BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Dalam dunia industri umumnya setiap perusahaan melakukan aktivitas produksi produk dengan mengoptimalkan proses pembuatan produknya. Untuk memenuhi hal tersebut maka dilakukan planning guna untuk merencanakan proses kerja dan juga dapat memperbaiki proses kerja agar dalam proses produksi dapat dilakukan secara efisien dan minimum akan waktu menggangur (idle time).
Dalam perencanaan produksi pada suatu perusahaan untuk dapat mengoptimalkan proses pembuatan produk membutuhkan rancangan lintasan produksi yang efisien dan efektivitas waktu dalam mengerjakan suatu produk pada lintasan produksi.
Pada praktikum sistem produksi modul 4 ini untuk menciptakan keseimbangan lintasan produksi yang baik dengan menggunakan beberapa gambaran yaitu diataranya Assembly Chart, Assembly Line Balancing dan Precedence Diagram.
Tujuan
Berikut merupakan tujuan dari modul 4 sistem produksi :
Mampu merencanakan lintasan produksi yang efisien.
Menganalisa kesimbangan lintasan produksi.
Dapat menentukan waktu siklus,tingkat efisiensi dan efektivitas dalam pengerjaan produk dalam suatu lintasan produksi.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Precedence Diagram
Precedence diagram merupakan suatu jaringan kerja yang umumnya berbentuk lingkaran, sedangkan anak panahnya sebagai penghubung atau petunjuk kegiatan-kegiatan yang bersangkutan dan operasi-operasi yang berkaitan (Luthan & Syafriandi, 2006).
Pada precedence diagram kegiatan atau operasi dapat dikerjakan tanpa menunggu kegiatan pendahulunya selesai 100%. Hal tersebut dapat dilakukan dengan cara tumpang tindih (overlapping) dengan cara tersebut dapat mempercepat waktu selesainya pelaksanaan proyek atau penyelesaian produk pada sebuah lintasan kerja. (Luthan, 2006).
2.2 Assembly Chart
Assembly Chart merupakan diagram yang menggambarkan hubungan antara komponen-komponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Assembly Chart bermanfaat untuk menunjukkan komponen penyusun suatu produk dan menjelaskan urutan perakitan komponen-komponen tersebut. (Anonim, 2011).
Pada pembuatan Assembly Chart sering terjadi berbagai kesalahan, yaitu kesalahan penulisan fastener, maupun kesalahan penyusunan sub assembly. Penulisan fastener yang benar ditulis seperti pada Gambar 3. Sedangkan untuk penyusunan sub assembly, disesuaikan dengan sebelah kanan sub assembly / assembly nya. Kesalahan dapat dilihat pada Gambar berikut. (Anonim, 2011).
Gambar 2.1 Assembly Chart
2.3 Line Balancing
Line Balancing merupakan proses penyeimbangan lini (line balancing) perlu dilakukan untuk menciptakan keseimbangan dari jalur produksi sehingga proses produksi akan berjalan lancar. Penyeimbangan lini (line balancing) merupakan konsep memilah atau mengelompokkan tugas produksi ke dalam beberapa stasiun kerja, agar tercipta suatu arus produksi yang mulus (Ramadhan,2012).
Penyeimbangan lini adalah proses pengelompokan tugas-tugas kerja dalam suatu lini produksi ke dalam beberapa stasiun kerja dengan memerhatikan keseimbangan waktu dan beban di antara setiap stasiun kerja agar tercipta suatu proses produksi yang halus dan lancer (Ramadhan,2012).
