PROPOSAL PENELITIAN
A. JUDUL PENELITIAN : PENERAPAN
LEAN
MENGIDENTIFIKASI
DAN
MANUFACTURING
MEMINIMASI
WASTE
DALAM PRODUK
GRANIT DI DIVISI PRODUKSI PADA PT XYZ
B. BIDANG ILMU : TEKNIK INDUSTRI
C. PENDAHULUAN Tantangan dan persaingan dunia industri pada era globalisasi sangat berat dan ketat membuat para pelaku industri harus melakukan berbagai hal agar tetap bisa bertahan dalam ketatnya persaingan. Perusahaan manufaktur yang berusaha untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya dan memperbaiki dalam bentuk kualitas, harga, jumlah produksi, serta pengiriman tepat waktu dengan tujuan memberikan kepuasan kepada pelanggan. Usaha yang nyata dalam suatu produksi barang adalah mengurangi pemborosan yang tidak mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan baku, lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan mesin, menunggu proses, kerja ulang dan perbaikan. Ide utamanya adalah pencapaian secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste ( waste)) yang ada pada proses produksi mulai dari body preparation (pembuatan powder atau bubuk), press (mencetak tile mentah atau basah), memberikan lapisan motif atau warna pada tile, indo kiln (proses pembakaran pada tile), dan sampai pada penyimpanan produk barang jadi yang akhirnya adalah meningkatkan daya saing.
Banyaknya faktor-faktor yang mempengaruhi hasil penjualan produk, identik dengan jalannya sistem produksi yang ada pada perusahaan tersebut, yang diantaranya adalah waste atau pemborosan. Lean Manufacturing adalah metode yang cocok digunakan oleh perusahaan untuk mengidentifikasi tingkat pemborosan atau waste sehingga bisa menekan atau bahkan bisa mengurangi kegiatan atau aktivitas yang tidak bernilai tambah (non ( non value added activity). activity). Pemborosan atau waste secara umum yang kita kenal diantaranya adalah pemborosan terhadap produksi berlebih ( overproduction), overproduction), proses yang tidak perlu (inappropriate process), process), menunggu (waiting ( waiting ), ), persediaan
yang
tidak
perlu
(unnecessary
inventory), inventory),
transportasi
(transportation), transportation), gerakan yang tidak perlu (unnecesary ( unnecesary motion) motion) dan kecacatan (defect ). ). PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur yang melayani pembuatan produk granit, akan tetapi produksi tersebut masih terjadi pemborosan diarea proses produksi. Semisal masih adanya aktivitas waiting (menunggu) pada proses pemasukan raw material, terjadinya scrab pada proses press merupakan waste yang paling sering terjadi dikarenakan banyak powder atau bubuk yang tercecer, dan defect (kecacatan) yaitu granit pecah, dan retak serta inventory di Silo / storage powder dan Kiln. Berdasarkan permasalahan yang ada di perusahaan maka perusahaan membutuhkan penyelesaian untuk mengurangi pemborosan. Dalam penelitian ini metode yang digunakan adalah
Lean Manufacture yaitu dengan
memahami gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material
di lantai produksi yang terdapat di PT XYZ yang meliputi aktivitas yang mempunyai nilai tambah (value ( value added ), ), aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah (non (non value added ), ), dan aktivitas yang tidak menambah nilai tapi diperlukan untuk menghasilkan produk (non ( non value added but necessary), necessary ), sehingga dengan mengetahui gambaran umum tersebut suatu permasalahan bisa diketahui dan dicari solusinya dengan cara memberikan rekomendasi perbaikan, sehingga tujuan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan keinginan konsumen (customer ( customer needs) needs) akan tercapai. Dengan Dengan Lean Manufacture
maka
sistem
produksi
yang
senantiasa
mengupayakan
penekanan pemborosan dengan melibatkan seluruh karyawan di dalam perusahaan dapat tercapai. Pemborosan di sini diartikan sebagai segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah. Berdasarkan beberapa penelitian yang telah dilakukan maka perlu dilakukan usaha-usaha untuk mengidentifikasi dan mereduksi waste pada proses produksi agar perusahaan dapat menghemat sumber daya d aya bahan baha n baku, waktu dan energi sehingga terjadi peningkatan efisiensi dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing . Pada penelitian ini pemahaman awal tentang kondisi perusahaan digambarkan secara keseluruhan dalam Big Picture Mapping dan penggambaran per workstation dengan value stream mapping. Pemborosan diidentifikasikan dengan seven wastes, wastes, kemudian dilakukan pemetaan secara detail dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Setelah itu diidentifikasi penyebab permasalahan (root ( root causes), causes), serta memberikan perancangan solusi perbaikan untuk mengurangi waste sehingga diharapkan dapat memperbaiki kinerja perusahaan.
D. PERUMUSAN MASALAH
Adapun permasalahan yang akan dibahas yaitu : Bagaimana mengidentifikasi dan meminimasi pemborosan (waste) pada proses produksi pembuatan granit dengan mereduksi kegiatan yang tidak menghasilkan nilai tambah melalui pendekatan Lean Manufacturing di PT XYZ.
