manajemen utilitas waktu

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL DIVISI PERAWATAN PERAWATAN PABRIK PABRIK PENGOLAHAN PENGOLAHAN BAJA

MANAJEMEN PERAWATAN DAN UTILISASI WAKTU PROSES PELEBURAN PADA ELECTRIC ARC FURNACE FURNACE DI DIVISI SLAB STEEL PLANT 2 PT. KRAKATAU STEEL

4.1 Dasar Teori

Suatu perusahaan manufaktur pada umumnya dibangun dari empat elemen dasar, jelasnya penjualan, produksi, pengembangan, dan keuangan. Harus disadari bahwa elemen-elemen ini saling bergantung jika ingin beroperasi secara efisien. Manajemen yang tidak efisien mengakibatkan manufaktur yang tidak efisien juga, bukan berarti tidak bisa berproduksi atau menjual tetapi tidak bisa melaksanakan hal ini secara efisien. Perekayasaan pemeliharaan, perekayasaan proyek, dan lain-lain pekerjaan non pemeliharaan biasanya dikelola oleh seorang manajer pemeliharaan. Fungsi pemeliharaan sendiri tetap, dan selalu tetap. Kebanyakan Kebanyakan manajer pemeliharaan pemeliharaan memainkan memainkan peranan sebagai bawahan bawahan dalam operasi pabrik. Mereka bertanggung jawab terhadap pemasangan dan perbaikan pabrik. Dalam organisasi manufaktur, istilah istila h “perekayasaan pabrik” (work engineering) telah umum dipakai untuk mencakup instalasi, pengetesan, perawatan, dan penggantian. Manager pemeliharaan bertanggungjawab terhadap fungsi manajemen teroteknologi, yang dipandang dari aspek manajemen, jarang sekali bisa dipisahkan dari manajemen pemeliharaan murni. Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa diterima. Memelihara “pada suatu stand standar ar yang bisa diterima” merujuk pada standar yang ditentukan oleh organisasi yang melakukan pemeliharaan. Hal ini berbeda dari satu organisasi satu

36



dengan yang lain, tergantung keadaan industrinya dan sepadan dengan nilai yang ditetapkan berdasar standar yang tinggi. Tujuan pemeliharaan yang utama didefinisikan sebagai berikut : 1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya). Hal ini terutama penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan untuk ”mengganti” daripada ”memelihara”. 2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin. 3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu. 4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. Kerja pemeliharaan bisa terencana ataupun tak terencana. Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama, pencegahan (preventive) dan korektif (corrective). Pemeliharaan pencegahan atau sering disebut preventive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan pada selang

waktu yang ditentukan sebelumnya, dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian yang lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima.

Bagian

utama

dari

pemeliharaan

pencegahan

meliputi

pemeriksaan yang berdasar pada ”lihat, dengar, rasakan” dan penyetelan minor pada selang waktu yang telah ditentukan serta penggantian komponen minor yang ditemukan perlu diganti pada saat pemeriksaan. Sedangkan pemeliharaan korektif adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaan korektif meliputi reparasi minor, terutama untuk rencana jangka pendek yang mungkin timbul dalam pemeriksaan, juga overhaul terencana misalnya overhaul tahunan atau dua tahunan, suatu perluasan yang direncanakan dalam rincian untuk jangka panjang sebagai hasil pemeriksaan pencegaha p encegahan. n. 37



dengan yang lain, tergantung keadaan industrinya dan sepadan dengan nilai yang ditetapkan berdasar standar yang tinggi. Tujuan pemeliharaan yang utama didefinisikan sebagai berikut : 1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya). Hal ini terutama penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan untuk ”mengganti” daripada ”memelihara”. 2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin. 3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu. 4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. Kerja pemeliharaan bisa terencana ataupun tak terencana. Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama, pencegahan (preventive) dan korektif (corrective). Pemeliharaan pencegahan atau sering disebut preventive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan pada selang

waktu yang ditentukan sebelumnya, dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian yang lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima.

Bagian

utama

dari

pemeliharaan

pencegahan

meliputi

pemeriksaan yang berdasar pada ”lihat, dengar, rasakan” dan penyetelan minor pada selang waktu yang telah ditentukan serta penggantian komponen minor yang ditemukan perlu diganti pada saat pemeriksaan. Sedangkan pemeliharaan korektif adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaan korektif meliputi reparasi minor, terutama untuk rencana jangka pendek yang mungkin timbul dalam pemeriksaan, juga overhaul terencana misalnya overhaul tahunan atau dua tahunan, suatu perluasan yang direncanakan dalam rincian untuk jangka panjang sebagai hasil pemeriksaan pencegaha p encegahan. n. 37



Pemeliharaan

Pemeliharaan Terencana

Pemeliharaan Tak Terencana

Pemeliharaan Darurat Pemeliharaan pencegahan

Pemeriksaan termasuk penyetelan, dan pelumasan

lihat, dengar, rasakan

Penggantian komponen minor

Pemeliharaan Korektif



Pemeliharaan waktu berhenti

Pemeliharaan waktu berjalan

Gambar 4.1 Hubungan antara berbagai bentuk pemeliharaan

Bentuk pemeliharaan tak terencana ada satu, yaitu pemeliharaan darurat, yang didefinisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya waktu produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk alasan keselamatan kerja. Pemeliharaan pencegahan ditujukan tidak hanya untuk mengurangi pemeliharaan darurat, tetapi juga mengurangi pemeliharaan korektif. Perencanaan pemeliharaan didefinisikan sebagai ’penentuan sebelumnya pekerjaan, cara, bahan, alat, mesin, karyawan, saat dan waktu yang diperlukan’. diperlukan’ .