BAB III
METODE PENELITIAN
Bahan Dan Alat
Berikut merupakan bahan dari part-part perakitan tamiya :
Gardan 4 WD
As Roda
Chasis
Gear Dinamo
Dinamo
Plat belakang kecil
Plat belakang besar
Eyelet
Velg depan
Pengunci body
Penutup baterai
Gear kecil
Gear besar
Sekrup
Roller Besar
Roller kecil
Body
Velg belakang
Baut
Ban depan dan belakang
Pengunci dynamo
Bumper tengah
Tombol on/off
Pengunci eleyet
Obeng
Flowchart Praktikum modul 4
Gambar 4.3.2 Flowchart praktikum modul 4
BAB IV
PENGOLAHAN DATA
4.1 Line Balancing
4.4.1 Menentukan PW, PR,PO dan Allowance
Berikut merupakan tabel perhitungan dalam penentuan PW :
Tabel 4.4.1 penentuan PW
Berikut merupakan tabel perhitungan dalam penentuan PO
Tabel 4.4.2 penentuan PO
:
Berikut merupakan tabel perhitungan dalam penentuan PR :
Tabel 4.4.3 penentuan PR
Berikut merupakan tabel perhitungan dalam penentuan Allowance :
Tabel 4.4.4 penentuan allowance
4.2 Assembly Chart
Berikut ini merupakan assembly chart dari perakitan tamiya beat magnum :
4.3 Precedence Diagram
Untuk membuat precedence diagram perlu menentukan waktu standart terlebih dahulu yaitu dengan rumus sebagai berikut :waktu standart = WN x 100%100%-%allowance jam/unit. Dimana waktu standart ini nantinya akan digunakan sebagai waktu acuan pada precedence diagram dan juga digunakan untuk menentukan waktu siklus Berikut ini adalah Precedence diagram rancangan awal perakitan tamiya dengan 17 operasi :
Gambar 4.4.2 precedence diagram
Dari precedence diagram rancangan awal diatas dapat dijelakan bahwa pada diagram tersebut terdapat 7 departemen dengan 17 operasi. Ketujuh departemen tersebut dibagi berdasarkan beberapa warna yaitu sebagai berikut :
Pada departemen biru terdapat 1 operasi yaitu operasi 1
Pada departemen violet terdapat 2 operasi yaitu operasi 2 dan 3.
Pada departemen hijau terdapat 4 operasi yaitu operasi 4,5,6, dan 7.
Pada operasi kuning terdapat 4 operasi yaitu operasi 8, 9, 10 dan 11.
Pada departemen merah terdapat 2 operasi yaitu operasi 12 dan 13.
Pada departemen putih terdapat 3 operasi yaitu operasi 14,15 dan 16.
Pada operasi ungu terdapat 1 operasi yaitu operasi 17.
4.4 Penentuan Cycle Time (Waktu Siklus) dan Stasiun Kerja Minimum
Cycle Time atau waktu siklus merupakan waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk menyelesaikan 1 siklus pekerjaannya dengan rumus CT = Waktu proses terpanjang
Keterangan:
Waktu proses terpanjang = nilai WS tertinggi dari kesulurahan proses
Sehingga dengan menggunakan persamaan (2) didapatkan nilai untuk CT adalah sebagai berikut:
CT = Waktu proses terpanjang = 11,72 jam/unit
Kemudian pada modul 4 kali ini, nilai CT tersebut digunakan untuk menentukan jumlah stasiun kerja minimum dengan menggunakan persamaan berikut:
Jumlah stasiun kerja minimum =Total waktu semua departemenwaktu siklus
4.5 Metode Line Balancing
Metode line balancing merupakan metode yang paling sering digunakan untuk menyeimbangkan antara satu departemen dengan departemen yang lainnya. Dimana dalam pembuatan perakitan tamiya digunakan perbandingan antara 4 metode line balancing yang digunakan yaitu: metode ranked positional weight (RPW), metode kilbridge and wester (Region Approach), metode largest candidate rule, metode J Wagon. Keempat metode ini nantinya akan dibandingakan untuk dicari metode mana yang terbaik untuk membuat aliran kerja yang baru.
