PT Pupuk Kujang

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) BAB I PENDAHULUAN Pabrik Pupuk Kujang adalah pabrik yang memproduksi pupuk urea (NH2CONH2) dengan kandungan N 46% sebagai produk utama, dengan hasil antara / sampingan amonia, oksigen, dan nitrogen. Badan hukum pabrik ini merupakan Badan Usaha Milik Negara yang berbentuk Perseroan Terbatas. I.1. Sejarah Berdirinya Pabrik Pada Garis-garis Besar Haluan Negara, disebutkan bahwa titik berat pembangunan jangka panjang adalah pembangunan di bidang ekonomi, dengan sasaran utama mencapai keseimbangan antara bidang pertanian dan industri serta terpenuhinya kebutuhan pokok rakyat. Untuk itu dibutuhkan industri yang sekiranya mendukung bidang pertanian seperti halnya pupuk sebagai upaya mendukung upaya pemerintah dalam peningkatan produksi pertanian melalui swasembada pangan. Pabrik pupuk urea yang pertama di Indonesia adalah pupuk Sriwijaya I (PUSRI). Sesuai dengan pasal 33 UUD 1945, kekayaaan alam dimanfaatkan sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat, pabrik pupuk Sriwijaya I menggunakan gas alam sebagai bahan bakunya. Produksi pupuk PUSRI I pada saat itu diperkirakan tidak dapat mencukupi konsumsi kebutuhan petani, yaitu hanya berkapasitas 100.000 ton urea per tahun. Menyusul ditemukannya beberapa sumber gas alam dan minyak pada tahun 1969 di Jati Barang (Cirebon Selatan) dan lepas pantai Cilamaya (kabupaten Karawang) di bagian utara Jawa Barat, maka timbul gagasan untuk mendirikan pabrik urea di Jawa Barat. Untuk melaksanakan proyek pendirian pabrik di Jawa Barat tersebut, pada tahun 1973 pemerintah menunjuk Departemen Pertambangan dan Pertanian sebagai pelaksananya. Oleh Departemen Pertambangan wewenang pelaksanaan proyek tersebut dilimpahkan kepada Pertamina, dengan BEICIP, Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

1

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) sebuah perusahaan Perancis, yang bertugas sebagai konsultan untuk meneliti kemungkinan pembangunan sebuah pabrik pupuk di Jawa Barat. Tim Teknis dibentuk dan langkah-langkah selanjutnya telah diambil oleh Pertamina dengan menentukan Jati Barang Balongan sebagai lokasi proyek. Pada tahun 1975 keluar surat Keputusan Presiden tanggal 17 April 1975 yaitu SK. No.16/1975 yang memutuskan pengalihan tugas pelaksanaan proyek dari Departemen Pertambangan kepada Departemen Perindustrian. Pada tanggal 9 Juni 1975 terbentuklah PT Pupuk Kujang yang berstatus hukum PT (Persero). Sumber biaya untuk pendirian pabrik ini diperoleh dari Pemerintah Iran sebesar US $ 200 juta untuk pembelian pipa-pipa gas dan mesin-mesin. Sedangkan biaya kontruksi dananya diperoleh dari Pemerintah RI sebagai penyertaan modal pemerintah. Perjanjian pinjaman dengan Pemerintah Iran ditandatangani pada tanggal 9 Maret 1975 dan mulai berlaku pada tanggal 24 Desember 1975. Dewan Komisaris diduduki oleh wakil-wakil dari Departemen Perindustrian dan Departemen Keuangan yang bertujuan untuk memberikan pengawasan yang lebih baik terhadap segala kebijaksanaan direksi karena adanya kewajiban untuk membayar kembali hutang luar negeri. Pelaksanaan tender internasional terbatas untuk memilih kontraktor utama pembangunan pabrik dilakukan tanggal 30 Mei 1975, maka dipilih oleh Pemerintah RI: 1. Kellog Overseas Corporation dari Amerika Serikat dengan tugas-tugas teknik, desain, pengaturan tata letak dan uji coba produksi awal dari pabrik ammonia dan utilitas, konstruksi dan koordinasi dari pabrik urea. 2. Toyo Engineering Corporation dari Jepang dengan tugas-tugas teknik, pengaturan tata letak dan pengawasan konstruksi dan koordinasi dari pabrik urea. Pembangunan pabrik PT Pupuk Kujang dimulai pada awal Juli 1976. Bulan Oktober uji coba produksi awal sudah bisa dilakukan dari beberapa unit pabrik sehingga pada tanggal 7 November 1978 pabrik ammonia sudah menghasilkan produksi yang pertama. Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

2

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Kujang mulai berproduksi, dengan kapasitas terpasang, sebagai berikut : -

1000 ton/hari (330.000 ton/tahun) pabrik ammonia

-

1725 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea

-

30 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping ammonia Pabrik sudah mulai berproduksi tiga bulan lebih awal dari jadwal yang

diperkirakan. Pada tanggal 12 Desember 1978 pabrik PT Pupuk Kujang diresmikan oleh Presiden Suharto dan pada 1 April 1979 PT Pupuk Kujang mulai dengan operasi komersial. I.2. Lokasi Pabrik dan Plant Lay Out Penentuan lokasi suatu proyek merupakan suatu hal yang penting. Dilihat dari pelaksanaan pembangunan, operasi pabrik dan selanjutnya penyaluran produksi. PT. Pupuk Kujang berlokasi di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang, Jawa Barat. Pemilihan lokasi ini didasarkan pada beberapa pertimbangan antara lain : a. Dekat sumber listrik di Jatiluhur. b. Dekat sumber gas alam di Cilamaya. c. Dekat sumber air tawar di Sungai Parungkadali dan Sungai Cikao. d. Tersedianya jaringan angkutan darat yang baik seperti jalan raya dan jalan kereta api. e. Dekat sumber penyediaan bahan bangunan. f. Terdapatnya sungai pembuangan Cikaranggelam. g. Berada di tengah-tengah daerah pemasaran produksinya. Tata letak pabrik atau plant lay out perlu dirancang dengan tujuan : a. Pengolahan produk lebih efisien. b. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi seperti kebakaran, peledakan, kebocoran gas dan lain-lain. c. Mencegah polusi gas maupun suara. d. Memudahkan jalan keluar dan masuknya kendaraan di area pabrik.

Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

3

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO)

KE BANDUNG

JL. A. YANI

Unit Utilitas

Unit Urea

Unit Utilitas

Unit Utilitas

Perluasan Unit Amonia

Perluasan Unit Urea

Laboratorium

Bengkel

Balai Kesehatan

Unit Amonia

Pabrrik – Pabrik Anak Perusahaan

Pabrrik – Pabrik Anak Perusahaan

Garasi Bus Karyawan

Unit Pengantongan

Kolam Penampungan Air

KE JAKARTA

DIKLAT

Halaman Parkir

Kantor Perusahaan Patungan

Kantor Pusat


4

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Gambar 1.1. Lay Out Pabrik PT. Pupuk Kujang (Sumber : Kantor Pusat PT. Pupuk Kujang, 2002) Keterangan

:

Taman

I.3. Karakteristik Bahan Baku dan Produk Diperlukan data sifat fisika dan kimia dari senyawa yang akan dijadikan bahan baku dan produk yang akan dihasilkan. Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui perlakuan awal dan kondisi operasi apa saja yang nanti akan dilakukan sehingga didapatkan produk yang diinginkan. 1. Karakteristik Bahan Baku Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan urea di PT Pupuk Kujang adalah gas alam, udara, dan air. a. Gas Alam Gas alam yang digunakan sebagai bahan baku di PT Pupuk Kujang berasal dari beberapa sumber minyak yang berada di lepas pantai utara Jawa Barat. Gas alam terdiri berbagai senyawa yang berada dalam fase gas dan didapat dari eksploitasi sumber minyak dan gas bumi. Senyawa utama yang memiliki kadar terbesar dalam campuran ini adalah metana (CH4). Jumlah gas alam yang diperlukan sebagai bahan baku adalah 36,6 ton/jam. Masuknya gas alam ke dalam pabrik melalui jalur pipa gas alam antara lain Cilamaya – Cilegon, yaitu Citarik yang berjarak 7 km dari pabrik. Pemasukan gas alam dilakukan dengan cara sadap. Selain kandungan gas metana (CH4) dalam jumlah yang besar, gas alam juga masih mengandung senyawa lain dalam jumlah yang sangat kecil seperti H2S yang rata-rata kadarnya 30 ppm, R-SH dan Hg yang rata-rata kadarnya 5 ppm. Komposisi gas alam dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Tabel 1.1 Komposisi Gas Alam Komponen

Tipe Gas I

Tipe Gas II


Tipe Gas III 5

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) (Arco) (% mol) (Parigi) (% mol) (Mundu) (% mol) N2 1,00 1,50 1,00 CO2 3,00 5,00 1,00 CH4 88,36 90,00 70,00 C2H6 5,00 2,00 12,00 C3H8 2,00 0,75 10,50 i-C4H10 0,24 0,10 2,50 n-C4H10 0,23 0,10 2,00 i-C5H12 0,04 0,01 0,30 n-C5H12 0,03 0,01 0,30 C6H14 0,03 0,01 0,03 C7H16 0,06 0,01 0,10 Ket: Gas masuk pada temperatur 32 °C dan tekanan 15,1 kg/cm2 Sumber : PT Pupuk Kujang Tabel 1.2 Sifat-Sifat Gas Alam Komponen

BM

TD

Specific

Specific

Panas

Normal

Gravity

Gravity

Pembentukan

(ºF) Cairan (60ºC) Gas (60ºC) (Kkal/mol) Metana 16,04 -258,7 0,248 0,554 -17,89 Etana 30,07 -127,5 0,368 1,038 -20,24 Propana 44,09 -43,7 0,508 1,552 -24,82 i-butana 58,12 10,9 0,563 2,001 -32,15 n-butana 58,12 31,1 0,584 2,001 -30,15 i-pentana 72,15 82,1 0,625 2,491 -36,92 n-pentana 72,15 96,9 0,631 2,491 -35,00 n-heksana 86,17 155,7 0,664 2,975 -39,96 CO2 44,01 -164,9 0,815 1,519 -94,05 H2S 34,08 -76,5 0,790 1,176 -4,82 N2 28,02 -320,4 0,808 0,967 Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5thed. Singapore.1999 b. Udara Kandungan terbesar komposisi udara terdiri dari 79 % N2, 20 % O2 dan sisanya senyawa lain dalam jumlah kecil. Udara memiliki temperatur kritis (Tc) = -140,7 ºC dan tekanan kritis (Pc) = 37,2 atm, dan densitas kritis (ρc) = 350 kg/m3. Udara ini diperoleh dari atmosfir sekitar lingkungan pabrik yang dikompresi hingga bertekanan 70 kg/cm2. Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

6

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Kebutuhan udara untuk memproduksi 1 ton pupuk urea adalah sebesar 473,04 Nm3. c. Air Air (H2O) dalam bidang kimia biasa disebut pelarut universal karena merupakan senyawa polar dan reaktif, oleh karena itu air dapat bereaksi dengan berbagai macam zat yang kepolarannya sama serta dapat menghantarkan listrik dengan baik. Air mempunyai tekanan kritis (Pc) = 218,4 atm, temperatur kritis (Tc) = 374,15º C, dan densitas kritis (ρc) = 323 kg/cm3. Sifat-sifat air lainnya dapat dilihat pada Tabel. Air baku diperoleh dari waduk Curug, Parung Kadali dan Hilir Bendungan Jatiluhur, dengan menggunakan stasiun pompa air. Untuk mengatasi kekurangan air, maka dibangun delapan bak penampung yang terletak di kawasan sekitar pabrik, yang mampu menampung air cadangan untuk operasi selama 10-14 hari. Kebutuhan air untuk Unit Utilitas membutuhkan 82,4 ton air per jam. Air yang digunakan untuk proses dibedakan menjadi dua, yaitu: air umpan ketel dan air pendingin. Kebutuhan air umpan ketel adalah 2,4 m3 per ton urea, sedangkan kebutuhan air pendingin untuk menghasilkan 1 ton urea adalah 272,4 ton. Tabel 1.3. Sifat-Sifat Air Sifat Air Berat molekul 18,05 Titik Beku (°C) 0 Titik Didih (°C) 100 Densitas (g/mL) 0,998 Viskositas (cP) 0,8948 Panas pembentukan (kJ/mol) 285,89 (18°C) Panas penguapan (kJ/mol) 40,65(100°C) Panas spesifik (J/g°C) 4,179 Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5thed. Singapore.1999 2. Karakteristik Bahan Penunjang


7

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Bahan-bahan baku penunjang dalam produksi amonia dan urea yang digunakan oleh PT Pupuk Kujang adalah : 1. Larutan Benfield Larutan ini berfungsi untuk memisahkan CO2 dari campuran gas sintesis. Komponen utama dari larutan ini adalah: a. K2CO3 sebanyak 25-30 %, yang berfungsi untuk reaksi absorbsi dan desorpsi. b. KVO3 (Kalium Vanadat) yang berfungsi untuk mencegah korosi. c. UCON yang berfungsi untuk mencegah busa. d. Diethanol Amine (DEA), yang berfungsi sebagai pengaktif. 2. Katalis Katalis yang digunakan oleh PT Pupuk Kujang pada unit produksi amonia terdiri dari: Kobalt molibdenum, Nikel, ZnO. Fe-Cr, campuran Cu-ZnO-alumina dan promoted iron. Tabel 3.2 menampilkan jenis-jenis katalis yang digunakan pada sistesis amonia. Tabel 1.4. Jenis Katalis Unit Pemroses Primary reformer Secondary reformer HTS Converter LTS Converter Metanator Ammonia Converter ZnO Guard Chamber

Jenis Katalis Nikel Oksida Nikel Oksida Besi Oksida chromina Temabaga oksida Nikel Oksida Promoted Magnetite Seng Oksida

Bentuk Rasching Ring Pelet Pelet Pelet Pelet Granular Bola

3. Karakteristik Produk Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kujang adalah Amonia (NH3), Karbondioksida (CO2), Karbonmonoksida (CO), gas Hidrogen (H2), gas Nitrogen (N2) sebagai produk antara dan produk utamanya adalah urea. a. Urea