38


PT. KRAKATAU STEEL DIVISI PERAWATAN PABRIK PENGOLAHAN BAJA

4.2 Konsep Sistem Utilisasi Waktu

Sebagian besar laporan manajemen seperti RJP, PP1, PP2, RKAP dan Multi Product Costing membutuhkan data yang berkaitan dengan utilisasi waktu. Berkaitan dengan hal ini maka format baku dan model pengukuran kinerja pabrik yang bersumber pada perhitungan waktu operasi pabrik termasuk delay dan program perawatannya. Setiap aktivitas diarahkan untuk mencapai tujuan bersama yang diselesaikan secara terus menerus dalam waktu yang tersedia ( calendar time). Sistem utilsasi waktu adalah salah satu sistem manajemen untuk

merencanakan

dan mengendalikan penggunaan waktu yang tersedia

seoptimal mungkin. Sistem utilisasi waktu akan menjelaskan apa yang akan dan telah dikerjakan selama waktu yang tersedia sesuai dengan tangggung jawab masing-masing. Sasaran akhir dari system utilisasi waktu adalah untuk mengendalikan kemajuan kerja ( success-control) sebagai dasar untuk melakukan perbaikan-perbaikan kerja di masa mendatang sehingga tujuan bersama diatas dapat dicapai secara lebih efektif dan efisien.

4.3 Manfaat Sistem Utilisasi Waktu

Manfaat sistem utilisasi waktu antara lain 

Sebagai alat untuk merencanakan, mengukur dan mengendalikan prestasi kerja pihak produksi.



Sebagai alat untuk merencanakan ,mengukur dan mengendalikan prestasi kerja pihak perawatan pabrik.



Sebagai alat untuk mengetahui titik-titik lemah sistem peralatan dan cara kerja sehari-hari.



Sebagai pedoman bagi manajemen dalam mengambil keputusan dan kebijakan terhadap operasional produksi dan program perawatan.

39



4.4

Pembatasan dan Asumsi

Pembatasan : Sistem utilisasi waktu ini mencakup area Iron Making, Steel Making dan



Rolling Mill.

Pengukuran waktu maintenance yang dilakukakan bersifat umum.



Asumsi :

4.5



Setiap proses produksi yang terjadi ditinjau berdasarkan lini produksi.



Suatu pabrik terdiri satu unit produksi atau lebih.



Utilisasi waktu dipengaruhi oleh faktor intern dan ekstern.

Definisi Umum Istilah Sistem Utilisasi Waktu 

Calender Time Menunjukan jumlah waktu (dalam menit atau jam) sesuai dengan jumlah hari pada kurun waktu mingguan, bulanan atau tahunan berjalan. Calender time dibagi menjadi tiga kelompok besar yaitu:



Shutdown Time Merupakan waktu disaat pabrik dengan sengaja dan terencana oleh sebab-sebab yang berada didalam kendali manajemen pabrik dan untuk keperluan atau perawatan pabrik sehingga seluruh sistem produksi (mesin/peralatan dimatikan). Berdasarkan sebabnya shutdown time dikelompokkan atas: a. Holidays Adalah waktu dimana operasi sengaja dihentikan akibat adanya hari libur yang khusus ditetapkan oleh perusahaan untuk karyawan operasional pabrik. b. Overhaul Adalah waktu dimana operasi pabrik sengaja dihentikan untuk dilakukan besar dan periodik terhadap peralatan produksi selama jangka waktu tertentu. c. Preventif Repair 40



Adalah waktu dimana pabrik sengaja dihentikan untuk perbaikan yang bersifat pencegahan ( preventif ) pada alat/mesin. Preventif repair ini dibedakan menjadi : 

Preventif repair operasi.



Preventif repair maintenance .

d. Planed Set Up Adalah waktu dimana pabrik sengaja dihentikan untuk dilakukan penyesuaian terhadap alat-alat produksi atau kegiatan perawatan. Planned set up diklasifikasikan atas : 

Planned set up operasi.



Planned set up maintenance.

 Working

Time

Adalah merupakan waktu yang digunakan untuk kegiatan produksi berikut persiapannya. Working Time diklasifikasikan atas : a. Unloading Time Adalah waktu dimana fasilitas poduksi siap dioperasikan,tetapi karena sesuatu hal belum dapat berproduksi. Unloading time dikasifikasikan sebagai berikut: 

Idle Time Adalah waktu dimana pabrik tidak dioperasikan, karena hal-hal yang berada di luar kemampuan, wewenang maupun kendali manajemen pabrik yang bersangkutan. Berdasarkan penyebabnya idle time dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

- Shortage Adalah idle time karena tidak tersedianya input (bahan baku/ pembantu) atau tidak tersedianya saluran untuk hasil produksi. - Unforeseen Adalah idle time karena gangguan/keterbatasan unit penunjang pabrik.

41





Start Up Time Adalah waktu yang diperlukan hingga pabrik mencapai tingkat

kinerja produksi normal. Start up time dapat diklasifikasikan : - Diagram Prestart up Time Adalah uji kesiapan fisik alat yang akan digunakan dalam kegiatan produksi (belum diberikan beban proses produksi pada alat/fasilitas). - Start Up Adalah tahap awal (warming up) kegiatan produksi untuk mencapai tingkat kinerja produksi normal.

b. Loading Time Adalah waktu dimana fasilitas produksi siap untuk dioperasikan secara optimal. Berdasarkan klasifikasinya loading time terdiri atas : 

Breakdown Time Adalah waktu terhentinya kegiatan produksi akibat terjadinya kerusakan tak terduga pada alat / fasilitas yang meyebabkan hilangnya waktu produksi . Breakdown Time dibagi dalam beberapa kategori :

-

Breakdown Maintenance Adalah breakdown yang disebabkan oleh kesalahan kegiatan perawatannya. - Efective Repair Time Adalah waktu efective yang digunakan untuk melaksanakan kegiatan perbaikan atas suatu kerusakan. -

Waiting Time

Adalah waktu tertundanya penyelesaian perbaikan karena tidak

tersedianya

fasilitas

(utama/pendukung)

yang

diperlukan untuk kegiatan perbaikan. -

Breakdown Operasi

42



breakdown

Adalah

yang

disebabkan

oleh

kesalahan

pengoperasian alat produksi. - Efective Repair Time Adalah waktu efective yang digunakan untuk melaksanakan kegiatan perbaikan atas suatu kerusakan. -

Waiting Time

Adalah waktu tertundanya penyelesaian perbaikan karena tidak

tersedianya

fasilitas

(utama/pendukung)

yang

diperlukan untuk kegiatan perbaikan. 