E. TINJAUAN PUSTAKA 1. Sejarah Sistem Produksi Lean
Istilah “ Lean” Lean” yang dikenal luas dalam dunia manufacturing dewasa ini dikenal dalam berbagai nama yang berbeda seperti: Lean Production, Lean Manufacturing, Toyota Production System, System , dan lainlain. Secara singkat, periode tahun awal mula munculnya Lean munculnya Lean adalah:
Tahun 1902, Sakichi Toyoda membuat sebuah mesin tenun yang dapat berhenti sendiri jika terjadi gangguan. Yang sekarang ini dikenal sebagai Jidoka. Jidoka.
Tahun 1913, Henry Ford menerapkan produksi dengan aliran yang tidak terputus (the (the flow of production) production ) dan lini perakitan untuk produksi massal. Namun, masalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan untuk memproduksi lebih dari satu variasi mobil. Tahun 1930-an, setelah perang dunia kedua, Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo dan keluarga Toyoda menemukan sistem produksi yang fleksibel (one-piece (one-piece flow) flow) yang didukung dengan ditemukannya
sistem tarik ( pull pull system) system) dimana proses dapat memproduksi sejumlah produk sesuai yang dibutuhkan.
Tahun 1950-an, Shigeo Shingo mengembangkan sistem yang dikenal sebagai SMED (Single (Single Minute Exchange of Dies). Dies ).
Kemudian sistem persediaan Just-In-Time dikembangkan dan sistem lain seperti Kanban dan Kaizen yang mendukung terbentuknya sistem produksi Lean. produksi Lean.
2. Sistem Produksi Lean
Sistem produksi Lean atau yang lebih dikenal sebagai Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) waste) dan meningkatkan nilai tambah (value ( value added ) produk (barang/ jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer (customer value). value). Selain itu terdapat pula definisi lain dari Lean dari Lean yaitu suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) waste) atau kegiatan-kegiatan tidak bernilai tambah (non(nonvalue-adding activities) activities) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk (material, ( material, work-in-process, output ) dan informasi menggunakan sistem tarik ( pull system) system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Setelah memahami pengertian dasar dari Lean, Lean, maka dapat diketahui bahwa Lean mempunyai beberapa tujuan, antara lain: 1. Mengeliminasi pemborosan yang terjadi dalam bentuk waktu, usaha dan material pada material pada saat melakukan proses produksi.
2. Memproduksi produk sesuai pesanan dari konsumen. 3. Mengurangi biaya seiring dengan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Pemborosan (istilah Jepang, Muda) Muda) merupakan aktivitas yang tidak memberi nilai tambah (non-value (non-value added activities) activities) dan dikenal dalam kalangan praktisi Lean praktisi Lean Manufacturing sebagai “tujuh pemborosan”. Hal ini Hal ini bertanggung jawab dalam sekitar 95% dari semua biaya yang ada dalam produksi. Tujuh pemborosan pemborosan tersebut adalah: Tabel 2.1 Jenis-jenis Pemborosan Pemborosan Jenis
Pemborosan (Waste )
: Transportation
1.
Akar Penyebab (Root Cau ses ) - Poor layout - Ketiadaan koordinasi dalam proses - Poor house keeping
Membawa barang dalam proses (WIP) dalam jarak yang jauh, menciptakan angkutan yang tidak efisien, atau - Poor work place memindahkan material , komponen, atau organization barang jadi kedalam atau keluar gedung gedung - Lokasi atau antar proses sehingga penyimpanan mengakibatkan waktu penanganan material yang banyak dan material bertambah. material bertambah. saling berjauhan I nventori nventori es :
2.
3.
Kelebihan material , barang dalam proses, atau barang jadi menyebabkan menyebabkan lead time yang panjang, barang kadaluwarsa, barang rusak, peningkatan biaya pengangkutan pengangkutan dan penyimpanan, dan keterlambatan. Persediaan berlebih juga menyembunyikan masalah seperti ketidakseimbangan produksi, keterlambatan pengiriman dari pemasok, produk cacat, mesin rusak, dan waktu set up yang panjang. : Motion ovement nt / M oveme Setiap gerakan karyawan yang
- Peralatan yang tidak handal - Aliran kerja yang tidak seimbang - Pemasok yang tidak kapabel - Peramalan kebutuhan yang tidak akurat - Ukuran batch yang besar - Long changechange-over time (waktu pergantian yang panjang)
- Poor work place organization
mubajir saat melakukan pekerjaannya seperti mencari, meraih atau menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya. Berjalan juga merupakan pemborosan. pemborosan.
- Poor layout - Metode kerja yang tidak konsisten - Poor machine design
: Waiting
4.
Para pekerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan atau berdiri menunggu menunggu langkah proses selanjutnya, alat, pasokan komponen selanjutnya dan lain sebagainya atau menganggur saja karena kehabisan material , keterlambatan proses, mesin rusak, dan bottleneck . Over Pr ocess ocess :
5.
