LAPORAN MODUL 7 KELOMPOK 10

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 7 “Perencanaan Produksi” Kelompok 10

BAB I PENDAHULUAN

1.1

LATAR BELAKANG Production and Planning Control (Perencanaan dan Pengendalian

Produksi) pada mulanya ditujukan untuk mengatur sistem produksi barang-barang manufaktur. Sampai sekarang pun, perencanan dan pengendalian produksi tesebut mempunyai tujuan yang tidak jauh berbeda dengan periode awal munculnya metode tersebut. Tujuan tersebut adalah memanfaatkan sumber daya-sumber daya yang terbatas dalam produksi secara efektif yang dilakukan untuk memenuhi permintaan konsumen dan memperoleh keuntungan. Sumber daya yang terdiri dari fasilitas produksi, tenaga kerja dan material yang dibatasi oleh kapasitas mesin dan tenaga kerja, waktu delivery untuk produk serta kebijakan-kebijakan perusahaan. Dalam setiap organisasi maupun perusahaan, terutama organisasi manufaktur, tujuan utama perencanaan dan pengendalian produksi adalah memanfaatkan sumber daya yang terbatas secara efektif yang kemudian berguna untuk meningkatkan produktivitas. Pemborosan sumber daya akan terjadi apabila mesin atau tenaga kerja dibiarkan menganggur karena tidak ada pekerjaan. Dalam hal ini, peran dari perencanaan dan pengendalian produksi adalah untuk menekan pemborosan tersebut dengan mengkoordinasikan ketersediaan tenaga kerja, peralatan serta material. Banyak perusahaan mengalami kerugian besar karena pemborosan tersebut. Perbaikan produktifitas dapat dilakukan dengan cara merancang atau membuat metode produksi yang lebih efisien. Seiring dengan tumbuhnya fasilitas manufaktur, masalah-masalah dalam perencanaan dan pengendalian produksi menjadi sangat kompleks. Bagian dari perencanaan dan pengendalian produksi harus membuat Perencanaan Agregat Agregat Planning), Jadwal Induk Produksi (JIP), Rough Cut Capacity Planning ( Agregat Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

1


(RCCP) dan Material Requirement Planning agar didapatkan penentuan jumlah material dan kapasitas serta strategi-strategi yang mampu memenuhi permintaan dari para konsumen. Untuk itu diperlukan sebuah perencanaan produksi agar perusahaan Arrows Industries yang bergerak dalam bidang perakitan tamiya mini 4 WD, dapat melakukan produksi yang mampu memenuhi permintaan pasar dengan biaya produksi yang paling minimal untuk 48 periode ke depan.

1.2

Tujuan

Tujuan dari Praktikum Perencanaan Produksi adalah 1. Praktikan dapat menggunakan input hasil peramalan untuk menyusun rencana agregat produksi. 2. Praktikan dapat mengaplikasikan teknik disagregasi yang ada untuk menyusun Jadwal Induk Produksi. 3. Praktikan dapat membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP dengan kapasitas produksi yang tersedia. 4. Praktikan mampu membuat catatantentang jadwal pemesanan material yang harus dilakukan. 5. Praktikan dapat memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang. 6. Praktikan mampu memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan. 7. Dapat memastikan/mengesahkan penggunaan MRP melalui CRP.

1.3 Pembatasan Masalah

Dalam laporan praktikum ini persoalan yang dibahas adalah mengenai RRP, agregat planning, JIP, RCCP dan MRP.

1.4 Prosedur Praktikum

Dalam pelaksanaan praktikum ini, langkah-langkah (prosedur ) yang harus dilakukan antara lain: 1. Pengumpulan data-data yang dibutuhkan Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

2


(RCCP) dan Material Requirement Planning agar didapatkan penentuan jumlah material dan kapasitas serta strategi-strategi yang mampu memenuhi permintaan dari para konsumen. Untuk itu diperlukan sebuah perencanaan produksi agar perusahaan Arrows Industries yang bergerak dalam bidang perakitan tamiya mini 4 WD, dapat melakukan produksi yang mampu memenuhi permintaan pasar dengan biaya produksi yang paling minimal untuk 48 periode ke depan.

1.2

Tujuan

Tujuan dari Praktikum Perencanaan Produksi adalah 1. Praktikan dapat menggunakan input hasil peramalan untuk menyusun rencana agregat produksi. 2. Praktikan dapat mengaplikasikan teknik disagregasi yang ada untuk menyusun Jadwal Induk Produksi. 3. Praktikan dapat membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP dengan kapasitas produksi yang tersedia. 4. Praktikan mampu membuat catatantentang jadwal pemesanan material yang harus dilakukan. 5. Praktikan dapat memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang. 6. Praktikan mampu memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan. 7. Dapat memastikan/mengesahkan penggunaan MRP melalui CRP.

1.3 Pembatasan Masalah

Dalam laporan praktikum ini persoalan yang dibahas adalah mengenai RRP, agregat planning, JIP, RCCP dan MRP.

1.4 Prosedur Praktikum

Dalam pelaksanaan praktikum ini, langkah-langkah (prosedur ) yang harus dilakukan antara lain: 1. Pengumpulan data-data yang dibutuhkan Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

2


a.

Service level

b.

Data hasil peramalan modul sebelumnya

c.

Data biaya RT, OT, KTTP dan inventori item

d.

Data hasil kerja per periode

e.

Jam kerja per hari

f.

Lead time

g.

Inventori

2. Hitung kapasitas produksi yanga tersedia. 3. Lakukan perencanaan agregat dengan menggunakan algoritma Transportation Land .

4. Lakukan perhitungan JIP untuk periode 48 5. Lakukan perhitungan RCCP. 6. Lakukan analisa. 7. Lakukan perhitungan MRP untuk mendapatkan Planned Order Release.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika

penulisan

yang

disusun

dalam

laporan

praktikum

Perencanaan Produksi ini adalah sebagai berikut: BAB I

PENDAHULUAN

Berisi tentang latar belakang, tujuan

praktikum, dan sistematika

penulisan. BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Berisi tentang dasar teori yang menyangkut masalah-masalah yang engan Perencanaan Agregat, Jadwal Induk Produksi (JIP), Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dan Material Requirement Planning (MRP).

BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN PENGOLAHAN DATA

Berisi tentang data awal yang digunakan pada saat praktikum dan pengolahan data tersebut.

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

3


BAB IV ANALISIS

Berisi tentang analisis yang dilakukan terhadap hasil pengolahan data yang dilakukan pada bab sebelumnya. BAB V PENUTUP

Berisi tentang kesimpulan dan saran.


4


BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Resource Requirement Planning (RRP)

Perencanaan kebutuhan sumber daya merupakan tingkat perencanaan tertinggi dalam hirearki perencanaa kapasitas. Perhitungan jumlah stasiun kerja ini mengunakan rumus : JumlahStasiunKerja =

TotalDemandxWaktuBak u

∑ JumlahHariKerjaxJamK erja / Hari

Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya : Kapasitas RT (jam)

= hari kerja x jam kerja x stasiun kerja

Kapasitas OT (jam)

= 25% x RT

Kapasitas RT (unit)

= kapaitas RT (jam) x (3600/Wb)

Kapasitas OT (unit)

= kapaitas OT (jam) x (3600/Wb)

Perhitungan RRP ini diperluka untuk mengetahui seberapa besar kapasitas produksi dari RT dan OT yang dapat dipakai apabila ternyata kapasitas produksi dari RT tidak dapat memenuhi demand. RRP digunakan untuk merencanakan berapa kapasitas produksi yang kita butuhkan apakah cukup menggunakan RT saja atau perlu tambahan bila ternyata tidak memenuh permintaan.