Operating Time Adalah waku efektif yang tersedia untuk melaksanakan kegiatan produksi. Operating Time terbagi atas beberapa item, meliputi : -

Performance Looses Time Adalah waktu operasi yang hilang akibat rendahnya tingkat kinerja alat. - Adjustment Time Adalah menurunnya tingkat utilisasi alat karena perlunya dilakukan penyesuaian (alat/program) akibat terjadinya perubahan parameter proses yang tidak terduga. - Low Speed Time Adalah

menurunnya

tingkat

utilisasi

alat

akibat

berkurangnya kecepatan produksi ( under capacity ). -

Productive Time Adalah waktu untuk melakukan kegiatan produksi pada tingkat produksi yang standar. Productive Time dibagi atas beberapa item meliputi : - Defect Looses Time Adalah waktu hilang akibat produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan yang diharapkan. -

Quality Defect Time

43



Adalah waktu yang hilang akibat memproduksi produk yang tidak sesuai dengan yang diharapkan. -

Reprocessing Time

Adalah waktu yang diperlukan untuk memproses ulang produk sehingga mengakibatkan terganggunya waktu efektif kegiatan produksi. - Net Productive Time Adalah waktu melakukan kegiatan produksi pada tingkat produksi standar dengan kualitas produk yang diharapkan. 

Force Majure Merupakan waktu dimana tidak mungkin dilakukannya aktivitas karena terjadi hal-hal yang berada di luar kendali manajemen perusahaan seperti terjadinya bencana alam, huru-hara, kerusuhan politik, pemogokan umum, dan lain sebagainya.

4.6

Sistem Utilisasi Waktu Pabrik Baja Slab Baja 2

Pabrik ini memproduksi slab baja. Bahan bakunya besi spons dan scrap dengan substitusi HBI/CBI. Kapasitas terpasang per tahun 800.000 metrik ton. SSP II dibangun tahun 1993 dengan menggunakan teknologi dari Voest Alpine dari Austria. Pabrik ini dilengkapi dengan dapur listrik dan satu

mesin tuang kontinyu, Ladle Furnace, dan RH-Vaccum Degassing untuk memproduksi baja karbon ultra rendah. Di dalam memproduksi, pabrik ini menggunakan tiga proses yakni : a. Proses Peleburan. b. Proses Treatment c. Proses Pengecoran Desain kapasitas satu unit EAF adalah 130 TLS - 90 MVA UHP. SSP II untuk melebur bahan baku digunakan dua unit dapur listrik (EAF) dan satu unit dapur (LF) sedang untuk pengecoran digunakan satu unit mesin cetak kontinyu (CCM) yang masing-masing beroperasi dengan satu strand 44



(Flexible Format ). Laporan utilisasi waktu SSP II dibuat dalam tiga bentuk laporan yang masing-masing melaporkan proses penggunaan waktu di tiaptiap bagian meliputi : a. Electric Arc Furnace b. Ladle Furnace c. Continous Casting Machine SSP II

EAF (2x130) – 90 MVA UHP

1993

Kap. design :800.000 mtpy

Ladle Furnace

1993

Teknologi : VAI (Austria)

Tundish

1993

Mould

1993

Continous Casting Machine (1)

1993

Vaccum Degassing Tabel 4.1 Fasilitas Utama Pabrik Slab Baja 2

4.7

Model Standar Pengukuran Kinerja yang Berkaitan Dengan Sistem Utilisasi Waktu

Sebagai kelanjutan dari sistem penetapan sistem pencatatan utilisasi waktu, penetapan rumusan pengukuran kinerja terutama yang berkaitan erat dengan penggunaan waktu sebagai konsekuensi dari penyamaan sistem dimuka tidak mungkin dihindari. Standar pengukuran kinerja pabrik yang berkaitan dengan pencatatan sistem utilisasi waktu adalah : 1. Plant Availability Plant

availability

digunakan

untuk

memaksimalkan

efektifitas

pemakaian alat yaitu penggunaan waktu yang berada dalam kendali manajemen pabrik setinggi-tingginya dengan cara menekan delay. Rumusan untuk menghitung Plant Availability adalah :

45



Plan availability =

OP CT

x100%

Atau

= CT  OHt  H  IT  PMopr  PMm  SUO  SUM  PSU  SU  DO  DM x100% CT

Keterangan: OP

: Operating Time

CT

: Calender Time

OHt

: Overhoul Time

H

: Holiday

IT

: Idle Time

PMopr

: Predictive operasi

PMm

: Predictive maintenance

SUO

: Set Up Operasi

SUM

: Set Up Maintenance

PSU

: Plant Set Up

SU

: Start Up

DO

: Delay Operasi

DM

: Delay Maintenance

2. Performance Rate Performance Rate digunakan untuk mengukur optimasi kecepatan proses

yang dicapai oleh sebuah pabrik atau lini produksi. Oleh karenanya perbedaan antara kecepatan desain mesin dengan kecepatan operasi sesungguhnya harus dihindari. Rumusan untuk menghitung Performance Rate adalah:

Performance Rate =

PT OT

x100%

46



Dimana : PT

: Productive Time

OT

: Operating Time

3. Quality Rate Quality Rate digunakan untuk mengukur kinerja/pencapaian kualitas

hasil produksi dengan alternative rumusan sebagai berikut: Quality Rate =

JP JBB

x100%

Dimana : JP

: Jumlah Produksi

JBB : Jumlah Bahan baku

4. Delay

Delay =

JD CT

x100%

Dimana : JD

: Jumlah Delay

CT

: Calender Time

5. Mean Down Time (MDT)

Adalah lamanya waktu perbaikan

dan juga waktu tunggu sebelum

operasi. MDT dirumuskan sebagai berikut MDT =

JD FD

(dalam satuan menit)

Dimana : FD

: Frequency Delay

47



6. Mean Time Between Failure (MTBF)

Adalah waktu yang menunjukkan berapa lama suatu alat rusak kembali setelah diperbaiki. Misalnya

suatu mesin telah diperbaiki kemudian

selang dua minggu dari waktu perbaikan kembali rusak. Rentang waktu dari perbaikan sampai kembali rusak ini dinamakan Mean Time Between Failure atau MTBF. MTBF =