Melakukan langkah yang tidak diperlukan diperlukan untuk memproses komponen. Melakukan pemrosesan yang tidak efisien karena alat yang buruk dan rancangan produk yang buruk, menyebabkan menyebabkan gerakan yang tidak perlu dan memproduksikan barang cacat. Pemborosan terjadi ketika membuat produk yang memiliki kualitas lebih tinggi daripada yang diperlukan. Over Over Pr oduction :
6.
Memproduksi barang-barang yang belum dipesan, akan menimbulkan pemborosan seperti kelebihan tenaga kerja dan kelebihan tempat penyimpanan dan biaya transportasi yang meningkat karena adanya persediaan berlebih.
- Metode kerja yang tidak konsisten - Long changechange-over time (waktu pergantian yang panjang)
- Ketidaktepatan penggunaan peralatan - Pemeliharaan peralatan yang jelek - Gagal mengkombinasi operasi-operasi kerja - Proses kerja dibuat serial dibuat serial padahal proses-proses proses-proses itu tidak tergantung satu sama lain yang seyogyanya dapat dibuat parallel - Ketiadaan komunikasi - Sistem balas dan penghargaan yang tidak tepat - Hanya berfokus pada kesibukan kerja bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan internal dan eksternal
: Defecti Defecti ve Products
7.
Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, scrap, scrap, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti
- Incapable processes processes - Insufficient planning - Ketiadaan SOP
tambahan penanganan, biaya, waktu dan upaya yang sia-sia. - Lack of customer input input in Tidak memenuhi kebutuhan pelanggan, design penambahan features penambahan features yang tidak perlu. - Over design D ef ecti ecti ve Desi Desi gn :
3.
Prinsip-prinsip dalam Penerapan Sistem Produksi Lean
Suatu perusahaan yang telah melihat bahwa sistem produksi Lean akan memberikan suatu perubahan yang baik kepada usahanya, akan terdorong untuk mencoba melakukan penerapan sistem ini di perusahaannya. Sebelum melakukan penerapan, penting untuk diketahui beberapa prinsip yang mendasari pandangan untuk penerapan sistem Lean, Lean, yaitu (Gaspersz, 2007, hal.4): 1. Mengidentifikasi
nilai
produk
berdasarkan
pada
pandangan
dari
para pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang atau
jasa) dengan kualitas yang yang superior, harga kompetitif dan
pengiriman yang tepat waktu. Perusahaan harus berpikir melalui sudut pandang pelanggan dalam melakukan desain produk, proses produksinya serta pemasarannya. 2. Membuat dan melakukan identifikasi terhadap aliran proses produk sehingga kegiatan yang dilakukan dalam memproses produk dapat diamati secara detail.
Umumnya
banyak
perusahaan
tidak
melakukan
pembuatan aliran proses produk melainkan membuat aliran proses bisnis atau aliran proses kerja sehingga tidak dapat dijadikan pertimbangan apakah memberikan nilai tambah kepada produk yang dibuat. 3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua
aktivitas yang terdapat dalam proses value stream tersebut dengan menganalisa value stream yang telah dibuat. 4. Mengorganisasikan agar material , informasi dan produk mengalir dengan lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan menggunakan sistem tarik ( pull system). system). 5. Secara terus-menerus dan berkesinambungan melakukan peningkatan dan perbaikan dengan cara mencari teknik-teknik dan alat peningkatan agar mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.
4. L ean M anufactur anufactur in g
Menurut James Womack dan Daniel Jones untuk menjadi lean manufacturer dibutuhkan cara berpikir yang berfokus untuk menjadikan produk mengalir melalui tahapan yang memberikan nilai tanpa adanya hambatan (one (one piece flow), flow), sebuah sistem pull yang bersumber dari permintaan customer untuk mencapai interval proses yang pendek, dan membudayakan melakukan continuous improvement dengan dengan tekun. Menurut Taiichi Ohno, penemu dari Toyota Production System, System, lean manufacturing adalah segala kegiatan sampai dengan produsen memperoleh uang kontan. Fokus dari lean manufacturing adalah mengurangi timeline timeline dengan mengeliminasi pemborosan yang tidak membei nilai tambah (non (non value added ). ). Lean manufacturing atau sama dengan Toyota Production System pada intinya merupakan suatu sistem produksi yang bertujuan untuk mengeliminasi pemborosan (waste (waste)) di semua aspek produksi, mulai dari
aliran bahan baku dari supplier sampai dengan aliran produk akhir ke konsumen, melalui metode continuous improvement sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas. Pemborosan dapat dikurangi dengan melakukan produksi pada jumlah yang tepat, pada waktu yang tepat, dan tempat yang tepat (konsep just in time). time). Continuous improvement merupakan tindakan perbaikan secara bertahap dan dilakukan terus-menerus. Kegiatan identifikasi terhadap kemungkinan waste yang ada pada keseluruhan tingkat proses perlu diakukan agar tercipta keadaan yang lean. Parameter yang perlu diperhatikan dalam mencapai kondisi yang lean antara lain: a. Inventory: simpangan cadangan, baik berupa bahan baku, work in process, atau finished atau finished goods dalam periode waktu tertentu. b. Finished goods (FG): produk jadi yang telah mengalami proses manufaktur secara lengkap tetapi belum terjual atau terdistribusi kepada konsumen. c. Work in Process (WIP): produk yang belum selesai mengalami proses manufaktur secara lengkap. Biasanya karena masih menunggu proses selanjutnya. d. Raw material: bahan baku yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk. e. Scrap: hasil sisa produksi yang tidak memiliki nilai ekonomis atau hasil sisa produksi yang tidak dapat didaur ulang. f. Headcount: jumlah Headcount: jumlah operator yang bertugas pada suatu proses.