2.2 Agregasi (Perencanaan Agregat)

Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik atas sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan. Perencanaan agregat berawal dari perencanaan strategi bisnis yang terkait dengan peramalan permintaan ( forecasting). Perencanaan Agregat didasarkan pada peramalan permintaan tahunan dari bulan ke bulan dan sumber daya produktif yang ada (jumlah tenaga kerja, tingkat persediaan, biaya produksi, jumlah supplier dan subkontraktor) dengan asumsi kapasitas produksi relatif tetap. Dalam prakteknya sering terjadi proyeksi permintaan yang tidak konstan yang akan meningkatkan kesulitan dalam pembuatan

perencanaan


produksinya.

Pola

permintaan

yang

musiman 5


membutuhkan kehati-hatian dalam perencanaannya sehingga dapat meminimasi kemungkinan kerugian. Langkah-langkah dalam perencanaan agregat adalah sebagai berikut : 1. Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lainlain. 2. Ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran. 3. Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi perencanaan. 4. Tentukan model mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah.

Perencanaan produksi ( production planning) dan proses perencanaan kebutuhan sumber daya (resource requirements planning , RRP) termasuk dalam tingkat perencanaan strategik yang dilakukan oleh manajemen puncak (top management ). Perencanaan produksi dan kebutuhan sumber daya berada pada level

yang sama, dan merupakan level pertama dari hierarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas. ( D.Sc.,Gaspers Vincent Dr. 2001. Production Planning and Inventory Control. Jakarta:Gramedia)

2.2.1

Perencanaan Strategi Bisnis

Perencanaan

strategi

bisnis

memainkan

peranan

penting

dalam

mengendalikan keputusan-keputusan manufakturing terutama yang terkait dengan manajemen produksi dan inventori ( production and inventory management ). Pada umumnya ada 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam

membuat perencanaan aggregat. Pemilihan strategi ini tergantung dari kebijaksanaan perusahaan, keterbatasan perusahaan dalam prakteknya, dan pertimbangan biaya. Jenis perencanaan strategi bisnis tersebut antara lain : 1. Perencanaan Strategi Pemasaran ( Marketing Strategic Planning ) Perencanaan ini memfokuskan pada penyesuaian produk terhadap proyeksi pangsa pasar, penentuan strategi distribusi dan penjualan, dan paling utama Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

6


adalah menentukan keunggulan-keunggulan kompetitif yang paling berhasil dalam memasuki pangsa pasar yang dimasuki. 2. Perencanaan Strategi Manufakturing ( Manufacturing Strategic Planning ) Merupakan sekumpulan tindakan dan keputusan terkoordinasi yang bertindak atas penyebaran sumber-sumber daya manufakturing untuk memberikan keunggulan kompetitif pada perusahaan. 3. Perencanaan Strategi Riset dan Pengembangan (R&D Strategic Planning ) Juga disebut sebagai perencanaan strategi pengembangan produk dan memfokuskan pada aktivitas desain produk baru yang konsisiten dengan kebutuhan dan keinginan pelanggan. 4. Perencanaan Strategi Keuangan (Financial Strategic Planning) Berkaitan dengan penggunaan sumber-sumber daya keuangan yang direncanakan dan interaksinya dengan rencana strategi bisnis. Rencana strategi bisnis suatu perusahaan adalah pernyataan strategi jangka panjang dan tujuan-tujuan seperti penerimaan (revenue ), keuntungan ( profits), disertai anggaran-anggaran (budgets). ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 48-49)

2.2.2 Strategi Perencanaan Agregat a. Pure Strategy 1. Mengubah Tingkat Inventori

Jika kita mengalami penumpukan inventori pada periode di mana permintaan menurun, biaya yang berhubungan dengan storage, handling, asuransi, dan kerusakan akan meningkat. Sebaliknya, saat terjadi peningkatan permintaan, kekurangan persediaan akan menyebabkan penurunan mutu pelayanan kosumen, peningkatan lead time, kerugian akibat permintaan yang tidak terpenuhi, dan masuknya kompetitor baru dalam pasar.


7


2. Mengubah Tingkat Tenaga Kerja

Manajer dapat mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut dan memberhentikan tenaga kerja produksi untuk menyesuaikan tingkat produksi dan permintaan dengan tepat. Dapat juga dengan cara mempertahankan jumlah tenaga kerja, tapi jam kerjanya divariasikan. Aplikasi cara ini adalah dilaksanakannya kerja lembur saat permintaan meningkat. 3. Subkontrak

Salah satu alternatif yang dapat dilaksanakan oleh perusahaan adalah mensubkontrakkan sebagian produksi ketika terjadi permintaan melebihi kapasitas produksi. 4. Mempengaruhi Permintaan

Mengingat permasalahan

perubahan

permintaan

perencanaan

agregat,

merupakan manajemen

sumber dapat

utama

membuat

keputusan untuk mempengaruhi permintaan itu sendiri. Cara yang dapat ditempuh antara lain dengan memberikan diskon, bonus, promosi, dll.

b. Mixed Strategy

Pelaksanaan masing-masing pure strategy akan menimbulkan biayabiaya tertentu, dan seringkali tidak feasibel. Oleh sebab itu seringkali digunakan combinasi dari strategi-strategi tersebut, atau sering dinamakan mixed strategy. Mixed strategy melibatkan penggunaan dua atau lebih variabel

yang dapat dikontrol untuk mencapai rencana yang feasibel. Misalnya, perusahaan dapat menggunakan kombinasi antara jam lembur, subkontrak, dan pemerataan persediaan sebagai strategi mereka. (Modul Praktikum PTI Modul 7)


8


2.2.3 Biaya-biaya dalam Perencanaan Agregat

Adapun biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat, yaitu : a. Hiring Cost (Ongkos Penambahan Tenaga Kerja) Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan, proses seleksi, dan training. Ongkos training merupakan ongkos yang besar apabila tenaga kerja yang direkrut adalah tenaga kerja baru yang belum berpengalaman. b. Layoff Cost (Ongkos Pemberhentian Tenaga Kerja) Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya permintaan akan produk yang dihasilkan sehingga tingkat produksi menurun secara drastis. Pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan harus mengeluarkan uang pesangon bagi karyawan yang di-PHK. c. Overtime Cost dan Under Time Cost ( Ongkos Lembur dan Ongkos Menganggur) Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output produksi tetapi konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos tambahan lembur yang biasanya 150% dari ongkos kerja regular. Kebalikan dari kondisi

ini

dibandingkan

bila

perusahaan

mempunyai

kelebihan

tenaga

kerja

jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan

produksi. Tenaga kerja berlebih ini bisa dialokasikan untuk kegiatan lain yang produktif meskipun tidak efektif, bila tidak dapat dilakukan alokasi yang efektif maka perusahaan akan menanggung ongkos menganggur yang besarnya adalah perkalian jumlah jam kerja tidak terpakai dengan tingkat upah dan tunjangan lainnya. d. Inventory Cost dan Backorder Cost (Ongkos Persediaan dan Ongkos Kehabisan Persediaan) Persediaan berfungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan permintaan pada saat tertentu, konsekuensi dari kebijaksanaan ini adalah timbulnya ongkos penyimpanan yang berupa ongkos tertahannya modal, pajak, asuransi, kerusakan bahan, dan ongkos sewa gudang. Kebalikan dari kondisi ini Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

9


apabila perusahaan kehabisan persediaan. Bila ini terjadi pada sistem MTO ( Make-To-Order ) mengakibatkan jadwal penyerahan order terlambat, sedangkan pada sistem MTS ( Make-To-Stock ) mengakibatkan beralihnya pelanggan pada produk lain. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 54-55)

2.2.4 Metode Perencanaan Agregat

Metode-metode perencanaan agregat adalah Metode Heuristik (trial-anderror ) dan Metode Optimasi. Metode Huristik terdiri dari model pure dan mixed . Sedangkan

metode optimasi meliputi transportation land dan

programma linear.