CT  OHt  PMtime  DM FD

(dalam satuan jam)

Dimana : PMtime

:

FD

: Frequency Delay

7. Equipment Availability (EA)

EA =

CT  OHt  PMtime  DM CT

x100%

8. Overal Plant Effectiveness (OPE)

Gambaran menyeluruh tentang kinerja sebuah pabrik diluar kerja biaya produksi dapat diwakili dngan nilai OPE. Esensi dari penilaian dengan menggunakan OPE adalah tuntutan efisiensi penggunaan waktu dengan tingkat produktivitas optimal untuk menghasilkan produk yang baik. Rumusan untuk menghitung OPE adalah:

OPE = PA x PR x QR (dalam satuan %)

9. Tap to Tap Time

Adalah waktu yang diperlukan untuk tapping dalam satu heat Tap to Tap Time =

LT JH

(dalam satuan menit/heat)

Dimana :

48



LT

: Loading Time

JH

: Jumlah Heat

10. Yield EAF

Adalah nilai kemampuan produksi atau perbandingan antara out put yang berupa total baja cair dengan nilai input yang berupa total bahan baku. Yield dirumuskan sebagai berikut :

Yield =

TLS TCT

x100%

Dimana :

4.8

TLS

: Ton Liquid Steel

TCT

: Ton Charge Total

Data Data-data yang diketahui dari pabrik SSP 2 adalah : 1. Desain Kapasitas SSP 2 = 800.000 ton/tahun 2. Asumsi; 1 tahun = 365 hari 1 bulan = 30 hari 3. 1 heat = 120 ton liquid steel 4. Waktu melting ideal = 90 menit Utilisasi Waktu Proses Peleburan Bulan Desember 2008

No

1 2 3 4

Deskripsi JUMLAH HEAT JUMLAH BAHAN BAKU JUMLAH PRODUKSI TIME BALANCE CALENDAR TIME  SHUTDOWN TIME  Holiday  Overhaul  Preventive Repair Operasi Relining Brick o Ganti Kanal o Pembersihan Elbow o 

(heat) (tct) (tls)

EAF 9

EAF 10

Total

/ Heat

A B C

103 14340,97 12773,40

154 21441,83 18717,20

257 35782,80 31490,60

139,23 122,53

D

44640 24231 1024 0 22930 1280 1280 0 0

44640 13636 1061 0 11443 1783 1783 0 0

89820 37867 2085 0 34373 3063 3063 0 0

347,39 147,34 8,11 0 133,75 11,92 11,92 0 0

49



Perawatan / Ganti Bottom Maintenance Centre Piece o Preventive o  Planned Set Up Operasi Stop Op. Sebelum Prev. Maint. o WORKING TIME  Unloading Time Idle Time Shortage o - Tunggu Bahan Baku - Tidak Ada Order Unforeseen o - Tunggu Analisa Kimia - Tunggu PLTU/WTP/PGI - Charging Machine - Tunggu Slag Pot Start Up Time Start Up o - Pemanasan Kanal / Bottom - Stop Op. Setelah Prev. Maint.  Loading Time Breakdown Time Maintenance o - Mekanik - Elektrik - Instrument Operasi o - Tap Hole / EBT Problem - Elektrode Patah / Down - Centre Piece - Baja Cair Reaksi Operating Time Adjusment o - Reparasi Gunning - Pembersihan Slag Door - Deshulpurisasi - Decarbonisasi / Carbonisasi - Elektrode Setting / Ganti - Bottom Measurement Low Speed (Internal Idle Time) o - Operasi ~ Tunggu Ladle ~ Tunggu LF ~ Tunggu CCM ~ Tunggu Matching ~ Problem Handling Bahan Baku - Maintenance ~ Thermocouple ~ Tunggu Crane Productive Time o - Charging o







E





F





G

H

0 21650 0 21650 277 277 277 20409 6655 6655 0 0 0 6655 83 6457 18 97 0 0 0 0 13754 310 213 0 213 0 97 40 0 57 0 13444 1031 1031 0 0 0 0 0 1507 1507 374 327 532 0 274 0 0 0 10906 854

0 9660 0 9660 1132 1132 1132 31004 8153 8153 0 0 0 8153 286 7682 201 84 0 0 0 0 22851 681 589 529 60 0 92 92 0 0 0 22170 2016 2016 0 0 0 0 0 2641 2596 547 414 1214 0 421 45 0 45 17513 2117

0 31310 0 31310 1409 1409 1409 51413 14808 14808 0 0 0 14808 369 14039 219 181 0 0 0 0 36605 991 602 529 273 0 189 132 0 57 0 35614 3047 3047 0 0 0 0 0 4148 4103 921 741 1746 0 695 45 0 45 28419 2971

50

0 121,83 0 121,83 5,48 5,48 5,48 200,5 57,62 57,62 0 0 0 57,62 1,44 54,63 0,85 0,70 0 0 0 0 142,43 3,86 3,12 2,06 1,06 0 0,74 0,51 0 0,22 0 138,58 11,86 11,86 0 0 0 0 0 16,14 15,96 3,58 2,88 6,79 0 2,70 0,18 0 0,18 110,58 11,56





- Melting - Refining - Slag Off - Pouring FORCE MAJEURE

9677 113 0 262

14547 423 0 426

24224 536 0 688

94,26 2.09 0 2,68

Tabel 4.2 Data Utilisasi Waktu Proses Peleburan Bulan Desember 2008 Delay Time Maintenance EAF 9 Periode Bulan Desember 2008 NO

1

AREA

MH

EQUIPMENT

WF Lime Stone

TGL

PEN. JAWAB & LAMA DELAY (MENIT) El

Mek

28

E-MH

M-MH

E-BC

M-BC

Instr

Mngt

213

TOTAL DELAY MAINTENANCE EAF 9 0 0 213 0 TOTAL FREQ. KEJADIAN EAF 9 0 0 1 0 CATATAN : TOTAL DELAY WAKTU MAINTENANCE FURNACE 9 TOTAL FREQ. DELAY MAINTENANCE FURNACE 9

