1
BAB I PENDAHULUAN
A . Latar Belakang Praktek Industri Perkembangan ilmu dan teknologi mempunyai peranan yang sangat penting dalam proses pembangunan suatu negara. Di era globalisasi saat ini salah satu bagian yang merupakan penunjangnya adalah dengan cara menghimpun segala potensi yang ada dan memanfaatkan segala fasilitas yang tersedia guna mengembangkan industri yang berkembang saat ini. Kemajuan ilmu teknologi seiring dengan ilmu pegetahuan. Hal ini dapat dirasakan dengan banyaknya sarana pendidikan yang dapat mendukung perkembangan industri, sehingga industri-industri yang telah membuka lapangan kerja tidak kesulitan untuk mendapatkan tenaga kerja. Banyaknya
sarana
pendidikan
yang
telah
ada,
akan
menunjang
ketercapaiannya fase alih teknologi dengan banyaknya industri yang telah memproduksi berbagai macam produk. Apabila sarana pendidikan telah memenuhi segala sesuatu yang menunjang perkembangan teknologi di Indonesia, maka pemerintah Indonesia dapat menekan pengeluaran devisa yaitu dengan menekan jumlah tenaga asing yang masih menjadi tenaga kerja dibeberapa perusahaan besar. Lulusan Program D3 Teknik Mesin yang disiapkan sebagai calon tenaga kerja industri dengan jabatan Ahli Madya, maka perlu dibekali dengan pengalaman lapangan yang terkait dengan pekerjaannya, yakni pengalaman industri. Untuk itu, dalam struktur kurikulum yang digunakan, terdapat mata kuliah yang dapat
2
memberikan bekal pengetahuan dan pengalaman bidang industri (rekayasa, jasa, dan produksi). Mata kuliah ini adalah Praktek Industri. Praktek Industri merupakan mata kuliah yang wajib diikuti oleh seluruh mahasiswa Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Fakultas Pendidikan Teknologi dan Kejuruan Universitas Pendidikan Indonesia termasuk mahasiswa Diploma III yang telah menyelesaikan mata kuliahnya minimal 80 SKS, mata kuliah ini memiliki bobot sebesar 4 SKS yang pelaksanaannya dilakukan pada semester VI. Berdasarkan kurikulum tersebut, penulis melakukan Praktek Industri di perusahaan PT. PUPUK KUJANG, yang terletak di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang, Propinsi Jawa Barat.
B. Batasan Pelaksanaan Praktek Industri Batasan pelaksanaan praktek industri berkaitan erat dengan waktu yang disediakan untuk mahasiswa melaksanakan praktek industri. Waktu tersebut disesuaikan dengan jadwal yang ditetapkan bersama dengan JPTM FPTK UPI dengan pihak industri (Dunia Usaha/Dunia Indusrti) tempat mahasiswa berpraktek. Bahan pegangan atau acuan dalam pelaksanakan Praktek Industri ini adalah: 1. 1 (satu) SKS yang setara dengan 4 x SKS Praktek Laboratorium atau setara dengan 4 x 100 menit = 400 menit perminggu.
3
2. Mengingat Praktek Industri merupakan mata kuliah yang harus ditempuh oleh setiap mahasiswa program D3 Teknik Mesin JPTM FPTK UPI, maka dikenakan atauran yang sama dengan mata kuliah yang lain, yakni harus dilaksanakan dalam 16 kali pertemuan. Dengan demikian, jumlah waktu yang dibutuhkan dan harus dilakukan oleh mahasiswa dalam melaksanakan Praktek Industri adalah 16 (pertemuan) x 4 (SKS) x 400 menit = 25600 menit atau ± 427 jam aktul. 3. Observasi organisasi perusahaan. 4. Kegiatan proses pemeliharaan pabrik (pemeliharaan lapangan).
C. Tujuan pelaksanaan PI Praktek industri merupakan kesempatan bagi mahasiswa untuk menambah pengalaman kerja langsung pada industri bersangkutan dalam rangka mempersiapkan diri untuk terjun ke dunia kerja: 1. Untuk memenuhi salah satu syarat perkuliahan mata kuliah Praktek Industri
Jurusan Teknik Mesin Produksi Diploma III Fakultas Pendidikan Teknik Mesin UPI Menginterperensikan teori-teori yang telah didapat dari perkuliahan. 2. Mengetahui ruang lingkup dunia kerja yang sebenarnya. 3. Mengetahui proses perbaikan atau pemeliharaan masin-mesin atau peralatan
kerja di dunia industri.
4
D . Manfaat Pelaksanaan PI Adapun manfaat melaksanakan praktek industri adalah: 1. Manambah pengalaman kerja dalam meng-overhaul mesin.
2. Mengasah kemampuan dalam bidang perawatan mesin. 3. Mengetahui prosedur pengoprasian pompa sentrifugal UGA 101.
4. Memahami sejarah singkat PT. Pupuk Kujang (Persero). 5. Mengetahui proses perbaikan atau pemeliharaan masin-mesin atau peralatan
kerja di dunia industri.
E . Sitematika Penulisan Laporan Agar lebih terarahnya laporan praktek industri ini, maka penulis membagi sistematika penulisan laporan praktek industri ini sebagai berikut: BAB I PENDAHULUAN Ban ini mengulas tentang latar belakang, batasan pelaksanaan PI, tujuan praktek industri, manfaat pelaksanaan PI dan sistematika dari penulisan laporan praktek industri. BAB II LAPORAN PELAKSANAAN PRAKTEK INDUSTRI Pada bab ini penulis membahas selintas tentang sejarah PT. Pupuk Kujang (persero), Lokasi Pabrik, Manajemen Perusahaan (struktur organisasi perusahaan, kepegawaian, waktu kerja, sarana dan prasarana), keselamatan kerja dan laporan kegiatan harian.
5
BAB III ANALISIS KASUS KERUSAKAN STUFFING BOX Pada bab ini penulis membahas tentang permasalah di ammonia pump bagian stuffing box, teori-teori yang bersangkutan dengan Pompa (jenis pompa yang dipakai, prinsip kerja, Konstruksi dan bagian-bagian utama pompa sentrifugal) Instalasi/pemasangan pompa (Lokasi pemasangan, Pondasi pompa, pelurusan Pompa dan pemasangan pompa) dan proses perbaikan, pemeliharaan dan trouble shooting (Vibrasi dan mechanical seal) ammonia pump. BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab ini penulis membahas tentang kesimpulan dan saran dari hasil mengikuti proses perbaikan stuffing box pada ammonia pump. LAMPIRAN-LAMPIRAN, meliputi: gambar, grafik dan spesifikasi pompa sentrifugal.
6
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. Sejarah dan Strukur Organisasi Perusahaan
1. Sejarah Singkat Perusahaan Pabrik pupuk urea yang pertama kali di Indonesia adalah pupuk Sriwijaya I (PUSRI I). Pembangunan pabrik ini berjalan sesuai dengan program pemerintah yaitu tentang pelaksanaan program peningkatan produksi pertanian dalam usaha swasembada pangan. Sesuai dengan pasal 33 UUD 1945, kekayaan alam dimangfaatkan sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat. Karena Produksi pupuk PUSRI 1 pada saat itu diprediksi tidak dapat mencukupi kebutuhan petani, menyusul ditemukannya sumber gas alam dan minyak pada tahun 1969 di Jatibarang (Cirebom selatan), dan di lepas pantai Cilamaya (kabupaten Kerawang) dibagian utara jawa barat, maka timbul gagasan untuk mendirikan pabrik urea di jawa barat. Untuk melaksanakan pendirian pabrik pupuk di jawa barat tersebut, pada tahun 1973 pemerintah menugaskan Departemen Pertambangan dan Pertanian sebagai Pelaksananya. Oleh departemen pertambangan wewenang pelaksanaa proyek tersebut dilimpahkan kepada pertamina dengan BEICIP, sebuah perusahaan perancis sebagai konsultan untuk meneliti kemungkinan pembangunan sebuah pabrik pupuk di jawa
7
barat. Tim teknis dibentuk dan langkah-langkah teknis selanjutnya telah diambil oleh pertamina dengan menentukan jatibarang balongan sebagai lokasi proyek. Pada tahun 1975 keluar surat keputusan presiden tanggal 17 april 1975 yang memutuskan pengalihan tugas pelaksanaan proyek dari Departemen Pertambangan kepada Departemen Perindustrian. Pada tanggal 9 juni 1975 terbentuklah PT Pupuk Kujang di Desa Dawuan, Cikampek, Jawa Barat. Dewan komisaris diduduki oleh wakil-wakil dari Departemen Perindustrian dan Departemen Keuangan yang bertujuan untuk memberikan pengawasan yang lebih baik terhadap segala kebijakan direksi karena adanya kebijakan untuk membayar kembali hutang luar negeri. Sumber biaya untuk pendirian pabrik ini diperoleh dari pemerintah Iran sebesar US$ 200 juta untuk pembelian pipa-pipa dan mesin-mesin, sedangkan biaya kontruksi diperoleh dari pemerintah RI sebagai penyertaan Modal Pemerintah (PMP), perjanjian pinjaman dengan pemerintah Iran ditanda tangani pada tanggal 9 Maret 1975 dan mulai berklaku pada tanggal 24 Desember 1975. Sebagai hasil tender internasional terbatas yang dilakukan tanggal 30 mei 1975, maka telah dipilih oleh pemerintah RI: a. Kellog Overseas Corporation Dari Amerika Serikat dengan tugas-tugas
engineering, design, procurement, dan start up dari pabrik Amonia dan Utilitas, kontruksi dan koordinasi dari pabrik urea.
8
b. Toyo Engineering Corporation dari jepang dengan tugas-tugas engineering,
procurement dan pengawasan konstruksi dan koordinasi dari pabrik Urea. Perkembangan pabrik Pupuk Kujang dimulai pada awal bulan juli 1976. Bulan Oktober flushing dan start up dari pabrik sehingga pada tanggal 7 November 1978 pabrik ammonia sudah menghasilkan produksi yang pertama. Pabrik pupuk kujang mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang, yaitu: a. 1000 ton/hari (330.000ton/tahun) pabrik ammonia b. 1925 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea c. 30 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping dari NH3
Pada tanggal 12 Desember 1978 pabrik Pupuk Kujang diresmikan oleh Presiden Soeharto. PT Pupuk Kujang mulai beroperasi secara komersial pada tanggal 1 April 1979. Produk Utamanya adalah pupuk urea 46% N dengan hasil sampingan NH3, oksigen.