8

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Urea mempunyai rumus molekul NH2CONH2. Urea adalah senyawa berbentuk serbuk putih, tidak berbau atau mengeluarkan bau ammonia, dan tidak berasa. Di dalam air, urea akan terhidrolisis menjadi amonium karbamat (NH2COONH4) yang selanjutnya akan terdekomposisi menjadi NH3 dan CO2. Sifat-sifat urea dapat dilihat pada Tabel 2.3. Tabel 1.5. Sifat-Sifat Urea Karakteristik Nilai Titik leleh 132,7 oC Indeks refraksi, nD20 1,484;1,602 Specific gravity, d420 1,335 Bentuk kristalin Tetragonal, prisma o Energi bebas pembentukan (25 C) -42,120 cal/g mol Panas Pembentukan 60 cal/g, endotermik Panas larutan, dalam air 58 cal/g, endotermik Panas kristalisasi 110 cal/g, eksotermik 70% densitas bulk larutan urea 0,74 g/cm2 Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5 thed. Singapore.1999 b. Amonia Amonia (NH3) adalah bahan dasar pembuatan pupuk yang berbasis nitrogen, senyawa ini digunakan sebagai penyedia nitrogen yang siap pakai dibandingkan dengan nitrogen bebas yang merupakan senyawa inert. Senyawa ini mempunyai bau yang sangat menyengat. Titik didihnya sangat rendah (-33,35 oC) pada tekanan atmosfer, sehingga berwujud gas yang tidak berwarna pada suhu ruang. Gas amonia lebih ringan dari pada udara, sangat mudah larut dalam air membentuk basa lemah amonium hidroksida (NH4OH). NH3(g) + H2O(l)

NH4OH(l)

Dan apabila terhirup dalam jumlah yang besar maka dapat menimbulkan air mata dan menyebabkan sesak nafas. Sifat-sifat ammonia dapat dilihat pada Tabel 2.4. Tabel 1.6. Sifat-Sifat Amonia Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

9

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Karakteristik Nilai Berat Molekul 17,03 o Titik Beku ( C) -77,07 Titik didih (oC) -33,35 Densitas (g/mL) 0,817 (80 oC) Viskositas (cP) 0,255 (-30 oC) Panas Pembentukan (kJ/mol) 46,2 (18 oC) Panas Penguapan (kJ/mol) 23,3 (-33,3 oC) Panas spesifik (J/g oC) 2,225 Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5 thed. Singapore.1999 I.4. Organisasi Perusahaan Organisasi di PT Pupuk Kujang mempunyai tujuan jangka pendek dan jangka panjang yang menjadi arah pengembangan perusahaan. Tujuan jangka pendek yaitu menyelesaikan dan menyempurnakan pengembagan pabrik urea, sedangkan tujuan jangka panjang, yaitu : 1. Mengolah bahan mentah menjadi bahan baku untuk pembuatan urea dan bahan kimia lainnya. 2. Penyediaan jasa dalam proyek industri pupuk, kimia, penelitian, pemeliharaan serta fabrikasi alat-alat produksi. 3. Menyediakan

jasa

angkutan

dan

pergudangan

untuk

melengkapi

pelaksanaan usaha-usaha di atas. 4. Menyalurkan dan menyediakan jasa pergudangan ekspor maupun impor untuk hasil produksi. I.4.1.Struktur Organisasi Kelancaran dan kontinuitas suatu perusahaan merupakan hal penting dan menjadi tujuan utama setiap perusahaan. Hal ini ditunjang dengan adanya struktur organisasi yang handal. Struktur organisasi memberikan wewenang kepada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan kepadanya, juga mengatur sistem dan hubungan struktural antar fungsi atau orang-orang dalam hubungan satu dengan lainnya pada pelaksanaan fungsi mereka. Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

10

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) PT Pupuk Kujang merupakan Badan Usaha Milik Negara di bawah Departemen Perindustrian dan Perdagangan dan dibawah naungan Direktorat Industri Kimia Dasar yang seluruh modalnya milik pemerintah. Perusahaan ini mempunyai struktur organisasi yang berbentuk lini dan staf. Tugas kelompok lini adalah melaksanakan tugas pokok, sedangkan kelompok staf melaksanakan tugas penunjang. Sejak pertama kali berdiri sampai sekarang, PT Pupuk Kujang (Persero) telah mengalami beberapa kali reorganisasi. Stuktur organisasi yang berlaku saat ini adalah berdasarkan Surat Keputusan Direksi No. 016/SK/DU/VIII/2001 tanggal 2 Agustus 2001. Berdasarkan Surat Keputusan tersebut, PT. Pupuk Kujang dipimpin oleh Dewan Direksi yang terdiri dari : a. Direktur Utama b. Direktur Produksi c. Direktur Teknik dan Pengembangan d. Direktur Keuangan e. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum Direktur-direktur tersebut mempunyai tugas-tugas sebagai berikut : a. Direktur Utama Dalam Dewan Direksi, Direktur utama membawahi keempat direktur yang lain. Selain itu Direktur Utama juga membawahi langsung Sekretariat Perusahaan dan Staf Satuan Pengawasan Intern. Sekretaris Perusahaan membawahi Biro Kemitraan, Biro Hukum dan Tata Usaha, Biro Komunikasi, dan Biro Pengamanan. Satuan Pengawasan Intern membawahi biro Pengawasan Keuangan, dan Biro Pengawasan Opersional. b. Direktur Produksi Direktur produksi membawahi langsung Kompartemen Produksi dan Komparteme Pemeliharaan. Kompartemen Produksi membawahi Biro Pengawasan Proses, Biro Keselamatan dan Lingkunga Hidup, Divisi Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

11

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Produksi I-A, dan Divisi Produksi I-B. Sedangkan Kompartemen Pemeliharaan

membawahi

Pemeliharaan

Mekanis,

Biro Inspeksi, Biro Material, dan

Divisi

Pemeliharaan

Listrik

Divisi dan

Instrumental. c. Direktur Teknik dan Pengembangan Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi langsung Kompartemen Teknik dan Pelayanan Jasa. Kompartemen Teknik dan Pelayanan

Jasa

membawahi

Biro

Sistem

Manajemen,

Biro

Pengembangan, Biro Rancang Bangun, Biro Pengadaan, Divisi Konstruksi, Divisi Industri Peralatan Pabrik, dan Divisi Jasa Pelayanan Pabrik. d. Direktur Keuangan Direktur

Keuangan

membawahi

langsung

Kompartemen

Administrasi Keuangan dan Kompartemen Pemasaran. Kompartemen Administrasi Keuangan membawahi Divisi Keuangan, Biro Anggaran, Biro Teknologi Informasi, Biro akuntansi, Biro Manajemen Risiko, dan Biro Administrasi Perusahaan Patungan. Sedangkan Kompartemen Pemasaran membawahi Biro Rendal Pemasaran, Divisi Penyediaan Angktan dan Pengelolaan Produk, dan Divisi Penjualan dan Pemantauan Distribusi..

e. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum membawahi langsung Kompartemen SDM dan Umum. Kompartemen SDM dan Umum membawahi Biro Pengembangan SDM, Biro SDM, Biro Kesehatan, dan Biro Umum Pupuk Kujang Jakarta. Bagan struktur organisasi PT. Pupuk Kujang yang dapat dilihat pada lampiran. I.5. Pengembangan Perusahaan Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

12

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Untuk mengembangkan perusahaan, PT Pupuk Kujang telah melakukan perluasan dan pembangunan beberapa pabrik yang terletak dalam Kawasan Industri Kujang Cikampek ( KIKC ) dengan luas area 377,5 Ha. Usaha ini dilakukan untuk menunjang program pemerintah, yang antara lain menumbuhkan usaha keterkaitan industri dan meningkatkan ekspor hasil indutri. KIKC didirikan sesuai KepPres No. 53/1989 tentang kawasan industri yang dilengkapi dengan kawasan industri berikat. Beberapa pabrik di bawah ini dikelola oleh anak perusahaan PT Pupuk Kujang : I.5.1.

Pabrik Asam Formiat Pabrik ini dikelola oleh PT Sintas Kurama Persada dengan teknologi Kemira ( Finlandia ). Proyek ini dibangun dengan investasi total Rp 36,8 miliar, sedangkan hasil penjualan sekitar US$ 7,5 juta per tahun. Bahan baku yang digunakan adalah karbon monoksida yang dihasilkan oleh unit penyerapan karbon monoksida ( unit Cosorb ) dari unit ammonia. Asam formiat terutama digunakan sebgai koagulan karet pada industri tekstil dan kulit. Pabrik asam formiat ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 19 November 1988. Pabrik mulai memproduksi asam formiat 90 % pada akhir Agustus 1989 dengan kapasitas terpasang 11.000 ton per tahun. Produk asam formiat dipasarkan untuk keperluan dalam negeri sebanyak 60 % sisanya dipasarkan di luar negeri terutama Thailand, Malaysia dan Jepang dengan merk dagang “Syntas 90”.

I.5.2.

Pabrik Gasket Pabrik gasket ini dikelola oleh PT. Kunisel Nusantara yang mulai memproduksi gasket pada bulan April 1989 dengan kapasitas 2.260 ton pertahun dan dipasarkan dalam negeri sebanyak 30 % dan sisanya dipasarkan di luar negeri terutama Jepang. Jenis yang diproduksi adalah joint sheet, steel bestos, dan spiral wound. Gasket digunakan untuk keperluan industri otomotif, kimia, perkapalan dan lain-lain.


13

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) I.5.3.

Pabrik Katalis Pabrik ini dikelola oleh PT. Kujang United Catalist dengan kapasitas produksi 1.100 ton per tahun. Jenis katalis yang diproduksi adalah untuk HTS ( C-12 ), LTS ( C-18 ), Zn Absorber ( C-7 ), Primary Reformer ( C11 ), Secondary Reformer ( C-14 ). Katalis tersebut digunakan untuk industri kimia seperti industri pupuk dan pengolahan minyak.

I.5.4.

Pabrik Kemasan Plastik Pabrik yang dikelola oleh Megayaku kemasan Perdana ini menghasilkan jerry can yang dibutuhkan pada pabrik asam formiat, hydrogen peroksida dan asam nitrat. Pabrik ini mulai berproduksi pada bulan Janu ari 1990 sebanyak 554.400 kemasan per tahun.

I.5.5.

Pabrik Asam nitrat dan Ammonium Nitrat Pabrik yang dikelola oleh PT Mulia Nitrotama Kimia ini dibangun dengan investasi total US$ 34 juta. Pabrik ini memanfaatkan kelebihan ammonia sebagai bahan baku pembuatan asam nitrat dan ammonium nitrat. Teknologi yang digunakan adalah teknologi Weatherly ( USA ) untuk nitrat dan teknologi Norak Hydro ( Norwegia ) untuk ammonium nitrat. Kapasitas produksi asam nitrat adalah 54.000 ton pertahun dan kapasitas ammonium nitrat adalah 26.000 ton pertahun. Kapasitas ini mulai beroperasi pada bulan Oktober 1990 untuk memenuhi kebutuhan bahan peledak pada industri perdagangan di dalam negeri dan memenuhi keperluan pasar luar negeri, terutama ASEAN.

I.5.6.

Pabrik Hidrogen Peroksida Pabrik ini dikelola oleh PT Peroksida Indonesia Pratama, mulai menghasilkan H2O2 dengan kadar 50 %, dengan kapasitas 16.000 ton pertahun yang digunakan untuk industri kertas dan tekstil di Indonesia. Investasi total pembangunan pabrik ini adalah sekitar US$ 30,33 juta sedang hasil penjualan per tahun sekitar US$ 10,90 juta. Teknologi yang


14

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) digunakan berasal dari Mitsubishi Gas Chemical ( Jepang ). Bahan baku yang digunakan adalah gas hydrogen dari hasil pemurnian pada unit ammonia. I.5.7.

Pabrik Nitrosellulosa Pabrik ini dikelola oleh PT Nicellin Internasional dan bertujuan memproduksi lacquer untuk keperluan pelapis berbagai macam barang seperti furniture, kendaraan bermotor, kertas, kulit, dan lain-lain. Bahan baku yang digunakan asam nitrat dan selulosa dengan kapasitas produksi 5.300 ton pertahun.

I.5.8.

Unit Jasa Pelayanan Industri Merupakan unit kerja yang terdiri dari beberapa tenaga ahli dalam bidangnya masing-masing guna melayani setiap permintaan bidang : - Opersi dan pemeliharaan pabrik - Rancang bangun dan perekayasaan - Konstruksi - Laboratorium - Inspeksi dan keselamatan kerja

I.5.9.

Pusdiklat Industri Kegiatan pusdiklat industri di PT Pupuk kujang dikembangkan dan didukung oleh tenaga ahli dan berpengalaman dalam bidang operasi dan pemeliharaan pabrik, rancang bangun, dan manajemen industri.

I.5.10. Proyek Kujang IB Proyek ini bertujuan membangun pabrik pupuk urae untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan untuk diekspor, dengan kapasitas pabrik yang direncanakan sama dengan kapasitas pabrik yang sudah ada atau Pupuk Kujang IA yaitu sebesar 570.000 ton/tahun, dimana proses yang digunakan adalah proses hemat energi ( Proses ACES 21 ). Proyek ini mulai dibangun pada bulan Oktober 2003 – September 2005, pabrik Pupuk Kujang IB ini mulai memproduksi urea pada tanggal 24 Oktober 2005 dan sudah


15

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) diresmikan tanggal 4 April 2006 oleh Presiden Susilo Bambang Yudhoyono. I.6. Kepegawaian/Tenaga Kerja Jumlah karyawan PT. Pupuk Kujang yang tercacat pada biro Ketenagakerjaan sampai bulan desember 2002 adalah 853 orang. Jumlah ini tidak termasuk tenaga harian lepas (karyawan honorer dan ikatan kerja). Menurut statusnya karyawan PT. Pupuk Kujang dapat dibedakan menjadi : a.

Karyawan tetap

: 853 orang

b.

Karyawan honorer

: 9 orang

c.

Karyawan ikatan kerja

: 10 orang

Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan menjadi karyawan reguler dan karyawan shift. Pembagian kerja secara shift bertujuan untuk menjamin lancarnya pabrik agar bisa beroperasi secara 24 jam penuh. a.

