JHON ANDRES MUÑOZ GUEVARA Ingeniero Industrial M.Cs. Sistemas Automáticos de Producción correo:
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LEAN MANUFACTURING MODULO I
MODULO II
MODULO III
MODULO IV
Historia y Conceptos del Lean Manufacturing
Indicadores OEE.
TAKT TIME T IME BALANCEO
Lean Six Sigma
Las 5 S´s. Toyota y la Empresa Lean SMED.
ONE PIECE FLOW
POKA YOKE.
SISTEMAS PULL
Principios del Lean El Valor y la Cadena de Valor
TOC - OPT
JIDOKA
KANBAN
CTQ´s Herramientas Control Estadístico DOE
Los 7+1 desperdicios MUDA
TPM
HEIJUNKA
Los 14 Principios del Lean Toyota
El VSM y DMAIC
LAYOUT
ANDON
Lectura Casos de Exito
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MODULO I Historia y Conceptos del Lean Manufacturing Toyota y la Empresa Lean Principios del Lean El Valor y la Cadena de Valor Los 7+1 desperdicios MUDA El VSM y VFM
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LEAN MANUFACTURING Que Significa LEAN MANUFACTURING? Lean Manufac Manufacturin turing g significa significa Produc Producción ción Esbelta o Ajustad Ajustada, a, y esta esta cen centrad trada a en ofr ofrecer ecer prod produc ucttos o serv servic icio ioss bajo bajo los los sigu siguie ien ntes tes parámetros: LEAN MANUFACTURIGN
CALIDAD PLAZOS DE ENTREGA COSTOS BAJOS
LEAN MANUFACTURING Que Significa LEAN MANUFACTURING? Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
UTILIDAD = INGRESOS - EGRESOS EGRESOS = $ Costos Unitarios x Unidades
LEAN MANUFACTURING La Historia del LEAN MANUFACTURING? En los años noventa, a través del trabajo del programa del MIT sobre la industria del automóvil y el libro producto de su investigación, La máquina que cambió el mundo; la historia de la producción lean (Womack, Jones y Roos, 1991) y luego Lean Thinking (Womack y Jones, 1996), la comunidad industrial mundial descubrió la “Producción Esbelta o Ajustada”, término dado por sus autores a lo que Toyota ya había aprendido décadas antes.
LEAN MANUFACTURING La Historia del LEAN MANUFACTURING? La palabra “LEAN”, se traduce como flaco, magro, esbelto, ajustado, y podríamos traducir el “Lean Manufacturing” como manufactura magra, esbelta, ajustada, es decir, sin grasa, no obstante como muchas otras técnicas se ha dejado su nombre en inglés. Algunos autores presentan el “Lean Manufacturing” como algo nuevo, cuando en realidad es un conjunto de técnicas desarrolladas por la compañía Toyota a partir del decenio de 1950.
LEAN MANUFACTURING Antecedentes del LEAN MANUFACTURING? Justo a Tiempo. Calidad Total. Mejoramiento Continuo. Teoría de las Restricciones. Reingeniería de Procesos.
El LEAN MANUFACTURING agrupa lo mejor de todos los sistemas de producción después de analizar su funcionamiento con el fin de implementarlos en los procesos con el firme objetivo de reducir los desperdicios.
LEAN MANUFACTURING LEAN MANUFACTURING vs. PRODUCCION ESTRESADA Entregas a Tiempo.
Entregas Urgentes.
Reducción Jornada Laboral.
Horas Extras. Reprocesos.
Alta Eficiencia. Rotación del Personal. Continuidad del Personal. Producción Sincronizada.
Incumplimiento de los Programas de Producción.
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LEAN MANUFACTURING Que Aporta TOYOTA al LEAN MANUFACTURING? La vía de Toyota (Toyota Way) se sustenta sobre dos pilares o conceptos básicos que la resumen rápidamente: Mejora continua (Kaizen) Respeto a la gente
LEAN MANUFACTURING Que Aporta TOYOTA al LEAN MANUFACTURING? “La clave del modelo Toyota, y lo que hace del éxito de Toyota algo único, no son sus elementos individuales
… lo importante es tener todos esos elementos juntos en un solo sistema. Esto debe ser practicado a diario de manera muy constante y no en sprints ” Fujio Cho, presidente de Toyota Motor Co.
