitos Históricos Mantos Blancos 1955
Se constituye la Empresa Minera de Mantos Blancos S.A.
1961
Entra en operación la Planta de Oxidos, con una capacidad mensual de 100.000 t de mineral. mineral.
1978
Se inicia la explotación de minerales sulfurados en la mina Subterránea mediante método Cut and Fill.
1979
Se inicia la construcción de la Planta Concentradora.
1981
Entra en operación Planta de Sulfuros con una capacidad de 120.000 t mineral / mes. Se amplía la Planta Concentradora a 350.000 t/mes.
1993
1995
Entra en funcionamiento la nueva Planta de Oxidos: Lixiviación, Extracción por Solventes y Electroobtención, para producir 44.000 t de cobre catódico por año.
1996
Se implementa el sistema de prevención de riesgos NOSA.
1996
Ampliación nave EW, se aumenta capacidad a 51.500 t.
1997
Primera auditoria NOSA. Evaluación obtenida 3 estrellas.
1998
Segunda auditoria NOSA. Evaluación obtenida 5 estrellas.
1999
Se obtiene Certificación de cátodos MB en LME.
1999
Se obtiene Certificación ISO 9002.
1999
Se optimiza la Planta de Oxidos a una capacidad de producción de 58.000 t de cobre por año.
2000
Inicio de operaciones Dump Industrial.
DIVISI N MANTOS BLANCOS Mineral Sulfuro
PLANTA SULFUROS Concent. Oxido
Concent. Sulfuro 40 % Cu 400 gpt Ag
PLANTA LF-CCD
MINA
Solución Cúprica Mineral Oxido
PLANTA XIDOS
Cátodos Alta Pureza
PLANTA DE OXIDOS ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
CHANCADO TRES ETAPAS AGLOMERACION LIXIVIACION EN BATEAS PLANTA LF - CCD LIXIVIACION DUMP INDUSTRIAL . EXTRACCION POR SOLVENTE ELECTRO OBTENCION
CHANCADO PRIMARIO Equipos Principales Chancador GiratorioAllis Chalmers 42” x 65” Alimentador de correa 72” x 9.5 m
Sistema Transporte por Correas (1.760 mts)
CH-2 CHANCADOR SUPERFICIE
Stockpile de mineral grueso (45.000 tons)
CTB-02
CT6 CTO-01 CTO-04 CTO-03
CTO-05
CTO-02
STOCKPILE DE OXIDOS
CHANCADO FINO OXIDOS 1.200 TONS TOLVA INTERMEDIA
F-6
Symons Cono Std Symons Cono Std 5 1/2’ -13/16” 5 1/2’ - 7/16”
Symons cono SH 5 1/2’ - 1/4”
F-3 STOCK GRUESO F-3B
CH-2
CH-3
CH-4
CH-5
CH-6
F-3A F-5 F-4
F-4
F-8
CTA-0
Aglomerado
CH-7
CHANCADO FINO OXIDOS INDICES OPERACIONALES
Capacidad de Beneficio
12.800
Disponibilidad
89
Tms/d %
Consumo de Energía Total
2.1
Kwh/tms
Granulometría Típica Final
16 15 51 10 8
%
+ 1/4” - 1/4” + 3/16" -3/16” + 35 # Ty
% % % - 35 # + 200 # Ty % - 200 # Ty
PARAMETROS OPERACIONALES 1. Tambores Aglomeradores a) Inclinación 5 b) Velocidad de rotación 6 c) Capacidad de beneficio 375 d) Humedad inicial del mineral 1.50 e) Humedad final del mineral 6.00
º rpm tms/hr % %
2. Acido Sulfúrico Fresco a) Adición b) Concentración
7 - 15 94 - 96
kgs/tms %
3. Solución Refino a) Adición b) Contenido de ácido
30 15-20
lts/tms gpl
LIXIVIACION CICLO DE OPERACIÓN POR BATEA ETAPA
DURACION
Carguío de Batea
8
Hrs.
Lixiviación Primaria
35
Hrs.
Lixiviación Secundaria
35
Hrs.
5
Hrs.
Descarga de Ripio
15
Hrs.
Total Ciclo
98
Hrs.