2. Lokasi pabrik Seperti telah disebutkan bahwa lokasi pabrik urea PT.PUPUK KUJANG (PERSERO) terletak di Desa Dawuan, Kecematan Cikampek, Kabupaten Karawang, Proponsi Jawa Barat. Dipilihnya lokasi tersebut karena berdasarkan pertimbanganperimbangan sebagai berikut:
9
a. Dekat dengan PLTA JATI LUHUR b. Dekat dengan sember gas alam PERTAMINA, dimana PERTAMINA
mengambil dari tiga buah sumbernya yaitu dari OFFSHORE: Arco dan L. Perigi dilepas pantai Cilamaya sekitar 70 Km dari kawasan pabrik dan sumber gas alam Mundu, Kabupaten Indramayu. c. Dekat ke sumber air tawar, yakni daerah patung Kadali, Bandungan Curug
dan Cikao sebelah hilir bendungan Jati Luhur. d. Dekat dengan sungai sebagai tempat buangan air dari pabrik, yaitu Cikarang
Gelam. e. Tersedianya angkutan darat yang baik, dalam hal ini jalan raya dan jalan kereta api. f. Berada di tengah lingkungan atau daerah pemasaran pupuk urea. 3. Struktur Organisasi
PT. Pupuk kujang berada di bawah departemen perindustriaan dan direktorat industry kimia dasar yang seluruh modalnya dimiliki oleh pemerintah. Struktur organisasi perusahaan terbagi dua bentuk yaitu bentuk lini dan bentuk staf. Tugas dari pada lini adalah melaksanakan tugas pokok sedangkan tugas staf adalah melaksanakan tugas menunjang. Struktur organisasi yang berlaku saat ini adalah berdasarkan surawt keputusan direksi No. 019/SK/DUX/1995 pada tangggal 2
10
oktober 1995. Berdasarkan surat keputusan tersebut PT. Pupuk Kujang dipimpin oleh direksi yang terdiri dari: a. Direksi Utama b. Direksi Produksi c. Direksi Teknik dan Pengembangan d. Direksi Komersial e. Direktur Umum dan Sumber Daya Manusia
Dewan direksi bertanggung jawab kepada komosaris. Di dalam dewan direksi, direktur utama membawahi tiga direktur yang lainnya. Selain itu direktur utama juga membawahi langsung kompartemen sekertariat, satuan pengawasan intern, biro personalia dan organisasi, dan biro pengamanan. Kompartemen sekertarian membawahi langsung biro tata usaha, biro kesehatan dan juga bagian humas. Direktur produksi membawahi langsung kompertemen produksi dan staf. Biro pengawasan proses, biro inspeksi dan keselamatan, biro material, industri peralatan pabrik dan jasa pelayanan industri. Kompartemen produksi membawahi devisi produksi dan divisi pemeliharaan. Devisi produksi membawahi unit Utility, Unit ammonia, Unit urea, unit pengantongan, dan shift superintendent. Direktur komersial membawahi langsung kompartemen administrasi dan keuangan, Biro pengolahan data dan statistic, biro pemasaran dan kantor pupuk Jakarta.
11
Kompartemen administrsi dan keuangan membawahi langsung empat biro yaitu biro anggaran, biro akutansi, biro keuangan membawahi langsung kompartemen teknik, biro sistem menajemen, biro pengadaan, biro pengembangan, biro pendidikan dan pelatihan dan bagian ekologi. Kompartemen teknik membawahi langsung divisi kostruksi, biro rancang bangun, biro administrasi perusahaan patungan dan unit pembinaan usaha kecil dan koperasi. 4. Tujuan Organisasi Organisasi di PT. Pupuk Kujang mempunyai tujuan jangka panjang dan jangka pendek yang menjadi arah pengembangan perusahaan. Tujuan jangka pendek yaitu menyelesaikan dan menyempurnakan pembangunan pabrik urea. sedangkan untuk jangka panjang, yaitu: a. Mengelola bahan mentah menjadi bahan baku untuk pembuatan urea dan
bahan kimia lainya. b. Menyediakan
jasa dalam proyek
industri pupuk
kimia,
penelitian,
pemeliharaan serta fabrikasi alat-alat. c. Menyediakan jasa angkutan dan perdagangan guna melengkapi pelaksanaan
usaha-usaha di atas, dan. d. Menyalurkan dan menyediakan jasa perdagangan ekspor dan impor. Visi Perusahaan
12
Menjadi perusahaan dibidang industri pupuk dan petrokimia yang efesien dan kompertitif di pasar global.
Misi perusahaan a. Menciptakan laba yang memadai dan memberikan konstribusi bagi pertumbuhan ekonomi, khususnya bidang pertanian serta memperhatikan pemegang kepentingan lainya. b. Mengembangkan industri petrokimia nasional yang berbasis gas alam dan berwawasan lingkungan. c. Melakukan tanggung jawab sosial melalui kemitraaan mutualistas. 5. Sistem Produksi Pabrik
Bahan baku dalam proses produksi urea adalah gas alam, air dan udara yang diolah untuk menghasilkan Nitrogen (N2), Hidrogen (H2), dan karbondioksida (CO2). Ammonia dibentuk atas dasar reaksi gas nitrogen dan hydrogen, selanjutnya ammonia dan karbondioksida direaksikan untuk menghasilkan urea. Proses ini dilakukan di unit urea dan selanjutnya dibentuk berupa butiran-butiran (urea prills) dengan diameter 1-2 mm.
13
Secara keseluruhan system produksi di PT. Pupuk Kujang dibagi kedalam lima bagian produksi, yaitu: Dinas Utility, Dinas Ammonia, Dinas Urea, Dinas pengantongan (bagging), dan Dinas Pabrik Karung Plastik (PKP).
a. Dinas Utility Dinas utility bertugas untuk menyediakan kebutuhan-kebutuhan penunjang yang diperlukan untuk dinas ammonia dan dinas Urea. Dinas utility dibagi menjadi delapan unit,yaitu: 1) Unit pengolahan Air bersih 2) Unit Demineralisasi Air 3) Unit pengolahan Air pendingin 4) Unit Pembangkit Uap (Steam Generator)
5) Unit pembangkit dan Distribusi Listrik 6) Unit pemisah Udara 7) Unit pembangkit udara dan Instrumen 8) Unit pembangkit Air pembuangan
14
b. Dinas Ammonia Dinas Ammonia berfungsi untuk menghasilkan Ammonia (NH3), karbondioksida (CO2) dan Hidrogen (H2), sebagai bahan baku utama dalam pembuatan urea. Dinas ini menghasilkan ammonia dengan kapasitas sepasang 1000 MT/hari atau 330.00 MT/tahun. Sebagai bahan baku dasar yang digunakan gas alam yang bersumbar dari gas alam L. Parigi dan Arco dilepas pantai Cilamaya dan sumber gas alam di Mundu, kebupaten Indramayu. Untuk mentransfer gas alam tersebut digunakan pipa bawah tanah sepanjang 114km, dengan beberapa compressor sebagai penggeraknya dan Gas Metering Station (sebagai pencatat gas alam). Umumnya sekarang gas alam yang dapat diterima atau yang memenuhi syarat adalah kadar CO2 nya rendah (±3%). Kadar H2S yang dalam gas rata-rata kurang dari 5 ppm (part per million). Gas alam yang memasuki pabrik dengan temperatur 900F dan tekanan 210 Psig (Pounds per square inch gage). Tekanan ini belum cukup tinggi untuk mengalir terus ke unit-unit pabrik. Karena pertama-tama tekananya harus dinaikan dengan dibantu oleh compressor sehingga tekanannya kira-kira mencapai 610 Psig. Untuk pembuatan ammonia sejak dari bahan baku gas alam hingga menghasilkan NH3 dan CO2 adalah sebagai berikut: 1) Permurnian Bahan baku Gas Alam 2) Deselfurisasi
15
3) Pembuatan Gas Sintesa
4) Pemurnian Gas Sintesa 5) Sintesa Ammonia 6) Pemisah produksi ammonia
7) Pemurnian produksi ammonia c. Dinas Urea Dinas urea ini menghasilkan urea butiran dengan kapasitas terpasang 1725 MT/hari atau 570.000 MT/Tahun. Sebagai bahan untuk proses pembuatan urea tersebut digunakan ammonia dan karbondioksida yang dihasilkan dari pabrik ammonia. 1) Sintesa 2) Permurnian (Purifikasi)
3) Recovery 4) Kristalisasi dan Pembutiran d. Dinas pengantongan (bagging) Butiran urea yang dihasilkan dari dinas urea diranfer ke dinas pengantongan melalui belt conveyor untuk dikemas. Urea butiran ini dikemas dalam karung plastic
16
dengan berat masing-masing 50 kg, yang selanjutnya akan disimpan di gudang penyimpanan. Dinas ini juga mengatur pengeluaran pupuk urea untuk dipasarkan dengan cara memuat banyak melaui truk maupun kereta api.
e. Dinas Pabrik Karung Plastik (PKP) Dinas ini berfungsi sebagai pembuat karung plastik yang diperlukan untuk Bahan bakunya adalah polyprophilene, bahan tersebut wujudnya berbentuk butiran. Dinas ini mempunyai kapsitas produksi 1.100.000 helai karung/bulan, yang masingmasing karung membuat urea seberat 50kg. pada pembuatan karung plastik ini diusahakan seminimal
mungkin jumlah limbah yang terbuang. Untuk sisa
pemotongan plastik dilakukan proses kembali untuk dipergunakan sebagai bahan pengikat (pita plastik) sedangkan karung plastik yang salah dalam pengecapan yang digunakan sebagai pembungkus 1) Pembuatan Kantong Dalam 2) Pembuatan Karung Luar 3) Proses Pembuatan Pita Plastik
17
6. Divisi pemeliharaan PT pupuk kujang membentuk sebuah divisi yang khusus mengenai pemeliharaan semua peralatan atau mesin-mesin yang ada di pabrik, yaitu divisi pemeliharaan yang bertanggung jawab kepada kompertemen produksi. Dimana devisi pemeliharaan ini bertanggung jawab penuh untuk memelihara dan memperbaiki kerusakan peralatan atau mesin-mesin demi kelancaran proses produksi. Divisi pemeliharaan dibagi kedalam beberapa dinas, yaitu: 1) Dinas Pemeliharaan Lapangan 2) Dinas Perancangan Pemeliharaan 3) Dinas Perbengkelan 4) Dinas Pemeliharaan Instrumen 5) Dinas Pemeliharaan Listrik Dalam hal ini akan ditinjau lebih jauh adalah dinas pemeliharaan lapangan, dinas pemeliharaan lapangan dibagi lagi menjadi beberapa unit menurut tempat peralatan produksi, yaitu: 1) Unit Pemeliharaan Lapangan Utilty/Utilitas 2) Unit Pemeliharaan Lapangan Ammonia dan Cosorb 3) Unit Pemeliharaan Lapangan Urea
4) Unit Pemeliharaan Lapangan Baging atau pengantongan 5) Unit Pemeliharaan Lapangan Karung Plastik (PKP)
18
Tolak ukur keberhasilan pemeliharaan secara umum didasarkan target produksi tahunan. Target tahunan PT. Pupuk Kujang adalah ± 570.000 ton/tahun, dengan kapasitas produksi rata-rata 1725 ton/hari.