g. Transportation: jarak dan waktu ditempuh suatu produk dari lokasi yang satu ke yang lain. h. Changeover time:
waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
perubahan (konversi mesin) dalam memproduksi tipe produk yang satu ke tipe produk yang lain. i.
Setup time: waktu yang dibutuhkan mesin atau operator untuk dari awal setting awal setting mesin sampai menghasilkan satu unit produk.
j.
Uptime: persentase perbandingan antara jumlah produksi aktual dengan jumlah produksi teoritikal.
k. Cycle time: waktu yang dibutuhkan oleh mesin atau operator untuk membuat suatu produk. l. Lead time: waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk, dari awal kegiatan unloading material sampai loading produk loading produk jadi.
anufactur in g 5. Teknik-teknik Dalam L ean M anufactur
Teknik-teknik dalam lean manufacturing : 1. Value Stream Mapping Penggambaran alur proses mulai dari awal hingga akhir secara sederhana dengan menunjukkan bagian-bagian terkait dan aliran material serta aliran informasi. Value Stream Mapping ini untuk mengetahui besarnya lead time yang diperbaiki dengan konsep lean environment . 2. Takt Time
Kata “takt” “takt” berasal berasal dari bahasa Jerman, yang merupakan mer upakan istilah teknis untuk “regular “regular beat”. Prinsip takt time didapat dari aliran material yang konstan dalam lini produksi (idealnya menggunakan one piece flow). flow). Takt time didefinisikan sebagai waktu yang harus dilewati antara penyelesaian 2 unit yang berurutan dalam memenuhi permintaan, dimana produk diproduksi dalam kecepatan yang konstan selama waktu produksi. Keuntungan menggunakan suatu aliran yang berdasarkan takt time adalah bergeraknya produk secara langsung dari proses satu ke proses yang lainnya dengan waktu tunggu yang kecil. Yang berarti takt time adalah jumlah waktu produksi yang tersedia dibagi dengan ratio permintaan pelanggan. 3. One Piece Flow Pengetahuan setiap aliran bagian mulai dari hulu hingga hilir dari suatu proses dimana di dalamnya terdapat satu lini atau jalur proses. 4. Pull System Sistem produksi dimana jumlah produksinya bergantung pada jumlah permintaan dari pelanggan, sehingga tidak terjadi kelebihan produksi maupun penumpukkan terhadap produk. Pull system ini sangat fleksibel dalam pengambilan keputusan secara lokal. 5. SMED (Single Minute Exchange of Die) atau Setup Reduction Salah satu metode dari lean production untuk mengurangi terjadinya waste dalam proses manufaktur. Ini menghasilkan cara yang lebih efisien dan cepat untuk mengubah proses manufaktur yang berjalan
untuk produk sekarang menjadi berjalan untuk produk selanjutnya. SMED bertujuan untuk mengurangi waktu setup. setup. 6. OEE (Overall Equipment Effectiveness) Pengukuran yang memfokuskan pada seberapa efektif operasi manufaktur digunakan. OEE biasanya digunakan sebagai Key Performance Index (KPI ) untuk mengukur tingkat keberhasilan dari usaha lean manufacturing . 7. Flow Velocity Mengetahui kecepatan aliran material dan proses. Dengan demikian lead time dapat time dapat mendukung takt time secara time secara tepat. 8. Produktifitas Peningkatan produktifitas dilakukan dengan melakukan perbaikan terhadap proses kerja, penambahan tools kerja, tools kerja, dan perbaikan lainnya. Produktifitas berperan terhadap tingkat atau jumlah produksi yang dapat dihasilkan. 9. Tata letak Fasilitas Pengaturan tata letak fasilitas yang baik akan membuat proses yang ada menjadi lebih mudah, sehingga waste yang terjadi dapat dihilangkan. 10. Standar Kerja Pembuatan standar kerja untuk setiap proses yang akan dilakukan tiap operator berupa standar operasi kerja atau standar prosedur operasi. Standar kerja ini untuk menyeragamkan proses kerja dan mencegah terjadinya kesalahan.