0 0 0 0 = 213 Menit = 1 Kali

0 0

0 0

Delay Time Maintenance EAF 10 NO

AREA

1 2 3 4

MH EAF 10 EAF 10 EAF 10

5

EAF 10

6

EAF 10

7

EAF 10

8 9

EAF 10 EAF 10

EQUIPMENT

Belt Conveyor M10 Electrode Arm Electrode Arm Locking Device Slag Side Locking Device Slag Side Locking Device Slag Side Locking Device Slag Side Inlet Hooper Vibro Feeder

TGL


Mek

09 05 05 07

7 104 19

09

10

12

9

12

28

25 31

32

E-MH

M-MH

E-BC

M-BC

Instr

Mngt

320

60


0 0 0 0 = 589 Menit = 9 Kali

0 0

0 0

Tabel 4.3 Data Delay Maintenance EAF 9 & 10 Bulan Desember 2008 Utilisasi Waktu Proses Peleburan Bulan Januari 2009 No

1 2 3 4

Deskripsi JUMLAH HEAT JUMLAH BAHAN BAKU JUMLAH PRODUKSI TIME BALANCE CALENDAR TIME  SHUTDOWN TIME

(heat) (tct) (tls)

EAF 9

EAF 10

Total

/ Heat

A B C

243 34447,20 30610

248 35156 30953,10

491 69603,20 61563,10

141,76 126,38

D

44640 4119

44640 4386

89280 8505

181,83 17,32

51





Holiday  Overhaul  Preventive Repair Operasi Relining Brick o Ganti Kanal o o Pembersihan Elbow Perawatan / Ganti Bottom o Maintenance Centre Piece o Preventive o  Planned Set Up Operasi Stop Op. Sebelum Prev. Maint. o WORKING TIME  Unloading Time Idle Time Shortage o - Tunggu Bahan Baku - Tidak Ada Order Unforeseen o - Tunggu Analisa Kimia - Tunggu PLTU/WTP/PGI - Charging Machine - Tunggu Slag Pot Start Up Time Start Up o - Pemanasan Kanal / Bottom - Stop Op. Setelah Prev. Maint.  Loading Time Breakdown Time Maintenance o - Mekanik - Elektrik - Instrument o Operasi - Tap Hole / EBT Problem - Elektrode Patah / Down - Centre Piece Operating Time o Adjusment - Reparasi Gunning - Pembersihan Slag Door - Deshulpurisasi - Decarbonisasi / Carbonisasi - Elektrode Setting / Ganti - Bottom Measurement Low Speed (Internal Idle Time) o - Operasi ~ Tunggu Ladle ~ Tunggu LF ~ Tunggu CCM ~ Tunggu Matching 







E





F





G

0 0 4119 4119 4019 0 0 100 0 0 0 0 0 0 40521 4968 4968 324 324 0 4644 286 4358 0 0 0 0 0 0 35553 4528 3739 3517 32 190 789 337 332 120 31025 2810 2810 0 0 0 0 0 2427 2427 564 1317 506 0

0 0 4386 4386 4386 0 0 0 0 0 0 0 0 0 40254 5259 5259 395 395 0 4864 1031 3833 0 0 0 0 0 0 34995 2534 1482 1289 193 0 1052 792 25 235 32461 3119 3119 0 0 0 0 0 2683 2670 849 618 1035 0

0 0 8505 8505 8405 0 0 100 0 0 0 0 0 0 80775 10227 10227 719 719 0 9508 1317 8191 0 0 0 0 0 0 70548 7062 5221 4806 225 190 1841 1129 357 355 63486 5929 5929 0 0 0 0 0 5110 5097 1413 1935 1541 0

0 0 17,32 17,32 17,12 0 0 0,20 0 0 0 0 0 0 164,51 20,83 20,83 1,46 1,46 0 18,38 2,68 16,68 0 0 0 0 0 0 143,68 14,38 10,63 9,79 0,46 0,39 3,75 2,30 0,73 0,72 129,30 12,08 12,08 0 0 0 0 0 10,41 10,38 2,88 3,94 3,14 0

52





~ Problem Handling Bahan Baku - Maintenance ~ Thermocouple ~ Tunggu Crane Productive Time o - Charging - Melting - Refining - Slag Off - Pouring FORCE MAJEURE

H

40 0 0 0 25788 2517 22272 387 0 612 0

168 13 0 13 26659 3358 22056 529 0 716 0

208 13 0 13 52447 5875 44328 916 0 1328 0

0,42 0,03 0 0,03 106,82 11,97 90,28 1,87 0 2,70 0

Tabel 4.4 Data Utilisasi Waktu Proses Peleburan Bulan Januari 2009 Delay Time Maintenance EAF 9 Periode Bulan Januari 2009 NO

AREA

1 2 3 4 5 6 7 8 9

DDP EAF 9 MH DDP DDP EAF 9 EAF 9 DDP EAF 9

10

EAF 9

EQUIPMENT

Ducting DDP Electrode Control WF Lime Stone Ducting Ducting Electrode Arm Electrode Arm Screw Conveyor Control SlewingRoof Electrode Arm

TGL

01 04 09 14 17 18 19 21 25


Mek

E-MH

M-MH

E-BC

M-BC

Instr

Mngt

207 13 40 930 2222 95 18 19 150

26

45


0 0 0 0 = 3739 Menit = 11 Kali

190 2

0 0

Delay Time Maintenance EAF 10 NO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

AREA

EAF 10 EAF 10 EAF 10 EAF 10 EAF 10 EAF 10 EAF 10 EAF 10 DDP EAF 10 MH EAF 10 EAF 10

EQUIPMENT

HC Cable Control Tilting HC Cable HC Cable Hanger Roof Electrode Control WCP Inlet Hooper Screw Conveyor WCP Belt Conv. M10 Control Cradle Control Cradle

TGL

01 02 04 06 12 18 18 21 24 25 17 27

TOTAL DELAY MAINTENANCE EAF 10 TOTAL FREQ. KEJADIAN EAF 10


Mek

E-MH

M-MH

E-BC

M-BC

Instr

0 0

0 0

Mngt

520 96 115 255 60 50 235 30 26 43 31 9 12 193 5

1258 7

0 0

31 1

0 0

0 0

53



CATATAN : TOTAL DELAY WAKTU MAINTENANCE FURNACE 10 TOTAL FREQ. DELAY MAINTENANCE FURNACE 10

= 1482 Menit = 13 Kali

Tabel 4.5 Data Delay Maintenance EAF 9 & 10 Bulan Januari 2009 Performance Produksi Bulan Desember 2008 HEAT