Pada dasarnya peralatan di PT. Pupuk Kujang dikelompokan dalam dua kelompok, yaitu: 1) Rotating Equipment Merupakan kelompok peralatan yang berputar seperti pompa, compressor, motor listrik dan turbin. 2) Non Rotating Equipment Merupakan kelompok peralatan yang tidak berputar seperti reformer, cooling tower dan boiler. Selain pengelompokan tersebut masih ada pengelompokan yang lain, yaitu: 1) peralatan yang mempunyai suku cadang (spare part)
Bila ada kerusakan bias diganti dengan cadanganya. 2) peralatan yang tidak mempunyai suku cadang Bila peralatan ini mengalami kerusakaan dan perbaikan akan menunggu proses produksi (spare partnya dibuat sendiri).
19
a. Tindakan Pemeliharaan Pada dasarnya sistem pemeliharaan lapangan dikelima dinas pemeliharaan tersebut adalah sama, sistem pemeliharaan lapangan di PT. Pupuk Kujang terbagi atas dua tindakan pemeliharaan, yaitu: 1. Tindakan Pemeliharaan Terprogram, yang terdiri atas: a. Routine Maintenance b. Preventive Maintence c. Predicyive Maintenance d. Semi Overhoul dan Overhoul
e. Perbaikan Tahunan 2. Tindak Pemeliharaan Tidak Terprogram, yang terdiri atas: a. Break down maintenance b. General rapair b. Pelaksanaan Pemeliharaan 1. Tindak Pemeliharaan Terprogram
20
Pemeliharaan terprogram adalah suatu system pemeliharaan yang sudah deprogram atau dijadwalkan sebelumnya oleh devisi pemeliharaan. Kemudian program atau jadwal tersebut diserahkan kepada pelaksana untuk dilaksanakan demi tercapainya rencana produksi. Tindak pemeliharaan tersebut dilakukan terhadap peralatan statistic MTBF (Mean Time By Failure). Tindakan pemeliharaan ini meliputi:
objek
perbaikan,
jadwal
waktu
perbaikan,
target
waktu
untuk
menyelesaikan pekerjaan, tahap-tahap perbaikan dan sebagainaya dengan sasaran supaya tidak terjadi kerusakan atau ganguan operasi (fail) diantara interval waktu pemeliharaan. a. Routine Maintenance Tindak pemeliharaan ini meliputi inspeksi harian terhadap semua peralatan terpasang dan dalam keadaan operasi/berjalan secara visual sehingga kerusakan dan gangguan peralatan dapat terdeteksi lebih dini. Kegiatan yang dilakukan misalnya pemeriksaan
temperatur, tekanan, vibrasi, aliran, oil level. Routine
maintenance terdiri kedalam dua macam kegiatan, yaitu: 1) Inspeksi berlaporan Inspeksi berlaporan yaitu suatu inspeksi yang dilakukan secara rutin (setiap hari) dan disertai suatu formulir. Setelah data dari peralatan dan diisikan kedalam formulir, maka data tersebut dilaporkan. 2) Inspeksi tidak berlaporan
21
Inspeksi tidak berlaporan yaitu merupakan suatu inspeksi yang dilakukan secara global dalam arti secar langsung mencari adanya kelainankelainan pada peralatan. Kelainan-kelainan yang dapat diketahui dilaporkan secepatnya kebagian pemeliharaan untuk diambil keputusan melakukan perbaikan.
b. Preventive Maintence Preventive maintenance ini merupakan suatu tindakan pemeliharaan yang bersifat pencegahan yang sudah diprogram atau sudah dijadwalkan. Misalnya setiap satu bulan atau tiga bulan sekali. Tindak pemeliharaan ini juga memungkinkan dilakukan perbaikan atau perbaikan spare part, sebelun timbul kerusakan pada suatu peralatan baik yang mempunyai cadangan ataupun tidak mempunyai cadangan. Preventive maintenance dilaksanakan pada proses produksinya berjalan. Bila mana suatu perlatan atau mesin memang perlu perawatan, maka peralatan atau mesin tersebut harus dimatikan dan menggantikannya dengan mesin yang selalu stand by. Tindak pemeliharan ini tidak diberikan terhadap semua peralatan, tetapi hanya pada peralatan yang memang perlu saja. Seperti dinas pembangkit uap (boiler) hanya dilakukan pemeliharaan tahunan saja. c. Predictive maintenance
22
Predictive maintenance merupakan tindak pemeliharaan yang bersifat analisa terhadap gejala-gejala yang timbul pada peralatan yang sedang berjalan dengan menggunakan alat-alat instrumen yang sensitive. Hasil pemeriksaan ini menentukan perlu diadakanya perbaikan semi overhaul dan overhaul. Kegiatan pemeliharaan ini antara lain pengukuran getaran dengan vibrasi meter, shock dengan shock pulsemetre dan lain-lain, dalam pelaksanaannya dilakukan oleh bagian inspeksi teknik. d. Semi Overhoul dan Overhoul Tindak pemeliharan ini bersifat penggantian pada bagian-bagian peralatan yang rusak atau aus. Semi overhaul adalah penggantian komponen-komponen peralatan yang kerjanya sudah mendekati maksimum, dengan penggantian bagian-bagian yang sudah aus atau mencapai umurnya, untuk menjamin keadaan siap pakai sampai saat tertentu misalnya satu tahun, sebagai contoh adalah penggantian bantalan, packing dan lain lain. Sedangkan overhaul biasanya meliputi penggantian komponen-komponen utama dan memerlukan perhatian dari peralatan untuk waktu yang lama, seperti poros, impeller, sudu-sudu turbin dan lain-lain. Setelah dilakuakan penggantian komponen, perlu juga diadakan pengetesanpengetesan guna mengetahui apakah peralatan tersebut sudah siap pakai atau belum. Semi overhaul lebih sering dari pada overhaul. Sebagai contoh kita tinjau
23
kerusakan komponen yang sering terjadi pada pompa biasanya bantalan, kerusakan bantalan ini dapat diperiksa atau dilihat dari data vibrasinya. e. Perbaikan Tahunan Perbaikan Tahunan adalah suatu kegiatan/tindakan untuk melakukan perawatan atau memperbaiki kerusakan peralatan yang telah digunakan dalam proses produksi. Perbaikan tahunan ini dilakukan setahun sekali (lamanya sekitar 1bulan) untuk semua peralatan yang terpasang, khususnya peralatan yang tidak mempunyai cadangan. Setelah dilakukan perbaikan tahunan ini, diharapkan semua peralatan atau mesin-mesin akan mampu beroperasi sampai perbaikan tahunan berikutnya atau dengan kata lain tidak ada kerusakan yang berat pada semua peralata atau mesin-mesin guna kelancaran proses produksi. Dalam melaksanakan kegiatan ini sangat diperlukan kecermatan dan ketelitian yang tinggi dari para teknisi maupun para tenaga ahlinya, mengingat banyaknya peralatan yang diperbaiki dan waktu yang diperbaiki sangat terbatas. Adapun tahapan-tahapan perbaikan tahunan adalah sebagai beikut: 1) Tahap persiapan Tahap ini meliputi pengumpulan data peralatan yang perlu diperbaiki. 2) Tahap pemberhentian peralatan Tahap ini dilakukan perbaikan dilaksanakan dan biasanya membutuhkan waktu ± 3 hari.
24
3) Tahap pelaksanaan Dilaksanakan oleh tenaga yang benar-benar ahli/pengalaman dan dibantu oleh tenaga dari dinas-dinas produksi yang diperbantukan dan juga didatangkan dari luar. 4) Tahap start-up
Tahap ini dilakukan apabila semua perbaikan sistem peralatan sudah dirasakan sempurna. Pelaksanaanya dilakukan oleh bagian operasi dan dibantu oleh bagian pemeliharaan lapangan. Tahap ini memerlukan waktu ± 2-3 hari. 5) Tahap laporan dan evaluasi Dilakukan untuk mengetahui hasil secara keseluruhan dari perbaikan yang telah dilakukan untuk memberikan informasi sebagai dasar acuan perbaikan tahunan berikutnya. c. Tindak Pemeliharaan Tak Terprogram Tindak pemeliharaan ini merupakan tindak pemeliharaan yang terjadi sewaktuwaktu atau apabila diperlukan dimana perbaikan harus dilakukan, misalnya ada emergency shut down. 1) Break Down Maintenace Break Down Maintenace adalah tindakan yang diperkenankan timbulnya kerusakan dahulu sebelum waktu perbaikan pada suatu peralatan. Tindak
25
pemeliharan ini bersifat menyelenggarakan perbaikan-perbaikan yang mendadak, setelah terjadi kerusakan yang sudah jelas mempengaruhi proses produksi dan ini harus secepatnya dilakukan sampai selesai. Dengan selesainya perbaikan yang mendadak tersebut berarti kerusakan dapat teratasi dan proses produksi dapat berjalan kembali. Dari sedikit dan banyaknya pekerjaan pemeliharaan/perbaikan yang mendadak dan kerusakan tersebut dapat diatasi dengan baik dan cepat maka dapat dinilai keberhasilan kerja suatu tim pemelihara. 2) General repair Dalam tindakan pemeliharaan ini lebih ditekankan pada pembuatan alat-alat yang diperlukan. Pelaksanaanya dilakukan oleh bengkel pemeliharaan yang berbeda di pabrik, misalnya pembuatan poros, baut, mur, roller dan lain-lain.
7. Keselamatan Kerja Masalah keselamatan kerja sangat panting dalam pengoprasian pabrik, baik untuk melindungi keselamatan karyawan itu sendiri maupun keselamatan dan kelangsungan pabrik. Hal ini ditunjang dengan adanya Udang-undang No.1 tahun 1970 yang menetapkan “Setiap tenaga berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam melakukan pekerjaan dan kesejahteraan hidup dan peningkatan prodktivitas nasional”. Untuk itu di PT. Pupuk Kujang tekah dibenuk bagian keselamatan kerja
26
dan pemadam kebakaran ( fire and safety unit). Tugas dan wewenang badan ini adalah: a. Memberi izin kepada karyawan yang akan melakukan penggalian, pembongkaran,
perbaikan alat-alat lain. b. Mengawasi dan menegur orang-orang yang berada di lingkungan pabrik jika
sekiranya melakukan tindakan yang membahayakan. c. Mengadakan pelatihan penanggulangan kecelakaan dan kebakaran secara priodik
bagi seluruh karyawaan. d. Menggunakan
safety talk atau peringatan kembali tantangan peraturan
keselamatan kerja sewaktu-waktu tertentu.