11. Jidoka 11. Jidoka atau Pencegahan Defec Pencegahan Defectt Kemampuan untuk mengetahui atau merasakan terjadi malfunction pada suatu mesin. Proses ini mencegah terjadinya produk cacat, menghilangkan terjadinya kelebihan produksi, memfokuskan pada pemahaman terhadap masalah yang terjadi, dan memastikan untuk mencegah hal itu terjadi. 12. Machine 12. Machine reliability Identifikasi terhadap reliabilitas terhadap te rhadap mesin yang ada 13. TPM (Total Productive Maintenance) Penggunaan
TPM
ini
bertujuan
untuk
pengurangan
terhadap
maintenance maintenance dan pencegahan terhadap kerusakan sehingga secara proaktif dapat mencegah kecelakaan, kerusakan, kesalahan, dan kerugian. 14. Value-Added Ratio Penambahan ratio value sehingga secara ekonomi, produk yang dihasilkan memilki nilai tambah. 15. Line 15. Line Balancing Penyeimbangan lini kerja dilakukan untuk mencegah terjadinya overloading pada satu stasiun kerja dan juga untuk mencegah terjadinya bottleneck. 16. Handling 16. Handling Reduction Mengurangi penanganan terhadap material yang ada, dengan cara menerapkan sistem Kanban dan JIT sehingga dapat meminimalisasi inventory. inventory.
17. Sustainment of Gains Mempertahankan hasil yang telah dicapai dengan tetap melakukan perbaikan secara berkelanjutan hingga mendapatkan proses yang terbaik. 18. Right-Sized 18. Right-Sized Equipment Penggunaan alat-alat kerja yang sesuai ukuran dengan kebutuhan dan proses kerja. 19. PokaYoke 19. PokaYoke Suatu metode atau tool untuk mengidentifikasi terjadinya kesalahan proses yang mungkin terjadi dan melakukan pencegahan terhadap kesalahan tersebut.
anufacturing 6. Tujuan Penggunaan L ean M anufacturing
Tujuan Lean Tujuan Lean Manufacturing adalah: adalah: 1. Mendapatkan keuntungan melalui cost reduction atau perbaikan terhadap produktifitas. Hal ini dilakukan dengan menghilangkan waste. waste. 2. Membangun sistem pengendalian visual. 3. Respect for Humanity
7. Pemborosan (waste )
Fokus dari lean manufacturing adalah melakukan eliminasi terhadap pemborosan yang ditemui pada aliran produksi. Pemborosan (waste) waste) didefinisikan sebagai segala aktivitas penggunaan sumber daya
yang tidak memberikan nilai tambah pada suatu produk. Terdapat tujuh pemborosan atau seven atau seven waste yang dikenal dalam dunia industri dan ikut mempengaruhi biaya produksi (Liker, The Toyota Way, 272). Pemborosan-pemborosan tersebut adalah: 1. Overproduction Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi dari yang dibutuhkan. Overproduction merupakan waste yang memberikan dampak paling serius. Produksi yang berlebihan mengakibatkan meningkatnya resiko menumpuknya barang lama, inventory yang berlebihan serta terganggunya aliran informasi dan material. Dalam lean manufacturing, produksi harus sesuai dengan pesanan atau permintaan konsumen ( pull pull system). system). 2. Waiting Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. kedatangan
Contoh material,
kegiatan menunggu
menunggu informasi,
adalah
menunggu
serta
menunggu
kedatangan operator. Operator mengawasi mesin otomatis yang sedang berjalan dapat disebut sebagai waste apabila aktivitas tersebut sebenarnya tidak diperlukan. 3. Transportation Transportasi adalah perpindahan produk antara proses merupakan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah. Perpindahan yang tidak perlu dapat membahayakan dan mengurangi kualitas dari produk.
Transportasi yang efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana produk tersebut dapat langsung digunakan. 4. Overprocessing or Incorrect Processing Overprocessing (proses yang tidak perlu) adalah melakukan proses atau aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah pada produk hanya akan menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, layout yang tidak lengkap serta tidak melaksankan prosedur yang ada dengan baik. Pemborosan ini menyebabkan timbulnya unnecessary motion dan memproduksi produk cacat. Contohnya kegiatan rework, kegiatan ini tidak perlu dilakukan bila proses produksi dilakukan dengan tepat. 5. Inventory Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventori dapat berupa bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih. Pemborosan ini merupakan salah satu masalah tersembunyi yang ada di lantai produksi. Adanya
inventory inventory berlebih membutuhkan
perlakuan ekstra juga yang seharusnya bisa diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan ekstra, administrasi ekstra, biaya ekstra, dan lainlain. Dampak lain dari inventory inventory adalah meningkatnya lead time, terhambat ditemukannya masalah, dan menghambat komunikasi. 6. Unnecessary Motion Unnecessary motion adalah gerakan yang berlebih atau tidak
diperlukan. Pada pemborosan ini harus diketahui terlebih dahulu, bahwa melakukan gerakan tidak selalu sama dengan bekerja. Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya mondar-mandir mengembalikan peralatan yang tidak memberikan nilai tambah produk. Gerakan yang berlebihan sering kali disebabkan oleh layout pabrik yang tidak teratur, metode atau at au standar s tandar kerja yang tidak jelas, atau perawatan mesin dan pabrik yang kurang teratur sehingga menambah work load operator. 7. Defects Defects (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan harapan.