TST (TON)

Kum Renc

Kum aktual

Tap To Tap Time (min/h)

EAF 9

EAF 10

TLS (TON)

103

154

31663,60

29794,57

45120

13271,70

254,22

TST (TON)

Kum Renc

Kum aktual

Tap To Tap Time (min/h)

57957,7

65400

31557,3

216,93

Bulan Januari 2009 HEAT EAF 9

EAF 10

TLS (TON)

243

248

61563,9

Tabel 4.6 Performance Produksi

4.9

Analisa Data  Perhitungan Data Aktual 

Bulan Desember 2008 1. Menghitung Delay

Delay EAF 9

= =

JD CT

x100%

213 44640

x100%

= 0,48 %

Delay EAF 10

= =

JD CT

x100%

589 44640

x100%

= 1,32 %

54



2. Menghitung Mean Down Time (MDT)

MDT EAF 9

= =

MDT EAF 9

= =

JD FD 213 1

JD FD 589 9

(dalam satuan menit) = 213 menit

(dalam satuan menit) = 65,4 menit

3. Menghitung Mean Time Betwen Failure (MTBF)

MTBF EAF 9

= =


(dalam satuan jam)

44640  0  21650  213 1 x60

= 379,62 jam

MTBF EAF 10

= =


(dalam satuan jam)

44640  0  11443  589 9 x60

= 60,4 jam

4. Menghitung Equipment Availability (EA)

EA EAF 9

=

=

CT  OHt  PMtime DM CT

44640  0  21650  213 44640

x100%

x100%

= 51,02 % EA EAF 10

=


x100%

55



=

44640  0  11443  589 44640

x100%

= 73,05 %

5. Menghitung Plant Availibility (PA)

PA EAF 9

=

=

OP CT

x100%

13444 44640

x100%

= 30,12 %

PA EAF 10

=

=

OP CT

x100%

22170 44640

x100%

= 49,66 % 6. Menghitung Performance Rate (PR)

PR EAF 9

=

=

PT OT

x100%

10906 13444

x100%

= 81,12 %

PR EAF 10

=

=

PT OT

x100%

17513 22170

x100%

= 78,99 %

56



7. Menghitung Quality Rate (QR)

QR EAF 9

JP

= =

JBB

x100%

12773 ,40 14340 ,97

x100 %

= 89,07 %

QR EAF 10

JP

= =

JBB

x100%

18717 ,20 21441 ,83

x100 %

= 87,29 %

8. Menghitung Overal Plant Effectiveness (OPE)

OPE EAF 9

= PA x PR x QR (dalam satuan %) = 0,301x0,811x0,890x100% = 21,7 %

OPE EAF 10


9. Menghitung Tap To Tap Time

Tap To Tap Time EAF 9

= =

LT JH


13754 103

= 133,5 menit/Heat Tap To Tap Time EAF 10

=

LT JH

(dalam satuan menit/heat) 57



=

22851 154

= 148,38 menit/Heat

10. Menghitung Yield EAF

TLS TCT

= Ton Liquid Steel = Ton Charge Total

Yield = =

TLS TCT

= 31663,60 ton = 35782,80 ton

x100%

31663 ,60 35782 ,80

x100 %

= 88,48 %



1.

Bulan Januari 2009 Menghitung Delay

Delay EAF 9

= =

JD CT

x100%

3739 44640

x100%

= 8,38 %

Delay EAF 10

= =

JD CT

x100%

1482 44640

x100%

= 3,32 %

2. Menghitung Mean Down Time (MDT)

MDT EAF 9

=

JD FD


58



=

MDT EAF 9

= =

3739 11

JD FD 1482 13

= 339,9 menit

(dalam satuan menit) = 114 menit

3. Menghitung Mean Time Betwen Failure (MTBF)

MTBF EAF 9

= =


(dalam satuan jam)

44640  0  4119  3739 11 x60

= 55,73 jam

MTBF EAF 10

= =


(dalam satuan jam)

44640  0  4386  1482 13 x60

= 49,71 jam

4. Menghitung Equipment Availability (EA)

EA EAF 9

=

=


44640  0  4119  3739 44640

x100%

x100%

= 82,39 % EA EAF 10

=

=


44640  0  4386  1482 44640

x100%

x100%

= 86,85 %

59



5. Menghitung Plant Availibility (PA)

PA EAF 9

=

=

OP CT

x100%

31025 44640

x100%

= 69,5 %

PA EAF 10

=

=

OP CT

x100%

32461 44640

x100%

= 72,71 % 6. Menghitung Performance Rate (PR)