27
B. LAPORAN KEGIATAN HARIAN. Tanggal 09 – 02 - 2009
Type Mesin
Kegiatan Yang Dilakukan 1. Pengambilan surat keterangan praktek dari Biro Pengembangan Sumber Daya Manusia (PSDM) 2. Penyerahan surat keterangan praktek dari
10 – 02 - 2009 11 – 02 - 2009
PSDM ke Kompartemen Produksi Rapat kerja 1. Pengambilan surat dari Kompartemen Produksi 2. Pengambilan Badge IMP dari Biro Pengaman 3. Penjelasan umum kepegawaian dan organisasi dari Biro Sumber Daya Manusia 4. Penjelasan sejarah singkat perusahaaan dari Bagian Humas 5. Penjelasan keselamatan kerja dari Bagian Keselamatan dan Pemadam Kebakaran (KPK)
28
6. Penjelasan Dinas Pemeliharaan Lapangan 1A 12 - 02 - 2009 13 – 02 - 2009
oleh pembimbing lapangan Libur dengan perizinan pembimbing Libur dengan perizinan pembimbing
14 – 02 – 2009 15 – 02 - 2009 16 – 02 - 2009 17 – 02 – 2009 18 - 02 – 2009 19 – 02 - 2009
Libur Libur Observasi di Seksi Utility Observasi di Seksi Amonia Obresvasi di Seksi Urea Observasi di Seksi Pusat Pengontrol Carbon
20 – 02 - 2009
Monoksida (PPCo) 1. Pengarahan dari Pembimbing Lapangan 2. Penempatan kerja praktek dari Pembimbing Lapangan di salah satu Seksi Pemeliharaan Lapangan K1A. 3. Permohonan
21 – 02 – 2009 22 – 02 – 2009 23 – 02 – 2009 UGA 401 B 24 – 02 – 2009 UGB 101 A
izin
kerja
praktek
Supervisor Pemeliharaan Lapangan Urea Libur Libur Preventive Maintenance Penggantian Gland Packing pada stuffing box Tambah oli
25 – 02 – 2009 UGA 406 A 26 – 02 – 2009 UGB 201 27 – 02 – 2009 Ba-2u-
Preventive Maintenance Preventive maintenance Perbaikan pompa oli
212.213 centrifugal 28 – 02 - 2009 01 – 03 – 2009 02 – 03 - 2009 UGA 101 B 03 – 03 – 2009 UGA 404 A
dari
Libur Libur Pemeriksaan kelurusan (alignment) Preventive maintenance
29
04 – 03 – 2009 05 – 03 – 2009 06 – 03 – 2009 07 – 03 – 2009 08 – 03 – 2009 09 – 03 – 2009 10 – 03 – 2009
UGA 201 A UGA 408 A UGA 201 B
UFB 152 A
Preventive maintenance Preventive maintenance Ganti V-Belt Ganti foam UGF 301 Libur Libur Maulid Nabi Muhamad SAW Menyiapkan oli
UGF 703 A 11 – 03 – 2009 UGA 402 B
Preventive maintenance Preventive maintenance
UGF 703 A 12 – 03 – 2009 UGB 101 B
Preventive maintenance Menyiapkan oli
UGA 206 13 – 03 – 2009 03-VR 14 – 03 – 2009 15 – 03 – 2009 16 – 03 – 2009 UGA 706 A
Preventive maintenance Ganti gasket Libur Libur Preventive maintenance
UGB 101 B 17 – 03 – 2009 UGA 405 A
Penambahan oli Preventive maintenance
18 – 03 – 2009 19 – 03 – 2009 20 – 03 – 2009 21 – 03 - 2009 22 – 03 – 2009 23 – 03 – 2009 24 – 03 – 2009 25 – 03 – 2009 26 – 03 – 2009 27 – 03 – 2009 28 – 03 – 2009 29 – 03 – 2009 30 – 03 – 2009
UGA 701 A UGF 201 D UGA 102 B UGA 102 B UGA 211P UGA 212 P UGA 162 A
UGA 704 A
UGF 152 A 31 – 03 – 2009 UGA 205 B
Preventive maintenance Preventive maintenance Menganti packing Ganti packing cylinder Libur Libur Ganti motor Ganti pompa Ganti filter Hari Raya Nepi Tahun Baru Saka 1931 Libur Libur Libur Preventive maintenance Menyiapkan oli Preventive maintenance
30
UGA 203 B 01 – 04 – 2009
Preventive maintenance 1. Mengajukan judul laporan praktek industri ke Pembimbing Lapangan. 2. Pengajuan judul ke Supervisor Pemeliharaan Lapangan Urea
02 – 04 – 2009
3. Pengambilan data dari Seksi Urea Pengambilan data dari Seksi Utility
3 – 04 – 2009
Pengambilan data dari Seksi Amonia 1. Pengambilan data dari Seksi Pusat Pengontrol Carbon Monoksida (PPCo) 2. Pengambilan data pompa UGA 404 di seksi
04 – 04 – 2009 05 – 04 – 2009 06 – 04 – 2009
urea Libur Libur Pengambilan
07 – 04 – 2009
Maintenance Office (MO) 1. Pengambilan data sejarah perusahaan dari
data
pompa UGA 404
dari
Bagian Humas. 2. Pengambilan data struktur organisasi dari Biro Ketenagakerjaan. 08 – 04 – 2009
3. Pencarian reverensi dari perpustakaan umum. 1. Permohonan izin selasai kerja praktek dari Pembimbing Lapangan. 2. Permohonan izin selesai kerja praktek dari
Supervisior Pemeliharaan Lapangan Urea
31
09 – 04 – 2009 Mei 2009
3. Masa Bimbingan sampai selesai (Mei 09) Pemilihan umum 2009 1. Pengambilan Badge IMP Ke Biro Pengaman. 2. Pengembalian alat-alat keselamatan kerja ke Bagian
Keselamatan
dan
Pemadam
Kebakaran (KPK). 3. Pengembalian buku-bulu dan referensi 4. Penyerahan laporan Praktek Industri
1.
23 – 02 - 2009 / UGA 401 B / Preventive Maintenance Preventive Maintenance pada pompa UGA 401 B adalah pemeriksaan getaran dan bunyi. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut: a. Bila tangan diletakan di atas permukaann pompa tidak terasa getaran
yang berlebihan. Untuk pengukuran yang sangat teliti, amplitudo getaran dapat diukur dengan vibrometer pada rumah bantalan dan pada motor. Harga amplitudo yang diukur harus kurang dari 30 μm (30/1000 mm) pada 3000 rpm, dan kurang dari 50 μm pada 1500 rpm. b. Tidak boleh ada bunyi yang berlebih karena kavitasi atau surjing maupun
bunyi dari bantalan.
2.
24 – 02 – 2009 / UGB 101 A / Tambah oli
32
Pada kondisi normal, tipe oli pelumas yang digunakan adalah 300 SSU Viskositas 1000F (SAE-20). Ketingian minyak pelumas dari suatu pompa harus kostan. Pengisian minyak pelumas dilakukan pada vent plug, sedangkan untuk mengetahui tinggi rendahnya minyak pelumas dapat diketahui dari constant level oiler.
3. 25 – 02 – 2009 / UGA 406 A / Preventive Maintenance
Preventive Maintenance pada pompa UGA 406 A adalah pemeriksaan kebocoran packing. Kebocoran packing ini disebabkan karena pengencangan yang berlebih yang menyebabkan pacing menjadi panas. Langkah-langkah yang dilakukan untuk mengatasi mesalah ini adalah sebagai berikut: a.
Kendorkan mur penekan pada saat pompa bekerja untuk membocorkan zat cair lebih banyak selama beberapa saat.
b.
Penekan packing harus dikencangkan kembali secara pelan-pelan dan merata (dengan mengencangkan kedua mur secara bergantian) sampai tetesan menjadi normal.
c.
Temperatur kotak packing yang masih diijinkan adalah tidak lebih dari 300C diatas temperatur zat cair yang diijinkan.
33
d. Kebocoran pada kotak packing (pada packing tekan) harus berupa
tetesan zat cair yang jumlahnya tidak lebih dari 0,5 cm3/s.
4. 26 – 02 – 2009 / UGB 201 / Preventive maintenance
Preventive maintenance pada pompa UGA adalah penggantian packing. Penggantian packing ini dilakukan karena kebocoran sudah melebihi batas maksimal. Langkah-langkah penggantian packing adalah sebagai berikut: a.
Sediakan packing dalam jumlah dan ukuran yang sesuai. Masing-masing packing harus dapat melilit poros secara penuh tanpa celah pada belakangnya.
b.
Pasang packing pada poros, dimana arah anyamannya harus sesuai dengan arah putaran poros .
c.
Belahan dari packing-packing yang saling berdekatan harus disusun membentuk sudut 1800.
d.
Masing-masing packing dimasukkan satu persatu ke dalam kotak packing dan satu persatu dirapatkan.
e.
Setelah semuanya dimasukkan, penekan packing harus dipasang dan dikeraskan secukupnya.
f.
Jangan memasang packing dalam satu garis karena akan mudah bocor.
34
g.
Jika ada kebocoran pada saat uji coba operasi dapat diteruskan, sedangkan jika kebocoran berhenti setelah beberapa waktu, maka keadaan normal sudah tercapai.
5.
27 – 02 – 2009 / Ba-2u-212.213 centrifugal / Perbaikan pompa oli Perbaikan pompa oli pada pompa Ba-2u-212.213 centrifugal dilakukan karena daya isap pompa kurang. Langkah-langkah perbaikannya adalah sebagai berikut: a.
Bukalah pelindung pompa dan pindahkan ke tempat yang aman dengan mengunakan derek pemindah.
b.
Buka pompa pada bagian atasnya dan pindahkan ke tempat yang aman dengan menggunakan pemindah.
c.
Bukalah bagian-bagian yang akan diganti dan bersihkan dari oli sampai bersih.
d.
Pasang komponen-komponen penggantinya dengan tipe pompa yang sama dengan terlebih dahulu memasang gasket dan perapatnya.
6.
e.
Pasang kembali pompa ke tempat semula.
f.
Lakukan pengecekan sampai pompa berkerja dengan baik.
02 – 03 – 2009 / UGA 101 B / Pemeriksaan kelurusan (alignment)
35
Pemeriksaan kelurusan dilakukan dengan menggunakan mistar pelurus (centering gauge) sepanjang kurang lebih 150 mm. Sisi mistar diimpit dengan keliling kedua sepasang kopling. Kemudian celah antara sisi mistar dan keliling luar kopling diukur dengan feeler. Dari pengukuran ini dapat diketahui apakah poros cukup lurus atau tidak.
7.