1. Metode Heuristik (Trial-and-error)

Disebut juga metode pembuatan grafik dan diagram, sering dipakai karena mudah dipahami dan digunakan. Lima tahapan dalam metode pembuatan grafik, yaitu : a. Tentukan permintaan pada setiap periode, b. Tentukan berapa kapasitas pada waktu-waktu biasa, waktu lembur, dan tindakan subkontrak untuk setiap periode. c. Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian tenaga kerja, serta biaya penahanan persediaan. d. Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.

2. Metode Optimasi

Metode ini terdiri dari model program linear dan model transportasi land. Tujuan formulasi program linear adalah meminimasi ongkos total yang berbentuk

linear

terhadap

kendal-kendala

linear.

Sedangkan

model

transportasi land dilakukan dengan menggunakan bantuan tabel transportasi.

Hal-hal yang perlu diketahui dalam pembuatan tabel transportasi, yaitu : a. Hitung terlebih dahulu total permintaan seluruh produk selama horizon perencanaan dalam satuan agregat dan masukkan ke dalam kolom ketiga; Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

10


b. Hitung terlebih dahulu kapasitas yang tersedia untuk tiap pilihan produksi selama horizon perencanaan dalam satuan agregat dan masukkan ke dalam baris ketiga; c. Hitung ongkos per unit satuan agregat sebagai akibat pilihan strategi produksi yang diterapkan dan masukkan ke dalam sel-sel di tengah tabel transportasi; d. Optimasikan rencana produksi di setiap periode dalam horizon perencanaan mulai dari periode paling awal sampai periode paling akhir. Usahakan menggunakan kapasitas produksi di sel dengan ongkos produksi termurah. Sedapat mungkin seluruh permintaan harus dipenuhi tepat waktu (tanpa pembatalan pesanan/back order). ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 56-68)

Rencana agregat dapat dibuat dengan menggunakan beberapa macam metode yang memiliki tujuan yang sama, yaitu menghasilkan rencana produksi dengan strategi yang paling ekonomis dengan mempertimbangkan berbagai masalah yang timbul seperti : - Produksi yang dilaksanakan sebelum atau sesudah periode yang dibutuhkan akan menimbulkan biaya inventori atau back order . - Penambahan atau pengurangan jam kerja akan menimbulkan biaya over time atau under time.

- Penambahan atau pengurangan tenaga kerja akan menimbulkan biaya hiring dan lay off .

- Pelaksanaan sub kontrak akan menimbulkan biaya sub kontrak. (Modul Praktikum PTI Modul 7)

Metode yang lain : a. Metode Nonkualitatif atau Intuitif

Metode ini tidak umum digunakan. Dalam banyak situasi industri, manajemen melihat rencana periode sebelumnya dan meningkatkan atau Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

11


menurunkannya sedikit sesuai dengan situasi yang ada sekarang. Keputusan seperti itu tidak terjamin jika rencana sebelumnya tidak mendekati optimal. b. Rasio Inventori

Rasio turnover adalah suatu konsep yang sering digunakan dalam perencanaan produksi karena seringkali performa para manajer diukur dengan rasio turnover yang dicapai oleh fasilitas yang dimiliki. Turnover Ratio =

AverageSal es AverageInv entory

 1  2SDt Optimum Inventory =    2  h =

K Dt

c. Metode Diagram dan Grafis

Metode ini mudah dipahami dan juga mudah digunakan. Teknik-teknik seperti ini pada dasarnya aplikatif untuk perhitungan dengan sedikit variabel terhadap waktu dengan dasar trial-and-error. Langkah-langkah penggunaan metode ini sebagai berikut : 1.

Plotkan demand dalam bentuk histogram. Tentukan tingkat produksi yang diperlukan untuk mencapai permintaan rata-rata, dan plot perkiraan permintaan rata-rata dalam grafik.

2.

Plotkan kebutuhan kumulatif aktual terhadap waktu dan bandingkan dengan kebutuhan rata-rata. Identifikasi kelebihan dan kekurangan inventori dari grafik.

3.

Coba rencana dengan pure strategy dan bandingkan alokasi-alokasi biaya yang terjadi.

4.

Dengan melihat alokasi-alokasi biaya yang ada, buat solusi dengan mixed strategy.


12


d. Metode Tabular dan Program Matematis

Beberapa versi model program matematis dapat diformulasikan, tergantung kompleksitas asumsi yang digunakan. Namun yang akan diaplikasikan dalam praktikum ini adalah Algoritma Land . Metode ini cocok untuk menganalisa efek-efek biaya dari penggunaan masing-masing strategi. Model ini relatif lebih mudah untuk penyelesaian permasalahan yang melibatkan banyak faktor seperti hiring dan lay-off , biaya perubahan level produksi, dan lain-lain. e. Metode Linear Programming

Algoritma LP menghasilkan suatu solusi dengan mixed strategy, sehingga biaya total terminimalkan. Fungsi objektif dan batasan yang digunakan bertujuan untuk meminimalkan biaya total untuk produksi, hiring, layoff , overtime, undertime, dan inventori. k

∑

C = r

k

Pt + h

∑

t =1

k

At + f

t =1

∑

k

Rt + v

t =1

∑

k

O t + c

t =1

∑ I

t

t =1

dengan batasan-batasan: Pt ≤ Mt ;

t = 1, 2, …, k

Ot ≤ Y t;

t = 1, 2, …, k

I t ≤ Mt -1 + Pt + Ot - Dt ;

t = 1, 2, …, k

At ≤ Pt – Pt-1;

t = 1, 2, …, k

Rt ≤ Pt-1 - Pt ;

t = 1, 2, …, k

P ,t O ,t I ,t A ,t Rt ≥ 0 di mana: r, v

= biaya/unit diproduksi selama waktu reguler dan overtime

P ,t Ot = unit diproduksi selama waktu reguler dan overtime h, f

= biaya hiring dan layoff per unit

A ,t Rt = jumlah unit meningkat atau menurun selama periode berurutan c

= biaya inventori per unit per periode

Dt

= perkiraan penjualan


13


f. Linear Decision Rule

Hasil dari penggunaan aturan ini didasarkan atas empat faktor biaya: biaya produksi reguler, biaya hiring dan layoff , biaya overtime dan undertime, serta biaya inventori dan shortage. Biaya Produksi Reguler. C t (1) = c1W (t )

diasumsikan bahwa biaya produksi berbanding lurus dengan ukuran workforce W t yang digunakan pada periode t.

Biaya Hiring dan Layoff. 2

C t (2) = c 2 [W t − W t −1 ]

di mana [W t − W t −1 ] adalah perubahan tingkat workforce dari periode t – 1 ke periode t . Biaya Overtime dan Undertime.

C t (3) = c3 [Pt − c 4W t ]

2

+ c 5 Pt − c6W t

di mana Pt adalah tingkat produksi dan W t adalah ukuran workforce. Biaya Inventori dan Shortage 2

C t (4) = c7 [ I t − (c8 + c9 St )]

di mana I t adalah persediaan pada skhir periode t dan St adalah perkiraan penjualan aktual pada periode t . Decision Rule

C t = C t (1) + C t (2) + C t (3) + C t (4)

biaya total selama t periode didapat dari penjumlahan biaya periode individu: T

C T

=

4

∑ ∑ C (i ) t

t =1 i =1

g. Management Coefficient Model

Dengan

menggunakan

analisa

regresi

statistik,

aturan

yang

dikembangkan umumnya dalam bentuk sebagai berikut: Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

14


Pt W t

= =

a1 S t + a 2W t −1

− a3 I t −1 + a 4

b1 S t + b2W t −1

− b3 I t −1 + a 4

di mana parameter a dan b adalah konstanta yang diturunkan melalui teknik regresi berdasarkan pengalaman masa lalu perusahaan.