PR EAF 9

=

=

PT OT

x100%

25788 31025

x100%

= 83,1 %

PR EAF 10

=

=

PT OT

x100%

26659 32461

x100%

= 82,1 %

7. Menghitung Quality Rate (QR)

QR EAF 9

=

JP JBB

x100%

60



=

30610 34447 ,2

x100 %

= 88,86 %

QR EAF 10

= =

JP JBB

x100%

30953,1 35156

x100%

= 88,05 %

8. Menghitung Overal Plant Effectiveness (OPE)

OPE EAF 9


OPE EAF 10


9. Menghitung Tap To Tap Time

Tap To Tap Time EAF 9

= =

LT JH


35553 243

= 146,31 menit/Heat Tap To Tap Time EAF 10

= =

LT JH


34995 248

= 141,11 menit/Heat 61



10. Menghitung Yield EAF

TLS TCT

= Ton Liquid Steel = Ton Charge Total

Yield = =

TLS TCT

= 61563,9 ton = 69603,2 ton

x100%

61563 ,9 69603 ,2

x100 %

= 88,45 %

DESEMBER 2008

JANUARI 2009

EAF 9

EAF 10

EAF 9

EAF 10

DELAY

0,48 %

1,32 %

8,38 %

3,32 %

MDT

213 menit

65,4 menit

339,9 menit

114 menit

MTBF

379,62 jam

60,4 jam

55,73 jam

49,71 jam

EA

51,02 %

73,05 %

82,39 %

86,85 %

PA

30,12 %

49,66 %

69,5 %

72,71 %

PR

81,12 %

78,99 %

83,1 %

82,1 %

QR

89,07 %

87,29 %

88,86 %

88,05 %

OPE

21,7 %

34,13 %

51,32 %

52,52 %

TAP TO TAP TIME

133,5 menit/heat

148,38 menit/heat

146,31 menit/heat

141,11 menit/heat

YIELD

89,07 %

87,29 %

88,86 %

88,06 %

DESEMBER 2008

JANUARI 2009

TOTAL

TOTAL

DELAY

1,8 %

11,7 %

MDT

278,4 menit

453,9 menit

MTBF

440,02 jam

105,44 jam

EA

62,04 %

84,62 %

PA

39,89 %

71,11 %

PR

80,05 %

82,6 %

QR

88,18 %

88,45 %

62



OPE

27,91 %

51,92 %

TAP TO TAP TIME

140,94 menit/heat

143,71 menit/heat

YIELD

88,48 %

88,45 %

Tabel 4.7 Hasil Perhitungan



Perhitungan Kondisi Awal Desain 1. Kapasitas per bulan

=

800000ton 12bulan

= 66666,67 ton/bulan 2. Kapasitas per hari =

66666,67ton 30

= 2222,22 ton/hari 3. Kapasitas 1 EAF =

2222,22ton 2

= 1111,11 ton/EAF/hari 4. Total Heat per hari =

1111,11ton / EA F / hari 120ton / heat

= 9,3 heat/hari/EAF = 9 heat/hari/EAF 4.10 Pembahasan

Dari hasil perhitungan maka didapat nilai Delay, Mean Down Time, Mean Time Between Failure, Equipment Availability, Plant Availability, Performance Rate, Quality Rate, Overall Plant Effectivenees, Tap To Tap Time dan Yield.

Pada bulan Desember tahun 2008 nilai dari delay sebesar 1,8 % sedangkan pada bulan Januari 2009 nilai delay sebesar 11,7 %. Dari data tersebut dapat diketahui adanya peningkatan nilai delay. Besar kecilnya nilai delay merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi kemampuan 63



produksi jika nilai delay besar maka akan mengurangi Productive Time yang tentunya akan berakibat pada menurunnya kemampuan produksi. Delay terjadi ketika ada komponen atau mesin yang rusak sehingga perlu

perbaikan atau penggantian. Pada saat memperbaiki atau mengganti, otomatis mesin harus dihentikan sementara. Yang berarti proses produksi juga berhenti sementara sehingga produksi tidak maksimal. Mean Down Time (MDT) bulan Desember 2008 sebesar 278,4

menit dan pada bulan Januari 2009 naik menjadi 453,9 menit. Peningkatan nilai MDT ini juga merupakan salah satu faktor yang bisa menurunkan kemampuan produksi. Mean Down Time atau juga Mean Time to Repair yaitu merupakan lamanya waktu perbaikan. Dari pengertian ini dapat ditarik kesimpulan jika nilai MDT semakin banyak yang berarti waktu untuk perbaikan semakin banyak maka kemampuan atau efisiensi produksi akan menurun. Komponen yang mempengaruhi MDT adalah jumlah delay dan frequensi delay. Delay didapat dari waktu perbaikan.Hal ini sesuai dengan rumus untuk mencari MDT yaitu: MDT =

JD FD


Dimana; JD adalah jumlah delay dan FD adalah frequensi delay. Pada bulan Desember 2008 jumlah delay sebesar 802 menit dengan frequensi delay sebanyak 10 kali sedangkan pada bulan Januari 2009 jumlah delay

sebesar 5221 menit dan frequensi delay sebanyak 24 kali. Nilai delay pada bulan Januari 2009 yang lebih banyak menjadikan MDT bulan Januari lebih besar dari bulan Desember 2008. Mean Time Between Failure (MTBF) merupakan lamanya waktu

suatu mesin mengalami kerusakan kembali setelah diperbaiki. Nilai MTBF pada bulan Desember adalah 440,02 jam dan menurun menjadi 105,44 jam pada bulan Januari 2009. Dengan demikian MTBF mengalami penurunan sebesar 334,58 jam yang berarti pula bahwa ketahanan mesin menurun karena mengalami banyak gangguan. 64



Equipment Availibility pada bulan Desember 2008 mencapai nilai

62,04 % dan meningkat pada bulan

Januari 2009 menjadi 84,62 %.

Faktor-faktor yang mempengaruhi Equipment Availability adalah: 

Calender Time



Overhaul Time



Predictive Maintenance Time



Delay Maintenance Equipment Availability sudah cukup bagus karena mengalami

peningkatan, namun perlu ditingkatkan lagi untuk memacu kemampuan atau efisiensi produksi. Plant Availibility mengalami kenaikan dari bulan Desember 2008

yang hanya 39,89 % menjadi 71,1 % pada bulan Januari 2009. Nilai Plant Availability (PA) pada bulan Januari lebih tinggi dibandingkan

bulan Desember dikarenakan nilai Operating Time bulan Januari lebih tinggi yaitu 63486 menit dibandingkan nilai Operating Time bulan Desember 2008 yaitu 35614 menit. Nilai Operating Time ini berpengaruh terhadap nilai Plant Availability sesuai dengan rumus :

Plant Availability =

OP CT

x100%

Dimana; OP adalah Operating Time dan CT adalah Calender Time. Plant Availability dari dua bulan tersebut masih dikatakan rendah karena hanya

mencapai 39,89 %dan 71,1 %. Faktor yang mempengaruhi Operating Time adalah: 

Adjustment



Low Speed Idle Time



Productive Time Performance Rate merupakan perbandingan antara Produktive

Time dan Operating Time dimana nilai yang dihasilkan merupakan

ukuran performa produksi. Jika nilai Produktive Time tinggi dan nilai Operating Time-nya rendah maka Performance Rate akan memiliki nilai