03– 03 – 2009 / UGA 404 A / Preventive maintenance Preventive
maintenance
pada pompa UGA
404 A
adalah
menghentikan pompa secara manual dan mengantinya dengan pompa UGA 404 B. Langkah-langkah penghentian pompa secara manual adalah sebagai berikut: a.
Pompa sentrifugal dapat dimatikan setelah katup keluar ditutup rapat. Jangan sekali-sekali menutup katup pada sisi isap sebelum motor dimatikan.
b.
Pompa dipancing dengan pompa vakum. Bukalah katup pembocor udara (vacuum breaker) setelah pompa dhentikan. Dengan dibukanya katup ini air didalam pipa isap akan kembali masuk ke dalam tadah isap sehingga didalam pompa tidak terjadi tekanan negative.
c.
Karena pompa menggunakan air pendingin, tutuplah katup air pendingin setelah pompa dihentikan.
d.
Zat cair perapat pada kotak packing harus dibiarkan selama ada zat cair di dalam pompa.
36
8. 04 – 03 - 2009 / UGF 201 A / Preventive maintenance
Preventive maintenance pada pompa UGF 201 A adalah penanganan pompa cadangan. Penanganan pompa cadangan ini diperlukan untuk mengganti pompa yang stand by, bila terjadi gejala-gejala kerusakan. Langkah langkah penangan pompa cadangan adalah sebgai berikut: a.
Pompa cadangan (stand by pump) harus dipersiapkan untuk dapat distart setiap saat.
b.
Minyak pelumas, air pendingin bantalan dan air perapat untuk kotak spacking, harus disiapkan bila diperlukan.
c.
Pompa cadangan harus dioperasikan secara periodik. Jika tidak pernah dijalankan bagian dalam pompa dapat berkarat sehingga tidak dapat berputar. Dalam hal ini pompa harus dijalankan sedikitnya sebulan sekali atau seminggu sekali selama kurang lebih sepuluh menit dan diperiksa apakah semuanya dalam keadaan normal.
d.
Jika pompa dioperasikan secara otomatis , pompa cadangan sebaiknya direncanakan seperti pompa biasa yang diporeasikan secara bergantian daripada dibiarkan berhenti untuk jangka waktu lama. Hal ini juga lebih baik ditinjau dari segi keamanan operasi.
9.
05 – 03 – 2009 / UGA 408 A / Preventive maintenance Preventive maintenance pada pompa UGA 408 A hanya pemeriksaan bantalan saja. Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengantisipasi apabila terjadi
37
panas yang berlebihan pada bantalan dapat diketahui sedini mungkin. Langkah-langkahnya adalah sebgai berikut: a.
Karena bantalan yang digunakan menggunakan pelumasan cincin maka cincin ini harus dapat berputar secara normal.
b.
Jika rumah bantalan dipegang dengan tangan, tidak terasa adanya panas yang berlebihan.
c.
Jika diukur dengan thermometer, temperatur normalnya tidak lebih dari 400C diatas temperatur udara di sekitarnya.
10. 23 – 03 – 2009 / UGA 211P / Ganti motor
Penggantian motor ini dilakukan karena motor mengalami kerusakan pada bagian kelistrikannya. Langkah-langkah penggantian motor ini adalah sebagai berikut: a. Tutup katup-katup sorong b. Keluarkan air dari pompa c. Lepaskan pelindung kopling d. Lepaskan motor dengan menarik mundur motor e. Lepaskan baut kopling dengan menariknya dan simpan di tempat yang aman f. Pasang kembali motor dengan yang baru g. Setelah semuanya terpasang, lakukan kelurusan (alignment) h. Pasang kembali pelindung kopling.
38
11. 24 – 03 – 2009 / UGA 212 P / Ganti pompa
Pada pompa UGA 212 P pompa diganti satu unit. Langkah langkah pengantian pompa ini adalah sebagai berikut: a.
Lepaskan semua perangkat pompa
b.
Tutup katup-katup sorong dan keluarkan air dari pompa
c.
Buka tutup pelindung kopling
d.
Lepaskan baut kopling dan simpan baut tersebut ditempat yang aman
e.
Lepaskan baut penopang pompa
f.
Setelah semua baut penopang pompa terlepas pindahkan pompa dengan derek pemindah.
g.
Pasang pompa yang baru dan kencangkan baut penopang pompa
h.
Pasang kopling dan lakukan kelurusan (alignment)
i.
Pasang kembali tutup kopling dan perangkat-perangkat pompa
12.
25 – 03 – 2009 / UGA 162 A / Ganti filter Penggantian filter ini dilakukan pada pintu masuk di tadah isap. Langkah-langkah penggantian filter ini adalah sebagai berikut: a. Buka baut tadah isap dan keluarkan filter yang kotor b. Bersihkan tadah isap c. Masukan filter yang baru dan tutup kembali tadah isap
39
Bersihkan tadah isap yang kotor dan simpan di gudang sebagai persediaan
BAB III ANALISIS KASUS A. MASALAH
YANG
KONSENTRASI
RELEVAN
DENGAN
BIDANG
KEAHLIAN
40
Satu hal yang sangat penting dan mutlak harus dilaksanakan dalam suatu pabrik adalah sistem pemeliharaan pabrik karena hal ini sangat berpengaruh pada proses produksi, sistem pemeliharaan (maintenance) yang baik terhadap peralatan pabrik menentukan bagi kelangsungan produksi pabrik itu sendiri. Sistem pemeliharaan yang baik adalah apabila susunan atau rangkain antara prosedur, program kerja dan pelaksanaannya berjalan dengan baik. Pada unit pemeliharaan lapangan urea banyak ditemukan beberapa kerusakan pada mesin-mesin atau pada pompa khususnya pada ammonia pump bagian stuffing box. Masalah yang sering dihadapi dalam ammonia pump pada bagian stuffing box adalah rusaknya gland packing dan water seal packing yang diakibatkan karena adanya gesekan dengan plunger atau karena usia gland packing tersebut, bisa juga diakibatkan oleh poros (plunger) yang tidak baik, kotor atau berkarat. Gland Packing adalah bagian penting dari sebuah mesin atau peralatan, misal: pompa, valve, untuk mencegah bocornya media dari dalam peralatan tesebut. Namun pada umumnya kerusakan dan bocor tidak mudah dihindari dan waktu/umur pakai susah untuk diprediksi kapan akan terjadi kerusakan. Kerusakan packing banyak disebabkan oleh kesalahan pemasangan, tidak mengikuti prosedur yang benar atau tidak mengikuti petunjuk yang diberikan oleh produsen packing. Salah satu upaya untuk memperpanjang umur pakai adalah memasang dengan benar serta memilih spesifikasi yang cocok untuk pemakaian media tertentu.
41
Apabila ada kebocoran pada stuffing box yang diakibatkan oleh rusaknya gland packing, hal ini akan berakibat keluarnya cairan ammonia dan cairan pendingin dari stuffing box, apabila jumah kebocoran melebihi 50 tetes/menit harus secepat mungkin packing diperbaiki, apabila dibiarkan terlalu lama akan sangat berbahaya bagi lingkungan sekitar, udara yang mengandung cairan ammonia dapat dilihat pada table di bawah ini: konsentrsi ammonia
Bahaya •
700 PPM
menimbulkan mata perih (penglihatan kabur)
• pernapasan terganggu • kulit terbakar • menyebabkan kematian (sumber: dinas pemlap PT. Pupuk Kujang)
2000 PPM 5000 PPM
Table 3.1: Bahaya kebocoran cairan ammonia Konsentari ammonia yang bercampur dengan udara 16-25% dapat menyebabkan campuran tersebut mudah terbakar dan meledak, pada temperatur kamar cairan ammonia memiliki tekanan uap yang lebih tinggi. Oleh karena itu untuk penyimpanan memerlukan tangki yang tahan terhadap tekanan, kecuali didinginkan dengan sistem pendinginan.
42
B. LANDASAN TEORITIS 1. Pengertian pompa Pompa adalah suatu alat yang berfungsi untuk mengalirkan, memindahkan dan mensirkulasikan zat cair incompressible dengan cara menaikan tekanan dan kecepatan dari suatu tempat ke tempat lain, atau dengan kata lain pompa adalah alat yang merubah energi mekanik dari suatu alat penggerak (driver) menjadi energi potensial yang berupa head, sehingga zat cair tersebut memiliki tekanan sesuai dengan head yang dimilikinya.
43
Agar zat cair tersebut mengalir, maka diperlukan energi tekan yang diberikan pompa, dan energy tekan ini harus mampu membatasi berbagai macam kerugiankerugian yang terjadi sepanjang lintasan atau intalasi pipa yang dilalui zat tersebut. Perpindahan zat cair ini dapat mendatar, tegak lurus atau arah campuran keduanya. Pada perpindahan zat cair yang tegak lurus harus dapat mengatasi hambatanhambatan, seperti yang terdapat pada pemindahan zat cair arah mandatar, yaitu adanya hambatan gesekan. Hambatan gesekan ini akan mempengaruhi kecepatan aliran dan adanya perbedaan head antara sisi isap (suction) dengan sisi tekan (discharge).
2. Klasifikasi Pompa a. Secara Umum 1) Menurut kapasitasnya a) Pompa kapasitas Rendah
: <20 m3/hr
b) Pompa kapasitas Sedang
: 20 s/d 60 m3/hr
c) Pompa kapasitas Tinggi
: > 60 m3/hr
2) Menurut tekanan yang dibangkitkan a) Pompa tekanan randah
: <50 N/ cm2
44
b) Pompa tekanan sedang
: 50 s/d N/cm2
c) Pompa tekanan tinggi
: >500 N/ cm2
3) Menurut kecepatan spesifik a) Pompa kecepatan Rendah
: Ns= 40 s/d 80 rpm
b) Pompa kecepatan Sedang
: Ns= 40 s/d 150 rpm
c) Pompa kecepatan Tinggi
: Ns= 150 s/d 600 rpm
4) Menutut jenis fluida a) Pompa Air b) Pompa Minyak c) Pompa Larutan, dll 5) Menurut pemakaian a) Boiler feeed pump b) Condensate pump c) Booster pump d) Swage pump e) Fire pump f) Recirculation pump 6) Menurut media penggerak a) Motor listrik b) Motor bakar c) Turbin uap, dll. b. Menurut Prinsip dan Cara Kerjanya
45
1) Pompa Positive Displacement
Daya dari motor penggerak diberikan kepada poros pompa untuk memutar impeller di dalam volute casting (rumah spiral), maka zat cair yang ada di dalam sudu-sudu impeller ikut berputar. Karena timbul gaya sentrifugal, maka zat cair mengalir dari tengah impeller keluar melalui saluran diantara sudu-sudu impeller. Disini head tekanan zat cair menjadi lebih tinggi, demikian pula head kecepatannya bertambah besar karena zat cair mengalami percepatan. Zat cair yang keluar dari impeller ditampung oleh saluran berbentuk volute (spiral) disekeliling impeller dan disalurkan keluar pompa melalui nozel (outlet / discharge). Didalam nozel ini, sebagian head kecepatan aliran diubah menjadi head tekanan. Jadi, impeller pompa berfungsi memberikan kerja kepada zat cair sehingga energi yang dikandungnya bertambah besar. Selisih energi per satuan berat atau head total zat cair antara flange hisap dan flange keluar pompa disebut head total pompa. Dari uraian di atas, jelas bahwa pompa sentrifugal dapat mengubah energi mekanik dalam bentuk kerja poros menjadi energi fluida. Energi inilah yang menyebabkan pertambahan head tekanan, head kecepatan, dan head potensial pada zat cair yang mengalir secara continue. Yang masuk pompa jenis ini adalah: a) Pompa reciprocating
Pompa reciprocating adalah pompa dimana untuk penekanan fluida menggunakan gerakan bolak-balik dari elemen pompa, yaitu diperoleh dari gerakan rotasi driver dengan crankshaft dan connecting rod. Jenisnya adalah:
46
1) pompa torak/piston (elemen pompa berupa torak)
Single saction
Double saction
2) Pompa Diagfragma
Elemen pompa berupa diagfragma dan umumnya menggunakan media minyak b) Pompa rotary Pompa
rotary
adalah
pompa
positive
displacement
dimana
untuk
memampatkan fluida menggunakan gerakan rotasi langsung dari elemen pompa. Pompa rotary dibedakan menjadi dua, yaitu: 1) Pompa rotary dimana untuk menekan fluida berdasarkan eksentrisitas
elemen dan elemen stator: Contoh:
Guide vane pump.