Drenaje
Consumo de Acido Fresco Por Cobre Extraído Por Mineral Beneficiado
1.5 15.5
Kg H+/Kg Cu Kg H+/Tms
LIXIVIACION PARAMETROS OPERACIONALES
Mineral Capacidad de batea Leyes Cobre Total Cobre Soluble CaCO3 Recuperación de Cobre Soluble Flujos de operación Flujo de Solución por Batea Flujo Específico por Batea
4.275
Tms /batea
1.15 1.05 1.75
% % %
87
%
200 500
m 3 / hr lt/ hr m2
LIXIVIACIÓN MINERALES DE BAJA LEY Y MARGINALES
2011 2012 2013 2014 TOTAL 2006 2002 2007 2003 2008 2004 2009 2015 2010 2001 2005
Fase 1
m ton % CuS
6.563 3.143 2.304 5.778 2.618 0.31 0.45 0.45 0.45 0.40
Tratamiento de Ri ios
m ton % CuS
8.000 0.31
Fase 2
m ton % CuT
9.939 10.750 0.32 0.32
Fase 3
m ton % CuS
15.550 27.700 33.900 34.000 12.378 3.350126.878 0.32 0.32 0.32 0.32 0.32 0.32 0.32
Total Dump
13.100 0.32
8.000 0.31 18.700 0.32
9.278 38.219 0.35 0.38
8.535 0.38
8.000 0.31
4.000 0.31
18.900 2.150 0.32 0.32
28,000 0.31
16.600 4.100 94.239 0.32 0.32 0.32
25.489 35.700 15.404 41.900 18.700 42.000 18.90016.378 19.950 287.336 3.143 5.778 10.685 13.378 m ton 17.313
LIXIVIACIÓN MINERALES DE BAJA LEY Y MARGINALES
P R O D U C C I O N E S C O B R E F I NO 60 50 ) 0 0 0 ( n o T
40
C. Sol.
30
Botaderos Ripios
20
Dump
10
LX + LF
0 0
2
4
6
8
10 Años
12
14
16
18
PARAMETROS OPERACIONALES Dump Altura Tasa de riego Recuperación Consumo ácido neto
20 10 54 15
mts lt / hr m2 % kg/ton
Dósis de curado Humedad curado Tiempo de curado Tiempo de reposo Tiempo de lixiviación Tiempo total de operación Flujo de PLS Concentración de Cobre
12 5 12 18 180 210 200 6
kg/ton % días días días días m3/hr gpl
EXTRACCION POR SOLVENTES CAPACIDAD: 1.050 m3/hr. • 2 ETAPAS DE EXTRACCION • 2 ETAPAS DE REEXTRACCION • 1 ETAPA DE LAVADO •
ASPECTOS RELEVANTES DEL DISEÑO DE LA PLANTA COALESCEDORES CHUQUICAMATA • TRATAMIENTO DE CRUD POR RUPTURA MECANICA • MIXERS LIGHTNIN • TRATAMIENTO DE ORGANICO CON ARCILLAS •
CONDICIONES DE OPERACIÓN SX FLUJO DE DISEÑO FLUJO OPERACIONAL PLS
: : :
RAZON O / A FUJO DE ELECTROLITO
: :
1.050 m3/hr 950 m3/hr 8.5 g/l Cu , 8 g/l H+ , 35 g/l Cl 19 % ACORGA M5640 ESCAID 103 1.3 430 m3
ARRASTRES O / A REFINO O / A ELECTROLITO
: :
25 ppm 25 ppm
EXTRACTANTE/ DILUYENTE :
EFICIENCIA DE EXTRACCION :
91 %
ELECTROOBTENCION CAPACIDAD : 58.000 ton / Año : 164 • Nº CELDAS 59 • Nº CATODOS POR CELDAS : • DENSIDAD DE CORRIENTE : 301 Amp/m2 95 % • EFICIENCIA DE CORRIENTE: •
ASPECTOS RELEVANTES DEL DISEÑO DE LA PLANTA PROCESO KIDD • COLUMNAS MAGMA • FILTROS SPINTEK • TORRE DE REDUCCION •
CONDICIONES DE OPERACIÓN EN EW CARACTERISTICA ELECTROLITO ENTRANTE A CELDAS FLUJO • Tº • Cu • Cl • Fet • Fe++ • Potencial Redox •
: : : : : : :
17.7 50 40 15 1 0.15 720
m3 / hr Cº g/l ppm g/l g/l mv
CONDICIONES DE OPERACION DENSIDAD DE CORRIENTE : • COSECHA : • EFICIENCIA DE CORRIENTE : •
301 Amps / m2 CADA 4.5 Días 95 %
Rectificador N°2 Unidad 1
Unidad 2
Sector C-D
TK Electrolito
Rectificador N°1 Unidad 1
Unidad 2
Sector A-B
Calentador
Agua Caliente
Electrolito Cargado TK Electrolito Electrolito Descargado
Producción Cobre Fino Año
Concentrado
Cátodos
Total
1996
44,845
37,006
81,851
1997
40,639
44,682
85,321
1998
42,077
48,013
90,090
1999
44,494
54,705
99,199
2000
45,063
56,683
101,746
Pr o d u cci ó n d e Cá t o d o s 60000
50000
] n 40000 o T [