Jam karyawan reguler Karyawan yang termasuk karyawan reguler adalah mereka yang tidak terlibat langsung dalam kegiatan produksi maupun pengamanan pabrik, yaitu karyawan yang bekerja selama 5 hari dalam seminggu. Jam kerja untuk karyawan reguler adalah sebagai berikut : • Hari senin-jumat

: 07.00 - 16.00

• Istirahat

: 11.30 - 12.30

• Hari sabtu dan minggu libur Yang termasuk karyawan reguler ini biasanya adalah pada bagian administrasi dan kepala seksi ke atas.

b. Jam kerja Shift


16

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Jam kerja shift berlaku bagi karyawan yang terlibat langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja karyawan shift diatur sebagai berikut: • Shift pagi

: 07.00 - 15.00

• Shift sore

: 15.00 - 23.00

• Shift malam

: 23.00 - 07.00

Di PT Pupuk Kujang terdapat 4 kelompok shift, masing-masing kelompok bekerja selama tujuh hari tiap shift kemudian libur dua hari . Sedangkan tingkatan dari karyawan disesuaikan dengan pendidikan, pengalaman dan masa kerja dari karyawan. • Pasca sarjana

: 30 orang

• Sarjana

: 139 orang

• Sarjana Muda

: 52 orang

• SLTA

: 566 orang

• SLTP

: 33 orang

• SD

: 33 orang

• Jumlah

:853 orang

I.7. Sistem Penggajian Sistem penggajian di PT. Pupuk Kujang dibedakan menjadi dua, yaitu : 1. Gaji karyawan tetap, ikatan dinas dan honorer Untuk karyawan tetap, karyawan yang bekerja karena ikatan dinas, maupun karyawan honorer, gaji diberikan setiap akhir bulan. Gaji ini meliputi : tunjangan istri, tunjangan anak, kesehatan dan perumahan. 2. Gaji tenaga harian lepas Untuk tenaga harian lepas, gaji diberikan setiap hari Sabtu yang jumlahnya disesuaikan dengan jumlah jam kerja. Disamping

gaji

rutin,

setiap

karyawan

memperoleh

bonus

keuntungan tahunan yang biasanya tergantung laju produksinya. Bagi Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

17

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) karyawan yang bekerja lembur diberikan upah tambahan dengan perhitungan sebagai berikut : 1.

Untuk hari biasa, lembur 1 jam pertama ebesar 1,5 kali upah/jam

2.

Untuk hari Minggu dan hari libur besarnya 2 kali upah /jam

3.

Bagi karyawan yang dipanggil untuk bekerja di pabrik di luar jam kerja akan diberikan tambahan upah.

I.7.1. Uang Cuti Disamping gaji rutin dan bonus, setiap karyawan yang akan melakukan cuti tahunan diberikan uang saku sebesar 1 kali gaji kotor. Sedangkan bagi yang akan melakukan cuti besar (6 tahun sekali) diberikan uang cuti sebesar : 1.

Dua kali gaji kotor untuk cuti satu bulan

2.

Dua per tiga gaji kotor untuk cuti dua bulan

3.

Satu per tiga gaji kotor untuk cuti tiga bulan

I.8. Keselamatan dan Kesehatan Kerja Undang – undang No.1 tahun 1970 menetapkan bahwa setiap tenaga kerja

berhak

mendapat

perlindungan

demi

keselamatan

hidup

dan

meningkatkan produksi serta produktifitas nasional. Berdasarkan Surat Keputusan Direksi PT. Pupuk Kujang No. 067/DIR/X/1978 tentang pemberian wewenang kepada bagian keselamatan dan pemadam kebakaran maka perusahaan mengambil langkah-langkah yang pada prinsipnya adalah melakukan pencegahan dan penanggulangan terhadap kemungkinan terjadinya bahaya. Jenis bahaya di tempat kerja bermacam – macam, seperti : 1.

Bahaya zat kimia, baik berupa gas maupun cairan yang beracun atau mudah terbakar

2.

Debu – debu disekitar tempat kerja yang dapat mengganggu pernafasan

3.

Aliran listrik tegangan tinggi

4.

Kebisingan yang melebihi ambang batas pendengaran


18

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) 5.

Mesin-mesin yang bekerja pada tekanan dan suhu yang tinggi sehingga dapat menimbulkan ledakan dan kebakaran

6.

Penerangan / lampu yang kurang memadai

7.

House keeping yang tidak baik mengakibatkan tempat kerja kotor serta alat-alat yang tidak teratur sehingga menyulitkan dalam penanggulangan kebakaran dan kecelakaan

8.

Jam kerja yang berlebihan dan kerja rutin sehingga dapat menyebabkan kelelahan dan kejenuhan.

Untuk mengatasi akibat yang ditimbulkan oleh jenis – jenis bahaya tersebut, diperlukan kesatuan kelompok kerja dalam sistem terpadu. Sistem keselamatan kerja di lingkungan PT.Pupuk Kujang melibatkan 6 kelompok kerja, yaitu : 1. Bagian keselamatan dan pemadam kebakaran (fire and safety) 2. Bagian keamanan 3. Bagian pemeliharaan lapangan 4. Bagian kesehatan 5. Bagian ekologi 6. Bagian perbendaharaan dan asuransi Selain kelompok kerja di atas, sangat penting juga adanya kesadaran dari seluruh karyawan untuk mencegah serta menghindari adanya bahaya yang dapat merugikan diri sendiri, orang lain maupun perusahaan. Untuk mengingat karyawan, maka setiap pagi dan sore selalu dibacakan pesan-pesan keselamatan kerja oleh bagian keselamatan dan pemadam kebakaran. 1.8.1. Bagian Keselamatan dan Pemadam Kebakaran Bagian ini berkedudukan di bawah divisi inspeksi dan keselamatan dengan jumlah anggota 33 orang yang dibagi menjadi dua seksi yaitu seksi pencegahan dan seksi penanggulangan kecelakaan atau kebakaran. Bagian ini dilengkapi sarana penunjang, seperti : a. Mobil ambulan b. Kendaraan pemadam kebakaran, fire truck multi purpose dan fire jeep precure Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

19

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) c. Jaringan air hydrant dari kawasan pabrik sampai perumahan d. Unit pengisian udara tekan e. Masker gas dan debu, safety goggle dan ear plug f. Racun api, pendeteksi api dan peralatannya g. Kotak PPPk h. Poster-poster keselamatan 1.8.2. Bagian Keamanan Bagian keamanan terdiri dari dua pasukan yaitu pasukan penjagaan, pasukan penyelidikan dan apsukan penanggulangan. Tugas utama dari bagian ini adalah menjaga keamanan lingkungan. 1.8.3. Bagian Pemeliharaan dan Lapangan Bagian

ini

menyediakan

sarana

bagi

karyawan

berupa

perlengkapan kerja, misalnya pakaian kerja dan peralatan lainnya. Bagian ini juga menyediakan konsultasi bagi karyawan yang ditangani oleh seorang psikolog. 1.8.4. Bagian Kesehatan Bagian ini dilengkapi dengan dokter umum, perawat dan dokter gigi, bertugas untuk memberikan pelayanan kesehatan kepada seluruh karyawan dan keluarga. 1.8.5. Bagian Ekologi Bagian ini bertugas untuk menjaga kelestarian lingkungan dan mencegah terjadinya pencemaran lingkungan baik pencemaran udara maupun suara. 1.8.6. Bagian Perbendaharaan dan Asuransi Bagian ini bertugas mengurusi masalah asuransi tenaga kerja dan pemberian santunan kepada karyawan yang mendapatkan musibah kecelakaan. Dengan adanya asuransi ini diharapkan akan memberikan rasa aman kepada karyawan dalam menjalankan tugasnya. I.9. Penanganan Limbah Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

20

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) 1.9.1. Unit Pengolahan Buangan Sanitasi Air buangan sanitasi berasal dari toilet di sekitar pabrik dan perkantoran. Air tersebut dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan menggunakan lumpur aktif, aerasi dan injeksi klorin. Klorin ini berfungsi sebagai desinfektan. 1.9.2. Pengolahan Air Berminyak Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa kompresor dan alat-alat lain. Pemisahan dilaksanakan berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Minyak di bagian atas dialirkan ke tungku pembakar sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke penampungan akhir kemudian dibuang. 1.9.3. Pengolahan Air Buangan yang mengandung Ammonia Air yang mengandung senyawa ammonia dan nitrogen dari kondesat di unit ammonia dihilangkan kandungan ammonia melalui unit kondesat stripper dimana air yang mengandung senyawa nitrogen diumpankan dari atas, sedangkan steam yang bertekanan rendah dialirkan dari bagian bawah menara. Gas ammonia dan nitrogen akan keluar dari bagian atas menara dan dibuang ke udara, sedangkan air keluar dari bagian bawah menara. 1.9.4. Pengolahan Air Sisa Regenerasi Air sisa regenerasi dari unit demineralisasi mengandung NaOH dan H2SO4 yang kemudian dinetralkan dalam kolam penetralan dengan larutan H2SO4, jika pH air buangan lebih dari 7 dan penetralan dengan larutan NaOH jika pH kurang dari 7. Larutan NaOH dan H2SO4 ditambahkan dari tangki melalui pompa. Air yang netral dialirkan ke kolam penampungan akhir.


21


BAB II DISKRIPSI PROSES II.1. Pembuatan Amonia 1.

Sejarah Pembuatan Amonia Sintesis amonia ditemukan oleh Fritz Haber dilakukan pada tekanan tinggi dengan penggunaan katalis yang sesuai. Kemudian Carl Bosch yang memimpin Badishe Anilud Soda Fabric (BASF) bekerjasama dengan Fritz Haber pada tahun 1913 untuk memproduksi amonia, dengan mereaksikan gas nitrogen dan gas hidrogen yang diperoleh dari batu bara yang direaksikan dengan uap (steam). Menggunakan katalis besi dengan penambahan Al2O3, MgO, CaO dan K2O sebagai promotor. Proses sintesis yang dilakukan berjalan pada tekanan sekitar 150-350 atm dan suhu 550oC. Pabrik tersebut dapat memproduksi 30.000 kg amonia per hari. Sehingga akhirnya sintesis amonia tersebut dikenal dengan proses Haber-Bosch, dengan persamaan reaksinya adalah: N2 (g) + 3H2(g)

2.

2NH3(g)

Macam-macam Proses Sintesis Amonia Sampai saat ini ada banyak cara untuk sintesis amonia di antaranya adalah sebagai berikut : a. Proses Haber-Bosch yang telah termodifikasi b. Proses Claude c. Proses Casale d. Proses Fauser e. Proses Mont Cenis f. Proses Kellog


22

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Proses yang dipakai oleh PT Pupuk Kujang untuk memproduksi amonia adalah proses Kellog secara garis besar tahapan prosesnya adalah sebagai berikut: Pada langkah pertama, reaksi yang dilangsungkan adalah pembentukan gas hidrogen, karbonmonoksida dan karbondioksida dari senyawa hidrokarbon (gas alam) dan steam pada primary reformer. Gas yang keluar diharapkan mempunyai tekanan 36,8 kg/cm2 dan suhu 484 oC dengan yang kemudian dimasukkan ke tube-tube katalis di seksi radian. Pada primary reformer terdapat 9 buah heater yang masing-masing heater terdiri dari 42 tube katalis. Katalis yang dipakai adalah NiO. Reaksi yang terjadi pada primary reformer ini adalah : CH4(g) + H2O(g)

CO(g) + 3H2(g)

∆H = 49,3 kkal/mol

CO(g) + H2O(g)

CO2(g) + H2(g)

∆H = -9,8 kkal/mol

Gas yang terbentuk ini lalu dikirim ke secondary reformer yang berfungsi sebagai tempat berlangsungnya reaksi reforming. Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi pada primary reformer, tetapi panas yang digunakan diperoleh dari pembakaran langsung dengan udara di dalam reaktor. Gas dan campuran udara steam masuk ke secondary reformer secara terpisah dari bagian atas. Gas dan udara dicampur dalam mixing zone, dimana terjadi reaksi pembakaran sebagai berikut: CH4(g) + 2O2(g)

CO2 (g) + 2H2O(g )

∆H = -191,7,3 kkal/mol

2H2(g) + O2(g)

2H2O(g)


Reaksi di atas adalah reaksi eksoterm sehingga panas pembakaran ini digunakan untuk reaksi reforming di bed katalis. Untuk membentuk urea, diperlukan NH3 dan CO2 sebagai bahan baku. Oleh karena itu, gas CO yang ada perlu diubah menjadi CO2 dalam shift converter yang berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi CO manjadi CO2. Reaksi yang terjadi pada shift converter adalah sebagai berikut : CO(g) + H2O(g)

CO2(g) + H2(g)


Unit ini pun berfungsi sebagai tempat untuk mempersiapkan bahan baku sebelum masuk ke ammonia converter, yang berupa gas N2 dan H2 sehingga Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

23

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) gas-gas lain yang ada harus dipisahkan dahulu. Gas CO 2 yang diperlukan dalam pembuatan urea diambil dengan cara diserap menggunakan larutan penyerap yang kemudian dilepaskan kembali sehingga diperoleh gas CO 2. Prosesnya adalah gas yang keluar dari konverter dimasukkan ke dalam absorber. Pada absorber mula-mula CO2 bereaksi dengan H2O membentuk asam karbonat (H2CO3) yang kemudian asam karbonat ini bereaksi kembali dengan ion karbonat dari K2CO3 membentuk ion bikarbonat (HCO3-). Reaksi absorbsi yang terjadi adalah sebagai berikut : CO2(g) + H2O(l)

H2CO3(l)

H2CO3(l) + CO32-(l)

2HCO3-(l)

2HCO3-(l) + 2K+(l)

2KHCO3(l) +

CO2(g) + H2O(l) + K2CO3(l)

2KHCO3(l)

Gas CO2 dalam larutan rich benfield itu dilepas oleh dorongan uap ke atas yang beroperasi pada tekanan rendah dan suhu tinggi. Reaksi yang terjadi merupakan kebalikan reaksi absorbsi yaitu: 2KHCO3(l)

K2CO3(l) + CO2(g) + H2O(l)

Gas CO2 inilah yang digunakan sebagai umpan pada reaktor sintesis urea. Gas yang keluar dari absorber masih mengandung sisa CO dan CO2 yang dapat menyebabkan rusaknya katalis di ammonia converter, oleh karena itu perlu diubah menjadi CH4 yang tidak meracuni katalis dalam metanator. Reaksi yang terjadi dalam metanator merupakan reaksi kebalikan dari primary reformer. CO(g) + 3H2(g)

CH4(g) + H2O(g)


CO2(g) + 4H2(g)

CH4(g) + 2H2O(g)

∆H = 639,5 kkal/mol

Menurut Kellog, proses sintesis amonia akan optimum jika kondisi operasi dalam ammonia converter beroperasi pada temperatur 430-500 oC dan tekanan 140-150 kg/cm2. Reaksi yang terjadi pada ammonia converter adalah sebagai berikut : N2(g) + 3H2(g)

2NH3(g)

Amonia yang terbentuk itu lalu dipisahkan dan dikondensasikan yang kemudian disimpan dalam bentuk cair. Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

24

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) 3. Konsep Proses Sintesis Amonia Reaksi utama di unit amonia adalah reaksi gas hidrogen dan nitrogen menjadi NH3 yang terjadi pada seksi ammonia converter. Kondisi operasi optimum untuk reaksi tersebut adalah adalah dengan mempertahankan reaksi pada tekanan antara 140-150 kg/cm2 dan temperatur antara 430-500 oC. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: 1/2 N2(g) + 3/2 H2(g)

NH3(g)

∆H 700K = -52,6 kJ/mol K

Menurut reaksi kesetimbangan di atas, untuk menghasilkan 1 mol NH 3 membutuhkan 1/2 mol N2 dan 3/2 mol gas H2. Reaksi sintesis amonia dari nitrogen dan hidrogen merupakan reaksi reversibel yang memiliki tetapan tertentu untuk berbagai kondisi. 4. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sintesis Amonia Ada banyak variabel yang mempengaruhi sintesis amonia di dalam ammonia converter di antaranya adalah : a.