2.2.5 Satuan Agregat

Satuan Agregat adalah satuan yang dapat mewakili berbagai macam produk sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat dibandingkan dengan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Adanya satuan agregat diperlukan mengingat berbagai item produk membutuhkan jam mesin dan waktu setup yang berlainan serta ongkos produksi yang digunakan secara bersama-sama. Satuan agregat akan mewakili agregasi seluruh item produk sehingga permintaan total untuk kebutuhan selama satu kurun waktu perencanaan dapat dihitung. Contoh : satuan ton baja walaupun baja yang dihasilkan berupa baja batangan, baja kawat, baja lembaran, atau baja rol. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 69)

2.3 Jadwal Induk Produksi (JIP) 2.3.1 Konsep Dasar Aktivitas Jadwal Induk Produksi (JIP)

Pada dasarnya jadwal induk produksi (master production schedule = MPS) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu.

MPS

mendisagregasikan dan mengimplementasikan

rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi dinyatakan dalam bentuk agregat, jadwal induk produksi (master production schedule = MPS ) yang merupakan hasil dari proses penjadwalan produksi induk (master production scheduling =MPS ) dinyatakan dalam konfigurasi spesifik dengan nomor-nomor item yang ada.


15


Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses transakasi dari MPS, memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektifitas MPS dan tinjauan ulang. Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama berikut : a. Menyediakan

atau

memberikan

input

utama

kepada

sistem

perencanaan kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity requirements planning = M&CRP

b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase order ) untuk item-item MPS.

c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas. d. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery promise) kepada pelanggan. Proses penjadwalan produksi induk (MPS/JIP) membutuhkan lima input utama seperti ditunjukkan pada Gambar 2.1, yaitu : a. Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecasts) dan pesanan-pesanan (orders ). b. Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory,

stok

yang

dialokasikan

untuk

penggunaan

etrtentu

(allocated stock ), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase orders ), dan firm planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak

inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan.] c. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya utnuk menentukan tingkat produksi,


16


inventori, dan sumber-sumber daya lain dalam perencanaan produksi itu. d. Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan, stok pengaman (safety stock ), dan waktu tunggu (lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item. e. Informasi

dari

RCCP

berupa

kebutuhan

kapasitas

untuk

mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi MPS. Pada dasarnya

RCCP

menentukan

kebutuhan

kapasitas

untuk

mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan memberikan umpan balik kepada perencana atau penyusun jadwal induk

produksi

untuk

mengambil

tindakan

perbaikan

apabila

ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi induk dan kapasitas yang tersedia. (Gasperz, Vincent. Production Planning and Inventory Control, hal. 142-144)

Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

INPUT : 1. 2. 3. 4. 5.

Data Permintaan Total. Status Inventori. Rencana Produksi. Data Perencanaan. Informasi dari RCCP.

PROSES : Penjadwalan Produksi Induk (MPS)

OUTPUT : Jadwal Produksi Induk (MPS)

Umpan Balik Gambar 2. 1 Proses Penjadwalan Produksi Induk

(Sumber : Gasperz, Vincent. Production Planning and Inventory Control, hal. 143) Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

17


2.3.2 Teknik Disagregasi

Proses penerjemahan rencana agregat menjadi rencana persediaan dan penjadwalan yang terperinci dinamakan disagregasi. JIP adalah hasil dari disagregasi yang merinci tentang : 1. Jumlah dan waktu order produksi untuk item-item spesifik. 2. Penjadwalan pekerjaan. 3. Alokasi jangka pendek dari aktifitas produksi.

Teknik-teknik disagregasi dapat dikategorikan sbb: 1. Metode cut & fit 2. Metode Linier Programming

3. Metode Hax & Meal 4. Metode Hax & Bitran

1. Metode Cut & Fit

Umumnya perusahaan mencoba berbagai variasi alokasi kapasitas produk dalam suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang memuaskan. Pendekatan semacam ini disebut metode cut & fit. 2. Metode Linear Programming

Model disagregasi berupa program linear diajukan oleh Krajewski dan Ritzman. Model ini bertujuan untuk meminimalkan biaya total dari output, subkontrak, inventori, backlog, hiring, lay off , over time dan gaji untuk T periode. Z =

∑ ∑ [C X 1

t

it

+ C 2 S it + C 3 I it + C 4 B it + C 5 H jit + C 6 F jt + C 7 O jit + C 8W jit

i

X it + I i .t −1 − I it + S it + Bit − Bi.t −1

= Dit

untuk semua i ∈ L

li

∑ [r X imj

i .t + m

'

+ r imj φ i .t + m =

Pijt untuk semua i ∈ N j dan j ∈ J

m =1

∑P

ijt

− W jt − O jt ≤

0 untuk semua j ∈ J

i∈ L


18

]


W jt − W j .t −1 − H jt + F jt

O jt

− θW jt ≤

φit

=

=



X {10 jika jika X

it >0

untuk semua i ∈ L

it =0

3. Metode Hax & Meal

Metode ini bertujuan untuk menentukan jumlah produksi berdasarkan trade-off antara biaya simpan dengan biaya pesan/setup.

Biaya simpan = 1 C ij I   S ij 2 

+

T ij

 N i 

Biaya setup = S N i i

  T   ij Total biaya = ∑ 12 C ij I  Sij +  + Si N i N  all j i    in i 

N i*

*

Qij

1 2 Si

=

=

T ij N i*

∑ C T

ij ij

all j in i

2T ij2 Si

=

∑ C T

I

ij ij

all j in i * Qtotal

=

∑ Q K * ij

ij

all j in z

T ij

= demand tahunan untuk item j pada famili i

Si

= biaya set up yang berhubungan dengan famili i

C ij

= biaya per unit untuk item j pada famili i

I

= biaya inventori *

Qij

= economic order untuk item j pada famili i jika akan diproduksi sebanyak N i* kali setahun.


19


4. Metode Hax & Bitran

Metode ini terdiri dari beberapa langkah, yaitu : 1) Menentukan famili yang perlu diproduksi. 2) Disagregasi famili. 3) Disagregasi item. 4) Menentukan status inventori akhir tiap produk. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 81)

Penjelasan metode ini dapat dilihat melalui flow chart di bawah ini : Penentuan Famili yang akan diproduksi

Tidak Tidak diproduksi Yij = 0

Dij + SS ij < Iij

Ya Menentukan Batas Bawah (LB) dan Batas Atas (UB)

∑ Max 0 , K U B = ∑ K [( ∑ D

L B

=

ij

ij

( D ij , t − I ij ,t −1

ij , t + k

) − I ij ,t −1

+

+

SS ij )

SS ij ] Disagregasi Famili Lakukan Penyesuaian :