LEAN MANUFACTURING Que Aporta TOYOTA al LEAN MANUFACTURING? “Nosotros damos un gran valor a la implementación inmediata y a pasar a la acción. Hay muchas cosas que no entendemos y, por consiguiente, nos preguntamos ¿por qué simplemente no avanzamos y pasamos a la acción y probamos a hacer algo? Te das cuenta de lo poco que sabes, descubres tus propias fallas y puedes corregir simplemente esas fallas; y en un segundo intento, al hacerlo otra vez te das cuenta de otra falla o de otra cosa que no te gusta y puedes volverlo a hacer una vez más. Por eso, sólo con una mejora constante, o debería decir, con la mejora basada en la acción, uno puede acceder a un nivel más alto de práctica y de conocimiento ” Fujio Cho, presidente de Toyota Motor Co.
LEAN MANUFACTURING Qué es exactamente una Empresa LEAN? Podría decirse que es el resultado final de aplicar el sistema de producción de Toyota a todas las áreas del negocio. Womack y Jones en su libro Lean Thinking, definen el Lean Manufacturing como un proceso de cinco pasos:
1. 2. 3. 4. 5.
Definir el valor del cliente, Definir el flujo de valor, Hacerlo fluir, Halarlo (pull) desde el final (Cliente) y Perseguir la excelencia.
LEAN MANUFACTURING Qué es exactamente una Empresa LEAN? “Lo que todos controlamos es la cronología desde el momento del pedido del cliente hasta que cobramos. Durante el proceso todos estamos reduciendo ese tiempo y eliminando el desperdicio que no añade valor”
• Taiichi Ohno, fundador del TPS (Toyota Production System).
LEAN MANUFACTURING Lecturas Complementarias LEAN MANUFACTURING? Sistema de Producción de Toyota.
Libro “Las claves del éxito de Toyota”; “Toyota, Como el fabricante mas grande del mundo alcanzo el éxito”
Consultar artículos. Videos. Pagina WEB TOYOTA.
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LEAN MANUFACTURING Principios del LEAN MANUFACTURING? Flujo de Trabajo Continuo con mínimos Inventarios Pequeños Lotes de Producción. Producción Sincronizada basada en la Demanda Trabajo en Equipo Reducción de Desperdicios Prevención de Defectos Control Continuo.
LEAN MANUFACTURING Reflexión de LEAN MANUFACTURING? FLUJO DE LA PRODUCCIÓN
REPROCESOS
CALIDAD PARADAS DE
TIEMPOS MUERTOS
DEMORA PROVEEDORES
PRONÓSTICOS
CAMBIOS ALISTAMIENTO
INVENTARIO
LEAN MANUFACTURING Objetivo del LEAN MANUFACTURING? El Lean Manufacturing, se centra en la eliminación de desperdicios, a travez del proceso de producción, para cumplir con las expectativas de los CLIENTES en Calidad, Tiempo de Entrega, Costo generando un aumento de la Productividad, la Competitividad y las Utilidades de la Empresa.
LEAN MANUFACTURING LEAN MANUFACTURING. TEMAS PARA PRESENTACION: Líneas y Sistemas de Producción. Programación Lineal - Asignación y Transporte. Teoría de Colas – Líneas de Espera. Diseño Puestos y Medición del Trabajo . Control de Inventarios. Control Estadístico de Procesos. Cadenas de Suministro.
Planeación de la Producción. Planeación Requerimientos de Materiales.
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LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. ¿Qué es el Valor: Son los recursos que se invierten en la realización de una tarea.
¿Qué es la Productividad: Es la relación entre las cantidades producidas y los recursos invertidos. =
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. La idea consiste en desarrollar un diagrama detallado de un proceso que muestra con claridad aquellas actividades que agregan valor, las actividades que no lo agregan y los pasos que sólo comprenden una espera.
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR.
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. El esquema de la cadena de valor es una manera muy efectiva de analizar los procesos existentes. Los siguientes principios de diseño guían el diseño de las cadenas de suministro esbeltas: 1. Redes de fábricas enfocadas. 2. Tecnología de grupos. 3. Calidad en la fuente. 4. Producción justo a tiempo. 5. Carga uniforme en la planta. 6. Sistema de control de producción kanban. 7. Tiempos de preparación minimizados.