Temperatur Sesuai dengan Azas Le Chatelier “Jika suatu sistem berada dalam kesetimbangan,

suatu

kenaikan

temperatur

akan

menyebabkan

kesetimbangan itu bergeser ke arah yang menyerap kalor (reaksi penguraian/reaksi endoterm)”. Dan reaksi sintesis amonia merupakan reaksi eksoterm (reaksi pembentukan) : N2(g) + 3H2(g)

2NH3(g)

∆Hr o = -92,22 kJ

Sedangkan reaksi penguraian amonia adalah reaksi endoterm : 2NH3(g)

N2(g) + 3H2(g)

∆Hr o = 92,22 kJ

Perubahan temperatur akan mengakibatkan bergesernya kesetimbangan reaksi. b.

Tekanan Menurut Azas Le Chatelier, kenaikan tekanan menyebabkan reaksi bergeser ke arah mol (koefisien reaksi) yang lebih kecil (ke arah pembentukkan NH3).

c. Laju alir gas reaktan Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

25

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Sesuai dengan Azas Le Chatelier, jika komponen reaktan ditambah dan produk terus-menerus diambil/dikurangi maka reaksi kesetimbangan akan bergeser ke arah pembentukkan NH3. d. Perbandingan reaktan antara hidrogen dan nitrogen Menurut reaksi kesetimbangan, pembentukan amonia dalam memproduksi 1 mol gas NH3 membutuhkan 1/2 mol N2 dan 3/2 mol H2. Perbandingan N2: H2 = 1:3. e. Jumlah gas inert Jika terjadi peningkatan kadar gas inert dalam ammonia coverter yang terutama terdiri dari metana dan argon maka dapat mengakibatkan turunnya produksi pembentukkan amonia. f. Katalis Katalis yang paling baik untuk sintesis amonia adalah promoted iron catalyst yang terdiri dari katalis besi dengan tambahan promotor oksida aluminum, zirkonium, ataupun silikon. Komposisi yang terbaik dari katalis tersebut adalah sebagai berikut : (1) SiO2

: 0,1 – 1,2 %

(2) K2O

: 0,8 – 1,2 %

(3) Al2O3

: 2,3 – 5 %

(4) CaO

: 2,5 – 3,5 %

(5) Fe3O4

: 8,5 – 92,3 %

Penurunan aktivitas katalis dalam suatu reaksi dapat terjadi karena adanya racun katalis seperti senyawa O2 yang terdapat dalam air, CO, CO2, senyawa belerang dan klorin. 5. Manfaat Amonia Amonia memiliki banyak kegunaan baik dalam kehidupan sehari-hari maupun dalam dunia industri. Berikut adalah beberapa manfaat amonia : a)

Bahan pembersih alat-alat pabrik dan rumah tangga.

b) Bahan baku pembuatan pupuk, seperti urea dan amonium sulfat. Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

26

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) c)

Bahan baku pembuatan asam dan basa, seperti NH4OH dan HNO3.

d) Bahan baku pembuatan bahan peledak seperti nitrogliserin dan TNT. e)

Bahan baku obat-obatan dalam industri farmasi.

f)

Bahan pengganti kalsium dalam industri pulp dan kertas yang menggunakan proses biosulfit.

g) Bahan baku pembuatan benang sintesis dalam industri tekstil. h) Sumber nitrogen dan pengatur pH dalam industri fermentasi. i)

Refrigeran dalam mesin pendingin.

j)

Pencegah lumpur pada industri kulit.

k) Pereduksi oksida logam dalam industri logam. l)

Pencegah koagulasi lateks dalam industri karet.

m) Penetral asam dalam industri refinery minyak bumi. II.2. Pembuatan Urea 1. Sejarah Pembuatan Urea Urea mempunyai rumus molekul NH2CONH2,

tidak berbau dan tidak

berwarna. Urea ditemukan pertama kali oleh Roelle pada tahun 1773 dalam urine. Yang kemudian untuk pertama kalinya dibuat oleh F.Wohler pada tahun 1828 dengan mereaksikan garam sianat dan amonium hidroksida yang akan membentuk amonium sianat yang akan berubah menjadi urea jika dipanaskan pada suhu tertentu. 2. Macam-Macam Metode Sintesis Urea Proses sintesa urea secara komersial dapat dibagi menjadi beberapa jenis, jika ditinjau dari amonium karbamat yang tidak terkonversi yang perlu dipisahkan. Jenis-jenisnya terdiri dari : a.

Once-through urea process

b.

Solution recycle urea process Solution recycle urea process ini termasuk cara yang sudah tua dan sekarang jarang digunakan, hanya ada tiga proses lama yang masih tetap digunakan hingga sekarang yaitu :


27

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) (1) (2)

Urea Technologies Inc. (UTI) Proses Mitsui Toatsu Coorporation (MTC) Conventional Process of Toyo Engineering Coorporation.

(3)

Interval carbamate recycle urea process

Proses yang digunakan dalam pembuatan urea di PT. Pupuk Kujang adalah proses Mitsui Toatsu Coorporation(MTC). Perusahaan yang mempunyai lisensi proses ini adalah Toyo Engineering Coorporation (TEC) dan sukses hingga pertengahan tahun 1980. Proses ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu : (a) Total Recycle A Process (TR-A) (b) Total Recycle B Process (TR-B) (c) Total Recycle C Process (TR-C) (d) Total Recycle C Improved Process (TR-CI) (e) Total Recycle D Process (TR-D) 3. Konsep Proses Sintesis Amonia Pada umumnya urea diproduksi dengan mereaksikan amonia dan CO2 pada kondisi operasi optimumnya pada temperatur 185 oC dan tekanan 250 kg/cm2 sesuai dengan reaksi Bassarow sebagai berikut : 2NH3 + CO2

NH2COONH4

∆H = -117 kJ/mol

NH2COONH4

NH2CONH2 + H2O

∆H = 15,5 kJ/mol

Dari kedua reaksi di atas dapat dilihat bahwa reaksi pertama adalah eksoterm (mengeluarkan panas) dan yang kedua adalah endoterm (memerlukan panas). Panas yang dihasilkan pada reaksi pertama diserap pada reaksi kedua. 4. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sintesis Urea Ada beberapa faktor yang mempengaruhi reaksi pembuatan urea, yaitu : a.

Temperatur Reaksi sintesis urea berjalan pada temperatur optimal adalah 185 oC dengan waktu pemanasan sekitar 30 menit. Jika temperatur turun akan menyebabkan konversi amonium karbamat menjadi urea akan turun.

b.

Tekanan


28

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Untuk menghasilkan urea yang optimal, maka diperlukan tekanan tinggi yaitu 250 kg/cm2 karena konversi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fasa cair sehingga tekanan harus dipertahankan pada keadaan tinggi. c.

Perbandingan NH3 dan CO2 Industri urea di Indonesia pada umumnya mensintesis urea dengan perbandingan NH3 dan CO2 adalah 3,5-4 mol.

d.

Jumlah air Jika terdapat air dalam jumlah yang cukup banyak, maka akan memperkecil konversi terbentuknya urea dari larutan karbamat.

5. Manfaat Urea Beberapa manfaat urea dalam kehidupan sehari-hari adalah : a) Sebagai sumber nitrogen bagi tanaman b) Sebagai bahan baku dalam pembuatan resin, seperti resin ureaformaldehida c) Sebagai pelembut kulit, terutama untuk kulit kaki yang pecah-pecah. d) Sebagai sumber nitrogen dalam pupuk dan pakan ternak e) Sebagai bahan untuk membuat produk pemutih gigi f) Sebagai bahan baku untuk membuat perekat g) Sebagai zat aditif di dalam rokok II.3 Diskripsi Proses Ammonia Unit produksi amonia bertugas untuk mereaksikan gas alam, steam dan udara menjadi amonia. Unit ini juga menghasilkan karbon dioksida dan hidrogen. Kapasitas terpasang pabrik adalah 1000 Ton amonia/hari dengan kemurnian 99,5%. Proses yang digunakan adalah proses Kellog atau proses high pressure catalytic steam reforming. Unit ini dibagi menjadi enam unit, yaitu: 1. Unit Pemurnian Gas Alam


29

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Bahan baku gas alam yang digunakan oleh PT Pupuk Kujang berasal dari Pertamina (Cilamaya).dengan laju 36570 kg/jam, bertekanan 14,7 kg/cm2 dan dengan suhu 32 oC. Sebelum dipakai untuk membuat gas sintesis gas alam ini harus mengalami pemurnian lebih dahulu, yaitu : a. Pemisahan debu dan fraksi berat Debu maupun tetes cairan seperti hidrokarbon fraksi berat dipisahkan dari gas alam dengan memasukkan gas alam ke knock out drum 116 F. cairan dan partikel halus keluar melalui level otomatis dibagian bawah drum, kemudian dikirim ke burning pit untuk dibakar. b.

Penghilangan Mercury Bahan baku gas alam hasil pemurnian kemungkinan mengandung mercury, oleh karena itu harus dihilangkan karena dapat meracuni katalis pada proses berikutnya, dan proses pemurnian tersebut dilakukan di dalam mercury guard chamber (109-D). Reaksi yang terjadi di dalam mercury guard chamber yaitu: Hg

+ S → HgS

Di dalam mercury guard chamber, sulfur diimpergnasikan pada karbon aktif. Gas alam dari mercury guard chamber tekanannya belum cukup tinggi untuk masuk ke alat-alat berikutnya sehingga harus dinaikkan dari 14,7 kg/cm2 menjadi 42,9 kg/cm2 dalam feed gas compressor (102-J) dengan suhu sekitar 146oC. Gas keluar feed gas compressor sebagian dilewatkan feed gas compressor kick back cooler untuk dikembalikan ke kompresor dan sebagian dikirim ke feed preheat coil di bagian konveksi primary reformer untuk membuat gas sintesa. c.

Penghilangan sulfur Belerang adalah racun bagi katalis di primary reformer dan secondary reformer. Penghilangan belerang dilakukan dua kali yaitu di cobaltmoly hidrotreater 101-D dan zinc oxide guard chamber 108-D. Reaksi yang terjadi di cobalt-moly hidrotreater adalah sbb:


30

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) RSH

+ H 2 → RH + H 2 S

RSH + H 2 → RH + H 2 S + R' H

Hidrogen sebagai reaktan diperoleh dari recycle gas sintesis, yang dimasukkan ke cobalt-moly hidrotreater bersama-sama dengan gas alam yang telah dipanaskan di primary reformer. Cobalt-moly hidrotreater terdiri dari 2 packed bed katalis cobalt molibdenum sebanyak 28,3 m3. Gas keluar cobalt-moly hidrotreater dimasukkan ke dalam zinc oxide guard chamber 108-D yang berisi katalis ZnO sebanyak 28,3 m3. Terjadi reaksi antara H2S dan ZnO sebagai berikut : H 2 S + ZnO → ZnS + H 2 O

Suhu gas keluar sekitar 391 oC dan tekanannya 37,7 kg/cm2. Gas ini diumpankan ke Mix Feed Primary Reformer. 2. Unit Pembuatan Gas Sintesis Unit ini bertugas membuat gas sintesa, yaitu H2 dan N2 dengan perbandingan mol 3:1 sebagai umpan ammonia converter . Mula-mula gas alam akan mengalami proses reforming menjadi CO, CO2, dan H2 di primary dan secondary reformer, kemudian gas CO dikonversi menjadi CO2 di shift converter. a.