30000
20000 1995
1996
1997
1998
[Año]
1999
2000
2001
Producción Año Cátodos Especiales Rechazados Eficiencia Densidad Corriente Corriente ( t/año ) (%) (%) (%) A / m2 1997
44,682
44.5
5.18
84.18
273
1998
48,013
39.8
3.16
89.23
277
1999
54,705
78.6
1.20
95.06
275
2000
56,683
80.2
2.95
94.58
287
Calida d d e Cát od os 90
80
70 s e l a i c e p s E s o d o t á C ] % [
60
50
40
30
20
10
0 1996
1997
1998
1999
[Año]
2000
2001
Eficiencia y Densidad de Corriente 96
288
94
286
Eficiencia de corriente 92 ] % [ e t n 90 e i r r o C a i c 88 n e i c i f E 86
Densidad de corriente
] 2 284 m / p m A [ e 282 t n e i r r o C 280 e d d a d i s 278 n e D
84
276
82
274
1996
1997
1998
1999
[Año]
2000
2001
REACTIVOS SX / EW Reactivo Catódico Galactasol
310
g / t Cu
COBALTO
210
ppm
SULFATO FERROSO
3.0 k / t Cu
EXTRACTANTE
DILUYENTE ENERGIA SX EW TOTAL
18.5 - 19.5 1.50 20 170 1,940 2,110
% v/v k / t Cu Lt / t Cu kWH / t Cu kWH / t Cu kWH / t Cu
MODIFICACIONES PARA LOGRAR MEJORAR LA EFICIENCIA DE CORRIENTE DE 84 % A 95 %, CALIDAD DE CÁTODOS Y DISMINUIR EL % DE CÁTODOS RECHAZADOS.
Alineamiento Capping Board. Fueron alineados la totalidad de los Capping Board de las celdas de la nave de EW.
•
Cátodos : durante el mes de Enero de 1998 se efectúo una revisión a las placas de acero inoxidable; se encontró que el 23.7% de los cátodos estaba en muy mal estado, lo que representa 2,216 placas que hubo que reemplazar y 1,510 placas que requerían arreglo.
•
Ánodos : En cuanto a los ánodos de acuerdo a la revisión efectuada se cambiaron un total de 4,090 ánodos dañados principalmente por problemas de barra desoldadas.
• Reposición • Control
y cambio de aisladores de ánodos.
de temperatura de agua de lavado de cátodos.
• Incorporación
de rectificadores de emergencia.
• Control
de las concentraciones de los electrolitos.
• Control
de temperatura de electrolito.
• Control
de la frecuencia de desborre de celdas.
• Control
del peso de los cátodos a ser cosechados.
• Cambio
en la metodología de preparación de los reactivos.
•
Se aumenta la frecuencia de muestreo de 2 cátodos por lote a 12 cátodos por lote de 50 toneladas.
•
A fines del segundo semestre del presente año se incorporan dos catodos adicionales con lo cual las celdas cuentan con 61 catodos y con una capacidad de 60.000 tons/año
MODIFICACIONES PARA AUMENTAR LA PRODUCCION DE CÁTODOS •
Durante el mes de marzo se sube el nivel de depositación de las celdas de la nave de EW de 100 cm a 105 cm, lo que significó un aumento de producción de 5%.
•
Durante el mes de abril se instalan 2 cátodos adicionales por celda con lo cual las celdas quedan operando con 59 cátodos, lo que significó un aumento de producción de 3.4%.
•
Estas mejoras efectuadas han permitido en términos de producción un aumento de un 21%, lo que significa tener una capacidad de planta para 57.888 ton.
•
En abril se inician las operaciones de desborre de las celdas de la nave de EW utilizando el marco de operación continua, lo cual representa un aumento de producción del 1.5%.
MODIFICACIONES PARA AUMENTAR LA PRODUCCION DE CÁTODOS
•
Durante el segundo semestre de este año se instalaran 2 cátodos adicionales por celda, 50% de avance a la fecha, con lo cual las celdas operarán con 61 cátodos.