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Redes de Fabricas Enfocadas: Los japoneses construyen pequeñas plantas especializadas, en lugar de grandes instalaciones de manufactura integrada verticalmente (Toyota tiene 12 plantas ubicadas dentro y en los alrededores de la ciudad de Toyota). Consideran que las operaciones extensas y sus burocracias son difíciles de manejar y no van de acuerdo con sus estilos administrativos. Las plantas diseñadas para un propósito se pueden construir y operar en forma más económica. Casi todas las plantas japonesas, alrededor de 60.000, tienen entre 30 y 1.000 trabajadores.
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Tecnología de Grupos: Es una filosofía en la cual las piezas similares se agrupan en familias y los procesos necesarios para hacer las piezas se organizan en una celda de trabajo especializada. En lugar de transferir trabajos de un departamento a otro a los trabajadores especializados, la TG considera todas las operaciones necesarias para elaborar una pieza y agrupa esas máquinas. Las celdas de la tecnología de grupos eliminan el movimiento y las filas de espera entre las operaciones, reducen el inventario y minimizan el número de empleados requeridos. Sin embargo, los trabajadores deben ser flexibles para manejar varias máquinas y procesos. Debido al nivel de habilidad avanzado, estos trabajadores tienen cada vez mayor seguridad laboral.
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Tecnología de Grupos:
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Calidad en la Fuente: Significa hacer bien las cosas desde la primera vez y, cuando algo sale mal, detener de inmediato el proceso o la línea de ensamblado. Los obreros de las fábricas se convierten en sus propios inspectores y son responsables de la calidad de su producción. Los trabajadores se concentran en una parte del trabajo a la vez, de modo que descubren los problemas de calidad. Si el ritmo es demasiado rápido, si el obrero descubre un problema de calidad o si encuentra algún problema de seguridad, el trabajador está obligado a presionar un botón para detener la línea y encender una señal visual. La gente de otras áreas responde a la señal de alarma y al problema. Los trabajadores tienen la autoridad para realizar el mantenimiento hasta que el problema se corrija.
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Producción Justo A Tiempo: Significa producir lo que se necesita cuando se necesita y no más. Cualquier cantidad que exceda el mínimo requerido se considera un desperdicio, porque se invierte esfuerzo y material en algo que no es necesario en ese momento. Este enfoque contrasta con el almacenamiento de material adicional por si algo sale mal.
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Producción Justo A Tiempo:
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Carga Uniforme en la Planta: Es la acción de uniformar el flujo de producción para evitar las reacciones que por lo regular ocurren como respuesta a las variaciones en la programación se conoce como carga uniforme en la planta (o, en japonés, heijunka). Al realizar un cambio en el ensamblado final, los cambios se amplifican en toda la línea y la cadena de suministro. La única forma de eliminar el problema es realizar pequeños ajustes adaptando el plan de producción mensual de la empresa para el cual se congeló el índice de producción.
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Carga Uniforme en la Planta: Toyota descubrió que podía hacer esto creando la misma mezcla de productos todos los días en cantidades pequeñas. Por tanto, siempre tienen una mezcla total disponible para responder a las variaciones en la demanda.
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Sistemas de Control de Producción Kanban: Un sistema de control kanban utiliza un dispositivo de señalización para regular los flujos justo a tiempo. Kanban significa “signo” o “tarjeta de instrucción” en japonés. En un sistema de control sin papel, es posible utilizar contenedores en lugar de tarjetas. Los contenedores o tarjetas constituyen el sistema de demanda kanban. La autoridad para producir o suministrar piezas adicionales proviene de las operaciones hacia abajo.
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Sistemas de Control de Producción Kanban:
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Sist Si stem emas as de Co Cont ntro roll de Pr Prod oduc ucci ción ón Ka Kanb nban an::
LEAN MANUFACTURING LA CADENA DE VALOR. Tiem Ti emp pos de Pr Prepar eparació ación n Minim Minimiza izados: dos: Com Como la norm orma es mane anejar jar lot lotes pequeñ ueños, os, es necesa necesario rio prep prepar arar ar las máquin máquinas as con con rapid rapidez ez para para producir los modelos mezclados en la línea. En un ejemplo muy conocido de finales de la década de 1970, los equipos de operadores de prensas de Toyota que producían capotas y defensas para autos pudieron cambiar una prensa de 800 toneladas en 10 minutos, comparado con un promedio de seis horas para los obre obrero ross esta estado doun unid iden ense sess y cuat cuatrro hor horas par para los los alemanes.