Flexible liner pump.
Internal gear pump, dll. 2) Pompa rotary dimana untuk memanpatkan fluida berdasarkan pengecilan
dimensi putar dan elemen stator. Contoh:
47
Gear pump.
Screw pump.
Lube pump
No.
Jenis pompa
1
Torak/piston
Masalah •
Flow berkurang •
3
Diaphragma
Gear pump
•
Valve suction-discharge bocor.
Pressure drop
2
Penyebab
•
Strainer buntu
•
Speed turun
•
Ada keausan internal
•
Flow berkurang
•
check valve bocor
•
pressure drop
•
media oli kurang
•
diaphragma kurang
•
speed turun
•
Flow berkurang
•
Gigi patah
•
pressure drop
•
ada keausan internal
•
relief valve bocor
•
strainer buntu
48
4
Guide pupm
•
Flow berkurang
•
Eksentrisitas berubah
•
pressure drop
•
ada keausan internal
•
putaran turun
•
suction striner buntu
(sumber: dinas pemlap PT. Pupuk Kujang) Table 3.2: trouble shooting pada pompa Positive Displacemen 2) Roto dynamic Pump Roto dynamic Pump Prinsip kerjanya: fluida dihisap oleh impeller yang berputar, pada impeller terdapat sudu-sudu (blade), saat fluida memasuki impeller dan melewati ruang antar sudu fluida akan terlempar, sehingga akan mengalami kenaikan. Setelah fluida keluar dari impeller akan memasuki daerah volute, kemudian fluida diarahkan dan sebagian energi kecepatan diubah menjadi energi gerak. c. Menurut konstruksinya 1) Pompa sentrifugal Radial
Sebuah pompa dengan prinsip pengembangan dan tekanannya menggunakan gerakan sentrifugal. Pompa dalam kelas ini dengan pemasukan tunggal pada gaya sentrifugal digunakan pada kecepatan di bawah 4200 rpm dan dengan double suction
49
impeller biasanya kecepatan di bawah 6000 rpm. Pompa dalam kelas ini fluida biasanya melalui impeller pada bagian poros dan aliran keluar secara radial. 2) Pompa aksial Pompa ini kadang-kadang dinamakan pompa impeller propeller karena kebanyakan dalam kenaikan headnya oleh gerakan propelling atau gaya angkat fluida oleh vane. Pompa ini mempunyai single inlet impeller dengan arah aliran masuk secara axia dan keluar mendekati gerakan axial. Pompa dengan jenis ini biasanya digunakan pada kecepatan 9000 Rpm. 3) Pompa aliran campur Sebuah pompa sebagian kenaikan headnya dengan gaya gaya sentrifugal, fluida yang ditransfer pompa dengan aliran axial maupun sentrifugal. Pompa semacam ini biasanya penggunaanya pada kecepatan 4200-9000 rpm.
d. Bentuk rumah pompa 1) Pompa volute Sebuah pompa sentrifugal dimana fluida dari impellernya secara langsung ke rumah volute. 2) Pompa Diffuser
50
Sebuah pompa sentrifugal yang dilengkapi dengan sudu diffuser di sekeliling luar impeller. Selain memperbaiki effesiensi pompa, juga membuat kokoh rumah, maka konstruksi ini juga sering dipakai pada pompa besar dengan head tinggi serta bertingkat banyak, karena aliran dari satu tingkat berikutnya dapat melakukan tampa rumah volute. 3) Pompa Aliran campur jenis Volute
Pompa ini mempunyai impeller jenis aliran campuran dan sebuah rumah volute. Adapaun impeller yang digunakan adalah jenis terbuka, yaitu tidak mempunyai tutup depan dan jenis impeller tertutup. e. Jumlah tingkatanya 1) Pompa satu tingkat (single stage)
Pompa ini mempunyai satu impeller. Head total yang ditimbulkan hanya berasal dari satu impeller, jadi relatif lebih rendah. Seperti pada gambar dibawah ini. 2) Pompa strifugal banyak (multi stage)
Pompa ini mempunyai beberapa jenis impeller yang dipasang secara berderet (seri) pada porosnya. Zat yang keluar dari impeller pertama masuk masuk impeller berikutnya dan seterusnya, hingga impeller terakhir. Head total merupakan jumlah dari head yang ditimbulkan oleh masing-masing impeller, sehingga relatif tinggi. f. Letak sumbu impeller
51
1) Pompa jenis poros mendatar (horizoltal)
Pompa in mempunyai poros dengan posisi mendatar, seperti terlihat pada gambar di atas. 2) Pompa jenis poros tegak (vertical)
Pompa ini mempunyai poros dengan posisi tegak. Pompa aliran campuran dan pompa aksial sering dibuat dengan posisi tegak, rumah pompa digantungkan oleh pipa kolom yang menyalurkan fluida dari pompa ke atas. Poros pompa yang menggerakan impeller dipasang sepanjang sumbu pipa kolom dengan bantalan terbuat dari karet. Poros diselubungi oleh pipa, selubungnya yang berfungsi sebagai pelumas.
g. Sitem masukan 1) Pompa isap tunggal (single suction)
Pompa dengan sistem masukan tunggal dengan satu sisi masukan pada impellernya. Air yang mesuk pada pompajenis menimbulkandesak pada impeller, gaya tersebut harus dihilangkan untuk mencegah ketidak seimbangan, maka diberikan penyeimbang (balancer).
52
2) Pompa isap ganda (double suction)
Pompa dengan impeller dari dua buah saluran yang suction-nya terdiri dari dua arah yang berlawanan. Gaya desak yang ditimbulkan oleh fluida yang dihisapnya akan saling mentiadakan dan kapasitas yang dihasilkan akan lebih besar dari pada pompa double suction. h. Sistem susunan 1) Parallel Tujuan pemasangan pompa secara parallel adalah agar kapasitas yang diinginkan lebih besar. Apabila kapasitasnya menurun, sebagian pompa dapat dinonaktifkan, sehingga efisiensinya maksimum.
2) Seri Tujuan pemasangan pompa secara seri adalah agar headnya menjadi tinggi. Sistem head adalah penjumlahan head statis dengan head yang bervariasi a. Ciri-ciri pompa sentrifugal: 1). Umumnya memiliki rumah/chasing berbentuk volute (rumah keong) 2). Untuk section head negative harus dipriming/dipancing
53
3). Umumnya digunakan kapasitas besar dengan head yang sedang
b. Keuntungan pompa sentrifugal: 1). Konstruksi sederhana 2). Pada debit yang sama, harga pembelian lebih murah
3). Biaya pembelian lebih murah 4). Pondasi lebih kecil 5). Pemasangan lebih murah dan mudah c. Kerugian pompa sentrifugal: 1). Tidak bisa menghisap sendiri pada waktu start, jadi harus dipancing 2). Kurang cocok untuk cairan yang viskositasnya tinggi 3). Tidak bisa mencapai suction dan dischrage maksimum untuk putaran
tertentu 3. Kontruksi Amonia Pump U GA 101 a. Indentifikasi Pompa Tipe Pompa
:P3V220 225 SG
54
Fungsi
:memompakan liquid ammonia dari ammonia reserfoar ke reactor.