X * <

Tidak

∑ L B ≤ X * ≤ ∑ U B

X *

>

∑ LB

→

Y i

∗

∑ U B → Y i

∗

=

=

LB i

∑ LB

⋅ X * i

U Bi

∑ UB

⋅ X * i

Ya

Y i ∗

∑ K D ∑ S ∑ K D Si

=

ij , t

ij

i

ij

⋅ X

*

ij , t

Disagregasi Famili Ya

LB i

≤

Y i

β

≤

U Bi

Y i β

k

= Y i

Tidak

P e n y e s u a i an ∆

+

∆

−

∑ (Y − U B ) = ∑ ( L B − Y ) β

=

i

i

β

i

i

jika ∆

+

∆

+

≥ ∆

−

< ∆

−

→ →

Y i

∗

=

Y i

∗

= LB i , i ∈ Z

U B i , i ∈ Z

A


B

20


A

B

Disagregasi Item

Y i *

E i

≤

≤

∑ K [∑ D ij

ij , n

∑ K ∑ D

+

ij , n

ij

+

SS ij

− I ij , t −1

SS ij − I ij ,t −1

] ∗

− Y i

Tidak

Tambah Periode Berikut

Yi ≤ LB Ya Jumlah Masing-masing Item

E i DijN

N

Y ij*

=

∑

Dijn + SSij − I ijt −1 −

n −1

∑ K D ij

n

∑ Y ⋅ K = ∑ Y ij

ij

ijN

Tidak

1

Cek Perhitungan

j =1

Ya

Hitung Inventori Akhir Iij = Dij - Yij + Io

Lanjutkan ke Periode Berikutnya Dengan Iij,t sebagai Io,t+1

Gambar 2. 2 Flowchart Metode Hax and Bitran

( Sumber : Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 83)


21


2.4 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

Merupakan suatu teknik yang mengkonversi MPS/JIP kedalam kebutuhankebutuhan kapasitas secara kasar dari sumber daya-sumber daya utama yang digunakan setiap produk individual yang terangkum dalam MPS/JIP. Dengan demikian RCCP akan digunakan untuk menguji kelayakan kapasitas dari suatu rencana jadwal induk produksi sebelum MPS tersebut ditetapkan. Prosedur ini dilakukan untuk memberikan keyakinan bahwa MPS yang ditetapkan tidak akan melebihi kapasitas produksi terpasang pada seluruh pusat kerja. Apabila pusat kerjanya cukup banyak, pengujian itu umumnya hanya dilakukan pada pusat kerja yang mungkin menjadi bottleneck . RCCP adalah suatu cara yang cepat dan murah untuk menemukan dan memperbaiki kesalahan apabila rencana produksi yang tertuang dalam rencana MPS melebihi kapasitas yang tersedia, sehingga diambil tindakan atau jalan keluar sebelum waktu produksi tiba. Tahap pertama dalam Rough Cut Capacity Planning (RCCP) adalah identifikasi sumber daya yang utama, seperti work centre , tenaga kerja, material kritis. Kemudian menentukan penggunaan sumber daya perunit untuk setiap item, diasumsikan sumber daya tersebut digunakan dalam periode yang sama sesuai dengan jadwal pesanan yang telah disusun. Setelah didapat hasil kapasitas yang diperlukan, maka beban sumber daya dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia, apakah terjadi underload atau overload . Kemudian dilakukan penyesuaian pada kapasitas atau jadwal. Kemudahan pelaksanaan RCCP :

1. Teknik yang digunakan relatif sederhana. 2. Hanya meliputi batasan atau work Centre yang utama. 3. Tidak memerlukan faktor perhitungan yang presisi. Kelemahan RCCP :

1. Hanya membedakan nilai pendekatan untuk sumber daya yang diperlukan dalam produksi.


22


2. Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap perencanaan kebutuhan material. (Modul PraktikumPTI Modul 7)

2.4.1

Beberapa pendekatan yang digunakan dalam RCCP : 1. Pendekatan Bill of Labour.

Pendekatan Bill of Labour menggunakan standar waktu untuk setiap produk pada sumber daya utama. Waktu standar adalah waktu yang harus diambil seorang pekerja rata-rata yang bekerja pada keadaan normal untuk memproduksi satu unit barang. Waktu standar untuk setiap part telah

dibuat

dengan

memperhitungkan

kelonggaran

untuk

beristirahat. Bill of Labour adalah suatu daftar berdasarkan item jumlah tenaga

kerja yang diperlukan oleh suatu kategori tenaga kerja utama untuk menghasilkan item tersebut atau kelompok part. Hal tersebut tidak dimaksudkan untuk memastikan, tetapi hanya bermaksud menaksir kebutuhan kapasitas untuk item tertentu. Bill of Labour(BOL) mungkin disusun untuk tiap-tiap item yang berbeda atau untuk kelompok item atau materi serupa, dan diperluas dengan jumlah terjadwal untuk menentukan kebutuhan kapasitas. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 102)

2. Pendekatan Capacity Planning Using Overall Factor.

CPOF merupakan teknik yang paling sederhana, tidak membutuhkan data yang mendetail dan penghitungan yang rumit. Pendekatan CPOF paling sensitif terhadap perubahan yang terjadi pada volume produksi. CPOF membutuhkan 3 input data, yaitu : 

MPS,



Waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu bagian yang “khas”,


23




Bagian historis dari total waktu yang dibutuhkan pabrik untuk setiap suber daya yang penting. Jika jumlah produk yang ada lebih dari satu famili maka satu bagian

yang “khas” dibutuhkan untuk setiap famili. CPOF mengalikan waktu yang “khas” dengan jumlah MPS untuk memperoleh waktu total yang dibutuhkan dalam seluruh pabrik untuk mencukupi

MPS. Waktu ini

kemudian dibagi diantara sumber daya penting dengan mengalikan total waktu pabrik dengan bagia historis dari waktu yang digunakan pada pusat kerja yang diberikan. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 101-102)

3. Pendekatan Resource Profile.

Baik BOL maupun CPOF tidak mempertimbangkan leadtime offset. Kedua pendekatan tersebtu memperkirakan bahwa semua komponen dibangun dalam periode waktu yang sama seperti item akhir. Teknik profil sumber daya membuat tahap-tahap waktu kebutuhan pekerja. Setiap Bill of Labour harus ditahapkan dalam waktu untuk pendekatan sumber daya alam yang digunakan. Teknik profil sumber daya adalah pendekatan rough cut yang paling detail. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 103-104)

2.4.2

Pemilihan Teknik RCCP

Pendekatan CPOF menggunakan lebih sedikit data daripada bill of right , tetapi tidak sensitif untuk shift dalam products mix. Jumlah jam yang digunakan oleh CPOF mencerminkan rata-rata products mix. Hal itu intensif untuk mengubah products mix yang terjadi secara musiman. Pernyataan ini menjelaskan mengapa CPOF tidak digunakan dan mengapa CPOF tidak digunakan sekarang, dimana microcomputers sudah digunakan sehari-hari. Pendekatan CPOF lebih simpel, hanya membutuhkan perkalian setiap


24


proporsi dengan setiap jumlah total pekerja. CPOF mungkin solusi yang paling praktis. Dari pendapat pengguna MRP tradisional, pendekatan bill of labor sangat baik untuk perencanaan kapasitas menggunakan faktor keseluruhan, karena prediksi perubahan aktual dalam jam lebih baik dibutuhkan dari minggu ke minggu. Pendekatan bill of labor mengetahui perubahan product mis sejak masing-masing produk akhir memiliki bill of labor sendiri. Untuk alasan itu, pendekatan bill of labor jauh lebih direkomendasikan daripada pendekatan CPOF. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 109)

2.4.3

Alternatif Kapasitas

Kapasitas tersedia diperoleh dengan mengalikan waktu tersedia dikali utilisasi dikali efisiensi. Capacity available = time available x utilization x efficiency

Ketika kapasitas tidak mencukupi, 4 pilihan dasar tersedia untuk meningkatkan kapasitas : overtime, subcontracting, alternate routing, atau penambahan personel. a. Overtime

Overtime mungkin adalah solusi paling populer bagi kapasitas yang tidak memadai karena sedikit pengaturan yang harus dibuat. Semua departemen harus mencapai neraca keuangan untuk satu tahun, yang mana menentukan batasan pada overtime tahunan. b. Subcontracting