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LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO. El desperdicio, según lo define el expresidente de Toyota, Fujio Cho, es “Cualquier cosa que no sea la cantidad mínima de equipo, materiales, piezas y obreros (horas de trabajo) absolutamente esencial para la producción”.
LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO. Una definición amplificada de la producción esbelta dada por Fujio Cho identifica siete tipos principales de desperdicio a eliminar de la cadena de suministro: 1. Desperdicio de la sobreproducción, 2. Desperdicio del tiempo de espera, 3. Desperdicio del transporte, 4. Desperdicio del inventario, 5. Desperdicio del procesos innecesarios. 6. Desperdicio del movimiento y 7. Desperdicio de los defectos en los productos.
LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO (MUDA).
Transporte
Movimiento
Sobreproducción
Inventario
Procesos
Defectos
Tiempo
LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO (MUDA - Sobreproducción). Producir producto de más o antes de lo requerido por el cliente.
Necesito 100 cajas
¿100, que le parecen 120?
O mejor hago 150, por si acaso.
LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO (MUDA – Tiempo de Espera). Operaciones / procesos / equipos / personal que permanecen en modo de espera por problemas de falta de material ó flujo
LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO (MUDA - Transporte). Mover material que no se requiere o se justifica para producir “Justo a Tiempo ”
LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO (MUDA - Inventario). Material en almacenes en espera de ser utilizado. Material en líneas sin estar siendo procesado. El costo de este inventario frecuentemente es ignorado por las empresas. “ Cuando existe mucho inventario, siempre te hará falta la parte que no te permite producir ”. T. Ohno
“ E l c o s t o d e a l m a c e n a m i e n t o p r o m e d i o d e l d i n e r o i n v er t i d o en una emp resa es del 1% mensual?”
LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO (MUDA – Procesos Innecesarios). Esfuerzos adicionales que no agregan valor al producto.
LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO (MUDA - Movimientos). Cualquier movimiento que no agregue valor al producto, generalmente ocasionados por el desorden.
LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO (MUDA - Defectos). Inspección, Pruebas, Reprocesos, Mermas, Reparación, Devoluciones.
LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO (MUDA – Talento Humano). Creatividad, Ideas, Trabajo en Equipo, Capacitación, Respeto.
LEAN MANUFACTURING ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO (MUDA – Talento Humano). Creatividad, Ideas, Trabajo en Equipo, Capacitación, Respeto.
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LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR. El VSM, se trata de una herramienta gráfica de análisis de procesos, en la que se representan todas las acciones tanto las que agregan valor como las que no lo hacen. El VSM tiene dos enfoques, la representación grafica de los procesos que transforman las materas primas en productos terminados (Flujo de Materiales), y la forma como se transmite la información entre los procesos.
LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR. El Mapeo abarca toda las actividades que se desarrollan desde la preparación de las materias primas por parte del proveedor, pasando por el proceso de transformación, y hasta la entrega final al cliente y consumidor. Control de Producción
Subensamble
Ensamble
Embarque
Mapa de la cadena de valor
LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR. Tipos de flu jos en un VSM: Flujo de materiales: desde cuando se reciben las materias primas de
los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final.
Flujo de información, soporta y direcciona el flujo de materiales para
la transformación de los materiales a productos terminados. Desde cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las materias primas son pedidas.
Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario
para que los otros dos flujos se realicen en la compañía y no se detenga la producción.
LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR. Objetivos del VSM: Identificar todos los pasos del proceso trabajando desde que el cliente
ordena hasta que recibe el producto final. Identificar el flujo de materiales y de información y el efecto de ellos entre si. Distinguir entre actividades que adicionan valor al producto y actividades
que no adicionan valor al producto (desperdicio).
Proveedor .
PROCESO A
PROCESO B
PROCESO C
Cliente .
LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR. Por que es importante el VSM:
Es el primer paso para implementar Lean.
Visualiza el proceso.
Crea el estado actual de su proceso.
Permite entender el mapa general del proceso por cualquier persona en la compañía.
Resalta las conexiones entre materiales y información.
Es un lenguaje común para todos en la compañía.
Permite identificar las principales oportunidades de mejoramiento.
LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR. Cómo se hace un VSM:
Proveedor
Proceso
Producción
Cliente
LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR (SIMBOLOS). PROCESO
Cliente/ Proveedor
Cajas de Proceso
Inventario
Célula de Trabajo
Caja de Información
Control de la Producción
Control de la Producción
Transporte
•Flujo de Línea del Tiempo
Información Manual
Flecha de Flujo
Operador
Comunicación verbal
•Flujo de Información Electrónica
Símbolos de
LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR (SIMBOLOS).
LEAN MANUFACTURING
Proveedor
Cliente
60-Días Pronostico
Ordenes Control de la Producción
Ordenes semanales Diario
2 semana
OPI Diarias
OPI
Programación Del envío Conductor
Termoformado
I 20 Días
C/T=15seg C/O=15-50min
I 5 Días
Troquelado
Estampado
C/T=45seg C/O=20-70min
C/T=190seg C/O=10min
I 4 Días
LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR. Pasos para Crear el VSM: 1.
Dibujar los iconos del Cliente, Proveedor y Control de Producción.
2.
Ingresar los requisitos del Cliente por mes y por día.
3.
Calcular la producción diaria y los requisitos de contenedores
4.
Dibujar el icono que sale de embarque al Cliente y el camión con la frecuencia de entrega.
5.
Dibujar el icono que entra a recibo, el camión y la frecuencia de entrega.
6.
Agregar las cajas de los procesos en secuencia, de izquierda a derecha.
7.
Agregar las cajas de datos abajo de cada proceso y la línea de tiempo debajo de las cajas.
8.
Agregar las flechas de comunicación y anotar los métodos y frecuencias.
LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR. Pasos para Crear el VSM: 9. Obtener los datos de los procesos y agregarlos a las cajas de datos. Obtenerlos directamente cronometrándolos. A. El Tiempo del Ciclo (CT) Es el tiempo que pasa entre la fabricación de una pieza o producto completo y la siguiente. B. El tiempo del valor agregado (VA) Es el tiempo de trabajo dedicado a las tareas de producción que transforman el producto de tal forma que el Cliente esté dispuesto a pagar por el producto. C. El tiempo de cambio de modelo (C/O). Es el tiempo que toma para cambiar un tipo de proceso a otro. Tiempo de puesta a punto. (Un cambio de color a otro, etc.) D. El número de personas (NP) El número de personas requeridas para realizar un proceso particular. E. Tiempo Disponible para Trabajar (EN) Es el tiempo de trabajo disponible del personal restando descansos por comidas, ir al baño, etc. F. El plazo de Entrega - Lead Time (LT) Es el tiempo que se necesita para que una pieza o
LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR. Pasos para Crear el VSM: 10. Agregar los símbolos y el número de los operadores. 11. Agregar los sitios de inventario y niveles en días de demanda y el gráfico o icono más abajo. 12. Agregar las flechas de empuje, de jalar y de primeras entradas primeras salidas. 13. Agregar otra información que pueda ser útil. 14. Agregar los datos de tiempo, turnos al día, menos tiempos de descanso y tiempo disponible. 15. Agregar las horas de trabajo valor agregado y tiempos de entrega en la línea de tiempo ubicada al pie de los procesos. 16. Calcular el tiempo de ciclo de valor agregado total y el tiempo total de procesamiento.
LEAN MANUFACTURING MAPEO FLUJO DEL VALOR PROVEEDOR
Proceso
Cajas de Datos Línea de Tiempo
PRODUCCION
CLIENTE
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LEAN MANUFACTURING
DEFINIR
CONTROL
MEJORAR
MEDIR
ANALIZAR
LEAN MANUFACTURING
“Siempre debe tenerse en cuenta que definir correctamente un problema implica tener un 50% de su solución. Un problema mal definido llevará a desarrollar soluciones para falsos problemas”.
LEAN MANUFACTURING
• Debe definirse claramente en que problema, producto o línea de producción se va a trabajar? • Cuáles son los requerimientos del Cliente? • Como se lleva a cabo el trabajo en la actualidad? • Cuales son las MUDAS que presenta el proceso actual? • En que Nivel de Eficiencia se encuentra el proceso actual? • Definir el Objetivos, Alcances y Metas del Proyecto.