Fluida Kerja
: Liquid Ammonia
Temperatur
:370C
Specific Gravity
:0,59 Kg/dm3
Kapasitas
:57 m3/h
Kecepatan
:174 rpm
Suc. Pressure
:22 kg/cm2abs
Dis. Pressure
:261 kg/cm2abs
b. Konstruksi pompa U GA 101 secara umum adalah: 1. Casing (rumah pompa)
2. Stuffing Box 3. Gland packing 4. Bearing Bracket 5. Wearing Ring 6. Impeller 7. Shaft (poros)
8. Soupling
55
9. Sistem pelumasan 10. Sistem pendinginan Keterangan dan fungsi masing-masing bagian pompa sentrifugal U GA 101: 1. casing Casing adalah bagian dari pompa yang berfungsi sebagai rumah pelindung, pompa sentrifugal GA 101 menggukan casing type volute yang diikat pada baut di sekelilingnya. Bagian suction dan discharge nozzle bersama dibuat dalam casing ini. Volute casing dibuat sedemikian hingga untuk memperoleh tingkat perubahan kecepatan dari aliran tidak terjadi secara tiba-tiba, casing ini terbuat dari carbon steel casting (FC25). 2. Stuffing Box head Terbuat dari Chorium Molibdenum Steel (G4105/SCM4). Stuffing box head dipasang pada menggunakan nut pada permukaan dan stuffing box disumbat dengan gasket untuk mencegah kebocoran. Dalam hal ini menggunakan gland packing untuk menahan kebocoran. 3. Gland packing Glang packing adalah bagian dari pompa yang berfungsi untuk menahan kebocoran dari fluida yang dipompakan. Gland packing memiliki konstruksi yang lebih kompleks dan umumnya digunakan untuk fluida yang berbahaya dan bertekan tinggi misalanya larutan benfild, ammonia dan lain-lain. Gland Packing (statis) dan
56
shaft sleeve ada pada semua pompa centrifugal yang ada diseluruh pompa. Fungsi gland packing untuk memisahkan atau membatasi area bertekanan pada poros (bergerak) dengan area tidak bertekanan (terbuka). Gland packing yang dipakai pada umumnya terbuat dari fiber dengan air pendingin (silling water). Fungsi silling water adalah untuk melumasi gland packing (sehingga dapat mengurangi gesekan antara shaft sleeve dan gland packing) dan mengurangi tekanan yang akan masuk ke area tidak bertekanan. Permukaan gland packing ini sangat halus dan licin serta tidak boleh kotor, apabila ada goresan pada permukaan gland packing dapat mengakibatkan kebocoran. Sehingga untuk mengamankan bidang gesekannya, fluida disekitarnya harus bersih (bebas dari partikel). Digunakannya gland packing kerena bekerjanya secara mekenis, mempunyai daya kerja yang teliti dibandingkan dengan packing biasa. Jadi kemungkinan cairan akan bocor kecil sekali. Disamping itu juga memiliki daya tahan lebih kuat terhadap bahan kimia, hanya saja harganya mahal dan dalam pemasanganya memerlukan ketelitian yang tinggi. Gland packing yang digunakan dalam ammonia pump U GA 101 terbuat dari fiber Tiger 3085 biasanya bias bertahan sampai 3 bulan maksimal penggunaanya adalah 6 bulan. a) Karateristik gland packing fiber tiger 3085:
Material/Bahan
: Kevlar dan GFO
57
Needed for
: 11 Lbs perbox
Ukuran
: 5/8” – SQ :16,2mm
Type
: JIC – 3085 TIGER/FA-4168 TIGER
Explanation
: 1 Box = 1 meter
Brand/Manufacture
: Tri Star
b) Gambar gland packing fiber tiger 3085
Gambar. 3.1 Gland Packing tiger 3085 4. Bearing Bracket Bearing dipasang pada bearing bracket dengan pendinginan udara oleh fan, minyak pelumas disirkulasikan kedalan bearing bracket. Untuk menahan thrust yang timbul akibat putaran digunakan
thrust bearing dari jenis double row, bearing
bracket terbuat dari Rolled Steel For General Structure (G3101/SS41). 5. Wearing Ring
58
Pompa ini juga dilengkapi dengan wearing rings yang sewaktu-waktu dapat diganti. Bagian ini berfungsi untuk mencegah sirkulasi kembali dari aliran fluida demin. 6. Impeller Impeller Adalah bagian pompa yang berfungsi untuk menaikan kecepatan dan tekanan fluida. Hal ini diakibatkan karena adanya dorongan impeller yang berputar, sehingga fluida akan terlempar dan akan dan mengalami kenaikan kecepatan dan tekanan. Impeller diletakan poros menggunakan impeller ball dan lock washer atau impeller dan lock washer, impeller biasanya terbuat dari stainless steel bars (GA4303/SUS420). 7. Shaft (poros)
Shaft adalah bagian pompa yang berfungsi untuk memindahkan energi dari pengerak (driver) ke pompa dan juga merupakan tempat kedudukan impeller.
8. Coupling Coupling adalah bagian pompa yang berfungsi sebagai penerus putaran dari poros penggerak secara pasti (tampa terjadi slip) dimana dalam hal ini kedua poros tersebut harus segaris. Selain itu juga berguna untuk menghilangkan gaya tekan akibat thermal expansion. 9. Sistem Pelumasan
59
Minyak pelumas yang digunakan pada pompa biasanya mengguanakan pelumas berjenis light machine oil. Sedangkan untuk penempatan pompa di luar hendakanya
tidak
terpengaruh
dengana
temperatur
ligkungan
yang
dapat
mengakibatkan minyak pelumas dapat berubah sifat, dalam kondisi tersebut hendaknuya dipilih minyak yang tidak mudah terpengaruh suhu baik panas maupun dingin sehingga tidak mempengaruhi sifat dari pelumas, selain itu pelumas tidak boleh mengandung asam klorida, sulfur, unsur alkali dan pelumas yang digunakan haruslah terbebas dari kotoran dan mineral. 10. Sistem Pendingin Sistem pendinginan yang digunakan menggunakan media air, air tesebut berasal dari cooling tower. Air yang keluar dari cooling tower sudah diijeksikan bahan kimia yang dimaksudkan untuk mencegah lumut, kerak, dan mengurangi bakteri. Air yang masuk kedalam ammonia pump akan digunakan kembali setelah air tersebut mesuk ke cooling tower (bersirkulasi). C. PEMECAHAN MASALAH 1. Proses Perbaikan
60
Gambar 3.2 Skema Prosedur Pemeliharaan Keterangan: 1. Operator departemen produksi menentukan ganguan/kerusakan, maka dibuat Job
Order Request (JOR) yang diajukan ke dinas perancangan dan pemeliharaan. 2. Pemeliharaan lapangan melakukan pengecekan, kemudian melakukan tindakan
pemeliharaan yang perlu dilakukan 3. Bila pekerjaan memerlukan pergantian spare part, maka kepala unit meminta
surat permohonan meminta material yang diperlukan kebagian gudang.
61
4. Setelah pekerjaan selesai, mekanik membuat laporan tertulis maupun lisan kepada kepala unit, selanjutnya dilaporkan ke kepala dinas pemeliharaan. 5. Apabila saat pra-starting pompa, pompa dalam keadaan kurang baik. Maka dinas impeksi kembali akan melaporkan ke dinas pemlap untuk diperbaiki kembali (perbaikan diulang). Selama pengoprasian pompa sentrifugal memerlukan pengecekan secara umum, diantaranya kapasitas dan tekanan pompa itu sendiri. Kapasitas dan tekanan yang besar menunjukan pengoprasian yang normal dari sebuah pompa. Salah satu komponen yang harus diperiksa peda pompa adalah packing (gland packing dan water seal pecking) sebagai salah satu mekanisme perawatan pada pompa sehingga pompa selalu dalam kondisi yang baik selama beroprasi. Kebocoran kecil pada packing terkadang dimangfaatkan untuk menjaga packing agar tetap dingin dan untuk menjaga putaran poros tetap stabil. Akan tetapi jika dibiarkan lebih lanjut maka akan membuat pompa tersebut berhenti dan bisa merusak plunger (komponen pompa). Kebocoran yang besar pada packing biasanya ditandai dengan tebalnya kotoran yang melekat atau keluarnya fluida (cairan ammonia) dari pompa, di bawah ini beberapa faktor yang mengakibatkan rusaknya packing: a. Faktor dari pompa itu sendiri 1) Kondisi cairan.
62
2) Kondisi dari kekencangan dari tutup glands dan nuts.
3) Kondisi dari pegas. 4) Tingkat getaran dari poros. 5) Sudut tekanan dari permukaan seal yang menempel pada poros. 6) Friksi yang abnormal dan kerusakan pada seal.
7) Kondisi baling-baling penekan. b. Factor dari komonen lain 1) Kelainan dari ring V dan ring O 2) Kelainan komponen dimana ring V dan ring O 3) Kondisi tekanan dari ring V dan ring O c. Faktor lain 1) Kemacetan di dalam saringan pembilas pipa. 2) Kondisi sistem pendinginan. 3) Kondisi sistem pendinginan.
Ketika packing menjadi lelah (aus) dan kebocoran sudah diambang batas maka packing tersebut harus diganti, di bawah ini adalah urutan proses penggantian packing, diantaranya: 1. Lepaskan baut pengaman disekeliling skrup sambungan casing. 2. Renggangkan bagian atas dan bawah rumah pompa dan ditahan sambil
dipasang selling (tambang baja) untuk dihubungkan dengan alat pengangkat (crain), lalu angkat bagian atas dari pompa.
63
3. Setelah tutup pompa terangkat, letakan pada tempat yang aman. Selanjutnya
lepaskan baut pengikat stuffing box diikat ke tambang baja, kemudian komponen-komponen (L.P stuffing bix, plunger, dll) yang ada dalam stuffingbox diangat dan ditempatkan di tempat yang aman. 4. selanjutnya keluarkan bagian yang dilepas tadi (L.P stuffing bix, plunger, dll)
dari porosnya. 5. lepaskan baut penekan gland dan pisahkan gland dari poros. 6. lepaskan komponen-komponen lain dari stuffing box dan periksa sleeve
apabila ada yang rusak langsung diganti. 7. lumasi poros pompa dengan minyak pelumas agar O ring terhindar dari kerusakan. 8. dengan bantuan pengait, tarik packing dan lentern ring dari poros
kedudukanya. 9. sebelum pemasangan kembali packing terlebih dahulu dilihat poros dimana
packing akan dipasang, hal perlu Karena ada kemungkinan keadaan poros tidak baik, kotor, berkarat yang dapat menyebabkan umur packing jadi berkurang, apabila ditemukan keadan seperti berikut sebaikanya lakukan perbaikan, sedangkan poros yang kotor dibersihkan menggunakan majun bersih. 10. Gunakan minyak pelumas pada permukaan packing, packing yang telah diset
dimasukan kedalam tempat kedudukanya.
64
11. ketika/saat pemasangan packing putar ring pada arah yang berlawanan
sehingga packing terpasang dengan baik. Hati-hati cincin ring jangan tertarik. 12. Masukan packing kedalam stuffing box dan gland mengelilingi poros dan
masukan baut dan kepala baut secar bersamaan. Tarik gland nuts ke atas tetapi jangan terlalu keras, apabila semua bagian sudah terpasang dengan baik maka baut yang tadi terpasang dikencangkan dengan kuat. 13. Pasang kembali semua bagian tadi kedalam pompa seperti pada proses pembongkaran, pasang kembali baut disekeliling pompa.
Ada beberapa cara untuk mengurangi kerusakan pada gland packing di stuffing box pada ammonia pump U-GA 101 yang bertujuan untuk menambah usia dari gland packing, diantaranya: 1. Aliran oil pada oil purge diperbesar, hal ini bertujuan untuk memperkecil
gesekan antara plunger dan gland packing menjadi lebih kecil, akan tetapi cara ini sangat beresiko karena apabila cairan oli terlalu banyak ditakutkan cairan ammonia pada pompa akan terkontaminasi cairan oli tadi karena oli cairan oli tersebut tidak bersilkulasi, keadaan tersebut
sangat tidak
diharapkan karena akan mempengaruhi dari kualitas urea itu sendiri.