Proses reforming Reaksi yang terjadi di primary reformer 101-B adalah reaksi pembentukan hidrogen dari senyawa hidrokarbon dan steam. Gas alam yang keluar dari zinc oxide guard chamber dicampur dengan steam dan dipanaskan dengan mix feed preheater coil di bagian konveksi primary reformer. Gas keluar mempunyai suhu 483oC dan tekanan 36,8 kg/cm2 dan siap dimasukkan dalam tube-tube katalis di unit radiant. Reaksi yang terjadi sebagai berikut: CH 4 + H 2 O ⇔ CO + 3H 2 CO

+ H 2 O ⇔ CO 2

+ H2


31

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Reaksi keseluruhan adalah endotermis. Panas yang dibutuhkan disuplai oleh panas pembakaran gas alam di luar tube. Reaksi pembakaran dapat dituliskan sebagai berikut: CH 4 + 2O 2 ⇔ CO 2 + 2H 2 O

Burner-burner fuel gas ini terletak diantara dua baris tube katalis. Ada 10 baris burner, masing-masing terdiri dari 20 burner. Gas alam yang masuk ke primary reformer diatur supaya perbandingan mol S : C = 3,5 : 1, karena jika steam kurang akan terjadi reaksi samping sebagai berikut: CH 4

⇔ C + 2H 2

+ Q

2CO ⇔ C + CO 2 − Q

Perbandingan mol S : C ini diatur oleh suatu alat yang disebut ratio relay (RRl). Gas yang bereaksi dalam tube akan keluar melalui bagian bawah tube dan disatukan dalam sebuah pipa besar untuk masing-masing baris yang disebut riser. Dari riser, gas dikirim ke secondary reformer 103D melalui suatu pipa besar yang disebut transfer line. Gas CH4 yang lolos dari primary reformer diharapkan kurang dari 10%. Gas hasil pembakaran (fuel gas) yang suhunya semakin tinggi dihisap oleh induced fan melalui unit konveksi untuk dimanfaatkan panasnya dalam memanaskan umpan gas alam, udara untuk secondary reformer, boiler feed water dan superheated steam untuk power generator. Dari unit konveksi, fuel gas dibuang ke udara melalui suatu cerobong (slack). Tugas secondary reformer adalah untuk melanjutkan reaksi reforming. Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi yang terjadi di primary reformer, tetapi panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran langsung dengan udara di dalam reaktor. Gas dan campuran udara steam masuk ke secondary reformer secara terpisah dari bagian atas yang disebut mixing zone atau combustion zone dan bagian bawah Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

32

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) disebut reaction zone. Reaction zone berupa packed bed yang terdiri dari tiga buah bed katalis nikel. Gas dan udara dicampur dalam mixing zone, dengan reaksi pembakaran yang terjadi sebagai berikut: CH 4 + 2O 2 ⇔ CO 2 + 2H 2 O

2H 2 + O 2 ⇔

2H 2 O

Panas pembakaran ini digunakan untuk reaksi reforming di bed katalis. Kadar CH4 dalam gas yang keluar secondary reformer kirakira tinggal 0,3%. Udara yang masuk ke secondary reformer berfungsi juga sebagai penyuplai N2, sehingga

gas H2 dan N2 yang keluar mempunyai

perbandingan mol yang sesuai sebagai umpan amonia converter yaitu 3:1. b.

Proses konversi menjadi CO2 Untuk memproduksi urea, diperlukan bahan baku amonia dan karbon dioksida, karena itu gas CO yang ada perlu dikonversi menjadi CO 2. Konversi CO menjadi CO2 terjadi di shift converter 104-D. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: CO + H 2 O ⇔ CO 2

+ H2

reaksi ini endotermis, sehingga konversi ke kanan yang mengkonversi gas CO menjadi CO2 bertambah konversinya apabila temperatur diturunkan. Sebaliknya jika temperatur dinaikkan konversi akan berkurang, oleh sebab itu shift converter terdiri dari dua bagian, yaitu high temperature shift converter dan low temperature shift converter. High temperature shift converter (HTS) berfungsi untuk mempercepat reaksi. Gas yang keluar HTS digunakan untuk membangkitkan steam di shift effluent waste heat boiler 103-C dan memanaskan umpan methanator 106-D di methanator feed heater.


33

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Low temperature shift converter (LTS) berfungsi untuk memperbesar konversi. Gas keluar LTS dikirim ke unit pemurnian gas sintesis. 3. Unit Pemurnian Gas Sintesis Unit ini bertugas menyiapkan bahan baku ammonia converter , yang berupa gas N2 dan H2. Karena itu gas–gas yang lain harus dipisahkan terlebih dahulu. Gas CO2 dibutuhkan sebagai bahan baku pembuatan urea, sehingga gas ini diambil dengan cara diserap dengan larutan penyerap di unit CO2 absorber, kemudian di strip untuk memperoleh gas CO2 yang siap untuk diumpankan ke dalam reaktor sintesis urea di unit CO2 stripper. Keberadaan CO dan CO2 di ammonia converter dapat merusak katalis, oleh sebab itu CO dan CO2 sisa harus diubah kembali menjadi CH4 sebagai inert agar tidak merusak katalis. Proses perubahan CO dan CO2 menjadi CH4 disebut proses methanasi, proses methanasi terjadi di unit methanator.

a.

Pengambilan gas karbon dioksida Gas keluar dari LTS dimasukkan ke CO 2 absorber 1101-E melalui sparger dibagian menara. CO2 absorber ini tersusun dari empat buah bed berisi slotted ring. Larutan penyerap yang digunakan adalah larutan benfield. Pada absorbsi CO2, mula-mula gas CO2 bereaksi dengan H2O membentuk asam karbonat. Asam karbonat kemudian bereaksi lagi dengan ion karbonat dari K2CO3 membentuk ion bikarbonat. Reaksi kimia yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut: +

CO

H 2 CO 3

⇔

H 2O

+

+

CO =

2HCO 3

−

CO 2

+ H 2 O + K 2 CO 3

+

K 2 CO 3

H 2 CO 3

⇔ 2HCO 3−

⇔ CO 3

=

+ 2KHCO 3

+

⇔ 2KHCO 3

Reaksi absorbsi ini adalah reaksi eksotermis. Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

34

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Larutan benfield yang dipakai ada dua aliran, yaitu larutan lean benfield yang masuk dari puncak menara dan larutan semi lean benfield yang masuk menara melalui bagian tengah menara. Larutan lean benfield

adalah larutan yang sama sekali tidak

mengandung CO2. Larutan ini berasal dari bagian tengah absorber, sebelum dipompa dengan pompa 1107-JA/JB/JC ke bagian tengah absorber, larutan semi lean benfield dimasukkan ke dalam tangki low heat benfield yang dialiri steam diatasnya untuk menyempurnakan penyerapan CO2. Steam yang telah lewat low heat benfield banyak mengandung CO2 kemudian dimasukkan ke stripper. Gas dari LTS yang masuk dari bagian bawah absorber akan berkontak dengan larutan semi lean benfield yang akan menyerap sebagian besar gas CO2 yang ada, kemudian sisa CO2 dalam gas akan diserap oleh larutan lean Benfield. Larutan yang banyak mengandung CO2 (larutan rich benfield) keluar dari dasar absorber pada suhu 123oC, mengalir melalui turbin hidrolik 1107-JA, kemudian menuju bagian atas stripper. Gas yang keluar dari bagian atas absorber diharapkan kadar CO2-nya di bawah 0,1% volume. Stripper 1102-E terdiri dari tiga buah bed berisi tumpukan slotted ring. Kondisis operasi dari stripper adalah 107-129oC dan tekanan 0,6 kg/cm2. Karena larutan rich benfield yang keluar dari dasar absorber masih mempunyai tekanan sebesar 27 kg/cm2, maka tekanan ini dimanfaatkan untuk menggerakkan turbin hidrolik 1107-JA, yang digunakan untuk memompa larutan semi lean benfield yang akan menuju absorber. Untuk men-stripping CO 2 digunakan steam bertekanan rendah yaitu 3,5 kg/cm2, yang berasal dari reboiler 1105-C, 1111-C dan 1113-C. Menggunakan tekanan rendah yaitu 0,6 kg/cm2 dari suhu tinggi antara 107-109oC dan dorongan steam ke atas, maka


35

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) diharapkan gas CO2 dalam larutan rich benfield akan terlepas. Reaksi yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi absorbsi, yaitu: 2KHCO 3

⇔ CO 2

+ H 2 O + K 2 CO 3

Setelah melewati bed kedua, larutan ditampung dalam trap out pan, tempat sebagian larutan dikeluarkan sebagai larutan lean benfield menuju absorber, dan sebagian lagi mengalir ke bed ketiga untuk ditampung dalam trap out pan kedua. Larutan ini dialirkan ke reboiler 1105-C dan 1111-C dan steam yang terbentuk dimasukkan bagian bawah stripper. Steam dari reboiler 1113-C berasal dari trap out pan di atas bed pertama. Larutan lean benfield yang keluar dari dasar stripper dialirkan ke puncak absorber, sedangkan gas CO2 keluar dari puncak menara. Uap air yang terkandung dalam gas ini cukup tinggi, yaitu sekitar 45%, sehingga sebelum masuk ke pabrik urea perlu dikurangi dahulu kadar airnya. Untuk mengurangi kadar air dalam gas CO2, maka gas dimasukkan dalam CO2 overhead condensor 1110-C, untuk didinginkan kemudian dipisahkan kondensatnya dalam CO2 stripper reflux drum 1103-V. Kondensat ini dimasukkan ke bagian atas stripper dengan pompa 1108-J/JA, sedangkan gas CO2 yang keluar siap dikirim ke pabrik urea. b.

Pembentukan metana Gas keluar dari absorber masih mengandung CO dan CO2 sisa yang merupakan racun di amonia converter, karena itu perlu diubah menjadi CH4 dalam methanator 106-D. Methanator berisi katalis nikel sebanyak 19,8 m3 yang tersusun menjadi tiga bed. Gas yang masuk methanator dibatasi kadar CO dan CO2-nya maksimum 0,1% untuk CO2 dan 0,6% untuk CO. Reaksi yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi di primary reformer yang dapat dituliskan sebagai berikut: CO + 3H 2 ⇔ CH 4 + H 2 O


36

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) CO 2 + 4H 2

⇔

CH 4 + 2H 2 O

Reaksi yang terjadi adalah reaksi endotermis sehingga methanator dilengkapi dengan sistem interlock yang akan menghentikan aliran gas bila terjadi kenaikan suhu sebesar 399oC, serta menghentikan aliran boiler feed water ke 114-C. Gas yang keluar dari methanator diharapkan mempunyai kadar CO dan CO2 maksimum 0,3 ppm. 4. Unit Sintesis Amonia Gas yang keluar dari methanator memiliki tekanan 26 kg/cm2 dan suhu 310oC. Tekanan gas umpan amonia converter dinaikkan terlebih dahulu menjadi 430-500oC dan tekanan 140-150 kg/cm2. Karena itu gas dinaikkan dahulu tekanannya dalam synthesis gas and recycle compressor 103-J, yang terjadi dari low pressure case dan high pressure case compressor. Gas sintesis keluar LP case compressor bertekanan 67 kg/cm2 dengan suhu 177oC. Sebelum ditekan dalam HP case compressor, gas ini didinginkan dahulu dalam intercooler gas feed methanator 136-C, cooler 116-C, serta amonia chiller 129-C. Kondensat yang terbentuk dipisahkan dalam synthesis gas feed compressor first stage separator 105-F. Gas yang keluar kira-kira suhunya 8 oC. Gas kering dari separator dimasukkan ke HP compressor compressor bersama-sama dengan recycle gas dari amonia converter, dan keluar dari kompresor tekanannya sekitar 151,2 kg/cm2 dan suhu 86oC. Gas ini mengandung amonia karena bercampur dengan recycle gas dari amonia converter. Untuk memungut amonia dalam gas alam, gas ini dilewatkan pada unit pemisahan dan pemurnian sehingga kadar amonianya turun dari 9% menjadi 2% mol. Gas ini kemudian dipanaskan dalam heat exchanger 112-C yang kemudian memanfaatkan panas yang keluar dari amonia converter, baru kemudian diumpankan ke amonia converter. Gas masuk amonia converter pada dua tempat, yaitu bagian atas dan bagian bawah. Amonia converter 105-D ini terdiri dari empat buah bed katalis promoted iron dengan ukuran katalis 1,3 – 5,0 mm, dipisahkan Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

37

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) oleh ruang antar bed untuk keperluan quenching. Volume masing-masing bed tidak sama, semakin ke bawah semakin besar. Volume katalis di bed pertama sebanyak 8,3 m3, bed kedua sebesar 11,0 m3, bed ketiga 17,2 m3 dan bed keempat 22,5 m3. Dinding amonia converter dibuat rangkap dengan ruang antara (annulus). Gas umpan yang masuk dari bagian bawah converter mengalir dari bagian bawah annulus menuju ke puncak converter dan masuk ke dalam bed katalis melalui shell exchanger. Selanjutnya gas mengalir pada tiap-tiap bed, dengan dua tipe aliran, yaitu: aliran axial dan aliran radial (aliran dari luar ke bagian dalam), sedangkan bagian atas converter digunakan untuk keperluan quenching sebelum gas masuk ke bed bawahnya. Gas ini dibagi menjadi tiga aliran, yaitu untuk quench bed kedua, ketiga dan keempat. Gas umpan yang mengalir dalam annulus juga mengambil panas reaksi sehingga suhunya naik dan sewaktu sampai di shell exchanger suhu tersebut sudah sesuai untuk reaksi, yaitu 335oC. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : N2(g) + 3H2(g)

2NH3(g)

Konversi yang dicapai saat kesetimbangan adalah 14,7%. Dengan adanya quenching yang berulang diharapkan suhu dapat dikontrol sesuai yang diinginkan. Gas hasil reaksi keluar dari bed keempat melalui pipa di tengah converter dan naik ke puncak converter. Suhu gas ini sekitar 481oC dan diggunakan untuk membangkitkan steam di 121-C. Untuk mengurangi kadar inert yang berupa CH4 dan Ar, sebagian gas umpan di-purge sebelum di-recycle melalui

HP case compressor. Inert ini dapat

meracuni katalis dan mempengaruhi kesetimbangan reaksi bila kadarnya terlalu tinggi. 5. Unit Pemurnian dan Refrigerasi Amonia


38

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Secara garis besar prinsip kerja unit pemurnian dan pemisahaan ammonia ini adalah kompresi dan flashing. Unit ini mempunyai fungsi sebagai berikut : a. Memisahkan gas-gas terlarut dalam NH3 cair dengan kemurnian tinggi. Gas yang telah dipisahkan tersebut digunakan sebagai bahan bakar. b. Memperoleh berbagai produk NH3 cair dengan temperatur berbeda. Amonia bersuhu -33 oC dikirim ke storage tank, sedangkan amonia bersuhu -7 oC dan 13 oC digunakan sebagai media pendingin. Amonia bersuhu 42 oC dicampur dengan amonia bersuhu -33 oC sehingga dihasilkan amonia cair bersuhu 30 oC untuk dikirim ke unit urea. Adanya produk amonia dalam aliran purge gas akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi sehingga konversi ammonia akan berkurang, karena itu ammonia yang ada perlu dipisahkan dari aliran recycle gas yang

menuju

converter.