65



yang tinggi juga. Nilai Performance Rate pada bulan Desember 2008 sebesar 80,05 % dan meningkat pada bulan Januari 2009 sebesar 82,6 %. Nilai Performance Rate pada bulan Desember 2008 sangat rendah dikarenakan Produktive Time-nya juga rendah yang hanya mencapai 28419 menit saja sementara nilai Operating Time-nya adalah 35614 menit. Jika Produktive Time ditingkatkan maka Performance Rate akan naik dan akan meningkatkan kemampuan atau efisiensi produksi. Quality rate dari hasil perhitungan bulan Desember 2008 dan bulan

Januari 2009 adalah 88,18 % dan 88,45 %. Quality Rate merupakan perbandingan antara jumlah bahan baku dan jumlah produksi. Pada dapur busur listrik ( Electric Arc Furnace) yang dimaksud jumlah bahan baku adalah banyaknya bahan baku yang digunakan sebelum dilebur pada dapur listrik, sedangkan jumlah produksi adalah banyaknya jumlah baja cair yang dilebur. Jumlah produksi dinyatakan dengan satuan ton. Pada bulan Desember 2008 jumlah produksi baja cair adalah 31663,60 ton sedangkan pada bulan Januari 2009 jumlah produksi totalnya mencapai 61563 ton. Pada bulan Januari 2009 jumlah produksi mengalami peningkatan karena Produktive Time-nya besar. Overall Plant Effectiveness (OPE) merupakan gambaran kinerja

sebuah pabrik di luar kerja biaya biaya produksi. Esensi dari penilaian ini adalah tuntutan efisiensi penggunaan waktu dengan tingkat produktivitas optimal untuk menghasilkan produk yang baik. Nilai OPE pada bulan Desember 2008 adalah 27,91 % sedangkan pada bulan Januari 2009 adalah sebesar 51,92 %. Kedua nilai OPE ini masih tergolong sangat rendah karena tidak mencapai angka lebih dari 75 %. Faktor yang mempengaruhi nilai OPE ini adalah: 

Plant Availability



Performance Rate



Quality Rate

66



Dari ketiga faktor ini yang menjadikan nilai OPE rendah adalah nilai Plant Availability dan Performance Rate, ini dapat dilihat dari hasil perhitungan : Desember 2008

Januari 2009

PA

39,89 %

71,11 %

PR

80,05 %

82,6 %

Tabel 4.8 Data Perbandingan PA dan PR

Sedangkan nilai Quality Rate pada bulan Desember 2008 sudah cukup tinggi yaitu mencapai 88,18 % dan 88,45 % pada bulan januari 2009. Untuk meningkatkan nilai OPE maka harus memperbaiki nilai PA dan PR sehingga dengan itu efisiensi produksi dpat dit ingkatkan. Tap To Tap Time adalah waktu yang diperlukan untuk tapping

dalam satu kali Heat. Scrap dan besi sponge yang telah dilebur pada Electric Arc Furnace kemudian dibawa ke Ladle Furnace untuk diolah

kembali dengan menambahkan bahan-bahan tambahan sesuai dengan pesanan. Kemudian Ladle Furnace dibawa ke area casting untuk pengecoran. Liquid steel yang dibawa Leadle furnace ini beratnya kirakira 120 ton, jadi satu Heat disini jumlahnya adalah 120 ton. Tap To Tap Time ini memegang peranan penting dalam produksi karena jika terlalu

lama maka hasil produksi akan berkurang atau tidak akan mencapai target. Tap To Tap Time pada bulan Desember 2008 adalah 140,94

menit/heat berarti dalam satu hari rata-ratanya adalah 140,94 : 31 hari = 4,55 menit/heat. Sedangkan pada bulan Januari 2009 Tap To Tap Time nya adalah 143,71 menit/heat dengan demikian rata-rata dalam satu hari adalah 143,71 : 31 hari = 4,63 menit/heat. Apabila waktu Tap To Tap Time semakin sedikit maka jumlah produksi yang dihasilkan akan lebih

banyak. Yield dari dapur listrik (EAF) merupakan ukuran efisiensi produksi

atau kemampuan produksi dari dimana nilai dari Ton Liquid Steel dibagi dengan nilai Ton Charge Total . Ton Liquid Steel adalah baja cair yang 67



dibawa oleh Ladle Furnace sedangkan Ton Charge Total adalah jumlah bahan baku yang digunakan untuk produksi. Di bawah ini adalah data yang didapat yang berkaitan dengan yield EAF. Bulan Desember 2008 TON CHARGE TOTAL

TON LIQUID STEEL

TAP TO TAP TIME

(TCT)

(TLS)

(MENIT/HEAT)

35782,80

31663,60

254,22

TON CHARGE TOTAL

TON LIQUID STEEL

TAP TO TAP TIME

(TCT)

(TLS)

(MENIT/HEAT)

69603,20

61563,90

216,93

Bulan Januari 2009

Tabel 4.9 Data Perbandingan Antara TCT dengan TLS

Dari data diatas dapat dilihat bahwa antara TCT dan TLS terdapat selisih. Jika nilai TCT dan TLS sama, maka nilai Yield akan mencapai angka 100% artinya output yang dihasilkan akan sama dengan inputnya, tetapi dari data di atas terdapat selisih yaitu bulan Desember 2008 terdapat selisih 4119,20 ton sedangkan pada bulan Januari 2009 selisih 8039,30 ton. Selisih ini menunjukkan bahwa tidak seluruhnya bahan baku yang dilebur dapat diubah menjadi baja cair. Hal ini dapat terjadi karena beberapa sebab diantaranya : 

Bahan baku yang dilebur sebagian ada yang menjadi slag /kotoran. Kotoran ini nantinya dibuang menuju slag pot .



Baja cair yang terdapat dalam dapur listrik tidak dituang sepenuhnya. Bertujuan untuk mempercepat proses peleburan yang selanjutnya, juga untuk melindungi bata tahan api/bata refractory agar tidak rusak.

Akibat kehilangan ini maka baja cair yang dihasilkan berat totalnya tidak sama dengan inputnya yaitu bahan baku. Dari data perhitungan kondisi awal desain dan data aktual dapat dilihat pada tabel berikut :

68

manajemen utilitas waktu

Recommend Documents