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• Los proyectos deberían seleccionarse para cumplir con claros objetivos de la organización. El resultado de cada proyecto debería contribuir a la mejora global de la rentabilidad de una organización. • Existen diferentes formas de valorar las ventajas relativas para realizar un determinado proyecto Lean Manufacturing, algunos de ellos dependerán del conocimiento y la experiencia.
LEAN MANUFACTURING
BAJO
L A I C N E T O P O I C I F E N E B
ALTO
PRIORIDAD 1
PRIORIDAD 2
ALTO
PRIORIDAD 3
PRIORIDAD 4
BAJO
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NOMBRE DEL PROYECTO
IMPORTANCIA PARA EL CLIENTE
IMPACTO EN
COSTO DEL
PROBABILIDAD
TIEMPO DE
NUMERO DE
LA UTILIDAD
PROYECTO
DE ÉXITO
EJECUCION
PRIORIDAD
ORDEN
PROYECTO A
3
4
2
4
5
480
3
PROYECTO B
5
5
4
3
4
1200
1
PROYECTO C
4
4
3
3
4
576
2
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“METODOLOGÍA DMAIC”
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El propósito de la Fase de Medición es desarrollar un programa para: 1. Definir las Variables que intervienen en el Problema. 2. Establecer los Tamaños Muéstrales. 3. Recolección de datos (Instrumentos de Medida). 4. Recopilación de datos (Formatos). 5. Evaluación de los datos. 6. Generar un Resultado que muestre el Rendimiento del Proceso, (Graficas).
LEAN MANUFACTURING
Antes de comenzar con la recolección de los datos se debe evaluar la eficacia de los procesos de medición: 1.
Determinación de los Indicadores KPI.
2.
Metodología de la Medición.
3.
Capacidad del Operador.
4.
Formatos de Toma de Datos.
5.
Digitalización de los Datos.
6. Pruebas. 7. Estandarización.
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“En caso de existir alguna duda sobre la calidad de los datos, cualquier análisis estadístico o matemático que se pudiera realizar a continuación podría resultar NO VALIDO. “
LEAN MANUFACTURING
“METODOLOGÍA DMAIC”
LEAN MANUFACTURING
El propósito de la Fase de Análisis es el de identificar los desajustes entre el rendimiento del proceso y los objetivos, comprender las causas raíz de la los problemas, y priorizar las oportunidades de mejora. Los datos obtenidos durante la anterior Fase de Medición deberían ser analizados en detalle, empleando las herramientas estadísticas apropiadas, para identificar, demostrar o verificar el comportamiento de las variables claves del proceso.
LEAN MANUFACTURING
Los hallazgos de la Fase de Análisis podrían hacer cambiar la interpretación del problema y conducir a una redefinición del proyecto. primeras Fases Definir – Medir – Analizar , deberían repetirse hasta que la definición del proyecto sea estable. Las
tres
LEAN MANUFACTURING
Generalmente en esta Fase se establecen los siguientes pasos para realizar un Análisis estadístico de los datos de la Medición: 1.
Diagramas de Pareto.
2. Histogramas. 3.
Diagramas Causa Efecto.
4.
AMEF del Proceso.
5.
Los 5 por qué? Causa Raíz.
6.
Diagramas de dispersion.
7.
Cartas de Control.
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“METODOLOGÍA DMAIC”
LEAN MANUFACTURING
En la fase de mejora, el equipo trata de determinar la relación causa-efecto (relación matemática entre las variables de entrada y la variable de respuesta que interese) para predecir, mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Antes de decidir que metodología de mejora se debe implementar, es necesario establecer un indicador que justifique la ejecución del proyecto.
LEAN MANUFACTURING
Dentro de la fase de Mejora se aplican las siguientes metodologías:
Las 5S´s. SMED POKA JOKE JIDOKA TPM LAYOUT JIT
KANBAN HEIJUNKA BALANCEO TOC – OPT ANDON SIX SIGMA DOE
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“METODOLOGÍA DMAIC”
LEAN MANUFACTURING
La Fase control, consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto LEAN se mantenga una vez que se hayan implementado los cambios. Cuando se han logrado los objetivos y la misión se dé por finalizada, el equipo informa a la dirección y se disuelve.
LEAN MANUFACTURING
DEFINIR
CONTROL
MEJORAR
MEDIR
ANALIZAR