Pemisahan

dilakukan

dengan

cara

mengembunkan ammonia melalui chiller-chillier 117-C, 118-C dan 119C. Mula-mula gas didinginkan dengan cooling water 124-CA/CB, kemudian dibagi menjadi dua aliran paralel. Aliran pertama didinginkan di chiller 117-C dan 118-C, sedangkan aliran kedua didinginkan di 120-C dengan refrigeran ammonia, yang sekaligus merupakan pemanas gas yang keluar dari ammonia separator 106-F. Kedua aliran bergabung menuju chiller 119-C yang menggunakan ammonia cair dari 112-F sebagai pendingin. Suhu gas keluar dari 119-C sudah mencapai -23 oC dan tekanan 145 kg/cm2. Selanjutnya gas dan amonia cair dimasukkan ke

ammonia

separator 106-F, dimana ammonia cair dari recycle gas mengembun dan terkumpul. Ammonia yang keluar dari 106-F masih mengandung sejumlah gas H2, N2, Ar, dan CH4, karena itu perlu dipisahkan dengan cara flashing dalam flash drum 111-F pada tekanan 2,3 kg/cm2 dan 112-F pada tekanan 0,03 Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

39

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) kg/cm2. Uap yang terbentuk dikompresikan di ammonia refrigerant compressor 105-J. Uap ammonia dari LP case compressor 105-J, flash drum 111-F dan flash drum 110-F diumpankan ke HP case compressor 105-J. Keluar dari HP compressor, gas yang sudah bertekanan 19 kg/cm2. Gas selanjutnya didinginkan dan dipisahkan di refrigerant reciever 109-F, dan ammonia yang terbentuk ditampung untuk dikirim ke pabrik urea. 6.

Unit Hidrogen Recovery Gas buang dari daur ulang sintesa amonia masih mengandung gas hidrogen dengan kadar yang cukup tinggi, oleh karena itu perlu diusahakan agar gas ini dapat diambil dan dimanfaatkan kembali. Purge gas recovery unit (PGRU) bertugas untuk memisahkan H2 dari gas-gas lain untuk dimanfaatkan kembali di daur sintesis amonia dan untuk keperluan lain. Keuntungan yang diperoleh dengan adanya unit ini antara lain : a.

Naiknya produksi ammonia dengan tambahan 50-60 ton per hari Sistem pemisahan purge gas ini terbagi atas 3 bagian utama yaitu pretreatment,

post-treatment

dan

pemisahan

gas

hidrogen

menggunakan prims separator. (1) Pretreatment Gas buang dari unit amonia yang mengandung 2 % mol amonia, 61 % mol hidrogen , 20 % mol nitrogen, 5 % mol argon dan 12 % mol metana dialirkan ke scrubber (201). Amonia dipisahkan dengan cara diserap dengan kondensat steam. Hasil penyerapan yang keluar dari dasar scrubber (201), berupa larutan amonia dengan kadar 20-30 % yang kemudian dikirim ke degasser (211). (2) Post-treatment Tahap post-treatment berfungsi untuk memurnikan larutan amonia sisa tersebut dengan distilasi. Larutan amonia dari dasar scrubber Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

40

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) dimasukkan ke degasser untuk dipisahkan dengan gas-gas inert yang terlarut. (3) Prims separator Prims separator ini merupakan suatu alat pemisah yang proses pemisahannya didasarkan pada kerja suatu serat membran. Prims separator ini terdiri atas 3 tingkat pemisahan yaitu : (a)Prims separator tingkat I yang terdiri atas 2 unit separator yang terpasang seri (b)Prims separator tingkat II yang terdiri atas 7 unit separator yang terpasang seri (c)Prims separator tingkat III yang terdiri atas 2 unit separator yang terpasang parallel Unit prism separator berbentuk seperti shell dan tube dari sebuah alat penukar panas dengan serat membrane yang berjumlah ±100.000 buah yang seolah-olah terlihat seperti tube-nya. Serat membrane berupa silinder berlubang dengan diameter luar 500 μm dan diameter dalam 200 μm yang terbuat dari polimer polysulfon. Jenis gas yang mempunyai permeabilitas tinggi akan terdifusi ke dalam serat dan akan mengalir berlawanan arah dengan gas di shell. Unit pemisah diletakkan vertical sehingga gas non-permeat mengalir ke atas, sedangkan gas yang kaya akan hydrogen bertekanan rendah akan mengalir ke bawah. Kerusakan serat membrane ini dapat terjadi apabila kandungan ammonia di dalam gas yang akan dipisahkan terlalu tinggi dan beda tekan sisi luar dan sisi dalam yang terlalu besar. Untuk mencegah hal ini, kandungan ammonia dalam aliran gas dibatasi hingga 200 ppm dan beda tekan dibatasi dengan dipasangnya system interlock. Sehingga apabila ammonia lebih dari 200 ppm maka system akan shut down secara otomatis.


41


BAB III SPESIFIKASI ALAT


42

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) III.1. Spesifikasi Alat Utama 1.

Primary Reformer (101-B) Tipe

: Kotak dengan horyzontal convection tube.

Pembuat

: Toyo Engineering Corporation (Jepang)

Fungsi

: Mengubah gas alam menjadi hidrogen dan nitrogen.

Katalisator

: Nikel Oksida. a. Bagian bawah Tipe

: ring

BJ bubuk

: 80 lb/cuft.

b. Bagian atas Tipe

: 7 holes cylinder, HGS

BJ bubuk

: 62 lb/cuft.

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan

: - Desain

: 510ºC

- Opersi

: 504ºC

: - Desain - Operasi

Kapasitas 2.

: 32,4 kg/cm2 : 31,1 kg/cm2

: 23.578,9 m3/jam

Secondary Reformer (103-D) Tipe

: Vessel dengan water cooled jacket

Asal


Material

: Carbon steel (tipe A.516.GR.70)

Fungsi

: Menyempurnakan reaksi reforming gas sintesa dari 101-B.

Posisi

: Vertikal

Dimensi

: - Diameter

: 3810 mm

- Panjang total

: 5715 mm

- Tebal shell

: 60 mm

- Tebal head

: - Atas - Bawah


: 68 mm : 69 mm 43

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) - Tipe head Kondisi operasi

:

Temperatur

: - Atas

: Ellips 2:1 : - Desain - Operasi

- Bawah


Tekanan

: - Atas


- Bawah


Kapasitas 3.

: 4320C : 4320C : 3020C : 2530C : 34,1 kg/cm2 : 30,6 kg/cm2 : 35,0 kg/cm2 : 29,2 kg/cm2

: 108.173 m3/jam

Shift Converter (104-D) Tipe

: Vessel

Asal


Material


Fungsi

: Mengubah CO menjadi CO2

Posisi

: Vertikal

a.

High Temperatur Shift Converter / HTS ( Top Compartment ) Dimensi

: - Diameter

: 3886 mm

- Panjang total

: 5715 mm

- Tebal shell

: 60 mm

- Tebal head

: 68 mm

Kondisi operasi: Temperatur


Tekanan


b.

: 4820C : 4320C : 34,1 kg/cm2 : 30,6 kg/cm2

Low Temperatur Shift Converter / LTS ( Bottom Compartment )


44

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Dimensi

: - Diameter

Temperatur

- Panjang total

: 5715 mm

- Tebal shell

: 60 mm

- Tebal head

: 68 mm


Tekanan


: 3020C : 2530C : 34,1 kg/cm2 : 29,1 kg/cm2

: 165,782 m3/jam

Kapasitas 4.

: 3886 mm

CO2 Absorber (1101-E) Tipe

: Vessel

Asal


Material

: Stainless steel (tipe SS.316)

Fungsi

: Menyerap CO2 yang terkandung dalam gas sintesa Posisi

Dimensi

: - Diameter

: Vertikal : 2590,8 mm dan 3505,2 mm

- Panjang total

: 42.214,8 mm

- Tebal Head

: - Atas: 38,1 mm - Bawah : 38,1 mm

- Tipe Head

: Ellips 2:1

Kondisi operasi : Temperatur

: - Desain : 1460C - Operasi : 1270C

Tekanan

: - Desain : 29,25 kg/cm2 - Operasi : 27,4 kg/cm2

Isolasi

: Tebal : 1,5 inc

Kapasitas

: 104.607,21 m3/jam

5. CO2 Stripper (1102-E) Tipe

: Vessel

Asal



45

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Material

: Carbon steel (tipe A.350.LF.2)

Fungsi

: Melepaskan gas CO2 dari larutan benfield

Posisi

: Vertikal

Dimensi

: - Diameter

: 4.267 mm

- Panjang total

: 49.072 mm

- Tebal Shell

: 14,28 mm

- Tebal Head

: Atas

: 12,70 mm

: Bawah

: 18,95 mm



Tekanan


6.

Isolasi

: Tebal

Kapasitas

: 104.607,21 m3/jam

: 148,80C : 114,00C : 2,3 kg/cm2 : 1,1 kg/cm2 : 38 inc

Methanator (106-D) Tipe

: Vessel

Asal

: Toyo Engineering Corperation (Jepang)

Material

: Carbon steel dengan tipe A.285.C

Fungsi

: Mengubah CO dan CO2 menjadi CH4.

Posisi

: Vertikal

Dimensi

: - Diameter

: 3928 mm

- Panjang total

: 6074mm

- Tebal Head

: 43 mm

- Tebal shell

: 49 mm

: - Desain

: 4540C


- Operasi Tekanan


: 3000C : 29,83 kg/cm2 : 26,72 kg/cm2


46

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Kapasitas 7.

: 53.373,79 m3/jam

Ammonia Converter (105-D) Tipe

: Vessel

Asal

: Kellog Overseas Corporation (USA)

Material

: Carbon steel dengan tipe A.516.GR.70

Fungsi

: Mensintesa gas Ammonia

Posisi

: Vertikal

Dimensi

: - Diameter

: 3188 mm

- Panjang total

: 13.716 mm

- Tebal Shell

: 166 mm

- Tebal Head

: 188 mm



Tekanan


Kapasitas

: 315,60C : 283,00C : 153,6 kg/cm2 : 146,2 kg/cm2

: 224.860,91 m3/jam

III.2. Spesifikasi Alat Pendukung 1. Feed Gas Knock Out Drum (116-F) Tipe

: Vessel

Asal

: Toyo engineering Corporation (Jepang)

Material


Fungsi

: Memisahkan hidrokarbon fraksi berat dari gas alam.

Posisi

: Vertikal

Dimensi

: - Diameter

: 1676 mm

- Panjang total

: 3353 mm

- Tebal Shell

: 18 mm

- Tebal Head

: - Atas - Bawah

: 18 mm : 18 mm


47


Kondisi Operasi : Temperatur


Tekanan


Kapasitas

: 54,40C : 32,80C : 16,52 kg/cm2 : 12,66 kg/cm2

: 21.413,2 kg/cm2

2. Cobalt-Moly Hidrotreater (101-D) Tipe

: Vessel

Asal


Material


Fungsi

: Mengubah senyawa organik sulfur dengan hidrogen menjadi H2S.

Dimensi

: - Diameter

: 2134 mm

- Panjang total

: 9830 mm

- Tebal Shell

: 51 mm

- Tebal Head

: - Atas - Bawah

- Tipe head

: 57 mm : 57 mm

: Ellips (2 : 1)



Tekanan


Kapasitas

: 4540C : 3990C : 41 kg/cm2 : 30 kg/cm2

: 2.059 m3/jam

3. ZnO Guard Chamber (108-D) Tipe

: Vessel

Asal


Material



48

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Fungsi

: Menghilangkan

H2S

dari

gas

proses

dengan

menggunakan katalis ZnO sebelum memasuki primary reformer. Posisi

: Vertikal

Dimensi

: - Diameter

: 2348 mm

- Panjang total

: 6553 mm

- Tebal Shell

: 51 mm

- Tebal Head

: - Atas

: 51 mm

- Bawah

: 51 mm

- Tipe head

: Ellips (2 : 1)

: - Desain

: 4550C

- Operasi

: 4000C

Kondisi operasi : Temperatur Tekanan


Kapasitas

: 44,3 kg/cm2 : 42,2 kg/cm2

: 23.624,41 m3/jam

4. Raw Gas Separator (102-F) Tipe

: Vessel

Asal


Material


Fungsi

: Memisahkan kondensat air yang terkandung dalam gas sintesa yang keluar dari LTS dan akan masuk absorber.

Posisi

: Vertikal

Dimensi

: - Diameter

: 2.286 mm

- Panjang total

: 4.343 mm

- Tebal Shell

: 36 mm

- Tebal Head

: - Atas

: 40 mm

- Bawah : 40 mm Kondisi operasi : Temperatur

: - Desain

: 1460C


49

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) - Operasi Tekanan


5.

: 1270C : 29,25 kg/cm2 : 27,4 kg/cm2

Mercury Guard Chamber (109-D) Tipe

: Vessel

Asal


Material


Fungsi

: Menghilangkan merkuri dari gas alam.

Posisi

: Vertikal

Dimensi

: - Diameter

: 2348 mm

- Panjang total

: 6553 mm

- Tebal Shell

: 51 mm

- Tebal Head

: - Atas - Bawah

- Tipe head

: Elips (2 : 1)

: - Desain

: 4550C

: 51 mm : 51 mm


- Operasi Tekanan


Kapasitas

: 3990C : 44,3 kg/cm2 : 39,0 kg/cm2

: 20.469,9 kg/cm2

Kenaikan suhu air : 11,1 oC 6. Kick Back Cooler (132-C) Tipe

: Vessel

Asal


Material


Fungsi

: Mendinginkan sebagian aliran gas alam sebagai feed back agar tidak terjadi surging pada compressor akibat kekurangan beban.