Pengaturan untuk subcontracting dimulai dengan baik untuk selanjutnya memperbolehkan waktu untuk menemukan seorang vendor yang mampu melaksanakan kerja berkualitas. Kelemahan subcontracting


25


adalah lead time-nya meningkat, biaya transportasi meningkat, dan sulit menjamin kualitas produk. c. Alternate routing

Jika hanya sedikit work center yang bekerja penuh, work center yang tersisa akan cenderung untuk bekerja sangat sedikit selama periode yang diberikan. Adalah mungkin untuk mempertimbangkan perubahan sementara dalam routing dari part-part yang spesifik jadi kerja yang biasanya dilaksanakan di work center A sementara dilaksanakan di work center B. Ada 2 alasan bahwa work center B tidak sedang digunakan, yaitu : 1. Jika work center B tidak dapat menghasilkan kualitas yang

dibutuhkan maka jangan pakai alternate routing. 2. Jika work center b tidak sedang digunakan karena waktu, alternate routing bisa dipakai. d. Penambahan Personel

Menambah personel yang akan menambah kapasitas peralatan yang tersedia bukan merupakan batasan. Ada tiga jalan untuk menambah personel : menambah shift, menambah pekerja baru pada shift yang sudah ada atau memindahkan personel yang sudah ada dari work center yang sedikit digunakan. e. Revisi MPS

Banyak perusahaan menganggap revisi MPS sebagai solusi terakhir pada saat kekurangan kapasitas, hanya dilakukan ketika pilihan yang lain tidak berhasil. Padahal revisi MPS sebenarnya harus menjadi hal pertama yang dipertimbangkan oleh perusahaan. Macam-macam sebab dapat menyebabkan pesanan dipercepat dan jarang memperlambat pesanan. Mungkin ada beberapa pesanan pada master schedule yang ada, tidak lagi dibutuhkan secepat yang ditunjukkan tanggal jatuh tempo. Jika ada kapasitas yang tidak mencukupi tidak mungkin untuk menyelesaikan semua order pesanan sesuai waktu. Pilihan kita adalah Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

26


dengan membuat manajemen menentukan pesanan mana yang akan terlambat. Sebaliknya, jika ada kelebihan yang tidak dapat dihindari manajemen harus mengambil tanggung jawab untuk merevisi tanggal jatuh tempo suatu pekerjaan supaya menghasilkan MPS yang realistis. Ini adalah arti dari validasi master schedule. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 110-113)

2.5 Perencanaan Kebutuhan Material ( Material Requirement Planning / MRP)

Teknik Perencanaan Kebutuhan Material ( Material Requirement Planning, MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung (dependent ) pada item-item yang ada di tingkat (level) lebih tinggi. Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada tingkat di bawahnya. Material Requirement Planning adalah lebih dari sekedar metode proyeksi

kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama, yaitu : sebagai kontrol tingkat persediaan, penugasan komponen berdasar urutan prioritas, dan penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement ) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough-cut capacity-requirements. FAS

Estimasi Permintaan

Perencanaan Agregat

MPS

MRP

RCCP

CRP

Penjadwalan

Kontrol Kapasitas

Gambar 2. 3 Peran MRP pada Proses Produksi & Proses Penjadwalan


27


Gambar di atas menunjukkan bagan alir dari perencanaan produksi dan proses penjadwalan dalam hubungannya dengan peran MRP. Jadwal Induk Produksi ( Master Production Scheduling, MPS) memberikan informasi tentang jadwal dari produk-produk jadi yang harus diproduksi untuk memenuhi permintaan yang telah diramalkan. Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen dan subassembling-subassembling atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS. (Modul Praktikum PPC, Modul 3, hal. 121) Material Requirement Planning (MRP) memiliki dua fungsi utama yaitu :

1. Pengendalian persediaan, yaitu dengan menjaga tingkat persediaan agar berada pada tingkat minimum tetapi dapat memenuhi permintaan pada saat diperlukan. 2. Penjadwalan produksi, yaitu menentukan dengan tepat jadwal (waktu dan jumlah yang dibutuhkan) pembuatan item-item.

2.5.1`Kemampuan Sistem MRP

Ada empat (4) kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP : a.

Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Maksudnya adalah menentukan secara tepat “kapan” suatu pekerjaan harus diselesaikan atau “kapan” material harus tersedia untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan pada Jadwal Induk Produksi.

b.

Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. Dengan diketahuinya akan produk jadi, MRP dapat menetukan secara tepat sistem penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item komponen.

c.

Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan. Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan terhadap pesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh daari luar atau dibuat sendiri.


28


d.

Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan. Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang dengan menentukan prioritas

pesanan

yang

realistis.

Jika

penjadwalan

masih

tidak

memungkinkan untuk memenuhi pesanan, berarti perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan konsumen, sehingga perlu dilakukan pembatalan atas pesanan konsumen tersebut.

2.5.2

Proses MRP

Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu : 1. Master Production Schedule (MPS) Yang merupakan suatu perencanaan definitif tentang produk akhir yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa jumlah kuantitas yang dibutuhkan, waktu dubutuhkan, dan waktu produk itu akan diproduksi. MPS biasanya dinyatakan dalam konfigurasi spesifik. 2. Bill Of Material (BOM) Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari masing – masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent assembly. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu. BOM tidak hanya menspesifikasikan kebutuhan produksi, tapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bila BOM digunakan dengan cara ini, biasanya dinamakan daftar pilih.


29


3. Item Master Merupakan suatu file yang berisi informasi status persediaan tentang material, parts, subassemblies, dan produk – produk yang menunjukkan kuantitas on-hand , kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity). 4. Pesanan – pesanan (orders ) Akan memberitahu tentang berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock on hand di masa mendatang. 5. Kebutuhan – kebutuhan (requirements) Akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing – masing item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand di masa mendatang. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 124-125)

2.5.3

Input Sistem MRP

Input utama dari sistem MRP adalah : 1. Pengendali jadwal produksi (MPS) Pengendali jadwal produksi (MPS) menguraikan secara singkat rencana produksi untuk semua item akhir, yang menyatakan berapa banyak dari tiap item direncanakan dan manakala kal itu diinginkan. Keluaran item akhir ini dikembangkan dari peramalan item akhir dan pesanan

pelanggan.

menerjemahkannya

ke

MRP

mengambil

jadwal

induk

dan

dalam individual time-phased component

requirements.

2. Arsip status inventori Arsip struktur produk, juga dikenal sebagai daftar kebutuhan bahan/ bill of materials records (BOM), berisi informasi atas semua matrial, komponen, atau sub assemblies yang diperlukan untuk menghasilkan masing-masing item akhir (atau master scheduled item ). BOM sebagai pengendali jadwal produksi (MPS) merencanakan berapa banyak dari tiap item akhir harus tersedia pada waktu-waktu Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

30


tertentu untuk mencukupi permintaan independent. Arsip struktur produk ( product structure records) digunakan untuk menurunkan jumlah dari komponen yang dependent , yang diperlukan untuk membangun end items.

3. Arsip status inventori Arsip status inventori berisi on-hand dan status on-order dari tiap item inventori. Arsip ini dicek untuk menentukan inventori apa yang akan tersedia untuk memenuhi production schedule dan jika lebih akan diperlukan untuk menutupi kebutuhan pada periode tertentu. Di samping informasi atas jumlah/ kuantitas on-hand dan on-order , arsip dalam file status inventori berisi data pada lead-time untuk leadtime

yang

offsetting

(penyesuaian

order

atau

pesanan

untuk

memperhatikan periode lead-time). Informasi lain, seperti ukuran lot (kelompok), uraian item, daftar penjual, pemakaian sampai saat ini, sejarah

demand,

pencapaian

penyerahan

penjual,

catatan

dalam

pemesanan terkemuka, dan tingkat tarif sisa, mungkin nampak pada arsip ini. Pemeliharaan file / data harus dilaksanakan untuk melindungi ketelitian informasi ini. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 125-128)

2.5.4

Output Sistem MRP

Output sistem MRP adalah : 1. Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan 2. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang 3. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pemesanan 4. Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.