Adanya
produk
cacat
merupakan
salah
satu
jenis
pemborosan, karena perusahaan menjadi harus mengeluarkan biaya, material, tenaga, dan waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat produk pengganti. Kerugian akibat adanya produk cacat dapat dihindari dengan melakukan tindakan untuk menemukan penyebab timbulnya kecacatan tersebut. Selain seven Selain seven waste di atas, juga telah diindentifikasi underutilized people sebagai jenis pemborosan dalam dunia industri. Maksud dari pemborosan underutilized people (sumber daya manusia yang tidak dimanfaatkan)
adalah
pekerja
yang
tidak
mengeluarkan
seluruh
kemampuan yang dimilki, baik dari segi mental, fisik, kreativitas, dan kemampuan demi kepentingan bersama. Seringkali manajemen kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, dan kesempatan belajar karena tidak melibatkan pekerja di lapangan.
8. Valu e Strea (VSM) (VSM) Stream m M apping apping
Value Stream Mapping (VSM) adalah tools yamng membantu menunjukkan secara visual semua aktivitas beserta waktu, baik aktivitas yang memberikan nilai tambah maupun tidak (value ( value added and non value added activity) activity) yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk. VSM memetakan segala aktivitas yang terdapat dalam proses manufaktur, meliputi proses manufaktur, meliputi proses produksi, aliran material dan produk, serta aliran informasi untuk membuat suatu produk dengan tujuan membantu mengidentifikasi adanya waste dalam suatu sistem produksi. VSM akan menunjukkan detail seluruh aktivitas mulai dari pengiriman bahan baku dari supplier sampai pengiriman produk jadi ke konsumen. VSM disebut juga sebagai diagram aliran material dan informasi. VSM banyak digunakan sebagai titik awal dalam menerapkan lean manufacturing karena VSM memberikan banyak keuntungan sebagai berikut:
VSM memvisualisasikan lebih dari sekedar proses produksi tunggal ( single single level process) process) tetapi keeluruhan proses manufaktur.
VSM membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya pada proses manufaktur.
VSM memudahkan bagi orang awam untuk memahami gambaran proses manufaktur.
VSM menggabungkan konsep dan teknik
lean manufacturing
sehingga memudahkan untuk diterapkan dalam proses manufaktur.
VSM menunjukkan hubungan antara aliran material dan informasi pada proses manufaktur.
VSM memudahkan pihak manajemen perusahaan dalam melakukan improvement pada improvement pada proses manufaktur.
9. Tiga Jenis Aktivitas
VSM memetakan semua aktivitas yang terdapat dalam proses manufaktur, baik yang memberikan nilai tambah maupun tidak memberi nilai tambah (value (value added and added and non value added activity). activity). Namun, sering kali kita bisa menjumpai di lapangan ada atkivitas-aktivitas yang sebenarnya tidak memberikan nilai tambah namun tidak bisa dihilangkan. Berikut ini tiga kategori aktivitas yang dipetakan pada VSM yaitu: a. Value Added (VA) activities Value Added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang membawa perubahan atau menambah fungsi pada suatu produk, seperti merubah bahan baku menjadi finished goods. VA activities juga sering se ring didefinisikan sebagai proses utama yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen bersedia membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses assembly assembly pada perusahaan karoseri, printing pada perusahaan percetakan, packing pada perusahaan farmasi, dan lain-lain. b. Non value added (NVA) activities Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses yang tidak membawa perubahan pada suatu produk, dapat menambah
fungsi atau nilai pada produk tersebut. NVA activities sering disebut sebagai waste yang tidak digunakan, transportasi yang tidak efisien, dan lain-lain. c. Necessary but non-value added (NNVA) activities Necessary but non-value added (NNVA) activities merupakan aktivitas yang tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan. Taiichi Ohno menyebut NNVA sebagai incidental work (pekerjaan yang kurang penting). Untuk menciptakan proses manufaktur yang lean, NVA activities harus dieliminasi. Akan tetapi, tetap ada salah satu diantara mereka yang dibutuhkan sehingga tidak bisa ditiadakan dalam suatu sistem. Pada kasus NNVA ini yang harus diperhatikan adalah proses apa yang dibutuhkan pada proses manufaktur meskipun tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan untuk memnuhi kebutuhan
konsumen.
Misalnya
proses
quality
inspection,
dokumentasi, sistem kontrol untuk memastikan prosedur proses telah ditaati, dan lain-lain.
10. Tahapan Penggambaran Valu e Strea Stream m M appin appin g
Berikut ini adalah tahapan yang dilakukan dalam penggambaran VSM : 1. Menentukan produk yang akan diamati. Tahap ini juga ditentukan batasan (ruang lingkup) pada saat pengamatan dilakukan. dilakukan. 2. Mempelajari dan memahami proses produksi produk yang akan diamati dan mengidentifikasi waste yang terdapat pada proses produksi tersebut.