50

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Shell Side Fluida material Kondisi operasi

Tube Side

: natural gas

cooling water

:

Temperature (0C) - Desain

:

- Operasi

:

204,4

65,5

- Masuk

:

164

32

- Keluar

:

37

37,7

- Desain

:

17,6

10,6

- Operasi

:

14,0

7,5

Tekanan (kg/cm2)

Corrosion allow (mm): 3,2

3,2

Effisiensi (%)

:

100

100

Beban panas

: 5.800.000 BTU/jam

Kapasitas

: 20.469,9 m3/jam

7. Steam Drum (101-F) Tipe

: Vessel

Asal

: Kellog Overseas Corporation (Amerika)

Material

: Carbon steel (tipe A.204)

Posisi

: Vertikal

Dimensi

: - Diameter - Panjang total

: 10.820,9 mm

- Tebal Shell

: 95,25 mm

- Tebal Head

: 63,50 mm

Kondisi operasi

:

Temperatur


Tekanan


Kapasitas

: 1828,8 mm

: 343,30C : 1160C : 116 kg/cm2 : 105 kg/cm2

: 20.496,9 m3/jam


51

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) 8.

Purge Separator (108-F) Tipe

: Vessel

Asal


Material


Fungsi

: Membuang gas inert dari sintesa loop.

Posisi

: Vertikal

Dimensi

: - Diameter

: 324,4 mm

- Tebal Shell : 40,5 mm - Tebal Head : 48,0 mm Kondisi operasi : Temperatur


Tekanan


: -230C : -230C : 153,6 kg/cm2 : 140,7kg/cm2

Kapasitas: 24.383,4 m3/jam 9. Secondary Ammonia Separator (106-F) Tipe

: Vessel

Asal


Material


Fungsi

: Pemisahan ammonia dari gas proses ammonia.

Posisi

: Horisontal

Dimensi

: - Diameter

: 1372 mm

- Panjang total

: 4572 mm

- Tebal Shell

: 108 mm

- Tebal Head

: 54 mm

- Tipe Head

: Ellips 2:1



Tekanan

: - Desain

: -330C : -330C : 19 kg/cm2


52

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) - Operasi

: 42.616,31 m3/jam

Kapasitas 10.

: 17,2 kg/cm2

Primary Ammonia Separator (107-F) Tipe

: Vessel

Asal

: Toyo Engineering coorperation (Jepang)

Material


Fungsi

: Memurnikan ammonia.

Posisi

: Horisontal

Dimensi

: - Diameter

: 1372 mm

- Panjang total

: 4572 mm

- Tebal Shell

: 15 mm

- Tebal Head

: 16 mm



Tekanan


Kapasitas 11.

: -330C : -330C : 19 kg/cm2 : 17,2 kg/cm2

: 42.616,31 m3/jam

First Stage Refrigerant Flash Drum (110-F) Tipe

: Vessel

Asal


Material


Fungsi

: Mendinginkan dan memurnikan ammonia.

Posisi

: Horisontal

Dimensi

: - Diameter

: 2134 mm

- Panjang total

: 5486 mm

- Tebal Shell

: 11 mm

- Tebal Head

: 11 mm


: - Desain

: 130C


53

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) - Operasi : 130C Tekanan


Kapasitas

: 7 kg/cm2 : 6 kg/cm2

: 42.843,87 m3/jam

12. Second Stage Refrigerant Flash Drum (111-F) Tipe

: Vessel

Asal

: Toyo Engineering Coorperation (Jepang)

Material

: Carbon steel dengan tipe A.204

Fungsi


Posisi

: Horisontal

Dimensi

: - Diameter

: 2134 mm

- Panjang total

: 5486 mm

- Tebal Shell

: 11 mm

- Tebal Head

: 11 mm



Tekanan


Kapasitas

: -70C : -70C : 6,3 kg/cm2 : 6,3 kg/cm2

: 40.831,2 m3/jam

13. Third Stage Refrigerant Flash Drum (112-F) Tipe

: Vessel

Asal

: Toyo Engineering Coorperation (Jepang)

Material


Fungsi


Posisi

: Horisontal

Dimensi

: - Diameter

: 2134 mm

- Panjang total

: 8230 mm

- Tebal Shell

: 11 mm

- Tebal Head

: 11 mm


54

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Kondisi operasi : Temperatur


Tekanan


: -330C : -330C : 7 kg/cm2 : 6 kg/cm2

: 43.712,83 m3/jam

Kapasitas

14. Refrigerant Receiver (109-F) Tipe

: Vessel

Asal


Material


Fungsi

: Membuang gas inert.

Posisi

: Vertikal

Dimensi

: - Diameter

: 1676 mm

- Panjang total

: 6096 mm

- Tebal Shell

: 22 mm

- Tebal Head

22 mm



Tekanan


Kapasitas

: 420C : 420C : 19,0 kg/cm2 : 16,7 kg/cm2

: 40.566 m3/jam.


55


BAB IV UTILITAS Utilitas merupakan bagian yang menyediakan bahan pembantu proses atau biasa disebut sebagai sarana penunjang proses. Unit ini memegang peranan yang sangat penting dalam produksi, karena tanpa adanya unit ini maka proses produksi tidak dapat berjalan secara optimal. Unit penunjang (utilitas) yang ada di PT. Pupuk Kujang Cikampek dibagi menjadi beberapa unit meliputi : 1.

Unit Penyediaan Air.

2.

Unit Penyediaan Uap (steam).

3.

Unit Penyediaan Tenaga listrik.

4.

Unit Penyediaan Udara Tekan Kering dan Udara Instrumen.

IV.1. Penyediaan Air Kebutuhan air untuk keperluan pabrik sebesar 50.000 m3/hari dengan perincian sebagai berikut : − Air untuk keperluan kantor dan permukiman : 5000 m3/hari − Air pendingin

: 25.000 m3/hari

− Air umpan ketel : 20.000 m3/hari


56

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Bahan baku air yang digunakan diperolah dari Sungai Parungkadali yang berjarak 10 km, dan Sungai Cikao yang berjarak kurang lebih 20 km dari pabrik. Air dari Sungai Parungkadali dipompakan dengan dua buah pompa yang masing-masing memiliki debit 5.500 gpm, dimana 10.000 gpm dialirkan kelokasi pabrik sedangkan sisanya ditampung pada delapan buah kolam penampungan yang terdapat dilingkungan pabrik dengan kapasitas 700.000 m3 untuk persediaan jika suplainya terputus, sedangkan air dari Sungai Cikao dipompakan dengan dua buah pompa yang masing-masing memiliki debit 5.500 gpm. Kapasitas tempat penampungan untuk mensuplay kebutuhan air pabrik diperkirakan selama dua bulan. Tabel 4.1 Karakteristik Bahan Baku dan Karakteristik Umpan Air Pabrik Karakteristik Bahan Baku Air - Kekeruhan antara 20 - 200 ppm

Karaktersitik Umpan Air Pabrik - Kekeruhan lebih kecil dari 0,5 ppm

- pH antara 6,5 sampai 7,7


- Kadar Cl2 ≈ 0

- Kadar Cl2 ≤ 0,5 ppm

- Kesadahan 50 ppm

- Kesadahan lebih kecil dari 50

ppm (Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang1998) Dari tabel 4.1 terlihat bahwa air bahan baku yang diperoleh harus diolah terlebih dahulu agar memenuhi syarat sebagai air kebutuhan pabrik. Menurut karakteristik air baku, pengolahan yang harus dilakukan adalah menurunkan kekeruhan, yaitu dengan menghilangkan zat-zat yang terlarut dan tersuspensi di dalam air. Prinsip pengolahan yang perlu dilakukan adalah pengendapan zat-zat terlarut dan tersuspensi tersebut dengan bantuan koagulan. pH air juga harus disesuaikan dengan karakteristik umpan air pabrik. Proses Pengolahan Air Kebutuhan Pabrik Mula-mula air baku diumpankan ke premix tank dengan debit 900 m3/jam, kemudian diaduk dengan putaran tinggi sambil diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut : Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

57

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) 1.Alum (Al2SO4)3 antara 30 sampai 40 ppm, yang berfungsi sebagai flokulan. 2.Klorin atau Cl2 sejumlah 0,5 sampai 1 ppm, yang

berfungsi sebagai

desinfektan atau membunuh mikroorganisme. Dalam premix tank dilakukan pengadukan agar terjadi percampuran yang sempurna antara zat-zat yang ditambahkan tersebut dengan air. Keluar dari premix tank, air dimasukkan ke dalam clarifier, dimana flok-flok yang terbentuk diendapkan secara gravitasi sambil diaduk dengan putaran rendah. Untuk membantu terjadinya proses tersebut, sebelum masuk ke clarifier, air ditambah dahulu dengan koagulan aid dengan konsentrasi antara 0,1 sampai 0,2 ppm. Tujuannya adalah untuk membantu menggabungkan partikel-partikel besar sehingga dapat diendapkan dengan mudah. Lumpur hasil pengendapan diblow-down (dibuang dari bawah), sedangkan air keluar dari bagian atas. Air keluar dari clarifier ini mempunyai karakteristik sebagai berikut : −

pH antara 6,5 sampai 6,8,

−

Kekeruhan kurang dari 1 ppm,

−

Kadar Cl antara 0,5 sampai 1 ppm.Untuk memenuhi syarat sebagai air kebutuhan pabrik, pH air harus dinaikkan antara 7,0 sampai dengan 7,5 dengan menambahkan NaOH, lalu dialirkan ke clear well sebagai tempat penampungan sementara. Selanjutnya air diumpankan ke sand filter. Di sand filter ini air dari

clear well yang kemungkinan masih mengandung partikel-partikel kotoran yang halus disaring, kemudian ditampung ke dalam dua buah tangki, yaitu : 1. Filtered water storage tank, berfungsi untuk menampung air yang digunakan untuk keperluan make up air pendingin, air hidran dan umpan unit demineralisasi air. 2. Portable water storage tank, berfungsi menampung air yang digunakan untuk keperluan sehari-hari di pabrik dan pemukiman. Gambar unit pengolahan air dapat dilihat dalam gambar 4.1. Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

58


Gambar 4.1. Unit Pengolahan Air (Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang, 1998) Chlorin Air sungai

Alum

Premik Tank

Coagulan Aid

Caustic

Clarifier

Clear Well


59


Endapan Filter Water Storage

Sand Filter Portable Water Storage

Gambar 4.2. Blok Diagram Pengolahan Air IV.1.1. Unit Demineralisasi Air Kebutuhan air umpan ketel adalah 180 m3 dalam setiap jam. Dari tabel 4.2. terlihat bahwa air tersaring dari filtered water storage tank belum memenuhi syarat untuk dijadikan sebagai air umpan ketel. Untuk itu harus dilakukan pengolahan dalam demin plant agar diperoleh syarat-syarat sebagai air umpan ketel. Tabel 4.2. Karakteristik Umpan Air Pabrik dan Karakteristik Air Umpan Ketel. Karaktersitik Umpan Air Pabrik

Karaktersitik Air Umpan Ketel


- pH antara 9,8 sampai dengan 10,

- Kadar Cl2 ≤ 0,5 ppm

- Konduktivitasnya <100 mmHous,

-

Kesadahan lebih kecil dari 50 - Kadar SiO2 ≤ 0,2 ppm ppm

- Kadar PO4 antara 15 - 20 ppm,

- Kekeruhan lebih kecil dari 0,5

- Padatan terlarutnya ≤ 0,2 ppm, - Kadar Fe ≤ 0,01 ppm

- O2 sampai kurang dari 0,007 ppm. (Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang,1998) Demineralisasi dipe rlukan karena BFW harus memenuhi syarat-syarat tertentu. Hal ini dimaksudkan agar : 1. Tidak menimbulkan kerak pada kondisi uap yang dikehendaki maupun pada tube heat exchanger, jika uap digunakan sebagai pemanas. Hal ini akan mengakibatkan turunnya effisiensi operasi, bahkan bisa mengakibatkan tidak beroperasi sama sekali. Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

60

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) 2. Bebas dari gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi terutama gas oksigen dan karbondioksida. Jadi pengolahan yang harus dilakukan adalah penghilangan mineral-mineral yang terkandung di dalam air, seperti Ca ++, Mg++, Na+, HCO3-, SO42-, Cl- dan lainlain, dengan menggunakan resin. Air yang diperoleh adalah air bebas mineral yang akan diproses lebih lanjut menjadi air umpan ketel (Boiler Feed Water / BWF). Air dari filtered water storage diumpankan ke carbon filter vertikal yang berfungsi untuk menghilangkan gas klorin, warna, bau dan zat-zat organik lainnya. Air yang keluar dari carbon filter diharapkan mempunyai pH sekitar 7,0 sampai dengan 7,5. Selanjutnya air tersebut diumpankan ke dalam cation exchanger untuk menghilangkan kation-kation mineralnya. Kemungkinan jenis kation yang ditemui adalah Mg++,Ca++, K+, Fe++, Mn++ dan Al 3+. Cation exchanger merupakan suatu silinder baja tegak yang berisi resin R-H, yaitu polimer dengan rantai karbon R yang mengikat ion H. Reaksi yang terjadi : L+x +

x R-H

(kation) (resin)

RxL + x H+ (resin-kation)

Ion L+x dalam operasi akan diganti oleh ion H + dari resin R-H sehingga air yang dihasilkan bersifat asam dengan pH sekitar 3,2 sampai 3,3. Regenerasi dilakukan jika resin sudah berkurang keaktifannya (jenuh), biasanya dilakukan pada selang waktu tertentu atau berdasarkan jumlah air yang telah melewati unit ini. Regenerasi ini dilakukan dengan asam sulfat dan dilakukan dalam tiga tahap, yaitu back wash atau cuci balik, regenerasi dengan menggunakan bahan kimia asam sulfat dan pembilasan dengan air demin. Reaksi yang terjadi pada proses regenerasi adalah kebalikan dari reaksi operasi, yaitu : 2 RxL

+ x H2SO4

(resin jenuh) (asam sulfat)

2x R-H + L2(SO4)x (resin)


61

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Air yang keluar dari cation exchanger kemudian diumpankan ke anion exchanger untuk menghilangkan anion-anioan mineralnya. Kemungkinan jenis anion yang ditemui adalah HCO3-, CO32-, Cl- NO- dan SiO32-. Seperti pada cation exchanger, anion exchanger ini juga berupa tiga buah bejana tekan yang berisi resin. Resin yang terdapat pada anion exchanger dapat dituliskan dengan simbol R-OH. Reaksi yang terjadi pada unit ini adalah sebagai berikut : NL-x + x R-OH (anion)

(resin)

Rx NL + x OH(resin-anion)

Pada saat operasi, reaksi akan berlangsung ke kanan, sehingga ion negatif NL-x akan diganti oleh ion OH- dari resin R-OH. Air yang keluar dari anion exchanger diharapkan mempunyai pH sekitar 8,6 sampai 8,9. Regenerasi dilakukan dengan menambahkan larutan NaOH 4% dengan suhu 49 0C sebagai regenerant. Reaksi berlangsung sehingga resin jenuh akan kembali menjadi ROH. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : RxNL

+

x NaOH

(resin jenuh) (natrium hidroksida)

x R-OH

+

(Na)xNL

(resin)

Untuk menyempurnakan kerja kedua unit penukar ion diatas, maka air dari anion exchanger selanjutnya dialiran ke unit mixed bed exchanger untuk menjaga kemungkinan sisa-sisa kation dan anion yang masih lolos. Unit ini berupa vessel dengan isi resin penukar ion negatif dan positif yang telah dicampur. Air yang keluar dari unit ini diharapkan mempunyai pH sekitar 6,1 sampai 6,2 dan selanjutnya dikirim ke unit demineralized water storage sebagai penyimpanan sementara sebelum diproses lebih lanjut sebagai BFW. Gambar unit demineralisasi dapat dilihat pada gambar 6.3, dan gambar pertukaran ion beserta regenerasinya dapat dilihat pada gambar 6.5.