31


MPS

BOM

File Persediaan

Program

Laporan

Ke bagian produksi

Ke bagian pembelian

Gambar 2. 4 Sistem MRP Terkomputerisasi

2.5.5

Sistem Asumsi MRP

Asumsi-asumsi dalam pembuatan MRP : Adanya data file yang terintegrasi. Lead time unlink semua item diketahui.

Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian. Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat perakitan dilakukan. Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item lainnya. ( Nasution, Arman Hakim.1999.Perenca Hakim.1999.Perencanaan naan Pengendalian Kualitas.,hal Kualitas.,hal 117 – 122 )

2.5.6

Mekanisme MRP

Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah


32


dipenuhi, maka kita bisa mengolah MRP dengan empat langkah dasar sebagai berikut : 1. NETTING (Perhitungan Kebutuhan Bersih) Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR) minus Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH). Kebutuhan Bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol. NR = GR – SR –OH POH : Planned On Hand , yaitu persediaan yang siap digunakan POH = On Hand – Safety Stock – Allocated – Scrap OH

: On Hand , total persediaan ditangan

SS

: safety stock , persediaan pengaman Ditentukan berdasarkan fluktuasi demand (σ), distribusi demand (Z) dan leadtime (LT) SS = σ. Z. LT

All

: allocated , persediaan yang telah dialokasikan untuk yang lain

2. LOTTING (Penentuan Ukuran Lot). Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah ini ditentukan berdasarkan teknik lotting/lotsizing yang tepat. Parameter yang digunakan biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Metode yang umum dipakai dalam prakteknya adalah Lot- for Lot (L-4-L). 3. OFFSETTING (Penentuan Waktu Pemesanan). Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut.

4. EXPLOSION Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

33


Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item (komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia. ( Diktat Kuliah Production Production Planning and Control, Control, hal. 132-133)

2.5.7

Teknik Penetapan Ukuran Lot

Teknik penetapan ukiiran lot dapat dibagi menjadi empat bagian, yaitu: Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas tak terbatas. Teknik teknik yang sering digunakan: a. Fixed Order Quantity b. Economic Order Quantity c. Period Order Quantity d. Lot for Lot e. Part Period Balancing f. Least Unit Cost g. Least Total Cost h. Fixed Period Requirement i. Algoritma Wagner Within

Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas terbatas. Teknik yang digunakan umumnya bersitat .heuristik tetapi dapat juga digunakan metoda optimasi dengan memasukkan kendala-kendala yang ada ke dalam formulasi permasalahan. Metoda lain yang digunakan adalah metoda Newton dengan logika mencari jalan terpendek-(shortest path) dalam sebuah jaringan.

Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat (multiple level) dengan kapasitas tak terbatas. Berbagai macarn pendekatan yang telah digunakan dalam teknik ukuran lot ini adalah : a. Programa integer Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

34


b. Metode Mc Laren c. Metode Blackburn & Miilen d. Metode Carlson & Kropp e. Metode Graves

Metode Kebijakan Keputusan Ukuran Lot 1. Lot For Lot (LFL)

Merupakan teknik sizing yang paling sederhana yaitu berdasar pada ide menyediakan persediaan sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin, sehingga sifatnya dinamis. Jadi, metode ini bertujuan untuk meminimalisasikan biaya penyimpanan perunit sampai nol, karena ukuran lot disesuaikan dengan kebutuhan. Kelebihan : Metode ini tidak ada persediaan, sehingga tidak ada biaya

simpan. Kekurangan : Pada metode ini, apabila ada error yang datang tiba-tiba, dan

melebihi jumlah demand yang diperkirakan, perusahaan akan mengalami kesulitan dalam memenuhi demand tersebut, karena perusahaan tidak mempunyai inventori. 2. Economic Order Quantity (EOQ)

Metode ini didasarkan pada asumsi bahwa persediaan bersifat kontinyu dengan permintaan yang stabil. EOQ =

2.S . D H

dimana : EOQ = jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis S

= biaya pesan setiap kali pemesanan

D

= jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode

H

= biaya penyimpanan

Kelebihan : Merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter

biaya dan teknik yang menentukan trade off antara biaya pesan, set up dan ongkos simpan. Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

35


Kekurangan : Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan

datang pada MRP. Teknik ini bukan teknik eksak sehingga sering mengakibatkan adanya sisa dari persediaan sehingga akan meningkatkan ongkos simpan. Perhitungan Manual : EOQ =

2. A.S i

3. Periode Order Quantity (POQ)

Metode ini sering disebut juga dengan metode Uniform Order Cycle , merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang tidak seragam dalam beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam model EOQ untuk mendapatkan rata-rata jumlah barang dalam sekali pesan. Angka ini selanjutnya dibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya dibulatkan. Angka akhir menunjukkan jumlah periode waktu yang dicakup dalam setiap kali pemesanan. Rumus POQ sebagai berikut :

POQ =

2.S , dimana : . D H

D = rata-rata kebutuhan S = biaya pesan H = biaya simpan Kelebihan : Teknik ini menunjukkan jumlah biaya periode pemesanan dibandingkan dengan jumlah pemesanan pada unit-unitnya. Kekurangan : Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan datang pada MRP.

4. Fixed Order Quantity (FOQ) Kelebihan : Memunculkan kemungkinan-kemungkinan permintaan yang ada

pada masa yang akan datang pada MRP dan meminimasi ongkos pesan. Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

36


Kekurangan : Kurang tanggap terhadap perubahan permintaan dibandingkan

dengan L4L. Teknik ini digunakan apabila kita membutuhkan barang dan dilakukan pemesanan secara periodik dengan besar pemesanan tetap (sudah ditetapkan). 5. Fixed Period Requirement (FPR)

Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan besarnya kebutuhan selam periode tersebut. Misalnya metode yang ditetapkan adalah 2 maka setiap 2 periode, perusahaan akan melakukan pemesanan dengan besar pemesanan disesuaikan besar demand pada 2 periode tersebut. 6. Least Unit Cost (LUC)

Metode ini memilih ongkos unit terkecil selama periode berurutan. Rumus : Total Ongkos/unit=

ongkos _ pesan + ongkos _ simpan _ kumulatif Jml _ demand _ kumulatif

Rumus ini dihitung pada setiap periode, dan ketika mengalami kenaikan apda suatu periode maka periode tersebut kita harus memesan kembali. Kelebihan : Digunakan untuk jarak permintaan yang akan dating di dalam

MRP melengkapi quantity yang nyata dan usaha untuk meminimasi ongkos. Kekurangan : Dapat menyebabkan gangguan pada pemilihan quantity dan

setiap periode yang sedang berjalan dalam MRP. Perhitungan Manual : Incremental Holding Cost = ph x (T-1) x RT

TRC (T) = Biaya Pesan + Cumulative Holding Cost Dimana : ph = Biaya simpan RT = Demand (kebutuhan bersih)


37


7. Silver Meal Algorithm/Least Unit Cost (LTC)

Metode ini hampir sama dengan LUC, namun pada metode ini memilih ongkos total terkecil selam periode berurutan dengan cara menggabungkan kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan. Rumus : Total ongkos/periode =

ongkos _ pesan + ongkos _ simpan _ kumulatif Jml _ periode _ kumulatif

Metode ini mempunyai keuntungan dan kerugian yang sama dengan metode LUC. 8. Part Period Balancing (PPB)