65
2. Proses sama seperti cara yang pertama, yang membedakan adalah saluran air
pendingin yang diperbesar aliranya, proses ini tidak akan mempengaruhi kepada cairan ammonia pada pompa, karena air pendingin dalam pompa ini akan bersilkulasi kembali. 3. Menurut analisis bahan, untuk bahan gland packing ada material yang lebih
bagus dibandingkan gland packing fiber tiger 3085, yaitu gland packing fiber 122SR. bahan ini memiliki ketahanaan yang lebih lama dibandingkan material lain yang digunakan untuk packing, akan tetapi bahan ini memiliki kekurangan diantaranya: harganya mahal, bahan ini diimpor dari luar negeri sehingga waktu untuk mendapatkan bahan ini relatif lama, sedangkan proses perbaikan mesin harus secepatnya selesai supaya tidak menggangu proses produksi. 2. Pengoprasian Pompa Sebelum
pompa
dioprasikan
setelah
dilakukan
pembongkaran
dan
pemasangan kembali, maka sangat penting untuk dilakukan pemeriksaan kembali setiap komponen pompa tersebut yang meliputi: a. Pemeriksaan Kembali Setelah Pemasangan 1) pastikan Gland packing dan water seal packing sudah diset/distel dengan baik
dan benar dan sekrup penyetel panahan panggerak sudah kencang.
66
2) Periksa pelurusan (alignment) poros dengan mengikuti ketentuan yang
berlaku. 3) Berikan minyak pelumas secara lansung pada poros dan bantalan melalui lubang inspeksi pada rumah bantalan. b. Prosedur Pre- starting Pompa 1) Unit pompa dirapihkan terlebih dahulu, dan periksa sistem perapian untuk
menguji apakah sudah benar. Jika perlu pasang juga saction strainer (saringan).periksa juga apakah pipa-pipa telah memenuhi syarat yang telah diberikan. 2) Periksa suction valve, drain valve, vent valve, flushing valve, sealing valve,
dan discrharge valve harus dalam keadaan yang tertutup. 3) Putar poros pompa dengan tangan, yakinkan poros tersebut dapat berputar dengan bebas. 4) Periksa juga kondisi minyak pelumas. 5) Bersihkan reservoir dan bantalan pompa pada bagian luarnya, reservoirnya
diisi dengan minyak pelumas secukupnya dan bersih. 6) Kemudian periksa putaran penggerak sebelum kopling dengan pompa, apakah telah memenuhi spesifikasi yang ada. c. Prosedur Starting Pompa 1) Buka suction valve dan yakinkan bahwa tidak ada hambatan.
67
2) Buka van valve dan yakin tidak ada gas yang terjebak dalam casing pompa,
bila perlu lakukan priming. 3) Yakinkan tekanan suction line lebih besar dari minimum suction pressurenya. 4) Gunakan air untuk pendinginan dan pembilasan pada packing.
5) Jalankan penggerak awalnya, dalam hal ini adalah motor sesuai aturan dan pedoman yang diijinkan. 6) Periksa ketinggian minyak pelumas pada bearing house, demikian juga
dengan temperatur bearing tidak boleeh melebihi spesifikasi yang diberikan. 7) Periksa panas pada packing, bilamana ditemukan panas yang berlebih jalanya
pompa harus pelan atau pompa tidak dijalankan, dilihat terlebih dahulu apakah ada kemungkinan bocor atau ada kesalahan pemasangan. Bila ada maka perlu dibuka dan dibetulkan pemasangannya atau diganti dengan packing yang baru, lihat juga perubahan atau kenaikan suhu pada komponenkomponen yang lain. 8) Periksa juga getaran/vibrasinya atau suara-suara bising yang lain. Bila vibrasi
tercatat tidak wajar maka unit perlu dihentikan. Vibrasi yang tinggi dibagi ke dua bagian, yaitu: a) stress pipe b) misalignment keduanya mengakibatkan bearing rusak sebelum waktunya adapun cara mengatasinya untuk stress pipa biasnya bagian mekanik bekerja sama dengan
68
bagia pipa filter, kerusakan biasanya terjadi pada posisi pipa yang tidak lurus sehingga tterjadi tegangan geser. Alat yang digunakan mengukur vibrasi ini adalah vibrasi monitor jenis IRD. Sedangkan misalignment dikarnakan bagian poros dan shaft tidak lurus dapat diketehui menggunakan alat yang dinamakan disc indicator dengan ketelitian 1/100 mm jika misalignment terjadi biasanya mekanik menggunakan bagian pengganjal yang dinamakan shim supaya pipa tersebut menjadi lurus. Velocity(mm/sec)
Displacement(micron)
0-2,5
Good
0-25
2,5-5,0
Fair
25-50
5-10
Slightly
50-75
Sedangkan batas vibrasi yang terlalu tinggi dan perlu dianalisa, yaitu: 10-20
Rough
75-100
> 20
Very rough
>100
(sumber: Manual Book ammonia Pump) Tabel 3.3 Ukuran Vibrasi 3. Trouble Shooting Trouble Shooting pada pompa dikelonpokan menjadi dua, yaitu:
69
a. Masalah mekanis Gangguan yang ditimbulkan oleh faktor-faktor mekanik. Contohnya:
1). Bearing failure/damage (rusak) 2). Shaft patah/bengkok. 3). Impeller Patah. 4). Mechanicalseal bocor. 5). Impeller dan Chasing ring aus, dll.
b. Masalah operasional Ganguan yang berkaitan dengan operasional Contoh :
1). Kavitasi 2). Flow berkurang 3). Temperatur naik. 4). Tekanan berkurang
70
5). Putaran tidak mau naik, dll Akan tetapi dalam kenyataan/realitanya, masalah yang timbul saling berkaitan dan sangat kompleks, terkadang sulit dipisahkan. Berdasarkan observasi dilapangan trouble shooting yang sering terjadi/timbul pada saat operasi pompa yaitu: No.
Masalah/indikasi
penyebab
1
Level vibrasi naik
♦ Bearing failure/damage (rusak)
♦ Miss alignment ♦ Unbalance (kekendoran,poros
bengkok, impeller cacat,dll ) 2
Flow berkurang pada putaran yang sama
♦ Kavatasi ♦ Over size pada wearing ring
(bertahap) ♦ Suction trainer buntu ♦ Valve pada suction dan discrage
tidak sempurna ♦ Line discrage buntu
4
Noice/suara
♦ Kavasitas
71
♦ Pondasi tidak kuat ♦ Impeller yang tersumbat menyebabkan ketidak seimbangan putaran ♦ Poros tidak lurus (miss alignment)
♦ Bantalan aus/rusak atau lelah kerena jam pemakaian tinggi ♦ Bagian yang berputar tidak seimbang ♦ Bagian kempa dan isap tidak terlalu kuat ♦ Ada kebocoran internal 4
sistem perapat (seal) bocor
♦ Seal flush terhambat atau bocor ♦ Damage/rusak pada system perapat
5
Cairan tidak dapat mengalir atau tidak dapat diangkat
♦ Terdapat kantung udara(gelembung)pada aliran (cairan) ♦ Saluran tersumbat
72
♦ Katup kaki terlalu kecil/tersumbat/tidak tercelup ♦ Tidak ada priming
♦ Impeller dan sambungan tersumbat ♦ Terdapat kebocoran pada saluran isap 6
Tekanan dan kapasitas tidak terlalu cukup
♦ Putaran pompa terlalu rendah ♦ Kebocoran udara padasealsaluran isap ♦ Impeller/penghisapan tersumbat
♦ Head tidak mencukupi untuk fluida panas kerena panghisapan ♦ Kerukan mekanis pada gelang aus, impeller packing dan rumah poros (sumber:Dinas Pem lap PT. Pupuk Kujang) Table 3.4 trouble shooting pada pompa
73
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
A. KESIMPULAN Berdasarkan pengamatan yang dilakukan oleh penulis pada saat mengikuti praktek industri di PT. Pupuk Kujang di dinas pemeliharaan lapangan. Penulis dapat menyimpulkan beberapa faktor yang berkaitan dengan perusaan, proses produksi dan pemeliharaan mesin-meisn atau pompa yang ada di PT. Pupuk Kujang. Maka penulis menyimpulkan sebagai berikut: 1. PT. Pupuk Kujang (persero) adalah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di
lingkungan Departemen Perindustrian yang mengembang tugas untuk memenuhi kebutuhan pupuk dalam negeri demi menyukseskan program
74
pemerintah dalam perancangan penigkatan produksi pertanian didalam usaha swasembada pangan. 2. PT. Pupuk Kujang sangat memperhatikan kesejahteraan karyawaan yaitu dengan adanya sarana dan prasarana yang disediakan oleh perusahaan. 3. Bahan baku utama dalam proses produksi urea di PT. Pupuk Kujang adalah
gas alam, air dan udara yang diolah untuk mengasilkan Nitrogen(N2), Hidrogen(H2), dan Karbon Dioksida(CO2). 4. Kapasitas tepasang produksi pupuk urea PT. Pupuk Kujang adalah 1.725 MT/ hari atau 570.000 MT/tahun. 5. Mesin-mesin dan perawatan yang ada dapat beroprasi dengan baik karena
adanya pemeliharaan (maintenance) yang baik, baik dengan sistem terprogram maupun dengan system tak terprogram. 6. Pompa adalah suatu alat atau mesin yang dapat mengalirkan fluida cair
dengan cara mangisap fluida cair dari tempat yang satu ketempat yang lain, yang mempunyai ketinggian yang sama maupun tidak sama. Karena mesin tersebut berfungsi untuk mengubah energi mekanik dari suatu alat penggerak menjadi tenaga tekan (head) dan tenega kinetik sehingga fluida cair tersebut dapat berpindah. 7. Faktor yang menyebabkan kebocoran cairan ammonia di ammonia pump
UGA-101 biasanya disebabkan oleh rusaknya glang packing yang ada di stuffing box. Rusaknya glang packing biasangan disebabkan gesekan yang berlebih dengan plunger atau karena usia packing itu sendiri.
75
8. Tindakan overhaul pompa adalah pembongkaran kontruksi yang bersifat
penggatian komponen-komponen utama seperti poros, imperler, packing dan lain-lain apabila telah mengalami kerusakan atau keausan.
B. SARAN 1. Pemeliharaann mesin-mesin/peralatan yang berputar (rotating equipment)
handaknya mendapat perhatian, apabila sedang diadakan perbaikan besar seperti overhaul perlu diawasi oleh instruktur untuk menghindari adanya kesalahan. 2. Mengingat usia mesin-mesin dan peralatan pabrik lainya telah cukup lama/tua maka perlu dipikirkan kemungkinan untuk melakukan regenerasi pabrik secara dini. 3. Sambutan para pegawai dan karyawan terhadap mahasiswa yang melakukan
kerja praktek sangat baik, namun mohon ditingkatkan lagi seta pada pelayanan perpustakaan di maintenance office. 4. Untuk lembaga UPI khususnya Jurusan Pendidikan Teknik Mesin, agar mulai
membuat data base perusahaan-perusahaan yang layak sebagai tempat Praktek Industri bagi mahasiswanya. Dengan praktek diperusahaan yang besar, mahasiswa akan semakin terdorong untuk terus mengembangkan
76
kemampuannya karena merasa bahwa begitu sulitnya persaingan untuk memasuki dunia kerja nantinya.