Dalam metode line baancing akan dihitung line efficiency, Smoothness Index, Delay Time serta presentase waktu menganggur (%DT). Dimana untuk perhitungannya menggunkan formulasi sebagai berikut:
Line Efficiency
LE= STik ×CT ×100%
Smoothness Index
SI= Delay Time
DT = k. STmax- Sti
Presentase waktu menganggur (%DT)
%DT=DTk.STMax ×100%
4.5.1 Metode Ranked Positional Weight (RPW)
Metode Ranked Positional Weight RPW merupakan metode usulan oleh Helgeson dan Birnie sebagai pendekatan yang digunakan untuk pemecahan masalah pada keseimbangan lini dan menemukan solusi dengan cepat. Selanjutnya adalah menghitung nilai line efficiency sesuai persamaan (4), Smoothness Index sesuai persamaan (5), Delay Time sesuai persamaan (6) serta presentase waktu menganggur (%DT) sesuai persamaan (7). Berikut ini adalah aplikasi dari proses-proses tersebut:
Tabel 4.4.5 Bobot Operasi Pengikut
Tabel 4.4.6 Bobot Operasi Terbesar sampai terkecil
Tabel 4.4.7 Ranked Positional Weight (RPW)
Berikut ini adalah precedence diagram untuk metode Ranked Positional Weight (RPW):
Gambar 4.4.3 Precedence diagram metode RPW
Dari precendence diagram tersebut, berdasarkan warna operasinya diketahui bahwa:
Departemen 1 terdiri dari operasi 12.
Departemen 2 terdiri dari operasi 13
Departemen 3 terdiri dari operasi 8, operasi 9 dan operasi 4.
Departemen 4 terdiri dari operasi 10 dan operasi 2.
Departemen 5 terdiri dari operasi 5,3 dan 1.
Departemen 5 terdiri dari operasi 14, operasi 7,11,15,16 dan 17.
Berikut ini adalah perhitungan untuk metode Ranked Positional Weight (RPW):
Line Efficiency (LE)
Dengan menggunakan persamaan (4) pada bab 4.5 didapatkan perhitungan sebagai berikut:
LE= STik ×CT ×100%
Smoothness Index (SI)
Dengan menggunakan persamaan (5) pada bab 4.5 didapatkan perhitungan sebagai berikut:
SI= (CT-STi )2
Delay Time (DT)
Dengan menggunakan persamaan (6) pada bab 4.5 didapatkan perhitungan sebagai berikut:
DT = k. STmax- STi
Presentase waktu menganggur (%DT)
Dengan menggunakan persamaan (7) pada bab 4.5 didapatkan perhitungan sebagai berikut:
%DT=DTk.STMax ×100%
Berikut merupakan rekapan dari perhitungan LE,SI,DT dan DT% :
Tabel 4.4.8 rekapan LE,SI,DT dan DT%
4.5.2 Metode Kilbridge and Wester (Region Approach)
Metode line balancing yang kedua digunakan pada praktikum modul 4 kali ini adalah metode Kilbridge and Wester (Region Approach) merupakan Kilbridge Wester merupakan suatu metode pendekatan alternative dalam mengatasi permasalahan lini.. Selanjutnya adalah menghitung nilai line efficiency sesuai persamaan (4), Smoothness Index sesuai persamaan (5), Delay Time sesuai persamaan (6) serta presentase waktu menganggur (%DT) sesuai persamaan (7). Berikut ini adalah aplikasi dari proses-proses tersebut:
Gambar 4.4.4 Precendence diagram pembagian wilayah
Dari precedence diagram tersebut diketahui bahwa:
Wilayah 1 terdiri dari operasi 1,2,4,8,12 dan 14.
wilayah 2 terdiri dari operasi 3,5,9,13 dan 15.
wilayah 3 terdiri dari operasi 6, operasi 10 dan operasi 16.
wilayah 4 terdiri dari operasi 7.
wilayah 5 terdiri dari operasi operasi 11.
wilayah 6 terdiri dari operasi 17.