Merupakan variasi dari LTC. Pada metode ini dilakukan konversi ongkos pesan menjadi Equivalent Part Period (EPP). Rumus yang digunakan dalam metode ini adalah : EPP =

s k

Dimana : s = biaya pesan k = biaya simpan 9. Wagner Within Algorithm (WWA)

Metode ini merupakan metode dengan total biaya yang paling minimum karena menggunakan program dinamis dan pendekatan matematisnya sangat detail sehingga diperoleh biaya minimum. Menghitung ongkos variable matrik untuk semua alternative pesanan pada horizon waktu N perioda ( Zce )

 ce k = c  e

ci

 

Z = C + Pi ∑  Q − Q  , untuk 1 ce

≤

c

≤

e

≤

N

Dimana : C = Baiya Pesan Pi = Biaya Simpan


38


Menentukan Baiya Minimum f e = Min. ( Zce + f c-1 ) , untuk C = 1, 2, …, 12 ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 134-151)

2.5.8

Informasi MRP

Hasil dari MRP akan memberikan informasi tentang: Bahan / komponen yang diperlukan Jumlah komponen yang diperlukan Waktu komponen diperlukan.

2.6 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (Capacity Requirement Planning / CRP) 2.6.1

Definisi CRP

Kamus APICS (1987) mendefenisikan Capacity Requirement Planning (CRP) sebagai fungsi yang menyatakan, mengukur dan menyesuaikan batas (limit) atau tingkat kapasitas, proses untuk menentukan berapa banyak tenaga kerja dan mesin yang diperlukan untuk menyelesaikan atau memenuhi tugas (beban) produksi. CRP adalah perbandingan yang terperinci dari kapasitas yang diperlukan dalam MRP dan kapasitas yang diperlukan berdasarkan pesanan yang ada, dengan kapasitas yang tersedia. CRP memeriksa kecukupan atau ketersediaan kapasitas untuk memproses semua pesanan yang akan dipenuhi melalui perencanaan. Perencanaan ini bertujuan untuk menyimpulkan diterimanya atau tidak MRP. Jika MRP diterima, maka dalam CRP kita dapat mengetahui beban yang dialokasikan pada setiap stasiun kerja pada tiap periode. Perencanaan kapasitas dapat membantu untuk mencegah terjadinya suatu utilitas kapasitas yang rendah, yang dapat membuat perusahaan terhambat dalam mencapai pengembalian yang baik, CRP juga mencegah terjadinya bottlenecks pada stasiun kerja tertentu.


39


CRP adalah langkah yang penting dalam mengontrol manufaktur. Output dari MRP dan CRP digunakan untuk memperbaiki JIP. CRP menyediakan informasi yang diperlukan untuk menyesuaikan rencana agar sesuai dengan kondisi pada sistem produksi. Informasi tersebut merupakan suatu loop tertutup. Umpan balik dari CRP adalah mengantisipasi kondisi yang tidak diinginkan dalam merencanakan rencana produksi. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 163-165)

2.6.2

Input CRP

Pada Perencanaan Capacity Requirement Planning (CRP) dilakukan penentuan beban kerja yang terjadi di setiap stasiun kerja. Untuk menentukan/ merencanakan kebutuhan kapasitas diperlukan tiga hal: 1.

Rencana pembuatan produk (Planned order release) yang merupakan output dari MRP

2.

Data stasiun kerja (work centre definition) berikut kapasitas yang tersedia untuk tiap stasiun kerja.

3.

Routing file yang merupakan urutan proses operasi pembuatan suatu

part/produk. Routing file juga menginformasiikan waktu proses produksi yang memuat waktu setup mesin dan waktu proses per komponen. CRP memberikan verifikasi bahwa kapasitas yang tersedia cukup untuk melakukan semua order yang dilakukan dalam periode perencanaan. Verifikasi ini secara umum merupakan pengesahan MRP. Jika CRP layak,

yaitu beban kerja tidak melebihi kapasitas yang tersedia (underload ), maka MRP dinyatakan valid . CRP menggunakan order kerja yang dikeluarkan oleh-sistem MRP dan melakukan simulasi deterministik yang menggunakan lead time dan MRP untuk menentukan waktu setiap order melalui setiap stasiun kerja. Simulasi ini tcrus dilakukan sampai semua order yang dikeluarkan diperhitungkan. Dari simulasi ini dihasilkan laporan beban mesin. Laporan tersebut Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

40


kemudian dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia pada stasiun tersebut. Beban kerja yang terjadi mungkin saja melebihi kapasitas yang tersedia, sehingga apabila hal ini terjadi, diperlukan pengaturan yang berupa penambahan kapasitas (overtime) atau mengatur jadwal pengiriman atau due date produk. ( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 165-166)


41


BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM

Dibawah ini merupakan metodologi praktikum pada modul “Perencanaan Produksi”, yaitu:

Gambar 3.1 Metodologi Praktikum Modul Perencanaan Produksi Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

42


BAB IV PENGUMPULAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Biaya-biaya Produksi

Biaya RT

= Rp 15.000/unit

Biaya OT

= Rp 17.500/unit

Biaya setup

= Rp 50.000

Biaya KTTP

= Rp

Biaya Inventori

= 2% x biaya material produl

Ongkos Simpan

= 2% x harga part/unit

500

Servis Level adalah 95%

4.1.2 Harga part (item) Tabel 4.1 Tabel Harga Part (item)

No

Nama Komponen

Kode

Jumlah

Harga/unit

Biaya Pesan

(Rp)

(Rp)

1

As Roda

AR

2

600

1500

2

Baut

Bt

6

200

1000

3

Eyelet

Ey

4

100

1000

4

Roller Besar

RB

4

300

1500

5

Rumah Dinamo

RD

1

1200

1500

6

Gear Dinamo

GD

1

500

1000

7

Gear Besar

GB

1

300

1500

8

Gear Kecil

GK

1

400

1500

9

Roller Kecil

RK

2

300

1000

10

Plat Belakang Besar

PPB

1

400

1000

11

Plat Belakang Kecil

PBK

1

400

1000

12

Plat Depan

PD

1

400

1000


43


Lanjutan Tabel 4.1 Tabel Harga Part (item)

13

Bumper Belakang

BB

1

1000

1500

14

Pengunci Body

KB

1

600

1000

15

Pengunci Dinamo

KD

1

400

1500

16

Dinamo KW 1

D

1

3000

2000

17

Dinamo KW 2

D

1

2000

2000

18

Ring

R

6

100

1000

19

Bantalan Roller Besar

BRB

4

100

1000

20

Sekrup

S

2

200

1000

21

Tuas On off

T

1

500

1000

22

Penutup Plat Depan

TPD

1

800

1500

23

Penutup Baterai

TB

1

600

1000

24

Gardan

4WD

1

1000

1500

25

Roda assy

Rd

4

1000

1500

26

Chasis

C

1

3000

2000

27

Body

B

1

2500

2000

4.1.3 Status Inventory Tabel 4.2 Tabel Status Persediaan

No

Nama Komponen

Kode

Persediaan

SR

Periode

Lead

SR

Time

1

As Roda

AR

132

2

Baut

Bt

21

3

Eyelet

Ey

344

2

4

Roller Besar

RB

136

1

5

Rumah Dinamo

RD

134

1

6

Gear Dinamo

GD

642

1

7

Gear Besar

GB

463

1

8

Gear Kecil

GK

452

1


1 1500

1

1

44

LAPORAN MODUL 7 KELOMPOK 10

Recommend Documents