3. Menggambar aliran proses produksi. Penggambaran dilakukan dari belakang, yaitu konsumen diikuti proses. Proses digambar dari proses yang terakhir menuju proses yang pertama. 4. Menggambar aliran material. Penggambaran aliran material meliputi inventori, transportasi, menunggu persetujuan, sistem pull, sistem push dan lain-lain. Pada tahap ini juga digambarkan suppliers. digambarkan suppliers. 5. Menggambar aliran informasi dan pengamatan. Pada tahap ini dilakukan
penggambaran production
control,
yang
meliputi
Production Planning and and Inventory Control (PPIC) dan tim produksi. 6. Menggambar dan menambahkan kotak data. Kotak data berisi waktu siklus, waktu changeover, setup time, waste, uptime, dan lain-lain. Data yang diisikan adalah data hasil pengamatan dan pengolahan data. 7. Mencantumkan data waktu proses setiap aktivitas pada timeline yang digambarkan pada bagian bawah VSM. Garis yang menjorok ke atas menunjukkan value added activity dan garis yang menjorok ke bawah menunjukkan non value added activity. 8. Menjumlahkan total waktu aktivitas untuk mengetahui total waktu value added activity dan non value added activity. Total waktu value added activity dan non value added activity dicantumkan activity dicantumkan pada ujung kanan timeline. 9. Melakukan verifikasi pada VSM yang telah dibuat, apakah telah mencerminkan proses produksi yang ada. 10. Melakukan analisis pada VSM.
11. Matriks Val ue Str Str eam M apping A nal ysi ysi s Tool s (VALSAT)
VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines & Rich (1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat di dalam value stream. stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan digunakan dengan melakukan pembobotan waste-waste, waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik. Terdapat 7 tools tools yang bisa digunakan, yaitu: Process Activity Mapping, Supply Chain Response Matrix, Production Variety Funnel, Quality Filter Mapping, Demand Amplification Mapping, Decission Point Analysis, dan Physical Structure . Perlu dipahami bahwa setiap tool mempunyai kelebihan dan kekurangan tersendiri dalam mengidentifikasi suatu jenis waste tertentu. Dengan demikian, tool apa yang akan digunakan sangat tergantung dengan jenis waste yang hendak dianalisis.
F. TUJUAN PENELITIAN Adapun tujuan dari penelitian yang akan dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Menganalisa aliran proses produksi granit di PT XYZ. 2. Melakukan identifikasi yang menjadi pemborosan dalam kegiatan proses produksi granit. 3. Menganalisa kemungkinan yang dapat dilakukan untuk meminimalisasi terjadinya waste atau waste atau bahkan mengeliminasinya.
4. Memberikan usulan perbaikan sistem produksi granit sehingga tujuan efisiensi produksi bisa tercapai.
G. KONTRIBUSI HASIL PENELITIAN Dari hasil penelitian, dengan adanya penerapan metode Lean Manufacture diharapkan pihak perusahaan dapat mengurangi jumlah waste (pemborosan) yang dialami selama ini, serta bukti konsistensi perusahaan dalam penerapan standard mutu produk untuk memuaskan keinginan konsumen.
H. METODE PENELITIAN Metode yang dipergunakan dalam penelitian ini merupakan metode gabungan, yang menyatukan antara studi pustaka yang penulis lakukan dengan data-data yang diperoleh dari lokasi penelitian. Langkah-langkah Langkah-langkah Penelitian :
1. Menetapkan tujuan penelitian. 2. Melakukan riset kepustakaan. 3. Mengidentifikasi variabel-variabel penelitian. 4. Mengidentifikasi elemen-elemen dari tiap variabel. 5. Melakukan
observasi
langsung
dilokasi
penelitian,
untuk
dapat
mengidentifikasi data-data yang diperlukan dan teknik pengumpulan data yang akan dipergunakan. 6. Mengidentifikasi data-data yang diperlukan. 7. Mengidentifikasi cara pengumpulan data. 8. Melakukan pengolahan data terhadap data-data yang diperoleh.
9. Melakukan penarikan kesimpulan sebagai hasil penelitian. Beberapa tahap yang dilakukan dalam penelitian ini, antara lain : 1. Studi Pustaka Digunakan untuk memberi acuan bagi penyelesaian permasalahan yang ada. Pada tahap ini peneliti mencari, mengumpulkan dan mempelajari literatur yang berkaitan dengan penelitian ini, yang nantinya dapat dipergunakan sebagai acuan dan kerangka berpikir bagi perancangan dan pengembangan penelitian. 2. Survey Lapangan Pelaksanaan survey lapangan dimaksudkan untuk mengetahui kondisi real dari perusahaan pada saat ini, terutama yang berkaitan dengan obyek yang akan diteliti. Pelaksanaan survey dilakukan dengan mengamati proses produksi pembuatan granit pada PT XYZ diperlukan untuk memberikan gambaran dan pemahaman secara garis besar mengenai bagaimana perusahaan dapat menangani terjadinya waste yang menyebabkan menurunnya kualitas. 3. Analisa Data Data yang terkumpul kemudian dianalisa dengan menggunakan salah satu metode dari Lean Manufacture yaitu value stream mapping. Pemahaman kondisi perusahaan digambarkan dalam Value Stream Mapping untuk mempermudah aliran proses secara sitematis dan memperjelas seluruh aktivitas produksi.