Tabel 4.4.9 Pembagian wilayah tiap operasi
Tabel 4.4.10 Kilbridge and Wester (Region Approach)
Berikut ini adalah perhitungan untuk metode Ranked Positional Weight (RPW):
Line Efficiency (LE)
Dengan menggunakan persamaan (4) pada bab 4.5 didapatkan perhitungan sebagai berikut:
LE= STik ×CT ×100%
Smoothness Index (SI)
Dengan menggunakan persamaan (5) pada bab 4.5 didapatkan perhitungan sebagai berikut:
SI= (CT-STi )2
Delay Time (DT)
Dengan menggunakan persamaan (6) pada bab 4.5 didapatkan perhitungan sebagai berikut:
DT = k. STmax- STi
Presentase waktu menganggur (%DT)
Dengan menggunakan persamaan (7) pada bab 4.5 didapatkan perhitungan sebagai berikut:
%DT=DTk.STMax ×100%
Berikut merupakan rekapan dari perhitungan LE,SI,DT dan DT% :
Tabel 4.4.11 rekapan LE,SI,DT dan DT%
Metode Largest Candidate Rule
Metode line balancing yang ketiga digunakan pada praktikum modul 4 kali ini adalah metode Largest Candidate Rule merupakan pengurutan operasi yang memiliki waktu dari terbesar hinga terkecil, dengan memperhatikan hubungan antar operasi. Selanjutnya adalah menghitung nilai line efficiency sesuai persamaan (4), Smoothness Index sesuai persamaan (5), Delay Time sesuai persamaan (6) serta presentase waktu menganggur (%DT) sesuai persamaan (7). Berikut ini adalah aplikasi dari proses-proses tersebut:
Tabel 4.4.12 Waktu standart setiap opersi
Tabel 4.4.13 Pengurutan metode LCR
Tabel 4.4.14 Largest Candidate Rule
Gambar 4.4.5 Precedence diagram metode LCR
Dari precendence diagram tersebut, berdasarkan warna operasinya diketahui bahwa:
Departemen 1 terdiri dari operasi 12.
Departemen 2 terdiri dari operasi 13.
Departemen 3 terdiri dari operasi 10.
Departemen 4 terdiri dari operasi 17.
Departemen 5 terdiri dari operasi 8.
Departemen 6 terdiri dari operasi 9 dan operasi 3.
Departemen 7 terdiri dari operasi 6 dan operasi 14.
Departemen 8 terdiri dari operasi 15, operasi 10 dan operasi 11.
Departemen 9 terdiri dari operasi 12 dan operasi 13.
Departemen 10 terdiri dari operasi 16.
Departemen 11 terdiri dari operasi 17.
4.6 Pemilihan Metode Terbaik
Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa metode terbaik yang perlu digunakan adalah metode RPW dikarenakan pada SI (Smoothing Index) metode RPW mempunyai nilai yang paling rendah yaitu 3,641211.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Dari precedence diagram rancangan awal yang telah dibuat dapat dijelakan bahwa pada diagram tersebut terdapat 7 departemen dengan 17 operasi.
2. Waktu siklus yang didapat pada pengerjaan laporan sispro modul 4 ini yaitu sebesar 11,72 jam/unit diperoleh dari waktu proses terpanjang.
3. metode terbaik yang perlu digunakan adalah metode RPW dikarenakan pada SI (Smoothing Index) metode RPW mempunyai nilai yang paling rendah yaitu 3,641211.
5.2 Saran
Pada pelaksanaan praktikum diharapkan tidak dilaksanakan secara mendadak.
Setiap asisten diharapkan mempunyai referensi yang sama dalam menentukan benar atau salahnya laporan yang telah kita kerjaka
DAFTAR PUSTAKA
Aminon, S. (2011). Universitas Unikom Surakarta. Perencanaan Proses (Apa itu Precedence Diagram) .
Ramadhan, S. (2012). Universitas Hasanuddin Fakultas Ekonomi dan Bisinis Jurusan Ekonomi. Analisis Penerapan Konsep Penyeimbang Lini (Line Balancing) Pada Sistem Produksi Percetakan Harian Tribun Timur Di Makassar .
Syafriandi Luthan. (2006). Universitas Adibuana Surabaya. Metode Teknik Perencanaan Waktu Dan Penyusunan Jadwal Precedence Diagram Method (PDM) .