62


Gambar 4.3. Unit Demineralisasi (Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang, 1998)

Filter Water Storage

Carbon Filter

Cation Exchanger

Demine Tank

Mix Bed Exchanger

Anion Exchanger

Gambar 4.4. Blok Diagram Proses Demineralisasi


63


Gambar 4.5. Proses Pertukaran Ion dan Regenerasi pada Ion Excanger. (Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang, 1998) Air yang sudah mengalami demineralisasi masih mengandung gas-gas terlarut terutama oksigen dan karbon dioksida. Gas-gas tersebut dihilangkan dari air karena dapat menimbulkan korosi. Gas-gas tersebut dihilangkan dalam suatu deaerator (Gambar 6.4) dengan di stripping menggunakan uap bertekanan rendah (0,6 kg/cm2) dan suhu sekitar 1500C.


64


Gambar 4.6. Deaerator. (Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang, 1998) Pada deaerator diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut : 1. Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi berikut: N2H2 + O2

2N2 + H2O

Nitrogen sebagai hasil reaksi besama-sama dengan gas lain dihilangkan melalui stripping dengan uap bertekanan rendah. 2. Larutan ammonia yang berfungsi mengontrol pH Air yang keluar dari deaerator pH-nya sekitar 9,8 sampai 10 dan temperatur kira-kira 112,5oC. pH ini diatur sedemikian rupa sehingga korosi pada bahan konstruksi besi tidak terjadi. 3. Na3PO4.12H2O untuk mengatur kesadahan air dengan cara mengendapkan semua kesadahan sebagai phospat, kemudian endapan dikeluarkan lewat blow down (pembuangan dari bawah). Diharapkan kadar oksigen yang ada dalam air setelah keluar dari unit deaerasi bisa turun sampai kurang dari 0,007 ppm. IV.1.2. Unit Air Pendingin Sistem air pendingin ini merupakan sistem sirkulasi air panas yang telah digunakan untuk pendinginan peralatan atau exchanger di pabrik, kemudian didinginkan dalam menara pendingin (cooling tower). Gambar cooling tower dapat dilihat pada gambar 6.5. Air pendingin harus mempunyai sifat-sifat yang tidak korosif, tidak menimbulkan kerak dan tidak mengandung mikroorganisme

yang dapat

menimbulkan lumut. Tabel 4.3. Karakteristik Umpan Air Pabrik dan Karakteristik Air Pendingin Karakteristik Umpan Air Pabrik

Karakteristik Air Pendingin


65

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) - Kekeruhan lebih kecil dari 0,5

-

kekeruhan mencapai 0,5 atau kurang


-

mempunyai pH antara 7,0 -7,8

- kadar Cl2 < 0,5 ppm

-

kadar Cl kurang dari 0,5 ppm,

- kesadahan lebih kecil dari 50 ppm Untuk mempertahankan kondisi air agar seperti yang diinginkan, maka ke dalam air pendingin diinjeksikan bahan–bahan kimia sebagai berikut : 1.

Klorine untuk membunuh mikroorganisme.

2.

CaOPO4 untuk mencegah terjadinya penggumpalan.

3.

Asam sulfat untuk mengatur keasaman. Dalam cooling tower ini, air panas dari bagian atas menara dicurahkan

ke bawah, sehingga akan terkontakkan dengan udara yang masuk lewat kisikisi menara akibat tarikan dari induce fan yang ada dibagian puncak menara. Kemudian air yang sudah dingin dengan temperatur sekitar 32°C ditampung dalam bak penampung yang ada di bagian bawah menara. Kehilangan air karena, terbawa tetesan oleh udara maupun dilakukan blown down di cooling tower diganti dengan air yang disediakan oleh filtered water storage. Kebutuhan air pendingin adalah 573,4 m3/jam.


66


Gambar 4.7. Cooling Tower. (Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang, 1998) IV.1.3. Air Minum Kebutuhan air minum mencapai 75 m3/jam, dengan karakteristik yang sama dengan karakteristik air umpan pabrik, sehingga biasanya air umpan pabrik dapat langsung digunakan sebagai bahan air minum.Tapi jika air yang berasal dari sand filter jika belum memenuhi syarat, maka perlu ditambahkan klorin ke dalamnya. Tabel 4.4. Karakteristik Umpan Air Pabrik dan Karakteristik Air Minum -

Karakteristik Umpan Air Pabrik kekeruhan lebih kecil dari 0,5

-

Karakteristik Air Minum kekeruhan lebih kecil dari 0,5 ppm,

-

pH antara 7,0 - 7,5

-

pH antara 7,0 - 7,5

-

kadar Cl2 < 0,5 ppm

-

kadar Cl2 < 0,5 ppm,

-

kesadahan lebih kecil dari 50 ppm - kesadahan lebih kecil dari 50 ppm. (Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang, 2003)

IV.2. Unit Penyediaan Uap Kebutuhan uap di PT Pupuk Kujang dipenuhi oleh Unit Utilitas dan Unit Amonia. Dari Unit Utilitas dihasilkan uap bertekanan menengah (45 kg/cm2) dan uap bertekanan rendah (10,5 kg/cm 2). Sedangkan Unit Amonia menghasilkan uap dengan tekanan tinggi (105 kg/cm2). Unit ini terdiri dari tiga buah boiler, yaitu : a. Satu buah waste heat boiler (WHB). Boiler ini dapat memenuhi 45% dari kebutuhan steam di pabrik. WHB ketel ini tipe pipa air dengan luas permukaan panas : -

Economizer

= 3417,15 M2

-

Boiler tube

= 3680,07 M2

-

Super Heater

= 523 M2


67

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Kapasitas boiler ini 90,7 ton/jam, dan beroperasi pada temperatur 397°C dan tekanan 42,3 kg/cm2. Untuk media pemanas digunakan panas dari exhaust gas turbin Hitachi dan dipanaskan lagi dalam pembakaran gas alam. Gambar WHB dapat dilihat pada gambar 4.6. b. Dua buah package boiler. Boiler ini dapat menghasilkan uap sebanyak 55% dari kebutuhan. Package boiler merupakan ketel tipe pipa air dengan kapasitasnya mencapai 102,06 ton/jam dan beroperasi pada temperatur 399°C dan tekanan 42,3 kg/cm2. Bahan bakar menggunakan gas alam. Gambar package boiler dapat dilihat pada gambar 4.7. Distribusi pemakaian Steam dari pabrik utilitas adalah untuk : Supplay ke pabrik urea

= 110 ton/jam

Supplay ke pabrik ammonia

= 10 ton/jam (sewaktu-waktu bila dibutuhkan)

Konsumsi unit utilitas

= 27 ton/jam

Pemakaian uap untuk proses keseluruhan pabrik meliputi : a.Uap tekanan tinggi (high pressure steam). Uap ini dihasilkan oleh Unit Ammonia dengan tekanan 105 kg/cm 2. Uap ini dibuat dengan memanfaatkan panas dari Secondary Reformer yang bersuhu 10000C. Kapasitasnya mencapai 300 ton/jam. b. Uap bertekanan menengah (middle pressure steam). Uap ini didapat dengan tiga cara, yaitu : • Uap bertekanan tinggi yang diekspansikan melalui turbin sehingga mempunyai tekanan 42 kg/cm2. • Uap yang berada di blow down yang berasal dari steam drum dan mud drum pada boiler. • Uap yang berasal dari reduksi uap bertekanan menengah melalui valve. c.Uap bertekanan rendah (low pressure steam). Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

68

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Uap ini dihasilkan dengan tiga cara, yaitu : • Hasil ekspansi uap bertekanan menengah yang keluar dari turbin. • Flashing dan blow down dari steam drum dan mud drum boiler. • Menurunkan tekanan uap bertekanan menengah melalui valve.

Gambar 4.8. Waste Heat Boiler (Sumber :

Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang, 1998)


69


Gambar 6.7. Packaged Boiler Gambar 4.9. Packed Boiler (Sumber : IV.3.

Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang, 1998)

Unit Penyediaan Tenaga Listrik Tugas dari unit ini adalah menyediakan tenaga listrik untuk kebutuhan pabrik, perkantoran dan perumahan. Daya listrik yang dikonsumsi adalah mencapai daya 21 MVA. Kebutuhan listrik tersebut disediakan dari beberapa sumber, yaitu sumber utamanya diperoleh dari generator Hitachi, sedangkan cadangan listriknya adalah dari PLN, Stand by Generator, dan Emergency Generator. a. Gas Turbin Generator Hitachi. Turbin ini mampu menghasilkan listrik 13,8 kV dengan daya 21 MVA. Pada kapasitas normal, generator tersebut membutuhkan gas alam sebanyak 3700 m3/jam. Generator Hitachi ini merupakan sumber listrik utama dalam keadan operasi normal. b. PLN. Sumber ini hanya berfungsi untuk cadangan saja bila generator yang digunakan mengalami kerusakan. Listrik dari PLN dapat memenuhi tegangan sebesar 150 KVA dengan daya 15 MVA. c. Stand by Generator.


70

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Berjumlah tiga buah, berupa mesin diesel yang mampu menghasilkan listrik sebesar 450 volt dengan daya sebesar 3 x 750 KVA. Generator ini digunakan hanya pada waktu kedua sumber listrik lainnya mengalami gangguan. d. Emergency Generator. Emergency generator akan langsung menyediakan listrik saat adanya pergantian sumber listrik. Daya generator ini sebesar 300 KVA. Tenaga yang dihasilkan ini hanya dipakai untuk : –Instrumentasi di panel Unit Utilitas, Unit Amonia dan Unit Urea, –Penerangan panel, –Pompa-pompa bermotor. Ketiga sumber listrik ini di dalam penggunaannya diubah dulu oleh transformator sehingga tegangannya menjadi 13,8 KV. Kemudian tegangan diubah lagi dalam pendistribusiannya sehingga diperoleh tegangan yang sesuai dengan yang diinginkan. GAS TURBIN GENERATOR HITACHI REDUCTION GEAR GEN. AUX. CONTROL

FILTER HOUSE COMPRESSOR CONTROL PACKAGE

GENERATOR

STARTING TURBIN

GAS TURBIN

COMBUSTION CHAMBER GAS BUANG KE WHB

Gambar 4.10. Generator HITACHI (Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang, 1998) IV.4. Unit Penyediaan Udara Tekan Kering dan Udara Instrumen Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

71

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) Udara yang dipakai di pabrik ada 2 macam, yaitu udara pabrik dan udara instrumen. Udara pabrik merupakan udara kering yang digunakan untuk proses, pembersihan peralatan dan pemipaan. Sedangkan udara instrumen digunakan untuk penggerak instrumen yang bekerja dengan sistem pneumatis. Udara diperoleh dari udara bebas yang dihisap dengan kompresor pada tekanan 8,4 kg/cm2. Keluar dari kompresor, udara dibagi menjadi dua, 1.127,25 m3/jam untuk udara instrumen dan 796,59 m2/jam untuk udara pabrik. Untuk udara instrumen, udara dari kompresor harus dikeringkan terlebih dahulu pada silica gel drier sehingga mempunyai titik beku –400C serta bebas dari minyak dan debu agar cukup aman untuk menggerakkan pneumatic valve. Kandungan air harus dihilangkan untuk mencegah korosi. Udara instrumen ini biasanya mempunyai tekanan sampai 9 kg/cm2.

DAFTAR PUSTAKA Anonim, 1979, “Uraian Proses dan Operasi Pabrik Amonia”, Bagian persiapan operasi, PT. Pupuk Kujang Cikampek Jawa Barat Austin, George T, 1996, “Industri Proses Kimia”, Jilid 1, Edisi 5, Penerbit Erlangga, Jakarta Hasan, B. Jazid MSc. Ch. E., 1969. “Sintesa Amonia”, Institut Teknologi Bandung Kellogg, Pullman, 1978, ”Mechanical Catalog for 1000 MT PSP Ammonia Plant”, Cikampek, West Java R.H, Perry, and D, Green, 1984,“Perry’s Chemical Engineers Hand Book”, 6th edition, Mc Graw hill Book, Inc. New York Strelzoff S.,1981, “Technology and Manufacture of Ammonia”, John Willey and Son’s, Inc. Tokyo Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta

72

Laporan Praktek Kerja Dinas Perbengkelan PT.PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO) http://www.alumnos-atip.blogspot.com http://www.b3-mnlh.co.id


73

PT Pupuk Kujang

Recommend Documents