Langkah-langkah Langkah-langkah Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan langkah-langkah sebagaimana tersaji ada diagaram alir dibawah ini. Mulai
Identifikasi Masalah
Tujuan Penelitian
-
Studi Pustaka : Konsep Lean Konsep Lean Manufacturing Manufacturing VALSAT, Value Stream Mapping
-
Observasi Lapangan : Konsep perusahaan Proses produksi Aliran informasi dan fisik
Identifikasi Data
Pengumpulan Pengumpulan Data :
Sistem produksi granit
Aliran informasi, fisik dan pencatatan waktu
Identifikasi waste dengan observasi lapangan, penyebaran kuesioner dan wawancara
Pengolahan Data :
Pembuatan Value Stream Mapping Identifikasi dengan VALSAT
Identifikasi penyebab waste dengan root cause analysis
Alternatif perbaikan dan eliminasi waste
Analisa dan Evaluasi :
Proyeksi perbaikan proses produksi
Perumusan perbaikan proses
Hasil proses perbaikan Kesimpulan dan Saran
Saran
JADWAL PELAKSANAAN
Berdasarkan metode penelitian pada bagian sebelumnya, penelitian dijadwalkan untuk dilaksanakan dalam kurun waktu enam bulan dan secara garis besar dibagi kedalam tiga tahap, yang meliputi : Tahap 1 yaitu Tahap Identifikasi & Studi Pendahuluan Tahap Identifikasi & Studi Pendahuluan dilakukan dengan beberapa cara antara lain dengan pembacaaan literatur, laporan hasil penelitian yang telah dilakukan, pencarian informasi dari media massa, hasil diskusi dengan orang lain, serta pengamatan terhadap kondisi dan fenomena di lapangan. Sumber-sumber tersebut banyak memberikan masukan-masukan berharga yang semakain mengarahkan penelitian sesuai dengan konteks nyata masalah. Studi ini diharapkan mampu meminimasi bias yang mungkin terjadi dalam penelitian. Tahap 2 yaitu Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data Pada tahap ini dilakuakn kegiatan survey dan eksplorasi data yang relevan dengan maksud dan tujuan penelitian serta melakukan pengolahan data elemen-elemen dari setiap perspektif yang ada. Tahp 3 yaitu Tahap Analisa dan Kesimpulan Pada tahap ini dilakukan penyusunan laporan akhir, yang mencakup aktivitas analisa dan penarikan kesimpulan. Pada tahapan ini akan disusun hasil yang telah didapat dari penelitian sehingga bisa menghasilkan suatu laporan penelitian yang komprehensif.
Bar chart dari penelitian dapat dilihat di bawah ini : Kegiatan Minggu ke1.
Persiapan Penelitian
2.
Studi Pendahuluan
3.
Pengumpulan Data
4.
Pengolahan Data
5.
Penyusunan Laporan Akhir
Sep 2012 1
2
3
Okt 2012 4
1
2
3
Nov 2012 4
1
2
3
Des 2012 4
1
2
3
Jan 2013 4
1
2
3
Feb 2013 4
1
2
3
4
DAFTAR PUSTAKA
Fanani, Zaenal, (2011). Skripsi. “Implementasi Lean Manufacturing Untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada PT. Ekamas Fortuna Malang)”. Manajemen Industri. Magister Manajemen Teknologi. ITS Surabaya. Gaspersz, Vincent, (2003). “Metode Analisis Untuk Peningkatan Kulitas”. Jakarta. PT. Gramedia Pustaka Utama. ( E-book ) Gaspersz, Vincent, (2007). “Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries”, edisi 1. Gramedia 1. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. ( E-book E-book ) Simbol Proses VSM improvement/value-stream-mapping-key.docx. > (Diakses pada 11 Agustus 2012). Pujawan, I Nyoman, (2005). “Supply Chain Management”. Surabaya : Penerbit Guna Widya. Saputra, Rian Adhi dan Moses L. Singgih, (2012). Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi. “Perbaikan Proses Produksi Blender Menggunakan Menggu nakan Pendekatan Lean Manufacturing Di PT. PMT”. Bidang Keahlian Manajemen Industri. Program Studi Magister Manajemen Teknologi. Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS). Surabaya. Linus, Budiyanto, (2010). Skripsi. “Perancangan “Perancangan Lean Lean Production System Dengan Pendekatan Value Stream Mapping Dan Pemodelan Sistem : Studi Kasus Pada Sistem Produksi Stamping Dan Welding”. Welding ”. Jurusan Teknik Industri. Fakultas Teknologi Industri. Universitas Indonesia. Depok.
